diagramas de fase y tratamientos termicos

PROLOGO
El

los cuales nos daran los conocimientos

presente

manual

esta

dirigido

necesarios

para

poder

mejorar

las

fundamentalmente a los estudiantes que

propiedades de los materilaes o cambiar

cursan

estas deacuerdo a nuestras necesidades y

la

materia

de

materiales

industriales y al estudio de la ciencia de

requerimientos.

los materiales.
Los
El

cual

se

divide

fundamentales
materiales

en

el

polimericos

en

tres

primer

capitulo

este

manual

no

pretendimos der originales al redactar esta

obra,

aprovechamos

la

informacion

proveniente de otros autores, de las

describen los procesos de elaboracion, su

copanias industriales y de investigadores,

clasificacion, sus propiedades mecanicas,

con la intencion de que sea de utilidad

fisicas y atendiendo un poco a sus

para los estudiantes.

quimicas

donde

de

se

propiedades

en

temas

autores

el

diferente
Por

ultimo

agradecemos

nestros

empleo que las diferentes areas como la

respectivo
farmaceutica,

quimica,

alimentaria

alumnos

su

dedicacion

y
aportaciones, que han enriquecido nuestra

aeronautica.
practica docente y nuestra experiencia en
El segundo metales en el cual se describen

el tema. El Cuadro siguiente muestra la

los materiales de mayor uso y consumo en

clasificacion general de los materiales

la industria como lo son los materiales

tratados en esta obra.

ferrosos

no

importancia

el

caractersticas

ferrosos
poder

es

de

distinguir

ypropiedades

que

gran
las
este

grupo puede ofrecernos para garantizar el

maximo aprovechamiento en la industria.
Y por ultimo pero no menos importante el
capitulo

tres

en

donde

estudiaremos

HIERRO
FERROSOS

FUNDICIONES
ACERO

METALICOS

PESADOS
NO FERROSOS

LIGEROS
ULTRALIGER
O

MATERIALES

NATURALES
ORGANICOS
NATURAES
ARTIFICIALE
NO METALICOS

CERAMICOS

CONCRETO,
LADRILLO,
VIDRIO,
PIEDRA,
ARCILLA,
MICA,
ASBESTOS,
CARBUROS

1 HIGIENE Y SEGURIDAD
INDUSTRIAL
El concepto actual de salud como equilibrio y
bienestar fsico, mental y social incluye:
a. La salud fsica o salud orgnica como
resultado del funcionamiento correcto del
conjunto de clulas, tejidos y rganos y
sistemas del cuerpo humano.
b. La salud psquica que presupone un
equilibrio intelectual y emocional.
c. La salud social o bienestar en la vida
relacional del individuo.
Las alteraciones del ambiente generadas por
el trabajo crean una serie de factores agresivo
para la salud, entre los que se encuentran:
a.
b.
c.
d.
e.

Factores mecnicos
Agentes fsicos
Contaminantes qumicos
Factores biolgicos
Tensiones psicolgicas y sociales.

Estos agresivos dan lugar a la patologia del

trabajo que pueden resumirse en los
siguientes riesgos profesionales:
a.
b.
c.
d.
e.

Accidentes de trabajo.
Enfermedades profesionales.
Fatiga.
Envejecimiento y desgaste prematuro.
Insatisfaccin.

Los
accidentes
y
las
enfermedades
profesionales se agrupan en la denominada
Patologa Especifica del trabajo en la que
los factores ambientales derivados del mismo
actan
como
causa
claramente
determinantes.

1.1 Concepto de higiene en el trabajo

Conforme a lo que habamos indicado, puede
definirse la higiene en el trabajo como la
prevencin tcnica de la enfermedad
profesional entendida esta en un sentido muy
amplio, incluyendo por su puesto, las

enfermedades del trabajo tipificadas como

tales.
Para la A.I.H.A (American Industrial Hygienst
Association) se trata de la ciencia y arte
dedicados al reconocimiento, evaluacin y
control de aquellos factores ambientales o
tensiones emanadas o provocadas por el
lugar de trabajo y que puede ocasionar
enfermedades, destruir la salud y el
bienestar,
o
crear
algn
malestar
significativo entre los trabajadores o los
ciudadanos de la comunidad.
De esta definicin que es la mas comnmente
aceptada,
destacamos
los
siguientes
aspectos.
a. Las fases de la higiene industrial:
Reconocimiento, evaluacin y control.
b. La
actuacin
sobre
los
factores
ambientales
c. La extensin del objetivo de la mera
prevencin de enfermedades a la
proteccin de la salud.
d. La toma en consideracin de los
ciudadanos de la comunidad adems de
los trabajadores.
Sin perjuicio de que pueda considerarse
demasiado extensiva esta definicin que
abarcara campos correspondientes a otras
tcnicas, conviene sealar que esta en la
lnea de la preocupacin actual por una visin
integral de la salud, incluyendo la patologa
especfica e inespecfica, las manifestaciones
subclnicas, la fatiga, el disconfort y las
tensiones psicofsicas del trabajo.
Relaciones de la higiene con la medicina del
trabajo.
El carcter eminentemente tcnico diferencia
a la Higiene de la Medicina del Trabajo, pues
la primera, evala y corrige las condiciones
ambientales partiendo de criterios de validez
general y la segunda es la que ejerce el
control y vigilancia directa del estado de salud
del trabajador, cuya alteracin, que viene
causada por las condiciones de su ambiente

en el trabajo, es precisamente lo que se

pretende evitar.
El higienista industrial, puede aplicar tcnicas
solo en la medida de los conocimientos que
tenga sobre los efectos txicos de los
materiales. Los valores para los agentes, tales
como plomo, mercurio, benceno, polvo de
slice y otros materiales, han sido
ampliamente investigados desde el punto de
vista biolgico y han sido establecidos niveles
de referencia para exposiciones seguras; con
estos conocimientos pueden aplicarse los
controles propios de ingeniera.
Por otro lado, el mdico, una vez que ha
establecido el efecto biolgico de un
contaminante ambiental, solo tiene dos
caminos, uno separar al operario del puesto
de trabajo, y otro eliminar su exposicin. Si el
sistema hombre-puesto de trabajo tiene que
continuar operando, se necesitara una
coordinacin estrecha entre la ingeniera y la
medicina, ya que de otra forma ninguna de
ellas podra conseguir su objetivo.

1.2 Ramas de la higiene industrial.

Se
pueden
distinguir
cuatro
ramas
fundamentales dentro de la higiene industrial.
a. Higiene terica: Dedicada al estudio de
los contaminantes y se relaciona con el
hombre, a travs de estudios y
experimentaciones, con el objeto de
analizar las relaciones dosis-respuesta y
establecer
unos
estndares
de
concentracin.
b. Higiene de campo: Es la encargada de
realizar el estudio de la situacin higinica
en el ambiente de trabajo (anlisis de
puestos de trabajo, deteccin de
contaminantes y tiempo de exposicin,
medicin directa y tomas de muestras,
comparacin de valores estndares...)
c. Higiene analtica: Realiza la investigacin y
determinacin cualitativa y cuantitativa de
los contaminantes presentes en los
ambientes de trabajo, en estrecha
colaboracin con la Higiene de campo y la
Higiene Terica.

d. Higiene Operativa: Comprende la eleccin

y recomendacin de los mtodos de
control al implantar para reducir los niveles
de concentracin hasta valores no
perjudiciales para la salud.
La aparicin de la Higiene Industrial, lleva
implcita la aparicin de un nuevo profesional,
el higienista industrial.
La antes citada A.I.H.A. define al Higienista
Industrial como una persona que teniendo
estudios
medios
o
superiores,
preferentemente licenciado en ingeniera,
qumica,
fsica,
medicina
o
ciencias
biolgicas, por especiales estudios y
entrenamiento, ha adquirido competencia en
Higiene Industrial.

1.3 Evaluacin ambiental.

La evaluacin ambiental es un diagnstico
sobre una situacin producida por uno o
varios factores ambientales, e incluso, la
accin combinada de ellos basada en los
datos obtenidos en unas mediciones o
estimadores de la exposicin, y todo ello en
relacin a unos criterios higinicos de
valoracin o estndares de exposicin con
unos criterios admisibles.
Del concepto anteriormente expuesto se
pueden intuir las dos principales fuentes de
error, o limitaciones, que pueden presentarse
al aplicar esta metodologa de evaluacin. Por
un lado , la determinacin de la exactitud,
precisin
y
representatividad
de
las
concentraciones ambientales obtenidas y, por
otro lado, la calidad del propio criterio
higinico de valoracin con el cual se
comparan.
El determinar la concentracin de un
contaminante en la atmosfera de trabajo
presenta una serie de dificultades, unas
derivadas de la variabilidad de dicha
concentracin y otras determinadas por el
mtodo utilizado en la toma de muestras y del
anlisis .

Para solventar en parte estos problemas es

preciso establecer una adecuada estrategia
de muestreo, con el fin de obtener unas
estimaciones representativas de la exposicin
real.
El otro aspecto a considerar en la evaluacin
ambiental constituye la calidad o exactitud del
criterio de valoracin a utilizar, es decir, si
dicho criterio es suficientemente fiable para la
prevencin de los riegos profesionales.

2 Materiales polimricos
2.1 ANTECEDENTES.
La palabra polmero se deriva del griego poli y
meros que significa mucho y partes,
respectivamente. Algunos cientficos prefieren
usar el trmino macromolcula, o molcula
grande, en lugar de polmero. Si se descarta
la aplicacin final, la diferencia entre familias
de polmeros, incluso los plsticos, las fibras y
los
elastmeros,
viene
determinada
principalmente
por
las
fuerzas
intermoleculares o intramoleculares, as como
por los grupos funcionales presentes.
Los primeros seres humanos aprendieron a
procesar, teir y tejer las fibras protenicas
naturales como la lana y la seda, y las fibras
de hidratos de carbono, como el lino y el
algodn.
Las
primeras
civilizaciones
americanas utilizaban el caucho para fabricar
artculos elsticos o impermeabilizar tejidos.
Siempre hubo abundancia de fibras naturales
y de elastmeros, pero no de materiales
plsticos hasta que, en 1828, Wolher sintetizo
urea partiendo de compuestos inorgnicos. A
pesar de tan importante descubrimiento, se
hicieron pocos avances en el campo de la
qumica orgnica hasta la dcada de 1850,
cuando Kekul desarrollo las tcnicas que
representan
las
formulas
estructurales
aceptadas hoy da.
Los cientficos dedicados a los polmeros
manifestaron un talento especial para realizar
descubrimientos empricos antes de que esta
ciencia se desarrollarse. As mucho antes de
que Kekul desarrollara su tcnica para
escribir formulas, Charles y Nelson Goodyear
transformaron el caucho en la hevea, un
material termoplstico pegajoso, en un
caucho vulcanizado o en un plstico termo fijo
de utilidad; esto lo lograron calentndolo con
cantidades variadas de azufre. De la misma
manera Shnbein combinaba celulosa con
cido ntrico, y en 1846, Menard fabricaba
colodin disolviendo nitrato de celulosa,
producto de la reaccin anterior, en una

mezcla de etanol y ter etlico. El colodin se

utiliz como lquido para engomar el tafetn,
y en ella dcada de 1860, como reactivo por
Parks y Hyatt para obtener celuloide, el primer
termoplstico artificial, tambin empleado por
Chardonnet como reactivo para fabricar seda
artificial.
Hasta el momento, todos estos inventores, as
como los hombres primitivos usaron un
producto que se encontraba en la naturaleza
para obtener un producto de mayor utilidad.
De esa manera, charles Goodyear transformo
el caucho de la hevea, un material
termoplstico y reblandecible a calor, en un
producto menos sensible al calor, utilizando
azufre para formar un nmero relativamente
pequeo de enlaces cruzados entre las
molculas
del
poliisopropeno.
Nelson
Goodyear utilizo azufre para generar una gran
cantidad de enlaces cruzados entre las
cadenas de poliisopropeno de modo que el
material ya no fuera termoplstico sino termo
fijo. Como se estudiara ms adelante, los
termoplsticos son molculas que pueden
ablandarse con el calor y volver a su estado
inicial cuando se enfran, mientras que los
polmeros
termofijos
son
una
red
tridimensional de molculas que no puede
moldearse con calor.
Es interesante recalcar que los hermanos
Goodyear
convirtieron
un
elastmero
termoplstico en un elastmero termofijo y
tambin un plstico termofijo rgido, segn la
cantidad de azufre que se le suministraba. Sin
embargo, en aquel entonces no se saba lo
que era un polmero y no haba una idea clara
de los complicados cambios que se estaban
produciendo en la obtencin de los primeros
cauchos, plsticos y fibras utilizables.
Aunque no haba pruebas de que Beakeland
conociera
la
existencia
de
las
macromolculas,
utilizo
cantidades
Controladas de fenol y formaldehido para
convertir resinas termoplsticas en plsticos
termo fijo. Baekeland acuo el termino resol
en fase A, para descubrir la baquelita
termoplstica por condensacin; el resol en

fase A se transformaba en baquelita fase C

termofija que contena enlaces cruzados.
Tambin preparo resinas termoplsticas por
condensacin de fenol, llamadas Novo lacas
que podan transformarse en termo fijos
aadiendo formaldehidos aun cuando 1910
ya se haban sintetizado otros polmeros en el
laboratorio, la baquelita fue el primer plstico
verdaderamente sinttico.
Antes de la primera guerra mundial ya se
encontraban a disposicin del pbico
plsticos, como el celuloide, la laca el Galalith
(casena), la baquelita, el acetato de celulosa
y el caucho de la hevea; fibras, como el
algodn, la lana, la seda y el rayn; y resinas,
como los recubrimientos de polister
denominados gliptales el asfalto o bitumen, y
las resinas de cumarona-indeno. No obstante,
entre la primera guerra mundial y la segunda
guerra mundial fueron pocos los desarrollos
adicionales debido a la falta de conocimientos
en ciencia de los polmeros.
En los aos 20, el premio nobel Hermann
Staudinger Estableci la base de la ciencia
de polmeros moderna cuando demostr que
los polmeros naturales y sintticos no en
agregados como los compuestos cclicos de
ciclo hexano, sino molculas largas con
grupos terminales caractersticos. En 1928,
Meyer y mark utilizaron tcnicas de rayos x
para determinar las dimensiones de las
cristalinas en la celulosa y el caucho natural.
El ao siguiente, Carothers sintetizo y
caracterizo los polisteres alifticos lineales;
puesto que no eran materiales apropiados
para usarse como fibras, Carothers sintetizo
las poliamidas que se conocen con el nombre
gentico de nylon.
Los expertos en polmeros de los aos 30
estaban de acuerdo en que los polmeros son
molculas de cadena y que la viscosidad de
sus soluciones depende del tamao y la forma
de las molculas en las disoluciones. Si bien
es cierto que la produccin de muchos
polmeros, se aceler con la segunda guerra
mundial, debe admitirse que la elaboracin de
estos productos se debi en gran parte a los

conceptos desarrollados por Staudinger,

Carothers, Mark y otros cientficos punteros
en el campo de los polmeros.
El desarrollo de la tecnologa de los polmeros
a partir de la dcada de los 20 ha sido muy
rpido; en algunos casos, la tcnica se ha
adelantado a la teora, no obstante, se ha
desarrollado abundante teora de tal forma
que la ciencia de los polmeros es hoy da ya
una ciencia aplicada y no una tecnologa mera
mente emprica.

2.2 MATERIALES POLIMERICOS.

Los
materiales
polimricos
despliegan
propiedades que son nicas cuando se
comparan con otros materiales, a los cuales
han desplazado, ya que ofrecen ventajas
importantes, como menor peso, resistencia a
la corrosin, facilidad para fabricar piezas con
geometras complejas y menor costo total de
fabricacin, entre otras. Existen muchos
polmeros naturales, pero el hombre ha sido
capaz de crear una cantidad innumerable de
materiales polimricos sintticos en diversas
propiedades y caractersticas, por esta razn
los encontramos en casi cualquier producto.
Los polmeros son un grupo muy grande y
variado de materiales que consisten en
diversas combinaciones y formulaciones de
carbono, oxigeno, nitrgeno, hidrogeno y
otros elementos. En su aplicacin final la
mayora de los polmeros se encuentran en
estado slido, pero en ciertas etapas de su
existencia se forman hacindolos fluir
mediante la aplicacin de calor y/o presin.
En general los polmeros presentan una
variedad muy amplia de propiedades fsicas,
mecnicas, trmicas y qumicas pero algunas
de las ms representativas son las siguientes:
Son conductores trmicos deficientes.
Presentan una gama muy amplia de
dureza, rgida y flexible.
Son buenos aislantes elctricos.
Tienen una densidad relativamente baja.
Algunos tienen buena resistencia a la
intemperie.

 Otros son capases de impedir la

propagacin de la flama.
Se modifican con facilidad para lograr
propiedades requeridas.

El cuadro 1.1 presenta algunos ejemplos de

polmeros clasificados en la manera en que se
constituyen sus cadenas polimricas a partir
de diferentes monmeras.

Los polmeros abarcan materiales tan

diversos como los plsticos, el hule y los
adhesivos; son molculas orgnicas en
cadena con pesos moleculares tan elevados
que pueden llegar a 1 000 000g/mol, dado de
un polmero es un material formado por
muchas pares denominadas monmeros. Los
monmeros son molculas formadas por una
combinacin nica de tomos; algunos
ejemplos pueden ser los monmeros de
etileno, estlenos, cloruro de vinilo, propileno
etc. mediante el proceso de polimerizacin se
generan fuerzas de atraccin muy fuertes que
unen a los monmeros formando largas
cadenas polimricas, y el conjunto de una
gran cantidad de estas cadenas de como
resultado un material polimrico con
Propiedades nicas. Algunos ejemplos de la
produccin de monmeros y la polimerizacin
se pueden ver en las figuras 1.1 y 1.2
respectivamente.

Cuadro 1.1 ejemplos de polmeros clasificados por su

construccin.

Clasificacin

Polmero

Homopolmero Polietileno
Poliestreno
PVC
Copolmero
Estireno-acrinolitrino
ramificado
Estireno-butadieno
Termopolmero Acrilonitrilo - butadieno-estireno
Mezcla
PC/ABS
ABS/PVC

Las cadenas polimricas pueden constituirse

de varias formas: con monmeros de un solo
tipo
llamados
Homopolmero,
con
monmeros de dos tipos denominados copo
limeros, y con monmeros de tres tipos como
los termo polmeros etc. (fig. 1.3 y 1.4).
A su vez, los polmeros que contienen ms de
un solo tipo de monmeros pueden
construirse alternando diferentes tipos de
monmeros en la misma cadena polimrica
central con un solo tipo de monmero y
ramificaciones que crecen de la cadena
central con otro tipo de monmero (vase fig.
1.5). Tambin existen aleaciones polimricas,
las
cuales
se
fabrican
simplemente
mesclando dos o ms polmeros; en este
proceso no hay una reaccin qumica a
diferencia de los copo limeros y los termo
polmeros, en los que se involucra una
reaccin qumica para su sntesis.

Figura 1.1. Sntesis del monmero de etileno

Figura 1.2. Sntesis del polietileno

Figura 1.3. Construccin de Homopolmero distintos.

Figura 1.4. Construccin de Copolmeros y Termopolmeros

Figura 1.5. Construccin de copolimeros por bloques y ramificaciones

2.3 POLIMEROS TERMOPLASTICOS Y

TERMOFIJOS.
Los polmeros se clasifican por lo comn de
una manera un tanto subjetiva en polmeros
comodities,
de
ingeniera
y
de
especialidad, dependiendo de qu tan
resistentes sean sus propiedades mecnicas,
trmicas, elctricas etc. y del tipo de
aplicaciones en el que generalmente se
utilizan. Otra manera de clasificarlos radica en
la forma en que las molculas se sintetizan,
pero tambin pueden clasificarse en funcin
de su estructura molecular o de acuerdo con
su familia qumica. El mtodo ms usado se
basa en su estructura y su comportamiento, y
a partir de este es posible clasificarlos a gran
escala en polmeros termo fijo y polmeros
termoplsticos, como puede verse en la figura
1.6.

El polmero termofijo se produce mediante

una reaccin qumica de dos etapas. La
primera etapa produce molculas de cadenas
largas como sucede con los termoplsticos,
pero estas an pueden seguir reaccionando.
La segunda etapa ocurre durante el proceso
del moldeo, normalmente mediante la
aplicacin de calor y presin. Cuando la parte
moldeada se enfra, se vuelve rgida y forma
en trminos moleculares una estructura, (una
retcula) con uniones permanentes muy
fuertes entre sus cadenas moleculares que no
pueden ser destruidas mediante la aplicacin
de calor, a menos de que se degrade el
polmero.
Por todo lo mencionado, un polmero termofijo
solo cuenta con una oportunidad para
fundirse, moldearse y solidificarse. Algunos
ejemplos de polmeros termo fijos son los
fenoles, los epxicos, la melanina y algunos
polisteres.

Figura 1.6 Clasificacin de los polmeros

10

Endurecen bajo la accin del calor y la

presin, y su endurecimiento es irreversible
por haber sufrido una modificacin en su
estructura qumica a nivel molecular; ya no se
pueden remodelar o ablandar bajo la accin
del calor y presin. Entre los ms importantes
se encentran las siguientes:

Resinas fenlicas. Se obtienen de la

combinacin del fenol, o acido fenico con
formaldehido. Tienen un olor caracterstico
a acido fenico, perceptible incluso en las
piezas obtenidas de ellas, particularmente
si se calientan. Estas resinas suelen
utilizarse mezcladas con cargas de relleno,
las cuales mejoran algunas de sus
caractersticas fsicas, y se emplean como
material elctrico: mangos de interruptores,
clavijas, carcasas, cajas diversas, etctera.
Resina rica. Tiene como materia bsica
la urea sinttica y el formaldehido. No da
ningn olor, y se emplea como material
elctrico (interruptores, clavijas etc.),
placas aislantes, artculos de cocina,
etctera.
Resinas melaminicas de melanina.
Estn compuestas principalmente de
melanina (obtenida del carburo de calcio y
nitrgeno) y el formaldehido. No tiene olor,
y su empleo es similar alas resinas ricas.
Resinas de polister. Se derivan del
alquitran de hulla y del estirol. Son
incoloras, aunque se pueden colorear a
voluntad; se utilizan con cargas de fibra de
vidrio, las cuales les proporcionan
considerable resistencia. Su empleo para
cascos en embarcaciones, carroceras de
automviles y placas transparentes para
cubrirlas, y adems se utilizan como
pinturas muy duras.
Poliuretanos. Estn formados por un
polister y un derivado de benzol. Son
materiales sintticos que proporcionan
productos de gran elasticidad: goma,
espuma, correas etc. Se emplean como
pegamento de metales y como barniz de
gran dureza.

El polmero termoplstico est formado por

cadenas moleculares muy largas que se
mantienen unidas entre s por fuerzas
relativamente dbiles, del tipo de Van der
Waals. Cuando el polmero se calienta las
fuerzas intermoleculares se debilitan, por lo
que el polmero se vuelve suave y flexible y a
altas temperaturas, se funde. Un polmero
termoplstico puede fundirse, moldearse y
solidificarse en varias ocasiones; durante su
proceso de moldeo no sucede una reaccin
qumica, sino que solo lleva consigo cambios
fsicos, como los cambios de fase, por lo que
estos polmeros pueden reciclarse. Algunos
ejemplos de polmeros termoplsticos son el
polietileno, el poli estireno, el PVC, el nylon, el
acetal y el policarbonato.
Los polmeros termo fijos generalmente tiene
mayor resistencia trmica, menor creep
(fluencia) y mayor resistencia qumica, y
requieren
en
general
procesos
ms
complicados
para
transformarse
en
comparacin
con
los
polmeros
termoplsticos. La figura 1.7 muestra el
ordenamiento de las molculas de un
polmero termoplstico, mientras que la figura
1.8 presenta las molculas de un polmero
termo fijo y la formacin de la retcula con
uniones permanentes.

Figura 1.6 Polmero termoplstico

11

cristalinas pueden variar en forma y en

tamao con las regiones amorfas.

Figura 1.7 Polmero termfilo.

2.4 POLIMEROS SEMICRISTALINOS Y

AMORFOS.
Desde el punto de vista estructural, los
polmeros termoplsticos se describen por lo
comn como cristalinos o amorfos (vase
figura 1.6) cuando la manera ms precisa es
describirlos por su grado de cristalizad, o sea
el porcentaje relativo de regiones cristalinas
contra las atmosferas en el material. Los
polmeros no pueden ser 100% cristalinos, ya
que de ser as no podra fundirse debido a su
estructura altamente ordenada; por esto, los
polmeros
se
consideran
materiales
semicristalinos
y pueden alcanzar un
mximo de de 80% de cris talidad. El grado
de cristalinidad es una caracterstica inherente
de cada polmero, pero puede modificarse o
controlarse
durante
os
procesos
de
polimerizacin y de moldeo.
Los materiales amorfos carecen de orden
entre sus cadenas moleculares; la estructura
molecular de los polmeros amorfos no se
cristaliza generalmente, aunque en algunos
casos puede representar regiones con cierto
grado de cristalinidad. Los materiales
semicristalinos contienen un porcentaje
elevado (50/80%) de regiones con cadenas
moleculares
altamente
ordenadas
y
fuertemente empacadas, estas regiones

La longitud de las cadenas polimricas, as

como el alineamiento de sus tomos en una
estructura repetida, son factores que
contribuyen a su habilidad para cristalizarse
cuando ms largas sean las cadenas y menos
alineados se encuentren los tomos ms
difcil es que cristalicen y se empaquen. Los
polmeros con columna vertebral compuesta
de carbono y oxgeno, como los acetales,
cristalizan con facilidad. Los materiales como
la poliamida cristalizan de manera diferente
debido a sus cadenas paralelas y a fuertes
enlaces de hidrogeno presentes en los grupos
carbonilos y aminos; el polietileno y el
politetrafluoroetileno
(tefln)
son
semicristalinos
porque
sus
cadenas
polimricas son muy simtricas y se alinean
con mucha facilidad. En la fig. 1.9 pueden
observarse las regiones amorfas y las
regiones cristalinas (ordenadas) que forman
pate d los polmeros cristalinos. La figura 1.10
muestra la falta de orden de las cadenas
polimricas de los polmeros amorfos. Muchas
propiedades de los polmeros se relacionan
ntimamente con su nivel de cristalinidad, y
muchas caractersticas y factores repercuten
sobre el grado de cristalinidad de
un
polmero.

Figura 1.9 Ordenamiento polmeros semicristalinos

12

El calor les da plasticidad y fluidez, as que se

pueden inyectar a presin en un molde
determinado, adoptando la forma d la cavidad
del molde, se pueden laminar, etc. Los
termoplsticos se pueden neutralizar, por lo
que pueden aprovecharse las piezas
defectuosas, los recortes, etc. De entre los
ms importantes se pueden destacar los
siguientes polmeros:

Cloruro de polivinilo.se forma a partir del

acetileno y el cido clorhdrico, y no tiene
olor. Se emplea como material duro para
carcasas
de
bombas,
vlvulas
anticorrosivas,
tuberas,
y
piezas
resistentes a productos qumicos. En
estado de baja dureza, encuentra otra
serie de aplicaciones: mangueras, cuero
artificial, impermeables etc.
Poliestreno. Se obtiene del poliestirol,
derivado del petrleo y del benzol, se
emplea en la fabricacin de lanchas,
pelculas y espumas, ara objetos de
oficina, bolgrafos, plantillas y escuadras.
Poliamidas. Derivan de carbn, no tienen
olor
ni
sabor
alguno
y poseen
caractersticas mecnicas muy notables,
entre las que destacan su resistencia al
desgaste y su facilidad de mecanizado. Se
utiliza en la construccin de carcasas,
cuerpos de bomba, ventiladores y tapas de
instrumentos elctricos.
Polietilenos. Son derivados directos de
petrleo, su aspecto y tacto son cerosos,
tienen buena resistencia a los cidos y son
aislantes elctricos. Se utilizan en grifera,
vlvulas y accesorios para condiciones de
cidos, tubos, bidones, ruedas de
mentadas y mangos de herramientas.
Polimetacrilatos. Se obtienen a partir del
acetileno. Se caracterizan por su
extraordinaria transparencia, y se emplean
como
placas
transparentes
para
acristalado de carroceras, cristales de
faros. De relojes y ojos de buey.

Politetrafloretileno. Es un derivado sinttico

del acetileno. Su principal particularidad es su
resistencia a la temperatura y a los cidos,

aspecto en el que solo es comparable con el

vidrio. Se emplea como aislamiento de cables
elctricos.

Figura 1.10 Cadenas de polmeros amorfos

El peso molecular es un factor que afecta la

cristalinidad de los polmeros; conforme el
peso molecular aumenta, la cristalinidad
disminuye y las regiones cristalinas son
menos perfectas. El nivel de cristalinidad
tambin es dependiente del tiempo disponible
para que ocurra la cristalizacin; algunos
fabricantes de piezas moldeadas usan este
comportamiento mediante procesos de temple
y revenido. Los polmeros d cadenas
moleculares con muchas ramificaciones
tienden a tener menor nivel de cristalinidad,
como el LDPE (polietileno de baja densidad),
que es ms cristalino; el LDPE es ms
flexible, menos denso y ms transparente que
el HDPE. As mismo los esfuerzos generados
por fuerzas externas aplicadas a las piezas o
durante el proceso de manufactura de estas
pueden aumentar el nivel de cristalinidad de
los polmeros, ya que las cadenas
moleculares pueden alinearse. La duracin
del proceso de extrusin y la posicin del
punto de inyeccin en el proceso de molde
por inyeccin influye tambin sobre la
orientacin de las cadenas polimricas, y por
tanto, en la cristalinidad. El cuadro 1.2
muestra algunos ejemplos de polmeros
consideraros amorfos y semicristalinos. El tipo
de estructura, amorfa o semicristalina del

13

polmero, determinara en gran parte su

comportamiento durante el proceso de
moldeo y durante su servicio como pieza
terminada. El comportamiento de los
polmeros amorfos est influido por la relacin
que estos tienen con su temperatura de
transicin vtrea. La temperatura de
transicin vtrea (T) se define como aquella
a partir de la cual las molculas cuentan con
cierta libertad de movimiento. Cuando la
temperatura del polmero est por debajo de
la T las molculas carecen de movimiento y
estn prcticamente congeladas en estado
slido, es decir, el polmero es rgido y tiene
una alta resistencia a la fluencia, pero tiende
ser frgil y sensible a la fatiga. Sin embargo,
cuando la temperatura del polmero esta por
arriba de la T, las molculas tienen cierta
libertad para moverse, esto es , el polmero es
menos frgil y ms tenaz; si la temperatura
continua aumentando la rigidez disminuye en
forma gradual y el material presenta
propiedades elsticas y puede ser procesado
por termo formado, soplado y moldeo por
inyeccin. Para emplear polmeros amorfos
en aplicaciones de ingeniera deberan tener
una temperatura mxima de servicio por
debajo de su T. lo polmeros semicristalinos
casi no se ven influidos por la temperatura de
transicin vtrea; cuando mayor sea su grado
de cristalinidad, meno efecto tendr la T sobre
el polmero, ya que solo las regiones amorfas
cuentan con T. la temperatura de fusin (T) es
la que tiene mayor influencia sobre los
polmeros
semicristalinos.
Cuando
la
temperatura est por arriba de la T, la rigidez
se mantiene prcticamente igual, pero al
continuar calentando el material, este alcanza
u temperatura de fusin T y la cohesin de las
regiones cristalinas se destruye. Por debajo
de la T, el polmero semicristalino se
encuentra en fase slida y por arriba de la T
se encuentra en fase liquida de alta
viscosidad; tpicamente 30 o 50C arriba de
su T el polmero cuenta con suficiente fluidez
como para procesarse. La temperatura
mxima de servicio de los polmeros
semicristalinos no es T como en el caso de
los polmeros amorfos, sino T. la tabla 1.1

muestra algunos polmeros amorfos y

semicristalinos junto con su T y su T y
aplicaciones comunes. Hay diferencias
importantes entre el procesamiento de los
polmeros amorfos y y los polmeros
semicristalinos. Los diagramas PVT ayudan a
explicar estas diferencias, ya que son una
presentacin condensada de a interrelacin
entre tres variables presentes durante el
procesamiento de los polmeros: presin,
volumen y temperatura. El efecto de la
temperatura (T) y el volumen (V) para un
polmero amorfo y un polmero semicristalino
puede observarse en la figura 1.11 y 1.12,
respectivamente.

Figura 1.11. Temperatura vs. volumen en un polmero amorfo.

Figura 1.12. Temperatura vs. volumen en un polmero

semicristalino.

14

Tabla 1.1 Polmeros con su abreviacin, su Tg, su Tm y sus aplicaciones tpicas.

Polmero

Abreviatura

Tm [|C]

Aplicaciones comunes.

-110

134

Artculos extruidos o moldeados,

botellas y contenedores.

LDPE

-110

115

Pelcula flexible para empaque y

artculos flexibles extruidos y
moldeados.

PS

90-100

Artculos extruidos y moldeados

que son transparentes y artculos
estampados.

PVC

87

Artculos extruidos rgidos o

plastificados, tubos hojas y perfiles

PP

-10

165

Artculos extruidos y moldeados

que son rgidos

PA 6,6

50

240

Fibras y artculos extruidos rgidos

y moldeados rgidos.

PET

70

260

Fibras i pelculas transparentes y

resistentes.

POM

-50

180

Componentes estructurales de
ingeniera moldeados, tenaces.

150

Artculos moldeados
transparentes.

tenaces

PC

90-100

Hojas transparentes
moldeados.

y artculos

PMMA

PTFE

125

327

Polietileno de alta
densidad

HDPE

Polietileno de baja
densidad

Ts[C]

Poliestireno

Polivinilcloruro

Polipropileno

Poliamida 6,6

Polietilen-teref-talato

Polioximetileno

Policarbonato

Polimetil-metaacrilato

Politetrafluoretileno

Tubera moldeada y bloques

sintetizados
para
maquinado
resistente a los solventes.

15

Cuando la temperatura de un polmero

aumenta, el volumen especfico tambin
incrementa, debido a la expansin trmica la
pendiente cambia y aumenta en la
temperatura de transicin vtrea, puesto que
las molculas cuentan con mayor libertad
para moverse y ocupan ms espacio; este
cambio de pendiente observa tanto en los
polmeros
amorfos
como
en
los
semicristalinos. A mayor temperatura la
funcin de los polmeros semicristalinos est
marcada por un sbito incremento del
volumen especfico, y las regiones cristalinas
bien ordenadas y rgidas se desordenan y
adquieren capacidad de movimiento. Por
tanto, el volumen especfico es una seal de
los cambios en las estructuras del polmero en
funcin de la temperatura. Un diagrama PVT
es la representacin de las curvas de volumen
especifico versus la temperatura a diferentes
presiones. En las figuras 1.13 y 1.14 pueden
observarse los diagramas PVT de un polmero
amorfo
y
de
un
semicristalino,
respectivamente.

