AUTOMATIZACIONMAQ

INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

UNIDAD AZCAPOTZALCO
AUTOMATIZACIN DE UNA
MQUINA INDUSTRIAL
CERRADORA DE TAPAS
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TTULO DE
INGENIERO MECNICO
P R E S E N T A:
PACHECO SNCHEZ OSCAR EMMANUEL
ASESORES:
ING. RAMN RODRIGUEZ LUNA
ING. CARLOS ALBERTO MENDOZA AGERO
MXICO, D.F. AGOSTO DEL 2009
AUTOMATIZACIN DE UNA MQUINA

INDUSTRIAL CERRADORA DE TAPAS
Nombre Captulo
ndice General
ndice General
ndice de Figuras
iv
ndice de Tablas
vi
Resumen.
vii
Objetivo General.
vii
Objetivo Particular.
vii
Justificacin.
viii
1. Capitulo I Estado del Arte

1.1 Generalidades de la Automatizacin.
1
2
1.1.1 Tipos de Automatizacin.
1.2 Antecedentes de la Neumtica.
1.2.1 Los Beneficios de la Neumtica.
1.3 Mquinas Inyectoras.
1.3.1 Unidad de Cierre.
1.3.2 Unidad de Inyeccin.
1.3.3 Unidad de Potencia.
1.3.4 Unidad de Control.
1.3.5 Parametros de una Inyectora.
1.4 Tapas.
1.4.1 Antecedentes.
10
1.5 Cerradora de Tapas.
11
1.5.1 Mquina Cerradora de Tapas tipo Flip-Top.
12
1.5.2 Alimentadores Vibratorios.
13
1.5.3 Alimentadores Centrfugos.
13
2. Capitulo II Marco Teorico
14
2.1 Propiedades de los Fluidos
15
2.2 Aire Comprimido
15
2.2.1 Propiedades del Aire.
16
2.2.2 Humedad del Aire.
16
2.2.3 Punto de Rocio.
16
2.3 Presin
2.3.1 Presin por Fuerzas Externas (Ley de Pascal).
2.4 Calculo de Cilindros Neumticos
2.4.1 Fuerza del Cilindro.
17
18
18
18
i

Nombre Captulo
2.5 Ecuacin de Bernoulli.
21
2.5.1 Ecuacin de Continuidad.
21
2.6 Tipos de Cargas
21
2.6.1 Tipos de Apoyo, Nudos o Soportes.
22
2.6.2 Esfuerzos Inducidos por Flexin.
23
2.6.3 Fuerza Axial.
23
2.6.4 Definicin de Esfuerzos Cortantes.
23
2.6.5 Definicin de Momento Flexionantes.
23
2.6.6 Punto de Cedencia.
23
2.6.7 Sistemas Articulados.
24
2.6.8 Flexin.
24
2.7 Mtodos para el Clculo de Cortantes y Momentos Flexionantes

2.7.1 Mtodo de la Doble Integracin.
24
24
2.8 Electrnica Bsica
25
2.8.1 Transistores.
25
2.8.2 Tensin y Potencia de Colector.
25
2.8.3 Circuito Integrado.
26
2.9 Compuertas Logicas.
27
2.9.1 Compuerta Y (AND).
27
2.9.2 Compuerta O (OR).
28
2.10 Componentes Electroneumticos.
29
2.10.1 Vlvulas Solenoides.
29
2.10.2 Vlvulas Solenoide Piloto.
29
2.10.3 Electrovlvula Proporcional de Presin.
29
2.10.4 Electrovlvula Proporcional de Caudal.
30
2.10.5 Interfaz de Conexin Elctrica de la Vlvula Proporcional.
30
2.10.6 Aplicaciones de la Electrovlvula Proporcional de Presin.
30
2.11 Qu es un PLC?.
2.11.1 Ventajas del PLC.
2.12 Sumario.
3. Capitulo III Diseo Conceptual.
31
32
33
34
3.1 Funciones Principales.
35
3.2 Alternativas de Solucin a las Funciones Principales.
35
3.2.1 Primera Opcin de Cierre de Tapas.
35
3.2.2 Segunda Opcin de Cierre de Tapas.
39
3.2.3 Tercera Opcin de Cierre de Tapas.
40
ii

Nombre Captulo
3.3 Diseo de la Mquina Cerradora.
41
3.4 Sumario.
45
4. Capitulo IV Diseo a detalle.
46
4.1 Funcionamiento de la Mquina Cerradora
47
4.2 Diagrama del Circuito Neumtico y Electrnico
50
4.3 Datos para el Clculo
59
4.4 Memoria de Clculos
60
4.4.1 Pistn de Doble Efecto.
60
4.4.2 Pistn de Simple Efecto.
64
4.4.3 Cortantes y Momentos Flexionantes sobre el Riel.
65
4.4.4 Caracteristicas del PLC.
71
4.5 Sumario.
5. Capitulo V Costos y Beneficio.
72
73
5.1. Costos de Materiales y Accesorios
74
5.2. Costos de Fabricacin de la Mquina
74
5.3. Costos de PLC
77
5.4. Beneficios
77
Apendice Manual de Fabricacin de FESTO
78
A. Cilindros Neumticos
78
B. Vlvulas
92
C. Racores
100
Referencias
107
iii

Nombre Captulo
ndice de Figuras
Figura 1.1 Esquema de una Mquina Inyectora.
Figura 1.2 Diagrama de la Unidad de Cierre.
Figura 1.3 Diagrama de la Unidad de Inyeccin.
Figura 1.4 Diagrama de la Unidad de Potencia.
Fotografia 1.1 Tapa Plegable.
10
Fotografia 1.2 Mquina Cerradora.
12
Fotografia 1.3 Mquina Cerradora tipo Flip-Top.
12
Fotografia 1.4 Tina Vibradora.
13
Figura 2.1 Carga Concentrada.
22
Figura 2.2 Carga Uniforme Repartida.
22
Figura 2.3 Carga Uniforme Variable.
22
Figura 2.4 Diagrama Compuerta AND.
27
Figura 2.5 Diagrama Compuerta OR.
28
Fotografia 3.1 Banda Transportadora.
36
Fotografia 3.2 Banda Transportadora y Tina Vibradora.
36
Fotografia 3.3 Tina Vibradora y Mquina Cerradora Mecnica.
37
Figura 3.1 Riel Transportador de Tapas.
38
Figura 3.2 Cilindro Neumtico.
38
Figura 3.3 Carrusel.
39
Fotografia 3.4 Tapa Plegable para Tubo de Pasta Dental.
40
Fotografia 3.5 Tapa Plegable para Tubo de Pasta Dental.
40
Figura 3.4 Mquina Cerradora Neumtica.
41
Figura 3.5 Riel Transportador.
42
Figura 3.6 Entrada del Riel Transportador.
42
Figura 3.7 Salida del Riel Transportador.
42
Figura 3.8 Actuador de Simple Efecto con Placa.
42
Figura 3.9 Actuador de Doble Efecto.
43
Figura 3.10 Actuadores de Simple Efecto.
43
Figura 3.11 Actuadro de Doble Efecto.
43
Figura 3.12 Postes de la Mquina Cerradora.
44
Figura 3.13 Base para los Postes de la Mquina Cerradora.
44
Figura 4.1 Elementos de la Mquina Cerradora.
47
Figura 4.2 Elementos de la Tina Vibradora.
47
Figura 4.3 Riel Transportador y Tina Vibradora.
48
iv

Nombre Captulo
Figura 4.4 Lote de Tapas.
48
Figura 4.5 Cerrado de Tapas (1 Etapa).
49
Figura 4.6 Cerrado de Tapas (2 Etapa).
49
Figura 4.7 Diagrama Circuito Neumtico.
50
Figura 4.8 Diagrama del Circuito Electrnico.
50
Figura 4.9 Diagrama Programacin de PLC.
52
Plano de Mquina Cerradora de Tapas.
53
Plano de Base de la Cerradora.
54
Plano de Riel.
55
Plano de Tubo del Soporte.
56
Plano de Base del Pistn.
57
Plano de Tapa para Tubo de Pasta Dental
58
Fotografia 4.1 Prueba de Laboratorio.
59
Fotografia 4.2 Dinamometro.
60
Figura 4.8 Diagrama de Cuerpo Libre (Viga).
66
Figura 4.9 Diagrama de Cortantes y Momento Flexionante.
66
Figura 4.10 Placa del Pistn.
67
Figura 4.11 Tubo para Apoyo A.
67
68
68
Figura 4.14 Tubo para Apoyo B.
69
Figura 4.15 Tubo para Apoyo B.
69
Figura 4.16 Pistn.
70
Figura 4.17 Pistn.
70
Fotografia 4.3 PLC SIEMENS.
71

Nombre Captulo
ndice de Tablas
Tabla 2.1. Tabla de Verdad Compuerta AND .................................................................................... 28
Tabla 2.2. Tabla de Verdad Compuerta OR ....................................................................................... 28
Tabla 3.1.Compracin de Propuestas ................................................................................................. 41
Tabla 4.1. Propiedades del Material ................................................................................................... 67
Tabla 5.1. Costos de Material............................................................................................................. 74
Tabla 5.2. Costos de Fabricacin ....................................................................................................... 74
Tabla 5.3. Salarios Minimos por Profesin ........................................................................................ 75
Tabla 5.4. Comparacin entre Mquina Cerradora Mecnica y la Neumtica .................................. 77
vi

Nombre Captulo
Resumen.
En la industria mexicana, la globalizacin impacto en los procesos industriales de la micro,
mediana y macro industria, de tal forma que es necesario modernizar los procesos
productivos. Entre las tecnologas que se aplican con este fin son la elctrica, la electrnica,
la neumtica, la mecnica, la robtica, la informtica as como la combinacin de estas.
La industria de la maquila no es la excepcin al contrario, este tipo de industria es la que
requiere con ms urgencia de procesos automatizados, que garanticen, calidad,
competitividad y flexibilidad ante los retos de la oferta y la demanda.
Los principios de la automatizacin son la base del desarrollo de este proyecto para el diseo
e implementacin de un sistema neumtico automatizado, especficamente una mquina
cerradora de tapas.
El anlisis de los prototipos de este tipo de mquinas cerradoras, que encontramos en el
mercado, as como sus datos tcnicos y especificaciones, se consideran para el diseo de la
mquina cerradora de tapas automatizada.
Los conceptos y principios bsicos de la neumtica, la robtica, la electrnica y de los
procesos de manufactura del producto, se describen en el capitulo 1.
En el capitulo 2 se describen las caractersticas y principios de los sistemas neumticos y la
automatizacin, se analiza y compara el sistema neumtico con otros sistemas para sustentar
la eleccin del sistema en funcin de factibilidad, produccin, calidad y costo.
Los clculos realizados para la seleccin de materiales, la eleccin de los dispositivos
neumticos, elctricos y mecnicos este desarrollo se muestra en los capitulo 3 y 4.
En el capitulo 5 se desarrollan el estudio de costos de los materiales utilizados, as como los
costos de fabricacin de la mquina, factibilidad y beneficios en la implementacin de los
sistemas automatizados.
vii

Nombre Captulo
Objetivo General.
Disear una mquina industrial cerradora de tapas automatizada por medio de un PLC.
Objetivo Particular.
Sustentar tericamente las bases necesarias para el proyecto de diseo de una mquina
cerradora por medio de un sistema neumtico tomando en cuenta los aspectos tcnicos de las
cerradoras mecnicas para determinar fallas y eliminarlas en el diseo realizado.
Justificacin.
Dentro de los procesos industriales, actualmente encontramos mquinas para diferentes
aplicaciones con controles manuales, semiautomticos y automticos, la tendencia en la
industria mexicana es de eficientar sus procesos de produccin mediante la automatizacin.
El presente trabajo de tesis coadyuva a la solucin de la problemtica existente en el proceso
de fabricacin de tapas empleadas en los estuches de pastas dentales, sta mquina cerradora
de tapas, se automatizar por medio de un PLC logrando con esto, una mquina de bajo
costo con tecnologa mexicana que este al alcance de la pequea y mediana industria.
viii

CAP
I
ESTADO DEL ARTE
En este capitulo encontraremos los

antecedentes necesarios para darle
solucin a nuestro problema
planteado y llegar a la fabricacin de
la maquina que se realiz.

Capitulo I Estado del Arte
1.1 GENERALIDADES DE LA AUTOMATIZACIN

La historia de la automatizacin industrial est caracterizada por perodos de constantes
innovaciones tecnolgicas. Esto se debe a que las tcnicas de automatizacin estn muy
ligadas a los sucesos econmicos mundiales.
El uso de robots industriales junto con los sistemas de diseo asistidos por computadora
(CAD), y los sistemas de fabricacin asistidos por computadora (CAM), son la ltima
tendencia. Estas tecnologas conducen a la automatizacin industrial a otra transicin, de
alcances an desconocidos.
Aunque el crecimiento del mercado de la industria robotizada ha sido lento en comparacin
con los primeros aos de la dcada de los 80s, de acuerdo a algunas predicciones, esta
industria est en su infancia. Ya sea que stas predicciones se realicen completamente, o no,
es claro que esta rama de la automatizacin, en una forma o en otra, permanecer.
En la actualidad el uso de los robots industriales est concentrado en operaciones muy
simples, como tareas repetitivas que requieren de precisin. Se refleja el hecho de que en los
80s las tareas relativamente simples como las mquinas de transferencia de materiales,
pintado automotriz y soldadura son econmicamente viables para ser robotizadas. Los
anlisis de mercado en cuanto a fabricacin predicen que en sta dcada y en las posteriores
los robots industriales incrementaran su campo de aplicacin, esto debido a los avances
tecnolgicos en sensores, los cuales permitirn realizar tareas mas sofisticadas como el
ensamble de materiales.
Como se ha observado la automatizacin y la robtica son dos tecnologas estrechamente
relacionadas. En un contexto industrial se puede definir la automatizacin como una
tecnologa que est relacionada con el empleo de sistemas mecnicos-elctricos basados en
computadoras para la operacin y control de la produccin. En consecuencia la robtica es
una forma de automatizacin industrial.
Hay tres clases muy amplias de automatizacin industrial: automatizacin fija,
automatizacin programable, y automatizacin flexible.
La automatizacin fija se utiliza cuando el volumen de produccin es muy alto, y por tanto
se puede justificar econmicamente el alto costo del diseo de equipo especializado para
procesar el producto, con un rendimiento alto y tasas de produccin elevadas. Adems de
esto, otro inconveniente de la automatizacin fija es su ciclo de vida que va de acuerdo a la
vigencia del producto en el mercado.
La automatizacin programable se emplea cuando el volumen de produccin es
relativamente bajo y hay una diversidad de produccin a obtener. En este caso el equipo de
produccin es diseado para adaptarse a la variaciones de configuracin del producto; sta
adaptacin se realiza por medio de un programa (Software).

