PROJET DE FIN D'ETUDES

Conception dun Monocoque

Carbone

Ingnieurs : KOCH Morgan

BIZET Romuald

Sommaire
Prsentation ................................................................................ 3
I. Etat de lArt ............................................................................. 4
a) Types de Fabrications...................................................................... 4
b) Caractristiques des Moules ........................................................ 9
c) Aspect conomique des diffrents procds ....................... 10
d) Choix pour la ralisation du monocoque carbone ............... 11
e) Thorie du Composite .................................................................... 12
f) Contraintes de Conception Prendre en Compte Durant la
Ralisation ................................................................................................ 16

II. Budget ................................................................................... 23

III. Conception du monocoque .............................................24
IV. Simulation du monocoque ............................................. 26
a) Prparation du modle ................................................................. 26
b) Processus doptimisation dun matriau composite dans
Hyperworks............................................................................................ 35
c) Rsultat de loptimisation ............................................................ 46

V. Conclusion ........................................................................... 48
a) Rsultats obtenus .......................................................................... 48
b) Travaux restant effectuer ....................................................... 48
c) Conclusion gnrale ...................................................................... 49

VI. Annexes ............................................................................... 50

VII. Rfrences ......................................................................... 55

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Prsentation
Dans le cadre de la comptition internationale Formula Student organise par la SAE
(Society of Automotive Engineers), lquipe de lENIM FORMULA STUDENT, compose de la
plupart des lves de loption CMAO Sports Mcaniques, ncessite de concevoir une
monoplace de course afin de dmontrer les capacits de notre cole former des ingnieurs en
mcanique comptitifs et possdant un esprit dquipe hors pair.
Afin danticiper les volutions entre chaque Formula Student produite lcole et dans
le but damliorer la comptitivit, lquipe 2012-2013 a propos lENIM un sujet de Projet de
Fin dEtudes qui servira aux futures quipes de loption CMAO Sports Mcaniques et tous les
types de projets ncessitant ltude prliminaire de la conception dun monocoque carbone.
Lobjectif principal de ce projet est deffectuer la conception dun monocoque carbone
afin que les prochaines monoplaces puissent remplacer le chssis tubulaire par un monocoque
carbone. Ltude commencer par le choix du procd qui nous indiquera si le monocoque
peut tre ralis lENIM ou bien sous-traiter. En fonction des choix un chiffrage du cot du
monocoque sera ralis.
De plus, la conception du monocoque carbone sera ralise. Le calcul et loptimisation
de ce monocoque sera faite grce au soutien dALTAIR qui nous a fourni une formation sur
leurs logiciels dans le cadre dun partenariat avec lENIM FORMULA STUDENT.
Dans la comptition Formula Student, le chssis est soumis un rglement, le
monocoque devra donc rpondre diffrentes exigences imposes par ce rglement. Ltude
et le dimensionnement du monocoque seront donc bass sur les exigences de la SAE.

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I.

Etat de lArt

a) Types de Fabrications
1. Le procd dinfusion
Le procd dinfusion est linjection sous vide dune rsine basse viscosit dans un
stratifi. Les couches de renforts sont appliques sec dans un moule, ce moule est ensuite mis
sous vide. Le vide cr permet de compacter le stratifi et de vrifier quil ny a aucune fuite
dair. La rsine pr-mixe est ensuite introduite et migre travers le stratifi jusqu ce que la
pice soit totalement imprgne.

Figure 2 : Schma de principe de l'infusion

Figure 1 : Schma de principe de l'infusion

Avantages de linfusion :
Linfusion est un procd conomique : le stockage et le transport sont faciles (pas de
conglation), le cot de loutillage est rduit (pas de moules haute temprature).
Linfusion ncessite peu de matriels supplmentaires, pompe vide, filtre rsine,
conduits de rsine et de vide, connecteurs de vide, mlangeur de rsine (le mlange
peut galement tre ralis manuellement).

Inconvnients de linfusion :
Linfusion est base sur deux principes physiques: la permabilit et la diffrence de
pression. Il ny aurait pas de migration de la rsine si les renforts ntaient pas poreux
ou si la pression tait constante. Ces paramtres sont difficiles valuer sans perte de
temps, de matire et dargent.

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Une simulation est ncessaire pour visualiser le parcours de la rsine dans le moule. Il
faut que la rsine sinfuse correctement dans tout le moule. Des modules existent dans
les logiciels de conception, il existe galement diffrents logiciels dvelopps par les
entreprises dans le milieu du composite.
Il est difficile de contrler le pourcentage de fibre et de rsine sur tout le moule.
De plus, trois infusions seront ncessaires, donc trois manipulations, une pour la
premire couche de carbone, la deuxime pour les renforts et une autre pour la couche
finale de carbone.
2. Le carbone
Le procd de fabrication :
Le procd de fabrication des fibres passe par plusieurs tapes :
La matire premire : lAcrylonitrile (un sous-produit du ptrole) subit une dissolution
par un solvant, puis une polymrisation, un filage et des traitements spcifiques pour
obtenir le PolyAcryloNitrile (PAN) que lon nomme aussi prcurseur.
Le PAN passe ensuite par une phase de stabilisation et de rticulation par injection
doxygne 200-300C (le PAN devient alors infusible), puis par une phase de
carbonisation en atmosphre inerte entre 1200 et 1500C (la fibre acquiert sa
rsistance). Cette phase de carbonisation ne dure que quelques minutes.
Deux possibilits ce stade :
- Fibres de carbone standard (Fibre Haute Rsistance et Module Intermdiaire):
traitement de surface par lectrolyse pour permettre laccrochage des rsines
(ensimage), puis gainage par rsine poxy avant bobinage.
- Fibres de carbone haute rsistance (Fibres Haut Module) : graphitisation
(cristallisation) environ 2000C, puis traitement de surface, gainage et bobinage.
La matire premire qui vaut de lordre de 2 Euros/Kg donne naissance des produits
dont le montant slve de 200 1000 Euros/kg

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Les procds de transformation :

Plusieurs procds de transformation sont utiliss suivant les produits fabriqus:

Figure 3 : Procds de transformation

Les fibres de carbone peuvent tre utilises suivant diffrents agencements en fonction de
la destination des produits :
Enroulement filamentaire : pour la fabrication des tubes et des rservoirs haute
pression en particulier,
Produits pultruds :
- les joncs standards (section ronde de 2 12 mm de diamtre) : dans le cas o de
fortes contraintes sont en jeu : offshore en grande profondeur, en gnie civil pour
des ouvrages haubans,
- les joncs haute tenue thermique : utiliss comme armature de renfort ayant une
excellente rsistance la fatigue et ne subissant pas doxydation dans le temps,
- les plats (section rectangulaire) : principalement pour le gnie civil, ces produits
ayant une faible densit et de trs bonnes proprits mcaniques, do un gain de
poids.
Moulage par injection : avec des fibres en morceaux (de quelques diximes de mm de
longueur) enrobes dans un rsine, de faon obtenir des produits ayant des
caractristiques identiques dans plusieurs directions, par exemple les capots de
voitures et les caissons dordinateurs.

