Universidad Politcnica Territorial de Paria

Departamento de Naval
Ingeniera Mecnica

Tema 5: Calidad en las soldaduras.

Conferencias
1

Clase Prctica
0

Actividad docente: 23

Seminarios
0

Laboratorios
1

Total
2

Tiempo: 90 minutos

Conferencia 14: Defectos y control de las uniones soldadas.

Objetivos:
Al concluir la clase los estudiantes sern capaces de:
1. Caracterizar los defectos ms frecuentes de las soldaduras y las causas que los originan.
2. Relacionar los mtodos de control ms frecuentes para su prevencin o deteccin.

Contenidos:
5.1 Defectos de las uniones soldadas. Causas que los originan y medidas para evitarlos.
5.2 Sistema de control de la calidad en la soldadura. Mtodos de control ms frecuentes
empleados en las soldaduras.

Medios de enseanza:
Pizarra
Retroproyector

Elaborado por: Profesor Ing. Frank Gamero.

Introduccin
En la clase anterior fue objeto de estudio la soldadura de los hierros fundidos, en cuyo contexto se
analizaron los siguientes aspectos: clasificacin de acuerdo con la estructura, caractersticas de
soldabilidad desde el punto de vista de problemas y soluciones para obtener uniones de calidad, as
como los mtodos de soldadura empleados en la recuperacin de piezas de hierro fundido.
Preguntas de evaluacin
1. Explique los problemas ms frecuentes durante la soldadura de recuperacin en los hierros
fundidos.
2. Mencione los mtodos de soldadura aplicados en la recuperacin de piezas de hierro fundido.
3. Explique por qu los materiales de aporte ENi-CI y EFeNi-CI son los ms empleados en la
soldadura de los hierros fundidos durante la recuperacin de piezas.

5.1 Defectos de las uniones soldadas. Causas que los originan y medidas para
evitarlos.
La soldadura como proceso tecnolgico realizado por el hombre independientemente de que se
utilicen los parmetros adecuados en cuanto al rgimen de soldadura en muchas ocasiones se
presentan defectos en las uniones soldadas que influyen de forma negativa en la resistencia
mecnica de las mismas.
Se denomina defecto a las discontinuidades que se originan durante cualquier proceso tecnolgico
ya sea fundicin, laminado, forja, estampado, trefilado o durante el proceso de soldadura tanto en la
zona fundida, zona de influencia trmica, as como en el metal base y que pueden deteriorar lar
propiedades tanto mecnicas como tecnolgicas del material.
Los defectos que durante el proceso de soldadura se originan pueden aparecer fundamentalmente
por problemas de habilidad del soldador, as como por problemas relacionados con una mala
seleccin de los parmetros del rgimen de soldadura y calidad de los consumibles.
Defectos de soldadura: Son discontinuidades o imperfecciones que pueden afectar el perfil de la
junta y la densidad del metal depositado en la zona fundida.
Los defectos pueden provenir de falta de homogeneidad de la unin, heterogeneidad estructural y
heterogeneidad qumica.

Clasificacin de los defectos segn la norma ISO 6529

Los defectos de las soladuras la norma ISO 6529:92 los clasifica en seis grupos, los cuales se
identifican con un cdigo numrico o serie para cada grupo.

Grupo 1: Grietas (100).

Grupo 2: Cavidades (200).
Grupo 3: Inclusiones slidas (300).
Grupo 4: Falta de fusin y de penetracin (400).
Grupo 5: Defectos de formas (500).
Grupo 6: Otras imperfecciones (600).

Grupo 1: Grietas (100).

Son discontinuidades producidas por una ruptura local del metal fundido, metal base o puede
aparecer al mismo tiempo en ambas zonas. Por sus caractersticas pueden ser:

Mcrofisuras (1001): fisura que solamente es visible al microscopio.