Por su parte la automatizacin flexible es ms adecuada para un rango de produccin medio.

Estos sistemas flexibles poseen caractersticas de la automatizacin fija y de la
automatizacin programada.
Los sistemas flexibles suelen estar constituidos por una serie de estaciones de trabajo
interconectadas entre si por sistemas de almacenamiento y manipulacin de materiales,
controlados en su conjunto por una computadora.
1.1.1 TIPOS DE AUTOMATIZACIN.

Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna, de modo que se deber
analizar cada situacin a fin de decidir correctamente el esquema ms adecuado.
Los tipos de automatizacin son:
Control Automtico de Procesos
El Procesamiento Electrnico de Datos
La Automatizacin Fija
El Control Numrico Computarizado
La Automatizacin Flexible.
El Control Automtico de Procesos, se refiere usualmente al manejo de procesos

caracterizados de diversos tipos de cambios (generalmente qumicos y fsicos); un ejemplo
de esto lo podra ser el proceso de refinacin de petrleo.
El Proceso Electrnico de Datos frecuentemente es relacionado con los sistemas de
informacin, centros de cmputo, etc. Sin embargo en la actualidad tambin se considera
dentro de esto la obtencin, anlisis y registros de datos a travs de interfaces y
computadores.
La Automatizacin Fija, es aquella asociada al empleo de sistemas lgicos tales como: los
sistemas de relevadores y compuertas lgicas; sin embargo estos sistemas se han ido
flexibilizando al introducir algunos elementos de programacin, tal es el caso de los
Controladores Lgicos Programables (PLC'S).

1.2 ANTECEDENTES DE LA NEUMTICA

El trmino Neumtica procede del griego pneuma que significa soplo o aliento.
Las primeras aplicaciones de neumtica se remontan al ao 2.500 a.C. mediante la
utilizacin de muelles de soplado. Posteriormente fue utilizada en la construccin de rganos
musicales, en la minera y en siderurgia. Hace ms de 20 siglos, un griego, Tesibios,
construy un can neumtico que, rearmado manualmente comprima aire en los cilindros.
Al efectuar el disparo, la expansin restitua la energa almacenada, aumentando de esta
forma el alcance del mismo. En el siglo XIX se comenz a utilizar el aire comprimido en la
industria de forma sistemtica. Herramientas neumticas, martillos neumticos, tubos de
correo neumticos, son un ejemplo de estas aplicaciones. Durante la construccin del tnel
de Mont-Cenis, en 1857, se utiliz una perforadora de aire comprimido que permita
alcanzar una velocidad de avance de dos metros diarios frente a los sesenta centmetros que
se obtenan con los medios tradicionales. En 1880 se invent el primer martillo neumtico.
La incorporacin de la neumtica en mecanismos y la automatizacin comienza a mediados
del siglo XX.
La neumtica son sistemas de transmisin de energa a travs de un fluido (aceiteoleohidrulica y aire-neumtica).
Existen diversos sistemas de transmisin de energa para generar y controlar un movimiento:
Mecnico: engranajes, palancas, transmisiones por correas, etc.

Elctrico: motores, alternadores, transformadores, conmutadores, etc.
Oleohidrulico: bombas, motores, cilindros, vlvulas, etc.
Neumtico: compresores, actuadores lineales y rotativos, vlvulas, etc.
Los sistemas de transmisin de energa oleohidrulicos y neumticos proporcionan la

energa necesaria para controlar una amplia gama de maquinaria y equipamiento industrial.
Los sistemas oleohidrulicos funcionan con aceite a presin y los sistemas neumticos lo
hacen con aire comprimido.
1.2.1 LOS BENEFICIOS DE LA NEUMTICA

Los sistemas de transmisin de energa neumticos son una garanta de seguridad, calidad y
fiabilidad a la vez que reducen costos.
La Seguridad es de vital importancia en la navegacin area y espacial, en la produccin y
funcionamiento de vehculos, en la minera y en la fabricacin de productos frgiles.
Por ejemplo, los sistemas neumticos se utilizan para asistir la direccin y el frenado de
coches, camiones y autobuses. Los sistemas de control oleohidrulico y el tren de aterrizaje
4

M
son los responsables de la seguridad en el despegue, aterrizaje y vuelo de aviones y naves

espaciales. Los rpidos avances realizados por la minera y construccin de tneles son el
resultado de la aplicacin de modernos sistemas oleohidrulicos y neumticos.
La Fiabilidad y la Precisin son necesarias en una amplia gama de aplicaciones industriales
en las que los usuarios exigen cada vez ms una mayor calidad.
Los sistemas neumticos utilizados en la manipulacin, sistemas de fijacin y robots de
soldadura aseguran un rendimiento y una produ
productividad
ctividad elevados, por ejemplo, en la
fabricacin de automviles.
1.3 MQUINAS INYECTORAS

Los equipamientos de inyeccin mejor llamados inyectoras son mquinas que posibilitan
el desarrollo de un producto plstico por medio de un molde (mal expresado matriz) el cual
est diseado con cavidades interna lo que posibilita el alojamiento del material, de tal
manera que el plstico en este caso pueda ingresar y lograr el llenado del mismo, creando as
una pieza plstica, por ejemplo: carcasas
carca
de mouses, llaveros,
veros, conectores de telefona, etc.
Figura 1.1. Mquina Inyectora.
Fig. 1.1. Esquema de una mquina inyectora [Moldes y Mquinas de Inyeccin para la transformacin de plsticos,
GIANNI BODINI, FRANCO CACCHI PESSANI pg. 182]
Una mquina inyectora es un equipo capaz de plastificar el material polimrico y bombearlo

hacia un molde en donde llena una cavidad y adquiere la forma del producto deseado.
Una inyectora se compone de cuatro unidades principales:
1.
2.
3.
4.
La unidad de cierre
La unidad de inyeccin
La unidad de potencia
La unidad de control
5

M
1.3.1 UNIDAD DE CIERRE

Consiste de una prensa conformada por dos placas portamoldes, una mvil y otra fija. El
sistema de accionamiento de la placa mvil puede ser un mecanismo de palancas acodadas,
acoda
accionado hidrulicamente, un cilindro hidrulico o un sistema elctrico de tornillo sin fin
accionado por un motor. El parmetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es
su fuerza para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valo
valor en toneladas (ton).
Otros parmetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mnima entre placas,
la distancia mxima de apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre columnas,
la carrera del sistema de expulsin. Estos datos se utilizan para dimensionar los moldes.
Figura 1.2. Tipos de unidad de cierre.
Fig. 1.2. Diagrama de la unidad de cierre de la mquina inyectora [Procesamiento de Plsticos

Inyeccin/Moldeo/Hule/PVC, MORTON JONES, pg. 184, 185]
1.3.2 UNIDAD DE INYECCIN

INYEC
La unidad de inyeccin est conformada por el tornillo y el barril de inyeccin, la boquilla y
las resistencias alrededor del barril. El material slido ingresa por la tolva a la zona de
alimentacin del tornillo, en esta zona es transportado, por
por efecto de la rotacin del tornillo
dentro del barril, hacia la zona de fusin donde se plastifica; finalmente el material es
bombeado hacia la parte delantera del tornillo en la zona de dosificacin. Durante el proceso
de plastificacin del material el tornillo
tornillo gira constantemente. Cuando se va a realizar la
inyeccin hacia el molde, el tornillo deja de girar y acta a manera de pistn, haciendo fluir
el plstico fundido hacia el molde y llenando las cavidades. Figura 1.3. unidad de inyeccin.

Fig. 1.3. Diagrama de la unidad de inyeccin de la mquina inyectora [Procesamiento de Plsticos

Inyeccin/Moldeo/Hule/PVC, MORTON JONES, pg. 190]
Es bien sabido que la conductividad trmica de los plsticos es muy inferior a la de los
metales, por lo que su procesamiento debe hacerse en capas delgadas para que la
transferencia de calor sea lo ms rpida posible y sostenible econmicamente. Esto se logra
aprovechando el fenmeno de plastificacin, que consiste en la fusin de la capa de material
directamente en contacto con la superficie del barril, la cual transmite el calor, por
conveccin forzada, al material slido en las capas inferiores hasta que se plastifica
completamente la masa de material.
En las inyectoras comerciales aproximadamente un 50% del calor requerido para fundir el
material lo aporta la friccin viscosa, generada por el giro del tornillo con respecto al barril,
y el otro 50% lo aportan las resistencias elctricas.
1.3.3 UNIDAD DE POTENCIA

Es el sistema que suministra la potencia necesaria para el funcionamiento de la unidad de
inyeccin y de la unidad de cierre. Los principales tipos de sistemas de potencia se pueden
clasificar como.
1. Sistema de motor elctrico con unidad reductora de engranajes
2. Sistema de motor hidrulico con unidad reductora de engranajes
3. Sistema hidrulico directo
Sistema de potencia elctrico: El sistema elctrico se utiliza generalmente en mquinas
relativamente pequeas. Este sistema se emplea tanto para el giro del tornillo como para la
apertura y cierre del molde. La mquina emplea dos sistemas mecnicos de engranajes y
palancas acodadas, uno para el cierre del molde y otro para el tornillo. Cada uno accionado
por un motor elctrico independiente. El accionamiento del tornillo cuando realiza la

inyeccin lo ejecuta un cilindro hidrulico. En los sistemas con motor elctrico, la velocidad
puede ajustarse slo en un determinado nmero de valores, lo cual puede ocasionar
problemas en la reproduccin de parmetros de operacin y dificultar la obtencin de piezas
con una calidad constante. Los motores elctricos generan grandes torques de arranque, por
lo que debe tenerse precaucin al usar tornillos con dimetros pequeos para evitar que se
rompan.
Sistema de potencia hidrulico: Los motores hidrulicos son los ms comnmente
utilizados, su funcionamiento se basa en la transformacin de la potencia hidrulica del
fluido en potencia mecnica. Fig. 1.4. A diferencia de los sistemas electromecnicos, donde
la potencia es transmitida a travs de engranajes y palancas, en un sistema con fluidos estos
elementos se sustituyen, parcial o totalmente, por tuberas de conduccin que llevan el fluido
a presin a los pistones de inyeccin y de cierre del molde. El fluido que ms se utiliza es el
aceite debido, principalmente, a sus propiedades lubricantes en aplicaciones que involucran
grandes cargas. En los sistemas hidrulicos es comn utilizar presiones que varan entre los
70 y 140 kg/cm2. Las ventajas del motor hidrulico con respecto al elctrico pueden
resumirse principalmente en:
Fcil variacin de velocidades, regulando el volumen de fluido.

La relacin entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El lmite de
torque se determina por la presin limitante y el torque de arranque es
aproximadamente igual al de funcionamiento.
Permite arranques y paradas rpidos debido al pequeo momento de inercia.
Permite relaciones bajas de peso potencia, lo que posibilita alcanzar altas velocidades
de inyeccin del material.
Fig. 1.4. Diagrama de la unidad de potencia de la mquina inyectora [Procesamiento de Plsticos

Inyeccin/Moldeo/Hule/PVC, MORTON JONES, pg. 192]

1.3.4 UNIDAD DE CONTROL

Este sistema bsicamente contiene un controlador lgico programable (PLC) y controladores
PID para las resistencias elctricas del barril y de la boquilla. El PLC permite programar la
secuencia del ciclo de inyeccin y recibe seales de alarma, por sobrepresin o finales de
carrera, para detener el ciclo. Los controladores PID son los ms adecuados para el control
de temperatura debido a su elevada velocidad de respuesta para mantener la temperatura a
los niveles requeridos.
1.3.5 PARMETROS DE UNA INYECTORA

Las principales caractersticas utilizadas para dimensionar y comparar mquinas inyectoras
son:
Capacidad o fuerza de cierre: usualmente se da en toneladas (ton)
Capacidad de inyeccin: es el volumen de material que es capaz de suministrar la

mquina en una inyeccin (cm3/inyeccin). Es comn dar este valor en gramos,
tomando como referencia la densidad del poliestireno.
Presin de inyeccin: es la presin mxima a la que puede bombear la unidad de

inyeccin el material hacia el molde. Usualmente se trabaja a un 60% de esta presin
o menos.
Capacidad de plastificacin: es la cantidad mxima de material que es capaz de

suministrar el tornillo, por hora, cuando plastifica el material; se da en kg/h.
Velocidad de inyeccin: es la velocidad mxima a la cual puede suministrar la unidad

de inyeccin el material hacia el molde; se da en cm3/s.
1.4 TAPAS
Las tapas y accesorios para el cierre, hoy en da, hacen mucho ms que proteger los
productos acondicionados. No es preciso ser especialista para saber que esos accesorios de
acondicionamiento asumieron el papel central en las estrategias de diferenciacin frente a la
competencia. Por ms elemental que sea, esa idea ayuda a entender una notable tendencia
del actual mercado de cierres: la exploracin de innovaciones que no se sitan
necesariamente en el campo de la funcionalidad y de la conveniencia.