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Produits tisss et mats : il y a deux types de tissus, le tissu sec et le pr-imprgn,

chacun peuvent avoir diffrents tissages.

Figure 4 : Types de tissages

Tissus secs : maillage de fibres : pour lautomobile, les bateaux

Pr-imprgns : Les prepregs ou pr-imprgns sont des demi-produits, de faibles
paisseurs, dont les fibres sont parallles et jointives avec un enrobage de rsine, prts
l'emploi pour l'utilisation en fabrication. Ce composite fortement charg est destin
au moulage chaud sous pression pour fabriquer un produit fini, produit surtout
destin aux industries automobiles et aronautiques. Le cycle standard de cuisson est
de 8 heures 75C (167F), avec une pression situe entre 0.8 and 3 bar. Dautres cycles
de caisson peuvent tre utiliss :
- 65C (149F) 16 heures
- 90C (194F) 90 minutes
- 120C (250F) 40 minutes
Avantages des pr-imprgns :
L'avantage par rapport l'injection d'une rsine dans un renfort sec est une meilleure
tenue l'impact grce la prsence de thermoplastique dans la rsine.
Un autre avantage est que le pr-imprgn colle sur lui-mme ou sur un moule, ce qui
permet une mise en position plus facile.
Le pourcentage de fibre et de rsine est connu.
Faible pression de moulage, de 0,8 3 bar

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Inconvnient des pr-imprgns :

Les pr-imprgns se conservent basse temprature (-18).

La transformation des pr-imprgns :

Lors de la polymrisation, une pression doit tre applique sur le stratifi, diffrents
moyens sont utiliss :
Sous vide dans une membrane et chauff dans une tuve (figure 5). Une tuve est un
dispositif qui permet de raliser des pices de grandes dimensions. Le systme de
chauffage install doit permettre de monter au-del de 250C. Linvestissement pour
une tuve est relativement lev; cependant, cela permet de mouler tous types de
pices et surtout de travailler dans un environnement propre.

Sous vide dans une membrane et passage dans un four autoclave (figure 6) avec une
pression de 2 15 bars. Lautoclave est similaire une tuve except le fait quune
pression est applique sur la pice dans lenceinte chauffe. Ce dispositif par rapport
une tuve permet la fabrication de structures composites de grande qualit avec un
contrle de lpaisseur et un minimum de taux de vide. Naturellement, linvestissement
sera plus important et les temps de cycles plus longs. Cette technique garantit la
fabrication de pices composites de trs haute qualit.

Figure 5 : Etuve

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Figure 6 : Autoclave

b) Caractristiques des Moules

Il existe diffrents types de moules, selon leur tenue la temprature on choisira une
tuve ou un autoclave.
Les moules qui peuvent tre utiliss basse temprature sont :
En mousse PU : Ils peuvent tre raliss de deux manires diffrentes, soit dcoups en
tranche et reconstitus, ou bien en usinage dun bloc. La premire mthode a
lavantage de pouvoir tre ralise en interne. La mousse PU peut rsister jusqu 120C.
Lutilisation des pr-imprgns basse temprature, ayant besoin dune cuisson 70
maxi est possible dans ce cas.
En bois, ils sont raliss en usinage.
Les moules hautes tempratures (>150) sont :
En aluminium poli, raliss en usinage et en externe par rapport la dimension du
moule.
En fibre de verre avec une rsine polyamide ou BMI. Un prototypage du monocoque
sera ralis en mousse, la fibre de verre sera dpose sur ce prototype. Ce type de
moule peut tre ralis lENIM.

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c) Aspect conomique des diffrents procds

Nous allons voir laspect conomique des procds mentionns dans les paragraphes
prcdents. Le comparatif de prix entre la mthode dinfusion et les pr-imprgns orientera
notre choix sur le procd utiliser pour la ralisation du monocoque carbone. Sachant que si
le prix est sensiblement identique, nous optons pour le pr-imprgn car il a de nombreux
avantages par rapport au tissu sec.
Ce tableau est estimatif car certaines valeurs sont pour le moment inconnues, comme la
quantit de carbone et de rsine, qui rsulte de la surface finale du monocoque carbone. Il a
fallu choisir le type de renfort, le type de carbone, le type de moule ainsi que le passage au
four. Pour le pr-imprgn, nous avons choisi dutiliser des pr-imprgns basse temprature
(70 C) ce qui nous permet dutiliser un moule classique de type PU (120 C).

Tableau comparatif du cot des procds :

Cots
Carbone (75m)
Rsine, durcisseur
Total

Infusion
45 /m soit 3375
500
3875

Pr-imprgns
56 /m soit 4200
4200

Uniquement, le carbone et la rsine ont t pris en compte, dans le cas de linfusion car
lcart de prix se fait essentiellement ici, le reste du procd tant sensiblement identique. Il
faut garder lesprit que linfusion demande une simulation, impose des contraintes
supplmentaires et est plus longue et difficile mettre en uvre que du carbone pr-imprgn.
Lcart de prix entre ces procds tant trs faible, il apparait plus logique et raisonnable de
sorienter vers le pr-imprgn.

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d) Choix pour la ralisation du monocoque carbone

De par la faible diffrence de prix entre le carbone sec et le pr-imprgn et la grande
diffrence de qualit et de mise en uvre, nous choisirons un monocoque en pr-imprgn. Au
cot du carbone, il faudra rajouter le cot du matriel de mise sous vide, le cot du moule et le
cot de passage au four.
Le moule en mousse polyurthane associ au pr-imprgn basse temprature nous parat
tre comme une solution moins coteuse pour une qualit sensiblement gale.
Le passage du monocoque en autoclave a deux fonctions : un compactage optimum par
mise sous pression couches et une cuisson permettant la rsine de polymriser. La qualit en
autoclave est meilleure quen tuve, cependant il est trs difficile de trouver un autoclave de
grandes dimensions. Ltuve reste une solution de repli.

Rsum des choix :

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Carbone

pr-imprgn basse temprature

Moule

Moule en mousse polyurthane

Four

Autoclave

Renfort

Renfort en mousse Rohacell

e) Thorie du Composite
1. Caractristiques du stratifi
Les caractristiques gnrales du stratifi sont calcules et donnes sous la forme du matrice.

