Extrusin

4.1 Qu es la extrusin?
En primer lugar, la operacin o procedimiento de extrusin es la accin de forzar, por
medio de presin, a pasar a travs de un "dado" o "boquilla" un plstico o material
fundido- El procedimiento se ha utilizado durante muchos aos para metales, como
el aluminio, que fluyen plsticamente cuando se someten a una presin de
deformacin. En el procedimiento original para someter los polmeros a extrusin, se
utilizaron mquinas similares impulsadas por un ariete o empujador mecnica. En el
proceso moderno se usan tomillos para hacer fluir e! polmero en el estado fundido o
gomoso a lo largo de la camisa de la mquina. El tipo de mquina que se utiliza ms
es la de tomillo simple cuyas principales caractersticas se muestran en la figura 4.1.
Tambin se utilizan los extrusores de tornillos gemelos cuando se necesita una
mezcla o transporte mejores, por lo cual estas mquinas se describirn en la seccin
4.6. El aparato est constituido principalmente por un tornillo de Arqumedes que se
ajusta con precisin dentro de la camisa cilndrica, apenas con el espacio suficiente
para rotar. El polmero slido se alimenta en un extremo y en el otro sale el material
sometido a extrusin ya perfilado. Dentro de la mquina el polmero se funde y
homogeneiza. Cul es la accin del tornillo y cmo transporta e! material para
forzarlo a travs de la boquilla de estrechamiento sbito?
4.2 Caractersticas de un extrusor de tornillo simple El tornillo de un extrusor tiene
uno o dos "hilos" en espiral a lo largo
de su eje. El dimetro medido hasta la parte externa del hilo es el mismo en toda la
longitud para permitir un ajuste preciso en una camisa cilndrica, con un claro
apenas suficiente para dejarlo rotar. La "raz" o ncleo es de dimetro variable, de
manera que el canal en espiral vara en profundidad. En general, la profundidad del
canal disminuye desde el extremo de alimentacin hasta el extremo del dado (figura
4.2) aunque existen modificaciones con Fines especiales. Una consecuencia de que
disminuya la profundidad del canal es el incremento

Tcnicas de extrusin

En el capitulo 4 se estudi el funcionamiento de los extrusores de tornillo y sus

dados. En este captulo se describen algunas de las tcnicas de produccin
importantes en las cuales se utiliza el extrusor. Igual que en el resto de! libro, se
destaca el comportamiento de los materiales polimricos y la descripcin de los
fundamentos de los procesos. La tcnica de moldeo por soplado, aunque es
realmente un tratamiento derivado de la extrusin, constituye un sector separado de
la industria, por lo que merece un captulo exclusivo; lo mismo nasa con el moldeo
por inyeccin: en ambos casos hay caractersticas que requieren tanta atencin
como la seccin de extrusin.

5.1 Extrusin de perfiles

5.1.1 Perfiles y dados
La extrusin de perfiles es la manufactura directa de un producto en el dado de
extrusin. As. Por necesidad, estos productos son largos y continuos cuyo perfil de
seccin transversal se obtiene mediante la forma del dado. Como ejemplos se
tienen:
Tubera para gas hecha de polietileno de color amarillo
Tuberas de cloruro de polivinilo para agua y drenaje
Marcos para ventana de cloruro de polivinilo.
Artculos de cloruro de polivinilo para controlar el agua de lluvia,
canales de desage, tubera de desage, etc.
Cintas para sellar ventanas, parabrisas y puertas de automviles, etc.
Rieles para cortinas
Mangueras de jardn
lminas corrugadas y planas para, por ejemplo, techos.

El diseo de los dados para estos procedimientos, como se vio, no es cosa fcil. En
la figura 5.1 se muestra un dibujo esquemtico de un dado para tubos. El problema
principal est en crear un anillo a travs del cual salga el tubo. Esto se logra
mediante un mandril en posicin central, o "torpedo", que se mantiene en su lugar
por medio de la "araa". La araa es un dispositivo que, por lo comn, tiene

ajustadores de tornillo, que mantienen centrado el mandril. Enseguida se puede ver

que el mandril mismo. y especialmente las piernas de la araa, interrumpen el flujo
del material fundido. Esto altera las lneas de corriente y aparecen los componentes
de traccin. Los ahusamientos graduales, que tienen una desembocadura, son
dispositivos tiles para mantener y restablecer, hasta donde sea posible, el flujo
laminar y las lneas de corriente paralelas, una vez que las lneas de flujo se renen
despus de pasar por las piernas de la araa.
Otros perfiles crean problemas an mayores. Si el perfil que se necesita no es
circular, los patrones de flujo y las velocidades varan en diferentes sitios, y el
hnchamiento en el dado no es igual en todos los puntos. Por eso se tiene que
"descuadrar" e! perfil del dado para lograr la forma que se necesita. En la figura 5.2
se muestran dos esquemas simples, donde las lneas discontinuas representan los
perfiles aproximados de los dados que producen las formas deseadas. La utilizacin
de estos conceptos para obtener perfiles muy complejos, como marcos de cloruro de
polivinilo para ventana, requiere gran habilidad y experiencia en diseo y, por lo
comn, mucha prctica de prueba y error. Los dados que se usan para elaborar
perfiles complejos son muy caros, por lo cual se toman muchas precauciones para
usarlos y se protegen contra danos accidentales.

5.1.2 Operaciones posteriores

Con frecuencia, la extrusin de perfiles requiere, en la salida del lado, realizacin de
una operacin secundaria para obtener un producto con buena calidad. En la figura
4-20 b) se da un ejemplo en donde se hincha una tubera, sometida a extrusin, al
pasar por el dado. Luego entonces las dimensiones del dado determinan slo
aproximadamente las dimensiones de la tubera. Por lo comn se usa algn
procedimiento para "estirar" o Jalar !a pieza sometida a extrusin en la salida de!
dado; esta accin contrarresta al hincha miento. Tambin ayuda el estiramiento a
orientar las molculas de polmero, lo cual incrementa la resistencia lineal. Para
algunos fines, esto es suficiente, pero si se requiere dimensiones ms precisas de la
tubera, se utiliza un mandril de dimensionamiento. Los detalles de ste dependen
de la importancia que tengan el dimetro interno y externo de la tubera. Si se
requiere un dimetro interno muy preciso, se hace pasar la tubera sometida a
extrusin, cuando est an caliente y blanda, por un mandril de tamao apropiado
(figura 5.3). En otros casos, donde se especifica el dimetro externo, se requiere un