Tomemos el ejemplo del creciente uso de tapas plsticas transparentes, visibles en los
mercados de bebidas, alimentos y cuidado personal. Al ofrecer innovaciones visuales a las
cuales no se le daba gran importancia hasta hace poco tiempo atrs, las tapas transparentes
ya se ven como algo ms, capaz de influenciar en la decisin de compra. Adems, est
creciendo en el mercado de las transformaciones, la demanda por resinas especiales
enriquecidas por nuevas generaciones de clarificantes y aditivos.
Las tapas transparentes pueden ser una herramienta adicional para llamar la atencin del
consumidor, defiende Claudia Cari Sevo, gerente en el Brasil de la lnea de aditivos para
polmeros de Milliken, importante proveedora de especialidades qumicas para embalajes
plsticos. La empresa ofrece productos como clarificante Millad 3988, una de sus
especialidades desarrolladas para garantizar la transparencia de piezas de polipropileno (PP).
Con aditivos, se ofrecen en el mercado de embalajes como una alternativa al vidrio o a los
otros polmeros transparentes, el caso del PET. Fotografa 1.1.
Fotografa. 1.1. de una tapa plegable
1.4.1 ANTECEDENTES
Dcada de 1930:
Se desarrollan por primera vez las tapas de aluminio en el laboratorio de investigacin de
Alcoa en New Kensington, Pennsylvania (EE.UU.). La primera tapa comercial de aluminio
se llam GOLDY, debido a su recubrimiento dorado brillante. El primer cliente importante
fue H. J. Heinz, que utiliz la popular tapa Goldy para sellar salsas y ktchups.
Dcada de 1940:
Comienzan las operaciones de fabricacin de tapas en Richmond, Indiana. En ese entonces,
la compaa era conocida como la Aluminum Seal Company.
Dcada de 1950:
Las tapas de aluminio con evidencia de adulteracin para lubricantes de motor, productos
farmacuticos y licores dominaban los mercados.
Dcada de 1960:
Se desarrolla la tapa de aluminio a rosca de 28 mm resellable para las industrias de la
cerveza y de las bebidas alcohlicas.
10

Dcada de 1970:
Se constituye Alcoa CSI mediante la unin de las divisiones de equipamientos de
encapsulado y tapas de metal de Alcoa en todo el mundo.
Dcada de 1980:
Alcoa CSI adquiere H-C Industries, Inc., que haba desarrollado un proceso de moldeo por
compresin patentado para la fabricacin de tapas para bebidas alcohlicas. La primera tapa
de plstico para bebidas alcohlicas carbonatadas de mayor xito fue el diseo "H-C WingLok". Hoy en da, a travs de continuas mejoras y actualizaciones de sellado y aplicacin de
alta velocidad, este diseo sigue teniendo gran demanda en muchas regiones del mundo.
Dcada de 1990:
Se desarrolla la tapa "Double-Lok" para brindar mejor evidencia de adulteracin a los
diseos existentes. Alcoa CSI desarrolla la tecnologa de impresin por videojet en el
interior de la tapa (UTC, por las siglas en ingls) para ofrecer capacidad promocional
flexible, de bajo costo y de alta calidad. Contina la expansin agresiva en el extranjero con
la adicin de plantas nuevas en China, Bahrein, Hungra y Rusia. Expansin internacional:
Alcoa CSI agrega sedes regionales en Europa (Londres), oficinas de venta regionales
(Singapur) y un centro de servicio tcnico (Malasia). Alcoa CSI desarrolla una lnea nueva
de tapas para envases de agua, incluyendo una tapa deportiva tipo "push-pull" (empujartirar). Se desarrollan otros diseos innovadores entre los que se incluyen accesorios de
descarga para envases de cartn tipo "gable top" (extremo superior de aguiln) para jugos y
tapas para bebidas isotnicas de llenado en caliente
1.5 CERRADORAS DE TAPAS

Tenemos un amplio rango de cerradoras de tapas fliptop. Las mismas aplicables a distintos
tamaos y secciones de tapas, circulares, elpticas, asimtricas etc.
Las mquinas pueden trabajar abajo de las inyectoras o en forma independiente. Las tapas
pueden ser cargadas en una tolva elevadora, o ser transportadas por una cinta transportadora
desde la inyectora.
El equipo posee una estacin de calentamiento de bisagra cuando la cerradora no trabaja en
lnea con la inyectora.
Los equipos tienen control de cierre, derivadores a dos cajas s con conteo y otros sistemas de
control para garantizar un funcionamiento continuo y seguro. Fotografa 1.2. mquina
cerradora.
11

M
Fotografa 1.2 de una mquina cerradora
1.5.1 MQUINA CERRADORA DE TAPAS TIPO FLIP-TOP

Las tapas abiertas son vertidas a granel en la tolva de 3ft
3 3 de capacidad que, mediante
vibracin, alimenta el tazn de 36 de dimetro; este a su vez orienta las tapas y las dirige a
travs de 3 guas independientes
independiente hacia la estacin de cerrado.
El herramental exterior del tazn fue especialmente diseado para orientar y ordenar este
modelo de tapa, optimizando y garantizando al mximo un flujo constante de salida hacia las
3 guas.
Las tapas abiertas entran a la estacin de cerrado, ah son empujadas contra una leva para
levantar la parte superior de la tapa. La tapa sigue avanzando y pasa por debajo de un perno
horizontal que contina empujando la cubierta para finalmente, por medio de un cilindro
neumtico, lograr cerrarla por completo.
(Fotografa 1.3.).
La tolva alimentadora, el tazn y las guas de salida, cuentan con un sistema de deteccin de
nivel para garantizar el trabajo continuo del equipo y/o advertir de algn bloqueo. Adems,
esta cerradora cuenta con un sistema de deteccin y rechazo de tapas mal cerradas.
Todas las partes en contacto con el producto estn hechas en acero inoxidable. El equipo va
montado sobre una plataforma y cuanta con un tablero elctrico y neumtico.
Fotografa 1.3. de una mquina cerradora tipo Flip - Top
12

1.5.2 ALIMENTADORES VIBRATORIOS

Ellos son usados para alimentar y orientar piezas en equipamientos automticos. Para
alimentar y orientar partes, alimentadores vibratorios circulares y lineales, elevadores
orientadores y alimentadores rotativos o centrfugos.
Los alimentadores vibratorios son aplicables en una extensa gama de productos de formas
simples e intrincadas.
Los alimentadores rotativos o centrfugos, se utilizan para alimentar tapas, bombas,
vlvulas, y otros componentes. Fotografa 1.4 imagen de una tina vibradora.
Fotografa 1.4. de una tina vibradora
1.5.3 ALIMENTADORES CENTRFUGOS

Los alimentadores rotativos o centrfugos generalmente son de alta produccin.
Hay alimentadores vibratorios circulares desde 150 mm a 1200 mm de dimetro.
Los tazones vibratorios estn construidos en acero inoxidable AISI 304 o 316 y adems tiene
recubrimientos especiales dependiendo del producto a alimentar.
Los controles electrnicos, tienen arranque suave, control de tensin y frecuencia.
Para recargar estos equipamientos fabricamos tolvas elevadoras y tolvas vibratorias con sus
respectivos controles de recarga.
Las tolvas elevadoras y vibratorias son construidas en acero inoxidable o pintadas en pintura
epoxidica.
13

CAP
II
MARCO TERICO
En este capitulo, damos a conocer

las ecuaciones de ingeniera bsica,
as como datos
con las que se
sustentan los clculos del proyecto.
14

Capitulo II Marco Terico
2.1 PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS

Las propiedades de los fluidos son:
a) Fluidez
Se define como fluidez, la mayor o menor facilidad que encuentra un fluido a fluir.
b) Viscosidad
La viscosidad viene dada por la mayor o menor resistencia de las molculas de los fluidos a
desplazarse unas sobre otras.
c) Compresibilidad
Un fluido sometido a presin se comprime. Sin embargo esta compresibilidad es muy
reducida en los lquidos, no as en los gases.
En algunos clculos se toma el fluido como si no fuera compresible. Ahora bien, en otros
casos en que la presin es importante debe tenerse en cuenta este concepto. Seguidamente se
dan algunos coeficientes de compresin para fluidos.
d) Rgimen de flujo
El flujo puede circular por un conducto en rgimen laminar o turbulento. Este concepto
resulta muy importante a la hora de determinar las prdidas de carga que se originan en un
fluido que circula por un conducto.
2.2 AIRE COMPRIMIDO

El aire comprimido es una de las formas ms antiguas que conoce el hombre y aprovecha
para reforzar sus recursos fsicos.
El diseo y mantenimiento adecuado de redes de aire comprimido y sus respectivos
accesorios, juega un papel muy importante en los procesos productivos involucrados cuya
energa utilizada es el aire.
Para producir el aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presin del aire al
valor del trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumticos se alimentan desde una
estacin central. El aire comprimido viene de la estacin compresora y llegas a las
instalaciones a travs de tuberas.
15

Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido tendr
una larga duracin. Tambin deber tenerse en cuenta la aplicacin de los diversos tipos de
compresores.
2.2.1 PROPIEDADES DEL AIRE

El aire comprimido es aire sometido a presin, compuesto en un 78% de nitrgeno, un 21%
de oxigeno y en un 1% de otros gases (especialmente argn).
Considerando la libre movilidad trmica de sus molculas, los gases tienen la propiedad de
llenar cualquier espacio cerrado en el que se encuentran. Este espacio cerrado puede ser un
dispositivo.
Densidad
Exponente isoentropico
Velocidad del sonido
Constante individual del gas
= 1,2928 Kg/m3
X= 1,40
C= 331 m/s
Ri= 286,9 J/(Kg.K)
Estos datos estn referido a una temperatura normal n= 0 C y una presin normal pn= 101
325 Pa= 1,01325 bar.
2.2.2 HUMEDAD DEL AIRE

La humedad del aire es una mezcla entre aire seco y vapor de agua. El aire solo puede
contener vapor de agua en cantidades limitadas. La cantidad depende de lo que indique el
barmetro y de la temperatura. La condensacin se produce con el enfriamiento.
Los lmites de la condensacin estn determinados por el punto de roco y por el punto de
condensacin bajo presin.
2.2.3 PUNTO DE ROCIO

Es la temperatura en la que el aire esta saturado de vapor de agua. Esta saturacin completa
corresponde a una humedad de 100%. En el momento en el que la temperatura del aire es
inferior a ese punto, empieza la condensacin del aire hmedo.
Si las temperaturas son inferiores a cero grados centgrados, se forma hielo. Este fenmeno
puede delimitar considerablemente el caudal y el funcionamiento de los componentes
incluidos en una red neumtica. Cuanto menor es el punto de roci, tanto menor es la
cantidad de agua que puede retener el aire. El punto de roco depende de la humedad relativa
del aire, de la temperatura y de la presin.
16

2.3 PRESIN
La presin es una de las magnitudes fsicas. Las magnitudes fsicas describen propiedades
medibles o procesos de los cuerpos. La presin describe la relacin entre la fuerza y la
superficie.
P=
F
A
(2.1)
En la neumtica, los datos de presin estn referidos generalmente a una presin de

referencia, la presin atmosfrica Pamb.
Presin atmosfrica.- Es la presin baromtrica del aire.
Presin absoluta.- Es la presin comparada con vacio absoluto en calidad.
Presin diferencial.- Es la presin que expresa la diferencia existente entre dos presiones
absolutas.
Sobrepresin.- Es la presin superior a la presin atmosfrica, considerando que esta
represente el valor cero.
Presin de flujo.- Es la presin en la unidad consumidora en el momento de la toma de
aire comprimido.
Presin dinmica.- Es la presin existente en una red de tuberas mientras no se consume
aire comprimido.
Pamb
Pu
Pe
Pabs
Pabs
Pe
Pamb
=
=
=
=
=
=
=
presin ambiente
presin debajo de la presin atmosfrica
por encima de la presin atmosfrica
presin contada desde el punto 0 absoluto
Pe + Pamb
Pabs Pamb
Pabs - Pe
presin atmosfrica
vacio
presin relativa
presin absoluta
Si se reduce el volumen de un recipiente cerrado, la presin en el recipiente aumenta segn

la siguiente formula:
Pabs
presin absoluta (bar)

volumen (m3)
V
Tabs temperatura (K)
A temperatura constante rige:
P1 , abs .V1
T1
P1 , abs .V1 = P2 , abs .V2
P2 , abs .V2
T2
(2.2)
(2.3)
17

2.3.1 PRESIN POR FUERZAS EXTERNAS (Ley de Pascal)

La presin ejercida sobre un lquido se transmite por igual en todas las direcciones.
Presin: Es la fuerza (F) que se ejerce, por unidad de superficie.
P=
F
A
(2.4)
Presin de una columna de agua (c.d.a.):10 m de c.d.a., 10 m ejercen una presin de 1 bar
sobre el fondo.
2.4 CALCULO DE CILINDROS NEUMTICOS

Las principales variantes a considerar en la seleccin de los cilindros neumticos son la fuerza del
cilindro, la carga, el consumo de aire y la velocidad.
2.4.1 FUERZA DEL CILINDRO