La matrice ABBD regroupe proprits globales du multicouche :

Shear-extension coupling: couplage cisaillement avec la traction, il peut tre rduit en
quilibrant les plis par rapport la fibre neutre
Bending-extension coupling : couplage flexion avec la traction, il est annul en
symtrisant le stratifi par rapport la fibre neutre.
Bend-twist coupling : couplage torsion avec la flexion, il est annul en symtrisant les
+-45.

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Pour dterminer la matrice ABBD, Il faut connatre:

Les caractristiques du carbone (E1, E2, NU12, G12, G1Z, Rho, Xt, Xc, Yc, Yt et S)
E1, E2 : Module dYoung dans le sens axe des fibres et dans le orthogonal ;
G12, G1Z: Module de cisaillement;
NU12 : Coefficient de Poisson ;
Rho : Masse volumique ;
Xt : Contrainte limite de traction en direction x1;
Xc : Contrainte limite de compression en direction x1;
Yt : Contrainte limite de traction en direction x2;
Yc : Contrainte limite de compression en direction x2;
S : Contrainte limite cisaillement ;
Les caractristiques du matriau dme (mousse rohacell dans notre cas) (E, NU,
Rho, ST, SC et SS)
E : Module dYoung dans le sens axe des fibres et dans le orthogonal ;
NU: Coefficient de Poisson ;
Rho : Masse volumique ;
ST : Contrainte limite de traction;
SC : Contrainte limite de compression;
SS : Contrainte limite cisaillement ;
Lpaisseur et lempilement des couches.

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Procdure pour obtenir la matrice ABBD :

Dans Hyperlaminate, on cre les matriaux avec leurs caractristiques, puis on cre le
stratifi en rentrant chaque pli.
Pour chaque pli, il faut indiquer :
Le matriau (carbone ou rohacell) ;
Lpaisseur du pli ;
Et lorientation ;

Une fois toutes les couches renseignes, on lance le calcule et on obtient la matrice
ABBD suivante :

On peut voir, par la matrice A, que

cet empilement ne provoque pas de
couplage cisaillement/traction.
Les faibles valeurs de la matrice B
indiquent que le couplage flexion/traction,
est quasi nul.

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2. Critres de rupture
Il y a plusieurs critres : Critre de contrainte maximale / Critre de dformation maximale
/ Critre de Hill / Critres de Tsai-Hill / Critre Homan.
Parmi tous ces critres de rupture, on utilisera celui de Hoffman : Ce critre gnralise le
critre de Hill dans le cas tridimensionnel. Il est utilis pour dfinir le domaine dlasticit dun
matriau orthotrope en tenant compte des limites en compression :
(

Critre de dlaminage :
Le critre de dlaminage est un ratio entre la contrainte maximum entre deux couches
et la contrainte admissible. Il est donn par la formule :
(|

Il y a dlaminage lorsque FB 1.

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||

|)

f) Contraintes de Conception Prendre en Compte Durant

la Ralisation
1. Contraintes du rglement FSAE
Le rglement de la comptition est compos de plus de 150 pages, parmi lequel se
trouve une partie sur le monocoque carbone. Cette partie, faisant 5 pages, nous donne dj un
bon aperu sur les contraintes prendre en compte. Nous allons donc numrer les diffrentes
contraintes inhrentes ce rglement.

T3.8 :
Composite materials

Contrainte du rglement FSAE

Lquipe doit fournir :
o
o
o

Les documents sur le type de matriaux et ses proprits

Les dtails sur la technique et le matriel utilis
Soumettre une feuille de calcul prouvant lquivalence des matriaux
utiliss par rapport aux matriaux de la FSAE.
Les matriaux composites sont interdits dans le Main et le Front Hoop.
T3.27 :
Composite Space
Frame

L'quipe doit effectuer des essais sur les articulations utilises dans le chssis.
Ces tests doivent inclure des essais de rsistance statique sur des configurations
reprsentatives et une valuation de la capacit des joints traiter une charge
cyclique.

T3.28 :
Monocoque General
Requirements

Tous les calculs effectus sur le monocoque doivent prouver l'quivalence par
rapport l'acier de grade SAE / AISI 1010.
La construction dun monocoque ncessite une feuille de calcul d'quivalence
structurelle, conformment la section T3.9. Le formulaire doit dmontrer que
la conception est quivalente un cadre soud en terme de dissipation
d'nergie, de rendement, de rsistance la flexion, flambement et de tension.
La feuille doit inclure: le type de matriel (s), le poids de tissu, le type de rsine,
l'orientation des fibres, le nombre de couches, le matriau de base, et la
technique de lay-up utilise.

T3.29 :
Monocoque
inspections

Il n'est pas toujours possible d'inspecter tous les aspects d'un monocoque lors
du contrle technique. Pour les points qui ne peuvent tre vrifis par un
inspecteur, il est de la responsabilit de l'quipe de fournir des documents, la
fois visuels et / ou crits, montrant que les exigences ont t respectes.

T3.30 :
Monocoque Buckling
Modulus Equivalent
Flat Panel Calculation

Lorsque cela est spcifi dans les rgles, lEI** du monocoque doit tre calcule
comme l'EI d'un plan avec la mme composition que le monocoque autour de
l'axe neutre du stratifi. La courbure du panneau et la section gomtrique du
monocoque doit tre ignor pour ces calculs.

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T3.31 :
Monocoque Laminate
Testing

Les quipes doivent construire une section reprsentative de la zone d'impact

latrale du monocoque (figure 7) comme une plaque et effectuer un test de
flexion en 3 points sur ce panneau. Ils doivent prouver par un test physique
qu'une section de 200 mm (7,9 pouces) x 500 mm (19,7 pouces) a au moins les
mmes proprits que l'acier de base d'un tube de choc latral (* : voir
Matriaux T3.4.1 acier de rfrence") pour la rigidit en flexion et deux tubes
de choc latral pour le rendement et la rsistance ultime.
les rsultats des tests seront utiliss dans les feuilles de calcul pour tous les
panneaux stratifis. L'prouvette doit tre prsente au contrle technique. Si
l'chantillon ne satisfait pas ces exigences, alors la zone dimpact latrale du
monocoque doit tre renforce dune manire approprie.
Les quipes sont pries de faire un test quivalent avec des tubes d'acier pour
que la conformit du banc dessai soit prise en compte.

T3.32 :
Monocoque Front
Bulkhead

Toute cloison avant qui supporte la plaque de lImpact Attenuator doit avoir
une rsistance au cisaillement quivalent une plaque d'acier de 1,5 mm
d'paisseur.

