Repblica Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educacin

Universitaria
Instituto Universitario de Tecnologa Valencia
Programa Nacional de Formacin en Electricidad

SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO

Participantes:
Crespo, Endis C.I: 15.979.377
Gmez, Gabriel C.I: 18.783.105
Narza, Kevin C.I: 17.904.661
Petit Francis C.I: 12.108.321
Rivero Robert C.I: 12.570.681
Prof.: Ing. Elvira Villegas

Valencia, Marzo de 2015

INTRODUCCIN
La medicin y el control en la industria son muy importantes, tanto desde
el punto de vista del funcionamiento correcto del proceso como de la
consideracin del balance adecuado entre costos y producto final (relacin
calidad/precio). El control automtico de procesos industriales es hoy en da
una actividad multidisciplinar, en la que hay que tener en cuenta aspectos
tcnicos (electrnica, informtica de sistemas, etc.), cientficos (investigacin
de nuevos criterios y materiales, etc.) y econmicos (mejora de los mrgenes
comerciales sin perder calidad y competitividad).
Los sistemas de control sofisticados del tipo de los instalados mediante
complejos elementos de instrumentacin, no se han creado de la noche a la
maana, aunque el auge que vive actualmente as lo pueda parecer. Son el
resultado de ms de cien aos de trabajo de fabricantes y usuarios, quienes no
han dejado de buscar las mejores soluciones al control Industrial automatizado.
Estos esfuerzos aportaron algunos tipos de control, de acuerdo a la
tecnologa disponible en cada poca. Las soluciones que se mostraron
efectivas, han sobrevivido y, por tanto, evolucionado, proporcionando de este
modo a los usuarios de hoy un abanico de posibilidades donde elegir las
necesidades que se plantean al control automatizado de procesos y todo lo que
significa su implantacin.

CONTROL DE PROCESOS
En la figura 1 podemos ver las diferentes soluciones tecnolgicas a un
problema de control, pudindose distinguir en ellas, de izquierda a derecha, la
evolucin que han ido teniendo de acuerdo al desarrollo de las tecnologas en
los diferentes instantes. Este esquema no debe interpretarse como que la
tecnologa elctrica haya reemplazado totalmente A la fludica, ni que la primera
haya sido desbancada por la solucin programada, tan slo como que se est
produciendo un complemento entre todas, la solucin a un problema de
Automatizacin correr a cargo de la informtica industrial y que el
microprocesador, en cualquiera de sus formas o versiones, ir copando
posiciones relevantes hasta estar presente en todos los niveles que constituyen
un control distribuido.

Fig. 1 Principales soluciones tecnolgicas a un problema de control automatizado.

En todo caso, independientemente del tipo de control utilizado, los

objetivos del control de procesos pueden resumirse en:
a) Operar el proceso en forma segura y estable.
b) Disear sistemas de control que el operador pueda vigilar, comprender y,
cuando sea necesario, manipular en forma selectiva.
c) Evitar desviaciones importantes respecto a las especificaciones de productos
durante las perturbaciones.
d) Permitir que el operador cambie un valor deseado o punto de consigna (valor
de referencia) sin perturbar indebidamente otras variables controladas.
e) Evitar cambios considerables y rpidos en variables manipuladas que
podran
Incumplir restricciones de operacin, o perturbar unidades integradas o
situadas en escalafones inferiores.
f) Operar el proceso en forma congruente con los objetivos de calidad de cada
producto. As, las desviaciones en la calidad podran ser menos permisivas
(mucho ms costosas) en un producto que en otro.
g) Controlar las cualidades del producto en valores que maximicen su utilidad
cuando se consideren ndices y valores de productos y adems, minimicen el
consumo de energa.
Estos objetivos se han ido incorporando al control de procesos
paulatinamente, conforme la tcnica y el conocimiento lo han ido permitiendo.
DEFINICIN DE CONTROL AUTOMTICO
El control automtico de procesos es un caso particular del trmino
automatizacin y engloba al control electrnico, por ser esta la rama tcnica
que ha permitido una evolucin continua de la automatizacin industrial. En la
figura 2 podemos ver la estructura jerrquica.
Podemos definir el control automtico de procesos como: La elaboracin
o captacin de un proceso industrial a travs de varias etapas, con el uso libre
de los equipos necesarios para ahorrar tiempo manual y esfuerzo mental. Tal

como se ha dicho, el control automtico de procesos hace un uso exhaustivo

del control electrnico, valindose de ste para completar su esquema clsico,
basado en el concepto de lazo o bucle de control de realimentacin, cuya
presencia en los distintos niveles del control automtico es normal, tal como
aparece reflejado tambin en la figura 2 y cuya estructura tpica se muestra en
la figura 3.