La fuerza del cilindro es una funcin del dimetro del cilindro, de la presin del aire y del roce del
embolo, que depende de la velocidad del embolo y que se toma en el momento de arranque. La
fuerza que el aire ejerce sobre el pistn es:
F = Paire Areapiston
(2.5)
Trabajando en unidades del Sistema Internacional de Unidades (SI) la longitud es el metro (m), la
fuerza viene dada en Newton (N) y la presin en Pascal (Pa) que es la presin ejercida por 1 N
(Newton) sobre la superficie de 1 m2 normal a la misma, o sea N/m2. Como el pascal es una unidad
muy pequea se utiliza el bar equivalente a 100000 pascal. Otras equivalencias del bar con unidades
de presin son:
1Bar = 0,987 atmosfera = 1,02 Kg/cm2 = 1020 cm c.d.a. = 750mmHg
Para la comodidad del clculo se utiliza la fuerza en Newton la presin en Bar, el dimetro en mm. y
la superficie en mm2 De este modo la formula anterior pasa a ser:
F = Paire (bar ) 1000
Areapistn(mm 2 )
Areapistn(mm 2 )
= Paire (bar )
1000000
10
(2.6)
Para los cilindros de simple efecto, la fuerza es la diferencia del aire y la del muelle.
Paire Areapistn
f muelle
10
P * * D 2
F = aire
f muelle
40
F=
(2.7)
(2.8)
18

Donde:
F= Fuerza (Newton)
D= Dimetro (mm)
Paire= Presin del aire (bar)
Fmuelle= Fuerza de muelle (Newton)
Los cilindros de doble efecto no cuentan con un resorte para volver a su posicin de equilibrio, as
su fuerza no disminuye en la carrera de avance, pero si en su carrera de retroceso debido a la
disminucin del rea del embolo por la existencia del vstago las expresiones matemticas
correspondientes son:
Favance = Paire *
* D2
Fretroceso = Paire *
(2.9)
40
(D 2 d 2 )
(2.10)
40
El rozamiento del pistn en su movimiento equivale a un valor comprendido entre 3% y el

10% de la fuerza calculada.
Fuerza de carga del cilindro
La carga depende de las formas de montaje del cilindro que son bsicamente tres.
- Montaje fijo que absorbe la fuerza del cilindro en la lnea central. Es el mejor sistema ya
que las fuerzas sobre el vstago estn equilibradas y los elementos de fijacin (tornillos, )
solo estn sometidos a una simple tensin de cizalladura. La fijacin del cilindro puede ser
del tipo de esprragos o de brida.
- El montaje absorbe la fuerza del cilindro en la lnea central y permite el movimiento en un
plano. Se emplean cuando la maquina donde estn montados se mueve siguiendo una lnea
curva.
- El montaje absorbe la fuerza del cilindro en la lnea central y e plano de las superficies de
montaje no coincide con dicha lnea por lo que, al aplicar una fuerza, se produce un
momento de giro que tiende a hacer girar el cilindro alrededor de los pernos de montaje.
La seleccin del vstago del pistn depende del tipo de montaje del cilindro figura Y y de la
conexin del extremo del vstago.
Consumo de aire
El consumo de aire del cilindro es una funcin de la relacin de compresin del rea del
pistn y de la carrera segn la formula:
Consumo de aire = Relacin de compresin * rea de pistn *carrera * ciclos/minuto.
La relacin de compresin referida a nivel de mar esta dada por:
0,987 + Paire (bar )
0,987
(2.11)
19

El volumen de aire requerido para una carrera de pistn expresado en cm3 es:
V (dm 3 ) =
V (dm 3 ) =
D 2 (mm 2 ) l
*
10000
100
* D2 *l
(2.12)
(2.13)
4000000
El consumo de aire en condiciones normales de presin y temperatura en el cilindro de simple efecto

es pues:
Q=
0,987 + Paire (bar ) * D 2 * l

*
*n
0,987
4000000
(2.14)
Siendo:
Q= Consumo de aire total (dm3/min)
D= Dimetro cilindro (mm)
l= Carrera (mm)
n= Ciclos por minuto.
Para el caso de cilindros de doble efecto y despreciando el volumen del vstago se tiene:
Q = 2*
0,987 + Paire (bar ) * D 2 * l

*
*n
0,987
4000000
(2.15)
Velocidad del pistn

La velocidad del pistn se obtiene dividiendo el caudal por la seccin del pistn.
0,987 + Paire (bar ) * D 2 * l

40000
Velocidad (dm / min) =
*
*n*
0,987
4000000
* D2
Velocidad (dm / min) =
0,987 + Paire (bar ) l * n

*
0,987
100
(2.16)
(2.17)
Esta velocidad seria algo menor debido a los espacios muertos en los cilindros (posiciones finales de
los cilindros y tuberas de alimentacin), la fuerza de muelle antagonista la perdida provocada por la
longitud y seccin de las tuberas, y por las vlvulas de mando y escape.
La velocidad media del embolo en los cilindros estndar se establece entre 0.1 y 1.5 m/seg.
20

2.5 ECUACIN DE BERNOULLI

La ecuacin de Bernoulli describe el comportamiento de un fluido bajo condiciones variantes y tiene
la forma siguiente:
P1
V1 2
2g
+ Z1 +
P2
+ Z2 +
V2 2
2g
(2.18)
Donde:
P
= Carga de Presin
Z=
Carga de Elevacin
V
2g
= Carga de Velocidad
2.5.1. ECUACIN DE CONTINUIDAD

(2.19)
Q = A V
Q = A1 V1 = A2 V2 =
Q= Flujo volumtrico =
A V
W= Flujo en peso = Q = A V
M=Flujo en masa =
[ ].[ ]
ft 2
s
m3
s
[ Ns ]
Q = A V =
(2.20)
(2.21)
[ ]
Kg
s
(2.22)
2.6 TIPOS DE CARGAS

Se pueden clasificar de varias formas. Por el tiempo de aplicacin son las siguientes.
o CARGA ESTTICA: Se aplica gradualmente igual que su reaccin el equilibrio se
encuentra fcilmente.
o CARGA DE IMPACTO: Se genera en corto tiempo y el equilibrio se encuentra
rpidamente.
o CARGA PERMANENTE: Siempre va a estar sosteniendo cargas y resisten largos
periodos de tiempo.
o CARGA REPETIDA: Se repite en cortos tiempos.
Por superficie de aplicacin se clasifica en:
o CARGA CONCENTRADA: Se aplica en un punto (fsicamente no existe). Fig. 2.1.
21

Fig. 2.1. Carga concentrada [Resistencia de Materiales, NASH]
o CARGAS UNIFORMES REPARTIDAS: En toda la longitud la carga tiene el mismo

valor. Fig. 2.2
Fig. 2.2. Carga uniforme repartida [Resistencia de Materiales, NASH]
o CARGA UNIFORME VARIABLE: Esta a lo largo de un cuerpo pero va disminuyendo o

aumentando gradualmente. Fig. 2.3.
Fig. 2.3. Carga uniforme variable [Resistencia de Materiales, NASH]
2.6.1 TIPOS DE APOYO, NUDOS O SOPORTES

Vigas simplemente apoyadas: las reacciones de la viga ocurren en sus extremos.
Vigas en voladizo: un extremo de la viga esta fijo para impedir la rotacin; tambin
se conoce como un extremo empotrado, debido a la clase de apoyo.
Vigas con voladizo: uno o ambos extremos de la viga sobresalen de los apoyos.
Vigas continuas: una viga estticamente indeterminada que se extiende sobre tres o
ms apoyos.
Sin carga: la misma viga se considera sin peso (o al menos muy pequeo con las
dems fuerzas que se apliquen).
Carga concentrada: una carga aplicada sobre un rea relativamente pequea
(considerada aqu como concentrada en un punto).
Carga uniformemente distribuida sobre una porcin de la longitud de la viga.
22

2.6.2 ESFUERZOS INDUCIDOS POR FLEXIN
My
I
(2.23)
= Esfuerzo inducido por flexin (Pa,psi,Kg/cm2)

M = Momento flexionante inducido (Nm, lb in, Kg cm)
y= Distancia del plano neutro (m, in, cm)
I= Momento de inercia con respecto al plano neutro (m4, in4, cm4)
2.6.3 FUERZA AXIAL.
Cuando suponemos las fuerzas internas uniformemente distribuidas, se sigue de la esttica
elemental que la resultante P de las fuerzas internas debe estar aplicadas en el centroide de C
de la seccin. Esto significa que una distribucin uniforme de esfuerzos es posible
nicamente si la lnea de accin de las cargas concentradas P y P pasa por el centroide de la
seccin considerad. Este tipo de carga se conoce como carga axial centrada y supondremos
que se produce en todos los elementos sujetos a dos fuerzas que encontramos en cerchas y en
estructuras conectadas por articulaciones.
2.6.4 DEFINICION DE ESFURZOS CORTANTES.
Debe existir fuerzas internas en el plano de la seccin y que su resultante debe ser igual a P.
estas fuerzas internas elementales se llaman fuerzas cortantes y la magnitud P de su
resultante es el cortante en la seccin. Dividiendo la fuerza cortante P por el rea A de la
seccin obtenemos en el esfuerzo cortante promedio en la seccin. Los esfuerzos cortantes
se presentan normalmente en pernos, pasadores y remaches utilizados para conectar varios
miembros estructurales y componentes de mquinas.
2.6.5 DEFINICION DE MOMENTO FLEXIONANTE.
Un diagrama de fuerzas cortantes o un diagrama de momentos flexionantes es una grafica
que muestra la magnitud de la fuerza cortante o momento flexionante a lo largo de la viga.
2.6.6 PUNTO DE CEDENCIA
Es el punto donde el material sufre deformacin permanente sin que aumente e inclusive
disminuya el esfuerzo. Para los materiales frgiles no se observa claramente un punto de
cedencia por lo que para estos materiales se establece una resistencia de cedencia.
FALLA: Es el estado o condicin en el cual un elemento deja de realizar su trabajo o
funcin adecuadamente.
Para que un elemento falle no necesita romperse se pueden presentar los siguientes casos:
23

Falla por deformacin excesiva

Falla por deformacin plstica esta es permanente
Falla por ruptura
2.6.7 SISTEMAS ARTICULADOS

Consideraremos criterios de diseo: resistencia de rigidez; por resistencia la condicin es un
esfuerzo mximo permisible o de trabajo; por rigidez es una deformacin mxima admisible.
Si en algn caso nos condicionan los dos parmetros se realizan los clculos para cada uno
de ellos se comparan resultadas y se obtienen una conclusin de diseo.
2.6.8 FLEXIN
Consideraciones para el estudio de vigas.
1) La viga debe ser homognea, elstica, utpica, lineal o continua.
2) Las cargas en las reacciones se localizan sobre un mismo plano llamado plano de
carga de tal manera que nos queda un sistema de fuerzas coplanar.
3) En el estudio exclusivo de vigas las fuerzas paralelas al eje longitudinal del elemento
se desprecia de tal manera que nos queda un sistema de fuerzas paralelo.
2.7 METODO PARA EL CALCULO DE CORTANTES Y MOMENTOS

FLEXIONANTES
2.7.1 METODO DE DE LA DOBLE INTEGRACIN.
Es uno de tantos mtodos que se basan en el anlisis de las deformaciones, en particular la
de los soportes. El mtodo consiste en integrar sucesivamente una ecuacin denominada
Ecuacin Diferencial de la Elstica dada por la expresin:
d 2 y
EI 2 = M x
dx
(2.24)
E = Mdulo elstico del material del que est hecha la viga.

I = Momento de inercia de la seccin transversal respecto al eje neutro.
Mx = Ecuacin de momentos a lo largo de toda la barra.
24

Al integrar sucesivamente la ecuacin de momentos, aparecen constantes que ser necesarios

definir. Estas constantes se determinan en funcin de las condiciones de frontera, que
generalmente las definen los tipos de apoyo o la simetra de la carga. Recordemos que un
apoyo simple tiene pendiente pero no tiene flecha y un apoyo empotrado no tiene ni
pendiente ni flecha. En un punto cualquiera de la viga, la pendiente es la misma analizando
las cargas y momentos a la izquierda o a la derecha del punto.
2.8 ELECTRONICA BASICA

2.8.1 TRANSISTORES
Los transistores se componen de semiconductores. Se trata de materiales como el silicio o el
germanio, dopados (es decir, se les han incrustado pequeas cantidades de materias
extraas), de manera que se produce una abundancia o una carencia de electrones libres en el
primer caso, se dice que el semiconductor del tipo n y en el segundo que es del tipo p.
Combinando materiales de tipo n y del tipo p puede producirse un diodo. Cuando este se
conecta a una batera de manera tal que el material tipo p es positivo y material tipo n es
negativo, los electrones son repetidos desde el terminal negativo de la batera y pasan, sin
ningn obstculo, a la regin p que carece de electrones. Con la batera invertida los
electrones que llegan al material p pueden pasar solo con muchas dificultades hacia el
material n, que ya esta lleno de electrones libres en cuyo caso la corriente es casi cero.
Otro tipo de transistor es el de efecto de campo (FET, acrnimo ingles de Field-Effect
Transistor) que funciona obre la base del principio de repulsin o de atraccin de carga
debido a la superposicin de un campo elctrico. L a amplificacin de corriente se consigue
de manera similar al empleado con el control de rejilla de un tubo en vacio.
2.8.2 TENSION Y POTENCIA DE COLECTOR
La ley de Kirchhoff seala que la suma de todas las tensiones a lo largo de una malla o
trayectoria cerrada es igual acero. Si se aplica al circuito del colector, la ley de las tensiones
de Kirchhoff nos da esta importante ecuacin.
VCE = VCC I C RC
(2.25)
Esta ecuacin indica que la tensin del colector-emisor es igual a la tensin de la fuente de
polarizacin del colector (VCC) menos la tensin que hay en la resistencia de colector.
PD = VCE I C
(2.26)
Los subndices simples se usan para las tensiones de los nodos, es decir, tensiones entre el
punto del subndice y masa. La tensin VB es la tensin entre la base y masa, la tensin VC
es la tensin entre el colector y masa y la tensin VE es la tensin entre el emisor y masa.
Puede calcular una tensin con subndice doble de distinto subndice restando sus tensiones
con subndice simple aqu tenemos tres ejemplos.
25

(2.27)
VCE = VC VE
VCB = VC V B
VBE = VB V E
As es como se calculan las tensiones de subndice doble para cualquier circuito de

transistor: como VE es cero en una conexin las tenciones se simplifican a:
VCE = VC
(2.28)
VCB = VC V B
VBE = VB
Aplicando la ley de Ohm a la resistencia de la base obtenemos esta derivacin:

IB =
VBB VBE
RB
(2.29)
Si se utiliza un diodo ideal, VBE=0. Con la segunda aproximacin, VBE=0,7V.