Figura 1.14 Diagrama PVT de un polmero semicristalino

En el cuadro 1.3 se encuentran resumidas

algunas
caractersticas
generales
relacionadas con el nivel de cristalidad de un
polmero.
Pueden
relacionarse
las
caractersticas generales de los polmeros
semicristalinos y amorfos mostrados en la
tabla 1.4 con las necesidades de diseo de
las aplicaciones en las figuras 1.15 y 1.16,
que ilustran unos engranes de polmero
semicristalino y unas tapas para perfume de
polmero amorfo, respectivamente.
Cuadro 1.3 caractersticas generales de los polmeros
relacionas con su estructura.

Mas cristalino
Mayor resistencia al
calor.
Temperatura de
fundido puntual.
Ms opaco.

Figura 1.13 Diagrama PVT de un polmero amorfo

Mayor contraccin
durante el
enfriamiento.
Menor tenacidad a
bajas temperaturas.
Mayor estabilidad
dimensional.
Mayor resistencia
qumica.
Buena resistencia a la
fatiga y al desgaste.
Menor fluencia (creep)

Mas amorfo
Menos resistencia al calor
Rango de
reblandecimiento
Mas
translucido/transparente
Menor contraccin
durante el enfriamiento
Mayor tenacidad a bajas
temperaturas.
Menos estabilidad
dimensional.
Menor resistencia
qumica.
Pobre resistencia a la
fatiga y al desgaste.
Mayor fluencia (creep)

16

Fig. 1.15 Engranes de polmero semicristalino

Se le denomina cristal lquido al material

que, aun cuando se encuentra en la fase
liquida y sus molculas deberan estar en
completo desorden, presenta caractersticas
del estado slido cristalino, es decir, sigue
presentando cierto orden molecular.
El orden y la orientacin de las molculas en
estado lquido cristalino se ubican entre los
presentados en las fases slidas y las fases
liquidas tradicionales; este es el origen del
trmino estado meso gnico, tambin utilizado
como sinnimo del estado lquido cristalino.
En la figura 1.17 se muestra la orientacin de
las molculas en estado slido, lquido y
liquido cristalino.
Figura 1.16 Tapas para perfume de polmero amorfo

2.5 ESTADO LQUIDO CRISTALINO.

La caracterstica que distingue al estado
lquido cristalino de cualquier otro estado es la
tendencia que tienen sus molculas (meso
genas) de apuntar hacia un eje comn,
conocido como el director. Esto contrasta con
las molculas en un estado lquido, ya que por
lo comn no presentan ordenamiento alguno,
y tambin con el estado slido, en el cual las
molculas son altamente ordenadas y tienen
muy poca libertad de movimiento.

Figura 1.17 Estado solido, liquido cristalino y liquido

En algunos casos resulta difcil determinar si

un material se encuentra en estado slido o
en estado lquido cristalino. Los materiales
slidos presentan un orden peridico en tres

17

dimensiones, por definicin, un lquido

isotrpico no presenta orden alguno. A los
materiales que no estn ordenados como los
slidos, pero que tienen cierto grado de
aleacin se les puede llamar
cristales
lquidos. Para cuantificar la cantidad de
ordenamiento presente en un material se
define un parmetro de ordenamiento (S)
COMO:

S= (1/2)[3coso-1]
Donde delta es el ngulo entre el director () y
el eje mayor de cada molcula (figura 1.18) y
los corchetes representan el promedio de
todas las molculas de la muestra.

Figura 1.18 Parmetro de ordenamiento S

El valor de parmetro de ordenamiento de un

lquido isotrpico es de cero, el de un cristal
perfecto es de 1 y los valores tpicos para los
lquidos cristalinos se encuentran entre 0.3 y
0.9. La tendencia que presentan las
molculas del lquido cristalino es de apuntar
a lo largo de la direccin del ngulo director,
por lo que s produce una condicin de
anisotropa. La anisotropa se refiere a que
las propiedades de un material dependen de
la direccin en que se midan.

Los materiales de cristal lquido pueden

clasificarse en dos grandes categoras:
materiales de cristal lquido termo trpicos y
materiales de cristal lquido lio trpicos. Los
termo trpicos se caracterizan por que la
transicin a estado lquido cristalina es
inducida trmicamente; se puede llegar al
estado lquido cristalino mediante el aumento
de la temperatura de un slido y/o la
disminucin de la temperatura de un lquido.
Los liotrpicos se caracterizan por que la
transicin a estado lquido cristalino ocurre
bajo la influencia de solventes y no con un
cambio de temperatura.

2.6 POLIMEROS DE CRISTAL

LQUIDO.
Los polmeros de cristal liquido forman parte
de la familia de los polmeros termoplsticos,
junto con sus polmeros amorfos y los
semicristalinos (vase figura 1.6). los
polmeros de cristal liquido son materiales
formados por macromolculas que combinan
las propiedades de los polmeros con las del
cristal liquido; estos hbridos cuentan con las
mismas caractersticas de los cristales
lquidos, pero retienen muchas de las
propiedades tiles y verstiles de los
polmeros.
Para que los polmeros desplieguen
caractersticas de los cristales lquidos, los
mesgenos deben incorporarse a sus
cadenas. Hay dos formas en las que se
pueden colocar los mesgenos: en la cadena
molecular formando parte de la misma cadena
principal o conectndose a un costado de la
cadena principal, como puede verse en la
figura 1.19.

Figura 1.19 Estructura de cadenas moleculares

18

Los polmeros que contiene los mesgenos

dentro de la cadena principal se forman
cuando elementos rgidos se incorporan a la
cadena principal del polmero. Estas regiones
rgidas a lo largo de la cadena permiten que el
polmero se oriente en una manera similar a
los cristales lquidos ordinarios, por o que
despliegan caractersticas de los cristales
lquidos. Algunos ejemplos de estos polmeros
y sus monmeros pueden apreciarse en la
figura 1.20 y 1.21.

Figura 1.20 Acido Hidroxinaftoico.

Figura 1.21 Polifenilen tereftalamida

Los polmeros que tienen conectados los

mesgenos a los costados de la cadena
principal son mucho ms verstiles, dado que
las estructuras pueden variar de muchas
formas.
Al igual que los cristales lquidos los
polmeros de cristal lquido se divide tambin
en liotrpicos y termotrpicos.
a) Los polmeros de cristal lquido
liotrpicos fueron desarrollados en 1967 y
tienen las siguientes caractersticas:
temperatura de fusin alta(hasta 700C),
temperatura de fusin mayor a la
temperatura de degradacin, y nicamente
pueden procesarse en solucin y
extrudirse como filamentos.

b) Los polmeros de cristal lquido

termotrpicos fueron desarrollados en
1998,
y presentan
las
siguientes
caractersticas: temperatura de fusin
entre 250 y 400C, temperatura de fusin
menor a la temperatura de degradacin,
pueden procesarse en esto fundido por
extrusin o moldeo por inyeccin.
Los polmeros de cristal lquido termo trpicos
son materiales plsticos resistentes. Estos
plsticos estn construidos a base de
monmeros de polister completamente
aromticos, y no pierden cristalinidad u
ordenamiento molecular, aun cuando se
encuentren en estado fundido, a diferencia de
los polmeros semicristalinos convencionales,
que cuando estn en estado fundido lo
pierden; esto permite que la fluidez del
polmero sea muy alta, como puede
observarse en la (figura 1.22.)
Cuando los polmeros de cristal liquido termo
trpicos se sujetan a esfuerzos cortantes por
friccin, las cadenas moleculares alineadas
en la misma direccin se deslizan entre si y se
alinean an ms. A su vez, esto produce un
comportamiento aniso trpico de las
propiedades, siendo superiores aquellas en la
direccin d flujo, y aun ms si se someten a
esfuerzo cortante. (fig. 1.23).
Algunas ventajas de los polmeros de cristal
lquido termo trpico consisten en que tienen
un nivel extraordinario de orientacin, lo cual
promueve altos niveles de resistencia y
rigidez. Su estructura genera propiedades
mecnicas buenas con un bajo peso
molecular. Las uniones fuertes entre cadenas
moleculares proveen de buena retencin de
propiedades a temperaturas elevadas. Los
anillos aromticos de su cadena molecular les
dan excelente resistencia, estabilidad qumica
y baja inflamabilidad. Los altos niveles de
ordenamiento molecular y de fuerzas entre
cadenas

19

lineal. Algunas desventajas de los polmeros

de cristal liquido termo trpicos son que
pueden
ser
extraordinariamente
aniso
trpicos; algunas propiedades pueden llegar a
diferenciarse por ejemplo de 5 a 10 veces
entre la direccin paralela al flujo y la
transversal. Se requieren altas temperaturas
para poder procesarse y estn propensos a
generar lneas de unin dbiles debido a su
alta orientacin molecular.

Figura 1.22 Viscosidad vs. temperatura de diferentes polmeros

fundidos

Es difcil medir piezas mediante el uso de

adhesivos
convencionales y tiene poca
resistencia a la hidrolisis por arriba de los 120
C de temperatura. El cuadro 1.4 muestra
algunas ventajas y limitaciones que tienen
estos polmeros. La figura 1.24 presenta la
deformacin por flexin del polmero de cristal
lquido termo trpico a travs del tiempo y a
varias temperaturas comparado con otro
polmero de ingeniera; esto da una idea de la
retencin de las propiedades de este
polmero.
Cuadro 1.4 Ventajas y limitaciones de los polmeros de
cristal liquido.

VENTAJAS
Alta temperatura de
servicio
Combinacin de rigidez,
resistencia y tenacidad.

Figura 1.23 Modulo de flexin vs. temperatura del polmero de

cristal liquido

moleculares confieren baja solubilidad,

excelente resistencia a solventes y baja
permeabilidad a estos polmeros. Los valores
reducidos de calor de cristalizacin permiten
ciclos de moldeo muy rpidos y una
contraccin muy baja. La baja viscosidad de
fundido a altos valores de esfuerzo constante
permiten que se moldeen por inyeccin partes
muy delgadas.
Por otro lado presentan tambin un
coeficiente muy bajo de expansin trmica

LIMITACIONES
Lneas de unin
dbiles.
Resistencia a la
hidrolisis 120C
mximo

Retardante a la flama
inherente
Baja absorcin de
humedad.
Excelente resistencia
qumica.
Retencin de
propiedades temperatura
y tiempo.
Bajo coeficiente de
expansin trmica.
Alta resistencia a la
radiacin.
Alta fluidez.
Transparente a as
microondas.
Excelente barrera a los
gases.
Puede metalizarse.

20

amplio de temperaturas y procesos de

moldeo por inyeccin sin dejar rebabas en
secciones delgadas de la pieza (fig. 1.27).
4. Conectores elctricos. Se us polmero
de cristal lquido por ser auto extinguible
(V-0 norma de inflamabilidad UL94), por su
alta fluidez resistencia y estabilidad
trmica, alta resistencia mecnica, y
tolerancias muy cerradas (fig. 1.28).

Figura 1.25 Portafocos de halgeno

Figura 1.24 Deformacin por flexin vs. tiempo de varios polmeros

Los polmeros de cristal lquido termo trpico

debern considerarse para aplicaciones que
requieren
buen
desempeo
a
altas
temperaturas,
estabilidad
dimensional,
resistencia qumica, excelentes propiedades
elctricas y facilidad para reciclar. Algunas
industrias donde ya se utilizan estos
polmeros son la elctrica, y la electrnica, la
automotriz, la aeroespacial y
la de
electrodomsticos.
A
continuacin
se
mencionan algunas aplicaciones comunes en
que se ha probado el desempeo de los
polmeros de cristal lquido termo trpicos:
1. Porta focos de halgeno. Se desplaz la
cermica por polmero de cristal lquido
porque es ms tenaz que la cermica y
permite el ensamble rpido. (fig. 1.25).
2. Conectores para termocoples. Se utiliz
el polmero de cristal lquido por su
colorabilidad,
tenacidad,
resistencia
mecnica
y
qumica,
estabilidad
dimensional y desempeo a altas
temperaturas (fig. 1.26).
3. Cuerpos para bobina elctrica. Se
emple polmero de cristal lquido por su
tenacidad, autoextinguibilidad (v-0 norma
de inflamabilidad UL94), resistencia
trmica, resistencia mecnica en un rango

Figura 1.26 Conectores para termocople

Figura 1.27 Cuerpos para bobina

Figura 1.28 Conector elctrico.

21

2.7 Elastmeros
En ocasiones se consideran otro tipo de
polmeros llamados elastmeros, que son
materiales flexibles de modulo elstico
pequeo de tal modo que pueden estirarse
hasta al menos dos veces su longitud original
y luego, al eliminar el esfuerzo aplicado,
recuperan aproximadamente esta longitud.
Hay varios tipos de elastmeros naturales,
como los cauchos, y de elastmeros
sintticos, como el ltex y el neopreno, que
adquieren propiedades mediante el proceso
de vulcanizacin; esta ltima genera la
formacin de enlaces transversales entre las
cadenas moleculares de elastmero termo
fijos, con el fin de hacerlos duros y difciles de
deformar.
En la actualidad los elastmeros termos fijos
estn
siendo
remplazados
por
los
termoplsticos sintticos que presentan
grandes deformaciones a esfuerzos mnimos.
Los elastmeros termoplsticos tienen una
temperatura de transicin vtrea menor que la
temperatura a la cual se aplican, y sus
cadenas moleculares estn enrolladas;
cuando se aplica un esfuerzo, la cadena
macromolecular se desenrolla y la longitud de
extremo a extremo puede ser varias veces
mayor que la longitud de la cadena enrollada
antes de aplicarse cualquier esfuerzo.
Son capases de deformarse en grandes
magnitudes sin cambiar de forma de manera
permanente. Los elastmeros tpicos son
polmeros amorfos que no cristalizan con
facilidad al aplicar una fuerza. Los
elastmeros termoplsticos no se basan en
los enlaces cruzados para producir gran
cantidad de deformacin elstica. Se
comportan
como
termoplsticos
a
temperaturas bajas. Este comportamiento
permite que se puedan reciclar con mayor
facilidad que los elastmeros convencionales.

2.8 ADHESIVOS.
Son polmeros que se utilizan para unir otros
polmeros, metales, materiales cermicos,
compuestos o combinaciones de todos los

anteriores. Los adhesivos se utilizan para

diversas aplicaciones y se pueden clasificar
en:
Qumicamente
reactivos.se
tienen
sistemas de un solo componente,
formados por una sola resina polimrica,
que se cura por exposicin a algn factor:
humedad, calor o ausencia de oxgeno.
Los sistemas de dos componentes se
curan al combinarse dos resinas.
Por evaporacin o por difusin. el
adhesivo se disuelve y se aplica a las
superficies que se van a unir. Al
evaporarse el portador el polmero restante
proporciona la unin. Los adhesivos a
base de agua son preferidos tanto por la
seguridad que representa como un punto
de vista ecolgico. El polmero puede estar
totalmente disuelto en agua; o puede estar
formado de ltex, es decir, como una
dispersin estable del polmero en el agua.
De fusin por calor. Son polmeros
termoplsticos
y
elastmeros
termoplsticos
que
se
funden
al
calentarse. al enfriarse el polmero se
solidifica, uniendo las partes. Sus
temperaturas de fusin comunes son de
aproximadamente 80 a 110C, lo cual
limita su uso a temperaturas elevadas.
Sensibles
a
la
presin.
Son
principalmente elastmeros o copo limeros
de elastmero que se producen en forma
de pelcula o recubrimiento. Requieren
presin para adherirse al sustrato, y se
utilizan para producir cintas aislantes
elctricas y de empaque, etiquetas, losetas
de piso, recubrimientos para muros y
pelculas texturizadas imitacin madera.
Conductores. Son polmeros a los que se
agrega un material de relleno que
proporcione conductibilidad elctrica y
trmica, como partculas de plata, cobre o
aluminio. Cuando se desea conductividad
elctrica, pero no trmica o viceversa, se
puede usar polvo de aluminio, berilio,
nitruro de boro o silicio, adems es posible
crear polmeros con buena conductividad:
agregando compuestos inicos que
reducen la resistividad, disipando la carga

22

esttica al usar un relleno de material

conductor, o con matrices polimricas que
contengan fibras de carbono o carbono
recubierto de nquel, lo cual combina
rigidez con conductividad mejorada.
Algunos
polmeros
tienen
buena
conductividad inherente como resultado d
diversas tcnicas de dopado (que consiste
en agregar de manera intencional un
pequeo nmero de tomos de impurezas
en el material)o de proceso.

2.9 PROCESAMIENTO DE POLMEROS.

Es importante entender los principios de
procesamiento de polmeros, ya que las
condiciones del proceso repercuten en las
propiedades de los materiales polimricos en
general y restringen las posibilidades que se
tienen para disear piezas de plstico.
Por lo comn, los procesos de transformacin
de polmeros termoplsticos son los que
participan en la conversin de pellets a
productos de uso prctico. Todos los
procesos de transformacin observan tres
fases: plastificacin, formado y solidificacin.
La plastificacin es el proceso por el cual el
material pasa del estado slido al estado
plstico utilizando energa calorfica. El equipo
necesario para plastificar el polmero se
denomina unidad de plastificacin, y la
energa calorfica requerida para la fusin del
polmero proviene de dos fuentes: la principal
del
movimiento
del
husillo
y 20%
aproximadamente de las bandas calefactoras.
Unas ves fundidas la masa se necesita
transportarla con cierta velocidad y presin
hacia la herramienta de forma o moldeo para
obtener una geometra preestablecida. El
formado es la etapa en la cual el polmero
formado y fundido pierde energa calorfica
conducida a travs de la herramienta,
solidificndose con la geometra del producto
final. Entre los procesos ms comunes se
encuentra la extruccin soplado, la
sobreextruccin , el termo formado, la
inyeccin, la sobre inyeccin, la inyeccin
corazn fundible, la inyeccin soplado, el roto
moldeo y el modelo por inyeccin.

2.10 MOLDEO POR INYECCIN. El

moldeo por inyeccin es sin duda el proceso
ms utilizado para fabricar piezas de
polmeros termoplsticos, y se emplea para
formar piezas en tres dimensiones y con
mucho detalle. Es el proceso por el cual se
hace pasar el polmero fundido a travs de un
orificio, denominado punto de inyeccin, hacia
el interior de un moldeo cerrado por dos o
ms bloques y en cuya lnea de cierre o
particin se separan los elementos del molde.
Los moldes se fabrican por lo comn con
aceros endurecidos, pero en algunos casos,
son tambin el aluminio o epxido,; esta
seleccin se determina segn el ncleo de
piezas que van a fabricar. Las mquinas de
inyeccin se refieren en general por su
capacidad de disparo en onzas y su
capacidad de cierre del molde en toneladas.
Debido a su alta viscosidad, los polmeros
fundidos no pueden verterse dentro de un
molde solamente por el efecto de las fuerzas
de gravedad, sino que deben inyectarse
dentro de una cavidad mediante la aplicacin
de grandes fuerzas transmitidas por un
embolo. Aun cuando el molde est lleno de
polmero fundido, este se contrae al comenzar
a solidificarse, por lo que se necesitara
remplazar el volumen perdido con polmero
fundido adicional mediante el empaque de la
cavidad y as reproducir de forma adecuada
las superficies internas del molde.
El nmero de artculos que puede fabricarse
mediante el moldeo por inyeccin es muy
grande, como las defensas de los
automviles. La mayora de los polmeros,
tanto termoplsticos como termo fijos, pueden
moldearse por inyeccin.
El equipo de moldeo por inyeccin consta
de dos partes, la unidad de inyeccin, y la
unidad de moldeo (fig. 1.29). La funcin de la
unidad de inyeccin estriba en fundir el
polmero e inyectarlo entro del molde. Las
unidades de inyeccin contienen un tornillo,
que adems de rotar, se mueven en direccin
axial. Si el tornillo rota, acta como un tornillo

23

de extrusin, fundiendo y bombeando el

polmero. Cuando se mueve axialmente,
acta como un embolo de inyeccin. La
funcin de la unidad de moldeo consiste en
sostener el molde de inyeccin, abrirlo,
cerrarlo y expulsar las piezas terminadas.

un nuevo ciclo. En la figura 1.30 puede verse

el ciclo completo del moldeo por inyeccin.

Figura 1.30 Ciclo del moldeo por inyeccin

Figura 1.29 Maquina de inyeccin

El ciclo del moldeo por inyeccin se describe

de la siguiente manera. El tornillo de la unidad
de inyeccin se mueve hacia adelante y llena
la cavidad del molde con polmero fundido, y
mantiene el polmero inyectado bajo alta
presin lo que se le conoce como tiempo de
sostenimiento. Una vlvula check en un
extremo del tornillo previene que el polmero
fluya de regreso al tornillo. Durante el tiempo
de sostenimiento se inyecta polmero fundido
adicional, contrarrestando la contraccin del
polmero causada por el enfriamiento y la
solidificacin. El punto de inyeccin que es la
entrada estrecha a la cavidad del molde,
solidifica aislando la cavidad de la unidad de
inyeccin. Enseguida de la solidificacin del
punto de inyeccin comienza a girar el tornillo,
y el polmero extruido fundido por este
movimiento se aloja en el espacio cilndrico
que se incrementa enfrente del tornillo debido
hacia su movimiento axial hacia atrs.
Despus de generar suficiente polmero
fundido para la prxima inyeccin, el tornillo
deja de rotar, y el molde se abre, expulsa las
partes moldeadas y se cierra para comenzar

Un tpico molde de inyeccin esta forado por

al menos dos partes: una es movible para que
pueda abrirse y cerrarse durante diferentes
etapas del ciclo de moldeo, y la otra es fija
(fig. 1.31). El molde entero se mantiene a una
temperatura constante por debajo de la Tg o
la Tm, dependiendo el tipo de polmero. El
polmero fundido sale por la boquilla de la
unidad de inyeccin y fluye a travs del
bebedero del molde, el sistema de colada, y el
punto de inyeccin, hacia el volumen de
moldeo, que se encuentra formando dentro
del molde. Cada uno de estos elementos
estructurales del molde desempea una
funcin bien definida y afecta el proceso de
moldeo (figura 1.32). El
bebedero
representa la entrada al molde, y no debe
generar demasiada resistencia al flujo al
mismo tiempo que el polmero debe solidificar
con rapidez, una vez que se haya completado
la inyeccin, y la pieza inyectada debe
expulsarse del molde con facilidad. El
bebedero debe hacer la transicin entre la
boquilla de la unidad de inyeccin y el sistema
de colada. Todas estas funciones se logran
con una forma cnica divergente.

24

mantener el polmero fundido dentro de la

colada mediante el uso de unidades
calefactoras alrededor de ella dentro del
molde.

Figura 1.31 Molde de inyeccin.

Figura 1.32 Vista superior de molde para inyeccin

Las funciones del sistema de colada radican

en transmitir el polmero fundido a las
cavidades y esto debe hacerse con la menor
cantidad de material y cada de presin
posible. Por tanto, la longitud de la colada
debe mantenerse al mnimo y la seccin
transversal debe ser la ms ptima para
disminuir la cada de presin, el volumen de
material y la velocidad de enfriamiento, con
efecto de evitar la solidificacin prematura.
Por lo general, la colada es alrededor de 1.5
veces el espesor de la pieza moldeada y tiene
una seccin transversal circular que minimiza
la perdida de calor y facilita su maquinado. En
ocasiones se puede ahorrar polmero y tener
ciclos ms cortos si se emplean sistemas de
colado caliente, los cuales se caracterizan por

El punto de inyeccin controla el flujo del

polmero fundido dentro de la cavidad del
molde. Su tamao, forma y posicin resultan
afectados por varias consideraciones. Un
punto de inyeccin estrecho conviene desde
el punto de vista que es ms fcil separar la
colada de la parte moldeada, as como por la
solidificacin despus de haber completado la
inyeccin para aislar la cavidad del resto del
sistema. Un punto de inyeccin demasiado
estrecho puede ser contraproducente en el
acabado de la pieza, ya que genera
demasiado esfuerzo cortante sobre el
polmero y eleva su temperatura durante la
inyeccin. En trminos generales, el espesor
del punto de inyeccin debe tener la mitad del
espesor de la pared donde se encuentra
colado, y ser incrustado de manera que el
flujo choque contra una pared. En la figura
1.33 se pueden observar diferentes tipos de
puntos de inyeccin. Los polmeros termo fijos
se moldean por inyeccin con unos cuantos
cambios de menor importancia; casi cualquier
maquina
normal
para
moldeo
de
termoplsticos puede convertirse en una
mquina de moldeo por chorro para termo
fijos. La parte ms importante de la maquina

Figura 1.33 Puntos de inyeccin con diferentes configuraciones

25

matrices en formas simples de cualquier

longitud. Con material granulado o

Figura 1.34 Maquina de extruccin

es la boquilla; el polmero que entra por la

boquilla debe calentarse y enfriarse durante el
ciclo de moldeo. Primeramente se calienta la
resina en el cilindro del embolo, que ser la
fuerza al pasar al molde a travs de la
boquilla. El moldeo a chorro puede ser
remplazado por la mquina de inyeccin
usada en materiales termoplsticos: el
material se alimenta por giro del tornillo
alternativo, donde es calentado por el
contacto con el cilindro y por la friccin de la
rotacin del tornillo. Como el tornillo gira, el
material plastificado se prepara adelante
siendo bloqueado desde la entrada de la
cmara de transferencia por el embolo en la
posicin superior, hasta que se acumula una
cantidad suficiente de material. El embolo
retorna a la posicin inferior y el tornillo, sin
girar, se desplaza formando al material a
entrar en la cmara de transferencia, donde el
embolo empuja ascendiendo hasta las
cavidades del moldeo. El pre curado del
material es prevenido por una banda
refrigerada por agua alrededor y al final del
cilindro.

2.11 EXTRUSION.
Los materiales termoplsticos como el
polietileno, el poli estireno, el polipropileno y el
nylon entre otros, pueden extrudirse mediante

pulverizado se alimenta la tolva, forzando el

material a travs de una cmara de
calentamiento por medio de un rasco (fig.
13.34). En la cmara el material se convierte
en una masa viscosa que pasa a travs de la
matriz,
el
material
es
enfriado,
endurecindose de manera gradual. En esta
forma, se producen con facilidad tubos,
varillas y secciones. Los materiales termo fijos
no se adaptan a este tipo de extrusin por que
se endurecen rpidamente; sin embargo. Su
uso se limita a la produccin de paredes
gruesas de tubos.
Una mquina para extrusin de materiales
termo fijos (termofraguantes) utiliza un embolo
en lugar de un tornillo, para forzar el material
a travs de la matriz. El material es
alimentado por una tolva que se encuentra
atrs del cilindro, y por medio de la cadena
del embolo se fuerza a entrar en la matriz
cuyas zonas son previamente calentadas. El
calor adicional resulta de la resistencia de
friccin cuando el material es forzado a
atravesar el cilindro y la matriz. El curado
queda completo cuando se llega a la parte
final de la extrusin. Por este mtodo, puede
fabricarse productos como tubos, varillas,
molda duras, rodamientos y engranes.

2.12 MOLDEO POR SOPLADO.

Se usa principalmente para producir objetos
huecos de paredes delgadas de materiales
termoplsticos. En el proceso de moldeo por
soplado se realiza la extrusin de matriz
fundida en la forma de un tubo vertical que se
sujeta entre las dos mitades del molde. Este
tubo se infla con aire para que adquiera la
forma del molde. Luego se enfra y se retira el
recipiente ya totalmente formado. Para
recipientes grandes, el polmero fundido debe
extrudirse muy rpidamente o se deformara
debido a la gravedad. Esto se le llama
extrusin intermitente, ya que por lo comn

26

produce uno o dos recipientes durante cada

ciclo de mquina. Para recipientes ms
pequeos como embaces para producto
lcteo y jugos de fruta, hay maquinas que
pueden producir hasta 16 recipientes a la vez.
Esto permite procesar una alta cantidad de
recipientes para alcanzar la amplia demanda
de la industria. El soplado se utiliza para
fabricar pequeas botellas para productos
domsticos y de cuidado personal, productos
lcteos y bebidas carbonatadas; pequeos
contenedores para productos industriales o
qumicos, tanques de combustible, tanques
grandes, tambores y tableros de automviles,
entre otros productos.

y se estira con un cilindro mientras

simultneamente se sopla en un molde.
Este proceso de conversiones se utiliza
por lo general para producir botellas PET.
6. MOLDEO
POR
SOPLADO
POR
SOPLADO EN 3D. es un desarrollo
reciente en el que un brazo robtico se usa
para posicionar la preforma en un molde
tridimensional antes de ser soplado. Las
ventajas son poca cantidad de recortes y la
posibilidad de producir formas complejas.
En general se emplea para producir
autopartes.

1. Moldeo por soplado de extrusin

continua. En este proceso un extrusor
esttico plastifica y empuja el polmero
fundido a travs del cabezal para formar
una pieza continua. Para moldeo por
soplado de partes de gran tamao se usan
acumuladores para evitar el pandeo de la
pieza soplada.
2. Moldeo por soplado intermitente. El
fundido se acumula en un barril y se
impulsa hacia afuera en un solo disparo. El
molde por soplado intermitente se emplea
entre otras aplicaciones en la fabricacin
de botellas para lcteos, por su alta
velocidad de produccin.
3. Moldeo por soplado de coextrusin.
Posibilita la combinacin de materiales con
diferentes materiales para crear un
producto final ms adecuado para una
aplicacin ms especifica. Este proceso
puede utilizarse para fabricar productos
que contienen varias capas en sus
estructuras de pared. Las diversas partes
de la estructura pueden optimizarse para el
mejor equilibrio entre propiedades y costo.
4. MOLDEO
POR
SOPLADO
POR
INYECCIN.
Comienza
con
un
preformado moldeado por inyeccin, que
luego se recalienta y se utiliza soplado
para darle su forma final en un molde.
5. Moldeo por soplado por inyeccin y
estiramiento. Inicia con un preformado
moldeado por inyeccin, que se recalienta

Consiste en calentar una lmina de material

termoplstico hasta ablandarla para reforzarla
conforme algn molde a presin de aire
diferencial o medio mecnico. Durante este
proceso se presiona la lmina contra el molde
y se aplica un vaco a este para moverla
contra el molde y formarla de acuerdo con el
contorno. En la mayora de las ocasiones se
usa un molde inferior (macho o hembra), y
para formas muy complicadas se puede
utilizar un contra molde superior. En su forma
ms elaborada, los productos obtenidos por
termo formado pueden alcanzar tolerancias
exigentes,
detalles
bien
definidos
y
especificaciones estrictas. Cuando se utilizan
tcnicas avanzadas de terminacin o
acabado, los termo formados de alta
tecnologa pueden alcanzar resultados
similares a los productos obtenidos mediante
el moldeo por inyeccin. Se cuenta con varias
tcnicas de termo formado:

2.13 TERMOFORMADO.

1. Formado libre por presin diferencial.

Aqu se usa presin de aire diferencial y no
se requieren los moldes macho y
hembra.
2. Formado al vaco con empuje de
retorno. Despus de que se ha sujetado la
lamina caliente, se crea un vaco en la
cmara que hace que la maquina sea
absorbida abajo, luego se introduce el
molde macho en la hoja formada y se va
reduciendo el vacio gradualmente, lo cual

27

hace que la hoja regrese contra la forma

del molde. Este proceso se utiliza cuando
se desean formas complicadas y no hay un
estricto
control
en
los
defectos
superficiales que puedan presentarse.
Usando grasa sinttica sobre el molde, se
disminuye de manera notable la tendencia
a la aparicin de marcas en la parte
formada.
3. Formado por pliegues. La lmina se
sujeta y se estira sobre el molde, o este es
forzado dentro de la lmina.
POLIMERIZACION.
Como ya se mencion, se denomina
polimerizacin al proceso mediante el cual
se forman polmeros a partir de monmeros.
Los enlaces entre los monmeros se crean
por medio de una reaccin o ms tipos de
reacciones: la polimerizacin por adicin y la
polimerizacin por condensacin.
POLIMERIZACION POR ADICION. Se
caracteriza por la combinacin de molculas
sin que se generen productos secundarios:
las molculas originales no sufren ningn tipo
de descomposicin que forme productos de
reaccin
que
posteriormente
deben
eliminarse.
En
apartados
anteriores
mencionamos que, en cuanto se enlazan
unidades de un solo monmero, el producto
resultante es el Homopolmero, como el
etileno, mientras que, cuando se enlazan dos
o ms monmeros diferentes, se genera
como producto un polmero. Al concluir la
reaccin de polimerizacin, el material est
constituido por una gran cantidad de
macromolculas
de
diferente
longitud
compuestas de la misma clase de
monmeros. Para iniciar una polimerizacin
por adicin. Se aade un iniciador al
monmero, y este indicador genera radicales
libres que atraen a uno de los tomos de
carbono de un monmero. Cuando ocurre
esta reaccin, el sitio relativo se transfiere a
otro tomo de carbono del monmero, y con
esto se da inicio a la formacin de la cadena,
situndose un nuevo monmero en el sitio
reactivo, y de esta manera la cadena se
alarga hasta formar el polmero. Cuando la

polimerizacin est casi terminada, los pocos

monmeros restantes deben recoger grandes
distancias antes de alcanzar un sitio activo en
el extremo de alguna cadena y, en
consecuencia la velocidad de crecimiento
disminuye. Las cadenas pueden terminarse
mediante dos mecanismos: la combinacin,
en el cual los extremos activos de las dos
cadenas se acercan y se combinan
convirtindose en una cadena larga; y la
desproporcionaran, en la cual hay una re
disposicin de un tomo de hidrogeno y la
creacin de un enlace covalente doble, y
durante la cual se generan dos cadenas mas
cortas.

