Reliability Centered Maintenance (RCM) e Failure Mode and Effects

Analysis (FMEA): uma reflexo terica-analtica

Jos Barrozo de Souza (IFES) jbarrozo@terra.com.br
Rui Francisco Martins Maral (PPGEP-UTFPR) marcal@utfpr.edu.br

Resumo: Este artigo apresenta uma investigao sobre a operacionalidade entre as tcnicas
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) e RCM (Reliability Centered Maintenance) e
tambm tentar mostrar ao leitor que a aplicabilidade integrada um requisito estratgico
para a promoo da sinergia do sistema produtivo promovendo assim um diferencial
competitivo para as empresas, principalmente para aquelas que almejam a Classe Mundial.
O artigo oriundo de um enfoque no mbito do desenvolvimento de uma dissertao de
mestrado sobre o Planejamento e Controle da Manuteno (PCM) e relata com base num
enfoque terico-analtico a operacionalidade das duas tcnicas FMEA e RCM reconhecidas
mundialmente por suas utilidades e pelos relatos de sucessos obtidos com seu uso: FMEA, na
anlise de falhas; e RCM como uma tcnica que proporciona benefcios tais como:
aprimoramento do desempenho operacional, maior custo - beneficio, melhoria das condies
ambientais e de segurana, aumento da vida til dos equipamentos, maior compartilhamento
dos problemas da manuteno, gerao de maior censo de equipe, maior motivao do
pessoal e implementao de banco de dados de manuteno. Para prover uma viso geral do
estudo das duas tcnicas, um exemplo da operacionalidade das duas tcnicas foi
apresentado, como propsito de reflexo sobre a integrao entre as duas tcnicas.
Palavras-chave: Manuteno; RCM; Produo; FMEA.
1. Introduo
No novo paradigma a equipe da manuteno motivada a se adaptar as novas
tecnologias da manuteno, novas tcnicas, mtodos analticos, ou seja, a misso da
manuteno torna-se mais complexa quando confrontada com os mtodos tradicionais de
gesto. O desafio se responsabilizar pela preservao do pleno funcionamento do sistema e
no somente aumentar a disponibilidade dos equipamentos em prol dos equipamentos.
Assim, a equipe de manuteno ter que, efetivamente desenvolver uma estratgia
eficaz de manuteno, a fim de proporcionar o aumento dos ativos da empresa, com isso
alcanar as metas e prioridades estratgicas da organizao. Neste sentido, os agentes e
gestores da Produo (OperaoManuteno) precisam saber qual o real propsito de se ter
os equipamentos como prioridade.
A grande motivao de elaborar este estudo foi a de estabelecer uma pesquisa entre as
duas tcnicas, FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) e RCM (Reliability Centered
Maintenance) reconhecidas internacionalmente por suas utilidades e pelos relatos de sucessos
obtidos, tendo em vista que a tcnica FMEA a metodologia de base analtica da tcnica
RCM.
Frente problemtica apresentada, este artigo tem como objetivo principal tornar a
operacionalidade entre as duas tcnicas FMEA e RCM com uma melhor visibilidade e tentar
mostrar que a aplicabilidade integrada um requisito estratgico para a promoo da sinergia

do sistema produtivo promovendo assim um diferencial competitivo para as empresas,