Fisura longitudinal (101): fisura cuya direccin es aproximadamente la del eje de la soldadura.
Fisura transversal (102): fisura cuya direccin es prcticamente perpendicular al eje de la
soldadura.
Fisura radial (103): fisuras aisladas cuyo origen es un punto comn.
Fisura de crter (104): se origina al finalizar la soldadura en el crter que se crea en el final del
cordn.
Fisura discontina (105): grupo de fisuras una a continuacin de la otra. Formando una lnea.
Pueden estar orientadas en cualquier forma

Fisura ramificada (106): grupo de fisuras unidas entre si, presentando forma arborescente y
cuyo origen es una fisura comn.

Las fisuras constituyen los defectos ms peligrosos de las uniones soldadas. Ellas pueden aparecer
en el metal aportado, en la zona de influencia trmica o en el metal base. Adems, pueden ser tanto
internas como externas. Este defecto es inadmisible en una unin soldada.

Causas:
Las tensiones residuales producidas por un calentamiento no uniforme o por cambios
estructurales en la zona de influencia trmica.
Empotramiento de la pieza o de la construccin soldada.
Mala seleccin de material de aporte.
Absorcin de nitrgeno e hidrgeno en las uniones soldadas.
Exceso de separacin de las chapas o en la raz de la costura.
Gran diferencia de espesores entre las chapas a soldar.
Formas de evitarlas:
Aplicar precalentamiento y tratamiento trmico adecuados.
Liberar del empotramiento la unin soldada mediante la aplicacin de precalentamiento; la
correcta seleccin del orden de soldadura de las diferentes costuras de modo tal que garanticen
la libre dilatacin.
Seleccionar correctamente el mtodo de aporte de acuerdo a los criterios de seleccin.
Utilizar electrodos con revestimientos de calidad los cuales hayan sido secado correctamente;
limpiar de costras y xidos de las superficies de los bordes de soldadura; secar adecuadamente
los bordes de las piezas a soldar en caso de estar hmedos, (con llama).

Grupo 2: Cavidades (200).

Son cavidades en la costura, que pueden presentarse en la superficie de la misma o en su interior.
Pueden ser:
Poros (2011): Cavidades en la costura, que pueden presentarse en la superficie de la misma o en
su interior. Por su forma y distribucin pueden ser: esferoidales, vermiculares, alargados,
localizados, agrupados, alineados, etc.
Picadura (2017): Poro de pequea profundidad abierto a la superficie de la costura.
Rechupe (202): Cavidad debida a la contraccin del metal en el momento de la solidificacin.

Causas que los originan:

Desprendimiento gaseoso en el momento de la solidificacin del metal fundido.
Humedad en el revestimiento del electrodo.
Revestimiento del electrodo en mal estado
Empleo de un arco largo e inestable.
Mala limpieza de la superficie
Formas de evitarlos:
Utilizar electrodos con la cantidad necesaria de elementos desoxidantes para evitar la
desoxidacin por parte del carbono.
Secar y conservar correctamente los electrodos de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante.
No usar los electrodos con el revestimiento en mal estado.
Emplear una adecuada intensidad y polaridad de la corriente.
Utilizar un arco corto fundamentalmente cuando se suelda con electrodos de revestimiento
bsico.
Limpiar hasta alcanzar el brillo metlico en la superficie y eliminar la humedad de la pieza con un
ligero precalentamiento.

Grupo 3: Inclusiones slidas (300).

Son materias extraas que quedan aprisionadas en el metal de la costura. Pueden ser:
Inclusiones de escoria (301): residuos de escoria aprisionadas en el metal aportado. Pueden ser
aisladas o en grupos y tener cualquier forma.
Inclusiones metlicas (302): partculas de metales extraos atrapadas en el metal aportado.
Pueden ser de volframio, cobre u otro metal.
Inclusiones de xidos (303): xidos metlicos aprisionados en el metal soldadura.
Inclusiones de fundente (304): residuos de fundente atrapados en la soldadura. Pueden ser
aislados o en grupos y tener cualquier forma

Radiografa de u cordn de soladura donde el defecto fundamental son las inclusiones de escoria .

Causas fundamentales de las inclusione:

Mala eliminacin de la escoria.

Suciedad en los bordes de la soldadura y en el electrodo.

Cordones muy convexos.
Pedazos de electrodos u otros elementos que quedan sin fundir durante el proceso de la
soldadura.