2.14 POLIMERIZACION POR

CONDENSACION.
En este proceso, la unin qumica de dos
molculas se consigue solo mediante la
formacin de una molcula secundaria con
tomos de las dos molculas para crear una
unin entre estas, lo cual permite que la
polimerizacin contine. En este tipo de
polimerizacin se generan productos de
reaccin que deben extraerse de inmediato
para inhiban la polimerizacin y aparezcan
como impurezas en los productos terminados.
La condensacin requieren al menos dos
monmeros distintos, y la longitud de la
cadena del polmero depende de la facilidad
con la cual se puedan difundir los monmeros
hacia los extremos e intervenir en la reaccin
de la condensacin. El crecimiento de la
cadena termina cuando ya no llegan ms
monmeros al extremo de las cadenas.
Hay
mecanismos
de
polimerizacin
combinados (adicin y condensacin) en la
formacin de algunos polmeros, como los
polisteres y los poliuretanos: la reaccin de
condensacin normalmente ocurre primero y
a partir de ella se forma un polmero
relativamente pequeo, que, a su vez, es
capaz de reaccionar en una segunda etapa
por adicin con un tercer compuesto que
genere molculas de polmero ms grandes.

28

2.15 GRADO DE POLIMERIZACION.

La longitud promedio de un polmero lineal se
representa por su grado de polimerizacin
(GP), el cual se define como el nmero de
unidades de repeticin dentro de la cadena:
GP= Peso molecular del polmero/peso
molecular de la unidad de repeticin.
GP=Mn/Pm
(13.2)
Si el polmero contiene un solo tipo de
monmero, el peso molecular de la unidad de
repeticin es el mismo del monmero. Si el
polmero contiene ms de un tipo de
monmeros, el peso molecular de la unidad
de repeticin ser la suma de los pesos
moleculares de los monmeros menos el
peso molecular del subproducto.
El peso molecular promedio por peso de
cadenas se obtiene dividiendo las cadenas en
rangos de tamao y determinando que
fraccin de las cadenas tienen peso molecular
dentro de dichos rangos. El peso molecular
promedio por peso (Mw) es:
Mw = fiMi
(13.4)
El peso total de polmero se presenta como
Pt, mientras que el peso de las molculas es
Pi . por otro lado el
peso molecular
promedio por numero en cadenas (Mn) se
calcula a partir de la fraccin numrica de las
cadenas dentro de cada rango de tamao:
Mn = XiMi
(13.5)
Este nmero siempre resulta ms pequeo
que el peso molecular promedio por peso, y
es importante mencionar que se pueden
utilizar indistintamente Mwo Mn para calcular
el grado de polimerizacin de cualquier
polmero.

29

3 MATERIALES METALICOS.

3.1 ALEACIONES FERROSAS.

Los materiales tienen como caracterstica

una buena conductividad elctrica y trmica,
alta
resistencia,
rigidez,
ductilidad
y
maleabilidad (fig. 2.2). Delos elementos que
figuran en la tabla peridica, alrededor de 80
pueden ser clasificados como metales, y el
enlace que los caracteriza en el enlace
metlico. Todos ellos tienen en comn que
sus electrones ms externos en un tomo
neutro son cedidos
fcilmente. Esta
caracterstica
es
la
causa
de
su
conductividad, tanto elctrica, como trmica,
su brillo y su maleabilidad el uso de
materiales puros es limitado, pues son
blandos, o tienden a corroerse. Sin embargo,
al tener una estructura cristalina, aceptan una
cantidad considerable de elementos en
estado slido o lquido.

Son
aleaciones
que
se
constituyen
principalmente por el hierro (o fierro) y pueden
clasificarse
principalmente
en:
aceros,
fundiciones
o
hierros
colados,
y
ferroaleaciones. Los aceros y las fundiciones
son las ms comnmente empleadas en la
industria, y aunque las ferroaleaciones tienen
una mejor aplicacin, no dejan de ser
importantes.

As, la mayor parte de los materiales

metlicos
comnmente
usados
son
soluciones solidas de dos o ms metales
elementales que se integran en la red
cristalina
principalmente
de
manera
sustitucional. Es posible realizar estas
mezclas de varias maneras, pero casi siempre
se obtienen por la unin de metales por arriba
de su punto de fusin. Esa solucin solida de
metales o metaloides se denomina aleacin.
Las aleaciones conceden propiedades
particularmente
deseables
en
mayor
proporcin o permiten una mayor combinacin
de propiedades. Es importante mencionar que
las aleaciones se clasifican en dos grupos
importantes: aleaciones ferrosas y aleaciones
no ferrosas.

3.2 ACEROS.
Es una aleacin de hierro y carbono, que
puede contener otros elementos; el carbono
ingresa en la red cristalina de una manera
intersticial forma un compuesto intermetlico
denominado carburo de hierro, o cementita
(fig. 2.3) en los aceros el contenido del
carbono oscila 0.1 a 1.7 %. El carbono es el
elemento
principal
que
modifica
las
caractersticas mecnicas del acero; cuando
mayor sea el porcentaje de carbono, mayores
sern la resistencia y la dureza del acero,
pero tambin ser ms frgil y menos dctil.
Los aceros al carbono son aquellos en los
que en el elemento principal es el carbono,
aunque puede tener contenidos bajos de otras
aleantes; posteriormente se estudiara que
estos tipos de acero pueden dividirse a su vez
en aceros al bajo carbono y aceros al alto
carbono.
Si adems de los elementos de los aceros al
carbn se presentan otros elementos como
cromo, nquel, molibdeno, tungsteno, vanadio,
etc., se habla entonces de aceros aleados; la
adicin de aleantes modifica las propiedades
del acero; por ejemplo, el cobalto se usa para
la fabricacin de los denominados aceros
rpidos para herramientas, ya que aumenta la
dureza de la herramienta durante el trabajo en
caliente y las propiedades magnticas de los
aceros. El cromo forma carburos muy duros,
comunicando al acero mayor dureza,

Figura 3.2 Eje de pistn roto

30

3.3 HIERROS COLADOS.

Figura 2.3 Horno de fundicin para acero

resistencia,
y
tenacidad
a
cualquier
temperatura; por otro lado el cromo
proporciona a los aceros caractersticas de
inoxidable. El molibdeno, junto con el
carbono, es el elemento ms eficaz para
endurecer el acero y evita la fragilidad. El
nquel aumenta la resistencia de los aceros,
aumenta la templabilidad y proporciona una
gran resistencia a la corrosin.
El plomo se encuentra en el acero en
pequesimos glbulos que favorecen la fcil
mecanizacin por arranque de viruta
(torneado, cepillado, taladrado, etc.), puesto
que es un buen lubricante de corte; el
porcentaje oscila entre 0.15 y 0.30%, pero
debe limitarse el contenido de carbono a
valores inferiores al 0.5% por que dificulta el
templado y disminuye la tenacidad en
caliente. El silicio proporciona elasticidad. El
tungsteno forma con el hierro carburos
estables y de alta dureza, que soportan altas
temperaturas, y genera aceros rpidos con los
que es posible triplicar la velocidad de corte
de los aceros al carbono para herramientas.
El vanadio forma carburos con el hierro que
proporciona el acero una buena resistencia a
la fatiga, traccin y poder cortante. El efecto
de los aleantes en el acero es muy amplio
dependiendo del elemento que se va a
adicionar; en captulos posteriores se
estudiara a detalle el efecto de los aleantes.

Tambin se les denomina hierros fundidos.,

y al igual que los aceros, son aleaciones
principalmente de hierro y carbono. Los
hierros colados contienen ms cantidad de
carbono que los aceros; su contenido se
encuentra entre 2.0 y 6.67%, aunque
comercialmente la mayora de los hierros
cuantas con 4% de carbono (Avner, 1985),
porque un alto contenido de carbono fragiliza
al hierro, adems de que por su alta dureza y
baja maleabilidad y ductilidad, dificulta el
trabajo mecnico de la aleacin. El nombre de
hierros colados o fundidos se deriva del
hecho, de que, a estas aleaciones, el principal
proceso aplicado es la fundicin (Avner,
1985). Los hierros colados funden fcilmente;
y con la presencia de elementos adecuados,
su fluidez es muy alta y pueden obtenerse a
partir de su fundicin piezas con forma
complicada.
La clasificacin de los hierros colados
depende del tipo de microestructura presente
en cada hierro. Los principales tipos de
hierros son: el hierro blanco, formado sobre
todo por cementita, donde el carbono est
completamente combinado con el hierro; el
hierro maleable, que no es sino el hierro
blanco pero con un tratamiento trmico de
maleabilizacin
que
genera
glbulos
irregulares de grafito a partir de la cementita
(vase fig. 2.4); el hierro gris, constituido
principalmente por grafito en forma de
hojuelas o laminas (las fundiciones grises
tienen un aspecto gris brillante con grano
fino); el hierro nodular, o hierro dctil, en
el que el grafito se encuentra como ndulos
regulares(en estas fundiciones el grafito
solidifica en forma de pequeas esferas,
gracias a la adicin de elementos inoculantes,
como el helio y el magnesio, con lo cual
aumenta considerablemente su resistencia a
la traccin); y por ltimo, los hierros aleados
o hieros es ceciales, que son fundiciones
aleadas con otros elementos, como el
manganeso, el cromo, el molibdeno, el nquel
y el cobre principalmente, para lograr
propiedades
determinadas,
como
alta

31

resistencia a la traccin, al desgaste, a las

altas temperaturas, a la corrosin, etc.

Figura 3.4 Conexiones de hierro maleable.

3.4 FERROALEACIONES.
Son aleaciones que, sin tener necesariamente
un marcado carcter metlico, contienen
adems del hierro uno o varios elementos
(metales o metaloides) que las caracterizan.
Las aleaciones encuentran su empleo en la
metalurgia para la fabricacin de aceros que
han de responder a ciertas condiciones, y
entre las as importantes se encuentran los
ferromanganesos, que se utilizan en la
obtencin de aceros al manganeso; los
ferrocromos, que se emplean en la obtencin
de aceros al cromo; los ferro silicios,
utilizados en la funcin de aceros al silicio; los
ferro tungstenos, que sirven para la
obtencin
de
aceros
rpidos
para
herramientas y aceros para imanes; y los
ferro vanadios y los ferro molibdenos, que
se emplean para la fabricacin de aceros al
vanadio y al molibdeno, respectivamente.

metales y aleaciones ferrosas menos

utilizadas incluyen cadmio, molibdeno,
cobalto, circonio, berilio, titanio, tantalio, los
metales preciosos(oro y plata) y el grupo del
platino (Avner 1985).

Figura 3.5 Componente de magnesio

3.6 PROPIEDADES DE LOS

MATERIALES.
Cada tipo de material posee diversos atributos
o caractersticas particulares denominadas
propiedades, de modo que los diferentes
materiales tienen su propio perfil de
propiedades. La tabla 3.1 muestra algunas de
las propiedades estndar (densidad, modulo
elstico, esfuerzos de fluencia y ruptura,
conductividad trmica y elctrica, etc.) de los
materiales.

3.5 ALEACIONES NO FERROSAS.

Son aquellas que poseen algn elemento
diferente del hierro como constituyente
principal o matriz. De entre la mayora de las
aleaciones no ferrosas se pueden mencionar
las aleaciones de aluminio, cobre, magnesio
(fig. 3.5) nquel, estao, plomo y zinc. Otros

32

Tipo de propiedad
General

Mecnica

Trmica

Elctrica

Propiedad

Smbolo

Unidades

Kg/m

Modulo elstico

E, G, K

Gpa

Esfuerzo ultimo

MPa

Esfuerzo compresivo

Mpa

Esfuerzo de falla

MPa

Dureza

Vickers

Densidad

Deformacin

Limite de fatiga

MPa

Resistencia a la fractura

KIC

MPa /m

Temperatura de fundicin

Tm

CoK

Temperatura de solidificacin

Ts

CoK

Temperatura mxima de servicio

Tmax

CoK

Temperatura mnima de servicio

Tmin

CoK

1/2

Conductividad trmica

W / mK

Calor especifico

Cp

J / Kg K

Coeficiente de expansin trmica

Resistividad elctrica

Constante dielctrica
ptica

Transparente, translucido, opaco

ndice de refraccin

-1

Si / No

3.7 PROPEDADES GENERALES.

Son las propiedades fsicas, como la densidad
o masa especifica de un cuerpo, definida
como la relacin de su masa con respecto a
su volumen. Es importante dentro del campo
de los materiales entender la relacin entre el
peso de un cuerpo y su volumen. Por ejemplo,
nos referimos al plomo o al hierro con
materiales pesados, mientras que a la
madera, al corcho o al unicel los
consideramos ligeros. Lo que en realidad se
quiere expresar es el hecho de que un bloque
de madera es ms ligero que un bloque de
plomo si ambos son del mismo tamao. Los
trminos ligero y pesado son de carcter
comparativo. La cantidad que relaciona el
peso de un cuerpo con su volumen se conoce
como peso especfico. El peso de un cuerpo
no es constante, sino que vara de acuerdo
con el lugar. Una relacin ms til para la
densidad aprovecha el hecho de que la masa
es
una
constante
universal,
independientemente de la gravedad.

3.8 PROPEDADES MECANICAS.

Los materiales, entre otras cosas, se utilizan
para trasmitir la energa mecnica entre
ciertas partes de una mquina. Las variables
que determina la energa mecnica son las
fuerzas y los desplazamientos. Los materiales
constituyen los componentes y reaccionan
con esfuerzos y deformaciones oponindose
a las soluciones. Lo anterior se denomina
caractersticas mecnicas de los materiales, o
capacidad de trasmitir o soportar las variables
de energa mecnica. Las propiedades
mecnicas a un material en cuanto a su
comportamiento en presencia de un estado de
esfuerzos, a su capacidad para ser indentado
o cortado, a la resistencia que opone a la
abrasin, etctera.

3.9 DUREZA.
De entre las propiedades mecnicas ms
importantes se tiene la dureza, relacionada
con las propiedades elsticas y plsticas de
un determinado tipo de material.

33

El valor de dureza obtenido en una prueba

especfica sirve solo como comparacin entre
materiales del mismo tipo o con el mismo
tratamiento. Las pruebas de dureza se dividen
principalmente en tres: dureza elstica,
resistencia al corte o abrasin y resistencia a
la indentacion (Avner, 1985). La dureza
elstica proporciona una medida de la
resistencia en material en trminos de la
energa que puede absorber en el intervalo
elstico; este tipo de dureza se mide mediante
un escleroscopio, el cual es un aparato que
mide la altura del rebote de un pequeo
martillo, despus de que cae por su propio
peso desde una altura definida, sobre la
superficie de prueba. Cuando el martillo es
elevado a su posicin inicial, tiene cierta
cantidad de energa potencial, que se
trasforma en energa cintica cuando es
liberado y golpea la superficie de la pieza que
se va a analizar; parte de esta energa se
absorbe en la impresin que queda en la
pieza y el resto regresa al martillo al rebotar
este. La figura 2.11 muestra un esquema de
un escleroscopio.

La resistencia al corte o abrasin se realiza

mediante la prueba de ralladura propuesta por
Friedrich Mohs. La escala va desde 1 hasta
10. Al diamante se le asigna el valor ms alto
de la escala, con una dureza de 10, mientras
que el talco es el ms blando con una dureza
asignada de 1. Mediante esta prueba, los
minerales cuya fuerza se conoce se pueden
utilizar para determinar la dureza de cualquier
otro mineral, un mineral. Un mineral de cierta
dureza rallara a otro mineral de dureza
inferior. Para aplicar la escala de dureza, se
intenta rallar la superficie de una muestra del
mineral desconocido con una muestra de un
mineral de dureza conocida que se encuentra
en la escala. Por ejemplo, si la muestra
desconocida no se puede rallar con un trozo
de calcita (con valor de 3), pero si se puede
rallar con un trozo de fluorita (con valor de 4),
entonces su dureza est entre 3 y 4. La tabla
3.2 muestra la escala de dureza de Mohs.
Hay otro tipo de ensayo para evaluar la
resistencia al corte o abrasin y es con la
prueba de lima, en la cual, la pieza que se va
a analizarse somete a la accin de corte de
una lima de dureza conocida. Esta prueba
depende del tamao, forma y dureza de la
lima, adems de la velocidad, presin y
ngulos del limado durante la prueba.
Finalmente, la resistencia a la indentacion
se realiza introduciendo a la muestra un
indentador de geometra determinada, bajo
condiciones de una carga esttica
que
depende de la escala de dureza que se va a
utilizar. Segn el sistema de prueba, la dureza
se expresa por un numero inversamente
proporcional a la profundidad de la
indentacion para una carga y marcador
especficos, o directamente proporcional a
una carga media sobre el rea de mella
(Avner, 1985). La cuantificacin de la dureza
se efecta con base en la medicin de los
parmetros de una huella, de tal modo que la
dureza dH, y la dimensin de huella, h,
estarn correlacionadas inversamente es
decir:
dH =f (1/h)

Figura 3.11 Esquema de escleroscopio

(fig. 2.1)

34

Desde este punto de vista un ensayo de

dureza es un ensayo de compresin hasta la
fractura, cuyas formas de la fractura son una
funcin del penetrador. Los mtodos ms
comunes son: la prueba de dureza brinell, el
ensayo de rockwell, la prueba de dureza de
vickers y la prueba de micro dureza. La
exactitud de cualquier ensayo de dureza por
indentacion depende directamente de la
condicin del marcador o indentador de
muescas, la exactitud de la carga o esfuerzo
aplicados por impacto, la condicin de la
superficie de la muestra, el espesor y forma
de la muestra la localizacin de las
impresiones y la uniformidad del material.
Tabla 3.2. Escala de dureza de Mohs.

sobre el metal (vase figura 3.12). La dureza

brinell viene definida por:
HB = P/S
(2.2)
Donde S es la superficie de la huella, P se
expresa en Kg fuerza y S es en mm.
Tambin puede expresarse de la siguiente
manera:

HB=

2P
d (D-

(2.3)
D-d

La mquina de ensayo de dureza brinell debe

disponer de los siguientes elementos:

Dureza
1

Mineral
Talco

Equivalente
Polvos de talco

1. Cabezal capaz de ejercer cargas

controladas de hasta 3000 Kg.

Yeso

Uas de dedo

Calcita

Moneda de
bronce

2. Penetradores de bola de dimetros de

0.625 a 10 mm.

Fluorita

Clavo de hierro

Apatita

Vidrio

Corta plumas

Feldespato/ort
oclasa
Cuarzo

Topacio

Papel abrasivo

Corindn

Rub

10

Diamante

Diamante
sinttico

Cuchillo de acero

La seleccin de la carga, P, y el dimetro,

D, es una funcin del espesor de la pieza
que se va a ensayar; los resultados de
dureza quedan falseados cuando se
ensayan
pequeos espesores con
grandes cargas. La norma DIN 50351
indica la forma de seleccin de las cargas,
los materiales y el dimetro de las bolas,
estableciendo para cada material una
relacin entre carga y el cuadrado del
dimetro, la cual constituye la constante
del ensayo, Ce:
Ce = P/D
(2.4)

3.10 DUREZA BRINELL.

En el ensayo de dureza brinell, el penetrador
es una bola de acero de alta dureza de
dimetro D, que se apoya sobre la muestra
que se va a estudiar ejerciendo sobre ella una
fuerza P durante un tiempo t dado. Al realizar
una prueba, aparece una huella de dimetro d

Se consigue tener unidades brinell de dureza,

equiparables para una misma aleacin, si se
mantiene constante para distintas cargas de
ensayo, el parmetro Ce. En consecuencia el
tipo de ensayo brinell queda definido por : el
dimetro de la bola, d, la carga, P, y el tiempo
de permanencia de la carga, t.

35

3.11 DUREZA ROCKWELL

En esta prueba de dureza se utiliza un
instrumento de lectura directa basado en
principio de medicin de profundidad
diferencial (fig. 3.13), la prueba se lleva a
cabo al relevar su muestra lentamente con un
indentador hasta que se ha aplicado una
determinada carga menor. Posteriormente se
aplica la carga mayor a travs de un sistema
de palanca de carga. Despus de que la
aguja de disco llega al reposo, se quita la
carga mayor y, con la carga todava en
accin, el nmero de dureza es ledo en el
indicador. La impresin poco profunda en un
material duro dar un numero grande, en
tanto que una impresin profunda en un
material blando dar un nmero pequeo
(Avner, 1985).

Figura 2.12Esquema del ensayo de dureza brinell

En los ensayos de dureza rockwell, las

unidades de dureza se establecen por la
medida de la profundidad, e, de la huella de
acuerdo con el modelo:
HR= A e (mm)/0.002
(2.5)

Figura 2.13 Secuencia de cargas y profundidades en el ensayo Rockwell

36

c) Materiales de pequeos espesores

blandos o duros. En este supuesto se
usa la modalidad de pequeas cargas
especificadas en la norma, 3 Kg de
precarga y 15, 30 o 45 Kg de carga. Se
conoce este tipo de ensayos como
rockwell superficial. La denominacin de la
dureza rockwell ensayada es por escalas,
de A a L, que identifica la precarga, la
carga y el tipo de penetrador. La tabla 2.4
especifica las variantes del ensayo
rockwell existentes. Con objeto de obtener
ensayos reproducibles, la maquina obtiene
el valor e por incrementos de las cargas
aplicadas de acuerdo con la figura 2.13

El ensayo es aplicable a todo tipo de

materiales metlicos:
a) Metales blandos.
Se utiliza como
penetrador o indentador una bola de acero
templado, similar al del ensayo brinell. En
la tabla 2.3 se observan dimetros y
cargas normalizados para este tipo de
ensayos en donde l parmetro A de la
expresin 2.5 es 130.
b) Materiales duros. Se utiliza como
penetrador un cono de diamante de 120
de angulo de vrtice redondeado en la
punta. Se usan cargas normalizadas de
60, 100 y 150 Kg, con el subndice
indicado en la tabla 2.3.

Indentador
Tipo de
ensayo
Dimetro
de la bola
(mm)
Carga (Kg)

Bola
B

bola
E

Bola
F

bola
G

bola
K

cono
A

cono
C

Cono
D

1.59

3.175

1.59

1.59

3.175

100

100

60

150

150

60

150

100

Tabla 2.3. Especificacin del indentador y la carga en los distintos tipos de ensayo de dureza rockwell.
Escala
A

Carga
60

indentador
Cono de diamante

Materiales que se van a probar

Materiales duros, carburos de wolframio

100

Bola de 16

Aceros al bajo y medio carbono, latn y bronce

150

Cono de diamante

Aceros y aleaciones templadas y revenidas

100

Cono de diamante

Acero cementado

100

Bola de 8

Hierro fundido, aleaciones de aluminio y

magnesio, acero cementado.

60

Bola de 16

Bronce y cobre recocidos

150

Bola de 16

Cobre al berilio y bronce fosforoso

60

Bola de 8

Placa de aluminio

150

Bola de 8

Hierro fundido y aleaciones de aluminio

60

Bola de

Plsticos y metales suaves (como el plomo)

Tabla 2.4 ensayos rockwell normalizados

37

El ensayo de dureza vickers es, como el

brinell, un ensayo cuyo objetivo es la
determinacin de la superficie lateral, S,de la
huella. El penetrador es una pirmide de
diamante de base cuadrada, cuyo Angulo en
el vrtice es de 136. La dureza vickers viene
definida por la relacin:

de forma piramidal, y la pirmide de diamante

vickers. El marcador knoop de forma piramidal
produce una impresin en forma de diamante,
y tiene diagonales largas y cortas a una razn
aprox. De 7:1 (Avner, 1985). La forma
piramidal empleada tiene incluidos ngulos
longitudinales
de
17230
y
ngulos
transversales de 130.

HV = P/S
(2.6)
Donde P es la carga de Kg de fuerza. La
superficie lateral de la huella puede
expresarse en funcin de la diagonal d, en
cuadrado de la base de la huella piramidal
cuando se ha suprimido la carga (fig. 3.14):
S =d /2 sen 68
(2.7)
Sustituyendo las ecuaciones anteriores:
HV = 2Psen 68/d= 1.8544 P/d
(2.8)
HV = P/S
(2.9)
En el campo de aplicacin de esta escala de
dureza es el de muestras medianas de
materiales templados o muy endurecidos. La
mquina de ensayo vickers dispone de:
1. Cabezal para ejercer cargas controladas
desde 5 a 120 Kg.
2. Penetrador vickers de 136 de vrtice.
La seleccin de la carga se realiza en funcin
inversa a su dureza. La norma UNE 7-054-73
establece los distintos aspectos de este
ensayo. Como en el ensayo brinell, la
aplicacin de la carga se realiza con una
velocidad mnima, y se requiere un tiempo
mnimo de permanencia, t, entre 15 y 20
segundos generalmente.

3.12 MICRO DUREZA

Se utiliza para cargas de prueba entre uno y
100g. Hay dos tipos de penetradores
empleados para la prueba: el marcador knoop

Figura 2.14 Probeta de ensayo Vickers

La profundidad de la impresin es
aproximadamente 1/30 de su longitud (Avner,
1985). La pirmide de diamante vickers es el
otro topo de indentador usando en esta
prueba, y tiene una base cuadrada d 136. En
ambos casos la diagonal ms larga de la
impresin es medida de manera ptica. La
figura 3.15 muestra un micro durmetro.

38

(N/m). La ecuacin anterior proporciona la

intensidad de esfuerzo uniforme en una barra
prismtica cargada axialmente (Gere, 2006).
Cuando la barra es estirada como resultado
de las cargas P, los esfuerzos resultantes son
de tensin, mientras que si las cargas son
invertidas, ocasionando que la barra quede
comprimida, el esfuerzo resultante ser de
compresin. Dado que los esfuerzos actan
en una direccin perpendicular a la superficie
cortada, se llaman esfuerzos normales que
por tanto podrn ser de tensin (por
convencin, sern de signo positivo) o de
compresin (por convencin, sern de signo
negativo).

Figura 2.15 Microdurmetro Holtemann

Una barra recta cambiara de longitud al

cargarlas axialmente, volvindose ms larga
en tensin y ms corta en compresin. El
alargamiento es el resultado acumulativo del
alargamiento de todos los elementos del
material en todo el volumen de la barra (Gere,
2006):

= / L
3.13 ESFUERZOS Y DEFORMACIONES.
En los materiales que forman parte de
estructuras y componentes, es de suma
importancia determinar los esfuerzos, las
deformaciones
y
los
desplazamientos
causados por las cargas que actan sobre
ellos. Entender el comportamiento mecnico
es esencial para un diseo seguro de
estructuras, maquinaria, componentes, etc. El
objetivo de cualquier anlisis de residencia
consiste en establecer el esfuerzo mximo
que puede soportar un material antes de
fallar; este esfuerzo

() puede definirse de

manera general como a resistencia interna

que ofrece un cuerpo de cierto material y de
rea determinada (A) a una carga externa
aplicada (P):

=P/ A
(3.10)
Donde la carga normalmente se da en
newton, el rea en m el esfuerzo en pascales

(2.11)
Si la barra esta en tensin, la deformacin de
tensin
se
representara
como
un
alargamiento en el material (signo positivo por
convencin), mientras que si la barra esta en
compresin, la deformacin de compresin se
representara como un acortamiento (signo
negativo por convencin). Para que las
mquinas y las estructuras funcionen
apropiadamente, su diseo requiere en tender
el comportamiento mecnico de los materiales
usados. Por lo general, la nica manera de
establecer el comportamiento de los
materiales cuando estn sometidos a cargas
es realizar experimentos en el laboratorio. El
procedimiento usual es colocar pequeos
especmenes del material en mquinas de
prueba, aplicar las cargas (estticasdinmicas, de tensin y compresin) y medir
las deformaciones resultantes como cambios
en longitud y dimetro (Gere, 2006). Un
ejemplo son las mquinas para pruebas de
compresin y tensin. La prueba de

39

compresin
suele
efectuarse
sobre
pequeas probetas en forma de cilindros o
cubos; en este caso es posible medir tanto la
carga aplicada por la mayora tanto como el
acortamiento de la probeta. El acortamiento
debe medirse sobre una longitud que sea
menor a la longitud total de la probeta, con el
fin de eliminar los efectos de borde (Gere,
2006) en la prueba de tensin la probeta
(fig. 2.16) se instala entre dos mordazas de la
mquina y posteriormente se carga a tensin.
Los dispositivos de medicin registran las
deformaciones, y los sistemas de control
automtico y de procesamiento tabulan y
grafican los resultados en el denominado
diagrama esfuerzo deformacin. Los
resultados de las pruebas dependen del
tamao de la probeta ensayada. Como es
poco probable que se disee una estructura o
componente con partes del mismo tamao
que las probetas de prueba (bajo las cuales
se construyen con normas especficas), los
resultados de las pruebas se deben expresar
en forma tal que se puedan aplicar a
elementos de cualquier tamao. Una manera
de lograr lo anterior es convertir los resultados
de las pruebas en esfuerzos y deformaciones
unitarias (Gere, 2006). El esfuerzo es una
probeta de prueba se calcula dividiendo la
carga axial P entre el rea A de la seccin
transversal (ecuacin 2.10). Cuando se usa el
rea inicial de la probeta el esfuerzo se
denomina esfuerzo nominal. Un valor ms
exacto es el denominado
esfuerzo
verdadero, que puede calcularse usando el
rea real de la probeta en la seccin
transversal en que ocurre la falla. Como el
rea real en una prueba de tensin es
siempre menor que el rea inicial, el esfuerzo
verdadero es menor que el normal (gene,
2006). La deformacin unitaria axia

l en la

probeta de prueba se encuentra dividiendo el

alargamiento medido entre las marcas de
calibracin, entre la longitud calibrada. La
(ecuacin 2.11). si se usa la longitud
calibrada inicial en los clculos, se obtiene la
deformacin unitaria nominal. Puesto que la

distancia entre las marcas de calibracin

crece conforme se aplica la carga, es posible

Figura 2.16 Probetas de diferentes aleaciones para ensayo de

tensin.

calcular la deformacin unitaria verdadera

para cualquier valor de la carga, usando la
distancia real entre las marcas de calibracin
(Gere,2006). En tensin, la deformacin
unitaria nominal siempre es mayor que la
deformacin unitaria verdadera. Despus de
efectuar una prueba de tensin o compresin
y
determinar
los
esfuerzos
y
las
deformaciones unitarias, se puede trazar un
diagrama de esfuerzo contra deformacin
unitaria. El diagrama esfuerzo -deformacin
unitariaes una caracterstica de cada material
en particular y proporciona informacin
importante sobre las propiedades mecnicas
y el tipo de comportamiento de los diferentes
materiales (fig. 2.17). La grafica de la figura
2.17 comienza con una lnea recta que va del
origen al punto A; en este tramo hay una
relacin entre el esfuerzo y la deformacin
unitaria que es proporcional, es decir, cuya
pendiente es constante. A partir de punto A, la
proporcionalidad entre el esfuerzo y la
deformacin unitaria ya no existe; el esfuerzo
en el punto A se llama lmite proporcional.
La pendiente de esta recta se conoce como
mdulo de elasticidad. Con un incremento
del esfuerzo ms all del lmite proporcional,
la deformacin unitaria comienza a crecer con

40

ms rapidez para cada

esfuerzo; consecuencia, la

incremento

del

Figura 2.17 Diagrama esfuerzo-deformacin unitaria.

curva esfuerzo-deformacin unitaria tiene una

pendiente cada vez menor hasta que en el
punto B se vuelve horizontal. Comenzando en
este
punto,
ocurre
un
alargamiento
considerable de la probeta sin un incremento
detectable en la fuerza de tensin. Este
fenmeno se conoce como fluencia del
material, y al punto B se le llama esfuerzo o
resistencia de fluencia. En la regin BC el
material se vuelve plstico; es decir su
deformacin continua aun retirando la carga a
la que se encuentra sometida. Despus de
experimentar las grandes deformaciones
unitarias que ocurren durante la fluencia, el
material comienza a endurecerse por
deformacin. Durante el endurecimiento por
deformacin, el material presenta cambios
en su estructura cristalina, lo que conduce a
una resistencia mayor del material a
deformaciones adicionales. El alargamiento
de la probeta de prueba en esta regin
requiere un incremento de la carga de
tensin, por lo que el diagrama de esfuerzodeformacin unitaria tiene una pendiente
positiva en esa regin (de Ca D). La carga
trmica por alcanzar su valor mximo del
esfuerzo correspondiente, al cual se le llama
esfuerzo ltimo o resistencia ultima (punto
D). Un alargamiento adicional de la barra va
acompaado por una reduccin de la carga, y

la fractura ocurre finalmente en un punto

como E.
Cuando una probeta se estira, sufre una
contraccin lateral; este decremento en el
rea transversal es muy pequeo e
inicialmente no tiene un efecto significativo en
los valores calculados de los esfuerzos. A
partir del punto C, la reduccin de rea
modifica la forma de la curva, y en la vecindad
del esfuerzo ltimo, esta reduccin resulta
considerable. Si se usa el rea verdadera de
la seccin transversal para calcular el
esfuerzo se obtiene la curva verdadera. La
carga total que la barra puede soportar
disminuye despus de alcanzar el esfuerzo
ltimo; sin embargo, esta reduccin no se
debe a ninguna prdida de resistencia del
material, sino a la disminucin del rea; en
realidad, el material soporta un incremento de
esfuerzo verdadero. Como se espera que las
mayoras de las estructuras funcionen a
esfuerzos inferiores al lmite proporcional, la
curva convencional que se basa en el rea
original de la probeta proporciona informacin
satisfactoria para su uso en el diseo
ingenieril.