principalmente para aquelas que almejam a Classe Mundial.
Antes da apresentao dos resultados deste estudo, faz-se necessrio indicar a
metodologia a ser empregada e a estrutura conceitual que a orienta.
2. Metodologia
Cervo e Bervian (2002) classificam as pesquisas cientficas quanto: natureza, forma de
abordagem, pelo carter dos objetivos e os procedimentos tcnicos adotados.
O presente estudo quanto natureza qualitativo, centrado na compreenso e
explicaes tecnolgicas. Com respeito aos objetivos, estes podem se classificados como
exploratrios e com uma abordagem terica.
Com relao aos procedimentos tcnicos para coleta de informaes, o estudo baseiase em um enfoque terico-analtico. Para alcanar os objetivos foram traadas as seguintes
etapas:
a) Estudo e anlise das tcnicas FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) e RCM
(Reliability Centered Maintenance) isoladamente o objetivo nesta primeira etapa foi
estudar e compreender, em detalhe, cada tcnica;
b) Determinao da interao entre as tcnicas FMEA e RCM a partir de uma abordagem
analtica, comparando os objetivos especficos, os resultados previstos e as importantes
contribuies das referidas tcnicas em relao Gesto da funo Manuteno nas
empresas que almejam a Manuteno Classe Mundial; e,
c) Por fim, para prover uma viso geral da operacionalidade das duas tcnicas apresenta-se
um exemplo com o propsito de tornar mais claro e didtico o estudo para o leitor.
3. A tcnica FMEA
Na dcada de 60, aproximadamente em 1963, durante o projeto da misso Apollo, a
NASA (National Aeronautics and Space Administration) desenvolveu uma tcnica com o
propsito para identificar, de forma sistemtica, falhas potenciais em sistemas, processos ou
produtos, determinar seus efeitos, suas causas e, a partir deste propsito, definir aes para
diminuir ou at mesmo eliminar o risco associado a essas falhas. Esta tcnica ficou conhecida
no meio tecnolgico de FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) traduzida para o portugus
como Anlise de Modos e Efeitos de Falha (Puente et al., 2002). Apesar de a tcnica ter
surgida em 1963, FMEA somente passou a ser utilizada de forma mais abrangente na dcada
de 70, aps 1977, quando a empresa Ford Motors Company comeou a utilizar a tcnica na
fabricao de automveis (GILCHRIST, 1993).
Em meados da dcada de 60 dois tipos distintos de FMEA surgiram, sendo: FMEA de
projeto (DFMEA Design Failure Modes and Effects Analysis) e FMEA de processo
(PFMEA Process Failure Modes and Effects Analysis). A partir do surgimento desses dois
tipos de FMEA apareceram diversas verses e variaes do FMEA e dos formulrios de
FMEA. A diferena entre os dois tipos est nos objetivos. Cada uma das tcnicas tem dois
objetivos distintos, que podem ser identificados atravs de dois questionamentos. No caso de
FMEA de projeto, a equipe responsvel deve formular as seguintes perguntas:
Como esse projeto pode deixar de fazer o que deve fazer?
O que devemos fazer para prevenir essas falhas potenciais de projeto?

No caso de FMEA de processo, as perguntas so diferentes:

a) Como esse processo pode deixar de fazer o que deve fazer?
b) O que devemos fazer para prevenir essas falhas potenciais de processo?
Segundo Stamatis (2003) existem trs tipos principais de FMEA: a) FMEA de sistema;
b)FMEA de produto; e c)FMEA de processo.
A tcnica FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) oferece trs funes distintas:
1. uma ferramenta para prognstico de problemas:
Como ferramenta, o FMEA uma das tcnicas de baixo risco mais eficientes para preveno
de problemas e identificao das solues mais eficazes em termos de custos, a fim de
prevenir esses problemas.
2. um procedimento para desenvolvimento e execuo de projetos, processos ou servios,
novos ou revisados:
Como procedimento, o FMEA oferece uma abordagem estruturada para avaliao,
conduo e utilizao do desenvolvimento de projetos e processos em todas as disciplinas da
organizao.
3. o dirio do projeto, processo ou servio:
Como um dirio, o FMEA inicia-se na concepo do projeto, processo ou servio, e se
mantm atravs da vida de mercado do produto. Qualquer modificao durante esse perodo,
que afete a qualidade ou a confiabilidade do produto avaliada e documentada no FMEA.O
FMEA uma tcnica que faz a avaliao da severidade de cada falha relativamente ao
impacto causado aos sistemas, processos ou produtos, sua probabilidade de ocorrncia e de
deteco antes mesmo de chegar aos clientes.
Baseando-se nos elementos, severidade, ocorrncia e deteco, a tcnica FMEA leva
priorizao de quais modos de falha ocasionam os maiores riscos aos sistemas, processos ou
produtos, portanto, desperta uma ateno especial. Com relao avaliao da severidade,
parece haver concordncia de que esta deva ser realizada a partir do efeito da falha. Porm,
para avaliao da ocorrncia e deteco, no se observa consenso entre os autores conforme
mostra o Quadro 1. Esta possivelmente uma das razes que evidencia a importncia da
seleo da equipe e do planejamento subseqente do FMEA no projeto global de FMEA.
Quadro 1 - Diferentes pontos de vista para avaliao da severidade, ocorrncia e deteco
Fonte
Severidade
Ocorrncia
Deteco
ECSS-Q-30-02 (2001)
Efeito
Modo
Modo
Helman (1995)
Efeito
Causa
Modo/Efeito
Pinto e Chavier (2001)
Efeito
Modo
Modo
Layzzel e Ledbetter (1998)
Efeito
Modo
Causa
MIL-STD-1629 A (2005)
Efeito
Modo
Modo
Palady (1997)
Efeito
Modo/Causa
Modo/Causa
Chrysler et al. (1998)
Efeito
Causa
Modo/Causa
Fonte: Adaptado de FERNANDES, Jos Marcio Ramos e REBELATO, M. Giroto (2006).