dispositivo de dimensionamiento externo. Existen dos formas bsicas de hacer en

una se inyecta aire para presurizar la tubera contra el mandril externo, en tanto que,
en la otra, se usa vaco y se aplica exteriormente al mandril para que la presin
atmosfrica normal dentro de la tubera la mantenga contra el mandril (figura 5.4).
Otras operaciones posteriores consisten en remolca re producto sometidos
extrusin, que tambin se puede ver en las figuras 5.3 y 5.4 y el embobinado o corle
y apilamiento. En la figura 5.5 se muestra la extrusin de lmina, gruesa o delgada.
En la seccin 5.6 se describen el diseo de dados para extrusin de lminas y
algunos de tos procedimientos posteriores que se usan en la obtencin de lminas.
La lmina corrugada se elabora por extrusin de una lmina plana, la cual se enfra,
se corta y se le da el tamao adecuado. Luego se somete a la accin de
calentadores de luz infrarroja y se da et corrugado en una prensa colocada en serie
con la lnea de extrusin, de modo que las lminas corrugadas terminadas se
colectan al final de la lnea de produccin. 5.2 Extrusin transversal Una
modificacin del extrusor comn de perfiles consiste en que el material fundido, o
caucho, gira 90 antes de salir del dado- Hay dos subdivisiones principales de la
industria que usan esta tcnica. En !a primera se utiliza para cubrir un substrato con
un material sometido a extrusin y la segunda consiste en !a extrusin de formas
intermedias para contenedores moldeados por soplado. El sector ms grande de la
industria que cae dentro de la primera categora es el de la manufactura de cables
elctricos, en donde se usan aislamientos de polmero. Que con frecuencia son de
polietileno. sobre conductores elctricos. En la figura 5.6 se muestra el
procedimiento de manera esquemtica. El cable se jala a travs del cabezal de
recubrimiento desde un carrete situado en la entrada del extrusor. Entra con un
ajuste de interferencia que evita cualquier tendencia de] polmero a fluir en sentido
inverso. Este avanza derecho a travs del dado y corriente abajo hacia el engranaje
de traccin de la planta. El polmero fundido entra en ngulo recto y rodea el cable.
Al jalar el cable revestido, el dado conforma al polmero can el dimetro correcto. El
otro uso importante de este principio es la manufactura de mangueras contra
incendios. En este caso, el substrato es una "chaqueta" de forma circular de fibra
textil tejida. Se necesita obtener por extrusin un tubo, de modo que se requiere un
mandril central, sobre el cual pasa el substrato. En una modificacin de este
proceso, el diseo de cabezal permite recubrir el substrato simultneamente por
dentro y por fuera de modo que se obtiene un revestimiento interno y una cubierta

externa de la manguera en una sola operacin. El proceso de manufactura de

mangueras contra incendio es un ejemplo de extrusin de caucho. Et revestimiento y
la cubierta de la manguera son de caucho. Los detalles de la composicin del
caucho y su tecnologa se dan en el captulo 10, y por el momento basta con decir
que el compuesto de caucho no est vulcanizado en esta etapa y que el extrusor
funciona entre l00 y 110 C. Se usan extrusores de caucho comunes, con un factor
L/D de 5-10 y una razn de compresin baja de 1.5:1, Posteriormente, se vulcaniza
el caucho al llenarla manguera con vapor a presin de 100 libras por pulgada
cuadrada (6.5 atmsferas, 170 C).

Orientacin en tubos y mangueras

Durante el anlisis de los fundamentos de los extrusores y dados se toc varias
veces el tema de la orientacin de las molculas de polmero. Se vieron efectos que
resultan de cmo transcurri el procesa inicial (memoria) y otros que dependen de la
componente elstica de la deformacin de las cadenas (por ejemplo, hinchamiento
en el dado). Los dados se construyen con salidas largas para alinearlas molculas.
Uno se pregunta entonces cules son las consecuencias del alineamiento u
orientacin de las molculas de polmero sobre el producto terminado? Como se vio
(captulo 1), las propiedades fsicas del polmero, corno resistencia mecnica,
mdulo de elasticidad, extensibilidad, son consecuencia de la estructura de cadena
larga de las molculas: el mdulo bajo y la resistencia a la traccin dependen del
enmaraamiento de las cadenas ms que de la escisin de enlaces. La orientacin
de las cadenas hara que estas propiedades se vuelvan a ni sol repicas, distintas en
direcciones diferentes, y es lo que pasa ei realidad. Se debe a que las fuerzas
intermoleculares se vuelven anisotrpicas bajo la accin de un esfuerzo al
distorsionarse los ovillos aleatorios. S se mantiene un esfuerzo durante un largo
tiempo, hay reacomodos estable5; ste es el fundamento fsico del flujo viscoso y la
deformacin lenta al someterse a una carga: los esfuerzos rpidos o de
corto plazo generan un comportamiento elstico cuando los ovillos aleatorios tratan
de recuperar su mejor disposicin. En el captulo anterior se vio que se puede utilizar
el numero de Dbora para cuantificar este comportamiento La orientacin de las
cadenas es importante en la mayora de los procesos de fabricacin y productos
polimricos. En los productos obtenidos por extrusin se da mayor importancia, por

lo comn, al alineamiento en la direccin del avance, la direccin de mquina. Los

productos que se elaboran mediante extrusin de perfiles tienen propiedades muy
diferentes si tienen la direccin de la mquina o sentido transversal. As, si se
prueba una tubera obtenida por extrusin, presurizndola hasta que reviente, la falla
se produce a lo largo como una ranura. La mayor resistencia est a o largo de las
cadena; orientadas y la falla se da en [as fuerzas ms dbiles que mantienen las
cadenas unidas en forma transversal a la direccin de la mquina.

5.4 Orientacin y cristalizacin

Como se vio en el captulo 1, algunos polmeros son parcialmente cristalinos. A
temperatura ambiente, polmeros como el polietileno y el acetal estn muy por arriba
de su T y, sin embargo, son materiales rgidos y duros debido a que tienen un alto
grado de cristalinidad. La falta de estructura cristalina los podra convertir en
cauchos. El polipropileno atctico es un buen ejemplo; este polmero es un material
gomoso que se usa como soporte en tapetes domsticos. La orientacin de las
cadenas moleculares en los polmeros cristalinos tiene consecuencias importantes
sobre sus propiedades. Esto se ilustra con las propiedades que tienen las ms
importantes tcnicas de extrusin, y se usan en la produccin de grandes cantidades
de pelcula de polietileno con muy diversos usos.

5.5 Pelcula tubular obtenida por soplado

5-5.1 Procedimiento Se dftendfi
El extrusor est equipado con un dado anular que apunta por lo comn hacia arriba.
El tubo que se produce se infla con aire y, al mismo tiempo, se jala hada arriba en un
procedimiento continuo. El aire del interior est contenido como en una gran burbuja
mediante un par de rodillos colapsantes que estn en la parte alta (figura 5.7). Se
puede

considerar

que

el

polietileno

se

desliza

sobre

un

mandril

de

dimensionamiento, interno, sometido a la presin que le imparte el gas. Se expande

radicalmente casi tres veces su dimetro original y, al mismo tiempo, se jala en la
otra direccin. El resultado es que queda biaxialmente orientado y esta orientacin
se hace permanente al cristalizar, ya que congela la orientacin en su lugar.