T3.33 :
Monocoque Front
Bulkhead Support

Le monocoque doit avoir l'EI quivalent la somme des EI de six tubes d'acier
de base qui la remplacent.
LEI de la structure du ct vertical de la cloison avant doit tre au moins
quivalente l'EI d'un tube en acier de rfrence qui le remplace lorsqu'il est
calcul conformment la rgle.
La rsistance au cisaillement du primtre du stratifi monocoque dans la
structure de la cloison avant doit tre d'au moins 4 kN (880 livres) pour une
section d'un diamtre de 25 mm (1 pouce). Ce doit tre prouve par un test
physique en mesurant la force ncessaire pour tirer ou pousser un objet de
diamtre 25 mm (1 pouce) travers un chantillon de stratifi et les rsultats
sont dans la feuille de calcul

T3.34 Monocoque Side

Impact

Le ct du monocoque doit avoir un EI gal la somme de l'EI de trois (3) des

tubes en acier de rfrence qui le remplacent.
Le ct du monocoque entre la surface suprieure du plancher et 350 mm (13,8
pouces) au-dessus du sol (zone d'impact latral) doit avoir un EI d'au moins
50% de la somme de lEI des trois tubes dacier de rfrence qui le remplace.
La rsistance au cisaillement du primtre du monocoque doit tre d'au moins
7,5 kN (livres 1700) pour une section d'un diamtre de 25 mm (1 pouce). Ce doit
tre prouv par un test physique en mesurant la force ncessaire pour tirer ou
pousser un objet de 25 mm (1 pouce) de diamtre travers un chantillon.

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T3.35
Monocoque
Main Hoop

Larceau principal doit tre fait d'un seul morceau non coup, en continu, dun
tube profil en acier ferm et va jusque vers le bas de la structure monocoque.
L'arceau principal doit tre fix mcaniquement la partie suprieure et
infrieure de la structure monocoque et en des points intermdiaires en
fonction des besoins pour obtenir l'quivalence.
Les plaques de montage soudes l'arceau doivent tre d'au moins 2,0 mm
(0,080 pouce) d'paisseur en acier.

T3.36
Monocoque
Front Hoop

Les matriaux composites ne sont pas autoriss pour l'arceau avant. Voir la
rgle T3.28 pour les exigences gnrales qui s'appliquent tous les aspects du
monocoque.

T3.40
Monocoque
Attachments

Chaque point de fixation entre le monocoque et de lautre structure primaire

doit tre capable de supporter une charge de 30 kN, dans tous les sens.
Chaque point de fixation ncessite des plaques de support en acier d'une
paisseur minimale de 2 mm. D'autres matriaux peuvent tre utiliss si
l'quivalence est montre
Le Main Hoop doit tre attach au monocoque (c'est dire non soud un
cadre de l'espace l'arrire) et est toujours considr comme "fix
mcaniquement".

T3.41
Monocoque
Drivers
Harness
Attachment Points

Les points de fixations au monocoque pour les bretelles et sous-abdominale

doivent supporter une charge de 13 kN (~ 3000 livres) avant la casse.
Les points de fixations au monocoque pour les ceintures antsubmarine
doivent supporter une charge de 6,5 kN (~ 1500 livres) avant la casse.

Figure 7 : Description de la zone d'impact latrale

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Caractristiques de lacier de rfrence de la FSAE (*) :

Flexion et rsistance la dformation :
Le module de Young (E) = 200 GPa (29.000 ksi)
Limite d'lasticit (Sy) = 305 MPa (44,2 ksi)
Rsistance la rupture (Su) = 365 MPa (52,9 ksi)
Points de fixations souds au monocoque ou des calculs de tubes souds:
Limite lastique (Sy) = 180 MPa (26ksi)
Rsistance la rupture (Su) = 300 MPa (43,5 ksi)
Dfinition de lEI (**) :
Le module de flambage (Buckling modulus) est dfini comme l'EI, o E = module
d'lasticit, et I = moment d'inertie sur l'axe le plus faible.

2. Contraintes de conception
En plus du rglement de la FSAE, la conception du monocoque va nous apporter
dautres contraintes :
Le monocoque doit pouvoir sadapter facilement lvolution des vhicules dans le
temps (changement moteur, changements coordonns des attaches des trains
roulants..).
Il faudra de plus tenir compte des contraintes de conception inhrente toutes les pices
composites :
Empilement du stratifi :
Une symtrie miroir de lempilement permet une symtrie des contraintes et vite le
voilement et le gauchissement lors de la polymrisation.
Minimum technologique :
Minimum de plis de 5 10% suivant chaque direction 0, +45, 90, -45.

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Respect de l'agencement suivant :

Plis 90 placs en surface puis plis +45 ou -45 quand flux d'effort prpondrant
parallle 0.
Pas plus de 4 plis conscutifs dans une mme direction.
Angle de dpouille
Il faut, pour un moule monobloc, un angle de dpouille de 5 7o pour le moulage au
contact, moins de disposer dun moule comportant des parties mobiles.
paisseur
Il ny a pas dpaisseur maximale, la limite infrieure est de lordre du millimtre ; pour le
moulage au contact, il est conseill quelle soit suprieure 1,5 mm. Il faut aussi viter les
variations brutales dpaisseur (figure 8) pour plusieurs raisons :
De telles variations sont nuisibles une bonne rpartition du renfort ;
Pour les fortes paisseurs, en rsines thermodurcissables, lexothermicit de la
polymrisation peut avoir un effet nfaste sur les faibles paisseurs voisines (variation
de temprature induisant des contraintes locales) ;
Selon lutilisation ultrieure de la pice, il peut tre prfrable dviter des
concentrations locales de contraintes mcaniques.

Figure 8 : Variation d'paisseur

Ces variations brutales dpaisseur ne concernent pas les nervures, bossages ou autres
variations de formes que lon peut utiliser avantageusement en moulage.
Rayon de courbure
Le tissu ne renfort ne peut pas pouser correctement un angle vif et des rayons
infrieurs 5 mm ce qui constitueraient des zones de rsine pure, donc fragiles. Les procds
utilisant des renforts sous forme de mat ou de tissu ncessitent de concevoir des pices avec
des rayons de courbure de 5 7 mm.

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Rigidit
On peut augmenter la rigidit des matriaux composites par diffrents moyens :
Augmentation du taux de renfort ;
Orientation des renforts dans le sens o lon veut amliorer la rigidit ;
Disposition de nervures lors de la conception de la pice (figure 9) ;
Augmentation, partielle ou totale, de lpaisseur ; cette augmentation dpaisseur peut
se faire, avec certains procds, par incorporation dun matriau sandwich qui permet
damliorer la rigidit en augmentant trs faiblement la masse de la pice.

Figure 9 : Rigidification dune pice composite

Matriau sandwich
Il peut tre obtenu directement par les procds de moulage au contact. Il est constitu de
deux parements raliss avec une rsine thermodurcissable renforce et dune me de faible
masse volumique (quelques kilogrammes par mtre cube). Lme pourra tre :
Du bois de balsa ;
Une mousse rigide de polyurthanne, de PVC, de polystyrne ou une mousse
formophnolique ;
Un nid-dabeilles en papier imprgn de rsine formophnolique, en aluminium, en
matire thermoplastique ou en composite (carbone ou verre imprgn de rsine
poxyde).