As fases para execuo de FMEA so:

1. fazer a identificao dos modos de falha conhecidos e potenciais;
2. Identificar os efeitos de cada modo de falha e a sua respectiva severidade;
3. Identificar as causas possveis para cada modo de falha e a sua probabilidade de
ocorrncia;

4. Identificar os meios de deteco do modo de falha e sua probabilidade de deteco; e

5. Fazer a avaliao do potencial de risco de cada modo de falha e definir medidas para sua
eliminao ou diminuio.
Com relao fase 5 possvel conseguir isso com atividades que aumentem a
probabilidade de deteco ou diminuem a probabilidade de ocorrncia da falha. Na Figura 1
apresentada a sequncia de implantao do FMEA.
No que tange a severidade, que um ndice que no pode ser diminudo ou eliminado,
pois dependente apenas do nvel de transtorno que o efeito de falha pode trazer aos sistemas,
processos ou produtos. Para o clculo que leva a determinao do risco associado a cada
modo de falha (NPR - Risk Priorit Number) dada por: NPR = (S ) x (O ) x (D ) , sendo; (S) a
pontuao da severidade; (O) ocorrncia e (D) deteco.
Identificar Modos de Falha
Avaliar Deteco
Identificar Efeitos

Identificar Causas

Avaliar Deteco

Avaliar Deteco
Avaliar controle e Formas de
Deteco

Determinar NPR

Determinar Aes
Figura 1 Roteiro de implementao do FMEA. Fonte: Adaptado de: Hammet, (2000).

Para determinao dos pesos das parcelas que compem o NPR, existem algumas
recomendaes baseadas em experincias de empresas, como mostrado no Quadro 2.
Quadro 2 Determinao dos pesos das parcelas que compem o NPR
Componente do NPR
Classificao
Peso
Improvvel
1
Muito pequena
2a3
Frequncia da Ocorrncia (O)
Pequena
4a6
Mdia
7a8
Alta
9 a 10
Apenas perceptvel
1
Pouca importncia
2a3
Gravidade da Falha (S)
Moderadamente grave
4a6
Grave
7a8
Extremamente grave
9 a 10
Alta
1
Moderada
2a5
Detectabilidade (D)
Pequena
6a8
Muito pequena
9
Improvvel
10
Indice de Risco (NPR)
Baixo
1 a 50

Mdio
Alto
Muito Alto
Fonte: Adaptado de PINTO, Alan Kardec, XAVIER, Julio de Aquino Nascif (2001).