Formas de evitarlas:
Limpiar correctamente los bordes de las piezas antes de soldar.
Utilizar materiales de aporte libre de xidos.
Realizar una adecuada limpieza al terminar la soldadura de cada cordn.
Limpiar correctamente los bordes de las piezas a soldar.
Evitar la obtencin de cordones convexos, buscar obtener cordones planos.
Evitar la introduccin de materiales extraos en los biseles de las piezas a soldar.

Grupo 4: Falta de fusin y de penetracin (400).

Falta de penetracin (401). Ausencia parcial de fusin de los bordes, que da lugar a una
discontinuidad entre los mismos. Esta puede ser:
- un defecto externo, tal como ocurre en el caso de las uniones a tope unilaterales.
- interno, como ocurre en el caso de las uniones a tope bilaterales.

Cordones de soladura con falta de penetracin

Causas que los originan:

Elevada velocidad de soldadura.
Seleccin incorrecta del dimetro del electrodo.
Empleo de una baja intensidad de corriente con respecto al dimetro del electrodo a utilizar.
Poca separacin entre las caras de la raz.
ngulo de bisel incorrecto (pequeo).
Formas de evitarlos:
Empleo de una velocidad de soldadura adecuada en correspondencia con la intensidad de
corriente.
Seleccionar el dimetro del electrodo en correspondencia con el espesor o cateto de soldadura,
dando preferencia a dimetros pequeos para garantizar la penetracin hasta el fondo de la raz.
Utilizar una intensidad de corriente en correspondencia con el dimetro del electrodo.
Seleccionar una adecuada separacin entre los bordes de la raz.
Biselar los bordes en correspondencia con el ngulo recomendado por la norma
Falta de fusin (402). Consiste en una unin insuficiente entre el metal base y el metal de aporte,
siendo un defecto muy peligroso, pues provoca una unin soldada con bajas propiedades mecnicas.
Este defecto es muy peligroso, pues resulta difcil de detectar.
Puede ser:
- Falta de fusin que afecta los bordes a unir
- Falta de fusin entre pasadas.
- Falta de fusin en la raz de la soldadura.
Causas fundamentales:

Bordes del metal base an fros cuando se vierte sobre ellos el metal de aporte.
Bordes del metal base con suciedad (grasas, xidos, etc.).
Potencia insuficiente de la antorcha.
Posicin incorrecta de la antorcha respecto a la pieza.
Velocidad de soldadura muy alta.
Empleo de una intensidad de corriente baja.

Formas de evitarlas:
En la soldadura oxiacetilnica utilizar una antorcha de potencia adecuada.
En la soldadura por arco, utilizar un arco corto con suficiente intensidad de corriente.

Grupo 5: Defectos de formas o defectos geomtricos (500).

Son imperfecciones o discontinuidades que afectan la geometra de la unin soldada.
Consisten en la falta de conformacin geomtrica de la superficie externa de la unin con respecto al
perfil correcto. Existen los siguientes tipos:
a) Socavadura: falta de material de aporte en forma de surco de longitud variable en los bordes de la
soldadura.
- Socavadura en la raz: insuficiencia de material de aporte en los bordes laterales de la raz;
provocada por la contraccin del metal aportado.
Cusas que originan las socavaduras:
Empleo de una alta intensidad de corriente.
Uso de una antorcha con excesiva potencia.
Mantener poco tiempo el terminal del electrodo o varilla en los lmites de la costura durante el
movimiento lateral de los mismos.
b) Sobregrosor: excesivo grosor del material
resistencia a la fatiga de la unin.
Las causas que lo originan son:
Rpida fusin del metal de aporte.
Aporte excesivo de metal

aportado

en

las pasadas finales Disminuye la

c) Exceso de penetracin: exceso de metal en la raz de una soldadura ejecutada por un lado en
una o varas pesadas. Puede observarse en toda la longitud de la soldadura o en la mayor parte de
ella Tambin disminuye la resistencia de la unin a la fatiga.
Las causas que lo originan son:
Intensidad de corriente demasiado alta.
Angulo incorrecto del electrodo con respecto e la pieza a soldar.
d) Falta de grosor: insuficiencia local o continua del material aportado, que origina un perfil
incorrecto de la costura. Se presenta al terminar de usar un electrodo y ms frecuentemente al
terminar el cordn.
La causa que lo origina es:
Contraccin del metal durante la solidificacin como resultado de una brusca interrupcin del
arco elctrico.