Vale la pena observar esta tcnica con mayor detalle. En primera instancia, se ve
muy peculiar Por qu no se revienta la burbuja? Debe haber un mecanismo de
estabilizacin. Para encontrarlo, hay que analizar nuevamente el comportamiento
general del material y reflexionar acerca de la naturaleza del procedimiento. Un
momento de reflexin conduce a la conclusin de que el soplado de la burbuja es
principalmente un proceso de traccin, ms que de corte. Como se vio en el captulo
7., hay cuatro componentes de la deformacin: los comportamientos elstico y
viscoso ante los esfuerzos de corte y de traccin. En el capitulo 2, el inters principal
se relacionaba con la viscosidad de corte, aunque se mencion la viscosidad de
traccin. Adems, se vieron algunos de los resultados del comportamiento elstico,
principalmente en condiciones de esfuerzo cortante. Cmo reaccionan los
polmeros cuando la mayor parte de los esfuerzos es de traccin?
5.5.2 Comportamiento ante los esfuerzos de traccin
AI igual que cuando se somete a esfuerzos de corte, hay un comportamiento
viscoelstico. La viscosidad en traccin

tiende a ser alta (aproximadamente 3).

Tambin hay un paralelismo con el comportamiento newtoniano y no newtoniano. Si

la viscosidad a la traccin es independiente de la rapidez de deformacin, se dice
que es troutoniano (que equivale al comportamiento newtoniano en el orte). Hay dos
tipos de comportamiento no troutoniano, el cual s depende de la deformacin: la
rigidizacin por traccin y el suavisamiento por traccin. Estos se muestran en la
figura 5.8. La mayora de los polmeros fundidos son troutonianos, por ejemplo,
polimetilmetacrilato,

el

poliestireno,

el

carbonato,

el

nylon,

el

polietilentereftalato. El polietileno de baja densidad ramificado sufre rigidizacin por

traccin. Las poliolefinas lineales, por ejemplo, el polietileno de alta densidad y el
polipropileno, se suavizan por traccin. El comportamiento elstico siempre es el de
rigidizacin por traccin.
5-5-1 Estabilizacin de la burbuja
Ahora se puede ver de qu manera el comportamiento ante la traccin estabiliza a la
burbuja pelicular. Un sistema como ste siempre tiene irregularidades accidentales.
Cuando el producto extruido es ligeramente ms delgado, el esfuerzo es mayor; un
material no rigidizable se deformar ms, posiblemente hasta que se rompa. La
rigidizacin por traccin, sin embargo, genera una mayor reaccin viscosa o elstica,

la cual contrarresta ms de lo necesario el incremento del esfuerzo y se estabiliza el

sistema.
El otro factor importante de estabilizacin es la rapidez de cristalizacin. Cuando se
fabrica una pelcula de esta manera, se forma una lnea de congelacin un poco
hacia arriba de la burbuja. Aqu es donde cristaliza el polmero y se hace menos
transparente. En un polmero que se transforma bien con este procedimiento, la
cristalizacin se provoca con tensiones y, en consecuencia, se rigidaza por traccin,
la rapidez de cristalizacin no deber ser tan alta que impida obtener primero la
orientacin necesaria. Por lo comn, los polmeros en los cuales sucede esto, por
ejemplo, el acetal y e! nylon, no pueden tratarse de manera satisfactoria con esta
ruta.
Los efectos principales son! comportamiento elstico en el producto obtenido por
extrusin, refrigerante y gomoso, y la rapidez de cristalizacin, ambos rigidizantes
por traccin, de modo que incluso el polietileno de alta densidad, cuya fusin es
adelgazante por traccin, es netamente rigidizante por traccin. El polietileno de baja
densidad fue uno de los primeros polmeros que se someti a! tratamiento; su
viscosidad rigidizante por traccin fue importante en las primeras experiencias.
Hay un contraste interesante en la produccin de la pelcula de polipropileno. El
polipropileno adelgaza por traccin cuando est fundido y adems su rapidez de
cristalizacin durante el enfriamiento es muy lenta; esto le impide intervenir en el
proceso de soplado de pelcula comn que se explic anteriormente. Se adopta una
tcnica diferente en !a cual el material obtenido por extrusin se enfra bruscamente
mientras est en el estado fundido con agua congelada para obtener un tubo amorfo
gomoso; luego se recalienta hasta la temperatura a la cual se obtiene una mxima
cristalizacin y, luego, se sopla (figura 5.9). Ntese que el procedimiento del
polipropileno funciona verticalmente hacia abajo. Al soplar dentro del tubo
recalentado se evitan los problemas que acompaan una fusin adelgazante por
traccin y una cristalizacin lenta que dara lugar a una burbuja inestable. Este
procedimiento del polipropileno es especialmente interesante porque simboliza el
fundamento de estirar y soplar botellas, el cual adquiri importancia en anos
recientes para envasar bebidas carbonatadas. La pelcula soplada de polipropileno
tiene un uso importante para empaquetar. Es la pelcula "crujiente" que no se deja
torcer cuando se desea desechar; se utiliza mucho en paquetes de papas fritas y en

el exterior de paquetes de t y tabaco. La pelcula para tabaco tiene que ser

especialmente impermeable a los gases con el fin de retener niveles de humedad y
aroma en el contenido. Para mejorar sus propiedades en este aspecto, se reviste
con cloruro de polivinilideno a partir de una dispersin acuosa y se seca luego.

5.6 Otras tcnicas para obtener pelcula y hoja

5.6.1 Dados perfil pelcula y hoja
Pueden producirse pelculas y hojas como perfiles; a espesores menores de 03 m
troutoniano m se les llama, por lo comn, pelculas; por encima de este valor se
conocen como hojas o lminas. Adems, en algunas tcnicas posteriores se utilizan
directamente pelculas u hojas obtenidas por extrusin. El diseo de dados para la
produccin de hojas o pelculas tiene ciertos problemas. La necesidad bsica es
modificar la forma fundamentalmente cilndrica del material fundido a medida que
entra a la zona del dado hasta lograr forma delgada, ms ancha y mantener a la vez
uniformes el calor existente y los perfiles de presin y temperatura. Se usan tres
formas bsicas de dados; stos se muestran en la figura 5.10. El dado en T es
obviamente el ms barato y sencillo, pero no distribuye bien el material fundido ni
permite un flujo fcil. No es muy conveniente para materiales fundidos de alta
viscosidad o que se degradan fcilmente.
Este diseo se utiliza para recubrimientos por extrusin (ver enseguida), donde por
lo comn, se usan los polmeros de bajo peso molecular porque tienen un fcil
tratamiento- En el diseo de cola de pescado se distribuye mejor el material fundido;
pero es difcil usarlo para hojas anchas o gruesas, ya que es bastante pesado y
contiene una gran masa de polmero que puede degradarse y generar problemas de
temperatura. La forma que se utiliza ms es la de gancho para ropa (figura 5.10c).
Esta forma es la ms difcil de maquinar y, en consecuencia, la ms cara, pero con
ella se obtiene una buena distribucin del material fundido. El aspecto que la
caracteriza es el cana! de distribucin que alimenta la salida, que parece un gancho
comn para colgar ropa con seccin transversal circular. La
geometra puede describirse mediante expresiones bastante simples que relacionan
el radio y la distancia
Los dados para hojas y pelculas estn provistos por lo comn, con un borde
ajustable que permite cambiar el espesor de la hoja por medio de una serie de