50 a 100
100 a 200
200 a 1000

Para a classificao dos riscos, pode-se ter, por exemplo, uma escala que vai de 1 a
1000 pontos, sendo 1 um baixssimo risco e 1000 um risco crtico ao sistema, produto ou
servio.
Como visto a tcnica FMEA focaliza falhas potenciais e sua causas. Sendo assim, as
aes necessrias podem ser projetadas com vista a evitar futuros transtornos e prejuzos,
antes que eles aconteam, isto , alcanando os objetivos da manuteno na tica da RCM
(Reliability Centered Maintenance) assegurando que o sistema ou item continue a preencher
as suas funes projetadas.
4 A tcnica RCM
RCM (Reliability Centered Maintenance) traduzida para o portugus como
Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC) uma tcnica utilizada para a determinao
do tipo de metodologia de manuteno mais efetivo para o tratamento de falhas potenciais.
uma tcnica que integra, basicamente, vrias outras tcnicas e ferramentas tais como
FTA (Fault Tree Analysis), no Brasil conhecido por Anlise da rvore de Falhas e FMEA, de
forma sistemtica para apoiar efetivamente as decises gerenciais e operacionais da
manuteno durante o desenvolvimento de produtos, processos ou servios. Observa-se que a
melhor performance desta tcnica est quando utilizada desde a fase inicial do projeto de
equipamentos para evoluir medida que o referido projeto se desenvolve. Tambm pode ter
sua aplicao no processo de avaliao de programas de manuteno preventiva com o
propsito de introduzir melhoria continua (FUENTES, 2006).
A RCM pode ser entendida por seus caractersticos mais importantes: preservao do
sistema, identificao de modos de falha que podem afetar a funo, priorizao dos
requisitos da funo (por meio dos modos de falha) e eleger atividades de manuteno que
sejam efetivas.
Segundo Rausand (1998), o principal objetivo da Manuteno Centrada em
Confiabilidade reduzir o custo de manuteno, centrando o foco nas mais importantes aes
de manuteno que no so absolutamente necessrias.
O estudo analtico da Manuteno Centrada em Confiabilidade pode ser entendido
como uma seqncia de fases, mas so interativas j que, medida que o processo ou servio
avana a equipe adquiri mais experincias e pode visualizar melhor as funes e corrigir o
processo ou servio fazendo as devidas modificaes, eliminao ou at acumular mais
segurana, como mostra a Figura 2.
Essencialmente, a Manuteno Centrada em Confiabilidade pode ser exposta de uma
forma bem simples enfatizando os seus quatro elementos que a caracterizam da prtica
tradicional, que so:

Preservao da funo do sistema;

Identificao das falhas funcionais e dos modos de falha dominantes;
Priorizao das falhas funcionais de acordo com suas conseqncias; e,
Seleo de atividades de manuteno aplicveis e de custo-eficiente favorveis, por meio
de um diagrama de deciso.

Bases de Dados

Identificao dos Sistemas para

Anlise

Lista de equipamentos crticos

Identificao das Funes para cada

Sistema

Lista das funes para cada

equipamento

Seleo dos Sistemas e Subsistemas

Lista ordenada dos sistemas

Identificao das Falhas Funcionais

do Sistema e o seu nvel de
Criticidade

Lista ordenada das falhas

funcionais

Identificao e anlise de itens que

precisam manuteno preventiva

Lista de itens funcionalmente

significativos

Seleo das tarefas de Manuteno

Lista de tarefas de manuteno

Programa inicial de manuteno:

Tarefas e intervalos

Procedimentos iniciais de
manuteno

Implementao e desenvolvimento do
programa de manuteno
Atualizao da base de dados
Experincia Operacional
Figura 2 Fases na aplicao da Manuteno Centrada em Confiabilidade. Fonte: de FLEMING et al. (1997) e
CARRETERO et al. (2003).

Para se enquadrar qualquer item no processo da Manuteno Centrada em

Confiabilidade recomenda-se a aplicao das sete tradicionais perguntas:
1. Quais so as funes e padres de desempenho do item no seu contexto operacional atual?
2. Qual o estgio da falha para haver perda da sua funo?
3. O que causa cada falha operacional?
4. O que sucede quando cada falha ocorre?
5. De que forma cada falha tem importncia?