La mayora de las veces la segunda aproximacin ser el mejor compromiso entre la
sencillez de calculas al usar un diodo ideal y la precisin al usar aproximaciones superiores.
Todo lo que se necesita recordar para la segunda aproximacin es que VBE=0,7.
2.8.3 CIRCUITO INTEGRADO
La mayora de los circuitos integrados son pequeos trozos, o chips de silicio de entre 2 y
4mm2, sobre los que se fabrican los transistores. La fotolitografa permite al diseador crear
centenares de miles de transistores en un solo chip situando de forma adecuada las
numerosas regiones tipo n y p. Durante la fabricacin, estas regiones son interconectadas
mediante conductores minsculos, a fin de producir circuitos especializados complejos.
Estos circuitos integrados son llamados monolticos por estar fabricado sobre un nico
cristal de silicio. Los chips requieren mucho menos espacio y potencia y su fabricacin es
mas barata que la de un circuito equivalente compuesto por transistores individuales.
Resistencia elctrica:
La resistencia elctrica es la mayor o menor capacidad de un material para permitir el paso
de la corriente elctrica. Se mide con el hmetro y se expresa en ohm.
El voltaje, la resistencia y la intensidad que circula por un circuito estn relacionados. Esta
relacin se conoce como la ley de Ohm, se expresa como:
V = I *R
(2.30)
26

2.9 COMPUERTAS LOGICAS

Son circuitos que generan voltajes de salida en funcin de la combinacin de entrada
correspondientes a las Funciones Lgicas, en este curso se usa la analoga llamada lgica
positiva en la cual alto (H) corresponde a Verdadero y bajo (L) corresponde a Falso.
Una puerta lgica, o compuerta lgica, es un dispositivo electrnico que es la expresin
fsica de un operador booleano en la lgica de conmutacin. Cada puerta lgica consiste en
una red de dispositivos interruptores que cumple las condiciones booleanas para el operador
particular. Son esencialmente circuitos de conmutacin integrados en un chip.
Claude Elwood Shannon experimentaba con rels o interruptores electromagnticos para
conseguir las condiciones de cada compuerta lgica, por ejemplo, para la funcin booleana
Y (AND) colocaba interruptores en circuito serie, ya que con uno solo de stos que tuviera la
condicin abierto, la salida de la compuerta Y sera = 0, mientras que para la
implementacin de una compuerta O (OR), la conexin de los interruptores tiene una
configuracin en circuito paralelo.
La tecnologa microelectrnica actual permite la elevada integracin de transistores actuando
como conmutadores en redes lgicas dentro de un pequeo circuito integrado. El chip de la
CPU es una de las mximas expresiones de este avance tecnolgico.
En nanotecnologa se est desarrollando el uso de una compuerta lgica molecular, que haga
posible la miniaturizacin de circuitos.
2.9.1 Compuerta Y (AND)
Fig. 2.4). Diagrama Compuerta AND.
Smbolo de la funcin lgica Y a) Contactos, b) Normalizado y c) No normalizado

La puerta lgica Y, ms conocida por su nombre en ingls AND, realiza la funcin booleana
de producto lgico. Su smbolo es un punto (), aunque se suele omitir. As, el producto
lgico de las variables A y B se indica como AB, y se lee A y B o simplemente A por B.
La ecuacin caracterstica que describe el comportamiento de la puerta AND es:
(2.31)
27

M
Su tabla de verdad es la siguiente:

Tabla2.1 Tabla de verdad puerta AND
Entrada A
Entrada B
Salida AB
Se puede definir la puerta AND, como aquella compuerta que entrega un 1 lgico slo si
todas las entradas estn a nivel alto 1.
2.9.2 Compuerta O (OR)
Fig. 2.5). Diagrama Compuerta OR.
Smbolo de la funcin lgica O a) Contactos, b) Normalizado y c) No normalizado

La puerta lgica O,, ms conocida por su nombre en ingls OR,, realiza la operacin de suma
lgica.
La ecuacin caracterstica que describe el comportamiento de la puerta OR es:
(2.32)
Su tabla de verdad es la siguiente:

Tabla2.2 Tabla de verdad puerta OR
Entrada A
Entrada B Salida A + B
Podemos definir la puerta O como aquella que proporciona a su salida un 1 lgico si al menos una
de sus entradas est a 1.
28

2.10 COMPONENTES ELECTRONEUMTICOS
2.10.1 VLVULAS SOLENOIDES

Dentro del sistema neumtico, la vlvula solenoide es la unin entre un control
electrnico/elctrico y la parte neumtica que realiza el trabajo.
La vlvula solenoide ms corriente es la vlvula solenoide piloto. Su armazn forma un
elemento de doble cabezal que proporciona una vlvula de funcin 3/2.
En el momento que pasa energa a travs de la bobina, el flujo magntico recorre el armazn
y la parte esttica superior del tubo gua. Efectivamente este convierte el armazn y la
seccin esttica en imanes que se atraen, lo cual hace que el resorte se mueva hacia un
resorte que cierra un circuito magntico. La junta de la parte superior deja pasar el aire de un
pequeo surtido al orificio de salida. La junta de la parte superior cierra el surtidor de escape
El diseo es fruto de la relacin entre la cantidad de aire empleado y la energa elctrica
consumida.
2.10.2 VALVULAS SOLENOIDES PILOTO

En un gran nmero de aplicaciones los cilindros estn controlados por vlvulas solenoides
con piloto neumtico. Una vlvula solenoide convencional, tiene un a corredera, la cual es
empujada a la derecha o izquierda por seales de aire. Estas seales proceden de las dos
vlvulas solenoides piloto montadas en ambos extremos. Cuando el solenoide de la izquierda
entra en funcionamiento mueve la corredera hacan la derecha, y cuando hacemos funcionar
la vlvula de la derecha, movemos la bobina hacia la izquierda. Las tres vlvulas necesitan
presin de alimentacin, y sin embargo, solo hay una conexin de suministro para el
conjunto de las vlvulas. Esto ocurre gracias a que el cuerpo de la vlvula pose un sistema de
canalizaciones internas que conecta l puerto de suministro a ambos solenoides.
No obstante en algunas aplicaciones no es factible el suministro interno.
2.10.3 ELECTROVALVULA PROPORCIONAL DE PRESION

Tiene tres estados de funcionamiento:
1. Suponiendo que la salida esta alimentando un extremo cerrado, la presin de salida
esta equilibrando la potencia del solenoide y da como resultado una posicin
intermedia de la bobina. En esta posicin no hay flujo de entrada ni de salida en el
sistema.
29

2. La seal elctrica se incrementa y desplaza la bobina hacia la izquierda. Esto ha

abierto parcialmente la entrada de modo que se esta produciendo un flujo y se esta
incrementando la presin. Esto continuara hasta que la nueva presin equilibre la
nueva potencia del solenoide y la bobina vuelva a la posicin intermedia.
3. La seal elctrica disminuye y desplaza la bobina hacia la derecha. Esto ha abierto
parcialmente la salida de modo que se esta produciendo un flujo y se esta reduciendo
la presin. Esto continuara hasta que la nueva presin equilibre la nueva potencia del
solenoide y la bobina vuelva a la posicin intermedia.
2.10.4 ELECTROVLVULA PROPORCIONAL DE CAUDAL
Tiene tres estados de funcionamiento:
1. Se aplica una corriente continua de 12 mA, es decir, a media distancia entre el
margen 4-20 mA. Esto hace que la bobina adopte una posicin intermedia donde no
hay flujo a travs de la vlvula en ninguna direccin.
2. La seal al solenoide ha disminuido a 10mA. Esto ha dado como resultado una
potencia menor del solenoide, de modo que el muelle ha movido la bobina hacia la
derecha. Esto produce un flujo de aire procedente del puerto de entrada al puerto de
salida y salida del cambio de seal y, por tanto, el flujo en este estado variara en
proporcin de cero a 12mA hasta un mximo de 4mA.
3. La seal al solenoide se ha incrementado a 14mA. Esto ha dado como resultado una
potencia mayor del solenoide, de modo que la bobina se ha movido hacia la izquierda
contra el muelle. Esto produce un flujo de aire procedente del puerto de entrada al
puerto de salida y salida de un puerto a otro. La bobina se desplazara un espacio
proporcional al cambio de seal y, por tanto, el flujo en este estado variara en
proporcin de cero a 12mA hasta un mximo de 20mA.
2.10.5 INTERFAZ
PROPORCIONAL
DE
CONEXIN
ELECTRICA
DE
LA
VLVULA
Las vlvulas solenoide proporcionales devuelven una mayor exactitud y capacidad de

repeticin se proporciona oscilacin a la seal de control. Esta situacin se produce en torno
a un valor medio y provoca una ligera vibracin de la bobina de la vlvula respecto a su
posicin adecuada. Esta oscilacin de la bobina mantiene el sistema vivo y sensible,
puesto que la bobina no tiene oportunidad de asentarse. Tambin se reduce
significativamente la histresis de la vlvula.
2.10.6 APLICACIONES DE LA ELECTROVLVULA PORPORCIONAL DE

PRESIN
Para conseguir un sistema de control mas sofisticado, el cilindro puede ser controlado por
una vlvula de flujo proporcional. La vlvula se ajusta de forma constante mediante una
30

seal variable enviada por un controlador electrnico. La posicin del pistn se transmite al
controlador mediante un codificador, que enva una cadena de impulsos a este ltimo a
media que se desplaza el pistn. Estos impulsos se mantienen en un contador. El nmero de
impulsos se incrementa a medida que el pistn se desplaza hacia la derecha y disminuye
cuando se mueve hacia la izquierda, siendo su valor cero cuando el pistn alcanza el final de
carrera hacia la izquierda. La resolucin es de un impulso cada 0.7 mm de recorrido de la
carrera. Cuando se precisa que el pistn se mueva a una posicin determinada, se enva una
seal de control de posicin al controlador equivalente al numero de cuentas para alcanzar
la posicin deseada. El controlador entonces compara la posicin actual de forma continuada
respecto a la posicin deseada y ajusta la seal a la vlvula proporcional para enviar y
mantener el pistn en la posicin deseada. El control har pequeos ajustes de forma
constante para compensar cambios de carga, presin o temperatura. La posicin del pistn se
puede modificar rpidamente en cualquier momento; para ello, basta con modificar el valor
de la seal de control de posicin.
2.11 QU ES UN PLC?
P.L.C. significa Controlador Lgico Programable.
Un PLC es un dispositivo usado para controlar. Este control se realiza sobre la base de una
lgica, definida a travs de un programa.
Para explicar el funcionamiento del PLC, se pueden distinguir las siguientes partes:
Interfaces de entradas y salidas
CPU (Unidad Central de Proceso)
Memoria
Dispositivos de Programacin
El usuario ingresa el programa a travs del dispositivo adecuado (un cargador de programa o
PC) y ste es almacenado en la memoria de la CPU.
La CPU, que es el "cerebro" del PLC, procesa la informacin que recibe del exterior a travs
de la interfaz de entrada y de acuerdo con el programa, activa una salida a travs de la
correspondiente interfaz de salida.
Evidentemente, las interfaces de entrada y salida se encargan de adaptar las seales internas
a niveles del la CPU. Por ejemplo, cuando la CPU ordena la activacin de una salida, la
interfaz adapta la seal y acciona un componente (transistor, rel, etc.)
31

2.10.1 VENTAJAS DEL PLC

Las ventajas en el uso del PLC comparado con sistemas basados en rel o sistemas
electromecnicos son:
Flexibilidad: Posibilidad de reemplazar la lgica cableada de un tablero o de un

circuito impreso de un sistema electrnico, mediante un programa que corre en un
PLC.
Tiempo: Ahorro de tiempo de trabajo en las conexiones a realizar, en la puesta en
marcha y en el ajuste del sistema.
Cambios: Facilidad para realizar cambios durante la operacin del sistema.
Confiabilidad
Espacio
Modularidad
Estandarizacin
32

2.11 Sumario.
En el capitulo dos dimos a conocer los bases tericas para los clculos de diseo de la
maquina donde se sustentara con conocimientos en propiedades del aire comprimido que es
la base de nuestro proyecto sin dejar por un lado los conocimientos de ingeniera bsica.
Dado lo anterior en el capitulo tres podremos observar las funciones que realizara esta
maquina para este capitulo se ha tomado en cuenta aspectos del capitulo dos para conformar
las ideas principales y el diseo principal de nuestra maquina esto lo basamos de alguna
forma en el capitulo dos ya que de no poderse concretar el diseo principal debido a alguna
falla tendremos que regresar al capitulo dos para observar la forma de calcular otra opcin
de diseo.
En el capitulo dos hubo un apartado donde se hablo del control el cual se realizara por medio
de un PLC en un sistema neumtico es muy requerido el uso de este ya que nos puede
ahorrar en costos en el proyecto a un mediano o largo plazo esta parte de control en el
capitulo tres no tubo una opcin secundaria ya que tomando en cuenta la capacidad del PLC
no habr ninguna complicacin en el sistema de control.
Seleccionamos un PLC con las siguientes caractersticas:
Voltaje de alimentacin de 127 VCA.
24 entradas de seal.
16 salidas para el control de electrovlvulas.
33

CAP
III
DISEO CONCEPTUAL
A continuacin se presentan las

soluciones a las necesidades y
requerimientos
de
diseo,
planteando diversas formas de
solucionar el problema.
34

Capitulo III Diseo Conceptual
3.1 Funciones Principales.