3.14 FRACTURA Y FATIGA.

Como se mencion en el apartado anterior, el
esfuerzo ltimo, o resistencia ultima de un
material de conocer como el esfuerzo mximo
que puede soportar un material antes de
fallar. Normalmente el tipo de falla asociada
es la fractura, que adems es de suma
importancia, ya que se puede dar en
componentes que se encuentren en
condiciones de servicio. La fractura es la
separacin o fragmentacin de un cuerpo
solido en dos o ms partes bajo la accin de
un esfuerzo. Se puede considerar que la
fractura es el resultado de dos procesos: a
iniciacin y la propagacin de grietas. Las
fracturas se pueden clasificar en dos
categoras generales: fracturas frgiles y
fracturas dctiles. La fractura frgil se
caracteriza por la rpida propagacin de
grietas, sin deformacin macroscpica y muy

41

poca micro deformacin. La superficie de

fractura frgil muestra una apariencia granular
por los cambios de orientacin en los planos
de clivaje entre un grano y otro. La tendencia
a que ocurra este tipo de fractura aumenta al
disminuir la temperatura, al incrementarse la
velocidades deformacin y en condiciones de
tensin triaxial. La fractura dctil se
caracteriza por una deformacin plstica
apreciable antes y durante la propagacin de
la grietas. En las superficies fracturadas se
observa una apariencia fibrosa. La fractura
dctil ocurre despus de una considerable
deformacin plstica previa a la falla. Los
mecanismos por lo que ocurren los diferentes
tipos de fractura, as como la fatiga, se
estudiaran en captulos posteriores. Sin
embargo, debemos mencionar que dos
disciplinas se han encargado de estudiar los
mecanismos de propagacin de las grietas
que originaran las fracturas: la mecnica
clsica, la cual se basa en la mecnica del
medio continuo que presupone que el material
est libre de defectos estructurales, tanto a
nivel microscpico como macroscpico
(condicin ideal); mecnica de la fractura, la
cual establece que los materiales tienen
defectos, los cuales provienen de la ruta de
manufactura y son los causantes de la
fractura(condiciones reales). Por otro lado un
material sujeto a esfuerzos repetidos o
fluctuantes fallara a un esfuerzo mucho ms
bajo que el necesario para producir la fractura
en una sola aplicacin de la carga. Las fallas
ocurridas en condiciones de carga dinmica
se denominan
fallas por fatiga,
seguramente porque se observaran casi
siempre
despus
de
un
periodo
considerablemente largo de servicio. El
estudio de la fatiga tiene cada vez ms inters
por el desarrollo creciente de equipos en los
que el material est sometido a cargas
repetidas y vibraciones, como ocurre en los
automviles, los aviones, las bombas, las
turbinas etc. en la actualidad se ha observado
que por lo menos 90% de todas las fallas en
el servicio se producen por fatiga. La falla por
fatiga se produce sin ningn indicio previo, y
da por resultado una fractura frgil sin

deformacin notable; la superficie de la

fractura suele ser microscpicamente normal
al eje del esfuerzo principal. Las fallas por
fatiga muestran en la superficie una regin
lisa, debida al frotamiento que ocurre cuando
se propaga la grieta a travs de la seccin, y
una regin rugosa, originada cuando el
componente se ha fracturado por haber
disminuido la seccin sana an no poder
soportar la carga. Con frecuencia, el progreso
de una falla por fatiga aparece sealado por
una serie de marcas anulares que parecen
propagarse desde el punto de iniciacin de la
falla. Esta se inicia usualmente en un punto
de concentracin de esfuerzos, como una
esquina aguda, una entalla, una inclusin, etc.
para que se genere una falla por fatiga se
necesitan tres condiciones fundamentales:
1. Que se genere un esfuerzo de tensin
mximo elevado.
2. Que suceda una variacin o fluctuacin
bastante intensa del esfuerzo aplicado.
3. Que ocurra un nmero suficiente de ciclos.
Adems de la presencia de concentradores
de
esfuerzos,
corrosin,
temperatura,
estructura etc. una falla por fatiga siempre
comienza con una pequea grieta, la cual,
bajo repetidas aplicaciones del esfuerzo,
crece en tamao y llega a formar una
superficie con apariencia conocida como de
concha de almeja. Segn se expande la
grieta, se reduce la seccin transversal
transportadora de carga de la probeta, lo cual
ocasiona una elevacin de esfuerzo en esta
seccin. Al final se alcanza un punto donde la
seccin transversal remanente ya no es lo
suficientemente fuerte para soportar la carga
y la expansin de la fractura se vuelve
catastrfica.

3.15 PROPIEDADES TRMICAS.

Son aquellas que se relacionan con los
cambios que experimenta un material al
elevarse o disminuirse su temperatura. El
efecto ms frecuente producido por cambios
de temperatura es un cambio en el tamao.
Con pocas excepciones, todas las sustancias
incrementan su tamao cuando se eleva su

42

temperatura (Tippens, 1996). Los tomos de

un slido se mantienen a cierta distancia en
un arreglo determinado por la accin de
fuerzas elctricas. A medida que la
temperatura aumenta se incrementa tambin
el movimiento de los tomos, lo que da por
resultado un cambio total en las dimensiones
de un slido; a este cambio se le conoce
como dilatacin (Tippens, 1996). Si el cambio
ocurre en una sola dimensin, se denomina
dilatacin lineal; y se ha encontrado un
incremento que en una dimensin L
depende de la dimensin original L0del
componente y del cambio de temperatura T
en el mismo. El cambio de longitud es
directamente proporcional al punto de la
longitud original por la variacin en la
temperatura:
L = L0T
(2.12)
Los valores de longitud pueden manejarse en
cualquier tipo de unidad de longitud, mientras
se conserven las mismas unidades para la
longitud original y la variacin de longitud; y
los cambios de temperatura se dan en grados
Celsius. La constante de proporcionalidad
se conoce como el coeficiente de dilatacin
trmica, y sus unidades son C. Como un
incremento de la temperatura no produce el
mismo incremento de longitud en todos los
materiales, el coeficiente de dilatacin es una
propiedad del material. En la tabla 3.5 se
muestran algunos valores de coeficiente de
dilatacin trmica. Adems de lineal, la
dilatacin puede ser de are cuando ocurre en
dos dimensiones o de volumen cuando un
material se dilata en todas direcciones. Por
tanto, el volumen de un material se dilata en
todas direcciones. Por tanto el volumen de un
material tendr un incremento impredecible al
aumentar la temperatura (Gere, 2006). La
energa trmica est asociada al movimiento
molecular, y esta energa de movimiento se
mide indirectamente relacionando los cambios
de energa trmica con los cambios de
temperatura. La energa trmica perdida o

ganada por los materiales se llama calor, y de

aqu surgen varias propiedades de los
materiales, como:
1. La capacidad calorfica. Que se conoce
como la relacin de calor suministrado con
respecto al incremento de temperatura
correspondiente en el material (gere,
2006).
2. El calor especifico de un material, que
puede definirse como la cantidad de
energa necesaria para elevar un grado de
temperatura de una unidad convencional
de masa.
3. El calor latente de fusin, que es calor
por unidad de masa necesaria para
cambiar el material de la fase solida a la
fase liquida (o viceversa) en su
temperatura
de
fusin
(o
de
solidificacin).
4. El calor latente de vaporizacin,
conocido por la cantidad de calor por
unidad de masa necesario para cambiar un
material del lquido a vapor en su
temperatura de ebullicin.
En la tabla 2.6 se muestran algunas de las
propiedades trmicas de varias sustancias.

3.16 PROPIEDADES ELCTRICAS.

Las propiedades elctricas de los materiales
tienen que ver con la facilidad de transporte
de las cargas elctricas que estos pueden
permitir. Con base en lo anterior los
materiales
se
pueden
clasificar
en
conductores, semiconductores y aislantes.
En los materiales conductores las cargas
elctricas se transfieren fcilmente, pero la
corriente elctrica disminuye al aumentar la
temperatura; en los semiconductores, al
aumentar al aumentar la temperatura, l
transporte de la carga se incrementa, y son
materiales intermedios entre los conductores
y los aislantes; en los aislantes hay una
resistencia al flujo de cargas elctricas. Las
propiedades elctricas se fundamentan en el
comportamiento del material y se estudiara

43

con todo detalle en captulos posteriores;

entre las ms importantes se encuentran dos:

constante dielctrica. Se define como la

razn de la capacitancia de un capacitor
de acuerdo a un material que hay entre
sus placas a la capacitancia en el vaco
(Tippens, 1996).
Resistividad
elctrica.
Vara
considerablemente segn el tipo de
material, tambin se ve afectada por la
temperatura y tiene que ver con el flujo de
cargas elctricas a travs de un conductor.

3.17 PROPIEDADES PTICAS.

Los diversos tipos de materiales pueden llegar
a presentar propiedades pticas, que
dependen
directamente
de
su
comportamiento al paso de luz. De entre las
ms importantes se tienen las siguientes:
Tabla 2.6. Calores de fusin
vaporizacin de diversas sustancias.
sustancia

Temper
atura de
fusin
(C)

Alcohol
etlico
Amoniaco
Cobre
Helio
Plomo
Mercurio
Oxigeno
Plata
Agua
Zinc

Calor
latente de
fusin (10
J/Kg)

de

Temperatu
ra de
ebullicin
(C)

Calor
latente de
vaporizaci
n (10
J/Kg)

-117 104

79

854

-75
1080
-270
327
-39
-219
961
0
420

-33
2870
-269
1620
358
-183
2193
100
918

1370
4730
20.9
871
296
213
23.4
2256
1990

452
134
5.23
24.5
11.5
13.9
88.3
334
100

Transmisin de la radiacin. La
velocidad de propagacin de la radiacin
depende del medio de propagacin. El
ndice de refraccin de un medio es una
medida de su interaccin con la radiacin.
Refraccin de la radiacin. Cuando a
radiacin incide con un ngulo en la
interface entre dos medios transparentes
con densidades diferentes, se observa un
cambio brusco en la direccin o refraccin
del haz como consecuencia de una
diferencia en la velocidad de la radiacin
en los dos medios.
Reflexin de la radiacin. Cuando la
radiacin atraviesa una interface entre
medios con diferente ndice de refraccin,
se produce siempre una reflexin. La
fraccin de radiacin reflejada es tanto
mayor cuanto mayor sea la diferencia
entre los ndices de refraccin.
Dispersin
de
la
radiacin.
La
transmisin de la radiacin a travs de la
materia pude representarse como una
retencin momentnea de la energa
radiante por tomos, iones o molculas,
seguida de una emisin de la radiacin en
todas las
direcciones cuando las
partculas vuelven a su estado inicial.
Emisin de la radiacin. Se origina
cuando las partculas excitadas (tomos,
iones o molculas) se relajan a niveles de
menor energa, cediendo su exceso de
energa en forma de fotones.

Difraccin de la radiacin. Proceso por el

que un haz paralelo de radiacin se curva
cuando pasa por un obstculo puntiagudo.

44

4 DIAGRAMA DE FASE HIERROCARBURO DE HIERRO.

No se conoce con exactitud la fecha en que
se descubri la tcnica de fundir mineral de
hierro para producir metal. Los primeros
utensilios de hierro descubiertos por los
arquelogos en Egipto datan del ao 3000
a.C., y se sabe que antes d esa poca se
empleaban adornos de hierro; los griegos ya
conocan hacia el ao 1000.C. la tcnica para
endurecer armas de hierro mediante
tratamientos trmicos.
Las aleaciones producidas por los por los
primeros artesanos de hierro (y, de hecho,
todas las aleaciones de hierro fabricadas
hasta el siglo XIV d.C.) se clasifica en la
actualidad como hierro forjado. Para producir
esas aleaciones se calentaba una masa de
mineral de hierro y carbn vegetal en un
horno, o forja, con tiro forzado. Este
tratamiento reduca el mineral a una masa
esponjosa de hierro metlico con escoria,
formada por impurezas metlicas y cenizas de
carbn vegetal. Esa esponja de hierro se
retiraba mientras permaneca incandescente,
y se golpeaba con pesados martillos para
expulsar la escoria y dejar el hierro. El hierro
producido en estas condiciones sola contener
3% de partculas de escoria y 0.1% de
impurezas. En ocasiones esta tcnica de
fabricacin produca accidentalmente acero
autentico en lugar de hierro forjado. Los
artesanos del hierro aprendieron a fabricar
acero calentndolo hierro forjado y carbn
vegetal en recipientes de arcilla durante varios
das, con lo cual el hierro absorba suficiente
carbono para convertirse en acero.
Despus del siglo XIV se aument el tamao
de los hornos utilizados para la fundicin y se
increment el tiro para forzar el paso de los
gases de combustin por la carga o mezcla
de materias primas. En estos hornos de
mayor tamao, el mineral de hierro de la parte
superior del horno se reduca a hierro
metlico y a continuacin absorba mas
carbono como resultado de los gases que lo

atravesaban. El producto de esos hornos era

llamado arrabio, una aleacin que funde a
una temperatura menor que el hierro o el
acero forjado. El arrabio se refinaba despus
para fabricar acero.
La produccin moderna de arrabio emplea
altos
hornos,
que
son
modelos
perfeccionados de los usados antiguamente.
El proceso de refinado del arrabio para la
produccin de acero mediante chorros de aire
se debe al inventor britnico Henry Bessemer,
quien en 1855 desarrollo el horno o
convertidor que lleva su nombre. El horno de
arco elctrico es una innovacin que ofrece
una posibilidad de producir, a gran escala,
acero de alta calidad (vase fig. 2.18).

Figura 2.18 horno de arco elctrico

4.1 DIAGRAMA DE FASE HIERROCARBURO DE HIERRO

Generalidades de diagrama de fase.
En el captulo anterior se habl de los
diagramas de fase, y uno de los ms
utilizados corresponde al hierro-carburo de
hierro
(Fe-FeC)
o
hierro-cementita,
representado en la figura 2.19. El diagrama
hierro-carburo de hierro se acostumbra
representar hasta la porcin de inters que
contiene 6.67% de carbono. Esta es la
seccin entre el hierro puro y el compuesto
intersticial denominado carburo de hierro o

45

Figura 2.19 Seccin del diagrama Fe-cementita

cementita (FeC), que contiene 6.67% de
carbono en peso. En realidad, este no es,
estructuralmente hablando, un diagrama de
equilibrio, ya que para considerarlo como tal
no debe haber cambios de fase con el
tiempo; sin embargo, el carburo de hierro se
descompone en tiempos muy largos y esta
descomposicin gradual lleva a la generacin
de hierro y carbono en forma de grafito. Pero
como esta transformacin puede realizarse
en varios aos, aun a altas temperaturas
(704C) estamos hablando de que la
cementita es una fase Meta estable, y
representante de cambios en equilibrio, bajo
condiciones de calentamiento y enfriamiento
relativamente lentos (Avner, 1979). Por otro
lado en el diagrama tambin aparecen las
diferentes formas alotrpicas del hierro. Si se
piensa en trminos de enfriamiento, cuando el

hierro solidifica a 1537C, se encuentra como

hierro delta (hierro ) con una estructura
cristalina BCCA(cubica centrada en el
cuerpo); si se continua el enfriamiento hasta
1401C ocurrir un cambio de fase y se
generara una nueva estructura cristalina FFC
(cubica centrada en las caras), conocida
como hierro gamma (hierro ), o austenita.
Cuando la temperatura alcanza los 908C,
ocurre otro cambo de fase: el hierro se
transforma en hierro alfa (hierro ), o ferrita.
El hierro alfa tiene una estructura cristalina
BCC, que al llegar a 768C se vuelve
magntica sin ningn cambio en estructura
cristalina. El que no exista un hierro beta
(hierro ) se debe a que al principio se
consideraba el hierro alfa magntico y no
magntico eran diferentes, de manera que en
el hierro no magntico era el hierro . Con

46

estudios de difraccin de rayos X se encontr

que no haba cambiado en la estructura
cristalina de ambos hierros, por lo que el
hierro fue considerado con los dos tipos de
comportamiento. En la figura 2.20 se muestra
la curva de enfriamiento para hierro puro.
Regresando al diagrama hierro-carburo de
hierro, se puede observar una divisin en dos
grandes secciones: la de los aceros y la de
las fundiciones (hierros fundidos y hierros
colados). Los aceros y las fundiciones son las
aleaciones metlicas ms importantes de la
civilizacin actual; por su volumen la
produccin de fundiciones y de acero supera
en ms de 10 veces la produccin de todos
los dems metales juntos. Los aceros son las
aleaciones que contienen menos de 2.11% de
carbono, y los hierros fundidos representan
a las aleaciones cuyo contenido de carbono
se encuentra entre 2.11 y 6.67%. Por otro
lado, dentro de los aceros se manejan dos
tipos generales con base en el contenido del
carbono eutectoide (0.77% de C): los aceros
que contienen menos de 0.77% de carbono,
denominados aceros hipoeutectoides; y
aquellos cuyo contenido de carbono se
encuentra entre 0.77 y 2.11% de carbono,
comnmente
llamados
aceros
hipereutectoides. Los hierros fundidos
tambin pueden subdividirse con base en el
contenido del carbono eutctico (4.3% de C):
a los hierros fundidos con menos de 4.3% de
carbono se les conoce como hierros
fundidos hipoeutcticos, mientras que
aquellos con menos de 4.3% de carbono se
llaman hierros fundidos hipoeutcticos.
Hablando
especficamente
de
aceros
siguiendo con el contenido de carbono como
punto de referencia, se puede tambin
diferenciar a los aceros de bajo carbono
cuyo contenido puede llegar hasta 0.25% en
peso de carbono, los aceros de medio
carbono con un intervalo de 0.25 y 0.55% de
carbono y, finalmente los aceros de alto
carbono con ms de 0.55% en peso de
carbono. As mismo en el diagrama de hierrocarburo de hierro se pueden apreciar tres
reacciones isotrmicas representadas por
lneas horizontales. La zona de diagrama

Figura 2.20 Curva de enfriamiento para el hierro puro

representada por la lnea horizontal superior

en la figura 2.20 muestra la reaccin
peritctica a 1495C; a temperaturas
superiores a la peritctica se encuentra la
zona construida por lquido y el hierro . El
punto peritctica se encuentra a la
temperatura correspondiente y 0.18% de
carbono, al descender la temperatura y a la
izquierda del punto peritctica se halla la zona
comprendida por el hierro y el hierro , o
austenita. La mxima solubilidad del carbono
entre el hierro es de 0.10% a la temperatura
peritectoide, mientras que la ausencia es
mayor. La presencia de carbono influye en el
cambio alotrpico del hierro al hierro, por
otro lado, a la derecha de la concenracion
peritectica se presenta la zona donde coexiste
la austenita en conjunto con la fase iquida. la
reaccio peritectonica se representa como
sigue:

la segunda reaccin isotrmica se representa

en el diagrama a 1148C, y esta reaccin
corresponde a una eutctica, en la cual el
lquido, al enfriarse, solidifica en dos fases: la
fase austentica y la cementita. La

47

concentracin eutctica se encuentra a 4.3%

en peso de carbono. Al mantener el
enfriamiento y al atravesar la lnea de
reaccin eutctica, ocurre la mescla de
austenita y cementita, y esta fina mezcla
recibe el nombre de ledeburita. La reaccin
eutctica puede representarse como:

donde:

+Fe C = ledeburita

Finalmente la ltima reaccin del diagrama de

fase hierro carburo de hierro corresponde a la
reaccin eutectoide que se efecta a 727C.
El punto eutectoide corresponde a 0.77% en
peso de carbono; durante esa reaccin en
esta lnea eutectoide se transforma en el
hierro y la cementita. A esta mezcla
eutectoide se le llama perlita. La reaccin
eutectoide puede representarse como:

Dnde: +Fe C = perlita.

Durante la reaccin eurotectoide los tomos
de carbono precipitan para formar placas de
cementita, en el rea adyacente a la placa
cementita, el hierro se vaca de carbono y los
tomos se acomodan para formar ferrita. De
cada lado de la placa de cementita se forman
delgadas capas de ferrita. El proceso
continuo con la formacin de capas alternas
de cementita y ferrita, para dar como
resultado la fina mezcla tipo huella dactilar
llamada perlita. La razn por la que se forma
primeramente la cementita e debe a que la
ferrita disuelve cantidades bajas de carbono,
por lo que se necesita que los tomos de este
ltimo salgan de la solucin y de esta manera
la austenita FCC sufra el cambio a ferrita
BCC.

4.2 MICROESTRUCTURAS DE LOS

ACEROS.
Las microestructuras que presenta el
diagrama de equilibrio para los aceros al
carbono son la austenita, la cementita, la
perlita y la ledeburita.

a) Austenita. Es el constituyente ms denso

de los aceros y est formado por una
solucin solida por insercin de carbono en
hierro gamma. La cantidad de carbono
disuelto varia de 0.8 a 2.11%C, que es la
mxima solubilidad a la temperatura de
1148C. la austenita no es estable a la
temperatura ambiente, pero existen
algunos
aceros
al
cromo-nquel,
denominados autnticos, cuya estructura
es austenita a temperatura ambiente;
tambin puede obtenerse a temperatura
ambiente por enfriamiento rpido de
aceros de alto contenido de carbono o de
muy alta aleacin. La austenita est
formada por cristales cbicos centrados en
las caras, con una dureza de 300 brinell,
una resistencia a la traccin de 100
Kg/mm y un alargamiento de 30%, y no es
magntica. La figura 2.21 muestra una
microfotografa de la austenita. La
austenita no puede atacarse con nital, se
disuelve con agua regia en glicerina
apareciendo como granos poligonales
frecuentemente maclados,
y puede
aparecer junto con la mar tensita en los
aceros templados.
b) Ferrita. es una solucin solida de carbono
en hierro alfa, y su solubilidad a la
temperatura ambiente es de 0.008% de
carbono, por lo que se considera como
hierro puro; la mxima solubilidad de
carbono en el hierro alfa es de 0.02% a
723C. la ferrita es hierro casi puro y
puede contener en solucin pequeas
cantidades de silicio, fosforo y otras
impurezas. La ferrita es la fase ms blanda
y dctil de los aceros, cristaliza en la red
cubica centrada en el cuerpo, tiene una
dureza de 90 brinell y una resistencia a la
traccin de 28Kg/mm, y llega hasta un
alargamiento de 40%. La ferrita se observa
al microscopio como granos poligonales
claros(fig. 2.22).
La ferrita puede aparecer como cristales
mezclados con los de perlita en los aceros
de menos de 0.6%C, formando una re o
malla que limita los granos de perlita en los

48

hipoeutectoides
templados
pueden
presentarse mezclada con la martensita
cuando el temple no se ha efectuado bien.
En los aceros aleados suelen formar
solucin solida con la ferrita, o hierro alfa,
el nquel, el manganeso, el cobre, el silicio,
el aluminio etc. los reactivos habituales
para la ferrita son: el cido ntrico (al 1,3 y
5%) y el cido pcrico.

Figura 2.21 Microestructura de la austenita

c) Cementita. Es el carburo de hierro de

formula FeC, contiene 6.67%C y 93.33%
de hierro, es el micro constituyente ms
duro y frgil de los aceros al carbono,
alcanzando una dureza brinell de 700 (68
Rc), y cristaliza en una red ortorrmbica
(fig. 2.22). la cementita es un componente
meta estable y no es coloreada por los
reactivos usados comn (soluciones
alcohlicas de cido ntrico, pcrico, etc.);
adquiere un color blanco brillante siempre
que se ataca al acero con reactivos cidos,
y solo la colorean el picrato sdico en
caliente y los ataques oxidantes al aire.

Figura 2.21 Microestructura de la austenita

aceros de 0.6 a 0.85%C, en forma de

agujas blandas circulares orientadas en la
direccin de los planos cristalogrficos de
la austenita, como en los aceros en bruto
de colada o en aceros que han sido
sobrecalentados; este tipo de estructura se
denomina widmanstatten. La ferrita
tambin
aparece
como
elemento
eutectoide de la perlita, formando laminas
paralelas separadas por otra lminas de
cementita. En la estructura globular de los
aceros de herramientas, forma la matriz
que rodea los glbulos de cementita,
mientras
que
en
los
aceros

Figura 2.22 Glbulos de cementita en un acero trabajado en

caliente

Por su gran dureza, queda en relieve

despus del pulido, por lo que puede
conocerse perfectamente el contorno de
los granos o de las lminas por el
sombreado, que aparece con iluminacin
oblicua. Aparece como cementita primaria
o proeutctica en los aceros con ms de

49

0.9%C, formando una red que vuelve a los

granos de perlita. Tambin forma parte de
la perlita como laminas paralelas
separadas por otras lminas de ferrita, y se
presenta en forma de glbulos o granos
dispersos en una matriz de ferrita cuando
los aceros de alto carbono se han
sometido a un recosido de globalizacin.
Adems,
aparece
en
los
aceros
hipoeutectoides que no han sido bien
templados.
d) Perlita. Es el micro constituyente
eutectoide formando por capas alternadas
de ferrita y cementita, con 88% de ferrita y
12% de cementita, y contiene 0.8%C. tiene
una dureza de 250 brinell, una resistencia
a la traccin de 80 Km/mm y un
alargamiento de 15%. El nombre de perlita
se debe a las irisaciones que adquiere al
iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita
aparece en general en el enfriamiento
lento de la austenita y por la
transformacin isotrmica de la austenita
en el rango de 650 a 723C. la perlita se
colorea de oscuro con todos los reactivos
cidos, nital, picral, etc., y se oscurece
ms rpidamente que la mar tensita, pero
queda ms clara que la trostita y la sorbita.

Figura 2.23 Microestructura de cristales oscuros de perlita

los reactivos de ataque que ensombrecen

a la perlita (fig. 2.23). si el enfriamiento es
rpido (100-200C/s), la estructura es poco
definida y se denomina sorbita. Cuando la
perlita laminar se somete a un recocido a
la temperatura aproximada a 723C, la
cementita adopta la forma de glbulos
incrustados en la masa de ferrita, y
entonces se llama perlita globular.
e) Ledeburita. Es la mezcla eutctica de
austenita y cementita con 4.3%de carbono
y formada durante la reaccin eutctica a
1148C. puesto que la austenita es
inestable a temperatura ambiente, la
ledeburita tambin lo es. En el diagrama
de fase hierro-carburo de hierro (fig.2.19)
se observan otras temperaturas
que
deben tomarse en cuenta: la temperatura
critica
superior
de
la
regin
hipereutectoides (A) y la temperatura
critica
superior
de
la
regin
hipereutectoides (Acm); la primera incluye
un cambio alotrpico de austenita FCC a
ferrita BCC, mientras que la segunda se
refiere nicamente
a un cabio en la
solubilidad del carbono. Otra temperatura
que se debe considerar en el diagrama es
la temperatura critica inferior o
temperatura eutectoide para el lado
hipoteuctoide e hipereutectoide (A1). Por
otro lado es importante sealar que las
lneas sealadas no son las mismas para
el enfriamiento y el calentamiento de una
misma aleacin: la lnea crtica de
calentamiento es siempre mayor que la
lnea crtica de enfriamiento. Para distinguir
las lneas de enfriamiento de las de
calentamiento se emplea la notacin Ar
(refroidissement) Ac (chauffage). Menor
velocidad tanto de enfriamiento como de
calentamiento, las lneas sern ms
parecidas y tendern a igualarse para
enfriamientos
y
calentamientos
infinitamente lentos.

La coloracin de la perlita no es un efecto

ms que de las sombras y de los relieves
de los elementos que la forman, pues ni la
ferita ni la cementita son coloreadas por

50

4.3 TRANSFORMACIONES DE FASE

DURANTE EL ENFRIAMIENTO.

Caso II: enfriamiento lento de un

acero hipereutectoide.

Debemos recordar que en los metales puros

existe una temperatura de solidificacin. Sin
embargo en las aleaciones se presenta un
rango de solidificacin y esto se relaciona con
la composicin de la aleacin. Por ejemplo
una aleacin con 0.5% de peso en carbono no
tendr el mismo rango de solidificacin que
una aleacin con 1.0 % en peso de carbono, y
desde luego ambiente ser diferente en una
aleacin con 0.77% en peso de carbono.
Analicemos cada caso en particular pensando
de manera general lo que sucede con un
acero
hipoeutectoide,
un
acero
hipereutectoide y el eutectoide.

En una aleacin con 1.0% de carbono a

1148C (fig. 2.25), la fase presente es una
vezmsaustenita. Al enfriar una aleacin y
atravesar Acm(punto b), la austenita
comienza su transformacin en cementita; por
arriba de la lnea Acm, la austenita es una
solucin solida insaturada. En la lnea Acm, la
austenita est saturada en carbono. Conforme
la temperatura disminuye, el contenido de
carbono de la austenita, o sea, la mxima
cantidad de carbono que puede disolverse en
austenita, desciende a lo largo de la lnea
Acm. Por tanto, a medida que la temperatura
desciende, el exceso de carbono por encima
de la cantidad requerida para saturar la
austenita se precipita como cementita
proeutectoide. En el punto b, el contenido de
austenita es de 94% mientras que el de
cementita es de alrededor de 6%. Despus de
cruzar la lnea A3, 1, la reaccin eutectoide
se ha efectuado la austenita remanente se
transforma al enfriarse en perlita. El punto
muestra una mezcla de las dos fases
constituidas por 94% de perlita y alrededor de
6% de cementita. La aleacin final a
temperatura ambiente est constituida por
perlita y cementita proeutoctoide.

Caso I: enfriamiento lento de un

acero hipoeutectoide.
Considerando la aleacin con 0.5% en peso
de carbono, representada en la figura 2.24, se
observa que a 1148C la aleacin est
constituida completamente por austenita. Al
descender la temperatura de la aleacin y
cruzar la lnea correspondiente a A3, la
austenita comienza a transformarse en ferrita.
Como la ferrita puede disolver muy poco
carbono, esta debe salir de la disolucin antes
de que los tomos sufran el cambio a
estructura BCC, y se disuelve en la austenita.
En l punto b se advierte por regla de la
palanca que hay aproximadamente 26% de
ferrita y 74% de austenita remanente. Al
continuar el enfriamiento, la cantidad de ferrita
aumenta y la austenita presente aumenta en
su contenido de carbono. Cuando se
atraviesa A1, la austenita se transforma por
completo en ferrita y perlita despus de sufrir
la reaccin eutectoide. En el punto c se
presentan ms o menos 36% de ferrita y 64%
de perlita. La aleacin final a temperatura
ambiente estar constituida por ferrita y
perlita.

Caso III: enfriamiento lento de un

acero eutectoide.
Una aleacin con 0.77% de carbono a 1148C
(fig. 2.26) presenta nicamente austenita,
pero si la aleacin se enfra hasta 727C, se
encontrara con la reaccin eutectoide, en la
cual esta austenita se transformara en la fina
mezcla eutectoide denominada perlita. La
aleacin final a temperatura ambiente estar
constituida por 100% de perlita. El diagrama
hierro-carburo
de
hierro
proporciona
informacin de las temperaturas a las que
ocurren los cambios de fase, pero tambin de
informacin de las fases presentes a ciertas
temperaturas, as como su composicin y
cantidad, para un cierto contenido de carbono

51

Figura 2.24 Representacin esquemtica de los cambios de microestructura durante el enfriamiento lento de un acero con 0.5 %
en peso de carbono

Figura 2.25 Representacin esquemtica de los cambios de microestructura durante el enfriamiento lento de un acero con 1.0 %
de carbono

52

Figura 2.26 Representacin esquemtica de los cambios de microestructura durante el enfriamiento lento de un acero con 0.77 %
en peso de carbono

en el acero, o hierro colado. Ms adelante se

aprender que en los hierros colados, adems
de ser determinante el contenido de carbono,
es importante conocer su forma ya que puede
estar presente no solo como cementita, sino
en
forma
de
hojuelas
o
ndulos
principalmente. Por el momento se prestara
atencin al acero y a su clasificacin, antes de
abordar el tema de los hierros colados.

4.4 CLASIFICACIN DEL ACERO

Los diferentes tipos de acero se agrupan en
cinco clases principales: aceros al carbono,
aceros aleados, aceros inoxidables, aceros
herramientas y aceros de baja aleacin
ultrarresistentes. Estos tipos de acero se
clasifican de acuerdo con los elementos de
aleacin que producen distintos efectos en el
acero.

4.4.1 ACEROS AL CARBONO.

Al principal producto siderrgico es el acero,
siendo aproximadamente 90% de la
produccin acero al carbono, y 10% acero

aleado. Por tanto el material metlico ms

importante para la industria es el acero al
carbono. El acero al carbono es una aleacin
de composicin qumica compleja. Adems de
hierro, cuyo contenido puede oscilar entre
97.0- 99.5%, hay en l muchos elementos
cuya presencia se debe a los procesos de su
produccin(manganeso y silicio), a la facultad
de excluirlos totalmente del metal, (azufre,
fosforo, oxigeno, nitrgeno e hidrogeno) o a
circunstancias casuales (cromo, nquel, cobre
y otros). El aumento de contenido de carbono
en el acero eleva su resistencia a la traccin,
incrementa el ndice de fragilidad en frio y
hace que disminuya la tenacidad y la
ductilidad. En general, los aceros al carbono
se usan ampliamente en donde no se
requieran propiedades mecnicas muy altas,
como la resistencia. Los aceros al carbono
pueden clasificarse en:

Aceros de construccin.
Aceros de bajo contenido de carbono.
Aceros al carbono de alta maquinabilidad

53

4.4.2 ACEROS DE CONSTRUCCIN.

Son los aceros que se utilizan para la
fabricacin
de piezas o elementos de
mquinas, motores, instalaciones, carriles,
vehculos, etc. en ellos son fundamentales
ciertas propiedades de orden mecnico, como
resistencia
a
la
traccin,
tenacidad,
resistencia a la fatiga y alargamiento. De entre
los ms importantes podemos mencionar los
aceros ordinarios al carbono que se usan en
bruto de forja o laminacin. Se incluyen los
aceros
cuyas
propiedades
dependen
principalmente del porcentaje del carbono que
contienen. Se emplean en grandes cantidades
para la construccin de estructuras metlicas
de edificios (fig. 2.27) y para elementos y
piezas de maquinaria, motores, ferrocarriles
etc., y su contenido de carbono suele variar
desde 0.03 a 0.70%. Adems, contienen
pequeas cantidades de manganeso y silicio,
los cuales se emplean como elementos
auxiliares en los procesos de fabricacin, y
fosforo y azufre, los cuales son impurezas
perjudiciales que provienen de las materias
primas (lingotes, chatarra, combustibles y
minerales). En general los aceros ordinarios
contienen: Mn<0.90%, Si <0.50%, P<0.10% y
S<0.10%.

4.4.3 ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE

CARBONO.
Estos aceros contienen menos de 0.25%C. A
partir de aceros de 0.06 a 0.25% de carbono,
se fabrican los puentes de ferrocarril, las
grandes estructuras de estaciones, las
columnas metlicas de lneas elctricas, los
cascos de buques, las estructuras de casas,
las carroceras de automviles, los tubos de
bicicletas, los clavos, los alfileres, las
cerraduras de puertas y muchos objetos ms
de uso diario. En la mayora de los casos se
utiliza el acero tal como viene de las aceras
sin darle ningn tratamiento trmico especial.
Los aceros ordinarios de contenido en
carbono comprendido entre 0.25 y 0.70% que
se emplean en estado bruto de forja o
laminacin suelen emplearse para piezas de
maquinaria en general.
Por otro lado, la presencia de fosforo y azufre,
salvo en muy pocas ocasiones, es perjudicial
para la calidad de los aceros, por lo que se
procura eliminarlos en los procesos de
fabricacin. En general se recomienda que en
los aceros ordinarios el contenido de cada
uno de esos elementos no rebase 0.06%, y en
los aceros de calidad se suelen exigir
porcentaje de fosforo y azufre inferiores a
0.03%. el azufre cuando se presenta como
sulfuro de hierro, provoca poca resistencia
durante los procesos de forja o laminacin del
acero y a veces se agrieta por iniciarse a
fusin del azufre, que se encuentra en el
acero en forma de retcula en la
microestructura del acero. Por el contrario,
cuando aparece como el sulfuro de
manganeso, tiene una temperatura de fusin
muy elevada, y no da paso a la fragilidad en
caliente. En ambos casos, el alargamiento y la
resistencia
del
acero
quedan
muy
disminuidos. El fosforo se encuentra siempre
disuelto en los granos de ferrita, a lo que
comunica gran fragilidad.