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Tolrances
Il nest pas possible de donner des valeurs pour les tolrances obtenues car celles-ci
sont essentiellement fonction :
De la nature de la rsine utilise ;
Du taux de renfort moyen de la pice moule ;
De la conception et de la nature du moule. Il est important de se rappeler, lors dune
conception de pice en matriau composite, que le retrait seffectue sur toutes les
dimensions de la pice : longueur, largeur et paisseur.
Lorientation dun renfort a donc une influence sur la faon dont seffectuera le retrait,
et, par consquent, sur les tolrances dimensionnelles. Les taux de retrait, selon les matrices,
sont indiqus par les fabricants.
Assemblage
Lassemblage seffectue le plus souvent par collage, aprs ponage des parties
assembler. Les adhsifs sont base de polyurthanne, de rsines acryliques ou poxydes. Dans
certains cas, on ralise galement des assemblages mcaniques qui peuvent ventuellement
venir complter un assemblage par adhsif.

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II.

Budget

Ci-dessous lestimation du cot total du monocoque carbone.

Elment

Prix unitaire

quantit

Cot total

Tissus carbone

56,00

75

4 200,00

gel coat

15,00

15,00

Mousse (2000*1000*720)

500,00

500,00

3 000,00

3 000,00

Tissus de dmoulage

3,90

10

39,00

Matriaux d'me (61mm x 122mm)

65,00

325,00

Cire (400g)

27,81

55,62

Mastic d'tanchit(15m)

7,80

7,80

Usinage

Total

8 142,42

On atteint donc un total de 8142.42 pour la ralisation dun monocoque. Le prix du

carbone affich est celui du catalogue, mais il y a possibilit davoir une remise de 15%, ce qui
ferait un total de 3500. Ce qui reviendrait 7442.42.
A comparer au prix du chssis tubulaire, qui comprend 1040 de tube avec le gabarit de
soudure, cot estim de 3000 de soudure, 500 de peinture et 2500 de carrosserie. Soit
environ 7000.
On peut donc dire que le cot du monocoque carbone sera comptitif. Cependant il faudra
ngocier des partenariats pour atteindre un prix raisonnable. En effet, la soudure et la peinture
nous sont offertes sur le chssis de cette anne dans le cadre dun partenariat, il faudra donc en
faire de mme pour le monocoque carbone.

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III. Conception du monocoque

Figure 10 : Vue iso de lassemblage

Apres un tat de lart sur les monocoques en formula student, notre dcision sest
porte sur un monocoque carbone pour le cockpit, assembl un chssis tubulaire larrire
afin de sadapter facilement lvolution des vhicules dans le temps (changement moteur,
changement coordonn des attaches des trains roulants..) sans devoir refaire un moule
complet. La partie arrire nest pas calcule, elle permet juste davoir les points dapplications
des efforts pour le calcul de la partie carbone.

Figure 11 : Vue de face

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Les points de fixations des triangles et ceux du harnais de serrage a lentre-jambes et

ventrale sont ceux de lEFS 006. Symbolis par des trous, ils seront raliss par des inserts.

Points de fixations des

triangles

Figure 12 : Vue de ct

Points de fixations des

harnais

Figure 13 : Vue de dessus

La conception du monocoque sest faite en partant des points de fixations des triangles de
cette anne, tout en rpondant aux rgles de conceptions. Les rayons de courbures sont levs
de faon faciliter la mise en position des plis lors de la fabrication.

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IV. Simulation du monocoque

a) Prparation du modle
La simulation a t faite avec la version 11.0 de la suite HyperWorks. Le pr-traitement
a t excut avec HyperMesh, le post-traitement avec HyperView et comme solveur
OptiStruct a t utilis.
Brve description du modle :
Il s'agit d'un monocoque avec les supports de suspension avant et arrire. Les
matriaux et les proprits de ces supports ont t crs. Des lments poutres CBEAM ont t
crs et assigns au chssis arrire ainsi quau triangle de suspension. La connexion entre le
monocoque, la partie arrire et les suspensions ont t raliss avec des lments RBE2.
Les tapes raliser pour prparer le modle sous hypermesh sont les suivantes :

Meshing

Elements normals

Material
orientations

Material (Mat1, 2..)

Elements
properties
(PCOMP,G,P)

Load, SPC,
Loadsteps

Outputs
(CSTRAIN,CSTRESS)

Analysis

Shell results (stress

ans strain)

Ply results (Stress

and strain for
individual ply and
ply failure)

Les tapes en bleu dans le processus sont des tapes conventionnelles pour toutes
pices dans HyperWorks alors que les tapes en rouge sont des tapes additionnelles pour les
matriaux composites.

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1. Cration des lments poutres

Des lments poutres CBEAM ont t crs sur le chssis secondaire et sur les triangles.
Ces tubes sont en acier 20CD4S comme le demande le rglement de la comptition.

Figure 14 : Elments CBEAM

2. Cration des lments rigides

Pour fixer le chssis et les triangles au monocoque, nous avons cr des lments
rigides RBE2. Ces lments permettent dassembler les trois composants de notre modle.

Figure 15 : Elments rigides

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3. Maillage
Le maillage du monocoque a t ralis en lment mixed au premier ordre. Un
maillage plus fin a t fait proche des trous et lieu de fixation.

Figure 16 : Maillage du monocoque

4. Contrler et changer la normale des lments

Il peut arriver que les normales aux lments de maillage pointent vers des directions
diffrentes. Ce contrle doit tre excut avant chaque analyse par lments finis avec des
matriaux composites. Cette vrification est importante car elle dfinit lordre de lempilement
du stratifi. Les plis sont classs de la surface infrieure vers le haut, par rapport la direction
normale de l'lment.

Figure 17 : Elements normals

Sur la figure ci-dessus la normale va de la surface bleue la surface rouge.

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5. Contrler et changer lorientation des lments

Lors de la configuration du composite, l'orientation sur les lments doit tre vrifie et
si ncessaire tre adapte, pour tre en mesure de calculer efficacement l'orientation souhaite
des matriaux anisotropes.
Ainsi, dans le modle actuel, les surfaces de cot, de dessus et de dessous, l'orientation a t
aligne avec l'axe x, sur le devant et l'arrire de la surface, elle a t aligne avec l'axe z.

Figure 18 : Orientation des lments

6. Construction du laminate
Nous allons expliquer les diffrentes tapes raliser pour crer un stratifi sous
Hypermesh avec une proprit de type PCOMPP.