e) Anchura: irregularidad en el ancho de la superficie de la costura

Las causas que lo originan son:
Empleo de una polaridad de corriente incorrecta.
Utilizacin de arco corto cuando no es recomendado.
Uso de un voltaje incorrecto que provoca un arco no estable o el sobrecalentemiento del cordn.
f) Rechupe de le raz: falta de grosor en la raz de la soldadura.
La causa que lo origina es:
Contraccin del material aportado.
Estos son los defectos geomtricos, que se originan propiamente por el proceso de la soldadura.
Existen otros que se relacionan de forma menos directa con la soldadura, como son: falta de
alineacin, deformaciones, etc.

Grupo 6: Otras imperfecciones (600).

Son imperfecciones causadas por la soldadura en la superficie del metal base y de la costura, las
cuales no afectan las propiedades mecnicas y de explotacin de la unin soldada pero disminuyen
la esttica y la apariencia de la soldadura.
Existen los siguientes tipos:
Salpicaduras o proyecciones.(602)
Cebado del arco.(601)
Desgarre local.(603)
Marca de amolado.(604)
Marca de burilado.(605)
Amolado excesivo.(606)
Salpicaduras (602): Son salpicaduras de metal aportado, proyectados durante la soldadura y que se
adhieren al metal base o sobre el metal depositado ya solidificado. Este defecto disminuye el
rendimiento del electrodo y la esttica de la construccin soldada.
Las causas que lo originan son:
Elevada intensidad de corriente.
Arco muy largo.
Excesivo soplo magntico.
Cebado del arco (601): Alteracin local de la superficie del metal base a consecuencia del cebado
del arco fuera de los bordes de la unin.
Desgarre (603): Superficie deteriorada al eliminar los elementos auxiliares de montaje.
Como se ha visto, los defectos de las uniones soldadas, se deben en general, a una mala disposicin
o preparacin de las piezas a soldar, mala ejecucin del proceso de soldadura, mala soldabilidad del
metal base o mala eleccin del metal de aporte.
En la conferencia se han estudiado los principales defectos que pueden aparecer en las uniones
soldadas y las causas fundamentales que pueden originarlos.
Es importante sealar que muchos de los defectos estudiados no se pueden observar a simple vista
por su magnitud o por su ubicacin. Por lo tanto es necesario emplear tcnicas especficas para su
localizacin.

5.2 Sistema de control de la calidad en la soldadura. Mtodos de control ms

frecuentes empleados en las soldaduras.
El objetivo del control de las uniones soldadas es detectar estos defectos, y en muchos casos, evitar
su aparicin.
Calidad es el total de las propiedades y caractersticas de un producto o servicio que determina su
capacidad para satisfacer una necesidad dada.
Tambin se puede tomar la definicin: la calidad de un producto, es el conjunto de propiedades
demostradas que le hacen adecuado al fin para el que fue diseado y construido.
La norma ISO 5817 clasifica los niveles de calidad de las uniones soldadas por arco en funcin de las
imperfecciones, de la siguiente forma:
Smbolo del Nivel
D
C

Nivel de Calidad
Moderado
Intermedio

B
Elevado
La inspeccin de construcciones soldadas, podra definirse como el conjunto de actividades
encaminadas a asegurar a estas un determinado grado de calidad, mediante su verificacin por
medios adecuados, durante las diferentes fases del proceso productivo.
Etapas de la Inspeccin de Soldadura
Inspeccin previa a la soldadura.
Inspeccin durante la ejecucin del proceso de soldadura.
Inspeccin posterior al proceso de soldadura.

Inspeccin previa a la soldadura.

