Enfoque Holstico del Anlisis de Criticidad y el Anlisis de Modo y

Efecto de Fallas en el Diseo de un Plan de Mantenimiento Preventivo

Castro, H.1, Santos, J.2, Vidal, A.3
1

Ing. Mecnico, Especialista en Diseo y Mantto. Ind., CVG Venezolana de Aluminio Venalum, Av. fuerzas
Armadas, Zona Industrial Matanzas, Cd. Guayana, Venezuela, Cdigo postal 8050,
henrry.castro@venalum.com.ve, henrryale23@hotmail.com.
2

Ing. Mecnico, MSc. Ing. Mecnica, Universidad Simn Bolvar, Dpto. Procesos y Sistemas, Valle de
Sartenejas, Caracas, Venezuela, Cdigo postal 1080, jsantos@usb.ve
3

Ing. Mecnico, MSc. Ing. Mecnica. Prof. Agregado Dpto. de Conversin y Transporte, Universidad Simn
Bolvar Valle de Sartenejas, Caracas, Venezuela, Cdigo postal 1080, antoniovidal@usb.ve.

RESUMEN
Este trabajo se centra en exponer las ventajas de usar herramientas tales como el anlisis de
criticidad y el anlisis de modo y efecto de fallas (AMEF) al momento de disear un plan
de mantenimiento preventivo, todo ello basado en un modelo que estableci un conjunto de
acciones desarrolladas para ser aplicadas a un sistema de transporte de almina en una
industria reductora de aluminio. El sistema de transporte present un aumento significativo
de la frecuencia de fallas desde el ao 2004 hasta el 2008 conllevando a la necesidad de
establecer un plan de mantenimiento preventivo que permitiera mejorar la confiabilidad y
disponibilidad del mismo. El sistema de transporte es del tipo neumtico y est conformado
por Silos, Cajas de Distribucin y Vasijas de Presin. Para desarrollar los fundamentos de
estas herramientas de anlisis fue tomado en consideracin el flujograma diseado en el
modelo de acciones, y adems se utiliza un anlisis de Pareto y un anlisis de criticidad
para establecer un enfoque sistmico en la toma de las decisiones, que permita identificar
los subsistemas ms crticos en cuanto a la generacin de fallas y su impacto. Se
complementa el trabajo con anlisis de los modos y efectos de fallas (AMEF) de cada
subsistema para establecer las acciones de mantenimiento adecuadas, se emplearon los
datos de fallas existentes, para establecer mediante el uso de herramientas estadsticas las
frecuencias de mantenimiento adecuadas a dicho sistema. Se define el plan de acciones de
mantenimiento y se implanta en un rea piloto, luego de un periodo de evaluacin, se
evidencian los cambios en los indicadores referidos a la confiabilidad y a la disponibilidad.

Palabras claves: Criticidad, AMEF, Decisiones.

ABSTRACT
This work focuses on exposing the benefits of using tools such as critical analysis and
analysis of failure modes and effects (FMEA) when designing preventive maintenance
plan, all based on a model that established a set of actions developed to be applied to a
transport system alumina in an aluminum smelter industry. The transport system presented
a significant increase in the frequency of failures since 2004 to 2008 leading to the need for
a preventive maintenance plan that would improve reliability and availability. The transport
system is pneumatic and is comprised of Silos, Enclosures and Pressure Vessels. To
develop the foundations of these tools of analysis was taken into consideration the
flowchart designed on the model of actions, and also using a Pareto analysis and criticality
analysis to establish a systemic approach in making decisions, to identify most critical
subsystems in the generation of faults and their impact. Work is complemented with
analysis of failure modes and effects (FMEA) of each subsystem to establish appropriate
maintenance actions; we used existing fault data, to establish by using statistical tools
appropriate maintenance frequencies to that system. We define the maintenance action plan
and this is implemented in a pilot area, after an evaluation period, changes are evident in
the indicators relating to reliability and availability.
Keywords: Criticality, FMEA, Decisions.