tomillos a lo ancho de la hoja. Por lo comn, tambin hay aditamento", que permiten
ajustar el canal de distribucin por medio de una varilla ahogadora que se maneja de
manera similar por tornillos. Esto permite contrarrestar cambios en el tipo de
polmero o en las condiciones de salida, pues ambos pueden influir sobre el ndice
de la ley de potencias de! material fundido y, por tanto, sobre la distribucin.
5-6.2 Pelcula vaciada y extrusin de recubrimientos
En la produccin de pelculas vaciadas, se somete a extrusin la pelcula
directamente sobre los rodillos que controlan su enfriamiento y mantienen su
espesor. Los rodillos tambin pueden estirar un poco para mejorar las propiedades
de la pelcula por orientacin; si se estira disminuye el espesor de la pelcula. Por lo
comn, el dado se desva hacia abajo para acercarlo ms a los rodillos de vaciado.
El procedimiento de extrusin de recubrimientos es similar. La pelcula que sale del
dado entra en contacto con el material de soporte o substrato en el contacto entre
rodillos. El producto que se obtiene sigue dando vueltas en un tren de enfriamiento
hasta donde se enrolla. El cartn revestido de esta manera se usa mucho para
empacar productos alimenticios, por ejemplo, leche y jugos. En las figuras 5.11 y
5.12 se ilustran estos procedimientos- Los extrusores se muestran con dados de
cabeza transversal por claridad, pero las matrices de lnea comunes se usan con la
misma facilidad.

5.7 Fibras sintticas

Una modificacin de la extrusin de perfiles es hilar fibras sintticas y
monofilamentos para usarse en textiles y en la industria. Los polmeros que se
melena extrusin a partir del material fundido para obtener fibras incluyen el nylon, el
polietilentereftalato (por ejemplo, el Teryiene, la
Trevira) y el polipropileno. Se usan muchos otros polmeros para fabricar fibras, pero
no pueden elaborarse a partir del material fundido: algunos se hilan a partir de una
solucin. Los dados son por lo comn hileras caracterizadas por tener varios hoyos.
El manojo de fibras sale y solidifica rpidamente al sumergirlo en agua o en una
contracorriente de aire en un rgimen de estiramiento de alta velocidad. Por lo
comn, en una etapa posterior, las fibras se someten a un estiramiento en fro de
alta velocidad conforme pasan al devanado para orientar las molculas y de esa

manera obtener la resistencia lineal necesaria. Justo antes de la hilera existe a

menudo un filtro fino. por ejemplo, de arena. Conforme se realiza la extrusin, este
filtro se tapa. lo cual incrementa poco a poco la cada de presin al travs de l
hasta llegar al punto en que no puede mantenerse la integridad de k. fibra. Para
compensar este efecto, con frecuencia se usa e! extrusor para surtir una bomba de
engranes, la cual provoca entonces una alimentacin a presin constante a la hilera
gracias a su funcionamiento de bombeo positivo. Una falla curiosa que algunas
veces afecta al hilado de fibras es la resonancia de estiramiento. Aparecen
"ampollas" espaciadas regularmente en la fibra de alto rgimen de estiramiento. La
causa de esto puede encontrarse en los esfuerzos de traccin a los cuales se
somete la fibra en el proceso. Debido a esta tensin, el material obtenido se separa
de la pared del dado de la misma manera que se produce la "piel de tiburn". El
material que se separa avanza hacia abajo del dado con un movimiento de retroceso
hasta que una "ampolla" del material que se forma antes del dado se mete a ste en
una oieada: el material obtenido se adhiere momentneamente al borde del dado
otra vez, pero entonces se reinicia la separacin debida al alto estiramiento hasta
que una vez ms alcanza la entrada del dado y empuja hacia adelante otra ampolla
de material fundido.

5.8 Redes
Los productos en forma de red que se usan con fines diversos como en jardinera,
en el embalaje de frutas y vegetales y para reforzar la hirase elaboran con matrices
anulares, como para los tubos, pero el dado est en el exterior; el mandril central
gira en sentido contrario y estn acoplados estrechamente. Ambas partes tienen
ranuras o rendijas que permiten someter a extrusin grupos concntricos de
filamentos; cuando comienza la contrarrotacin, se cruzan los filamentos uno con
otro para formar uniones slidas y producir una red. La orientacin por estirado
biaxial que ocurre ms adelante, sobre un mandril ms grande, orienta y hace ms
resistente la red. Este proceso se invent y se produjo en la compaa Netlon, la
que despus mejoro el aspecto orientacin con su producto "Tensar", En ste, se
punzona una lmina lisa, obtenida por extrusin, con un patrn regular de hoyos.
Luego se somete a un alto grado de orientacin biaxial que estira las molculas en
ambas direcciones. Los hoyos circulares originales se convierten en los espacios de

una estructura reticular y los hilos se alargan y logran gran resistencia promedio de
la orientacin. Este producto se usa en refuerzos terrestres para trabajo pesado.

5.9 Coextrusin
La coextrusin es la extrusin simultnea de ms de un tipo de polmero para
obtener un producto laminado. Esto requiere un extrusor separado para cada
polmero- El producto se forma de capas mltiples en el dado. La tcnica permite
obtener productos con propiedades diferentes en cada lado o, por lo comn, en el
interior y en el exterior. As, una capa interna puede dar impermeabilidad, en tanto
que las capas externas, entre las cuales se halla, proporcionaran una resistencia
mayor a la abrasin. Por lo comn, es necesario usar capas ligantes que mantengan
juntas las capas funcionales. As, el emparedado tendra realmente cinco capas:
externa ligante central ligante externa. En un ejemplo comn ms simple se usan
dos capas. Los contenedores internos de muchas marcas de cereales se elaboran
con pelcula soplada de polietileno de alta densidad con una capa interna de menor
temperatura de reblandecimiento; esto permite sellar el paquete en una prensa de
tenazas calientes, donde la capa interna se reblandece y sella sin que se dae la
capa externa. Inicial mente haba dificultad en este sistema de empaqueta mi en I o
para determinar las condiciones correctas de proceso y los paquetes no sellaban
adecuadamente o sellaban tan hermticamente que no podan abrirse con facilidadAhora, la tcnica est bien controlada se tiene una mejor seleccin de las clases del
polmero que se usa para las dos capas, de modo que estos problemas de sello
quedaron atrs. Como se vio anteriormente, las tcnicas de coextrusin se emplean
no slo para perfiles, sino tambin en pelculas sopladas, como se observa, en
algunos ejemplos de botellas sopladas por qu no se mezclan las corrientes de
polmero cuando se unan en el dado? La razn es que las condiciones de flujo
laminar prevalecen sobre las de turbulencia que conduciran a su mezcla. La alta
viscosidad es el factor principal y produce un valor bajo para el nmero de Reynolds,
Re. Bajo estas condiciones, el nmero de Reynolds es muy bajo (< 10) debido al alto
valor de la viscosidad: se considera que un valor mayor de 2000 ser el lmite para
la formacin de turbulencia.