Etape 1 : Cration des matriaux

Il faut dabord crer les matriaux avec leurs proprits, le carbone est considr comme
un matriau orthotrope (MAT8) et la mousse comme un matriau anisotrope (MAT1). Les
caractristiques de ces matriaux ont t trouves dans les documents fournis par les
fournisseurs de carbone et de mousse.

Figure 19 : Proprit du carbone - MAT8

Figure 20 : Propriet de la mousse - MAT1

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Etape 2 : Cration des plis

Il y aura 2 zones distinctes de plis. Une sera la zone o lon fera loptimisation avec les
couches de carbone et le matriau dme et la deuxime sera une zone non optimise qui sera
la zone o se trouvent les inserts, qui sera compos des couches de carbone et le matriau
dme sera linsert en aluminium.
Les plis de la zone de conception sont :
Matriaux
Carbone
Carbone
Carbone
Carbone
Mousse Rohacell

Orientation
0
45
-45
90
180

Epaisseur
0.2mm
0.2mm
0.2mm
0.2mm
10mm

Les plis de la zone de non-conception (les inserts) sont :

Matriaux
Carbone
Carbone
Carbone
Carbone
Aluminium

Orientation
0
45
-45
90
180

Epaisseur
0.2mm
0.2mm
0.2mm
0.2mm
10mm

Pour le matriau dme, il est recommand d'attribuer une orientation diffrente de

celle du matriau de recouvrement (par exemple de 180 la place de l'orientation de 0 ). Cela
est ncessaire pour la poursuite du processus d'optimisation pour pouvoir dfinir
concrtement les contraintes de fabrication. En outre, les rsultats par orientation pourront
tre affichs pendant le post-traitement.

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Figure 21 : Cration des plis

La figure ci-dessus nous montre la fentre de cration des plis. Il faut rentrer le nom du pli,
son matriau, son orientation, son paisseur et ensuite slectionner sur la surface o lon veut
appliquer ce pli.

Etape 3 : Cration des laminates

Apres la cration des plis, il faut crer les deux laminates, le laminate dfinit lordre et la
mthode dempilement de ceux-ci. Dans notre exemple, lempilement est symtrique.

Figure 22 : Laminate de la zone de conception

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Figure 23 : Laminate de la zone d'insert

Etape 4 : Cration de la proprit PCOMPP

Il faut ensuite crer la proprit et lui assigner les lments.

Figure 24 : Cration de la proprit

Cest dans la proprit que lon indique galement quel critre de rupture nous voulons
utiliser (ici Hoffman) et la valeur du cisaillement inter laminaire maximale SB qui en plus des
valeurs inter laminaires dans les proprits du carbone permettront de calculer le dlaminage
du stratifi.

Figure 25 : Critre de rupture et de dlaminage

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Etape 5 : Vrifier si le stratifi a correctement t cr

Figure 26 : Vrification du stratifi

Sur la figure ci-dessus, nous avons laperu du stratifi avec la mousse en jaune et les
diffrents plis de carbone en gris.

7. Cration des chargements

Figure 27 : Loadstep

Les chargements crs tiennent compte du rglement de la comptition. Les diffrents cas
de chargements sont :
Choc frontal,
Choc sur le ct du monocoque,
Torsion du monocoque,
Force sur les points daccroche du harnais,
Poids du pilote.

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8. Analyse

Avant de dbuter lanalyse, il faut choisir les sorties que lon souhaite, dans notre cas, les
contraintes et dformations (CSTRAIN et CSTRESS). Ensuite on peut lancer lanalyse.
Nous avons galement ajout un critre de rupture, le critre de HOFFMAN, ainsi quun
critre de dlaminage. En annexe 1 se trouvent les rsultats pour le critre de rupture et en
annexe 2 les rsultats pour le critre de dlaminage. On sait daprs les formules qui
dfinissent le critre de rupture et de dlaminage que si leurs valeurs sont infrieures 1 il ny a
ni rupture du carbone et ni dlaminage du stratifi. On discerne dans ses annexes que toutes
les valeurs sont infrieures 1.

Figure 28 : Rsultat de l'analyse

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b) Processus doptimisation dun matriau composite dans

Hyperworks.
Les diffrentes tapes pour optimiser une pice composite sont dcrites ci-dessous.

Free Size Optimisation

Interpretation
Validation
Size Optimisation
Shuffle Optimisation
Final Validation

Trois optimisations sont ncessaires, une free size, une size et une Shuffle.
Free Size : Loptimisation free size permet de crer pour chaque orientation de fibre des
couches dpaisseurs diffrentes.
Size : Loptimisation Size permet de calculer le nombre optimal de plis pour chaque
orientation.
Shuffle : Loptimisation Shuffle trouve lordre dempilement optimal de chaque couche.

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1. Loptimisation Free Size

Loptimisation Free Size met une proposition sur lorientation de la fibre quil est
prfrable dappliquer certaines zones du composant.
Les diffrentes tapes de loptimisation Free Size sont :
Etape 1 : Edition des plis pour dfinir des superplis
OptiStruct ne peut ni ajouter ni enlever de matire, la premire tape de la mise en place
d'une optimisation free size en composite est la cration de ce qu'on appelle des superplis ,
qui sont des couches trop paisses.
Il faut veiller ce que l'paisseur du matriau dme soit prserve, parce que sinon,
l'optimisation ne ralise pas la performance du matriau de cur (prservation de la distance
entre la fibre extrieure et l'axe neutre).

Les couches existantes seront modifies comme suit:

Matriaux
Carbone
Carbone
Carbone
Carbone
Mousse Rohacell

Orientation
0
45
-45
90
180

Epaisseur
1mm
1mm
1mm
1mm
10mm

Les couches de la zone o se trouvent les inserts ne seront pas optimiss et resteront donc
inchangs.
Etape 2 : Dfinir la design variable de free size
En crant le design variable nous allons donner au logiciel les conditions dont il
dispose pour faire son optimisation. Nous avons choisi lpaisseur maximale et
minimale du stratifi, 2mm 25mm.

Figure 29 : Cration de la "design variable"

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On ajoute galement une contrainte supplmentaire, que les couches 45

soient identiques celle -45, comme le prconise la thorie du composite.

Figure 30 : Contrainte de la variable

Etape 3 : Dfinir les rponses pour loptimisation.

Ltape suivante est la dfinition des rponses de loptimisation. Les rponses sont les
lments que nous souhaitons obtenir. Pour la premire optimisation nous allons crer deux
rponses, la rponse en masse et la rponse en souplesse.
Pour la rponse en masse, nous souhaitons avoir la masse totale.

Figure 31 : Cration de la rponse en masse

Pour la rponse en souplesse, nous voulons disposer de la souplesse dans chaque cas de
chargement, il faut donc slectionner les cas de chargement (loadstep).