6. O que pode ser feito para prevenir cada falha?

7. O que se deveria fazer se uma tarefa preventiva adequada no pode ser executada?
importante ressaltar que grande parte das preocupaes na implantao da
Manuteno Centrada em Confiabilidade converge para responder a estas perguntas, em
especial na definio das funes e de seus nveis de referncia.
Conforme Fuentes (2006), na Manuteno Centrada em Confiabilidade cada atividade,
de um programa de Manuteno Preventiva, produzida a partir da avaliao das
conseqncias das falhas funcionais do sistema, procedido do exame explicito da relao
entre cada atividade e as caractersticas de confiabilidade dos modos de falha do equipamento
para determinar se a atividade :
Essencial do ponto de vista de segurana humana, operacional e ambiental;
Desejvel do ponto de vista de custo-benefcio (perda de capacidade operacional e
indisponibilidade so consideradas custos).

5 Um exemplo de operacionalidade entre as tcnicas FMEA e RCM

Para prover uma viso geral da operacionalidade das duas tcnicas apresenta-se um
exemplo com o propsito de tornar o processo de utilizao mais claro e didtico para o leitor,
conforme mostram esquematicamente as Figuras 3, 4 e 5.
Requisitos Operacionais
e
Concepo de Manuteno

Anlise Funcional
Diagramas de Blocos
Anlise Preliminar

FMEA
Modo de Falha e Efeitos

Programa
de
Manuteno

Funes e/ou
Componentes Crticos do
Sistema

Diagrama de Deciso
Manuteno Centrada em
Confiabilidade (MCC)

Figura 3 A lgica da operacionalidade entre as tcnicas FMEA e RCM. Fonte: Lafraia, (2001)

Complementando Siqueira (2005), indica que, uma vez estabelecido o plano ttico
RCM, o detalhamento por instalao dever constar no Programa de Implementao ou Plano
Operacional RCM, o qual dever conter as seguintes fases, por instalao:

Seleo da equipe de anlise;

Treinamento da equipe em RCM;
Treinamento da equipe de instalao;
Extenso do processo restante da instalao.
O Quadro 3 mostra cada uma das fases da operacionalizao das tcnicas RCM e

FMEA. E importante ressaltar que, o processo de anlise da RCM pode ser semiautomatizado atravs de um sistema integrado de RCM (software), isto , estes sistemas so
capazes de documentar todas as fases, conduzi-las na sequncia correta, propor solues e
decises e automatizar os clculos necessrios.
Quadro 3 Fases na execuo da RCM

Requisitos Operacionais

Anlise Funcional

Elaborao FMEA

Diagrama de Decises

Programa de Manuteno

Montagem da equipe de anlise;

Identificao de dados;
Coletar dados
Descrever sistema;
Identificao dos elementos
Definies de fronteiras e interfaces.
Identificao de funes;
Definies de funes;
Definio de falhas funcionais.
Definio dos modos de falhas;
Definio das causas das falhas;
Classificao das consequncias;
Identificao de sistemas criticos.
Aplicao do diagrama de decises;
Identificao das tarefas de Manuteno Preventiva;
Seleo de tarefas efetivas;
Estabelecimento de intervalos;
Identificao de mudanas de projeto.
Comparaes com atividades existentes;
Detalhamento das instrues;
Reviso dos planos;
Conduo das auditorias;
Conduo de mudanas de projeto.

Fonte: Adaptado de Lafraia (2001).