Figura 2.27 Estructura de acero empleadas en construccin

54

4.4.4 ACEROS AL CARBONO DE ALTA

MAQUINABILIDAD.
Estos aceros se usan en aquellos casos en
que se desea una maquinabilidad mejor que
la de los aceros al carbono. Se logran costos
ms bajos aumentando la produccin con
mayores velocidades de maquinado y mejor
vida de la herramienta, o eliminando
operaciones secundarias mediante una
mejora en la superficie terminada. La adicin
de azufre ocasiona algn sacrificio en las
propiedades
de
soldabilidad,
forja
y
conformacin en frio. Estos aceros tienen
excelentes caractersticas de maquinabilidad
y buena resistencia, estirados en frio. Son
aceros que se pueden cianurar o carburar,
tratamientos superficiales que se vern ms
adelante. La maquinabilidad mejora al
aumentar el azufre, el cual se combina
principalmente con el manganeso de acero y
precipita como inclusiones de sulfuros, que
favorecen la maquinabilidad al proporcionar la
formacin de pequeas virutas, y al
suministrar un lubricante propio se evita que
las virutas se agarren a la herramienta y
emboten el filo. Al disminuir esta adherencia,
se necesita menos potencia, se mejora la
superficie y la velocidad de maquinado se
puede doblar en comparacin con un acero
no re sulfurado.

4.4.5 ACEROS ALEADOS.

La presencia del carbono en el hierro es la
principal causa de los propiedades en los
aceros al carbono; as, un acero con alto
contenido de carbono tiene normalmente
mayores durezas que un acero de bajo
carbono. Pero adems del carbono, otros
elementos qumicos pueden modificar las
propiedades de un acero. Si estas
propiedades son el resultado de alguno de
estos elementos, entonces estamos hablando
de un acero aleado. Los elementos de
aleacin, o aleantes, se adicionan a los
aceros para un sinnmero de propsitos, de
entre los cuales podramos mencionar:
aumento en la resistencia, mejora en las
propiedades mecnicas tanto a altas como

bajas temperaturas, incremento en la

resistencia al desgaste y aumento en la
templabilidad. Al adicionar un elemento
aleante al acero, debe considerarse con sumo
cuidado el efecto que producir en la
aleacin, ya que cada elemento tiende a
comportarse de manera diferente. N principio,
cuando un tercer elemento se aade al acero,
l diagrama hierro-carburo de hierro deja de
ser un diagrama binario en condiciones de
equilibrio qumico y termodinmico. La
presencia de este nuevo elemento cambiara
la posicin de este punto eutectoide en el
diagrama de fases y la localizacin de las
zonas de ferrita y austenita. Esto es
importante si se requiere realizar un
tratamiento trmico en un acero aleado,
puesto que se presentara un cambio n la
temperatura crtica, y con esto, un aumento
disminucin
en
la
temperatura
de
endurecimiento
respecto
de
la
correspondiente de un acero al carbono.

4.4.6 EFECTO DE LOS ELEMENTOS

ALEANTES EN EL ACERO.
Los
elementos
de
aleacin
pueden
clasificarse en dos grupos principales:
a) Los elementos que se disuelven en la
fase ferri tica, como el aluminio, el silicio,
e cobre, el cobalto y el nquel.
b) Los elementos que se combinan con el
carbono para formar carburos.
Cualquier elemento disuelto en ferrita
aumenta su dureza y su resistencia, aunque
el efecto de endurecimiento de los elementos
disueltos es realmente insignificante (Avner,
1979). El nquel, el silicio, el cobalto, el
aluminio y el cobre son los elementos ms
comnmente disueltos en la ferrita. por otro
lado, los elementos que forman carburos son
sobretodo el manganeso, el cromo, el
tungsteno, el mobdileno, el vanadio y el
titanio. Los carburos son compuestos de alta
dureza, y en consecuencia, con una marcada
fragilidad; la dureza y la resistencia al
desgaste de los aceros aleados ricos estn

55

determinadas en gran medida por la cantidad,

el tamao y la distribucin de los mismos
(Avner, 1979). Algo importante que se debe
notar es que los carburos tienden a no
disolverse en la austenita, por lo que el
contenido de carbono en la misma es bajo en
reaccin con el contenido inicial de carbono
en el acero. Cada elemento de la aleacin
tiene un resultado diferente en las
propiedades fsicas y qumicas del acero. El
cuadro 8.1 indica el efecto especfico de cada
elemento de aleacin en el acero.

4.4.7 CLASIFICACIN DE ACEROS AISISAE.

Es importante conocer el tipo de acero con el
que se cuenta, y con esto, determinar el
elemento de aleacin. Existe un mtodo de
designacin para los aceros establecido en
american Iron and Steel Institute (AISI:
instituto Estadounidense del hierro y del
acero) y la Society of Automotive Engineers
(SAE:
sociedad
de
ingenieros
automotrices).esta notacin se basa en un
sistema numrico que indica de manera
aproximada el contenido de los elementos
importantes en el acero. La designacin
consta de 4 o 5 dgitos, y el primero de ellos
corresponde al tipo al que pertenece el
carbono:
aceros
al
carbono
estn
representados por la serie 1xxx y el resto de
la designacin corresponde a aceros aleados.

de los efectos de los mismos elementos

utilizados por separado.
El cromo, como era de esperarse por lo
mencionado, se utiliza igual que el nquel para
aumentar la templabilidad. Los aceros al
cromo son aquellos comprendidos en la serie
5xxx. Otra serie que vale la pena mencionar el
4xxx, correspondiente a los aceros al
molibdeno, que ejerce un fuerte efecto sobre
la templabilidad y eleva la temperatura de
inicio de crecimiento del grano de la austenita
(Barralis, 1997).
As mismo algunos
elementos de la aleacin afectan de manera
moderada
la
templabilidad,
como
el
manganeso y el silicio, cuyas series son 31xx
y 92xx, respectivamente. Para finalizar con la
explicacin de la designacin AISI-SA, es
importante mencionar que el segundo digito
es la designacin indica en forma aproximada
el porcentaje del elemento de aleacin
predominante en el acero, y los ltimos dos o
tres dgitos sealan el contenido en carbono.

A los aceros al nquel les corresponde la serie

2xxx. El nquel se emplea como aleante con la
finalidad de disminuir las temperaturas criticas
del acero; por otro lado; la presencia del
nquel amplia el intervalo de temperatura,
retarda la composicin de la austenita y
reduce el contenido del carbono eutectoide
(Avner, 1979). Los aceros al nquel-cromo
estn referidos a la serie 3xxx. En estos
aceros, la razn de nquel de acero a cromo
es aproximadamente 2.5 partes de nquel por
una parte de cromo. Cabe sealar que el
efecto combinado de estos elementos sobre
la templabilidad suele ser mayor que la suma

56

Elemento
Nquel

Efecto en la ferrita
Aumenta
la
resistencia
y
la
tenacidad

Efecto como carburo

No genera carburos

Silicio

Aumenta la dureza

No genera carburos

Cobalto

Aumenta la dureza

Aluminio
Cobre

Aumenta la dureza
Aumenta la dureza

Capacidad para formar

carburos similar que la del
hierro
No genera carburos
No genera carburos

Manganeso

Aumenta la dureza

Capacidad para formar

carburos mayor que la del
hierro

Cromo

Aumenta ligeramente
la dureza

Capacidad para formar

carburos mayor que la del
manganeso y menor que
la del tungsteno

Tungsteno

Sistema
de
endurecimiento por
envejecido
en
aleaciones
con
amplia concentracin
W-Fe
Sistema
de
endurecimiento por
envejecido
en
aleaciones
con
amplia concentracin
Mo-Fe
Aumenta
moderadamente la
dureza

Alta
capacidad
formar carburos

Molibdeno

Vanadio

Titanio

para

Funcin
Incrementa la tenacidad, la plasticidad y a
resistencia a la fatiga. Disminuye las
temperaturas crticas de los aceros, y amplia
el
intervalo
de
temperaturas
para
tratamientos trmicos.
Se
emplea
como
desoxidante
complementario del manganeso. Evita la
formacin de porosidad y productos internos
efectos de la solidificacin. Mejora la
templabilidad y la resistencia de los aceros al
disminuir la tenacidad.
Reduce la templabilidad de los aceros,
aumenta la resistencia.
Se emplea como desoxidante
Mejora la resistencia a la corrosin de ciertos
aceros.
Inhibe la influencia del azufre y el oxgeno.
Es un desoxidante y ayuda a controlar la
porosidad durante la solidificacin. Permite la
laminacin y extrusin en los aceros.
Aumenta la dureza y la resistencia a la
traccin, mejora la templabilidad, impide
deformaciones producto del temple, aumenta
la resistencia al desgaste y proporciona
inoxibilidad.
Mantiene la dureza a elevadas temperaturas
y evita que las herramientas pierdan filo.

Capacidad para formar

carburos mayor que la del
cromo

Mejora la resistencia a la traccin, la

templabilidad y la resistencia a la
termofluencia de los aceros. Aumenta la
resistencia de los aceros en caliente

Capacidad para formar

carburos menor que la del
titanio

Afina el tamao de grano y disminuye la

templabilidad. Es un elemento desoxidante
muy fuerte. Proporciona resistencia al
ablandamiento del revenido.
Desoxida el acero y refina los granos. Acta
como estabilizador de los carburos e inhibe
la corrosin intercristalina.

Sistema
de La mayor capacidad de
endurecimiento por los elementos de aleacin
envejecido
en para formar carburos
aleaciones
con
amplia concentracin
Mo-Fe
Tabla 2.7 efecto de los elementos de aleacin en el acero

57

4.4.8 ACEROS INOXIDABLES.

Los aceros inoxidables son aleaciones
ternarias en las que se adiciona algn aleante
con la particularidad de generar un oxido
resistente a la corrosin. Este oxido inerte es
responsable de que el acero reciba la
notacin de inoxidable: un acero es
clasificado como tal por que tiene en su
composicin un oxido que inhibe una
oxidacin posterior. Los aceros inoxidables
resisten a muchos medios corrosivos. El
elemento
de
aleacin
absolutamente
indispensable para que un acero sea
inoxidable es el cromo en cantidades
superiores a 12%. Los aceros inoxidables son
bsicamente aleaciones Fe-Cr o Fe-Cr-Ni
(fig.2.28), con cantidades de carbono entre
0.02 y 1% y algunos elementos que se
encuentran en menores cantidades, como el
molibdeno, el cobre, el silicio y el titanio
(Askeland, 1998). La presencia del cromo
permite la formacin superficial de una
pelcula pasiva o inerte, que confiere a la
aleacin su carcter de inoxidable (Askeland,
1998).

que la designacin 400 es para los aceros

ferrticos o martensticos, y la designacin 600
se relaciona con los aceros endurecidos por
precipitacin. Los aceros
inoxidables
austenticos corresponden al ms amplio tipo
de aceros inoxidables; presentan la estructura
cubica centrada en las caras de la austenita,
por lo que no son tratables trmicamente. Por
cierto, estos aceros no son magnticos como
los aceros inoxidables frricos, que
presentan propiedades magnticas porque
estn constituidos por la estructura cubica
centrada en el cuerpo del hierro , pero que,
por lo mismo, no pueden endurecerse por
tratamiento trmico. Los caeros inoxidables
martensiticos
tambin
muestran
un
comportamiento magntico, pero en este
caso, la estructura cubica centrada en las
caras de la austenita puede transformarse en
la estructura tetragonal centrada en el cuerpo
de la martensita; estos aceros presentan una
excelente templabilidad. La figura 2.29
muestra una vlvula de acero inoxidable de
este tipo. Por ltimo, los aceros inoxidables
endurecidos por precipitacin utilizan
cobre,
aluminio
molibdeno
y
niobio,
principalmente para la precipitacin de esa
segunda fase constituida por compuestos
intermetalicos. El tratamiento trmico que se
efecta en este tipo de aceros, consiste en un
temple que genera una solucin solida
saturada, seguido de un revenido, durante el
cual se realiza la precipitacin del compuesto
intermetalico.

Figura 2.28 Diagrama ternario Fe-Ni-Cr.

El empleo de los aceros inoxidables se basa

en dos aspectos importantes: el medio
corrosivo al cual ser sometido, y las
propiedades mecnicas requeridas sin
condiciones de servicio. La designacin de
AISI para los aceros inoxidables es la ms
usada y consiste en un numero de tres
dgitos; las designaciones 200 y 300 se
refieren a los aceros austenticos, en tanto

Figura 2.29 Vlvula de acero inoxidable

58

4.4.9 ACEROS PARA HERRAMIENTA.

En este grupo se incluyen todos los aceros
que normalmente se emplean para la
fabricacin de herramientas destinadas a
modificar la forma, tamao y dimensiones de
los materiales por cortadura, por presin o por
arranque de viruta. Los aceros de
herramientas tienen por lo general un
contenido en carbono superior a 0.30%,
aunque a veces tambin se usan para la
fabricacin de cierta herramientas y aceros de
bajo contenido en carbono (0.1 a 0.30%).
Principales
tipos
herramientas.

de

aceros

de

Los aceros para herramientas se dividen en

cuatro tipos principales:

Aceros al carbono. La fabricacin de

herramientas para los usos ms diversos
se emplean aceros sin elementos de
aleacin con porcentaje
de carbono
variables de 0.50 a 1.40%; para
herramientas que deban tener gran
tenacidad, como martillos y picas, se usan
contenidos medios en carbono de 0.50 a
0.70%; y para herramientas de corte como
brocas, cuchillas y limas, se utilizan
cantidades intermedias de 0.70 a 1%. Para
conseguir en cada caso la mxima dureza,
deben ser templados en agua (fig. 8.14)
Aceros rpidos. La caracterstica principal
de estos aceros es conservar su filo en
caliente, por lo que se puede trabajar con
las herramientas casi al rojo (600C) sin
disminuir
su
rendimiento.
Dos
composiciones comunes de los aceros
rpidos son: C = 0.75%, W= 18%, Cr= 4%
y V= 1%; y C= 0.75%, W=18%, Co=4% y
V=1.25%.
Aceros indeformables. Reciben este
nombre los aceros que en el temple no
sufren casi deformaciones y, con
frecuencia despus del temple y revenido
quedan con dimensiones prcticamente
idnticas a las que tenan antes del
tratamiento. Esto se consigue empleando
sobre todo el cromo y el manganeso como

elementos de aleacin. Estos aceros

templan con un simple enfriamiento al aire
o en aceite. Composiciones comunes:
C=2% y Cr=12%, C=1% y Cr=5%, y C=1%
y Mn=1%.
Aceros al corte no rpidos. Se agrupan
varios aceros aleados
principalmente,
principalmente con cromo y wolframio, muy
empleados para la fabricacin de
herramientas de corte que no deben
trabajar en condiciones muy forzadas.
Pueden considerarse con calidades
intermedias entre los aceros rpidos y los
aceros al carbono, y la mayora de
herramientas fabricadas con ellos suelen
quedar con durezas comprendidas entre
60 y 66rockwell-C.

Clasificacin general de los aceros

para herramienta.
Figura 2.30 Acero para herramientas

Por otro lado, los aceros para herramientas se

pueden clasificar tambin de acuerdo con tres
caractersticas: el contenido de aleacin, el
mtodo de temple al que son sometidos y su
empleo. En cuanto al contenido de aleacin
hay cuatro tipos de aceros:

Aceros al carbono para herramientas

Hablando de baja aleacin, con cantidades
en elementos aleantes menores a 5%.
Aceros de media aleacin, con cantidades
de aleantes entre 5-10%.
Aceros de alta aleacin, con contenidos
superiores a 10% en aleantes.

La clasificacin con base en el mtodo del

temple se refiere as el acero es templado en

59

aire, en aceite o en agua. Por ltimo de

acuerdo con su empleo los aceros para
herramienta pueden clasificarse como aceros
para trabajos en frio, aceros para trabajo en
caliente, aceros resistentes al impacto y
aceros de alta velocidad. La designacin AISI
para los aceros para herramienta asigna una
letra que involucra claramente los aspectos
mencionados; por ejemplo un acero con
designacin W fue templado en agua,
mientras un acero con designacin D tiene un
alto contenido en carbono y cromo y se
emplea para trabajo en frio.
Tabla 2.8. Designacin AISI para algunos
aceros para herramienta.
Grupo
Temple al agua

Designacin
W

Resistentes al impacto

Para trabajar en frio

O (temple en
aceite)

Para trabajar en frio

A (temple al aire)

Para trabajar en frio

D (alto carbonoalto cromo)

Trabajo en caliente

H (base cromo,
molibdeno,
tungsteno)

Alta velocidad

T (base
tungsteno)

Alta velocidad

M (base
molibdeno)

Aceros de baja aleacin ultrarresistentes.

Esta familia es la ms reciente de las cinco
grandes clases del acero. Los aceros de baja
aleacin son ms baratos que los aceros
aleados convencionales, ya que tienen
cantidades menores de los costosos
elementos de aleacin. Sin embargo, reciben
un tratamiento especial que les da una

resistencia mucho mayor que la del acero al

carbono. Por ejemplo, los vagones de
mercancas fabricados con aceros de baja
aleacin, pueden transportar cargas ms
grandes, porque sus paredes son ms
delgadas que lo que sera necesario en caso
de emplear acero al carbono, adems como
los vagones de acero de baja aleacin pasan
menos, las carcas pueden ser ms pesadas.
En la actualidad se construyen muchos
edificios con estructuras de aceros de baja
aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas
sin disminuir su resistencia, con lo cual se
logra un mayor espacio interior en los
edificios.

4.4.10 HIERROS FUNDIDOS.

Al inicio de este captulo hablamos que dentro
de las aleaciones hierro-carbono, podemos
encontrar los denominados hierros fundidos o
hierros colados, los cuales se encuentran en
el intervalo comprendido entre 2.11y 6.67%
de carbono, es decir, contienen ms cantidad
de carbono que la necesaria para saturar la
austenita a la temperatura eutctica (Barralis,
1997). El alto contenido de carbono de estas
aleaciones hace que la mayora de los hierros
fundidos no sean maleables, que su ductilidad
sea muy baja y que sean frgiles; sin
embargo, pueden llegar a fundirse en formas
complicadas. Los hierros fundidos pueden ser
de 4 tipos: blancos, maleables, grises y
nodular. Los hierros blancos son aleaciones
hipoeutcticas de alta dureza y fragilidad,
pero con buena resistencia al desgaste; los
hierros completamente blancos tienen poca
aplicacin en ingeniera. En los hierros
maleables (fig. 2.31), todo o casi todo el
carbono se encuentran sin combinar en forma
de partculas redondas irregulares conocidas
como carbono revenido, que se obtiene
mediante el tratamiento trmico del hierro
blanco, en el cual se transforma el carbono en
ndulos irregulares de carbono revenido y
ferrita, dando una estructura con alta
resistencia y ductilidad.

60

4.4.11 HIERRO FUNDIDO BLANCO.

Figura 2.31 Conexiones de hierro maleable

Los hierros grises

son aleaciones
hipoeutcticas que contienen entre 2.5 y 4%
de carbono en forma de placas irregulares, en
general alargadas y curvas, las cuales dan su
caracterstica, fractura de color grisceo. Las
hojuelas de hierro gris se generan
bsicamente por la presencia del silicio, el
cual es un elemento gratificador que hace que
el carbono se precipite como carbono primario
en forma de hojuelas, adems de incrementar
la fluidez de la aleacin durante el proceso de
fundicin. Las hojuelas de grafito confieren
baja resistencia y poca ductilidad al hierro
gris. Por ltimo, el hierro nodular, tambin
conocido como hierro dctil, tiene al grafito
en forma de pequeas bolas compactas, o
esferoides, que proporcionan una mayor
resistencia y tenacidad. El hierro nodular se
obtiene como resultado de la solidificacin,
adicionando generalmente magnesio o cerio
antes del vaciado para formar los ndulos de
grafito, y no requiere tratamiento trmico.
A los hierros fundidos tambin puede
adicionrseles
en
suficiente
cantidad
elementos de aleacin que produzcan una
modificacin en las propiedades fsicas y/o
mecnicas. Los elementos de aleacin ms
comunes son el cromo, el cobre, el
molibdeno, el nquel y el vanadio.

Son aleaciones hipoeutcticas constituidas de

perlita en una red de cementita. Como el
hierro fundido blanco tiene una cantidad
grande de cementita, el material es duro,
resistente al desgaste, frgil y difcil de
maquinar.
Los
hierros
fundidos
completamente blancos tienen pocas
aplicaciones en la ingeniera por lo
mencionado; se utilizan sobre todo en los
casos en los que la resistencia al desgaste es
una caracterstica indispensable en la pieza.
Por otro lado, el hierro blanco se emplea
tambin como materia prima para el hierro
maleable.
Se forma al enfriar rpidamente la fundicin
de hierro desde el estado lquido, siendo el
diagrama hierro-cementita maleable; durante
el enfriamiento, la austenita solidifica a partir
de la aleacin fundida en forma de dendritas.
A 1,130C el lquido, alcanza la composicin
eutctica (4.3%C)y se solidifica como un
eutctico de austenita y cementita, llamado
ledeburita, este eutctico aparece en su
mayor parte como cementita blanca que
rodea las dendritas de forma de helecho (Fig
2.32).

Figura 2.32 Microfotografa de hierro blanco

61

La fundicin blanca se utiliza en cuerpos

moledores por su gran resistencia al
desgaste. Enfriamiento rpido evita la
grafitizacin de la cementita, pero si se
calienta de nuevo la pieza colada a una
temperatura de 870C, el grafito se forma con
lentitud adoptando una forma caracterstica
conocida como carbono de revenido,
resultando la fundicin maleable. La matiz de
la fundicin puede ser ferrtica o perltica si la
aleacin se enfra ms rpidamente a partir
de 723C al final del tratamiento de
maleabilizacin. Las fundiciones maleables se
utilizan en la fabricacin de partes de
maquinaria agrcola, industrial y de transporte.

4.4.12 HIERRO FUNDIDO MALEABLE.

Los hierros maleables son hierros especiales
producidos por el tratamiento trmico de la
fundicin blanca. Estas fundiciones se
someten a rgidos controles y dan por
resultado una microestructura, en la cual la
mayora del carbono est en la forma
combinada de cementita (fig. 2.33).

por entre la masa de hierro. Se emplean para

las mayoras de las piezas mecnicas que
han de servir de soporte o alojamiento a
mecanismos.
La mayora de las fundiciones grises son
aleaciones hipoeutcticas que contienen entre
2.5 y 4% de carbono. El proceso de
grafitizacin se realiza con mayor facilidad si
el contenido de carbono es elevado, las
temperaturas son altas y la cantidad de
elementos
gratificantes
presentes,
especialmente el silicio, es la adecuada. Para
que grafiticen la cementita eutctica y la
proeutectoide, y as tener una estructura final
perltica, se deben controlar con cuidado el
contenido de silicio y la velocidad de
enfriamiento. Al grafito aumenta la forma de
numerosas laminillas curvadas (fig. 2.34), que
son las que proporcionan a la fundicin gris su
caracterstica fractura griscea o negruzca.

Figura 2.34 Microestructura de hierro gris

Figura 2.33 Microfotografa de hierro maleable

4.4.13 HIERRO FUNDIDO GRIS.

Las fundiciones grises tienen un color gris
brillante con grano fino y contienen el carbono
en estado grafitico repartidos en finas lminas

Si la composicin y la velocidad de
enfriamiento son tales que la cementita
eutectoide tambin se grafitiza, la matriz
presentara
entonces
una
estructura
totalmente ferrtica. Por lo contrario, si se
impide la grafitizacin de la cementita
eutectoide, la matriz ser por completo
perltica. La fundicin gris constituida por
mezcla de grafito y ferrita es la ms blanda y
la que menor resistencia mecnica tiene,; la
resistencia a la traccin y la dureza aumentan
con la cantidad de carbono combinada que

62

existe, y alcanzar su valor mximo en la

fundicin gris perltica. La mayora de las
fundiciones contienen fosforo procedente del
mineral de hierro en cantidades variables
entre 0.10 y 0.90%, y este fosforo se combina
en su mayor parte con el hierro formado
fosfuro de hierro (Fe3P). El fosforo forma un
eutctico ternario con la cementita y la
austenita (perlita a temperatura ambiente)
conocida como esteadita (vase fig. 2.35), la
cual es uno de los constituyentes normales d
las fundiciones, la esteadita por sus
propiedades fsicas, debe controlarse con
todo
cuidado
para
obtener
unas
caractersticas mecnicas ptimas.

buen maquinado, buena fluidez para la

colada, buena endurecibilidad y tenacidad. No
puede ser tan dura como la fundicin blanca,
salvo que la sometan a un tratamiento trmico
superficial especial.

Figura 2.36 Microfotografa de hierro nodular 50x

Figura 2.35 Microestructura de esteadita

4.4.14 HIERRO FUNDIDO NODULAR.

En estas fundiciones, el grafito solidifica en
forma de pequeas esferas, gracias a la
adicin de elementos como el cerio y el
magnesio,
con
lo
cual
aumenta
considerablemente su resistencia a la traccin
(vase fig. 2.36).
La mayor parte del contenido de carbono en
el hierro nodular tiene forma de esferoides.
Para producir la estructura nodular, el hierro
fundido que sale del horno se inocula con una
pequea cantidad de materiales, como
magnesio,
cerio
o
ambos.
Esta
microestructura
produce
propiedades
deseables como alta ductilidad, resistencia,

La fundicin nodular se caracteriza porque en

ella el grafito aparece en forma de esferas
minsculas. As, la continuidad de la matriz se
interrumpe mucho menos que cuando se
encuentra en forma laminar, por lo que se
obtienen una resistencia a la traccin, y una
tenacidad mayores que la fundicin gris
ordinaria. La fundicin nodular se diferencia
de la fundicin maleable en lo que por lo
regular se obtiene en bruto de colada sin
necesidad de tratamiento trmico posterior.
En contenido total de carbono de la fundicin
nodular es igual al de la fundicin gris. Las
partculas esferoidales de grafito se forman
mediante la solidificacin debido a la
presencia de pequeas cantidades de
magnesio o cerio, las cuales se adicionan al
caldero ates de colar el metal a los moldes. La
cantidad de ferrita presente en la matriz

63

depende de la composicin y la velocidad de

enfriamiento.
Fundiciones especiales
Son funciones especiales aleadas con otros
elementos como Mn, Cr, Mo, Ni, Cu, etc., con
lo cual se logran propiedades determinadas:
alta resistencia a la traccin, al desgaste, a
las altas temperaturas, a la corrosin etc.
Ferroaleaciones.
Las
ferroaleaciones
son
productos
siderrgicos que, sin teer necesariamente un
marcado carcter metlico, contienen adems
del hierro uno o varios elementos (metales o
metaloides) que los caracterizan. Encuentran
su empleo en la metalurgia para la fabricacin
de aceros que han de responder a ciertas
condiciones, as:

Ferromanganesos, que se utilizan en la

obtencin de aceros al manganeso.
Ferrocromos, que se emplean en la
obtencin de aceros al cromo.
Ferro silicios, utilizados en la obtencin de
aceros al silicio.
Ferro tungsteno, que sirven para la
obtencin de aceros rpidos para
herramientas y aceros para imanes.
Ferrovanadios y ferromolibdenos, que se
emplean para la fabricacin de aceros al
vanadio y al molibdeno, respectivamente.

especficas,
propiedades
identifican.

presentan una serie

fsicas generales que

de
los

Estado slido a temperatura normal,

excepto el mercurio que es lquido
Opacidad, excepto en capas de muy
pequeo espesor.
Buenos conductores elctricos y trmicos
Brillantes, una vez pulidos
Estructura cristalina en estado slido

Se pueden clasificar de acuerdo a su

densidad en: Pesados si su densidad es
3
mayor de 5kg/dm . Ligeros si su densidad
3
est comprendida entre 2 y 5 kg/dm .
Ultraligeros si su densidad es menor de
3
2kg/dm .
En general los metales no ferrosos suelen ser
blandos y presentan una reducida resistencia
mecnica, por lo que se suelen alear para
mejorar stas y otras propiedades.
Segn su nivel de utilizacin los metales no
ferrosos seran: Cobre y sus aleaciones,
aluminio, estao, plomo, zinc, nquel, cromo,
titanio, magnesio.

4.6 METALES PESADOS

4.6.1 PLOMO
Smbolo Pb. Nmero atmico 82. Densidad
11,34kg/dm3. Punto de fusin 327C.
Resistencia
a
la
traccin
2kg/mm2.
Alargamiento 50%.Resistividad 0,022m2/m.

4.5 MATERIALES NO FERROSOS

En
ocasiones
para
satisfacer
las
especificaciones tcnicas que se requieren en
determinadas aplicaciones industriales, no
basta con recurrir a los metales ferrosos, ya
que debemos emplear materiales con menor
punto de fusin, que no se corroan, con
menor resistividad, fciles de mecanizar.
Por todo ello se recurre a los metales no
ferrosos, que cada vez se hacen ms
imprescindibles para la fabricacin de un
buen nmero de productos. Estos metales, a
pesar
de
presentar
caractersticas

64

Obtencin. Estado natural

4.6.2 COBRE

Se encuentra ampliamente disperso por todo

el planeta, el mineral ms abundante es la
galena, sulfuro de plomo con una riqueza
superior al 65% en plomo. La extraccin del
plomo de la galena se realiza por calcinacin
de la mena, convirtindola en xido y
reduciendo el xido con coque en altos
hornos.

Smbolo Cu. Nmero atmico es 29.

Densidad 8,9kg/dm3. Punto de fusin 1083C.
Resistencia a la traccin 18kg/mm2.
Alargamiento 20%. Resistividad 0,017m2/m.

Otro mtodo consiste en calcinar la mena en

un horno de reverbero hasta que parte del
sulfuro de plomo se transforma en xido de
plomo y sulfato de plomo. Se elimina el aporte
de aire al horno y se eleva la temperatura,
reaccionando el sulfuro de plomo original con
el sulfato y el xido de plomo, para formar
plomo metlico y dixido de azufre.

Propiedades

Obtencin. Estado natural.

El plomo es un metal blando, maleable y

dctil. Presenta una baja resistencia a la
traccin y es un mal conductor de la
electricidad. Al hacer un corte, su superficie
presenta un lustre plateado brillante, que se
vuelve rpidamente de color gris azulado y
opaco.

El cobre puede encontrarse en estado puro.

El cobre en bruto se tritura, y se separa por
flotacin y se concentra en barras. Los
concentrados se funden en un horno de
reverbero que produce cobre metlico con
una pureza aproximada del 98%. Este cobre
en bruto se enriquece por electrlisis, hasta
alcanzar una pureza que supera el 99,9%.
Los xidos y carbonatos se reducen con
carbono. Las menas ms importantes, las
formadas por sulfuros, no contienen ms de
un 12% de cobre.

A temperatura ambiente no le atacan los

cidos sulfrico y clorhdrico, reacciona
lentamente con el agua formando hidrxido
de plomo, que es venenoso, por lo que no es
aconsejable emplear plomo en las tuberas de
abastecimiento de agua potable.
Es uno de los primeros metales conocidos.
Hay referencias al plomo en el Antiguo
Testamento, y era empleado por los romanos
para tuberas. El plomo se emplea en la
fabricacin de bateras. Tambin se utiliza
industrialmente en las redes de tuberas de
desage. Debido a su elevada densidad y
propiedades nucleares, se usa como blindaje
protector de materiales radiactivos y de rayos
X.
Entre las numerosas aleaciones de plomo se
encuentran las empleadas en soldadura
elctrica, ya que aleado con estao se
consigue reducir mucho su temperatura de
fusin. Se emplea en el metal tipogrfico y en
la produccin de cojinetes metlicos. Tambin
se disuelve en pinturas y pigmentos (minio)
por su carcter antioxidante.

El cobre puro es blando

El principal mineral de cobre es la calcopirita
sulfuro de hierro y cobre, se encuentra en
Chile, Mxico, Estados Unidos y la antigua
URSS; la azurita, carbonato de cobre, en
Francia y Australia, y la malaquita, otro
carbonato de cobre, la cuprita, un xido de
cobre que se encuentra en Espaa.

Propiedades
Elevada conductividad del calor y electricidad,
resistente a la corrosin, dctil y maleable.

Aplicaciones
Era conocido en pocas prehistricas, se han
encontrado objetos de este metal en las
ruinas de las civilizaciones antiguas.

65

El cobre tiene una gran variedad de

aplicaciones a causa de sus ventajosas
propiedades,
como
son
su
elevada
conductividad del calor y electricidad, la
resistencia a la corrosin, as como su
maleabilidad y ductilidad. Debido a su
extraordinaria conductividad, slo superada
por la plata, el uso ms extendido del cobre
se da en la industria elctrica.0,025 mm. Por
su ductilidad se puede transformar en cables
de cualquier dimetro, desde

Las aleaciones de cobre, mucho ms duras

que el metal puro, pierden conductividad
elctrica, presentan una mayor resistencia a
la traccin, gran resistencia a la corrosin y
fcil mecanizacin.
A lo largo de la historia, el cobre se ha
utilizado para acuar monedas y confeccionar
tiles de cocina, tinajas y objetos
ornamentales.
Las
aleaciones
ms
importantes
profusamente utilizadas son:

Smbolo Co. Su nmero atmico es 27.

Densidad 8,9kg/dm3, Punto de fusin 1495C.
El cobalto fue descubierto en 1735.

Bronce, una aleacin con estao, se

emplea en la fabricacin de campanas,
engranajes, esculturas
Latn, una aleacin con zinc, se emplea
en tortillera y grifera.

A menor escala se emplean otras aleaciones

como son:

4.6.3 COBALTO

Cuproaluminio, se emplea para fabricar

hlices de barco, tuberas.
Alpaca, es una aleacin con nquel y zinc
de color plateado, se emplea en la
fabricacin de cuberteras y joyera barata.
Cupronquel, se emplea para la fabricacin
de monedas y de contactos elctricos.

Propiedades
Tiene poca solidez y escasa ductilidad a
temperatura normal, pero es dctil a altas
temperaturas. es magntico, de color blanco
plateado, utilizado para obtener aleaciones
De sus distintos istopos conocidos, el
cobalto 60 radiactivo es el ms importante.
Tiene una vida media de 5,7 aos y produce
una intensa radiacin gamma. Por lo que se
utiliza ampliamente en radioterapia.