Enfoque Holstico del Anlisis de Criticidad y el Anlisis de Modo y

Efecto de Fallas en el Diseo de un Plan de Mantenimiento Preventivo
La automatizacin y masificacin de los procesos industriales mediante la incorporacin de
nuevas tecnologas, llevan consigo un aumento en la probabilidad de fallas en los sistemas,
equipos y componentes que no llevan consigo el anlisis integral de sus procesos y la
evaluacin de las Fallas potenciales como parte integral de su diseo, manufactura,
mantenimiento y operacin. Desde hace varias dcadas se ha entendido que el riesgo
involucrado en estas fallas puede cuantificarse y es preferible mantener el control sobre
estas, que actuar slo cuando dicha falla se presenta. Mediante esta concepcin filosfica el
resultado que generalmente se obtiene es una disminucin de los costos y un incremento en
la productividad con una mejor calidad de vida en el trabajo. Existen tcnicas ya
desarrolladas para la evaluacin sistemtica e integral de los equipos de un sistema
industrial que permiten a los diseadores, fabricantes y operadores actuar en funcin de ello
para minimizar y/o controlar las consecuencias de las fallas y que stas no se traduzcan en
prdidas econmicas para el sistema productivo. Algunas de estas tcnicas son: el Anlisis
de Criticidad y el AMEF, el primero es una metodologa que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de
decisiones. Para realizar un anlisis de criticidad se debe: definir un alcance y propsito
para el anlisis, establecer los criterios de evaluacin y seleccionar un mtodo de
evaluacin para jerarquizar la seleccin de los sistemas objeto del anlisis. El objetivo de
un anlisis de criticidad es establecer un mtodo que sirva de instrumento de ayuda en la
determinacin de la jerarqua de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja,
permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera
controlada y auditable. Especficamente en el mbito de mantenimiento, al tener
plenamente establecido cuales sistemas son los ms crticos, se pueden establecer y ejecutar
de una manera ms eficiente, por orden de prioridad, los programas y planes de
mantenimiento que ayuden a elevar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos. El
segundo mtodo es el AMEF el cual permite registrar y cuantificar los modos de fallas
potenciales de un equipo (y si el equipo ya tiene un historial de fallas, es un terreno ya
ganado), evaluar sus controles actuales (planes de mantenimiento, equipos de monitoreo,
sensores), resear las consecuencias y las posibles causas de dichos modos de fallas,
cuantificar sus riesgos y definir las acciones preventivas y correctivas para minimizar su
frecuencia. En detalle las acciones preventivas y correctivas en el AMEF estn
direccionadas a actividades especficas de mantenimiento en una frecuencia adecuada
(resultado del anlisis estadstico de los modos de fallas involucrados, TPEF) para
posteriormente retroalimentar la informacin evaluando nuevamente los riesgos y luego
realizar los refinamientos adecuados infiriendo en una mejora continua. Es por ello que el
AMEF es un procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad de un equipo o
sistema porque permite hallar soluciones e implantar controles a las fallas potenciales que
pueda presentar un proceso productivo antes de que estas ocurran.

DESARROLLO
Para disear un plan de mantenimiento preventivo empleando un modelo de acciones,
primero se comienza por identificar los sistemas, procesos y equipos, clasificarlos para su
estudio y anlisis, recopilar sus datos de fallas, analizar los planes actuales de
mantenimiento, realizar un Pareto de los equipos y desarrollar un anlisis de criticidad. Se
complementa todo con un Anlisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF) para afianzar en el
modelo la confiabilidad, y se realiza un anlisis estadstico para evaluar las frecuencias de
mantenimiento. El modelo obtenido se presenta en forma de flujograma (Ver Figura 1).
Inicio
Seleccionar
Sistema a
Estudiar
Identificar y Clasificar los
subsistemas que
componen el sistema

Recopilar informacin
informaci n
tcnica
tcnica
y datos
y datos
dede
fallas de los
subsistemas
Elaborar pareto del
sistema en estudio con
datos de fallas

Elaborar estudio de
criticidad del
sistema
Analizar los planes
actuales de
mantenimiento
Analizar estad sticamente
las fallas del sistema para
evaluar las frecuencias
de mantto.