Conforme destaca Siqueira (2005), os itens listados abaixo so desejveis na
especificao e escolha de um software de RCM:
Integrao: funcionar com um sistema de gesto da manuteno;
Armazenamento: usar bancos de dados padronizados no mercado;
Importao: ler dados em formatos abertos padronizados (XML, etc);
Exportao: publicar em formatos padronizados (HF);
Especificao: seguir um padro reconhecido sobre a metodologia RCM;
Instalao: guiar o processo de implantao da metodologia;
Replicao: permitir a multiplicao de resultados de anlise;
Normalizao: obedecer s normas internacionais da RCM;
Documentao: permitir o registro ilimitado de detalhes em cada etapa;
Multimdia: viabilizar a incluso de detalhes visuais, sonoros e grficos;
Ajuda: dispor de sistema de ajuda online para cada fase;
Auditoria: possuir sistema interno de auditoria do processo;
Segurana: adotar um sistema seguro de credenciamento para acesso;
Escalabilidade: permitir a operao isolada ou em rede multiusuria;
Acompanhamento: gerenciar as pendncias de anlise de cada item;
Otimizao: calcular a frequncia tima para cada atividade;
Programao: distribuir as atividades em blocos de programao;
Multiplicidade: permitir a anlise de mltiplas instalaes e sistemas;
Performance: reduzir tempo de acesso e trfego de dados em rede;

Controlabilidade: permitir o controle gerencial de dados e acessos;

Distribuio: distribuir novas verses automaticamente;
Centralizao: facilitar a consolidao de servidores;
Recuperao: restaurar verses anteriores de bancos de dados;
Integridade: incluir ferramentas de backup e compactao de dados.
Os itens recomendados acima so importantes, tendo em vista que, o sistema necessita
de uma tima interatividade. A Figura 4 ilustra a correlao do software com as fases do
processo de RCM.

Sequncia de implementao

Seleo do Sistema e Coleta de informao

Programas de
Manuteno

Anlise de Modos de Falhas e Efeitos

Seleo das Funes Significantes

Seleo das Atividades Aplicveis

Sistema
Integrado de
RCM

Banco de Dados

Avaliao da Efetividade das Atividades

Seleo das Tarefas Aplicveis e Efetivas

Definio da Periodicidade das Atividades

FMEA
Relatrios

Implantao

Figura 4 O software integrado de RCM. Fonte: Siqueira, (2005)

Concludo o processo de anlise da RCM, deve-se realizar a integrao das atividades

exigidas ao Sistema de Gesto da Manuteno da empresa, e a rotina das equipes executivas
de manuteno e operao (Produo) tendo a integrao ocorrendo atravs do Plano de
Manuteno gerado pela RCM, como ilustra a Figura 5.
O Plano de Manuteno desempenha a pea principal de um Sistema de Gesto da
Manuteno. Gerado a partir do processo de anlise da RCM, ele inclui a especificao de
cada atividade de manuteno exigida para cada equipamento e modo de falha da instalao,

com a respectiva freqncia de execuo recomendada pela RCM. Serve de insumo para a
gerao dos programas de manuteno de cada perodo de planejamento.
Assim, levando em conta que cada atividade foi indicada para um modo de falha
isolado, essencial agrup-las, considerando sua interao, e o impacto na produtividade das
equipes e disponibilidade da instalao.
Complementando Lafraia (2001) e Siqueira (2005), adotam que na confeco do
Programa de Manuteno deve levar em conta os seguintes objetivos:

Transpor exatamente as atividades recomendadas pela RCM;

Minimizar o impacto das atividades na disponibilidade dos equipamentos;
Maximizar o uso dos recursos humanos e materiais disponveis; e,
Registrar os resultados obtidos, para a auditoria e reviso.
Processo RCM

Restauraes
Preventivas

Substituies
Preventivas

Gesto da Manuteno

Inspees
Funcionais

Plano de
Manuteno

RCM

Servios
Operacionais

Inspees
Preditivas

Programa de
Manuteno

Manutenes
Corretivas

Execuo da
Manuteno

Avaliao da
Manuteno

Figura 5 O processo de Integrao do RCM. Fonte: Siqueira, (2005)