Figure 32 : Cration de la rponse en souplesse

Etape 4 : Dfinir la contrainte.

Aprs avoir cr les rponses, il faut crer la contrainte. La contrainte est la condition
aux limites de loptimisation. Pour loptimisation FreeSize nous avons choisi de faire une
contrainte de masse avec une masse maximale de 40kg.

Figure 33 : Contrainte de masse

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Etape 5 : Dfinir lobjectif de loptimisation.

Il faut ensuite dfinir lobjectif de loptimisation. Lobjectif de loptimisation est la fonction
que le logiciel va amliorer, soit en maximisant ou en minimisant celle-ci. Dans notre cas,
lobjectif sera de minimiser la souplesse.

Figure 34 : Cration de l'objectif

Etape 6 : Free size optimisation.

Nous pouvons maintenant lancer loptimisation FreeSize. Avant de passer dans Hyperview,
le logiciel de post traitement, nous vrifions dans le fichier texte gnr pendant le calcul que
la valeur de masse maximale que nous avons indiqu a bien t respecte, que lpaisseur du
stratifi correspond nos attentes et que loptimisation a russi trouver un design correct en
respectant nos contraintes.
Etape 7 : Post traitement de la free size.
Dans hyperview, nous pouvons visualiser plusieurs choses, soit lpaisseur totale du
monocoque, soit lpaisseur par orientation de carbone. Le calcul nous donne des rsultats qui
seraient difficiles, voire impossible raliser pendant la fabrication. Les formes des couches de
carbone sont trs complexes, nous devrons donc pendant la prochaine optimisation,
interprter ces plis pour les rendre plus simples. En annexe 3 se trouvent les rsultats de
loptimisation FreeSize avec les paisseurs prconises par orientation de carbone et de
mousse.

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2. Loptimisation Size
La seconde phase de loptimisation a deux objectifs. Le premier est dajouter les contraintes
de fabrication, comme lpaisseur des plis de carbone et de mousse et le deuxime est dajouter
des nouvelles rponses et contraintes.

Etape 1 : Importer le rsultat de la FreeSize

La deuxime optimisation, la Size, commence par limportation des rsultats de la FreeSize
dans hypermesh. Les rsultats de la premire optimisation ne sont pas ralisables dans ltat,
nous allons donc les interprter. Lorsquon importe les rsultats dans hypermesh, le nombre de
plis a considrablement augment. Je vais prendre lexemple du pli avec une orientation de 0,
qui tait compos dun seul pli est maintenant compos de quatre plis.
Ci-aprs nous voyons la dcomposition des plis avec une paisseur de 0.

Figure 35 : Rsultat defreesize, paisseur des lments 0

Figure 36 : Pli n1 0

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Figure 37 : Pli n2 0

Figure 38 : Pli n3 0

Figure 39 : Pli n4 0

Etape 2 : Interprtation des plis

Vu les rsultats, il nous faut interprter ces plis pour quils soient plus facile a raliser lors
de la fabrication. Pour ce faire il faut diter chaque pli pour refaire des formes qui
correspondent aux contraintes de fabrication. Le premier pli de chaque orientation tant un pli
complet il suffit dinterprter les trois plis suivant. Ci-aprs, le rsultat de linterprtation pour
les plis 0.

Figure 40 : Pli n2 0 avant interprtation

Figure 41 : Pli n2 0 aprs interprtation

Figure 42 : Pli n3 0 avant interprtation

Figure 43 : Pli n3 0 aprs interprtation

Figure 44 : Pli n4 0 avant interprtation

Figure 45 : Pli n4 0 aprs interprtation

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Durant loptimisation, lordre des couches a t chang, cest--dire que des couches de
carbone peuvent tre intercales entre des couches de mousse, il faut donc rorganiser le
laminate pour remettre les couches de mousse au centre du stratifi.

Figure 46 : Laminate avant rorganisation

Figure 47 : Laminate aprs rorganisation

Etape 3 : Ajouter des rponses doptimisation

A tout moment pendant les tapes doptimisation des rponses peuvent tre modifies ou
ajoutes. Par exemple, dans loptimisation Size nous allons maintenant ajouter les contraintes
dans le matriau comme rponse.

Figure 48 : Rponse contrainte

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Etape 4 : Dfinir les nouvelles contraintes

La rponse en contrainte peut maintenant tre associe une contrainte avec les limites
basses et hautes acceptables.

Figure 49 : Stress contrainte

Etape 5 : Dfinir les contraintes de fabrication

Ltape suivante consiste intgrer les contraintes de fabrication. Nous allons intgrer les
contraintes suivantes : Lpaisseur du carbone et de la mousse, le pourcentage minimal de
chaque pli et lquivalence entre les couches de -45 et 45.
Tout dabord, on insre dans la card de chaque pli la valeur TMANUF qui reprsente
lpaisseur du pli de carbone que lon souhaite, ici 0.2mm (figure 50) car le carbone primprgn sachte avec cette paisseur. On fait de mme pour le matriau dme.

Figure 50 : Epaisseur nominale du carbone

Ensuite on renseigne le pourcentage de chaque pli souhait. Habituellement, cela

ncessite au moins 10% de chaque pli dans un stratifi. On renseigne galement lquivalence
entre les couches 45 et -45.

Figure 51 : Contraintes de fabrication

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Etape 7 : Optimisation Size

On peut maintenant lancer loptimisation. Le logiciel va effectuer de nombreuses itrations
et va ensuite nous donner le classement de chaque itration dans un tableur Excel. Dans notre
cas, la meilleure itration tait litration 14. Il savre que la meilleure optimisation nous
donne 8 couches de carbone entires, une dans chaque orientation, symtriquement et du
matriau dme rparti avec des paisseurs diffrentes. La figure 52 nous montre le rsultat de
lpaisseur du monocoque aprs loptimisation size.

Figure 52 : Epaisseur finale du monocoque

Nous avons galement le rsultat du critre de rupture et de dlaminage aprs cette

optimisation qui est dcrite en annexe 4 et 5.

3. Loptimisation Shuffle
Etape 1 : Importer le rsultat de la Size
Pour raliser loptimisation de lempilement des plis, on commence par importer le fichier
gnr par loptimisation. Il faut ensuite vrifier que le nom des couches dans le laminate soit
correct et supprimer la design variable qui a t cr automatiquement par le logiciel.

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Etape 2 : Editer les variables

Dans cette tape il faut insrer les contraintes de fabrication. Les informations indiquer
sont : quivalence entre les couches (figure 53), nombre de couches successives maximales
(figure 54), orientation du matriau dme et orientation du matriau mettre sur lextrieur
(figure 55).