66

Aplicaciones
Las superaleaciones resistentes a la
temperatura contienen cobalto y son muy
empleadas en la industria y en las turbinas de
aviones. Una aleacin con acero, llamada
acero de cobalto se utiliza para fabricar
imanes permanentes. Con el carburo de
volframio, el cobalto y el cromo constituyen
una aleacin muy resistente usada para
cortar y trabajar el acero. Tambin se emplea
en la industria de la cermica y en el secado
de pinturas, as como de catalizador.

en cubas que se agitan, para que por

decantacin el estao ocupe la parte baja del
depsito, se compacta tras eliminar la ganga.
Despus se somete a tostacin, para reducir
los xidos de estao, si se tiene que depurar
su riqueza hasta alcanzar valores del orden
de 99%, es necesario someterlo a procesos
electrolticos.

Propiedades
A temperatura ambiente es blando y
maleable, es fcil obtener papel de escaso
espesor.

Aplicaciones

4.6.4 ESTAO

Sus principales aplicaciones es en la

fabricacin de hoja de lata recubriendo un
alma de acero de dos capas muy finas de
estao puro. En aleacin con plomo para
emplearse como metal de aportacin en la
soldadura blanda elctrica. En aleaciones
especiales de muy bajo punto de fusin, en
las proporciones adecuadas con plomo,
bismuto, cadmio e indio se consigue una
aleacin que funde a 47C.

Smbolo Sn. Nmero atmico 50. Densidad

7,28kg/dm3. Punto de fusin 231C.
Resistencia
a
la
traccin
5kg/mm2.
Alargamiento 40%.Resistividad 0,115m2/m.

4.6.5 ZINC

Obtencin. Estado natural

Es un metal muy escaso en la corteza
terrestre, su principal mineral es la casiterita
(SnO2), que tiene una riqueza muy baja.

Smbolo Zn. Nmero atmico 30. Densidad

7,13kg/dm3. Punto de fusin 419C.
Resistencia a la traccin segn sean piezas
moldeadas
o
forjadas
3-20kg/mm2.
Alargamiento 20%. Resistividad 0,057m2/m.

El proceso de obtencin parte de triturar la

casiterita hasta convertirla en polvo y se baa

67

pantallas de televisin y
recubrimientos fluorescentes.

en

los

Propiedades
Es muy frgil a temperatura ambiente, pero
se vuelve maleable entre los 120 y los 150
C, por lo que se lamina fcilmente en rodillos
calientes
No es atacado por el aire seco, pero en aire
hmedo se oxida, cubrindose con una
pelcula carbonada que lo protege de una
posterior corrosin. Reacciona mal en
presencia de cidos.

Obtencin. Estado natural

No se encuentra puro en la naturaleza y hasta
el siglo XVII no se consigui sintetizar. Los
minerales ms importantes son la blenda,
sulfurote zinc y sulfuro de plomo, con una
riqueza del 50% de zinc y la calamina, silicato
y carbonato de zinc, con riqueza inferior al
40%.

Aplicaciones
El metal puro se usa principalmente como
capa recubrimiento para producir acero
galvanizado, en las placas de las pilas
elctricas secas, y en las fundiciones a
troquel. Se usa como pigmento en pintura de
exteriores, por sus propiedades antioxidantes,
se utiliza como elemento de relleno en llantas
de goma y como pomada antisptica en
medicina.
Aleado con el cobre para obtener latn.
El cloruro de zinc se usa para preservar
la madera y como fluido soldador. El
sulfuro
de
zinc
es
til
en
electroluminiscencia, fotoconductividad,
semiconductividad
y
otros
usos
electrnicos; se utiliza en los tubos de las

4.6.6 CROMO
Smbolo Cr. Nmero atmico 24. Densidad
7,2kg/dm3. Punto de fusin es de 1.857 C.

Propiedades
El cromo consigue aumentar la dureza y la
resistencia a la corrosin de la aleacin.

Aplicaciones
Una tercera parte de la produccin total de
cromo se emplea en materiales refractantes.
El cromo est presente en diversos
catalizadores.
Se utiliza sobre todo en aleaciones de hierro,
nquel o cobalto.
Constituye el 10% de la composicin final de
los aceros inoxidables. Se deposita por
electrolisis sobre distintos metales, (cromado)
proporcionando un acabado brillante y
resistente a la corrosin, por lo que se
emplea en el acabado de vehculos.

68

producir titanio metlico, que se funde y

moldea en lingotes.

Aplicaciones
Es muy maleable y dctil en caliente, debido
a su resistencia y su densidad, el titanio se
usa en aleaciones ligeras, aleado con
aluminio y vanadio, se utiliza en aeronutica
para fabricar las puertas de incendios, el
fuselaje, los componentes del tren de
aterrizaje. Los cuadros de las bicicletas de
carreras. Los labes del compresor y los
revestimientos de los motores a reaccin.

4.7 Metales Ligeros

4.7.1 TITANIO
De smbolo Ti. Nmero atmico 22. Densidad
4,45kg/dm3. Punto de fusin 1800C.
Resistencia
a
la
traccin
100kg/mm2.Alargamiento 5%. Resistividad
elctrica 0,8m2/m.

Se usa ampliamente en misiles y cpsulas

espaciales; las cpsulas Mercurio, Gemini y
Apolo fueron construidas casi totalmente con
titanio
Es eficaz como sustituto de los huesos y
cartlagos en ciruga.
Se usa en los intercambiadores de calor de
las plantas de desalinizacin debido a su
capacidad para soportar la corrosin del agua
salada

Obtencin. Estado Natural

No se encuentra puro en la naturaleza.
Constituye los minerales ilmenita (FeTiO3),
rutilo (TiO2) y esfena (CaO TiO2 SiO2).
Para obtener el xido de titanio se tritura el
mineral y se mezcla con carbonato de potasio
y cido fluorhdrico produciendo fluorotitanato
de potasio (K2TiF6). ste se destila con agua
caliente y se descompone con amonaco. As
se obtiene xido hidratado amoniacal, que se
inflama en un recipiente de platino
produciendo dixido de titanio. Se trata el
xido con cloro, obtenindose tetracloruro de
titanio; que se reduce con magnesio para

4.7.2 ALUMINIO
De smbolo Al, es el elemento metlico ms
abundante en la corteza terrestre. Nmero
atmico 13. Densidad 2,69kg/dm3. Punto de
fusin 660C. Resistencia a la traccin 10
kg/mm2. Alargamiento 50%. Resistividad
0,026mm2/m.

69

proceso se obtiene el aluminio metlico,

que es moldeado y procesado en hornos
de concentracin para la obtencin de
aluminio de alta calidad.
Para obtener 1kg de aluminio se requiere 2
kg de almina, los que son producto de 4 kg
de bauxita y 8 kwh de energa elctrica.

Aplicaciones

Obtencin. Estado natural

Se obtiene de la bauxita, mineral que puede
encontrarse en minas a cielo abierto, se tritura
y se lava para eliminar otros materiales y
sustancias orgnicas. Posteriormente se
refina para obtener la almina, lo que ya es un
material comercial de aluminio con el que se
pueden obtener lingotes por fundicin.
Tambin se produce por el mtodo Bayer,
que consiste en:

La bauxita pulverizada se carga en un

digestor que contiene una solucin acuosa
de sosa custica a alta presin y a alta
temperatura.
Se forma aluminato de sodio que es
soluble en el licor generado.
Los slidos insolubles que contiene el licor,
como hierro, silicio, titanio y otras
impurezas son filtrados y el producto
resultante se bombea a depsitos
llamados precipitadores.
En stos se agregan finos cristales de
hidrxido de aluminio, que sirven de
simientes, y en torno a ellos van creciendo
en las tres dimensiones los cristales de
hidrxido de aluminio.
El hidrxido de aluminio adherido a los
cristales se calcina en hornos a 1200C. El
producto obtenido se refrigera hasta
temperatura ambiente, con lo que se
obtiene la almina para la fusin y
obtencin de aluminio de buena calidad.
La almina obtenida se procesa en cubas
electrolticas, que funcionan con un bao
de ciolita (fluoruro de aluminio sdico), el
nodo es un electrodo de carbn y el
ctodo es la propia cuba. Tras este

Debido a su baja densidad es muy til para

construir aviones, vagones ferroviarios y
automviles, y para las aplicaciones en las
que es importante la movilidad y la
conservacin
de
energa.
Por su elevada conductividad trmica, el
aluminio se emplea en utensilios de cocina y
en pistones de motores de combustin.
Es fcilmente moldeable por lo que se usa en
carpintera
de
aluminio.
Dada su escasa absorcin de neutrones, se
utiliza en reactores nucleares.
Es muy maleable por lo que se obtiene papel
de aluminio de 0,002mm de espesor, utilizado
para proteger alimentos y otros productos
perecederos, por su compatibilidad con
comidas y bebidas se usa en envases,
envoltorios flexibles, botellas y latas de fcil
apertura. El reciclado de estos recipientes
supone un gran ahorro de energa.
La resistencia a la corrosin por agua del
mar, lo hace til para fabricar cascos de
barco y elementos que estn en contacto con
el agua.
Debida a su resistividad elctrica es el
material de eleccin para sustituir al cobre
como conductor elctrico.

70

4.8 METALES ULTRALIGEROS

4.8.1 MAGNESIO
De smbolo Mg. Nmero atmico 12.
Densidad 1,74kg/dm3. Punto de fusin
650C. Resistencia a la traccin 18kg/mm2.
Resistividad elctrica 0,8m2/m.

Aplicaciones
El magnesio aleado con aluminio se usa para
piezas de aeronutica; en miembros
artificiales, aspiradoras, esques, carretillas,
cortadoras de csped, muebles de exterior e
instrumentos
pticos
Como desoxidante en la fundicin de
metales.
El magnesio puro se utiliza en flashes
fotogrficos, bombas incendiarias y seales
luminosas y plvora para fuegos artificiales,
porque su combustin da una luz blanca muy
intensa.

Los metales nobles, tambin llamados

preciosos, son blandos, muy resistentes a la
corrosin y muy caros.
El oro se emplea en joyera permite
aleaciones con platino.
La
plata
presenta
una
excelente
conductividad elctrica por lo que podra
emplearse como conductor, aunque su precio
lo limita, se utiliza en numismtica, joyera y
en aleacin en prtesis odontolgicas.
El platino presenta un elevado puno de
fusin y es muy resistente a la corrosin y es
de color blanco, no pierde su brillo y es
hipoalrgico.
Los metales refractarios se caracterizan por
presentar una elevada resistencia mecnica a
grandes temperaturas, tiene una enorme
dureza,
se
emplean
para
fabricar
herramientas de corte, ejes y cojinetes, para
filamentos
de
lmparas,
y
como
recubrimiento y fuselaje en vehculos
espaciales. Dentro de este grupo estn: el
niobio, el molibdeno, el tntalo, el tugsteno o
volframio.

Formando distintos compuestos qumicos

tiene diferentes utilidades es diverso.

El carbonato de magnesio (MgCO3), se

usa como material refractario y aislante.
El cloruro de magnesio (MgCl26H2O), se
emplea como material de relleno en los
tejidos de algodn y lana, en la fabricacin
de papel y de cementos y cermicas.
El
citrato
de
magnesio
(Mg3(C6H5O7)24H2O),
se
usa
en
medicina y en bebidas efervescentes;
El hidrxido de magnesio (Mg(OH)2), se
utiliza en medicina como laxante, "leche de
magnesia", y para refinar azcar.

71

5
LOS
TRATAMIENTOS
TRMICOS Y EL DIAGRAMA DE
TRANSFORMACIN
ISOTRMICA DE LA AUSTENITA.
Cuando afirmamos que un acero es tratado
trmicamente, pretendemos decir que la
aleacin se hace mas resistente en trminos
mecnicos cuando se calienta y se enfra, ya
que el proceso trmico es el calentamiento y
el enfriamiento que se realizan con el
propsito
de
lograr
las
propiedades
mecnicas y las condiciones de servicio
deseadas en un acero mediante la
modificacin de su microestructura o su
patrn de esfuerzos residuales. En esta forma
, se modifica la estructura microscpica de los
aceros, se verifican transformaciones fsicas
y, aveces tambin ocurren cambios en la
posicin de la aleacin.
La finalidad de realizar un tratamiento trmico
radica en:
1. Producir modificaciones sin cambios en la
composicin qumica general, pero no en
la naturaleza de los constituyentes
presentes
en
el
acero.
Estos
constituyentes pueden estar en el equilibrio
o fuera de el al final de la operacin. Los
principales tratamientos son los tipos de
temple, los tratamientos de endurecimiento
por precipitacin y el recocido.
2. Efectuar cambios estructurales en la
dimensin, forma y distribucin de los
constituyentes sin modificar su naturaleza,
los principales tratamientos de este tipo
son el recocido de globulizacin, el
tratamiento de refinamiento estructural, el
tratamiento de recristalizacin
y la
normalizacin.
3. Provocar la formacin de microestructuras
favorables, por ejemplo al maquinado o al
trabajo en frio. Los principales tratamientos
de este tipo son el patenting y el revenido
clsico.
4. Eliminar o reducir los esfuerzos residuales
u homogeneizar la distribucin de su

microestructura. El revenido para la

liberacin de esfuerzos es un ejemplo de
los tratamientos mas comunes.
5. Provocar el restablecimiento de las
propiedades fsicas o mecnicas de un
acero forjado, sin la modificacin aparente
de la microestructura, como con un
tratamiento de restauracin.
La figura 3.1 muestra un esquema de los
principales tratamientos trmicos utilizados en
la industria.

Figura 3.1 Principales tratamientos trmicos aplicados en aceros

5.1 ETAPAS DE LOS TRATAMIENTOS

TERMICOS.
Los
tratamientos
trmicos
son
una
combinacin de operaciones de calentamiento
y enfriamiento en tiempos determinados. Por
lo anterior es necesario tomar en cuenta
ciertos parmetros de operacin relacionados
principalmente
con
el
proceso
de
calentamiento, hasta llegar a la temperatura

72

de trabajo y al tiempo de permanencia de la

pieza, antes de someterla al enfriamiento en
los diferentes medios que existen y que
dependen del tipo de tratamiento, ya que
como se indica, existen tratamientos trmicos
convencionales e isotrmicos adems de los
superficiales, que por lo regular involucran
una reaccin qumica de promedio.

tamao o difcil geometra, un calentamiento

rpido puede ser peligroso.
Las tensiones internas se crean al principio
por la dilatacin desigual de zonas calientes y
fras en los aceros y despus por las
contracciones que ocurren en el acero al
atravesar las zonas criticas. Con el fin de
evitar que las tensiones sean peligrosas en
nuestro acero se tienen diferentes propuestas:

ETAPA 1: Calentamiento.
En la figura 3.1 se mencionan algunos de los
tratamientos
trmicos,
y
todos
ellos
comienzan con una etapa de calentamiento,
para lo que se deben considerar aspectos
prcticos y de gran relevancia, como el
tamao de la pieza que se va a tratar. Las
piezas de poco espesor (dimetros menores a
200 mm) y con forma sencilla se pueden
introducir directamente en hornos con una
temperatura alta, por arriba de los 700 C, ya
que como son pequeas y su geometra es
sencilla, se calentaran de manera rpida y
uniforme. Sin embargo en las piezas gruesas
o con geometra complicada, el calentamiento
debe ser lo mas uniforme posible y llegar
hasta el centro de la pieza. Por esto, es
preferible que el calentamiento se produzca
con lentitud y que las piezas nos se
introduzcan en hornos con una temperatura
arriba de 350 C. Si el calentamiento no se
hace lentamente y de manera uniforme se
tendr un gradiente considerable de
temperatura el centro y la superficie de la
pieza, la dilatacin variara en las diferentes
regiones y se pueden crear fuertes tensiones
internas que den lugar a grietas.
Por otro lado, durante la etapa de
calentamiento en los aceros no todo es
dilatacin. Cuando el acero llega al rededor
de los 732C, la perlita se transforma en
austenita: esto quiere decir que cambia de
hierro (alfa) a hierro (gama) y por lo tanto, el
acero que estaba dilatado se contrae durante
la transformacin y luego vuelve a dilatarse.
Los aceros de alto contenido de carbono
tienen un alto contenido en perlita, y si
adems se habla de componentes de gran

a) En las secciones transversales la

diferencia
de temperatura entre dos
puntos de un mismo radio situados a 25
mm de distancia no ser superior a 20 C.
b) La duracin del calentamiento desde la
temperatura
ambiente
hasta
la
austenizacin sea superior a 1/2 h por
pulgada de dimetro y, si es posible, de 1
h por pulgada de dimetro.
Es necesario llegar hasta la austenizacin del
acero
para
generar
austenita,
que
posteriormente se transformara durante el
enfriamiento, y para esto, se deben traspasar
las lneas de temperatura critica segn el
tratamiento que se efectu y el tipo de acero
con el que se cuente. Para el recocido se
sugiere una temperatura de 50 C por arriba
de la crtica. En cuanto al temple, la
sugerencia es tambin de 50 C por arriba de
la temperatura critica, y para el normalizado
60 C por arriba de la temperatura critica. Con
lo anterior se asegura que la transformacin
ocurra con base en el tipo de acero y el
tratamiento trmico.

ETAPA 2: Permanencia.
El tiempo de permanencia de la pieza en el
horno comienza a contabilizarse cuando toda
la pieza, incluso las zonas del interior, a
alcanzado la temperatura de austenizacin.
La finalidad de dar un tiempo adecuado de
permanencia es igualar el contenido de
carbono en la pieza, ya que algunas regiones
pueden tener ms carbono que otras, y al
rebasar la temperatura critica superior, todo el
carbono forma solucin con la austenita. Es
importante tomar en cuenta el hecho de que

73

la igualacin en el contenido de carbono

puede retardarse por segregaciones no
metlicas o por la presencia de elementos de
aleacin, como el cromo o el tungsteno. Si el
calentamiento ha sido bastante rpido en la
pieza, el tiempo de permanencia deber ser
grande; y por el contrario, si la primera fase
de calentamiento ha sido larga el tiempo de
permanencia puede ser menor; una vez ms
si tomamos el criterio anterior: para procesos
de calentamiento cuya duracin es de 1h por
pulgada de dimetro, suelen utilizarse
permanencias de 1/2h por pulgada, y al
contrario tiempos de permanencia de 1 h por
pulgada implican calentamiento comn tiempo
de 1/2 h.
Se podra pensar solo en trminos
econmicos el costo que implica mantener en
el horno una pieza que llegue a la
austenizacin de manera uniforme; si esto
requiere tiempos largos, el costo del
tratamiento se incrementa considerablemente.
Por lo anterior podra pensarse en elevar la
temperatura de trabajo muy por encima de lo
estipulado, con el fin de calentar con ms
rapidez las piezas, puesto que adems, a
temperaturas muy superiores a la crtica, la
difusin del carbono es mas rpida; sin
embargo, el aumento de la temperatura
ocasiona un crecimiento de cristales de
austenita y genera un acero de propiedades
mecnicas bajas, as que es preferible
prolongar el calentamiento y efectuarlo a
temperaturas relativamente bajas. Otro
aspecto importante es que al calentar el acero
a una temperatura relativamente elevada,
prxima a su punto de fusin se genera un
material muy frgil por que los cristales
pierden su cohesin por formarse una capa
delgada de oxido al rededor de ellos, lo que
imposibilita la regeneracin del acero.
Hasta este punto se han analizado las dos
primeras partes de cualquier tratamiento
trmico convencional. Falta por explicar el
enfriamiento que por cierto es de lo ms
importante, pues establece el tipo de
tratamiento: en el tipo de enfriamiento que se

le de a una pieza se notan claramente las

diferencias entre cada tratamiento.

5.2 TRATAMIENTOS TERMICOS

CONVENCIONALES.
Los tratamientos trmicos convencionales
ms importantes son el recocido con sus
diferentes tipos, el normalizado, el temple y su
consecuente revenido.

5.2.1 RECOCIDO.
Hablando
de
tratamientos
trmicos
convencionales, se pueden mencionar el
recocido y los tratamientos relacionados, ya
que un acero puede encontrarse en
condiciones de desequilibrio estructural,
provocadas por tratamientos trmicos o
mecnicos anteriores, como segregaciones
ocurridas durante el proceso de solidificacin,
forjado en frio, contracciones por soldadura,
etc. Los recocidos forman un conjunto de
tratamientos que tienen la finalidad conseguir
estados prximos al equilibrio estable. De
manera general, podemos decir que el ciclo
trmico de estos tratamientos comprende.
1. Calentamiento justo a una temperatura que
depende del tipo de "correccin" que se va
a realizar y el cual esta relacionado con
dificultades energticas de los procesos
microfsicos que ocurren durante el
tratamiento.
2. Mantenimiento isotrmico a la temperatura
de tratamiento, u oscilaciones en torno a
esta temperatura.
3. Enfriamiento a aire en condiciones
ambientales o al horno.
Con el recocido se puede disminuir la dureza
del acero, mejora su ductilidad y su
maleabilidad o recristalizar alguna de sus
microestructuras, dado que, despus de un
recocido, el acero puede presentar diferentes
estructuras, como la ferrita, la cementita y/o la
perlita, constituyentes caractersticos de los
aceros recocidos, que se aprecian con gran

74

claridad en un examen microscpico. A

continuacin describimos los tipos de
recocidos ms comunes.

RECOCIDO COMPLETO.

de la cementita a partir de una perlita laminar.

La globulizacin puede obtenerse con ms
facilidad mediante un revenido prolongado por
debajo de AC1 de una estructura inicial
martenstica.

El recocido completo o simplemente recocido,

incluye un calentamiento alrededor de Ac3 +
50 C para los aceros hipoeutectoides y A c1
+ 50 C para los hipereutectoides, seguido de
un enfriamiento lento al horno, sobre todo en
el intervalo critico de transformacin. En los
aceros hipoeutectoides es posible conseguir
ferrita y perlita con una estructura
relativamente "grosera": resistencia y dureza
bajas, as como ductilidad elevada. En los
aceros hipereutectoides la globulizacin
parcial de la cementita proeutectoide permite
evitar el aumento de la fragilidad en
condiciones de servicio, relacionada con la
presencia de carburos en la red intergranular

RECOCIDO DE HOMOGENIZACION
El recocido de homogenizacin se puede
utilizar para eliminar la segregacin producida
durante la solidificacin, y consiste en
mantener el metal dentro del intervalo
austentico. La homogenizacin tiene lugar
por la difusin de la fase (gama) a una
velocidad que crece con la temperatura de
mantenimiento.
La
temperatura
de
homogenizacin se encuentra en el intervalo
comprendido entre 1000 y 1200 C.

RECOCIDO DE GLOBULIZACION
Si se quiere obtener una estructura
globulizada de cementita, con dureza menor a
la habitual, entonces tendremos que realizar
un
recocido
de
globulizacin
o
esferoidizacin, el cual comprende un
calentamiento por debajo de AC1, un
mantenimiento
prolongado
a
esta
temperatura, eventualmente una serie de
enfriamientos y calentamientos cercanas
entre dos temperaturas cercanas a cada
extremo de AC1 (recocido oscilante) y por
ultimo un enfriamiento consecutivo lento. La
figura 3.2 muestra el proceso de globulizacin

Figura 3.2 Globulizacin de cementita laminar

RECOCIDO DE REGENERACION
Por otro lado, las piezas que han sufrido un
tratamiento de homogenizacin por difusin,
las zonas vecinas a uniones soldadas, las
piezas forjadas a altas temperaturas, el
corazn de piezas cementadas, etc.,
presentan
comnmente
estructuras
sobrecalentadas de gran tamao. Si
queremos refinar el tamao de grano,
debemos
aplicar
un
tratamiento
de
refinamiento estructural. El recocido de
regeneracin comprende un calentamiento no
prolongado a una temperatura ligeramente
superior a AC3 en los aceros hipoeutectoides y
AC1 en los aceros hipereutectoides, de
manera que se pueda obtener una austenita
de grano fino. El enfriamiento a una velocidad
convenientemente conducir conducir a una
estructura ferrtico - perltica fina en los aceros
hipoeutectoides, como se muestra en la figura
3.3. Es necesario aclarar que el enfriamiento
no debe ser muy lento alrededor de AR1 (750 a
600 C), ya que el grano ferrtico tienen la

75

tendencia a crecer en esta zona, sobre todo

en los aceros dulces o con bajo contenido de
carbono.

acero y de su grado de deformacin. Este

tratamiento podemos emplearlo despus de
un trabajo en frio, en el que la estructura
distorsionada por el trabajo mecnico es
remplazada por una nueva estructura de
granos reformados.
La figura 3.4 ilustra las diversas zonas de
temperatura utilizadas para los principales
tratamientos de recocidos descritos. El
tratamiento que le daremos a nuestro acero
depende depender del tipo de propiedad que
necesitemos; podemos disminuir su dureza,
regenerar su estructura, eliminar tensiones,
aumentar su ductilidad y mejorar su
maquinabilidad, entre otras.

Figura 3.3 Tratamiento de refinamiento estructural

RECOCIDO DE
TENSIONES.

LIBERACION

DE

Otro tratamiento mas es el tratamiento de

liberacin de tensiones, ya que el temple de
los aceros y las operaciones de soldadura y
maquinado de trabajo en frio son susceptibles
de engendrar un estado de esfuerzos
residuales. Los esfuerzos residuales podemos
reducirlos o eliminarlos por medio de
tratamientos trmicos subcrticos, en los
cuales la rapidez de calentamiento y
enfriamiento deben ser los suficientemente
ligeras para no introducir nuevos esfuerzos
residuales o provocar el agrietamiento de las
piezas durante el tratamiento. El fenmeno de
relajacin de esfuerzos no nos modifica
prcticamente las propiedades mecnicas del
material.

RECOCIDO DE RECRISTALIZACION
Por ltimo vamos a hablar del tratamiento de
recristalizacin que se efecta dentro de una
zona de recristalizacin, situada por debajo de
una temperatura que depende de la matriz del

Figura 3.4 Zonas usuales de los principales tratamientos

termicos

5.3 NORMALIZADO
El tratamiento de normalizacin, al igual que
el recocido completo, conduce a estructuras
con ferrita y perlita. La temperatura de
mantenimiento debe ser elevada para los
acero hipoeutectoides, y por debajo de A Ccm
para los aceros hipereutectoides. El
enfriamiento debe ser al aire. Las estructuras
ferrtico - perlticas obtenidas corresponden a
granos ferrticos finos y de ligeros
espaciamientos laminares dentro de la perlita.
Estas microestructuras homogneas podemos
requerirlas en ciertas aplicaciones mecnicas

76

y constituyen un estado inicial ptimo para el

tratamiento de austenizacin antes del
temple.

5.4 TEMPLE.
El tratamiento de endurecimiento por temple
tiene por objeto endurecer y aumentar la
resistencia de los aceros, y consiste en
austenizar el componente la pieza en su
totalidad a una temperatura preestablecida,
mantenerlos a esta temperatura durante cierto
tiempo para garantizar la homogeneidad de la
austenita, y despus templarlos en un medio
con la severidad de enfriamiento suficiente
para producir la microestructura y las
propiedades
deseadas.
Con
mucha
frecuencia la estructura deseada es la
martensita, por que produce la mxima
resistencia y dureza. La velocidad de
enfriamiento en el temple (entre 20 y 2500 C)
est directamente influida por la forma y las
dimensiones de la pieza, pero tambin por el
medio de enfriamiento. Las velocidades de
enfriamiento en el interior de los perfiles
delgados (menores a 200mm) sern mucho
mayores que en los gruesos (mayores a 200
mm). Por otro lado, con el enfriamiento en
agua salada muy agitada se consiguen las
mayores severidades de temple, y enfriando
la pieza dentro del horno se obtienen las
menores.
Para conocer la influencia de los medios de
enfriamiento es importante estudiar las etapas
que se presentan en este proceso, existen
tres mecanismos de disipacin de calor
durante el enfriamiento de piezas templadas:
a) Primera etapa. Conduccin y radiacin a
travs de la capa gaseosa, formada
durante el contacto de la pieza con el
medio de enfriamiento.
b) Segunda etapa. Conveccin entre las
burbujas
del
liquido
que
hierve:
enfriamiento por transporte de vapor. Es la
etapa de mas rpido enfriamiento.
c) Tercera etapa. El enfriamiento lo hace el
liquido por conduccin y conveccin. Esta

etapa es ms lenta que las anteriores

depende de la conductividad trmica del
liquido y de su agitacin.
En la prctica, conviene utilizar el medio de
enfriamiento menos enrgico que sea capaz
de transmitir al acero una velocidad de
enfriamiento superior a la crtica. En esta
forma, se consigue una estructura totalmente
martenstica, la dureza mxima compatible
con su composicin y se evitan en lo posible
grietas y deformaciones. Los aceros al
carbono en piezas de ms de 10 mm de
espesor y los aceros de poca aleacin con
espesores superiores a 25 mm se templan por
lo general en agua entre 15 y 20 C. El agua
no debe sobrepasar la temperatura de 30 C,
porque si esto ocurre, se obtendr con mucha
probabilidad dureza y contenido de martensita
inferior al esperado en cada caso, ya que se
prolonga la primera etapa de enfriamiento y
se disminuye la velocidad de enfriamiento en
la zona comprendida entre 700 y 500 C.
En el aceite se pueden templar perfiles
inferiores a los 10 mm de los aceros
anteriores y todos los de alta aleacin. Si el
aceite se encuentra entre 30 y 60 C, se
obtienen los mejores resultados debido entre
otras cosas a la viscosidad y caractersticas
qumicas del aceite. Se suelen emplear
aceites minerales, vegetales y animales
pueden
llegar
a
descomponerse
a
temperaturas de alrededor de 50 C,
espesndose y volvindose gomosos y de un
olor desagradable, se emplean los aceites
minerales. Por ltimo, al aire se templan los
aceros de muy alta aleacin.

5.5 TEMPLABILIDAD
La templabilidad, o penetracin del temple,
viene determinada por la profundidad y
distribucin de la dureza en el interior de las
piezas templadas. Si bien es cierto que la
mxima dureza que se puede obtener en los
aceros depende sobre todo del contenido de
carbono, durante l enfriamiento la piezas no
se enfran de manera uniforme; por lo comn,
la superficie se enfra mas rpido que el

77

centro, as que la estructura presente a lo

largo de la pieza llega a cambiar y con ello
tambin la dureza. Como es de esperarse, la
templabilidad influye notablemente en los
resultados cuando se ensayan piezas de
bastante espesor y, en cambio, influye muy
poco cuando se templan perfiles delgados.
Por otro lado, la presencia de aleantes en el
acero modifican la templabilidad de manera
favorable: los elementos que mas favorecen
la penetracin del temple son el manganeso,
el molibdeno y el cromo; gracias a ellos
podemos tener durezas muy uniformes en
piezas de gran espesor.
En la actualidad, contamos con varios
mtodos para evaluar la templabilidad, de los
cuales los mas conocidos son los siguientes:
1.- Examen de la fractura de barras
templadas. Este examen se suele usar en los
aceros de herramientas al carbono y carbonovanadio u otros de baja aleacin. Consiste en
preparar
varias
probetas
cilndricas,
entalladas, de 19.05 mm de dimetro y 125
mm de longitud que son templadas en agua a
790, 815, 850 y 875 C. Se rompen por
choque y se examina la fractura.
2.- Estudio de las curvas de dureza o
resistencia en el interior de barras templadas.
Se comienza preparando por forja o
laminacin diversas barras de diferentes
dimetros. Despus de ligeros torneados se
dejan a medidas escalonadas (25, 50, 75, 100
mm) de dimetro, posteriormente se templan
los redondos y se cortan, y luego se
determina la dureza en su seccin
transversal. Finalmente, se construyen curvas
de dureza llamadas "curvas U", que
caracterizan cada tipo de acero.
3.- El ataque qumico de las secciones
transversales
templadas.
Consiste
en
observar las secciones transversales de
barras de acero fracturadas despus del
temple y atacadas posteriormente con cidos.
Las partes que han quedado sin templar se
colorean y quedan blancas, y las templadas
son muy poco atacadas.

4.- La determinacin de las zonas 50% de

martensita. Es un mtodo metalogrfico que
involucra la fractura y el ataque con acido de
las muestras que hay que analizar, con su
evaluacin posterior de la dureza. Para
conseguir despus del temple las mejores
caractersticas mecnicas, el porcentaje de
martensita debe variar entre 50 y 90 %.
5.- El dimetro critico ideal . Es el dimetro
(expresado en pulgadas) en cuyo centro se
consigue una estructura microscpica con
50% de martensita despus de ser enfriado,
desde la temperatura de temple, en un medio
de enfriamiento terico cuya capacidad de
absorcin de calor fuese infinita. Empleando
el medio de enfriamiento
terico se
conseguir que la temperatura de la superficie
bajase instantneamente a la temperatura del
medio de temple y se mantuviera as. Esto se
consigue prcticamente de la siguiente forma:
a) Se obtiene para un acero y un medio de
enfriamiento el dimetro critico, el cual es
el dimetro del mayor redondo en el que,
despus de temple en un medio de
enfriamiento, se consigue en el corazn de
la estructura 50 % de martensita. Un acero
tiene para cada medio de enfriamiento un
dimetro critico fijo.
b) Se construye la curva correspondiente al
ensayo, tomando en cada caso las
abscisas el dimetro del redondo y en las
ordenadas el dimetro de la zona que ha
quedado sin templar.
c) La interseccin de la curva con el eje de
abscisas seala el valor del dimetro
critico correspondiente.
d) Se determina el valor numrico de la
severidad del temple correspondiente al
enfriamiento empleado. Cada medio de
enfriamiento tiene un poder refrigerante
(severidad de temple = H).
e) Por ltimo, en el grafico, preparado por
Grossmann, Se determina el dimetro
critico ideal.
6.- Ensayo Jominy (o prueba Jominy). Como
la resistencia es el factor principal en el
diseo, conviene ms basar la especificacin

78

del acero en la templabilidad, en vez de la

composicin qumica. El mtodo mas utilizado
para determinar la templabilidad es la prueba
o ensayo de templabilidad por enfriamiento de
la punta, o la prueba Jominy.
Este ensayo ha sido estandarizado por la
ASTM, la SAE y el AISI. Aqu se utiliza una
probeta de 1 in de dimetro y 4 in de largo, la
cual se calienta a una temperatura de
austenizacin, se extrae del horno y se coloca
en un soporte, donde un chorro de agua
choca en la cara inferior de la muestra Figura
3.5 se observa un esquema del ensayo
Jominy. En esta prueba son importantes el
tamao de la pieza, la temperatura y la
circulacin del agua. Estos parmetros se
encuentran estandarizados, de manera que
toda la muestra templada recibe la misma
rapidez de enfriamiento durante 10 minutos.
Despus se maquinan dos superficies planas,
paralelas longitudinalmente a una profundidad
de de 0.015 in, se toman lecturas en la
escala Rockwell C a intervalos de 1/16 in y los
resultados se expresan como una curva de
dureza contra distancia.

de martensita. Para ello, basta encontrar la

dureza en el acero que se est analizando en
la zona con martensita y que est
directamente relacionada en funcin del
contenido de carbono en cada acero, y
posteriormente determinar en la curva Jominy
la distancia en la que se ha obtenido esta
dureza. El dimetro critico ideal se encuentra
con ayuda de grficos que lo representan
como una funcin de la distancia a la base.
Por otro lado podemos relacionar la rapidez
de enfriamiento obtenida mediante el ensayo
con la distancia desde el extremo templado de
la probeta. La dureza y las propiedades
fsicas con las que queda un acero despus
del temple efectuado en condiciones normales
son funcin del proceso de enfriamiento. La
teora Jominy supone que, si al al enfriarse
desde la temperatura de austenizacin, un
acero tiene al llegar a 704 C en diversos
procesos de la misma velocidad de
enfriamiento, las durezas que se obtienen son
aproximadamente iguales.
Finalmente, debemos mencionar que para
obtener cierta dureza en un acero templado
se requiere una determinada velocidad de
enfriamiento, as como un adecuado medio de
temple, que viene designado por la severidad
de temple. Cada medio de enfriamiento
especifico tiene su propio valor H de
severidad de temple en la tabla 3.1 se dan
ejemplos de severidad de temple para
algunas condiciones de templado.