Durante esta etapa son objeto de inspeccin o control los siguientes aspectos:
Metal Base: composicin qumica, caractersticas mecnicas, aspecto superficial y
dimensiones principales, posibles defectos internos (laminaciones, grietas).
Materiales de aporte: composicin qumica, caractersticas mecnicas, estado de
conservacin (secado, condiciones de almacenamiento)
Procedimientos de soldadura: alcance, compatibilidad de los metales base y de aporte,
Ensayos de calificacin, requisitos especficos (precalentamiento, energa aportada,
tratamientos trmicos)
Certificacin de los operarios: alcance, ensayos de calificacin, validez y vigencia de la
certificacin.
Medios: caractersticas de las mquinas, caractersticas de los medios auxiliares, estado de
conservacin y funcionamiento.
Preparacin de la unin: control de la preparacin de bordes, limpieza, caractersticas del
punteado, alineacin y separacin entre bordes, predeformaciones, posicin de soldeo.

Inspeccin durante la ejecucin de la soldadura.

Durante esta etapa son objeto de inspeccin o control los siguientes aspectos:

Precalentamiento
Temperaturas entre pasadas
Deposicin y penetracin del cordn de raz
Grietas en el cordn de raz
Saneado del cordn de raz
Orden de deposicin del resto de los
cordones
Limpieza entre pasadas
Forma de los cordones
Precalentamiento
Temperaturas entre pasadas
Deposicin y penetracin del cordn de raz
Grietas en el cordn de raz

Saneado del cordn de raz

Orden de deposicin del resto de los
cordones
Limpieza entre pasadas
Forma de los cordones
Caractersticas elctricas
Velocidad de soldeo
Atmsfera protectora.
Velocidad de enfriamiento
Aspecto exterior
Dimensiones
Tratamientos trmicos
Deformaciones

Inspeccin posterior al proceso de soldadura.

Mtodo destructivo:
Los ensayos destructivos pueden implicar la destruccin de la totalidad de un objeto soldado o
precisar de probetas cortadas de uno de los objetos soldados. Estos ensayos proporcionan
informacin de tipo cuantitativa.
Se utilizan con gran frecuencia ensayos de traccin, flexin, fractura, fatiga, impacto, etc.
Mtodos no destructivos (NDT):
Son los mtodos de control mediante los cuales se analizan las soldaduras sin necesidad de alterar o
destruir las uniones, empleando procedimientos de control visual y de control fsico basado en las
propiedades de la materia (elctricas, magnticas, acsticas. etc.)
Se destacan por su importancia los siguientes mtodos de control no destructivos:
Inspeccin visual y medicin.
Defectoscopa capilar y magntica.
Defectoscopa ultrasnica.
Radiografa industrial por rayos X y gamma.
Ensayos de hermeticidad.
Inspeccin visual y medicin. Se inicia cuando los materiales llegan al almacn, y contina durante
todo el proceso de soldadura y concluye cuando el inspector le da la aceptacin al equipo terminado y
completa la documentacin de control e informe.
Se pueden detectar los siguientes defectos: desnivel o falta de perpendicularidad de los elementos a
soldar, ddesviaciones en las dimensiones y forma de los cordones, en comparacin con las
exigencias de los planos y normas, desplazamientos de los bordes a unir, fisuras de todos los tipos y
en cualquier direccin, socavaduras, porosidad, falta de penetracin y otros defectos tecnolgicos
Defectoscopa capilar. El examen por lquidos penetrantes es un ensayo no destructivo mediante el
cual es posible detectar discontinuidades que afloran a la superficie de slidos no porosos. Se utiliza
un lquido que al aplicarlo sobre la pieza a examinar, penetra por capilaridad en las discontinuidades y
una vez eliminado el exceso, el lquido retenido en las discontinuidades exuda y puede ser observado
en la superficie de la pieza.

Se pueden detectar los siguientes defectos: fisuras, rechupes, poros, picaduras.