Moldeo por soplado

Fundamentos
El moldeo por soplado es la tcnica que se usa para producir botellas y otros
contenedores que son fundamentalmente formas huecas simples. Hay dos
subdivisiones principales, el moldeo por extrusin-soplado y el moldeo por inyeccinsoplado. El moldeo por extrusin-soplado fue inicialmente la tcnica ms importante,
pero en anos recientes el moldeo por inyeccin-soplado adquiri importancia para la
produccin de botellas de bebidas carbonata das, especialmente, utilizando
polietilentereftalato. Los sopladores de vidrio usaron durante siglos el fundamento
del moldeo por soplado-Se forma un tubo semifundido; ste se atenaza entre las dos
mitades de un molde y se inyecta aire para llenar el molde. Se enfran !as superficies
del molde de modo que el producto solidifique rpido mientras est an bajo la
presin del aire y se obtenga la forma del molde. Luego se recupera el producto
abriendo el molde. En e! moldeo por extrusin-soplado el tubo semifundido, llamado
forma intermedia, se produce directamente a partir del extrusor, del cual sale
caliente y blando. En el moldeo por inyeccin-soplado el tubo, en este caso conocido
ms usualmente como la preforma se elabora mediante moldeo por inyeccin y se
vuelve a calentar hasta la temperatura de soplado. Enseguida se discuten estas dos
variantes por separado.

Moldeo por extrusin-soplado

Extrusin
En las figuras 6.1 y 6.2 se muestran el principio del procedimiento. La extrusin
puede ser continua, en cuyo caso la forma intermedia se corta y se mueve hacia el
molde o el molde se mueve llevando la forma intermedia. Tambin, la extrusin
puede ser intermitente, cuando el molde se queda bajo el punto de extrusin. La
primera disposicin es la ms comn ya que permite mayor produccin.
En la figura 6-1 se muestra el arreglo ms comn, con una extrusin hacia abajo.
Esto produce dos efectos importantes: la forma intermedia se cuelga, debido a la
gravedad, y el efecto de hinchamiento en el dado.

MOLDEO POR EXTRUSION SOPLADO

La extrusin puede se continua, en cuyo caso la forma intermedia se corta y se

mueve hacia el molde o el molde se mueve llevando la forma intermedia. Tambin la
extrusin puede ser intermitente, cuando el molde se queda bajo el punto de
extrusin. La primera disposicin es ms comn ya que permite mayor produccin.

Se muestra el arreglo ms comn, con una extrusin hacia abajo. Esto produce dos
efectos importantes: la forma intermedia se cuelga, debido a la gravedad, y el efecto
de hinchamiento en el dado.

Estos efectos se oponen hasta cierto grado, pero actan en conjunto para dar
formas intermedias con pared gruesa en su parte inferior y delgada en su parte
superior: al iniciar la extrusin da la forma intermedia, el hinchamiento en el dado
engrosa las paredes; posteriormente, el peso creciente estira la forma intermedia y
la adelgaza.

Se muestra el dispositivo que se usa para contrarrestar estos efectos; es un mandril

variable que se llama variador de la forma intermedia y vara el espesor de pared
durante la extrusin.

MOLDEO POR INYECCION SOPLADO

En aos recientes, el modelo por inyeccin soplado adquiri preponderancia en la

produccin de botellas para bebidas carbonatadas. Difiere del procedimiento de
extrusin que se describi antes en que se usa una preforma

moldeada por

inyeccin en vez de usar un producto (forma) intermedio directamente. La preforma

se moldea en un molde muy fro; se utiliza por lo comn un liquido refrigerado, para
enfriarla rpidamente en su estado amorfo. La preforma se recalienta justo hasta por
encima de su temperatura de transicin vtrea y se estira por soplado. El soplado
con estiramiento se efecta empujando la boquilla de soplado, la cual estira hacia

debajo de la preforma, al soplar simultneamente para dar una expansin radial.

Una vez ms se trata de un procedimiento que imparte orientacin biaxial en el
producto. Otro nombre de ese procedimiento es soplado con estiramiento. Hay una
similitud entre este procedimiento y el que se utiliza para soplar pelculas de
polipropileno, y de hecho el polipropileno es uno de los polmeros para los cuales se
usa el procedimiento de soplado con estiramiento. Por otro lado el modelo por
extrusin soplado comparte los fundamentos de soplado de pelculas a partir del
polmero fundido, como se usa para el polietileno. El polmero que se utiliza ms en
el moldeo por inyeccin soplado es el polietilentereftalato. Este es el material con
que se fabrican millones de botellas de bebidas carbonatadas en la actualidad. Este
nuevo tipo de botella surgi como consecuencia como consecuencia del deseo de
vender bebidas de cola en envase de mayor tamao.

Los fabricantes de estas

bebidas observaron que aumentaban el consumo cuando el producto se envas en

botellas ms grandes, pero vieron que la ganancia potencial se poda perder si se
usaban botellas de vidrio ya que aumentaba el peso del envase y se rompa ms. El
factor definitivo fue la crisis petrolera de 1973 que increment drsticamente el costo
de la energa que se necesitaba para producir el vidrio y volvi econmicamente
atractivas a las botellas elaboradas con plstico. Es interesante observar que los
incrementos en los precios del petrleo afectan ms a los materiales como el vidrio y
el aluminio, cuya fabricacin necesita grandes cantidades de energa, que a los
polmeros que provienen de compuestos bsicos del petrleo. El contenido total del
petrleo es mayor que el vidrio y el aluminio que para la mayora de los polmeros
debido simplemente a la energa que se usa en su manufactura: para el vidrio se
requiere energa que permita alcanzar altas temperaturas, pero en el aluminio se
consume mucha energa en el procedimiento electroltico que se usa en la
extraccin del mineral y su refinacin. Se hicieron pruebas de fabricacin de botellas
con muchos polmeros entre los que se encuentran cloruro de polivinilo,
estirenacrilonitrilo y polietilentereftalato de donde se obtuvo el polientereftalato como
el mejor material. Inicialmente la botella de polietilentereftalato solo tuvo ventajas
econmicas en un tamao de 2 litros, pero las mejoras en los mtodos de
produccin, as como el cambio de hbitos del cliente, permitieron el uso de tamaos
menores. La utilizacin de estos envases se extendi a otros tipos de bebidas,
aunque se necesitan recubrimientos especiales para conservar la carbonatacin en

las bebidas alcohlicas menos carbonatadas, como la cerveza y la sidra. El material

que se usa ms para reducir la permeabilidad es el cloruro de polivinilideno.

MOLDEO POR INYECCION

PROCEDIMIENTO BASICO:

El fundamento de moldeo por inyeccin es inyector el polmero fundido en un molde

cerrado y fro, donde solidifica para dar el producto. La pieza moldeada se recupera
al abrir el molde para sacarla. Una mquina del moldeo por inyeccin tiene dos
secciones principales:

La unidad de inyeccin

La unidad de cierre, o prensa, que aloja al molde.

En las siguientes secciones se da una descripcin general de ests funciones, y se

analizarn despus con mayor detalle.