5.6 CURVAS DE TEMPLABILIDAD.

Las
curvas
Jominy,
o
curvas
de
templabilidad, se obtienen para cada tipo de
acero y en ellas se grafica la dureza obtenida
en la probeta (en el eje de las ordenadas)
con su respectiva distancia al extremo
templado (eje de las abscisas). El estudio de
las curvas de templabilidad ayuda no solo a
conocer la dureza que puede alcanzar una
barra de acero al carbn, sino a identificar la
Figura 3.5 Esquema del ensayo Jominy

Conociendo la curva Jominy de un acero se

puede hallar el dimetro critico ideal, que se
define como la zona de la pieza con un 50%

79

Severidad de
temple H
0.25
0.5
1.0
1.5
2.0
5.0

Medio de temple
Aceite sin agitacin
Aceite con agitacin
Agua sin agitacin
Agua con agitacin
Salmuera sin agitacin
Salmuera con agitacin
Temple ideal

Rapidez de enfriamiento en el centro

de una barra de 1 pulgada (C/s)
18
45
50
90
110
230

Tabla 3.1 Severidad de temple para diferentes medios de enfriamiento

velocidad de enfriamiento (tabla 3.2)

necesaria para obtener alguna dureza
especifica. Las curvas Jominy indican la
mxima dureza que puede alcanzar el acero
en cuestin y que depende directamente del
contenido de carbono; esta dureza es la que
se obtiene en el extremo de la dureza que se
encuentra en contacto directo con el chorro de
agua del dispositivo. Por otro lado tambin se
puede conocer la mnima dureza obtenida
para un acero y que corresponde
aproximadamente al estado de normalizado.
Es importante tomar en cuenta que la
presencia de elementos de aleacin en el
acero modifica la templabilidad del mismo.
Como se menciono, los elementos que mas
favorecen la penetracin del temple son el
manganeso, el molibdeno y el cromo. Con
aceros de diferente aleacin y del mismo
contenido
de
carbono
se
tienen
caractersticas casi idnticas cuando se tratan
pequeos dimetros; sin embargo, cuando se
trata de piezas grandes, el efecto de los
aleantes en la templabilidad de un acero
pueden ser significativos.
Por la importancia que han adquirido las
curvas Jominy, la SAE y AISI han establecido
las curvas de templabilidad para una gran
diversidad de aceros, principalmente aleados.
Estas curvas se presentan como bandas de
templabilidad, comprendidas entre las curvas
de mxima y mnima templabilidad.

Distancia Jominy
(Pulgadas)
1/16
1/8
3/16
1/4
5/16
3/8
7/16
1/2
5/8
3/4
1
1 1/4
1 1/2
1 3/4
2

Rapidez de enfriamiento
(C/s)
315
110
50
36
28
22
17
15
10
8
5
3
2.8
2.5
2.1

Los aceros que cumplen con determinada

banda tienen una designacin especial, por lo
que se les aade la letra H (hardenability), la
cual seala que el acero se ha fabricado para
cumplir una especificacin de templabilidad.
De lo anterior se desprende que el uso de las
curvas de templabilidad es muy importante en
la industria de los tratamientos trmicos. El
mtodo para construirlas no solo es a partir de
la prueba Jominy. En 1942, M.A. Grossmann
dio a conocer un mtodo para conocer la
templabilidad de los aceros con una
aproximacin de 10 a 15 %. El mtodo
propuesto
por
Grossmann
depende
directamente de la composicin qumica y el

80

tamao de grano del acero que se va a

analizar. Los resultaos obtenidos para los
aceros ordinarios y de baja aleacin es de 0.3
a 00.5 % de carbono tienen un gran parecido
con los datos experimentales, mientras que
los resultados que se obtienen para aceros es
de 0.2 a 0.3 % de carbono proporcionan
durezas ms altas que las obtenidas
experimentalmente. Para aceros con alto
contenido de carbono, los resultados son
poco exactos, pero este mtodo puede
emplearse cuando no se tienen al alcance
datos reportados en la bibliografa sobre la
templabilidad de un acero o cuando tampoco
se tiene la responsabilidad de realizar un
ensayo Jominy en un acero.

5.7 REVENIDO

las modificaciones mecnicas obtenidas son

poco importantes.

Figura 3.6 Tratamiento de revenido

Despus de un temple anisotrmico es

posible caracterizar una pieza por su estado
metalrgico, definido por el conocimiento en
cada punto de las fracciones msicas de sus
constituyentes, y por su estado mecnico, que
se define por el conocimiento del campo de
esfuerzos residuales. Despus de un temple
el acero presenta resistencias elevadas y
deformabilidad y tenacidad relativamente
dbiles.
El
revenido
despus
del
endurecimiento por temple tiene como
finalidad corregir estos estados extremos en
el acero, mejorando las caractersticas de
deformabilidad y tenacidad en detrimento de
las
caractersticas
de
resistencia.
Bsicamente, con el revenido se corrige el
estado mecnico del acero, por liberacin de
esfuerzos residuales. El revenido es un
tratamiento subcrtico que comprende el
calentamiento a temperatura de revenido por
debajo de AC1, el mantenimiento a esta
temperatura y enfriamiento.

En el revenido, el proceso de calentamiento

debe llevarse a temperaturas que dependen
de la aplicacin o propiedad requerida en el
acero. El intervalo de revenido de 200 a 450
C es una lnea divisora entre las aplicaciones
que requieren alta dureza y aquellas que
requieren alta tenacidad; para dureza o
resistencia al desgaste, la temperatura de
revenido se encuentra por debajo de 200 C,
mientras que si lo que se busca es una buena
tenacidad, debe trabajarse por arriba de 450
C. Por otro lado, las tensiones residuales
originadas durante el temple pueden reducirse
en gran medida cuando la temperatura de
revenido alcanza 200 C y desaparecen casi
por completo cuando se alcanzan 500 C.
Elevar considerablemente la temperatura
puede
traer
con
sigo
resultados
desfavorables, como la fragilidad por
revenido, que es una prdida de tenacidad
cuando se reviene el acero en el intervalo
comprendido entre 550 a 650 C.

Existen dos categoras de revenidos

mostrados en la figura 3.6 el revenido clsico
a alta temperatura (por debajo de los 500 C),
seguido despus del temple y en el que las
modificaciones mecnicas que se obtienen
son importantes; y el revenido a baja
temperatura, precedido por un tratamiento
criognico (por debajo de 200 C) y en el que

Despus de establecer la temperatura de

trabajo, durante el proceso de revenido se
presentan cuatro etapas:
a. ETAPA 1. Se realiza a temperaturas
inferiores a 300 C, y en ella el carburo de
hierro (Fe2,4 C) se precipita y el contenido
de carbono de la martensita baja

81

transformndose adems de res tetragonal

en red cubica.
b. ETAPA 2. Solo se presenta cuando
aparece austenita retenida, y en esta etapa
la austenita retenida se transforma en
bainita.
c. ETAPA 3. El carburo se transforma en
cementita, que posteriormente se globaliza
y crece, mientras que la bainita se
transforma en cementita y ferrita.
d. ETAPA 4. En los aceros de alta aleacin
se presenta otra cuarta etapa, la cual
corresponde a la precipitacin de carburos
de aleacin que dan lugar a un
endurecimiento secundario.
Los tiempos de revenido van de media hora a
tres horas, considerando la temperatura de
revenido, el espesor de la pieza y las
propiedades mecnicas requeridas. Debe
considerarse tambin que el ablandamiento
es muy rpido en los primeros minutos del
revenido y que por otro lado la presencia de
carburos de cromo, tungsteno y molibdeno,
principalmente hace que en el revenido se
aumente la dureza.
Por ltimo algo que se debe tomar en cuenta
al momento de realizar un tratamiento trmico
es que, durante la austenizacin, la superficie
de la pieza de acero puede llegar a sufrir
cambios estructurales por diferentes razones.
En primer lugar, el mantenimiento del acero a
altas temperaturas dentro de los hornos de
tratamientos, donde se mantienen de manera
natural una atmosfera altamente oxidante,
genera la formacin de oxido de hierro en la
superficie. Al final del tratamiento trmico es
posible observar la cascarilla de oxido, que
llegar a tener dimensiones de 0.005 in y que
ocasiona diferentes consecuencias en el
acero, como retardar su rapidez real de
enfriamiento y producir una zona ms suave
que la del resto de la pieza endurecida, lo cual
da diferencias en sus propiedades mecnicas
entre su centro y su superficie.
Para minimizar la formacin de la cascarilla se
emplean los siguientes mtodos:

Cobrizado, que impide la reaccin qumica

entre el acero y el medio por la capa
protectora de cobre.
Atmosfera de proteccin a partir de gases
inertes,
como
argn,
nitrgeno
e
hidrogeno, con el fin de neutralizar la
atmosfera oxidante.
Sal liquida inerte, que protege a la pieza de
la accin del medio.
Virutas de hierro fundido, con el objeto de
que ellas reaccionen con la atmosfera
antes que la pieza de acero.

En segundo lugar, tambin durante la

austenizacin, tiene a iniciarse la difusin del
carbono del acero hacia la superficie, lo que
origina una descarburizacin de la pieza. Los
mtodos anteriores tambin se utilizan para
evitar la descarburizacin del acero. No esta
por dems mencionar que, durante el
tratamiento trmico, la condicin del acero,
tanto de la superficie como de su interior,
debe estar cuidadosamente controlada con el
fin de generar propiedades homogneas a lo
largo del componente.
Se concluye la explicacin de los diferentes
tratamientos trmicos convencionales, con
sus
procesos
fundamentales
de
calentamiento, permanencia y enfriamiento
del acero. Despus de lo anterior, el lector
podr darse cuenta de la importancia que
tiene el realizar adecuadamente cada una de
las etapas y su consecuencia en las
propiedades de los aceros.

5.8 TRATAMIENTOS ISOTERMICOS.

Como ya vimos, los tratamientos trmicos
tienen por objeto someter al acero a la accin
de ciclos trmicos con la finalidad de
conferirle propiedades particulares, adaptadas
a las condiciones de servicio a las que estar
sometido. Se han mencionado tratamientos
como el recocido, el normalizado, el temple y
el revenido, a partir de los cuales es posible
obtener diferentes estructuras y propiedades
en el acero. Si embargo, estos tratamientos
no consideran de manera estricta la diferencia
de temperatura entre la superficie y el centro

82

de la pieza que se va a tratar, ni contemplan

que este intervalo trmico en el material
puede originar variacin en los esfuerzos
trmicos del mismo, que producen despus
sitios de concentracin de esfuerzos, los
cuales pueden generar algn tipo de falla.
Cuando se trata trmicamente una pieza e
pequeas dimensiones, el efecto anterior
puede ser despreciable, pero en piezas de
dimensiones considerables, las variaciones
trmicas entre su centro y su superficie deben
tomarse en cuenta.
El primer paso para cualquier tratamiento
trmico es la austenizacin, en la cual el
acero adquiera la fase austentica que es
inestable a temperatura ambiente, pero puede
transformarse en otras de las fases del acero,
como perlita o martensita. Si se quiere que ka
microestructura del acero sea uniforme
despus del tratamiento trmico, y con esto
se incluye tambin la misma composicin y el
mismo tamao de gran, se necesita que
durante la austenizacin todo el acero este
constituido por austenita y que esta no vaya a
crecer con desproporcin a lo largo de la
pieza.

Figura 3.7 Tratamientos isotrmicos de martempering

Ahora bien, si la pieza es muy grande y el

tiempo de austenizacin no es el adecuado, el
cetro y la superficie tendrn variaciones en su
temperatura, y esto puede originar resultados
diferentes. Un resultado consistira en que no
todo el acero alcance la fase austentica y, por
lo mismo, no ocurra la transformacin durante
el tratamiento. Otro resultado no deseado
seria que todo el acero llegara a ala fase
austentica, pero que en regiones de mayor
temperatura esta empezara a crecer y al final
del tratamiento se obtuviera poca uniformidad
en el tamao del grano del acero. Un efecto
ms seria que la dilatacin en las zonas de
mayor temperatura, respecto de la dilatacin
trmica en regiones de baja temperatura,
fuera diferente lo cual creara concentraciones
de esfuerzo en el material y posteriormente
fallas en el mismo por formacin de grietas.
Ya hablamos del proceso de "calentamiento"
en el acero, por lo que ahora debemos
considerar el enfriamiento, ya que durante
esta se presentan gradientes trmicos dentro
de la pieza. Si se presentan enfriamientos
muy lentos, como los que llegan a darse
durante el recocido el normalizado, puede no
haber problema alguno, pero sin en cambio si
se dan enfriamientos muy bruscos, como los
que se generan durante el temple, sobre todo
en agua o salmuera, pueden surgir problemas
con la calidad de la pieza, por que el
enfriamiento no es el mismo en la superficie y
en el centro. La superficie se enfra
normalmente mas rpido, y esto puede llevar
a que la austenita no se transforme de igual
manera y que se formen estructuras o fases
diferentes a lo largo de la pieza. Por otro lado
durante el temple, y ms en los aceros al
carbono, pueden producirse grietas o alguna
distorsin en la pieza por el choque trmico
tan alto durante el enfriamiento.
Con el fin de reducir los problemas anteriores
en el acero se han desarrollado diversos
tratamientos denominados isotrmicos, que
involucran varias etapas sucesivas de
enfriamiento, no como en el temple, donde en
un solo paso iniciado desde la temperatura de
austenizacin se lleva a la pieza hasta la

83

temperatura ambiente, sino con al menos dos

pasos de enfriamiento: el primero a una
temperatura intermedia pero adecuada para
efectuar la transformacin de la austenita, y el
segundo hasta la temperatura ambiente. En la
actualidad se utilizan ampliamente tres
tratamientos isotrmicos: martempering, o
temple
martenstico
escalonado;
austempering, conocido tambin como temple
baintico escalonado; y el recosido isotrmico.
En la figura 3.7 se presenta un esquema
explicativo de martempering, que consiste en
calentar el acero a la temperatura de
austenizacin T, y enfriarlo en un bao de
sales, de metal fundido o de aceite caliente,
hasta una temperatura levemente superior a
Ms. Despus, la pieza se mantiene a
temperatura constante para uniformar dicha
temperatura, el tratamiento isotrmico se
detiene antes de que comience la
transformacin baintica, y finalmente la pieza
se enfra con moderacin (enfriamiento al
aire es suficiente) hasta producir un 100 % de
martensita. La trasformacin de austenita a
martensita ser casi simultneamente en toda
la pieza, por lo que se generaran gradientes
trmicos muy pequeos. Con el martempering
se produce una martensita uniforme con
menor riesgo de distorsiones y fracturas por
choque trmico. Despus del martempering,
es recomendable revenir la martensita
obtenida.
En la figura 3.8 se representa el austempering
por medio de un esquema explicativo en el
diagrama TTT. El austempering es un
tratamiento isotrmico que consiste en
calentar el acero a la temperatura de
austenizacin T, y enfriarlo en un bao de
sales hasta una temperatura ligeramente
superior a Ms. La pieza se mantiene a
temperatura constante hasta producir una
estructura baintica inferior, que por ltimo se
enfra al aire a temperatura ambiente; de este
modo se logra una estructura baintica dura,
pero no excesivamente frgil, con buena
ductilidad y tenacidad al impacto este
tratamiento
reduce
al
mnimo
las

deformaciones originadas por el temple. Otro

aspecto importante que vale la pena
mencionar es el hecho de de que luego de
austempering se elimina el tratamiento de
revenido que suele efectuarse despus de un
temple convencional, ya que no se generan
gran cantidad de esfuerzos residuales.

Figura 3.8 Tratamiento isotrmico de austempering

Finalmente se menciona el recocido

isotrmico, el cual se presenta en la figura
3.9. Despus de la austenizacin, el acero es
llevado por debajo de AC1 y manteniendo esta
temperatura con el fin de obtener una
estructura ferrtica + perltica en los aceros
hipoeutectoides.
En los aceros con templabilidad elevada, el
recocido clsico exige enfriamientos muy
lentos. En el recocido isotrmico se procede
al nivel de la "nariz" perltica. Si la dureza
requerida es muy elevada, es necesario
continuar el recocido isotrmico con un
tratamiento posterior de endurecimiento.
Despus de un recocido isotrmico se
obtienen estructuras uniformes en el acero;
por otro lado , se aplica para dar al acero
condiciones adecuadas de maquinado , es
muy til para etapas intermedias de
fabricacin de piezas de acero y es un

84

proceso ms rpido que un recocido

convencional (se puede usar en procesos en
que se requiere enfriar rpidamente sin llegar
a templar).
Los tratamientos isotrmicos se han
incrementado en gran medida, porque con
ellos se presentan constituyentes como la
bainita. Por otro lado, con estos tratamientos
hay reduccin de grietas y deformaciones, y
dado que el enfriamiento no es tan drstico, la
superficie y el interior de la pieza tienen
temperaturas ms cercanas. Asimismo, se
consigue que antes de iniciarse la
transformacin austentica se igualen las
temperaturas, y cuando la austenita se
transforme, lo haga de manera mas
homognea a lo largo de toda la pieza. Los
tratamientos isotrmicos se han usado como
consecuencia de los estudios derivados de la
curva o diagramas de transformacin
isotrmica de la austenita.

complete la transformacin isotrmica de la

austenita en otros constituyentes. Como se
muestra en la figura 3.10, el diagrama
temperatura - tiempo - transformacin
(diagrama TTT) es una grafica que indica la
relacin entre temperatura, tiempo y
porcentaje de transformacin en tratamientos
isotrmicos. Estos diagramas fueron creados
por Davenport y Bain con base en estudio del
porcentaje de conversin de austenita.

Figura 3.10 Relacin de tres parmetros; temperatura, tiempo

y transformacin.

DIAGRAMA
DE TEMPERATURAFigura 3.9 Tratamiento de recocido isotrmico
5.9 TIEMPO-TRANSFORMACION.
Tambin se conocen como curvas S y
diagrama de transformacin isotrmicas de la
austenita. Seala a diversas temperaturas el
tiempo necesario para que inicie y se

La construccin de un diagrama TTT empieza

preparndose un gran nmero de muestras
cortadas de la misma barra. La seccin
transversal debe ser pequea para que
reaccione rpidamente a los cambios de
temperatura. A continuacin se colocan las
muestras en un horno o en un bao de sal
fundida a la temperaturas de austenizacin
adecuada. Despus de variar los intervalos de
tiempo en el bao de sal, cada muestra se
templa en agua fra o en salmuera enfriada
con hielo. Por ltimo despus del
enfriamiento, a cada muestra se le toma la
dureza y se estudia en microscopio. Los
pasos anteriores se repiten a diferentes
temperaturas subcrticas hasta que se
determinan suficientes puntos para graficar
las curvas en el diagrama. Se debe relacionar
de algn modo el examen a temperatura
ambiente con lo que sucede a la temperatura
elevada. Deben tener en cuenta dos puntos:

85

a. La martensita se forma solo de la austenita

casi
instantneamente
a
bajas
temperaturas.
b. Si la austenita se transforma a una
temperatura mayor a una estructura
estable a temperatura ambiente, un rpido
enfriamiento no cambiara el producto de la
transformacin.
La metodologa para la construccin de los
diagramas TTT puede resumirse en los
siguientes pasos.
1. Se lleva el espcimen a temperatura de
formacin de la austenita (sobre la lnea
de temperatura eutectoide).
2. Se fija una temperatura para realizar el
tratamiento (por eso se llama diagramas
de transformacin isotrmica, ya que a
partir de este proceso se obtienen).
3. Entonces se lleva de la temperatura de
austenizacin a la temperatura fijada y se
mantiene por cierto tiempo.
4. Despus de ese tiempo se realiza un
enfriamiento brusco.
5. Se toma nota del porcentaje de perlita o
bainita formada
6. Se realiza el mismo experimento para
diferentes tiempos, con el fin de obtener
desde 0 % del producto de transformacin
hasta 100 %.
7. Se varia ahora la temperatura y se repita el
procedimiento.
Como resultado del experimento se pueden
graficar los puntos a una misma temperatura:
el tiempo para el principio y el tiempo para el
final de la transformacin. Tambin es
prctica comn graficar el tiempo para 50 %
transformado. El experimento completo se
repite a diferentes temperaturas subcrticas
hasta que se determinan suficientes puntos
para dibujar una curva que muestre el
principio de transformacin, otra curva que
indique el fin de la transformacin y una curva
punteada entre ambas que seale 50 %
transformado. En la figura 3.11 se presenta un
ejemplo de conversin de curva S a diagrama
isotrmico.

Figura 3.11 Ejemplo de conversin de la curva S a un diagrama

isotrmico

Las principales curvas del diagrama se

dibujan con lneas gruesas para destacar que
su localizacin exacta sobre la escala del
tiempo no es precisa. A menudo tramos de
estas lneas se muestran como lneas
punteadas para indicar un grado de
incertidumbre mucho mayor. El tiempo se
grafica sobre una escala logartmica, de
manera que periodos de minutos o menos, asi
como periodos de un da o de una semana,
pueden fijarse en un espacio razonable y
adems permitan una escala abierta en la
regin de periodos cortos. La temperatura
desempea un papel muy importante en los
porcentajes de transformacin de austenita en
su estado inestable a cualquier producto, ya
sea bainita o perlita.

5.10 PRODUCTOS DE
TRANSFORMACION.
Se puede ver una lnea horizontal en la figura
3.12. A temperaturas superiores a la marcada
por esta lnea y para todos los tiempos, solo
va a existir austenita. La transformacin de

86

austenita a perlita ocurrir nicamente si se

realiza un enfriamiento por debajo de esta
lnea. Como indican las curvas, el tiempo
necesario para que empiece y termine la
transformacin depende de la temperatura.

Figura 3.12 Productos de transformacin

A la izquierda de la curva de inicio de

transformacin
existir
solo
austenita,
mientras que a la derecha de la curva de
transformacin nicamente existir perlita. En
medio, la austenita esta en proceso de
cambio a perlita, y por tanto, ambos
constituyentes estn presentes. Despus de
un tratamiento trmico, podemos localizar los
productos en la figura 3.13. Debemos notar
que, dada la transformacin al 100 % de la
austenita, el producto una ves formado
permanece aun despus del enfriamiento.
Estas aseveraciones no se cumple para la
martensita, ya que es una fase metaestable
con el tiempo, pero si se recalienta, se puede
descomponer e fases ms estables de ferrita
y martensita.

87

Figura 3.13 Productos de transformacin

Figura 3.14 Diagrama TTT para un acero 1080.

88

En la figura 9.14 se muestra el diagrama TTT

para un acero 1080. Por arriba de As, la
austenita es estable. El rea a la izquierda del
principio de la transformacin
(A) esta
constituida de austenita inestable, el rea de
la derecha de la lnea de fin de transformacin
es el producto al que se transformara la
austenita a una temperatura constante; y el
rea entre el principio y el fin de la
transformacin marcada por A +F + C consta
de tres fases: austenita, ferrita y carburo, o
tambin puede visualizarse como austenita y
el producto al que se transforma. El punto al
principio de la lnea de transformacin mas
cercano al eje de temperaturas se conoce
como "nariz del diagrama". La temperatura.
La temperatura Ms se indica como una line a
horizontal. Las flechas que apuntan hacia la
escala de temperaturas
sealan la
temperatura a que 50 y 90 % de la austenita
total se habr transformado en martensita;
cabe notar que para que esto ocurra es
necesario enfriar a altas velocidades.

La martensita es el constituyente tpico de los

aceros templados. Est formada por una
solucin solida sobresaturada de carbono o
carbono de hierro alfa, y se obtiene por
enfriamiento rpido de los aceros desde altas
temperaturas. Su contenido en carbono suele
variar generalmente desde pequeas trazas
hasta 1 % de C, y algunas veces en los
aceros hipoeutectoides suele ser aun ms
elevado. Despus de los carburos y de la
cementita, es el constituyente ms duro de los
aceros. Presenta un aspecto marcadamente
acicular, formando agujas en zigzag.
El diagrama de fases para un acero
hipoeutectoides se muestra en la figura 3.15.
En este caso se observa una line adicional
por encima de la regin de la nariz que est
directamente
relacionada
con
la
transformacin de la austenita o ferrita
proeutectoide en aceros hipoeutectoides o a
cementita
proeutectoide
en
aceros
hipereutectoides.

Figura 3.15 Diagrama TTT para un acero hipoeutectoide 1050

89

En el diagrama de la figura 3.16 se observa

que el producto de transformacin por encima
de la regin de la nariz es perlita. Por debajo
de la line As se forma perlita laminar gruesa.
Conforme la temperatura de transformacin
disminuye, la estructura laminar caracterstica
se mantiene; el incremento en la separacin
de las capas ferrita y carburo disminuye
progresivamente hasta que la separacin de
las capas de ferrita y cementita se reduce en
forma progresiva y la estructura laminar se
vuelve extremadamente fina. A temperaturas
inferiores aparece un nuevo agregado de
ferrita y cementita; la bainita, nucleada por un
cristal de ferrita, a diferencia de la perlita que
es nucleada por un cristal de cementita. La
bainita es producto de la transformacin
isotrmica de la austenita. De todos los
constituyentes, la bainita es el ultimo que se
ha descubierto. Se pueden diferenciar dos
tipos de estructuras; la bainita superior de
aspecto arborescente, formada a 500 - 550 C
y que difiere bastante de la bainita inferior,
formada a ms baja temperatura entre 250 400 C con un aspecto acicular bastante
parecido a la martensita.

Otros dos productos de la transformacin de

la austenita son: la sorbita, obtenida por el
enfriamiento de la austenita a velocidad muy
inferir a la crtica de temple o por la
transformacin isotrmica de la austenita, y la
trostita, obtenida por el enfriamiento de la
austenita a una velocidad ligeramente inferior
a la crtica de temple. La sorbita es un
agregado fino de cementita y hierro alfa. Con
grandes amplificaciones en el microscopio se
ve en forma de pequeos gusanillos y a veces
como granos blancos muy finos sobre un
fondo oscuro. A veces se confunde con la
perlita y aparece muy a menudo en la
estructura de los aceros hipoeutectoides e
hipereutectoides normalizados o recocidos,
pero se diferencia de aquella por su aspecto
ms confuso. Es el constituyente de casi
todos los aceros forjados y laminados, pues la
velocidad de enfriamiento en estos procesos
no suele ser suficientemente lenta para la
formacin de la perlita

Figura 3.16 Diagrama TTT para un acero hipereutectoide 1095

90

La trostita es un agregado extremadamente

fino de cementita y de hierro alfa. Se produce
por enfriamiento de la austenita a velocidad
algo inferior a la crtica de temple, o por
transformacin isotrmica de la austenita. A
parece en los aceros enfriados desde el
estado austentico a velocidades ligeramente
inferiores a las de temple y en el corazn de
grandes piezas templadas en agua y de otras
pequeas templadas en aceite. Sus
propiedades fsicas son intermedias entre la
martensita la sorbita. Es magntica y un
constituyente nodular, oscuro y con estructura
radial, y aparece por lo general acompaando
a la martensita y a la austenita y situndose
en los contornos de los cristales. Examinada
con grandes aumentos, se puede apreciar la
presencia de laminillas que revelan la
existencia de una estructura anloga a la de
la perlita, orientada hacia un ndulo central.
Las curvas S de los aceros ayudan a
comprender las transformaciones que ocurren
durante los tratamientos trmicos, no solo en
los convencionales, como el recocido, el
normalizado y el temple sino tambin en los
tratamientos isotrmicos. Por ejemplo para
realizar un buen temple, se comprende
mediante estas curvas la necesidad de que
sea rpida la velocidad de enfriamiento del
acero, y que se obtendr una estructura 100%
martenstica si la curva de enfriamiento no
llega a tocar la nariz de S y no se transforma
con esto la austenita en otro constituyente
diferente de la martensita. Tambin se
entiende
porque
aparecen
diferentes
estructuras en la superficie y en el centro de
las piezas templadas, sobre todo en aquellas
de grandes espesores. Por su parte, los
tratamientos
isotrmicos
son
temples
escalonados con los que se consigue no
solamente la martensita, sino estructuras de
gran dureza, como la bainita.

5.11 DIAGRAMAS DE ENFRIAMIENTO

CONTINUO.
Se debe tener cuidado al usar las curvas de
transformacin isotrmica para estimar las
microestructuras que se forman. Los
diagramas TTT se construyen suponiendo
que el material se mantuvo en el campo de
una fase enfriada al instante a una
temperatura determinada y despus se
mantuvo durante distintos tiempos obteniendo
diversas
cantidades
de
producto
transformado. Los diagramas TTT no se
construyen bajo condiciones de enfriamiento
continuo y no se beben utilizar para estimar
con rigor las microestructuras resultantes del
enfriamiento. Un diagrama TTT tiene
aplicacin restringida en las operaciones
industriales, en las que componentes grandes
y de formas complicadas no son sometidos a
un enfriamiento instantneo ni uniforme. Para
el caso anterior deben emplearse diagramas
construidos con velocidades de enfriamiento
no instantneo ni uniforme.
La influencia de la velocidad de enfriamiento
durante los tratamientos trmicos, antes
mencionada, se puede estudiar en los
denominados
diagramas
de
transformaciones en el enfriamiento
continuo (diagramas TEC). En la figura 3.17
se muestra el diagrama de enfriamiento
continuo para un acero 1017 a 1020; se
puede desarrollar un diagrama de este tipo
determinando
las
micro
estructuras
producidas en un acero cuando se enfra a
diferentes velocidades.

91

Figura 9.17 Diagrama TEC para un acero 1017 - 1020

92

MANUAL DE PRCTICAS
DE LA
Unidad de aprendizaje:
MATERIALES INDUSTRIALES
3ER SEMESTRE

Carrera: Tcnico En Mantenimiento Industrial

De acuerdo al Plan de Estudios 2008

93

OBJETIVO GENERAL

El presente manual de prcticas tiene como objetivo principal el de complementar el proceso de

enseanza aprendizaje del alumno, llevando los conocimientos que se adquirieron en la teora a

la prctica, por medio de actividades de investigacin, anlisis y aplicacin de actividades

manipulables, con el fin de que el alumno adquiera los conocimientos prcticos, habilidades y

destrezas con calidad y eficiencia, los cuales aplicara en su vida profesional.

94

1.

Calificacin:

2.
Integrantes del equipo:

3.
4.
5

Grupo:
No. EQUIPO

TIEMPO
2 HRS

PRACTICA No.

TITULO DE LA PRACTICA:

Seguridad e higiene en el taller de mantenimiento industrial

COMPETENCIA A
DESARROLLAR :

Representar grficamente las instalaciones del taller de

mantenimiento industrial as como reconocer las condiciones
en las que se encuentran.

LUGAR DE
REALIZACION:

Taller de mantenimiento industrial

MATERIAL, EQUIPO Y HERRAMIENTA REQUERIDOS

Libreta u hojas
Lpizo pluma
Escuadras
Colores
Goma

PROCEDIMIENTO:
1.- Organizacin: Formar equipo de cinco personas.
2.- Instrucciones: Dentro del taller de mantenimiento industrial reconocer las ares en donde se
realizan las practicas y los espacios destinados a la imparticin de clase, mediante un croquis de
estos espacios describir sus instalaciones y equipos de tal manera que se puedan dar cuenta de
las condiciones en las que se encuentran, indicando los posibles riegos que se podran presentar
as como opiniones de cmo eliminar estos posibles riesgos.

95

PRODUCTOS A OBTENER Y CARACTERSTICAS DE PRESENTACION

Reporte escrito que contendr lo siguiente:
Portada
a)
b)
c)
d)
e)
f)

Nombre de: la institucin, la escuela, del taller y la unidad de aprendizaje

Nmero de la prctica
Ttulo.
Nombre de los integrantes del equipo.
Grupo.
Nombre de profesor

Croquis

a) Deber tener indicadas las caracteristecas bsicas en cuanto a las normativas que deben
existir en un area industrial

Observaciones

a) Las condiciones y caractersticas observadas dentro de las instalaciones debern estar en

apartados diferentes al del croquis as como las recomendacin (anexar la hoja firmada en
la prctica)

Cuestionario.

a) Las instalaciones del taller cuentan con las normativas de un lugar como este.
b) En que normas encontraste la informacin.
c) Los desechos de tipo industrial como deben ser procesados (se pueden reciclar y en que
lugares se pueden procesar)
d) Que elementos de seguridad aadiras
e) Que elementos de proteccin son necesarios para una correcta utilizacin de equipo y
herramientas as como una estancia segura en el taller

Conclusiones.

f)

Las conclusiones debern ser individuales indicando el nombre de cada miembro del
equipo.

Entrega de la prctica: .
Nota: Para cualquier aclaracin o duda al correo (amontalvom98@gmail.com) o en la
escuela

96

1.

Calificacin:

2.
Integrantes del equipo:

3.
4.
5

Grupo:
No. EQUIPO

TIEMPO
2 HRS

PRACTICA No.