Fig. 2 Jerarquizacin del Control Automtico. El Lazo de Control puede estar presente en varios
niveles.

Fig. 3 Estructura tpica de un lazo de control en un proceso.

El significado de los bloques dibujados en esta ltima figura es:

- CAPTACIN: En control de procesos, esto equivale a captar la variable a
travs de un elemento de medida (sensor/transductor, instrumento de medida).
La captacin est normalmente formada por componentes locales, es decir,
prximos al lugar fsico donde se producen los datos de inters.
- EVALUACIN: Consiste en atribuir la importancia adecuada a la captacin
hecha, de acuerdo con el algoritmo de control del proceso, es decir, por
comparacin entre la variable de proceso captada y el valor deseado o punto
de consigna. A partir de aqu, se obtendr una seal de correccin.
- ACTUACIN: Va dirigida al elemento final de control, siempre y cuando dicha
actuacin sea requerida. El elemento final o actuador estar en consonancia
con el tipo de proceso a controlar: motor, vlvula, calefactor, etc.
Tanto la evaluacin como la actuacin, suelen llevarse a cabo mediante los
componentes de panel del sistema de control y que actualmente vienen
integrados en un equipo informtico, sirviendo la pantalla como elemento de
presentacin (evaluacin) y el teclado/puntero como introductor de rdenes de
actuacin.
En muchas ocasiones la actuacin como consecuencia de una
evaluacin es proporcionada automticamente por el ordenador situado en el
nivel correspondiente dentro de la jerarqua del control automtico del proceso
(control distribuido, DCS).
HISTORIA DEL CONTROL DE PROCESOS
El control de procesos ha evolucionado histricamente hacia la
consecucin de un grado de automatizacin lo ms elevado posible. As, todo
lo comentado en el punto anterior, ha estado presente a lo largo de la historia

del control de procesos, siendo implementado en cada poca de acuerdo a las

tecnologas existentes. Hagamos un repaso a esta evolucin histrica.
- Control Manual
Al principio, los procesos industriales fueron controlados manualmente
por un operador. El operador observaba lo que suceda (una bajada de
temperatura, por ejemplo) y haca ajustes (manipular una vlvula) basados en
las instrucciones de operacin y en el propio conocimiento que el operador
tena del proceso (figura 4). Este lazo de control (proceso-sensor-operadorvlvula-proceso) ilustra un concepto bsico en el control de procesos.

Fig. 4 Control manual: un lazo de control que incluye el proceso, un sensor, el operador y un
elemento final de control (vlvula).

Con el control manual, por tanto, slo la adecuada reaccin de un

operador experimentado mediaba entre una evolucin normal del proceso y
otra errtica.
Adems, un operador slo podr observar y ajustar unas pocas variables
del proceso, limitando la complejidad de las estrategias de control que puedan
ser usadas bajo control manual.

A todo lo anterior, habra que aadir el hecho de que la recoleccin de

datos para un proceso controlado manualmente puede requerir una ardua
labor, ya que el operador est, normalmente, demasiado ocupado para escribir
tiras de nmeros. Por todo ello, los datos recogidos manualmente pueden ser
inexactos, incompletos y difciles de usar.
- Controladores Locales
Un controlador local permite a un operador llevar el control de varios
lazos del proceso. Como un regulador de la presin del gas domstico, un
controlador local usa la energa del proceso o el aire comprimido de la planta
para ajustar la posicin de una vlvula de control o cualquier otro elemento final
de control. Los controladores locales eran muy utilizados como dispositivos de
control robustos, aunque simples. Con los controladores locales haciendo el
control rutinario, un solo operador puede manejar, como se dijo antes, varios
lazos de control puesto que su funcin sera ms supervisora, ya que siempre
tendr una visin ms amplia y menos exclusiva que el control manual.
Por otro lado, como los controladores locales atacaban directamente al
proceso, deban estar repartidos a travs de la planta. Esta distribucin de los
controladores ocasionaba prdidas de tiempo en ajustes, que se hacan de
forma aleatoria y con ms frecuencia de la deseada. Adems, los controladores
locales no hacan nada para eliminar la necesidad de la captacin de datos
manualmente y las limitaciones que esto supona.
Por todo lo anterior, podemos concluir diciendo que los controladores
locales permitan el control de un mayor nmero de variables del proceso, pero
no solucionaban los problemas que planteaba el hecho de la presencia fsica
del operario en los lugares y momentos necesarios para hacer muchas de las
operaciones.
- Control Neumtico Centralizado