LA UNIDAD DE INYECCION:

En la primera seccin, el procedimiento es virtualmente el mismo que el

procedimiento de extrusin. Esta es la parte plastificante del mtodo. El
comportamiento del polmero es el mismo, los diseos del tornillo, el calentamiento
de la camisa o barril, etc. Son muy parecidos. La nica diferencia importante es que
el tornillo puede tener un movimiento de vaivn, como si fuera un pistn, dentro del
barril, durante la parte de la inyeccin del ciclo de produccin. Durante la fase de
plastificacin, el extremo de salida est sellado por una vlvula, y el tornillo acumula
una reserva, o carga de material fundido frente a l, al moverse hacia atrs en
contra del frente de presin. Cuando se completa est etapa, abre la vlvula de
sellado, el tornillo detiene su giro y se le aplica presin que lo convierte en un
empujador mecnico o pistn que impulsa el material fundido acumulado, a travs
de la boquilla conectora hacia el molde, que se encuentra que se encuentra en la
unidad de cierre. Esta es la etapa de inyeccin del procedimiento.

LA UNIDAD DE CIERRE

Es bsicamente una prensa que cierra con un sistema de presin hidrulico o

mecnico. La fuerza de cierre disponible debe ser bastante grande para
contrarrestar la resistencia que genera el material fundido cuando se inyecta. La
presin que se aplica a este material fundido, como se muestra, puede ser alrededor
de 145Mpa, de modo que para las piezas moldeadas que tienen una gran rea se
requiere bastante fuerza. Se usan maquinas ms grandes, que tienen fuerza de
varios miles de toneladas.

EL MOLDEO DE HERRAMIENTA

El molde se sujeta mecnicamente (por ejemplo, contornillos) en la unidad de cierre,

pero es intercambiable para permitir el moldeo de diferentes productos. Las
caractersticas fundamentales de un molde son:

1.- La cavidad o impresin, en la cual se moldea el producto. Una herramienta puede

contener una cavidad simple o varias.
2.- Los canales, a lo largo de la cuales fluye el material fundido al inyectase. Estos
canales de alimentacin, que es el conducto que sale de la boquilla, y Los
bebederos, que van del canal de alimentacin a las cavidades individuales. El
bebedero se hace ms estrecho y tiene una compuerta a la entrada de la cavidad.
Posteriormente se analizar las compuertas con detalle.
3.- Los canales de enfriamiento, a travs de los cuales se bombea el agua de
enfriamiento para eliminar el calor del material fundido. El tamao y localizacin de
stos es muy especial para que haya enfriamiento uniforme en las piezas
moldeadas.
4.- Los pernos expulsores, los cuales sacan las piezas moldeada de la cavidad.
Funcionan automticamente al abrir el molde.

CICLO DE MOLDEO

La secuencia de operacin para producir piezas moldeadas por inyeccin es como

sigue:

1.- El moldeo est cerrado. En est etapa est vaco desde luego. La unidad de
inyeccin esta llena de material fundido.
2.- Se inyecta el material. La vlvula abre y el tornillo, que acta como un pistn,
fuerza el paso del material fundido por la boquilla hacia el molde.
3.- Etapa de retencin, donde se mantiene la presin mientras el material enfra
para evitar la contraccin. Una vez que se inicia la solidificacin, puede eliminarse la
presin.
4.- La vlvula cierra y se inicia la rotacin del tornillo. La presin se aplica a la
boquilla cerrada y el tornillo se mueve hacia atrs para acumular una nueva carga de
material fundido frente a l.
5.- Mientras tanto, la pieza moldeada se enfra en el molde; cuando est lista la
prensa y el molde se abren y se bota la pieza moldeada.
6.- El molde cierra de nuevo y se repite el ciclo.

TECNICAS DE MOLDEO POR COMPRESION Y POR TRANSFERENCIA

RESINAS

Los materiales que se usan en las tcnicas de moldeo por compresin son las
resinas termoestables y el caucho vulcanizable. El ltimo ser tema de discusin de
un capitulo posterior, las primeras caen dentro de las siguientes categoras
principales:

1.- Resinas de fenol formaldehdo (las fenlicas)

2.- Resinas de urea formaldehdo.
3.- Resinas de melamina formaldehdo.
4.- Resinas Epxicas.
5.- Siliconas
6.- Dialilftalato y otros compuestos alquidlicos
7.- Polisteres insaturados.

MOLDEO POR COMPRESION

Descripcin de moldeo por compresin puede describirse de la siguiente forma:

1.- El molde se sujeta entre las platinas calientes de una prensa hidrulica.
2.- Se coloca una cantidad preparada de compuesto de moldeo en el molde, esto
generalmente se hace a mano y el molde se coloca en la prensa.
3.- La prensa cierra con presin suficiente para evitar o minimizar la fuga de material
en la divisin del molde.
4.- El compuesto se reblandece y fluye para amoldarse al recipiente; entonces se
produce el curado qumico conforme la temperatura interna del molde se vuelve
bastante alta.
5.- Si es necesario se enfra, aunque la gran mayora de termoestables, no es
necesario.
6.- La prensa se abre y se saca la pieza moldeada. Por lo comn, se quita el molde
de la prensa y se abre en el banco para extraer la pieza moldeada. Se carga con un
lote nuevo antes de volver a colocarlo en la prensa para Comenzar con el siguiente
ciclo.

En la prctica a menudo se calienta antes el compuesto para disminuir el tiempo

que dura el ciclo de moldeo y facilitar el flujo del molde. Puede llevarse acabo entre
60 y 100 C si se usan.

Calentadores de infrarrojos.

Hornos de calentamiento dielctrico HF (o sea hornos de microondas)

Un tornillo caliente, que tambin compacta.

Calentamiento por conveccin en un horno de aire caliente.

La cantidad adecuada de material de moldeo generalmente se pesa y se prepara o,

a veces, se miden los volmenes, lo que es menos preciso, o sea cargan trozos del
tamao apropiado desde el tornillo caliente. Como otra opcin, se pueden hacer
tabletas o grnulos en una prensa pastilladora con el polvo. Con una presin de 90 a
125 MPa (6 a 8 t/pulg), se puede comprimir la mayora de los slidos en las
tabletas. Ests preparaciones son el equivalente a hacer cargas de tamao
apropiado al usar la unidad de inyeccin. Se utiliza un poco de exceso de material, el
cual se escapa rpido como una delgada capa en la lnea de divisin del molde y se

seca rpidamente; as se evita una fuga adicional. El ciclo de moldeo incluye, a

menudo, una etapa de respiro o descompresin; la presin se alivia
momentneamente para liberar las sustancias voltiles (aire y productos gaseosos
atrapados) y luego se incrementa de nuevo para expulsar los gases. Las
temperaturas son de 140 y170 C para la mayora de las resinas termoestables y
tambin para los cauchos. Los termoplsticos, que rara vez se moldean por
compresin generalmente requieren temperaturas ms altas, por ejemplo el
propileno de 230C. La presin de moldeo vara segn el material. Igual que el
moldeo por inyeccin, se requiere mantener la prensa cerrada lo cual depende de
las propiedades del material que se moldea, en especial, de sus propiedades de
flujo.

MOLDEO POR TRANSFERENCIA

El moldeo por transferencia es una versin perfeccionada del moldeo por

compresin en el cual se coloca un depsito del compuesto de moldeo en el molde
y, al cerrar, fluye por bebederos a las cavidades. As hay una relacin con el moldeo
por inyeccin.
El moldeo por transferencia se usa:

Para producir ms fcilmente muchas partes pequeas;

Para reducir el dao o movimiento de las partes delicadas o delgadas del molde
o de los insertos;

Porque se considera ms rpido debido a que transfiere mejor el calor a travs

de los bebederos.