TITULO DE LA PRACTICA:

Pruebas de resistencia aplicada a termoplsticos

plsticos

COMPETENCIA A
DESARROLLAR :

Simular las pruebas

diferentes materiales

LUGAR DE REALIZACION:

Laboratorio de control numrico.

mecnicas

probetas,

de

MATERIAL, EQUIPO Y HERRAMIENTA REQUERIDOS

Libreta u hojas
Lpiz o pluma
Formato de practica

PROCEDIMIENTO:
1.- Organizacin: De forma individual
2.- Instrucciones: Mediante la utilizacin de un software CAD, se realizaran las pruebas de
resistencia mecnica para probetas de diferente material.
a) El profesor indicara por medio de un ejemplo la forma de realizar la probeta en el software y la
forma de cmo aplicar los esfuerzos mecnicos a la probeta.
b) Realizar pruebas de tensin, compresin y torsin, para los siguientes materiales:
Polipropileno, Polietileno, Poliestreno, policlorur de vinilo, tefln y nylon. Anotar en el siguiente
cuadro los datos obtenidos en las pruebas realizadas.
c) Realizar el dibujo de la probeta, imprimir las graficas indicadas por el profesor y anexarlas a la
prctica.

97

PRODUCTOS A OBTENER Y CARACTERSTICAS DE PRESENTACION

Reporte escrito que contendr lo siguiente:

g)
h)
i)
j)
k)
l)

Portada
Nombre de: la institucin, la escuela, del taller y la unidad de aprendizaje
Nmero de la prctica
Ttulo.
Nombre de los integrantes del equipo.
Grupo.
Nombre de profesor

Contenido
a) Deber contener completo los cuadros con la informacin que se pide Valores arrojados
por el software.
Observaciones
a) Indicar los fenmenos y pruebas que se utilizaron para identificar los polmeros de la
prctica. As como indicar que significan estos resultados entre polmeros.
Conclusiones.
a) Las conclusiones debern ser individuales indicando el nombre de cada miembro del
equipo.
Bibliografa.
a) Indicar los libros y paginas utilizados para recopilar la informacin

Entrega de la prctica:
(amontalvom98@gmail.com) o en la escuela

98

ENSAYO DE TENSION
Tensin Principal
Material

Mnima

Mxima

Desplazamiento
Mnima

Mxima

Deformaciones Unitarias
Mnima

Mxima

ENSAYO DE COMPRESION
Tensin Principal
Material

Mnima

Mxima

Desplazamiento
Mnima

Mxima

Deformaciones Unitarias
Mnima

Mxima

ENSAYO DE TORSION
Tensin Principal
Material

Mnima

Mxima

Desplazamiento
Mnima

Mxima

Deformaciones Unitarias
Mnima

Mxima

99

1.

Calificacin:

2.
Integrantes del equipo:

3.
4.
5

Grupo:
No. EQUIPO

TIEMPO
2 HRS

PRACTICA No.

TITULO DE LA PRACTICA:

Interpretacin de tablas de propiedades de los

termoplsticos

COMPETENCIA A
DESARROLLAR :

El alumno identificara por medio de las caractersticas y

usos los polmeros de las muestras que se tienen.

LUGAR DE REALIZACION:

Taller de mantenimiento industrial

MATERIAL, EQUIPO Y HERRAMIENTA REQUERIDOS

Libreta u hojas
Lpiz o pluma
Escuadras
Colores
Goma
Practica
Bata
Gogles

PROCEDIMIENTO:
1.- Organizacin: Formar equipo de cinco personas.
2.- Instrucciones: Dentro del taller de mantenimiento industrial reconocer propiedades de las
muestra que se tienes indicando con ayuda de la tabla de propiedades las caractersticas que se
piden.

100

PRODUCTOS A OBTENER Y CARACTERSTICAS DE PRESENTACION

Reporte escrito que contendr lo siguiente:
Portada
a)
b)
c)
d)
e)
f)

Nombre de: la institucin, la escuela, del taller y la unidad de aprendizaje

Nmero de la prctica
Ttulo.
Nombre de los integrantes del equipo.
Grupo.
Nombre de profesor

Contenido

b) Deber contener completo los cuadros con la informacin que se pide (caractersticas
particulares de cada polmero enlistado)

Observaciones

b) Indicar los fenmenos y pruebas que se utilizaron para identificar los polmeros de la
practica.

Conclusiones.

b) Las conclusiones debern ser individuales indicando el nombre de cada miembro del
equipo.

Bibliografa.

b) Indicar los libros y paginas utilizados para recopilar la informacin

Entrega de la prctica:

Nota: Para cualquier aclaracin o duda al correo (amontalvom98@gmail.com) o en la

escuela

101

Nombre

Smbolo

Resinas poliacetales o
polioximetilnicas

POM

Caractersticas particulares

Usos
En la industria elctrica, electrnica,
mecnica, automotriz, farmacutica

Acrilonitrilo-butadienoestireno

ABS

Se aplica en la industria mecnica,

qumica, textil, elctrica, automotriz, radio,
televisores,
telfonos,
aparatos
domsticos y de cocina

Estireno-acrilonitilo

SAN

Cajas y diversas piezas de aparatos de

oficina y domsticos, aparatos de radio y
televisores, aparatos electrnicos de
sonido, artculos domsticos y vajillas de
calidad

Poliestireno o
vinilbenceno

PS

Recomendado en la industria alimenticia,

metalizado, encolado, decorado, juguetes,
artculos de cocina, industria elctrica y
electrnica

Polietileno

PE LD Y
HD

Se emplea en la industria alimenticia,

textil, qumica, automotriz, construccin,
elctrica y electrnica, en la cocina.

Polipropileno

PP

tiles en piezas industriales componentes

elctricos, aparatos qumicos, cuerpos
huecos, tubos, piezas resistentes al agua
caliente artculos para cocina, envases
distintos, juguetes, industria textil y
automovilstica, decoracin y mobiliario,
construccin, cintas para embalaje,
papelera,
aviacin,
pelculas
termorretrctiles

Poli-4-metil-penteno-1

PMP

Accesorios transparentes y esterilizados

(jeringas, palanganas, buretas, vasos,
cilindros, etc.) para hospitales, laboratorios
e
industria
alimenticia;
artculos
transparentes para la industria elctrica y
electrnica; tapas de radiadores luces
internas para automviles bobinas para
teido
de
tejidos
(especialmente
polisteres); pelculas para conservar
alimentos que luego requieren un
precalentamiento en el horno hasta 200c

Policarbonato

PC

til Para piezas de aislamiento y obertura

con gran tenacidad y con gran tenacidad y
gran estabilidad de forma al calor para la
iluminacin, industria elctrica y del
automvil, aparatos esterilizables para uso
medico cascos de seguridad, objetos con
elevadas exigencias para uso domestico,
ncleos de bobinas.

Acetato de celulosa

CA

Artculos para ropa, como botones,

artculos de tocador, monturas para gafas,
mangos para herramientas y cubiertos,
guarniciones para muebles revestimiento
de volantes, juguetes tacones para
zapatos de dama, accesorios elctricos,
artculos de escritorio, cajas para aparatos
domsticos, de radio y fonografa.

Poliuretanos lineales

PU

Se emplea en la fabricacin de fuelles,

tubos hidrulicos, parachoques, juntas,
empaquetadoras, engranajes, ruedas
especiales, puntas de zapatos femeninos,
pinturas y adhesivos.

102

Imagen de la
probeta (foto)

Ensayo con flama

Color de la flama

Imagen de la
probeta (foto)

Tiempo para fundir

la probeta

Color del humo

Tipo de polmero

Ensayo de impacto
Tipo de ruptura

Imagen de la
probeta (foto)

Profundidad

Dureza

Tipo de polmero

Ensayo de elasticidad
Longitud antes de
la prueba

Longitud despus de
la prueba

Variacin de
longitud

Tipo de polmero

103

1.

Calificacin:

2.
Integrantes del equipo:

3.
4.
5

Grupo:
No. EQUIPO

TIEMPO
2 HRS

PRACTICA No.

TITULO DE LA PRACTICA:

Pruebas de resistencia aplicada a termoestables

COMPETENCIA A
DESARROLLAR :

Simular las pruebas mecnicas a probetas, de diferentes

materiales

LUGAR DE REALIZACION:

Laboratorio de control numrico.

MATERIAL, EQUIPO Y HERRAMIENTA REQUERIDOS

Libreta u hojas
Lpiz o pluma
Formato de practica

PROCEDIMIENTO:
1.- Organizacin: De forma individual
2.- Instrucciones: Mediante la utilizacin de un software CAD, se realizaran las pruebas de
resistencia mecnica para probetas de diferente material.
a) El profesor indicara por medio de un ejemplo la forma de realizar la probeta en el software y la
forma de cmo aplicar los esfuerzos mecnicos a la probeta.
b) Realizar pruebas de tensin, compresin y torsin, para los siguientes materiales: Caucho,
Baquelita, Melanina, Poliuretano, Silicn. Anotar en el siguiente cuadro los datos obtenidos en las
pruebas realizadas.
c) Realizar el dibujo de la probeta, imprimir las graficas indicadas por el profesor y anexarlas a la
prctica.

104

PRODUCTOS A OBTENER Y CARACTERSTICAS DE PRESENTACION

Reporte escrito que contendr lo siguiente:

m)
n)
o)
p)
q)
r)

Portada
Nombre de: la institucin, la escuela, del taller y la unidad de aprendizaje
Nmero de la prctica
Ttulo.
Nombre de los integrantes del equipo.
Grupo.
Nombre de profesor

Contenido
c) Deber contener completo los cuadros con la informacin que se pide Valores arrojados
por el software.
Observaciones
c) Indicar los fenmenos y pruebas que se utilizaron para identificar los polmeros de la
prctica. As como indicar que significan estos resultados entre polmeros.
Conclusiones.
c) Las conclusiones debern ser individuales indicando el nombre de cada miembro del
equipo.
Bibliografa.
c) Indicar los libros y paginas utilizados para recopilar la informacin

Entrega de la prctica:
(amontalvom98@gmail.com) o en la escuela

105

ENSAYO DE TENSION
Tensin Principal
Material

Mnima

Mxima

Desplazamiento
Mnima

Mxima

Deformaciones Unitarias
Mnima

Mxima

ENSAYO DE COMPRESION
Tensin Principal
Material

Mnima

Mxima

Desplazamiento
Mnima

Mxima

Deformaciones Unitarias
Mnima

Mxima

ENSAYO DE TORSION
Tensin Principal
Material

Mnima

Mxima

Desplazamiento
Mnima

Mxima

Deformaciones Unitarias
Mnima

Mxima

106

1.

Calificacin:

2.
Integrantes del equipo:

3.
4.
5

Grupo:
No. EQUIPO

TIEMPO
2 HRS

PRACTICA No.

TITULO DE LA PRACTICA:

Interpretacin de tablas de propiedades de los

termoestables

COMPETENCIA A
DESARROLLAR :

El alumno identificara por medio de las caractersticas y

usos los polmeros de las muestras que se tienen.

LUGAR DE REALIZACION:

Taller de mantenimiento industrial

MATERIAL, EQUIPO Y HERRAMIENTA REQUERIDOS

Libreta u hojas
Lpiz o pluma
Escuadras
Colores
Goma
Practica
Bata
Gogles

PROCEDIMIENTO:
1.- Organizacin: Formar equipo de cinco personas.
2.- Instrucciones: Dentro del taller de mantenimiento industrial reconocer propiedades de las
muestra que se tienes indicando con ayuda de la tabla de propiedades las caractersticas que se
piden.

107

PRODUCTOS A OBTENER Y CARACTERSTICAS DE PRESENTACION

Reporte escrito que contendr lo siguiente:
Portada
g)
h)
i)
j)
k)
l)

Nombre de: la institucin, la escuela, del taller y la unidad de aprendizaje

Nmero de la prctica
Ttulo.
Nombre de los integrantes del equipo.
Grupo.
Nombre de profesor

Contenido

d) Deber contener completo los cuadros con la informacin que se pide (caractersticas
particulares de cada polmero enlistado)

Observaciones

d) Indicar los fenmenos y pruebas que se utilizaron para identificar los polmeros de la
practica.

Conclusiones.

d) Las conclusiones debern ser individuales indicando el nombre de cada miembro del
equipo.

Bibliografa.

d) Indicar los libros y paginas utilizados para recopilar la informacin

Entrega de la prctica:

Nota: Para cualquier aclaracin o duda al correo (amontalvom98@gmail.com) o en la

escuela

108

Nombre

Smbolo

Polimetil metacrilato o
acrlico

PMMA

Se utiliza en la industria alimenticia, por su

falta de sabor y olor, en vidrios
irrompibles,
letreros
publicitarios
luminosos, baos y accesorios relativos,
artculos decorativos y tcnicos vidrios
para gafas y relojes

Poliuretanos lineales

PU

Se emplea en la fabricacin de fuelles,

tubos hidrulicos, parachoques, juntas,
empaquetadoras, engranajes, ruedas
especiales, puntas de zapatos femeninos,
pinturas y adhesivos.

Polifenilenxido
modificado

PPO mod

Dada su estabilidad dimensional y trmica,

este polmero se emplea en piezas de
ingeniera, ruedas dentadas, rotores de
bombas
(para
agua
caliente),
interruptores, bobinas piezas de maquinas
para oficinas carcasas de televisores,
palanganas, juntas, piezas que deben
resistir a la esterilizacin, manufacturas
higinico-sanitarias,
grifos,
bornes,
pernos.

Polisulfona

PPSU

Uso en ingeniera y artculos tcnicos,

industria elctrica y electrnica, para
interruptores,
bobinas,
termostatos,
alarmas antirrobo, temporizadores, placas
de bornes, pilas de combustin, piezas de
ordenadores
y
componentes
de
televisores y tocadiscos, mangos de
cuchillos, para empleo en electricidad,
planchas, piezas de secadoras de pelo, se
emplea mucho en el sector automovilstico
y de aviacin, en electrodomsticos como
recubrimientos y aislamiento de cables.

Polietoxilinicas -epoxi

Caractersticas particulares

Usos

Se usa para encapsulados, aislantes

elctricos, matrices y herramientas,
elementos para electricidad y electrnica,
componentes de aviones y vehculos
espaciales, caeras, industria qumica,
tanques de transporte y almacenamiento,
revestimiento.

Fenlica

PF

Laminados para electricidad, circuitos

impresos,
partes
de
transmisores,
aplicaciones para alta temperatura.

Siliconas

SI

Barreras contra el calor en motores a

regin y cohetes; en electrnica y
electricidad.

Melamina

MF

Equipos elctricos.

Furnica

-----

Equipos para la industria qumica

Acrlicas

----

Especialmente, chapas y paneles para la

construccin.

109

Imagen de la
probeta (foto)

Ensayo con flama

Color de la flama

Imagen de la
probeta (foto)

Tiempo para fundir

la probeta

Color del humo

Tipo de polmero

Ensayo de impacto
Tipo de ruptura

Imagen de la
probeta (foto)

Profundidad

Dureza

Tipo de polmero

Ensayo de elasticidad
Longitud antes de
la prueba

Longitud despus de
la prueba

Variacin de
longitud

Tipo de polmero

110

1.

Calificacin:

2.
Integrantes del equipo:

3.
4.
5

Grupo:
No. EQUIPO

TIEMPO
2 HRS

PRACTICA No.

TITULO DE LA PRACTICA:

Seleccin del material en base a norma SAE y AISI

COMPETENCIA A
DESARROLLAR :

El alumno identificara por medio de las caractersticas y

usos materiales empleados en diferentes procesos.

LUGAR DE REALIZACION:

Taller de mantenimiento industrial

MATERIAL, EQUIPO Y HERRAMIENTA REQUERIDOS

Libreta u hojas
Lpiz o pluma
Escuadras
Colores
Goma
Practica
Bata
Gogles
Placa de aluminio
Placa de laton

PROCEDIMIENTO:
1.- Organizacin: Formar equipo de cinco personas.
2.- Instrucciones: Dentro del taller de mantenimiento industrial copiar las tablas de propiedades de
materiales segn su normativa. y con las placas que el profesor solicite se realizaran algunos
procesos de mecanizado en el cual se podrn observar las propiedades fsicas previamente
estudiadas

111

PRODUCTOS A OBTENER Y CARACTERSTICAS DE PRESENTACION

Reporte escrito que contendr lo siguiente:

Portada

m)
n)
o)
p)
q)
r)

Nombre de: la institucin, la escuela, del taller y la unidad de aprendizaje

Nmero de la prctica
Ttulo.
Nombre de los integrantes del equipo.
Grupo.
Nombre de profesor

Introduccin.

a) Deber contener una breve descripcin del contenido de la prctica.

Conceptos.

a) Deber contener los conceptos bsicos utilizados en la realizacin de la practica (ejemplo:

que es una norma, que es el SAE y AISI, y embase a que se dan estas normas etc.)

Desarrollo.

a) Deber contener las acciones realizadas a los largo de la practica y observaciones

realizadas a lo largo de esta.
b) Deber contener completo los cuadros con la informacin que se pide (caractersticas
particulares de cada material)

Observaciones

a) Indicar las diferencias entre las dos normas y cual consideras mejor y porque.

Conclusiones.

a) Las conclusiones debern ser individuales indicando el nombre de cada miembro del
equipo.

Bibliografa.

a) Indicar los libros y pginas de internet utilizados para recopilar la informacin

Entrega de la prctica:
Nota: Para cualquier aclaracin o duda al correo (amontalvom98@gmail.com) o en la
escuela

112

1.

Calificacin:

2.
Integrantes del equipo:

3.
4.
5

Grupo:
No. EQUIPO

TIEMPO
2 HRS

PRACTICA No.

TITULO DE LA PRACTICA:

Seleccin del material en base a propiedades fsicas y

mecnicas

COMPETENCIA A
DESARROLLAR :

El alumno identificara por medio de las pruebas fsicas

las propiedades y comportamientos de diferentes
materiales ferrosos.

LUGAR DE REALIZACION:

Laboratorio de maquinas de control numrico

MATERIAL, EQUIPO Y HERRAMIENTA REQUERIDOS

Libreta u hojas
Lpiz o pluma
Goma
Practica

113

PRODUCTOS A OBTENER Y CARACTERSTICAS DE PRESENTACION

Reporte escrito que contendr lo siguiente:

a)
b)
c)
d)
e)
f)

Portada
Nombre de: la institucin, la escuela, del taller y la unidad de aprendizaje
Nmero de la prctica
Ttulo.
Nombre de los integrantes del equipo.
Grupo.
Nombre de profesor

Trabajo.

a) Introduccin (Breve resea de lo que se encontrara en el trabajo escrito)

b) Marco terico acerca del tema (conceptos generales y aplicaciones).
c) Desarrollo Deber contener las acciones realizadas a los largo de la practica y
observaciones realizadas a lo largo de esta,diagramas, dibujos fotos o ilustraciones
(diagramas en software o a lpiz o tinta)
d) Cuestionario resuelto.
e) Conclusiones referentes a la prctica, de manera individual.
f) Bibliografa.

Entrega de la prctica:

Nota: Para cualquier aclaracin o duda al correo (amontalvom98@gmail.com) o en la

escuela

114

1.- Organizacin: Formar equipo de cinco personas.

2.- Instrucciones: Evalu el comportamiento mecnico del ensamble de la figura. Descargue el ensamble
del correo que se anexo con esta prctica.

ASPECTOS A ESTUDIAR

Cargar solidworks simulations y sus barras de herramientas como en la practica 2.

Asignar un material a cada una de las piezas del dibujo.
Crear un estudio de anlisis esttico.
Aplicar sujeciones y cargas sobre el modelo.
Definir las caractersticas del mallado.
Ejecutar el estudio.
Ver resultado de tensiones en el modelo.

1.- Acticacion de Solidworks Simulation y abrir el modelo a analizar.

Active el complemento Solidworks Simulations desde el men herramientas complementos.

115

Descargue el modelo del correo anexo a esta practica.

En asesor de sujeciones seleccionamos geometra fija y la geometra a seleccionar ser la cara de la

rueda.
En asesor de cargas seleccionamos fuerza, las geometras a seleccionar son los dos pernos de los
extremos, la opcin de la fuerza ser direccin seleccionada Vista lateral, unidades SI Fuerza 2500
N.

En ejecutar seleccionar ejecutar y ver los resultados obtenidos por esta simulacin.

Contestar el siguiente cuestionario:

1.- En el diagrama de Tensiones cual es la pieza que ms se deforma, Por qu?, y cul es su valor.
2.- En este mismo diagrama cual es la pieza que menos se deforma y en que parte. Y cul es su valor.
3.-En el diagrama de desplazamientos en donde es donde se observa una mayor presencia de estos y Por
qu? Y su valor
4.- En que elemento ocurre la mayor deformacin. Y cul es su valor
5.- Cual fue el material que presento menores cambios en todas las graficas y Por qu?
6.- Si se realizara de nuevo el estudio pero con el material que menos cambios presento, cuales serian los
datos obtenidos en comparacin con los materiales originales.
7.- Cual es el contenido de carbono y aleaciones para los materiales utilizados durante el ensayo.
8.- Una vez obtenidos los porcentajes de los materiales explica con tus palabras el comportamiento de cada
uno de estos e funcin a la carga y su geometra.
9.- Investiga un uso prctico al modelo empleado y que uso tendras en una situacin real para una
herramienta como esta.

116

1.

Calificacin:

2.
Integrantes del equipo:

3.
4.
5

Grupo:
No. EQUIPO

TIEMPO
2 HRS

PRACTICA No.

TITULO DE LA PRACTICA:

Seleccin del material en base a especificaciones del

fabricante.

COMPETENCIA A
DESARROLLAR :

El alumno conocer las especificaciones que los

fabricantes de materiales de ingeniera otorgan a sus
productos as como las recomendaciones que estos dan
al usuario para un mejor procesamiento.

LUGAR DE REALIZACION:

Ambiente virtual

MATERIAL, EQUIPO Y HERRAMIENTA REQUERIDOS

Computadora con acceso a internet
Practica

117

PROCEDIMIENTO:
1.- Organizacin: Formar equipo de cinco personas.
2.- Instrucciones:Entrar a la pgina siguiente:http://www.tbh.mx/
Una vez dentro contesta el siguiente cuestionario:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.

Esta empresa cuenta con certificacin de algn tipo?

Qu es una norma iso y para que sirve?
Si una empresa o institucin esta certificada el cliente que gana con esto?
Dentro de sus productos que aceros al carbn manejan y que aceros inoxidables?
Cules aparecen en las tablas AISI que se vieron anteriormente?
En un acero para que nos sirven cada uno de los siguientes aleantes: Manganeso (Mn),
Fosforo (P), Silicio (Si), Azufre (s), Cromo (Cr), Molibdeno (Mo), Nquel (Ni)?
Dentro de los aceros al carbono y aceros inoxidables que maneja este proveedor cual es
la diferencia en el porcentaje de cromo para estos materiales?
Dentro de la nomenclatura de aceros inoxidables que indica la letra L?
Qu diferencia en el porcentaje de carbono existe entre los aceros de la familia 1020 a
1045, con respecto a los de la familia 4140?
Qu rangos de dureza manejan para sus productos?
Sirve de algo conocer la dureza de cada materia? por qu?

Reporte escrito que contendr lo siguiente:

s)
t)
u)
v)
w)
x)

Portada
Nombre de: la institucin, la escuela, del taller y la unidad de aprendizaje
Nmero de la prctica
Ttulo.
Nombre de los integrantes del equipo.
Grupo.
Nombre de profesor

Introduccin.
b) Deber contener una breve descripcin del contenido de la prctica.
Conceptos.
b) Deber contener los conceptos bsicos utilizados en la realizacin de la practica (si es
necesario)
Desarrollo.
c) Deber contener el cuestionario contestado
Conclusiones.
b) Las conclusiones debern ser individuales indicando el nombre de cada miembro del
equipo.
Bibliografa.
b) Indicar los libros y pginas de internet utilizados para recopilar la informacin

Entrega de la prctica:

Nota: Para cualquier aclaracin o duda al correo (amontalvom98@gmail.com) o en la

escuela

118

1.

Calificacin:

2.
Integrantes del equipo:

3.
4.
5

Grupo:
No. EQUIPO

TIEMPO
2 HRS

PRACTICA No.

TITULO DE LA PRACTICA:

Seleccin del material en base a propiedades fsicas y

mecnicas obtenidas en ensayos

COMPETENCIA A
DESARROLLAR :

El alumno conocer las caractersticas y propiedades de

algunos materiales mediante la fabricacin de una pieza
metlica

LUGAR DE REALIZACION:

Taller de Mantenimiento Industrial.

MATERIAL, EQUIPO Y HERRAMIENTA REQUERIDOS

Placa de acero SW55 2x1x 3/16
Practica
Bata
Segueta
Juego de limas de joyero

119

PROCEDIMIENTO:
1.- Organizacin: Formar equipo de cinco personas.
2.- Instrucciones: En la placa de acero que el profesor indicara se realizara Un llavero con las
especificaciones que el profesor indique:

Se cortara las partes que sobren con el arco con segueta y se procedern a realizar los barrenos
con el taladro de columna, los acabados se realizaran con las limas de joyero y por ltimo se
proceder a pulir, con las siguientes lijas, lija de esmeril de grano fino, lija de agua de grano 500 u
800.
Contestar las siguientes preguntas:
1.- Que propiedades tiene el acero que se est utilizando parea realizar esta prctica?
2.- Cul es la composicin de este tipo de acero segn el fabricante o la norma AISI?
3.- Por qu medios se recomienda templar este acero?
5.- Cul es la mxima dureza que puede llegar a alcanzar este acero?
6.- Qu escala de dureza se utiliza para este acero? Y Por qu?
Reporte escrito que contendr lo siguiente:

a)
b)
c)
d)
e)
f)

Portada
Nombre de: la institucin, la escuela, del taller y la unidad de aprendizaje
Nmero de la prctica
Ttulo.
Nombre de los integrantes del equipo.
Grupo.
Nombre de profesor

Introduccin.
a) Deber contener una breve descripcin del contenido de la prctica.
Conceptos.
c) Deber contener los conceptos bsicos utilizados en la realizacin de la practica (si es
necesario)
Desarrollo.
a) Deber contener el cuestionario contestado
b) Deber contener fotos con el desarrollo de la practica
Conclusiones.
c) Las conclusiones debern ser individuales indicando el nombre de cada miembro del
equipo.
Bibliografa.
b) Indicar los libros y pginas de internet utilizados para recopilar la informacin

Entrega de la prctica:
Nota: Para cualquier aclaracin o duda al correo (amontalvom98@gmail.com) o en la
escuela

120

1.

Calificacin:

2.
Integrantes del equipo:

3.
4.
5

Grupo:
No. EQUIPO

TIEMPO
2 HRS

PRACTICA No.

10

TITULO DE LA PRACTICA:

Seleccin del tratamiento trmico de acuerdo a

especificaciones del fabricante

COMPETENCIA A
DESARROLLAR :

El alumno conocer las identificara y desarrollara las

caractersticas para un tratamiento trmico

LUGAR DE REALIZACION:

Taller de Mantenimiento Industrial.

MATERIAL, EQUIPO Y HERRAMIENTA REQUERIDOS

Placa de acero SW55 2x1x 3/16
Practica
Bata
Segueta
Juego de limas de joyero

121

PROCEDIMIENTO:
1.- Organizacin: Formar equipo de cinco personas.
2.- Instrucciones: En la placa de acero que previamente utilizada para el llavero se buscaran las
propiedades de esta y en base a estas el alumno realizara el tratamiento trmico para este material

Contestar las siguientes preguntas:

1.- En funcin a que se disea un tratamiento trmico?
2.- A qu temperatura se templo?
3.- Durante cunto tiempo se mantuvo en el horno?
4.- En qu medio se recomienda el enfriamiento?
5.- Alcanzo la dureza que se debi obtener?
6.- Que estructura logro este acero? Y Por qu?
Reporte escrito que contendr lo siguiente:

g)
h)
i)
j)
k)
l)

Portada
Nombre de: la institucin, la escuela, del taller y la unidad de aprendizaje
Nmero de la prctica
Ttulo.
Nombre de los integrantes del equipo.
Grupo.
Nombre de profesor

Introduccin.
c) Deber contener una breve descripcin del contenido de la prctica.
Conceptos.
d) Deber contener los conceptos bsicos utilizados en la realizacin de la practica (si es
necesario)
Desarrollo.
c) Deber contener el cuestionario contestado
d) Deber contener fotos con el desarrollo de la practica
Conclusiones.
d) Las conclusiones debern ser individuales indicando el nombre de cada miembro del
equipo.
Bibliografa.
d) Indicar los libros y pginas de internet utilizados para recopilar la informacin

Entrega de la prctica:

Nota: Para cualquier aclaracin o duda al correo (amontalvom98@gmail.com) o en la

escuela

122

Contenido
PROLOGO ---------------------------------- 1

3 MATERIALES METALICOS. --------- 30

3.1 ALEACIONES FERROSAS. -------------------------- 30
3.2 ACEROS. ------------------------------------------------ 30

1 HIGIENE Y SEGURIDAD
INDUSTRIAL ------------------------------ 3
1.1 Concepto de higiene en el trabajo ---------------3
1.2 Ramas de la higiene industrial. -------------------4
1.3 Evaluacin ambiental. -------------------------------4

3.3 HIERROS COLADOS. -------------------------------- 31

3.4 FERROALEACIONES. -------------------------------- 32
3.5 ALEACIONES NO FERROSAS. --------------------- 32
3.6 PROPIEDADES DE LOS MATERIALES. ---------- 32
3.7 PROPEDADES GENERALES. ------------- 33

2 MATERIALES POLIMRICOS -------- 6

2.1 ANTECEDENTES. ---------------------------------------6
2.2 MATERIALES POLIMERICOS. -----------------------7
2.3 POLIMEROS TERMOPLASTICOS Y
TERMOFIJOS. ---------------------------------------------- 10
2.4 POLIMEROS SEMICRISTALINOS Y AMORFOS.
----------------------------------------------------------------- 12
2.5 ESTADO LQUIDO CRISTALINO. ----------------- 17
2.6 POLIMEROS DE CRISTAL LQUIDO. ------------- 18
2.7 Elastmeros ------------------------------------------ 22
2.8 ADHESIVOS. ------------------------------------------ 22

3.8 PROPEDADES MECANICAS. ----------------------- 33

3.9 DUREZA. ----------------------------------------------- 33
3.10 DUREZA BRINELL. ---------------------------------- 35
3.11 DUREZA ROCKWELL ------------------------------- 36
3.12 MICRO DUREZA ------------------------------------ 38
3.13 ESFUERZOS Y DEFORMACIONES. ------------- 39
3.14 FRACTURA Y FATIGA. ----------------------------- 41
3.15 PROPIEDADES TRMICAS. ---------------------- 42
3.16 PROPIEDADES ELCTRICAS. --------------------- 43
3.17 PROPIEDADES PTICAS. ------------------------- 44

2.9 PROCESAMIENTO DE POLMEROS. ------------ 23

2.10 MOLDEO POR INYECCIN----------------------- 23
2.11 EXTRUSION. ----------------------------------------- 26
2.12 MOLDEO POR SOPLADO ------------------------ 26
2.13 TERMOFORMADO. -------------------------------- 27
2.14 POLIMERIZACION POR CONDENSACION. -- 28
2.15 GRADO DE POLIMERIZACION. ----------------- 29

4 DIAGRAMA DE FASE HIERROCARBURO DE HIERRO. ---------------- 45

4.1 DIAGRAMA DE FASE HIERRO-CARBURO DE
HIERRO ------------------------------------------------------ 45
4.2 MICROESTRUCTURAS DE LOS ACEROS. ------- 48
4.3 TRANSFORMACIONES DE FASE DURANTE EL
ENFRIAMIENTO. ------------------------------------------ 51
4.4 CLASIFICACIN DEL ACERO ----------------------- 53

123

4.4.1 ACEROS AL CARBONO. ----------------------- 53

4.4.2 ACEROS DE CONSTRUCCIN. -------------- 54
4.4.3 ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE
CARBONO. ---------------------------------------------- 54
4.4.4 ACEROS AL CARBONO DE ALTA
MAQUINABILIDAD. ----------------------------------- 55
4.4.5 ACEROS ALEADOS. ---------------------------- 55
4.4.6 EFECTO DE LOS ELEMENTOS ALEANTES EN
EL ACERO. ----------------------------------------------- 55
4.4.7 CLASIFICACIN DE ACEROS AISI-SAE. ---- 56
4.4.8 ACEROS INOXIDABLES. ----------------------- 58
4.4.9 ACEROS PARA HERRAMIENTA. ------------ 59
4.4.10 HIERROS FUNDIDOS. ------------------------ 60
4.4.11 HIERRO FUNDIDO BLANCO. --------------- 61
4.4.12 HIERRO FUNDIDO MALEABLE. ----------- 62
4.4.13 HIERRO FUNDIDO GRIS. -------------------- 62
4.4.14 HIERRO FUNDIDO NODULAR. ------------ 63

5.4 TEMPLE. ------------------------------------------------ 77

5.5 TEMPLABILIDAD ------------------------------------- 77
5.6 CURVAS DE TEMPLABILIDAD. -------------------- 79
5.7 REVENIDO --------------------------------------------- 81
5.8 TRATAMIENTOS ISOTERMICOS. ----------------- 82
5.9 TIEMPO-TRANSFORMACION. -------------------- 85
5.10 PRODUCTOS DE TRANSFORMACION.-------- 86
5.11 DIAGRAMAS DE ENFRIAMIENTO CONTINUO.
----------------------------------------------------------------- 91

MANUAL DE PRCTICAS -------------- 92

4.5 MATERIALES NO FERROSOS --------------------- 64

4.6 METALES PESADOS --------------------------------- 64
4.6.1 PLOMO ------------------------------------------- 64
4.6.2 COBRE -------------------------------------------- 65
4.6.3 COBALTO ---------------------------------------- 66
4.6.4 ESTAO ------------------------------------------ 67
4.6.5 ZINC ----------------------------------------------- 67
4.6.6 CROMO ------------------------------------------ 68
4.7 Metales Ligeros -------------------------------------- 69
4.7.1 TITANIO ------------------------------------------ 69
4.7.2 ALUMINIO --------------------------------------- 69
4.8 METALES ULTRALIGEROS ------------------------- 71
4.8.1 MAGNESIO -------------------------------------- 71

5 LOS TRATAMIENTOS TRMICOS Y

EL DIAGRAMA DE TRANSFORMACIN
ISOTRMICA DE LA AUSTENITA. --- 72
5.1 ETAPAS DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS.72
5.2 TRATAMIENTOS TERMICOS
CONVENCIONALES. -------------------------------------- 74
5.2.1 RECOCIDO. -------------------------------------- 74
5.3 NORMALIZADO -------------------------------------- 76

124