El desarrollo de los dispositivos de control operados neumticamente,

permitieron un notable avance en el control de procesos. Con sta tecnologa,
las variables del proceso podan ser convertidas a seales neumticas y
transmitidas hacia controladores remotos. Se entraba en la confeccin de los
denominados circuitos neumticos. Usando combinaciones de orificios,
palancas, amortiguadores y otros dispositivos mecnicos complejos, un
controlador neumtico puede hacer clculos elementales basados en el punto
de consigna y el valor de la variable a controlar, ajustando el elemento final de
control consecuentemente.
Con controladores neumticos analgicos, un solo operador puede
controlar un grupo de variables (mltiples lazos) desde una habitacin de
control remota. Los puntos de consigna son fcilmente cambiados y un tcnico
en instrumentacin puede ajustar cada controlador para que aplique
adecuadamente el algoritmo de control. Pero la integracin de varios lazos de
control realimentados (cerrados) en un simple e interactivo sistema de control
es difcil. La interface operador-proceso mejora en el control neumtico
respecto del mtodo de controladores locales. As, se introducen pantallas que
ofrecen informacin relevante sobre el proceso. Al tener que observar el
operador varias pantallas, el nmero y complejidad de lazos de control que uno
solo puede controlar queda limitado.
Adems, ste modelo de control ofrece demasiadas dificultades para
permitir una respuesta rpida ante un desajuste del proceso o para llevar a
cabo frecuentes cambios en la estrategia operativa. Cambios en el control o en
el proceso, reajuste manual de los controladores y actualizacin de los
conocimientos del operador. Los errores de juicio y la mala interpretacin de las
instrucciones son frecuentes. Con variables de proceso convertidas a seales
neumticas, se pueden usar bandas perforadas para automatizar la recoleccin
de datos. Sin embargo, la recoleccin de datos en grandes sistemas que
proporcionaban informacin sobre muchas variables se ha de seguir haciendo
manualmente.
- Controladores Electrnicos de Lazo Simple

En los aos 60, los dispositivos electrnicos ya estaban capacitados

para ir reemplazando a los controladores neumticos. Los controladores
electrnicos analgicos de lazo simple eran precisos, rpidos y fciles de
integrar en pequeos lazos interactivos.
De este modo, la interface para su manejo y control ofrece mejoras
respecto de los controles neumticos, adems de permitir la captacin
electrnica de datos y un procesado de stos con un ndice de errores
considerablemente mejorado respecto de aquellos.
- Control Centralizado por Ordenador. (Control Digital Directo, DDC)
Poco despus de la introduccin de los sistemas de control electrnicos
analgicos y como consecuencia de la gran expansin que la electrnica
estaba teniendo, fueron apareciendo ordenadores digitales capaces de llevar a
cabo el control de procesos, aadiendo a stos toda la flexibilidad que da una
mquina programable.
Un sistema basado en este modo de control, estaba estructurado en
torno a un ordenador central que recibe todas las entradas del proceso
(variables), ejecuta los clculos apropiados y produce salidas que se dirigen
hacia los actuadores o dispositivos finales de control (figura 5). As, naci el
llamado Control Digital Directo o DDC. El ordenador puede controlar un
elevado nmero de lazos y variables temporales, adems de ejecutar
estrategias de control. Un tecla doy un monitor acoplados directamente al
ordenador proporcionan una interface del usuario (operador) con el proceso.

Fig. 5 Control centralizado por ordenador.

La introduccin de un ordenador como elemento que lleva a cabo toda la

supervisin, adquisicin y anlisis de datos, permite a los sistemas de control
avanzar ms all del lazo de control del proceso; ahora pueden ejercer labores
de administracin, ya que el ordenador puede tambin recibir y procesar datos,
calcular y presentar operaciones financieras que optimicen la estrategia de
produccin, y que junto a las consignas propuestas por el consejo de
administracin, establezcan los criterios bsicos para dirigir la produccin en el
sentido adecuado.