En casos apropiados, el moldeo por transferencia ofrece ests ventajas; como se vio
antes, ningn proceso simple es el mejor para todos los productos, y la labor del
ingeniero de procesos y del diseador es encontrar el procedimiento ms
conveniente para cada caso particular. Para tomar una decisin, deben considerarse
las desventajas del moldeo por transferencia en comparacin con el moldeo por
compresin comn:

El flujo da lugar por lo comn a una orientacin indeseada del producto; tambin

se incrementa los costos por desgaste y mantenimiento.

-

El herramental es bastante ms complejo y, en consecuencia, ms caro; las

espigas
se desechan y hay poca probabilidad de tener un sistema de bebederos

caliente.

ROTOMOLDEO.
Qu es el rotomoldeo?
El rotomoldeo es un proceso econmico de esfuerzo nulo que utiliza resinas en
polvo o lquidas para producir artculos plsticos huecos y sin costuras de
tamao relativamente grande.
La industria se inici en 1946 con los plastisoles lquidos. El polietileno
pulverizado fue introducido en la industria en 1961, lo cual permiti una
expansin hacia nuevas y ms exigentes aplicaciones.
La industria y la tecnologa generalmente conocida como aplicaciones de "arte
negro" (black art) incluye tanques, juguetes, bolsos, boyas, kayaks, canoas,
equipamiento recreativo para nios, piezas para automviles, etc.
Proceso de Rotomoldeo
El proceso de rotomoldeo es un proceso simple de cuatro etapas que usa un
molde de paredes delgadas y caractersticas de buena transmisin de calor.
Este molde cerrado requiere una entrada para la insercin del plstico y la
posibilidad de ser abierto para que se puedan retirar las partes curadas.
En general se coloca plstico en polvo y seco que rota simultneamente entre
los dos ejes ubicados perpendicularmente. Con la rotacin lenta de los ejes, el
material cae en el fondo y crea un camino que cubre toda la superficie del molde
por igual. Este proceso es capaz de moldear elementos huecos pequeos y
grandes con un espesor de paredes relativamente uniforme.

El rotomoldeo o moldeo rotacional es un proceso para trabajar los materiales

termoplsticos que permite obtener cuerpos huecos de cualquier tamao y forma sin
requerir
soldaduras,
o
sea
en
una
sola
pieza.
Esta tecnologa difiere de los procesos convencionales de inyeccin, soplado o
termoformado; resultando ideal para la produccin de piezas huecas de tamao
considerable, en pequeas cantidades.
Inicialmente el proceso se utiliz para la produccin de recipientes, con la
posibilidad de obtenerlos sin requerir de soldaduras y montajes complicados. Como
materia prima se utilizan polmeros, los cuales con su constante evolucin han
multiplicado las aplicaciones; siendo los ms utilizados el polietileno y el PVC o
plastisol.
EL PROCEDIMIENTO
Bsicamente se trata de moldear a temperatura el polmero que se introdujo en el
molde en estado lquido o en polvo; para ello un molde metlico gira sobre dos ejes
perpendiculares dentro de un horno a determinada temperatura, y durante un lapso
de tiempo.
La conformacin y solidificacin del producto se produce de manera diferente si el
material es polvo o lquido.
En el caso del polvo el material utilizado es normalmente polietileno, el cual al tomar
temperatura dentro del molde comienza su fusin y producto del movimiento va
copiando la forma del interior del molde, con la cual solidificar en la siguiente fase
de enfriamiento.
Proceso de rotomoldeo.
El rotomoldeo consiste en cargar un molde hueco, con material plstico en forma
de polvo lquido.
El producto es formado en el interior de un molde que gira biaxialmente dentro de
una cmara caliente.
El rotomoldeo ha sido utilizado tradicionalmente para moldear objetos largos y
simples, tales como tinacos, tanques para la agricultura, juguetes, etc. Sin
embargo la variedad de formas que pueden moldearse por este proceso son
ilimitadas.

Ventajas.
El rotomoldeo ofrece ventajas bsicas que lo diferencian respecto a otras
tcnicas de procesamiento de plsticos:
Su capacidad para producir partes huecas de una sola pieza, de gran tamao
y de formas poco comunes.
Es un proceso de baja presin, por lo que el equipo y los moldes requeridos
son relativamente bajos en costo, esto le da ventaja en la produccin de
pequeas cantidades de partes grandes.
En relacin a su tamao, las partes rotomoldeadas tienen paredes delgadas
que permiten ahorros en materiales.
Comparado con partes producidas por otros procesos, las partes
rotomoldeadas pueden tener niveles relativamente bajos de esfuerzos
intrnsecos. Debido a lo anterior se mejora tanto la resistencia al impacto como
la resistencia a agentes qumicos.

ROTOMOLDEO
El rotomoldeo o moldeo rotacional es un proceso para trabajar los materiales termoplsticos que
permite obtener cuerpos huecos de cualquier tamao y forma sin requerir soldaduras, o sea en una
sola pieza. Esta tecnologa difiere de los procesos convencionales de inyeccin, soplado o
termoformado; resultando ideal para la produccin de piezas huecas de tamao considerable, en
pequeas cantidades.
Inicialmente el proceso se utiliz para la produccin de recipientes, con la posibilidad de obtenerlos
sin requerir de soldaduras y montajes complicados. Como materia prima se utilizan polmeros, los
cuales con su constante evolucin han multiplicado las aplicaciones; siendo los ms utilizados el
polietileno y el PVC o plastisol.
EL PROCEDIMIENTO
Bsicamente se trata de moldear a temperatura el polmero que se introdujo en el molde en estado
lquido o en polvo; para ello un molde metlico gira sobre dos ejes perpendiculares dentro de un
horno a determinada temperatura, y durante un lapso de tiempo.
La conformacin y solidificacin del producto se produce de manera diferente si el material es polvo o
lquido. En el caso del polvo el material utilizado es normalmente polietileno, el cual al tomar
temperatura dentro del molde comienza su fusin y producto del movimiento va copiando la forma del
interior del molde, con la cual solidificar en la siguiente fase de enfriamiento.
El material lquido, normalmente PVC y plastisol, fluye a lo largo de las paredes del molde, tomando
la forma de ste y solidifica cuando alcanza determinada temperatura, enfrindose a continuacin.

LA MAQUINARIA
Existen diversos tipos de mquinas, desde unas pequeas y sencillas, hasta otras de grandes
dimetros de giro con sofisticado sistema elctrico de control. Su seleccin se realiza en base a
determinados parmetros a considerar, como el tamao de pieza, ritmo de produccin, inversin
prevista.
Hay tambin distintos sistemas de rotomoldeo; los ms simples conocidos como fijos o esttico a los

cuales ingresan y egresan los carros portamolde; otros con una unidad giratoria central o carrusel,
con tres, cuatro, o ms brazos que se mueven entre las distintas estaciones de trabajo (carga,
calentamiento, enfriamiento, carga/ descarga). Para piezas de grandes dimensiones se usan las
mquinas de tipo de lanzadera o Rock and roll.
LOS MOLDES
Son metlicos para poder transmitir adecuadamente la temperatura del horno al polmero. Se utilizan
distintos tipos de metales; para formas complejas y grandes series son de aluminio; para prototipos,
para muy pequeas cantidades o para grandes piezas se utiliza chapa conformada.
Comparados con los dispositivos para moldeo por inyeccin o soplado, estos moldes son
considerablemente baratos.