Identificar las
funciones de los
subsistemas del
sistema
Identificar los modos
de falla de cada
subsistema

No

Ejecutar accin
acci n
CLASE D

IPR > 36

Si
No

Ejecutar accin
acci n
CLASE C

IPR > 96
Identificar los efectos
de las fallas del cada
subsistema
Identificar los
controles para la
deteccin de
de fallas
fallas de
de
los subsistemas

Si
No

Ejecutar accin
acci n
CLASE B

IPR > 168

Fin

Si
Elaborar tablas de
ocurrencia, severidad y
deteccin defallas
deteccinde
fallasde
delos
los
subsistemas

Elaborar los AMEF de

los subsistemas

Evaluar los modos

de fallas
Calcular los IPR

Mantener
acciones
actuales

Ejecutar acci n
CLASE A

Nro. De fallas
actual (despus
(despues
de 1 ao) <Nro.
De fallas inicial
en un valor
apreciable?

Si

Es rentable
seguir
ajustando
el modelo ?

No

Si
No

Figura 1. Flujograma del modelo de acciones para establecer un mantenimiento preventivo al sistema de
transporte de almina lnea III. Fuente: Elaboracin propia.

Para el anlisis de criticidad se considera la siguiente metodologa: se definen los criterios

de evaluacin, se lista la informacin requerida de los subsistemas para la evaluacin, se
selecciona el mtodo de evaluacin (ponderacin y cuantificacin), se aplica el
procedimiento (ecuacin de criticidad) y finalmente se jerarquiza la lista en orden
descendente. La ecuacin de criticidad para el modelo desarrollado es:
Criticidad = (imp. op. + costo rep. + imp. seg. + imp. amb.) x Frec.

Donde:
Imp. op. = impacto operacional (Imp. Op. = (nivel de produccin x TPPR x imp. prod.)
Costo rep. = costo de reparacin.
Imp. seg. = impacto en la seguridad.
Imp. amb. = impacto ambiental.
Frec. = frecuencia de falla.
Para elaborar el AMEF al subsistema ms crtico del sistema de transportacin de almina
en estudio, se emplea la estructura de informacin presentada en la figura 2.
Descripcin
o Nmero
del equipo
1

Funcin
de la
operacin
2

Descripcin
del equipo o
subsistema
que se
analiza
incluyendo
informacin
tcnica

Funcin y
operacin
del equipo
que se ha
de
analizar

Falla potencial
Modo
de falla
3

Efecto de
la falla
4

Causa de
la falla
5

Describir
cada
una de
los
posibles
modos
de fallas

Describir
los
elementos
de las
fallas

Enumerar
las
posibles
causas de
cada
modo de
falla y su
correlacin
con la falla

Controles
actuales
6
Enumerar
los
controles
que
previenen
cada
modo de
falla

Evaluacin

Ajuste

IPR

10

O
C
U
R
R
E
N
C
I
A

S
E
V
E
R
I
D
A
D

D
E
T
E
C
C
I

R
I
E
S
G
O

11
Accin
contingente
Accin
preventiva
Accin
correctiva

Figura 2. Formato AMEF. Fuente: Curso AMEF Germn Crespo 2006 Universidad Simn Bolvar.

Luego de realizar el flujograma del modelo se procede a realizar su implantacin: se inicia

con la agrupacin de las acciones clase A, B, C o D de acuerdo a los AMEF realizados, ver
figura 3, especficamente con la frecuencia de las acciones obtenidas de los anlisis
estadsticos (Evaluacin de los tiempos entre fallas TEF) y las actividades de
mantenimiento a realizar propiamente dichas. Posteriormente se realiza una comparacin
de los planes actuales de mantenimiento con la propuesta desarrollada en el AMEF,
haciendo nfasis en la caducidad que presenta el plan actual referente a las frecuencias de
mantenimiento en relacin al tiempo promedio entre fallas (TPEF) actual de cada modo de
falla analizado, incluyendo tambin las actividades actuales que no apuntan a minimizar la
frecuencia de fallas registradas en la base de datos de fallas. Luego de la comparacin de
ambos planes, y de demostrar la factibilidad y necesidad de aplicar el nuevo modelo, se
planifica y establece la cantidad de recursos necesarios (mano de obra, materiales e
insumos) para la nueva propuesta, ver figura 4, y se programa su implantacin.
Generalmente de acuerdo a nuestra cultura de mantenimiento, se torna difcil demostrar y
convencer tanto a los entes directores de las empresas como al personal mantenedoroperador de los equipos, la viabilidad y necesidad de evolucionar a nuevos modelos de
gestin de mantenimiento, sobre todo, los basados en ingeniera de confiabilidad. Es por
ello que una de las estrategias posibles para implantar un modelo como el que se presenta
en este artculo es el de proponer su ejecucin en un rea piloto y evaluarlo por un perodo
de tiempo, registrando nuevos indicadores que permitan visualizar un panorama real de la

confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de los equipos y hacer nfasis en la

potencialidad de los mismos para la toma de decisiones de tipo ejecutivo en la empresa
apuntando al manejo eficiente y efectivo de los recursos de mantenimiento. Por otra parte
tambin se puede demostrar al personal mantenedor-operador de los equipos, que con
acciones de mantenimiento especficas en las frecuencias adecuadas, se hace ms efectivo
su trabajo y el impacto en la confiabilidad del equipo se va a ver reflejado casi
inmediatamente, sin estar haciendo retrabajos y/o intervenciones repetitivas.

Figura 3. Listado de acciones de mantenimiento clase A, B, C, D. Fuente: Elaboracin propia.

Figura 4. Asignacin de Recursos (Horas-Hombre). Fuente: Elaboracin propia.

Al seleccionar el rea piloto, la ejecucin de las acciones clase A, B, C, D se registran en

una lista de chequeo, contemplando los equipos a inspeccionar, la actividad a realizar y
plasmar cualquier observacin. La medicin de los indicadores se realiza mensualmente
(aunque puede ser diario y/o semanal) tomando en cuenta la frecuencia de fallas, el tiempo
promedio operativo, el tiempo promedio fuera de servicio, confiabilidad (al tiempo en
estudio), disponibilidad y mantenibilidad (a un tiempo meta). La frecuencia de fallas con la
implantacin del modelo disminuy de 5 a 6 fallas/mes a 3 fallas/mes, ver figura 5. El

tiempo promedio operativo aument de 120 horas/mes a 200 horas/mes durante la

aplicacin del modelo, ver figura 6.

Figura 5. Frecuencia de Fallas Vasija 801>22. Fuente: Elaboracin propia.

Figura 6. Tiempo Promedio Operativo Vasija 801>22. Fuente: Elaboracin propia.

El tiempo promedio fuera de servicio disminuy a 1 hora-falla/mes, ver figura 7.

Figura 7. Tiempo Promedio Fuera de Servicio Vasija 801>22. Fuente: Elaboracin propia.

La confiabilidad a 24 horas de operacin aument de 75% a 85%, ver figura 8. La

disponibilidad aument de 98,75% a 99,50%, ver figura 9.

Figura 8. Confiabilidad a 24 Horas Vasija 801>22. Fuente: Elaboracin propia.

Figura 9. Disponibilidad Vasija 801>22. Fuente: Elaboracin propia.

La Mantenibilidad a 0,5 horas se mantuvo relativamente igual (baj de 26% a 25%), ver
figura 10.

Figura 10. Mantenibilidad (a 0,5 horas de reparacin) Vasija 801>22. Fuente: Elaboracin propia.

El tiempo de transporte de la seccin de prueba se mantuvo dentro del rango admisible (2,5
a 4 horas) un mes despus del inicio de las acciones hasta el trmino de la prueba, ver
figura 11.
Tiempo de Transporte Seccin 801>22
6

Tiempo Transporte (hrs.)

5
4
3
2
1

Dic

Oct

Nov

Sep

Jul

Ago

Jun

Abr

2008

May

Feb

Mar

Dic

Ene

Oct

Nov

Sep

Jul

Ago

Jun

Abr

May

Feb

Mar

Ene

2009

Meses
Tiem po de Transporte (hrs.)

Tiem po Mn (hrs.)

Tiem po Max (hrs.)

Figura 11. Tiempo de Transporte. Fuente: Sistema supervisorio Integral de Reduccin II.