Defectoscopa con partculas magnticas: Cuando una pieza ferromagntica tal como un acero al
carbono, se somete a la accin de un campo magntico, entre sus extremos aparecen lneas de
fuerzas. Si el material presenta discontinuidades, estas lneas de fuerza se deforman, bordeando la
discontinuidad. A esta deformacin de las lneas de fuerza se le llama campo de fuerza. De acuerdo
con esto, si sobre la superficie del material se extiende una capa ligera de partculas magnticas
finas, las mismas se distribuirn segn las lneas de fuerzas, acumulndose en los campos de fugas
para de esta forma facilitar la deteccin de los defectos.
Se pueden detectar los siguientes defectos: fracturas, fisuras, porosidades e inclusiones, variaciones
en la permeabilidad.
Defectoscopa ultrasnica. Este proceso consiste en hacer atravesar la pieza por una energa
ultrasnica y definir la energa disipada a la presencia de un defecto en el interior de la pieza.
El sistema va provisto de dos palpadores, uno de los cuales emite la energa ultrasnica y el otro, que
hace
la
funcin
de
receptor
capta
la
fraccin
de
energa
no
absorbida.
Se pueden detectar los siguientes defectos: fracturas, fisuras, delaminacin, falta de fusin,
porosidades, inclusiones, falta de adherencia, espesor.
Radiografa industrial. Este ensayo consiste en irradiar la soldadura con una radiacin
electromagntica de muy corta longitud de onda, capaz de atravesar la misma e impresionar
posteriormente una pelcula fotogrfica. En dicha pelcula se obtendr una imagen en la que quedan
recogidas los diferentes defectos que pueda tener la muestra.
Los rayos X y gamma son radiaciones electromagnticas al igual que la luz visible pero de longitudes
de ondas inferiores y por tanto de mayor energa. Los rayos X se producen cuando un haz de
electrones animados de gran velocidad chocan contra un metal, mientras que los rayos gamma son
emitidos por el ncleo de tomos radiactivos.
Los rayos gamma al tener menos longitud de onda, son ms penetrantes y se pueden usar en el
control de piezas de mayor espesor.
Se pueden detectar los siguientes defectos: porosidades, fisuras, inclusiones, fracturas, falta de
fusin, defectos de forma.

Ensayos de hermeticidad:
En muchas construcciones soldadas es importante comprobar que las mismas sean hermticas, es
decir, que no existan defectos pasantes. Para la solucin de este problema se han desarrollado los
siguientes tipos de ensayos:
1. Ensayos de tiza y kerosene.
2. Ensayos de vaco.
3. Ensayos de presin.

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Conclusiones
Hacer un resumen de los principales contenidos de la clase puntualizando aquellos que resultan
definitorios en correspondencia con los objetivos: los principales defectos que pueden aparecer en
las uniones soldadas y las causas fundamentales que pueden originarlos. Se debe destacar que
muchos de los defectos estudiados no se pueden observar a simple vista por su magnitud o por su
ubicacin. Por lo tanto es necesario emplear tcnicas especficas para su localizacin, entre ellas se
estudiaron la iinspeccin visual y medicin, la defectoscopa capilar y magntica, la defectoscopa
ultrasnica, la radiografa industrial por rayos X y gamma y los ensayos de hermeticidad.
En la actividad prctica siguiente estudiaremos las tcnicas fundamentales para detectar los defectos
en las uniones soldadas segn su ubicacin y magnitud.
.
Preguntas de comprobacin
Las preguntas deben estar en funcin de los objetivos previstos.
1. Menciones los defectos ms frecuentes en las uniones soldadas.
2. Mencione algunas de las causas que originan estos defectos.
3. menciones los principales mtodos de control empleados para la inspeccin posterior de las
uniones soldadas.
Estudio independiente
Realizar la preparacin para la prctica de laboratorio en funcin de la gua.
Bibliografa:
1. Rodrguez Prez, H.: Metalurgia de la Soldadura. Editorial Pueblo y Educacin, C. Habana. 1988.
Pg. 508-607.
2. Soldadura y corte de metales. D.L Glizmanenco. La Habana: Editorial Pueblo Educacin, 1980.
3. La soldadura y sus aplicaciones. Pablo Rossi. La Habana: Editorial Pueblo Educacin, 1976.
4. ISO 5817:92 Uniones soldadas por arco de aceros. Gua sobre los niveles de calidad en funcin
de las imperfecciones.
5. ISO 6520:92 Clasificacin de las imperfecciones en soldaduras metlicas por fusin con
explicaciones.

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