Fig. 6 Componentes de un Control Digital Directo (DDC).

Aunque el modelo DDC ofrece mltiples beneficios y significa un paso

adelante muy importante en los sistemas de control, la aglomeracin de
responsabilidades que se produce alrededor de un solo elemento (ordenador)
acarrea desventajas que habrn de tenerse en cuenta.
Un desglose de los componentes de un DDC es el mostrado en la figura
6, en la cual puede verse que no existe una estructura jerrquica sino que se
trata de una configuracin en estrella, en la cual el ordenador es el elemento

principal y las ramas estn constituidas principalmente por elementos de

conexin y acondicionadores de seal.
El manejo de todas las comunicaciones y de las funciones de control
para cada uno de los lazos del proceso, impone unas estrictas condiciones a la
capacidad de procesamiento del ordenador, as como a su velocidad. Si lo
anterior fuese poco, el ordenador central tambin deber adquirir otros datos,
visualizarlos en pantallas, ejecutar software que permita optimizar los
esquemas y otras tareas ms. Como consecuencia de todo ello el control
centralizado mediante ordenador requiere un equipo grande que ofrezca el
compromiso entre respuesta en tiempo real (velocidad) y capacidad de
almacenamiento (anlisis off-line).
Si el ordenador central falla, la totalidad del proceso se viene abajo, de
ah que los DDC tengan un ordenador redundante que opera simultneamente
(en paralelo) con el principal. De este modo, si el principal falla el secundario
toma el control. El costo adicional de este segundo ordenador hace que el
control centralizado sea excesivamente caro y no siempre sea la solucin
ptima en la automatizacin de procesos.
Finalmente, la ampliacin de un sistema de control DDC suele resultar
costosa,

de

ah

que

inicialmente

se

debe

instalar

un

equipo

sobredimensionado, ya que de otro modo pronto habra que adquirirse un

ordenador mayor. Adems, cada una de las entradas y salidas que se aadan
habrn de ser cableadas hasta el ordenador central, o como mnimo hasta un
punto prximo a l; a todo ello habra que unir el hecho de que el software
deber reescribirse para incorporar estas ampliaciones/modificaciones.
- Control Supervisor
Para dotar a los sistemas con ordenador centralizado del nivel de
seguridad adecuado y evitar que una cada de ste paralice todo el sistema,
se empezaron a utilizar muchas veces controladores analgicos vinculados

directamente al proceso, esto es, optimizados para la variable que deban

controlar.
Estos controladores son ahora los que realmente controlan el proceso,
dejando al ordenador central la funcin de los cambios de puntos de consigna,
es decir, el valor de referencia con el que se ha de comparar la variable
controlada para mantenerla siempre optimizada.
Esta combinacin de actuaciones recibe el nombre de control supervisor
o control de puntos de consigna (SPC, Set Point Control) y una estructura tpica
sera la ofrecida en la figura 7, en la cual puede observarse como es en la parte
ms prxima al proceso donde se materializa la principal diferencia con el
DDC.
El estado de la variable a controlar llega ahora tanto al ordenador como al
controlador analgico, que adems recibe la consigna adecuada en cada
instante y que ser calculada por el ordenador. Si se presenta cualquier avera
(especialmente en el ordenador) el controlador regula la variable del proceso
con respecto al ltimo punto de consigna que recibi del ordenador central.
Toda esta actuacin local formara el Lazo de Control, tal como se
muestra en la figura 7, y proporciona un cierto grado de autonoma al proceso
respecto del control centralizado. Aunque el SPC permite que el control bsico
del proceso contine a pesar del posible fallo del ordenador central, sigue
necesitando una ampliacin del cableado y un software adicional en caso de
querer ampliar el nmero de entradas y/o salidas.

Fig. 7 Componentes de un Control de puntos de consigna (SPC).