Figure 53 : Equivalence des couches

Le nombre de couches successives identique est de 2.

Figure 54 : Couches successives

Les couches sur lextrieur seront les couches -45 et +45. Tandis que le matriau dme
sera la couche avec une orientation de 60. Il est important de changer lorientation de la
mousse de 180 60 car loptimisation est possible seulement de 0 90.

Figure 55 : Couches de couverture et d'me

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Etape 3 : Shuffle optimisation

On remarque que ds la premire itration toutes les contraintes de conception sont

respectes. A cause de la symtrie seulement la moiti du stratifi est reprsent.
On peut simplifier les couches de mousse en seulement trois partie car la contrainte de
fabrication tait de 1 mm et dans notre cas plusieurs couches de 1 mm sont identiques, il nous
est donc possible de raliser, par exemple plusieurs couches de 4 mm.

Figure 56 : Rsultat de l'optimisation shuffle

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c) Rsultat de loptimisation
Nous allons maintenant rcapituler toutes les couches ncessaires avec leurs formes, leurs
paisseurs et leurs orientations.

1 couche de carbone -45

1 couche de carbone 45
1 couche de carbone 0
1 couche de carbone 90
1 couche de mousse de 4mm
1 couche de mousse de 4mm
1 couche de mousse de 4mm
1 couche de mousse de 4mm
1 couche de carbone 90
1 couche de carbone 0
1 couche de carbone 45
1 couche de carbone -45

Figure 57 : Stratifi final

Les huit couches de carbone sont des couches qui recouvrent tout le monocoque, et les
couches de mousse sont les suivantes :

Figure 58 : Mousse paisseur 4mm

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Figure 59 : Mousse paisseur 4mm

Le graphique suivant permet dillustrer lvolution du monocoque et plus particulirement

son poids tout au long des diffrentes tapes doptimisation.

25

23
21

20

Poids (kg)

14

14

15

10

0
Modle initiale

Free Size

Size

Shuffle

Ce graphique met en exergue un gain de 9 kgs entre le modle initial et la dernire

optimisation. Au regard des critres de rupture et de dlaminage, encore loin de leurs valeurs
maximales de 1, il serait encore possible de gagner un poids considrable sur le monocoque.
Pour cela il faudrait recommencer une optimisation. Le gain par rapport au chssis actuel en
acier est de presque 10 kg, ce qui est un rsultat encourageant pour une premire optimisation.

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V.

Conclusion

a) Rsultats obtenus
Le cahier des charges de ce projet de fin dtude tait la ralisation dune recherche
bibliographique, la ralisation du budget pour la construction dun monocoque carbone et la
recherche de partenaires pour nous soutenir dans ce projet ambitieux. Tous ces objectifs ont
t atteints et de plus nous avons ralis la conception ainsi que le calcul et loptimisation de
celui-ci.
La recherche bibliographique nous a permis de dfinir le procd de fabrication du
monocoque. Nous avons choisi de le raliser en carbone pr imprgn avec un matriau dme
en mouse rohacell. Le moule choisi est en mousse PU qui, accoupl au carbone pr imprgn
basse temprature, nous permettra de faire une chauffe basse temprature et faire une
conomie par rapport un moule haute temprature.
Le budget du monocoque slve 8142 euros. Ce budget peut tre encore diminu grce
une recherche de partenaire intensive, principalement sur le tissu carbone qui est llment le
plus couteux de ce projet.
Durant tout ce projet, nous avons pu effectuer des rapprochements avec plusieurs
entreprises, qui se sont toutes avrs particulirement intresses par le projet. De plus, la
ngociation dun partenariat avec ALTAIR, qui nous a offert une formation sur la modlisation
des composites, nous a permis davancer rapidement sur le calcul et loptimisation du
monocoque.
Loptimisation du monocoque est en cours de finalisation et nous donne des rsultats
encourageant pour la suite. Un gain non substantiel de poids a dj t ralis et nous ne
faisons aucun doute que ce poids peut encore tre diminu grce a une nouvelle optimisation.

b) Travaux restant effectuer

Diffrentes choses seront encore raliser lanne prochaine avant de pouvoir passer la
mise en uvre pratique.
Dune part une nouvelle tude peut tre ralise en cas de changement dans le rglement
demandant des modifications, notamment au niveau des cas de chargements.
Une nouvelle optimisation pourra aussi tre ralise pour essayer de diminuer encore le
poids du monocoque, cette nouvelle optimisation aura lavantage de pouvoir se baser sur un
modle dj sain et la prochaine quipe pourra donc gagner beaucoup de temps.

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La ralisation dprouvettes devra aussi tre ralise pour satisfaire aux exigences du
rglement.
Pour finir, la recherche de sponsors pour le carbone et lusinage est lun des points
primordiaux pour la fabrication du monocoque carbone.

c) Conclusion gnrale
Lune des difficults de ces cinq mois de projet de fin dtude tait davoir jongler entre
nos PFE respectifs et la suite de la ralisation du prototype pour la Formula Student. Notre
souhait tant davoir une monoplace toujours plus aboutie au fil des annes, il tait vident
quil ne suffisait pas de se focaliser uniquement sur notre PFE.
Ce projet tait lun des plus ambitieux projets que lquipe eu depuis la cration de la
section sports mcaniques et nous sommes fiers davoir pu contribuer lvolution de lquipe
dans les annes futures.
Ce projet nous a permis denrichir nos connaissances dans tous les domaines, que ce soit
en conception, en calcul, ou dans les mthodes de fabrication dune pice composite. La
Formula Student est un projet passionnant qui restera dans nos mmoires pour longtemps.

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VI. Annexes
Annexe 1 : Rsultat de lanalyse, Critre de rupture pour les
diffrents cas de chargements.

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Annexe 2 : Rsultat de lanalyse, Critre de dlaminage pour

les diffrents cas de chargements.

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Annexe 3 : Rsultat de loptimisation FreeSize. Epaisseur de

matire par orientation.

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Annexe 4 : Rsultat de loptimisation, Critre de rupture pour

diffrents cas de chargements.

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Annexe 5 : Rsultat de loptimisation, Critre de dlaminage

pour diffrents cas de chargements.

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VII. Rfrences
[1]

Gnralits sur les matriaux composites - Laurent Gornet Ecole Centrale Nantes

[2]

Cours sur la thorie des composites - MECA - ALTAIR Composite Training

[3]

Composite modeling using Altair Optistruck ALTAIR Emillien Goetz

[4]

Techniques de lingnieur Mise en uvre des composites Mthodes et matriels

Franois Berbain et Alain Chevalier

[5]

2013 Formula SAE rules SAE International

[6]

Composite Optimization with Optistruck 11.0 on the example of a Formula

Student Monocoque ALTAIR Markus Kriesch et Andr Wehr

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