CONCLUSIONES
-

El anlisis de los datos de fallas, el resultado del Pareto por componentes, el estudio
de criticidad y los AMEF de cada subsistema, permiten establecer criterios (tomar
decisiones) para definir hacia dnde dirigir las acciones de mantenimiento
preventivo. La fortaleza de estas herramientas se apoya en que los datos sean
limpios y fidedignos. La validez de estas herramientas de trabajo y anlisis,
reposa en la validez de los datos.

El modelo es el resultado de una metodologa sistemtica (secuencia lgica de

acciones) y sistmica (considerando integralmente todas las variables que
intervienen en el sistema), que permite consensuar dentro de cualquier grupo de
mantenimiento y partiendo de informacin real, decisiones sobre las acciones de
tipo preventivo para minimizar el impacto de fallas, aumentar la confiabilidad del
sistema y disminuir las acciones correctivas.

Al identificar el conjunto ms crtico de un sistema en su aspecto de fallas y nmero

de fallas, se centra la atencin en el problema, pero no es suficiente, se requiere
asociar la situacin con su posible riesgo. Para ello debe vincularse el problema con
los niveles de produccin, el impacto ambiental, el impacto en la seguridad y los
costos de mantenimiento. Esto se logra con los IPR, que complementan el enfoque
preventivo de frecuencia y actividades de mantenimiento.

El modelo de acciones aqu propuestas sirve de insumo para la implantacin de un

modelo de mantenimiento con los recursos y planes que la empresa decida destinar
a tal fin. Aunque el modelo de acciones se implante en el conjunto ms crtico este

puede hacerse extensivo haciendo el diseo especfico en cada caso, a los dems
sistemas de transportacin presentes en planta tales como el sistema de
transportacin de fluoruro y el sistema de transportacin de bao molido.
-

El modelo se apoya en la informacin del rbol de componentes y despieces

existentes en la base de datos, el mejorar esta informacin hasta un nivel de bloques
que permita analizar en ms detalle los subconjuntos presenta una oportunidad para
realizar una gestin integral del mantenimiento en forma rentable.

El modelo tiene un elemento de verificacin y control anual de las acciones, los

niveles de criticidad de los subsistemas variaran de tal manera que se requiere por
parte de los responsables analizar si es rentable continuar ajustando el modelo de
acciones o por el contrario mantener las acciones definidas para el mantenimiento
preventivo.

La implantacin del modelo de acciones en un rea piloto y los resultados obtenidos

en los indicadores evaluados, son de vital importancia para demostrar la factibilidad
del mismo para su establecimiento en el sistema de transporte en estudio, incluso su
extensin a toda la planta en funcin de comenzar una evolucin en la filosofa de la
gestin del mantenimiento y la toma de las decisiones que la acompaan.

REFERENCIAS
- Ballou, Ronald. Lgica Empresarial: Control y Planificaciones. 1era Edicin, ediciones
Daz de Santos S.A. 1991.
- Robles, Oscar. Manual de Operaciones y Mantenimiento Sistema Fase Densa V Lnea.
CVG Venalum 1994.
- Gil, Miguel. Filosofas de Mantenimiento CVG Venalum. CVG Venalum 1997.
- Duffua, Salih. Sistemas de Mantenimiento, Planeacin y Control. Ediciones Limusa.
Mxico. 2005.
- Parra, Carlos. Curso ASME de MCC. Valencia 2005.
- Crespo, Germn. Curso de Anlisis Modo y Efecto de Fallas. Universidad Simn
Bolvar. Junio, 2006.
- Gutierrez, Humberto y De la Vara, Romn. Control Estadstico de Calidad y Seis
Sigma. 2da. Edicin. Editorial McGraw-Hill. 2009.
- Milano, Teddy. Planificacin y Gestin del Mantenimiento Industrial. 1era Edicin.
Editorial Panapo. 2005.
- Castro, Henrry y Santos, Joaqun Modelo de Acciones y su implantacin para establecer
un mantenimiento preventivo en el sistema de transporte de almina en una reductora de
aluminio. II Conferencia en Confiabilidad Operacional, Caracas, 2012.