CARACTERSTICAS

GENERALES

ASPECTOS

HISTRICOS

DEL

CONTROL DISTRIBUIDO
El control distribuido es el paso siguiente en la evolucin de los sistemas
de control que se han expuesto en el punto anterior. As, en los sistemas
centralizados, ya clsicos, su potencia de tratamiento se concentra en un nico
elemento (el ordenador central), mientras que en el control distribuido la
potencia de tratamiento de la informacin se encuentra repartida en el espacio.
Podramos decir que los sistemas de control distribuido fueron desarrollados
para proporcionar las ventajas del control por ordenador pero con ms
seguridad y flexibilidad. En los aos setenta, dentro de los esfuerzos de
investigacin dedicados a la resolucin del problema del control electrnico de
fbricas con gran nmero de lazos (variables), y teniendo en cuenta el estado

de la tcnica de los microprocesadores por un lado y la fuerte inercia de la

industria a los cambios por otro, se lleg a las siguientes conclusiones
generales:
a) Descartar el empleo de un nico ordenador (control DDC) por el serio
inconveniente de la seguridad y sustituirlo por varios controladores digitales
capaces de controlar individualmente un cierto nmero de variables, para as
distribuir el riesgo del control nico.
b) Cada controlador digital deba ser universal, es decir, disponer de
algoritmos de control seleccionables por software, que permitieran resolver
todas las situaciones de control y dieran as versatilidad al sistema.
c) La velocidad en la adquisicin de los datos y su salida hacia los actuadores
deba ser en tiempo real, lo que obligaba a utilizar la tecnologa ms
avanzada en microprocesadores.
d) Para comunicar entre si los transmisores electrnicos de campo (que
suministran datos), los controladores y las interfaces para la comunicacin con
el operador de planta, se adopt el empleo de una va de comunicaciones, en
forma de cable coaxial instalado en la planta, con un recorrido paralelo a los
edificios y a la sala de control.
e) El panel clsico requerido por el control tradicional, se sustituir por uno o
varios monitores CRT, en los cuales, el operador con la ayuda del
teclado/puntero deber examinar las variables de proceso, las caractersticas
de control, las alarmas, etc., sin perturbar el control de la planta y con la opcin
de cambiar cualquiera de las caractersticas de control de las variables de
proceso.
Como resultado de estos esfuerzos, el primer Control Distribuido para la
industria apareci en noviembre de 1975, bajo el nombre de TDC 2000 y
perteneca a la casa Honeywell. En esencia, la diferencia entre el control
distribuido y el control clsico puede compararse a la existente entre una
mquina cuya configuracin se hace mediante el cambio de cables y otra
donde cualquier modificacin se hace por software. En este aspecto el
ordenador personal es un elemento fundamental, tanto a nivel de planta como
en escalafones superiores y permite la visualizacin de las seales de mltiples

transmisores, el diagnstico de cada lazo de control, el acceso a los datos

bsicos de calibracin y a los datos de configuracin de los transmisores.
Asociando todas las ideas que se han expresado hasta ahora en este
punto, podemos obtener una primera aproximacin de lo que sera un esquema
bsico que vincule los diferentes elementos que forman un control distribuido.
Tal esquema podra ser el mostrado en la figura 8 y cuya descripcin de los
componentes que lo forman pasamos a ver.

Fig. 8 Estructura y componentes de un control distribuido bsico.

- Controlador bsico (Regulador digital)

Es un mdulo estructurado en torno a un microprocesador que permite
realizar controles PID (Proporcional-Integral-Derivativo) y otros algoritmos de
control basados en sumas, multiplicaciones, divisiones, relaciones, races
cuadradas, contadores, etc. Un controlador bsico puede controlar varios lazos,
es decir, puede estar pendiente de mltiples variables de forma simultnea y
proporcionar un control sobre ellas.
Estos algoritmos pueden configurarse, y en caso de avera en las
unidades de control superiores, el control que ejercer el regulador digital ser
el correspondiente al ltimo algoritmo configurado: tipo de control (directo,

inverso, etc.), tipo de seal de entrada (lineal, exponencial, etc.), alarmas a

generar, sensores a muestrear, etc. Como vemos, en este controlador bsico
se establece ya el primer paso en la dotacin de cierta autonoma a los
diferentes elementos de un control distribuido.
La red de comunicacin externa suministra los datos necesarios que
definen el comportamiento del regulador. Estos datos externos junto a los
propios del proceso se optimizan, obtenindose los parmetros que se
introducen en el algoritmo de regulacin y que unidos a la consigna
(referencia), permitirn enviar al proceso la actualizacin correspondiente.
Normalmente la optimizacin suele ser un acondicionamiento de seal
ms o menos complejo: ADC/DAC, conversin V/F, variacin de nivel,
comparacin, etc. En la figura 9 podemos observar el diagrama de bloques que
define la estructura interna de un regulador digital y nos muestra su modo de
funcionamiento.

Fig. 9 Diagrama de bloques de un regulador digital o controlador bsico.