Considerando que em geral, a otimizao simultnea dos objetivos na elaborao do

Programa de Manuteno impossvel, sendo necessrio a adoo de solues de
compromisso, inclusive de algumas possveis alteraes nas recomendaes da Equipe de
Anlise da RCM.
tambm primordial, quando do ajuste da freqncia de execuo das atividades, para
adequao ao Plano de Manuteno preservar os princpios da RCM, pois algumas
recomendaes so pertinentes, tais como:
As periodicidades das atividades relacionadas preservao da segurana e meio
ambiente;
Ajustes da freqncia de execuo das atividades que envolvem impactos operacionais ou
econmicos, apos uma anlise de custo/beneficio com as demais atividades do referido
programa;
As atividades de restaurao preventiva e substituio preventiva no podem ser adiadas
alm do limite estabelecido pela equipe de RCM;
Depois de uma anlise de custo/beneficio com as demais atividades, as inspees
preditivas podem ter a freqncia ajustada no programa de manuteno, obedecendo aos
limites indicados pelo intervalo PF (intervalo entre Falha Potencial e Falha Funcional); e,

10

 Tambm, aps uma anlise de custo/beneficio as inspees funcionais de itens com falhas
mltiplas que no afetem a segurana, mas apenas a operao ou economia do processo, a
freqncia poder ser ajustada ao programa de manuteno.
A Figura 6 mostra a classificao dos modos de falha, segundo as recomendaes da
Reliability Centered Maintenance (RCM) e, vrias das atividades podem ser apoiadas por
softwares especializados na elaborao de programas de manuteno e gerenciamento de
projetos.
A falha percebida pelos operadores, em condies normais?

SIM

NO

Falha Evidente

Problema de
Segurana

SIM

Falha Oculta

Afeta a segurana operacional

ou pessoal?
NO

Problema de
Meio Ambiente

SIM

Afeta o meio ambiente?

NO

Problema
Operacional

SIM

Afeta a continuidade
operacional?

NO

Problema
Econmico

Figura 6 Classificao dos Modos de Falha, segundo a RCM. Fonte: PINTO, Alan Kardec, XAVIER, Julio de
Aquino Nascif (2001).

6. Consideraes Finais
Algumas empresas consideram as habilidades de suas operaes uma competncia
essencial e uma capacidade diferenciada (HAMEL; PRAHALAD 1994, KAY, 1993 Apud
BROWN et al. 2005). Esses dois aspectos so bastante anlogos porque destacam a
necessidade de focalizar e prosperar as capacidades que a empresa possui e que podem gerar a
sinergia para a necessria vantagem competitiva.
Diante deste cenrio as empresas precisam ter vrias habilidades que as permitam criar
sinergias para exercer influncia ou presso no mercado contra seus concorrentes.
Neste mbito competitivo dependendo das recomendaes ou exigncias da equipe de
anlise da RCM, vrias atividades devero ser planejadas, executadas, avaliadas e
acompanhadas, visando monitorar e corrigir eventuais desvios de implementao garantindo a
interatividade das atividades da RCM rotina da Gesto da Manuteno na empresa.
E nos Planos RCM recomenda-se monitorar e acompanhar os seguintes parmetros,
durante e aps a implantao das atividades do referido programa:
Reparos funcionais no atendidos por aes preventivas;

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Modificaes no projeto das instalaes envolvendo a Engenharia de Manuteno;

Disponibilizar novas tcnicas e informaes;
Custos e benefcios;
Modificaes no contexto operacional dos sistemas da instalao.
Todo o monitoramento e gerenciamento destes parmetros tm como propsito
detectar oportunidades de retro alimentao, ou seja, atualizao e adaptao nas atividades
sugeridas, garantindo a otimizao dos resultados, e minimizando as chances de fracassos e
erros de implementao.

Como reflexo o presente estudo mostrou que a integrao das duas tcnicas pode
superestimar os pontos de melhoria de cada uma das tcnicas e dar origem a uma ferramenta
com recursos poderosos no sentido de simplificar experincias na implantao e
consequentemente maximizar o retorno ambicionado, ou seja, a aplicabilidade integrada um
requisito importante e estratgico para a promoo da sinergia do sistema produtivo
promovendo assim um diferencial competitivo para as empresas, principalmente para aquelas
que almejam a Classe Mundial.
Referncias
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