VENTAJAS
El costo de los moldes es relativamente bajo.
Posibilidad de producir artculos de forma compleja en una sola pieza.
Inversin inicial reducida comparada con la capacidad de produccin.
Gran versatilidad: es posible obtener simultneamente de las misma mquina artculos de
diferente forma tamao.
Los deshechos son mnimos, se utiliza casi todo el material cargado.
Se cambian fcilmente colores y materiales.
Es posible aplicar insertos de otro material, como metal, goma u otros plsticos.
APLICACIONES GENERALES
Transporte y almacenamiento:
Pallets o tarimas.
Contenedores con/sin tapa de formas diversas.
Contenedores autoestibables.
Componentes de mquinas:
Depsitos.
Cobertores.
Guardabarros.
Carenados.
Carcazas de ventiladores.
Cubrepoleas.
Recipientes para productos alimenticios y agrcolas:
bateas.
Bandejas.
Contenedores.
Tolvas.
Nutica:
Salvavidas.
Boyas.
Canoas.
Flotadores.
Juegos y publicidad:
Juegos compuestos.
Caballos balancines.
Toboganes.
Sillones.
Artculos publicitarios.

Iluminacin:
Farolas esfricas, coloniales, ovoidales, ornamentales.
Sealizacin:
Vallas viales.
Conos.

MOLDEO POR SOPLADO O TERMOFORMADO

El proceso de moldeo por soplado consiste en inflar con aire una pieza tubular de Polietileno
plastificado, la cual se produce en el extrusor despus de pasar por el dado.
Esta pieza tubular Prison o preforma es atrapada entre las dos secciones huecas de que se
compone el molde y al inyectar el aire a presin obliga al material plastificado a tomar la forma del
molde; posteriormente la pieza es enfriada y luego expulsada al abrir el molde, del espesor de la
preforma depender el espesor de las paredes del articulo que se obtiene.
EQUIPOS UTILIZADO EN EL PROCESO
Para obtener la preforma requerida en el moldeo por soplado, se requiere de un extrusor, de
preferencia con un L/D de 20:1 a 28:1 y una relacin de compresin de 2:1 a 3:1.
El extrusor debe de estar equipado con un cabezal en ngulo recto para dirigir el material
generalmente hacia abajo sobre el dado que forma la preforma; existen cabezales simples y
mltiples:
A) Cabezal simple. Es aquel de una soga salida continua que alimenta a uno o varios moldes, si se
trata de dos moldes, estos regularmente se mueven en zig-zag y tres o mas moldes, estn montados
en un mecanismo giratorio.
B) Cabezal mltiple. Es aquel que cuenta con dos o mas salidas formndose en cada una de ellas la
plataforma al mismo tiempo, por lo que se requiere de un molde para cada una.
En el cabezal se encuentra el torpedo y el dado; la punta del torpedo debe terminar con paredes
paralelas a las internas del dado, para tener u flujo laminar uniforme que no cause distorsiones.
Cuando el articulo por moldear es de gran tamao, es necesario acoplar un acumulador para reunir al
Polietileno plastificado que sale continuamente del extrusor, siendo este desalojado despus por el
impulso de un pistn para obtener la preforma apropiada.

El dado de forma anular se ajusta por medio de tornillos, con el fin de obtener el espesor necesario de
la preforma y centrar al torpedo con respecto al dado. Los moldes se fabrican con materiales de
buena conductividad trmica y constan de dos mitades, las cuales se enfran por circulacin de agua.
VARIABLES DEL PROCESO DE MOLDEO POR SOPLADO
Las principales variables del proceso y de las cuales depende la calidad del artculo obtenido, son los
siguientes:
1. Temperatura de Plastificacin. Es la temperatura a la cual salle el material del dado y de ella
depender el tiempo necesario para enfriar la pieza antes de salir del molde; tambin influye dicha
temperatura, con la buena calibracin de las paredes del articulo debido alargamiento que puede
sufrir la preforma, lo mismo sucede con la apariencia superficial del articulo.
2. Presin de Soplado. De la presin de soplado depende el lle3nado correcto de las cavidades del
molde.
3. Velocidad de Soplado. La velocidad de soplado puede afectar tanto a la superficie del producto
terminado, como a la resistencia en las lneas que forman las secciones del molde. En efecto, a
velocidades altas de soplado el aire residual no logra salir y queda atrapado en forma de burbuja
entre la pared del molde y el artculo.
4. Duracin de Tiempo y Soplado. Este deber ser el mximo posicionamiento dentro de los lmites
econmicos, para asegurarse un buen enfriamiento y ausencia de distorsiones en el artculo
moldeado.
La duracin del ciclo de fabricacin de los artculos debe de fijarse tomando en cuenta dos factores
opuestos: tanto la economa de la operacin como la calidad del artculo terminado, por
ejemplo:16/41
Al incrementar variables tales como temperatura de extrusin y el ciclo de moldeo, mejora el brillo del
artculo, pero disminuye la economa de la operacin, por requerir mayor tiempo de enfriamiento.
Es necesario encontrar un trmino medio entre la economa del proceso y las buenas caractersticas
deseadas.
Diseo De Los Artculos Soplados. Le buen resultado de los artculos soplados, depender de:
A) El polmero empleado en su elaboracin.
B) El diseo del artculo.
C) Las condiciones adoptadas en su fabricacin.
D) El manejo al cual se le sometern.
En el diseo de la s botellas y recipientes se recomienda evitar los ngulos y las esquinas, dando con
esto mayor resistencia en esas reas criticas. Hay que evitar que los sistemas de manejo o llenado
de botellas las sometan a cargas o esfuerzos en el cuello.
EXTRUSIN SOPLADO
Bien sea automtico o manual, el equipo destinado para este proceso, debe contar con la versatilidad
para cambios de temperatura, velocidad del husillo, la presin de cierre de molde, presin de aire,
presin de inflado, (de acuerdo al tamao y el espesor de la pieza) y sobre todo la relacin de
compresin del tornillo no mayor de 2.5:1 y de preferencia equipado con una zona homogenizacin.
PRINCIPALES FALLAS EN EL PROCESO Y RECOMENDACIONES
MOLDEO POR SOPLADO
1. Rugosidad externa en el articulo (piel de tiburn).
2. Rugosidad interna en el envase.
3. Envase abierto o debilidad en la lnea de la unin.

4. Envase descalibrado que presenta variacin en el espesor.

5. Desperdicio de material por rebaba muy grande.
6. Envase pasado de peso.
7. Envase por falta de peso.
8. Demasiada rigidez en el envase.
9. Envase con falta de resistencia al impacto (quebradizo).
10. Rallas en el envase.

FUENTE: www.monografias.com
www.spinplasticsmx.com
www.msn.com.mx
www.apuntes21.com
www.rincondelvago.com