Dentro de los requerimientos encontramos:
-
Obligatorios:
Bajo costo.
Dimensiones no sobrepasen las del equipo original en rea y altura (rea=1m2, altura
de 1.20 m.).
El numero de tapas cerradas sea igual o mayor a las 1400 tapas/hr que actualmente se
proporcionan con la cerradora mecnica.
Costo de mantenimiento econmico.
Fcil operacin.
Uso de materiales resistentes al calor.
-
Deseables:
Uso de materiales ligeros.

Transportacin de tapas por medio de aire o vibracin.
Fcil ensamble.
En base a los requerimientos dados por la empresa obtuvimos las siguientes funciones
principales:

Alimentacin.
Posicin de las piezas.
Agrupacin por lotes.
Primera parte del cierre de la tapa.
Segunda parte del cierre de la tapa.
Conteo de tapas cerradas.
3.2 ALTERNATIVAS DE SOLUCIN A LAS FUNCIONES PRINCIPALES

3.2.1 PRIMERA OPCIN DE CIERRE DE TAPAS
Alimentacin.
La maquina de inyeccin enva las tapas abiertas por medio de una banda transportadora
hacia una tina vibradora (ver fotografa 3.1), esta a su vez alimenta a la maquina cerradora
enviando las tapas en posicin para entrara al riel de la maquina cerradora, el cual no
35

M
sobrepasa las dimensiones requeridas por la empresa. El riel tiene una inclinacin para darle
cada a las tapas y facilitar el transporte de las mismas.
Fotografa 3.1. Banda transportadora
Posicin de las piezas.

Las tapas al salir del riel de la tina vibradora, continan sobre el riel de la maquina cerradora
el cual cubre al cuerpo de la tapa dejado el capuchn por fuera para quedar en posicin para
la primera partee del cerrado. Fotografa 3.2
Fotografa 3.2. Banda transportadora y tina vibradora
36

M
Agrupacin por lotes.

Para agrupar por lotes se plantean las siguientes opciones:
-
Por medio de un racionador el cual esta compuesto por un brazo con dimensiones que
abarquen el lote requerido, este va a ser movido por un servomotor el cual al recibir el
impulso enviado por el sensor que detectara la cantidad de tapas que conforman el lote.
Utilizando unas uas colocadas en medio del riel, las cuales van a detener el transito de
las tapas provocando que se acumulen. Colocando un sensor, el cual va a detectar la
cantidad de tapas necesarias para formar el lote, enviando una seal para mover las uas
y permitir el paso del lote de tapas para la realizacin de la primera etapa de cierre.
Fotografa 3.3
Fotografa 3.3. Tina vibradora y maquina cerradora mecnica
Primera parte del cierre de la tapa.

Para la primera parte del cierre se plantean las siguientes opciones:
Aprovechando el movimiento del racionador y colocando sobre el riel (ver figura 3.1)
3.
una ceja del lado en que esta el capuchn, logrando as que la ceja al tener contacto con
el capuchn ejerza fuerza contraria al movimiento del racionador provocando el
levantamiento del mismo.
37

M
Se agrupa el lote de tapas sobre

sobre el riel por medio de una ua, la cual se va a activar
cuando se permita el paso de tapas en la fase de agrupamiento, y se utiliza un cilindro
neumtico colocado con un cierta inclinacin por debajo del capuchn de la tapa. Al final
del vstago del cilindro
ndro se coloca una placa la cual va a abarcar el numero de tapas del
lote, este al recibir la seal enviada por el sensor, el cual va a detectar el agrupamiento de
tapas, va a salir del cilindro provocando que el capuchn se eleve y quede en posicin
para la segunda etapa del cierre. Al regreso del vstago se va a enviar una seal para que
la ua que agrupa las tapas les permita el paso y continen con la segunda parte de cierre.
Fig. 3.1. Riel transportador de tapas
Segunda parte del cierre de la tapa.

All llegar las tapas con el capuchn semicerrado, se agrupa el lote sobre el riel. Se coloca un
cilindro neumtico en la parte de arriba del riel, es decir, sobre las tapas (ver figura 3.2). Al
final del vstago del cilindro se coloca una placa la cual va a abarcar el numero de tapas del
lote, este al recibir la seal enviada por el sensor, el cual va a detectar el agrupamiento de
tapas, va a salir del cilindro provocando que la placa ejerza presin sobre las tapas
cerrndolas por completo, al regreso del vs
vstago
tago se enva una seal, la cual va a permitir el
paso de las tapas terminando as el proceso de cerrado.
Fig. 3.2. A) vista frontal del cilindro neumtico acoplado a una placa
B) vista superior de la placa para el cerrado
38

M
Conteo de tapas cerradas.

En la parte final del riel se coloca un sensor, el cual va a detectar las tapas al salir de la etapa de
cerrado, enviando una seal a un contador, en el cual se va a llevar un control del nmero de tapas
cerradas.
El conteo es indispensable para la primera opcin
opcin de cerrado ya que esta se realiza por lotes lo que
hace indispensable que el numero de tapas se exacto ya que si este no es realizado de una manera
confiable podra llegarse a atascar la tapa como ocurre en las maquinas ya existentes.
3.2.2 SEGUNDA OPCION DE CIERRE DE TAPAS

Otra opcin de cerrado de tapas es por medio de un flujo continuo en el cual entran las tapas en un
carrusel, el cual va a ser movido por un motor paso a paso. Las tapas al entrar al carrusel van a ir
girando hasta llegar a la posicin
icin en que se encuentra el primer pistn que va a levantar el capucho
para dejarlo listo para el siguiente pistn, el cual va a realizar el cierre completo de la tapa
tapa. (Fig. 3.3)
Fig. 3.3. Carrusel
En el dibujo anterior observamos que el carrusel cuenta con 6 tapas las cuales se elegido ese numero
de tapas para poder hacer los clculos en la velocidad del pistn en base al compresor para que este
pueda suministrar el caudal necesario.
39

M
2.2.3 TERCERA OPCION DE CIERRE DE TAPAS

En esta opcin tenemoss un cerrado parecido a la 1 opcin la diferencia radica en que se pretende
hacer un cerrado continuo tapa por tapa a diferencia de la otra opcin que es por lotes de 20 tapas
este cerrado cuenta con un riel por el cual circulan las tapas este no cuenta ccon una barra como la
primera opcin.
Fotografa 3.4. Tapa plegable para tubo de pasta dental.
Fotografa 3.5. Tapa plegable para tubo de pasta dental.
En la imagen podemos observar el tipo de tapas con el que se va a trabajar, de manera que en la
figura anterior observamos la tapa abierta como lo observamos en la fotografa. (Ver fotografa 3.4 y
3.5).
40

M
Tabla 3.1. Comparacin de Propuestas.

Propuestas
opcin 1 (Riel opcion2

cerrado por (carrusel de
lotes
cerrado)
x
Requerimientos
Bajo costo
opcion3
(cerrado
continuo)
x
Dimensionamiento
requerido
Mayor produccin de
cerrado de tapas
Costo de mantenimiento
econmico
Fcil operacin
x
x
x
x
x
6
x
4
x
5
Materiales resistentes al
color
3.3 DISEO DE LA MQUINA

QUINA CERRADORA
Tomando en cuenta las opciones planteadas anteriormente, se opto por la implementacin de la
primera opcin, ya que la velocidad de accionamiento de los actuadores neumticos y el
agrupamiento de tapas nos ayudara a incrementar la produccin.
A continuacin presentamos un esquema de la maquina cerradora. (Ver Fig. 3.4)
3
1
5
4
2
6
7
Fig. 3.4 Mquina Cerradora Neumtica
41

M
1. Riel Transportador
Fig. 3.5 Riel Transportador
Este riel (ver Fig. 3.5) se divide en 2 partes:

- La primera que es en donde se lleva a cabo la primera etapa del cerrado. (Ver Fig. 3.6)
Fig. 3.6 Entrada del Riel Transportador
- La segunda que es donde se realiza la segunda etapa del cerrado. (Ver Fig. 3.7)
Fig. 3.7 Salida del Riel Transportador
2. Actuador
ctuador para primera etapa de cerrado.
Fig. 3.8 Actuador de Simple Efecto con Placa
Cuando se forma el lote de las 15 tapas, una placa levanta los capuchones de las tapas para dejarlas
semicerradas. (Fig. 3.8)
42

3. Actuador de doble efecto.
Fig. 3.9 Actuador de Doble Efecto
Las tapas se agrupan sobre la primera seccin del riel, formando un lote de 15 tapas. (Fig. 3.9)
4. Actuadores para segunda etapa de cerrado.
Fig. 3.10 Actuadores de Simple Efecto
Cuando el lote esta posicionado en la segunda seccin, debajo de la segunda placa, esta baja
presionando los capuchones de las tapas cerrndolas por completo. (Fig. 3.10)
5. Actuador de doble efecto.
Fig. 3.11 Actuador de Doble Efecto
Despus de ser levantados los capuchones, el mismo lote de tapas es empujado por aire para avanzar
a la segunda seccin del riel de la maquina cerradora. (Fig. 3.11)
43

M
6. Postes.
Fig. 3.12 Postes de la Mquina Cerradora
Estos unen la base con la maquina cerradora, dndole un soporte y fijacin a la maquina.
Estos estn a una altura igual a la salida de la tina vibradora, la cual alimenta a la maquina cerradora.
7. Base
Fig. 3.13 Base para los Postes de la Mquina
La base le da el nivel requerido a la maquina cerradora (Fig. 3.13),, adems de que al ir fijada al piso
le da estabilidad y un gran soporte a la maquina. Las dimensiones de la placa son 44 cm de largo, 20
cm de ancho y 2 cm de espesor.
44

3.4 Sumario.
En base al capitulo anterior, obtuvimos datos necesarios para el diseo de maquinas que puedan
darle solucin a nuestros requerimientos y necesidades.
Se realizo una comparacin de las propuestas para as saber cual es la mas conveniente y poder
comenzar con el diseo de la misma.
A continuacin se muestran datos obtenidos de pruebas de laboratorio, as como los clculos
necesarios para la seleccin de los pistones neumticos, para as poder realizar el anlisis de los
esfuerzos producidos por la fuerza del pistn sobre el riel.
Se muestra tambin los diagramas del circuito neumtico, as como del diagrama de esfuerzos
cortantes y flexionantes.
45

Capitulo IV Diseo a Detalle
CAP
IV
DISEO A DETALLE
En este parte esta plasmado un

diseo detallado de la mquina, as
como
los
clculos
para
la
elaboracin de la misma.
46
AUTOMATIZACIN DE UNA M
MQUINA
4.1
FUNCIONAMIENTO DE LA MQUINA
MQUINA CERRADORA
Actuadores
es D y D
Salida de aire S3
Actuador C
Seccin 2
Sensor fotoelctrico 2
Actuador A
Salida de aire S2
Seccin 1
Microswitch c0
Microswitch d0,
d1, d0, d1
Sensor fotoelctrico 1
Microswitch a0
Actuador B
Microswitch
b0, b1
Fig. 4.1 Elementos de la Mquina Cerradora
Salida de aire S1
Riel de la Tina
Vibradora
Fig. 4.2 Elementos de la Tina Vibradora
47
MQUINA
1. ALIMENTACIN
Las tapas al salir del molde, caen a una banda transportadora la cual las deposita en una tina
vibradora (Fig. 4.3 B)),, esta a su vez las acomoda sobre el mismo riel de la tina vibradora. Al iniciar
el proceso ell aire que sale de la salida S1 empuja las tapas transportndolas
ndolas hacia el riel de la
maquina cerradora. (Fig. 4.3 A)).
A))
A
Fig. 4.3 A) Riel Transportador B) Tina Vibradora
2. AGRUPAMIENTO
A 1 cm de distancia del inicio se encuentra ubicado un sensor el cual al detectar la primera tapa
enviando una seal para que se active la electrovlvula 4/2
/2 vas, la cual va a accionar la salida del
vstago del actuador de doble efecto (A) que esta colocado a una distancia de 36.5 cm, impidiendo
el paso de lass tapas y acumulando el lote de 15 tapas (Fig. 4.4).
Fig. 4.4 Lote de Tapas
3. PRIMERA ETAPA DE CERRADO

El sensor
ensor que se encuentra a 1 cm del inicio
inicio,, adems de detectar la primera tapa,
t
va a contar las
tapas y al llegar a la tapa numero 15 que conforma el lote, es decir, despus de enviar los 15 pulsos,
el contador (C1) va a cerrar sus contactos activando la electrovlvula 3/2
/2 vas la cual va a accionar la
salida del vstago, al que se le coloco al final una placa, del actuador de simple
simp efecto (B) para que
levante los capuchones de las tapas dejndolas semicerradas,
semicerradas realizando as la primera etapa de
cerrado (Fig. 4.5).
48

Fig. 4.5 Cerrado de Tapas (1 Etapa)
4. SEGUNDA ETAPA DE CERRADO

Cuando el vstago del actuador (B) que realiza la primera etapa de cerrado sale por completo, activa
el interruptor de limite (b0) provocando que regrese el mismo vstago, al regresar por completo, se
enva una seal por medio de un interruptor de limite (b1) para que el vstago del actuador (A) que
impide el paso de las tapas regrese y las tapas, siendo impulsadas por aire, continen por el riel,
repitindose el proceso de la primera etapa de cerrado, es decir, un sensor esta colocado a una
distancia de 38.5 cm, el cual va a detectar la primera tapa, enva una seal para que salga el vstago
del actuador (C) de doble efecto que esta colocado al final del riel, el cual va a impedir el paso de las
tapas, formndose a as el lote. Una vez que el sensor cuanta las 15 tapas, el contador (C2) cierra sus
contactos para que active la electrovlvula (D) 4/2 vas y salgan los vstagos de los actuadores (D y
D), a los cuales al final se le coloco una placa que abarca el lote completo de tapas, que se
encuentra colocado en la parte de arriba de las tapas, presionando el capuchn de las tapas para que
cierre completamente realizando as la segunda etapa de cerrado (Fig. 4.6).
Fig. 4.6 Cerrado de Tapas (2 Etapa)
5. SALIDA
Cuando los vstagos de los actuadores (D y D) de simple efecto que realiza la segunda etapa de
cerrado regresa, activan un interruptor de limite, que va a enviar una seal para que el vstago del
actuador (C) de doble efecto, colocado al final del riel, regrese permitiendo el paso de las tapas
cerradas, que son impulsadas por la salida de aire S3 el cual es controlado por la electrovlvula 3/2
(S1), saliendo del riel, terminando as el proceso de cerrado de tapas.
49
MQUINA
4.2 Diagramas del Circuito Neumtico y Electrnico
Fig. 4.7 Diagrama del Circuito Neumtico.
Fig. 4.8 Diagrama del Circuito Electrnico.
50

RELACIN DE COMPONENTES DEL CIRCUITO
I0.0 = B.P. (Botn de Paro)

I0.1 = SW1 (Botn de Arranque)
I0.2 = Microswitch a0
I0.3 = Microswitch b0
I0.4 = Microswitch b1
I0.5 = Microswitch c0
I0.6 = Microswitch d0
I1.2 = Sensor Fotoelctrico Z1
I1.3 = Sensor Fotoelctrico Z2
C1 = Contador Ascendente 1
C2 = Contador Ascendente 2
M0.0 = Relevador Interno
Q0.0 = Salida para electrovlvula S1
Q0.1 = Salida para electrovlvula X1
Q0.3 = Salida para electrovlvula Y1
Q0.4 = Salida para electrovlvula S2
Q0.7 = Salida para electrovlvula Y3
51
MQUINA
DIAGRAMA DE ESCALERA
Fig. 4.9 Diagrama de programacin para PLC
52
MQUINA
53
MQUINA
54
MQUINA
55
MQUINA
56
MQUINA
57
MQUINA
58
MQUINA
4.3 Datos para Clculo

Al realizar una prueba de laboratorio usando un dinammetro sobre la tapa y as saber la
fuerza necesaria requerida para realizar un buen cerrado de la misma, obtuvimos que la
fuerza requerida es de 8 Newton. Con este dato obtenido, se comenz con los clculos para
obtener esfuerzos producidos por dicha fuerza sobre el riel, as como la fuerza necesaria en
los pistones neumticos, calculando el gasto msico y la velocidad.
Para realizar los clculos tenemos que tomar algunos puntos a considerar.
Para superar un nmero de tapas de 1000 cada media hora realizaremos 3 ciclos de
cerrado por minuto.
Cada lote de tapas esta formada por 20 de estas las cuales para realizar el cerrado se
encontraran todas juntas.
Cada tapa requiere de 8 Newton de fuerza para cerrarla, estos valores fueron tomados
de forma experimental
rimental (ver fotografas 4.1 y 4.2).
Debido a que el sistema de cierre lleva una placa en la punta del vstago para el
retroceso es necesario tomar en cuenta la masa de la placa la cual ser construida con
acero AISI SAE 10 45 que es el mismo material ddel
el vstago.
En los clculos para el volumen requerido para la carrera de pistn tomamos en
cuenta que el pistn no realizara un trabajo constante habr intervalos de tiempo en el
que el pistn se encontrara suspendido por lo cual los clculos de consumo no los
haremos como en la formula original donde nos seala que el numero de ciclos n
sea en minutos, aqu los clculos se realizaran por segundo ya que es el tiempo que se
pretende que dure el ciclo de avance y retroceso de cada pistn este ciclo se reali
realizara
3 veces en un minuto el cual es el numero de lotes.
Fotografa 4.1 Prueba de laboratorio fuerza para cerrar la tapa
59
MQUINA
Fotografa 4.2 Dinammetro marcando fuerza de 8Newtons
4.4.. Memoria de Clculos

4.4.1
.1 Pistn de Doble Efecto
Para los clculos tenemos que una tapa necesita 8 Newtons debido a que los lotes sern de
20 tapas la fuerza que necesitaremos ser de 160 Newtons los cuales se dividirn entre 2 ya
que para la segunda parte del cerrado se utilizaran 2 pistones neumticos.
Para la seleccin
n de los pistones de doble efecto que se utilizaran en este caso utilizaremos
las siguientes formulas.
D2
(4.1)
FAVANCE = P
40
D=
FAVANCE 40
7
D=
80 40
= 12.06mm
7
(4.2)
De las tablas de festo que se encuentran en el apndice A.

Encontramos que el pistn de dimetro de 12mm a una presin de 7 Bar nos proporciona una
fuerza de 71.3N la cual es insuficiente para el cerrado.
Del manual de Festo
60

F = A p R
(4.3)
d 2
F = p 10
R
4
(4.4)
Donde:
p=presin de funcionamiento [Bar]
d= dimetro del embolo [cm]
R= Friccin -10% [N]
A=Superficie de embolo [cm2]
F= Fuerza efectiva [N]
F = 7 10
F = 7 10
1.2 2
= 79.1N
4
El 10% de 79N = 7.9N
1.2 2
7.91 = 71.25 N
4
De tablas obtenemos un valor de 71.3N
F = 71.25 71.3
Del catalogo de festo calculamos con el dimetro de embolo superior inmediato el cual es de
16 mm.
1.6 2
FAVANCE = 7 10
FAVANCE = 7 10
= 140 N
1.6 2
R = 126 N
4
El 10% de 140N = 14N
De tablas obtenemos un valor de 127N
F = 126 N 127 N
Con el pistn de 16 mm de dimetro obtenemos 127 N de fuerza con la cual lograremos hacer el
cierre de las tapas ya que la mnima fuerza requerida es de 80 N.
Para el peso de la placa en Newtons calculamos la masa tomando en cuenta las medidas de la placa.
Largo= 250 mm
Ancho= 12 mm
Espesor= 6.34 mm (1/4comercial)
La densidad del acero AISI SAE 10 45 tiene un valor de 7.87 gr/cm3 (0.284 lb/in3).
61

Volumen = 19.03cm3
m = V
(4.5)
m = 7.87 19.03
m = 149.68 gr
W = m g
(4.6)
W = .149 Kg 9.78 m s 2
W = 1.45 N
Del manual de festo (Apndice A).
D=dimetro del embolo [cm]= 1.6cm
d=dimetro de vstago [cm]=0.6cm
F = Paire 10
F = 7 10
(D2 d 2 )
4
(1.6 2 .6 2 )
4
R=10% de 127N= 12.7N
(4.7)
F = 126.99 N R
F = 126.99 N 12.7 N = 114.3 N
La fuera de retroceso es muy superior a la el peso que tenemos en la placa por lo que no
encontramos problema en el retroceso.
El volumen requerido para la carrera del pistn lo calculamos de la siguiente forma.
V=
V=
D2
l
D2 l
=
4 10000 100 4000000
16 2 10
4000000
(4.8)
= 2.01 10 3 dm3 = 0.00201litros
El consumo de aire a condiciones normales de presin y temperatura en un cilindro de doble

efecto lo obtenemos de la siguiente forma despreciando el volumen del vstago.
n=al numero de ciclos por segundo (lo usamos por segundo como lo explicamos antes de
comenzar los clculos.
Q = 2
0.987 + P D 2 l
n
0.987
4000000
(4.9)
62

Q = 2
0.987 + 7 16 2 10
1 = 0.03254 dm 3 s = 0.03254 l s
0.987
4000000
Hay que tener en cuenta que son dos los pistones de doble efecto por tanto el consumo
anterior lo multiplicamos por 2.
Q2 pistones = 2 0.03254 = 0.06508 l s
Para el pistn de simple efecto que nos dar la primera parte del cierre.
Para la primer parte del cierre en las pruebas del laboratorio no obtuvimos ni un Newton
para cerrar la tapa.
Para asegurar el cierre tomamos un newton por tapa y el peso de la placa por lo tanto
tenemos los siguientes clculos.
F=
Paire Apiston
f muelle
10
F = Paire
D2
40
(4.10)
(4.11)
f muelle
(4.12)
F = Ftapas + W
F = 20 + 1.45 = 21.45N
F 40
D=
P
D=
(4.13)
21.45 40
7
D = 6.42mm
En las tablas del manual de festo apndice A encontramos que para un dimetro de 6 mm a 7
Bar la fuerza es de 17.8N la cual podra ser insuficiente para cerrar la tapa por lo tanto
tomamos el inmediato superior con un dimetro de 8mm a 7 Bar obtenemos una fuerza de
31.7N lo comprobamos con los siguientes clculos.
d 2
F = p 10
R
4
0.82
F = 7 10
= 35.18 N
4
F = 7 10
(4.14)
R= 10% de 35.18N = 3.51N
0.82
R
4
63

F = 7 10
0.82
3.51 = 31.67 N
4
Con la fuerza que ejerce este pistn a una presin de 7 bar concluimos que la fuerza es
suficiente para realizar el cerrado ya que encontramos que:
FPISTON = 31.67 N > FREQUERIDA = 21.45 N
4.4.2 Pistones de Simple Efecto

Para los pistones de simple efecto que detienen las tapas sern dos pistones iguales.
Hay que tomar en cuenta los siguientes puntos:
Este pistn no necesita ejercer alguna fuerza axial ya que este solo se encargara de
evitar que las tapas sigan avanzando.
La fuerza que podra ejercer las tapas en el vstago es despreciable ya que para dar
movimiento a la tapa no llega a 1 Newton de fuerza por lo cual no ocasionara una
flexin sobre el vstago.
En estos pistones lo mas importante por calcular es la velocidad ya que estos pistones
se encargaran de detener las tapas de manera que solo pase 1 lote de 20 tapas.
Para este clculo tomamos en cuenta algunos parmetros de los requerimientos como
son costo y espacio.
De el manual de construccin de pistones neumticos encontramos que el pistn mas
pequeo es de 8 mm.
Si se trabaja a una presin de 7 Bar
Dimetro de embolo de 8mm
Fmuelle= -10% de F
F=
(4.15)
P
A
F = P*
F = 7*
* D2
(4.16)
40
* 82
40
64

F = 35N
El 10 % de F = 3.5 N
* 82
FAVANCE = 7 *
3.5 = 31.68
40
FAVANCETABLAS = 31.7 31.68
Para el volumen de aire que requiere el pistn tenemos:

* D2 *l
3
V (dm ) =
V (dm3 ) =
4000000
(4.17)
* 82 *10
= 5.02 *10 4 dm 3 = 0.000502 Litros
4000000
Para el calculo lo del caudal tenemos la siguiente formula donde n la tenemos dada en ciclos
por segunda ya que para estos pistones necesitamos que realice un ciclo en segundo.
Q=
0.987 + Paire * D 2 * l
*
*n
0.987
4000000
Q=
0.987 + Paire * 82 *10

*
* 2 = 8.135 *10 3 dm 3 / s
0.987
4000000
Vel =
(4.18)
0.987 + 7 l * n
*
= 1.61dm / s
0.987
100
4.4.3 Cortantes y Momentos Flexionantes sobre el Riel

El anlisis del riel sobre el cual se va a realizar el cerrado de la tapa realizo de la siguiente
forma:
Teniendo la fuerza de los pistones calculada anteriormente para realizar el cierre de la tapa,
se realizan los siguientes clculos para encontrar los momentos flexionantes y cortantes, as
como de el esfuerzo.
F= 127 N por pistn, como son 2 pistones, la fuerza que resulta es de 254 N.
Dividiendo la fuerza entre la superficie que se va a aplicar la fuerza nos da una carga
uniforme de 0.7257
65
MQUINA
Aplicando esta fuerza sobre el riel, tenemos que los diagramas de flexionantes y cortantes
quedan de la siguiente manera (Fig. 4.8 y 4.9):
MA = 254 (175) RB (750)
RB = 59.26
Fy= RA 254 + 59.26
RA = 194.733
Fig. 4.8 Diagrama de Cuerpo Libre (Viga)
V= 194.733 (x-0)0 0.7257 (x

(x-0)1 +0.7257 (x-350)1 +59.26 (x-750)0
M= 194.733 (x-0)1 0.7257
+ 0.7257
+ 59.26 (x-750)1
x= 0
V= 194.733 N
M =0 N-mm
x= 350
V= -59.262 N
M= 23 707.425 N-mm
x= 750
V= 0 N
M= 0 N-mm
= 2 420.29
Fig. 4.9 Diagrama de Cortantes y Momento Flexionante
Mmax = 23 707.425 + 2 420.29 = 26 127.715 N-mm

N
Teniendo como material el acero A

A-36, tenemos los siguientes datos.
y= 36 000
= 248.2
y= 0.5 y = (0.5) (36 000) = 18 000
= 124.1
(4.19)
66
MQUINA
Ell momento de Inercia queda de la siguiente manera:

I=
b h3 =
(4.20)
(25) (3) 3 = 56.25 mm4
Centroide:
A= b h = (25) (3) = 75 mm2
Fig. 4.10 Placa del Pistn
(4.21)
Y= 1.5 mm
=
(4.22)
= 1.5 mm
C= 1.5 mm
IzT = 56.25 mm4 + (75 mm2) (1.5 mm) 2 = 225 mm4
El esfuerzo que nos resulta es de:
=
(4.23)
= 174.184
El esfuerzo admisible es de:

a = 0.6 y = (0.6)(248.2) = 148.92
(4.24)
Nos resulta un Factor de Seguridad de:

Fs= =
= 1.66
(4.25)
a =
= 74.46
Para los postes (apoyos) que sostienen al riel tenemos lo siguiente:

Tabla 4.1 Propiedades del Material
Fig. 4.11 Tubo para apoyo A
67

POSTE A:
ext= 25.4 mm
int= 22.4 mm
= 112.626 mm2
A=
(4.26)
Tenemos como reaccin una fuerza axial de compresin de 194.733 N

Por lo tanto:
=
= 1.729
Espesor de pared (t)=
(4.27)
= 1.5 mm
Radio de la seccin transversal (C)=
= 12.7 mm
Fig 4.12 Tubo para apoyo A
Section properties for the shaft are as follows:

OD
ID
t
c
Area
J
I
| x|
= 254.0 mm
= 224.0 mm
= (254.0 mm - 224.0 mm) / 2
= 15.0 mm
= 254.0 mm / 2
= 127.0 mm
= [(254.0 mm)2 - (224.0 mm)2] / 4
= 11,262.6 mm2
= [(254.0 mm)4 - (224.0 mm)4] / 32
= 161.5E+06 mm4
= [(254.0 mm)4 - (224.0 mm)4] / 64
= 80.7E+06 mm4
S
= 80.7E+06 mm4 / 127.0 mm
= 635,694.5 mm3
= [(254.0 mm)3 - (224.0 mm)3] / 12
= 428,970.0 mm3
Fig. 4.13 Tubo para apoyo A
= |Nx| / Area
= 194.7 N / 11,262.6 mm2
= 17.3 kPa
The maximum in-plane shear stress is

= 8.6 kPa
68

POSTE B:
ext= 25.4 mm
int= 12.4 mm
(4.28)
= 112.626 mm2
A=
Tenemos como reaccin una fuerza axial de compresin de 59.26 N

Por lo tanto:
=
=0.5261
Espesor de pared (t)=
(4.29)
= 1.5 mm
Radio de la seccin transversal (C)=
= 12.7 mm
Fig 4.14 Tubo para apoyo B

OD
ID
t
c
Area
J
I
| x|
= 25.4 mm
= 22.4 mm
= (25.4 mm - 22.4 mm) / 2
= 1.5 mm
= 25.4 mm / 2
= 12.7 mm
= [(25.4 mm)2 - (22.4 mm)2] / 4
= 112.6 mm2
= [(25.4 mm)4 - (22.4 mm)4] / 32
= 16,146.6 mm4
= [(25.4 mm)4 - (22.4 mm)4] / 64
= 8,073.3 mm4
S
= 8,073.3 mm4 / 12.7 mm
= 635.7 mm3
= [(25.4 mm)3 - (22.4 mm)3] / 12
= 429.0 mm3
Fig. 4.15 Tubo para apoyo B
= |Nx| / Area
= 59.3 N / 112.6 mm2
= 526.5 kPa

= 263.3 kPa
69

Para los pistones que van a realizar la separacin de lotes:

Segn la presin de 7 bar y un de un dimetro de 8 mm se obtuvo que la fuerza que el aire aplica
sobre el pistn es de 35.185 N, obteniendo como resultado los siguientes diagramas de fexionantes y
cortantes:
OD
ID
c
Area
J
I
S
Q
= 8.0 mm
= 0.0 mm
= 8.0 mm / 2
= 4.0 mm
= (8.0 mm)2 / 4
= 50.3 mm2
= (8.0 mm)4 / 32
= 402.1 mm4
= (8.0 mm)4 / 64
= 201.1 mm4
= 201.1 mm4 / 4.0 mm
= 50.3 mm3
= (8.0 mm)3 / 12
= 42.7 mm3
Fig 4.16 y 4.17 Pistones
For stress element A (on the top of the shaft):
The force Px= -35.2 N creates the following stresses:

a)
A uniformly distributed axial compression normal stress. The magnitude of the normal
stress is given by:
| x|
= |Nx| / Area
= 35.2 N / 50.3 mm2
= 700.0 kPa

= 350.0 kPa
70

4.4.4 Caractersticas del PLC

El PLC es un SIEMENS Modelo STEP7 (CPU 226)
De la serie S7-200
Entradas: 24 (127 VCA)
Salidas: 16 (127 VCA)
Alimentacin: 127 VCA
Fotografa 4.3 PLC SIEMENS
71

4.5 Sumario.
En el capitulo anterior, en base a la prueba experimental que se hizo, se obtuvieron datos para la
realizacin de los clculos para la seleccin de pistones neumticos, as como para el anlisis de las
fuerzas y los esfuerzos obtenidos en el riel debido a la fuerza del pistn.
A continuacin se muestra los beneficios obtenidos tras la realizacin de la maquina, si se lograron

los objetivos, los costos de los materiales, as como de la fabricacin de la misma.
Se muestra tambin los apndices en los cuales se encuentran los datos utilizados en los clculos, as
como tablas para la estimacin de costos.
72

Capitulo V Costos y Beneficios
CAP
V
COSTOS Y BENEFICIOS
En este capitulo se encuentran los

costos de los materiales utilizados,
as como los costos de fabricacin
de la mquina.
Se plasma tambin los beneficios
obtenidos con la realizacin de la
mquina.
73

5.1 Costos de Materiales y Accesorios

Tabla 5.1 Costos de Material
ACCESORIO
PRECIO UNITARIO
TUBO 1
265.5 $/m
ACERO A-36
36.80 $/Kg
PISTON
DOBLE
$ 850.00
EFECTO
PISTON
SIMPLE
$ 700.00
EFECTO CERRADO
ELECTROVALVULAS
$ 1450.00
MANGUERA
24.50 $/m
FLEXIBLE
PLC
$ 18 500.00
TOTAL
CANTIDAD
7m
3.5 Kg
PRECIO FINAL
$ 1 858.50
$ 128.8
$ 1 700.00
$ 2 100.00
$8 700.00
22 m
$ 539.00
18 500.00
$ 33 526.30
$ 5 028.94
$ 38 555.24
IVA
TOTAL
5.2 Costos de Fabricacin de la Maquina

Tabla 5.2 Costos de Fabricacin
ACTIVIDAD
FUNDICION
DE
RIEL
SOLADAR PIEZAS
MAQUINADO
DE
RIEL
COSTO
DE
INGENIERIA
TRANSPORTE
TOTAL
SALARIO
DIARIO
MINIMO TIEMPO
(DIAS)
COSTO
$ 123.49
$ 246.98
$ 1 500.00
$ 1 500.00
$ 130.00
$ 390.00
$ 450
50
$ 22 500.00
$ 155.50
$ 155.50
$ 24 792.48
$ 3 718.87
$ 28 511.35
IVA
TOTAL
74

Para el costo de construccin del riel obtuvimos

Volumen 5.625 *10-5 m3
.44156 Kg
Volumen 1.8 *10-5 m3
.1413 Kg
Volumen 3.15 *10-5 m3
.247275 Kg
Volumen 9 *10-6 m3
.07065
Masa total= 0.9007 Kg
Tabla 5.3 Salarios mnimos por Profesin
75

76

5.3 Costos de PLC

Los costos de los PLCs varan de acuerdo a la memoria y nmero de entradas y salidas que
contengan.
El costo del PLC utilizado es de $18 500.00.
- El PLC no requiere de un mantenimiento, pero es necesario tener en cuenta que podra llegar a
desprogramarse, por lo cual el reprogramarlo es de $2 500.00
- La vida til del PLC es aproximadamente de 5 aos.
5.4 Beneficios
Tabla 5.4 Comparacin entre la Maquina Cerradora Mecnica y la Neumtica.
CERRADORA MECANICA
CERRADORA NEUMATICA
Alto costo de adquisicin.
Bajo costo de fabricacin.
1 800 tapas por hora.
2 000 tapas por hora.
Refacciones de alto costo.
Refacciones de bajo costo.
Alto numero de tiempos muertos.
Sin tiempos muertos.
Grandes dimensiones.
Reducidas dimensiones.
Desperdicio de material.
Sin desperdicio de material.
Esta comparacin nos demuestra que la maquina neumtica nos aumenta la produccin de tapas y
reduce las perdidas, teniendo una rpida amortizacin.
77
MQUINA
Apndice
Apndices (MANUAL
MANUAL DE FABRICACION DE FESTO)
FESTO
A.
CILINDROS NEUMATICOS
78
MQUINA
Apndice
79
MQUINA
Apndice
80
MQUINA
Apndice
81
MQUINA
Apndice
82
MQUINA
Apndice
83

Apndice
84
MQUINA
Apndice
85
MQUINA
Apndice
86
MQUINA
Apndice
87
MQUINA
Apndice
88
MQUINA
Apndice
89
MQUINA
Apndice
90
MQUINA
Apndice
91

B.
Apndice
VALVULAS
92

Apndice
93

Apndice
94
MQUINA
Apndice
95
MQUINA
Apndice
96

Apndice
97

Apndice
98

Apndice
99
MQUINA
Apndice
C. RACORES
100
MQUINA
Apndice
101
MQUINA
Apndice
102
MQUINA
Apndice
103

Apndice
104
MQUINA
Apndice
105

Apndice
106

Apndice
Referencias
Procesamiento de Plsticos Inyeccin/Moldeo/Hule/PVC, MORTON JONES
[ Moldes y Mquinas de Inyeccin para la transformacin de plsticos, GIANNI
BODINI, FRANCO CACCHI PESSANI
Resistencia de Materiales, NASH
Mecnica de Fluidos, MOTT

Esttica, RUSSEL C. HIBBELER
Mecnica de Materiales, FERDINAND P. BEER, E. RUSSELL JOHNSTON
Control Electroneumtico y Electrnico, J. HYDE, J. REGUE, A. CUSPINERA
Manual de Fabricacin de FESTO
107

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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA

PACHECO SNCHEZ OSCAR EMMANUEL

MXICO, D.F. AGOSTO DEL 2009

AUTOMATIZACIN DE UNA MQUINA

1. Capitulo I Estado del Arte

1.1.1 Tipos de Automatizacin.

1.2 Antecedentes de la Neumtica.

1.2.1 Los Beneficios de la Neumtica.

1.3 Mquinas Inyectoras.

1.3.1 Unidad de Cierre.

1.3.2 Unidad de Inyeccin.

1.3.3 Unidad de Potencia.

1.3.4 Unidad de Control.

1.3.5 Parametros de una Inyectora.

1.5 Cerradora de Tapas.

1.5.1 Mquina Cerradora de Tapas tipo Flip-Top.

1.5.2 Alimentadores Vibratorios.

1.5.3 Alimentadores Centrfugos.

2. Capitulo II Marco Teorico

2.1 Propiedades de los Fluidos

2.2 Aire Comprimido

2.2.1 Propiedades del Aire.

2.2.2 Humedad del Aire.

2.2.3 Punto de Rocio.

AUTOMATIZACIN DE UNA MQUINA

2.5 Ecuacin de Bernoulli.

2.5.1 Ecuacin de Continuidad.

2.6 Tipos de Cargas

2.6.1 Tipos de Apoyo, Nudos o Soportes.

2.6.2 Esfuerzos Inducidos por Flexin.

2.6.3 Fuerza Axial.

2.6.4 Definicin de Esfuerzos Cortantes.

2.6.5 Definicin de Momento Flexionantes.

2.6.6 Punto de Cedencia.

2.6.7 Sistemas Articulados.

2.7 Mtodos para el Clculo de Cortantes y Momentos Flexionantes

2.8 Electrnica Bsica

2.8.2 Tensin y Potencia de Colector.

2.8.3 Circuito Integrado.

2.9 Compuertas Logicas.

2.9.1 Compuerta Y (AND).

2.9.2 Compuerta O (OR).

2.10 Componentes Electroneumticos.

2.10.1 Vlvulas Solenoides.

2.10.2 Vlvulas Solenoide Piloto.

2.10.3 Electrovlvula Proporcional de Presin.

2.10.4 Electrovlvula Proporcional de Caudal.

2.10.5 Interfaz de Conexin Elctrica de la Vlvula Proporcional.

2.10.6 Aplicaciones de la Electrovlvula Proporcional de Presin.

3.1 Funciones Principales.

3.2 Alternativas de Solucin a las Funciones Principales.

3.2.1 Primera Opcin de Cierre de Tapas.

3.2.2 Segunda Opcin de Cierre de Tapas.

3.2.3 Tercera Opcin de Cierre de Tapas.

AUTOMATIZACIN DE UNA MQUINA

3.3 Diseo de la Mquina Cerradora.

4. Capitulo IV Diseo a detalle.

4.1 Funcionamiento de la Mquina Cerradora

4.2 Diagrama del Circuito Neumtico y Electrnico

4.3 Datos para el Clculo

4.4 Memoria de Clculos

4.4.1 Pistn de Doble Efecto.

4.4.2 Pistn de Simple Efecto.