-Controlador

multifuncin

Utiliza en su programacin un lenguaje de alto nivel y permite controlar

procesos complejos en los que el regulador digital bsico no puede:
* Control de procesos por lotes o discontinuos (batch). Un ejemplo puede ser
una cadena de dosificacin en la que no se fabrica siempre el mismo producto
y hay que estar variando la consigna de los dosificadores de acuerdo al
producto o receta que se est fabricando en el momento.
* Control en tiempo real. La complejidad de las ecuaciones y la dinmica del
proceso no pueden ser encomendadas a un controlador bsico.
El controlador multifuncin suele estar constituido por un equipo basado en un
ordenador personal con elevada capacidad operativa y de comunicacin.

- Estacin de trabajo del operador

Proporciona la comunicacin con todas las seales de la planta para el
operador de proceso, el ingeniero de proceso y el tcnico de mantenimiento. La
presentacin de la informacin a cada uno de ellos se realiza mediante
programas de operacin. De este modo:
a) El operador de proceso ve en la pantalla/s un grfico/s del proceso (o parte
de l) que le interesa, y puede manipular las variables deseadas, las alarmas,
las curvas de tendencia, etc. Puede archivar datos histricos de la planta que
crea interesantes, obtener copias en impresora de las tendencias o de los
estados de alarma, etc.
b) El ingeniero de proceso puede editar los programas de control del proceso,
construir las representaciones en pantalla de partes del proceso, etc. Tendr un
acceso al proceso mucho ms crtico que el operador y su actuacin ser
ms puntual que la de ste.
c) El tcnico de mantenimiento se dedicar desde la estacin de trabajo,
fundamentalmente, a diagnosticar y resolver problemas en los elementos de
control distribuido de la planta.
Todos

los

componentes

del

control

distribuido

estn

perfectamente

comunicados entre ellos, siendo sta la clave para conseguir una elevada
eficiencia global.
El control distribuido tiene una seguridad mejorada con relacin a los
sistemas de control convencionales. El sistema es redundante y limita las
consecuencias de un fallo, manteniendo el control del sistema y mejorando la
fiabilidad.
SECCIONES Y NIVELES QUE FORMAN UN CONTROL DISTRIBUIDO
Combinando los conceptos de lazo de control y comunicaciones
industriales, un sistema de control distribuido (DCS) consta de uno o ms
niveles de control, los cuales, estn vinculados con el fin de ejecutar

conjuntamente tareas complejas con un mximo de efectividad y una elevada

optimizacin en el uso de los recursos.
En la figura 10 se muestra la relacin existente entre los diferentes
niveles de un DCS, sobre los cuales sera interesante hacer la siguiente
precisin: en su definicin original (clsica) eran los niveles 1, 2 y 3 los que
realmente formaban el DCS, estando el restante (4) ms vinculado al sistema
de gestin de la empresa. Sin embargo, hoy en da, cuando se habla de control
distribuido se est haciendo referencia a la totalidad de la figura 10, de ah que
se tienda a utilizar cada vez ms el nombre de sistemas de informacin total.
En los niveles inferiores de un control distribuido estarn aquellos
elementos que estn en contacto con el proceso y, por tanto, ajustados a los
parmetros y variables que el proceso suministra y que el DCS debe controlar.
En los niveles superiores, los ordenadores, estaciones de trabajo e incluso los
autmatas

pueden

llevar

cabo

funciones

adicionales

tales

como:

concentracin de datos, anlisis y optimizacin de unidades (plantas o

divisiones corporativas con cierto grado de autonoma) del proceso. La adicin
de algn otro nivel al DCS puede tambin ayudar a integrar actividades
relacionadas con una divisin o una planta, tal como compras, recepcin de
material, control de inventario, facturacin, control de calidad y servicios al
cliente o usuario.

Fig. 10 Niveles, conexiones y elementos que intervienen en un sistema de control distribuido

(DCS).

Los sistemas de control distribuido multinivel poseen todas las

posibilidades de un sistema de control centralizado, mientras conservan la
flexibilidad, seguridad y rapidez de respuesta de los controladores autnomos
basados en microprocesadores. Por ejemplo, el fallo e cualquier componente
de un DCS afecta slo a una pequea parte del proceso, si acaso. Por otro
lado, si un elemento de un nivel superior falla, los controladores del NIVEL 1
continuarn el control del proceso normalmente, entendiendo por normalidad la
ejecucin de la ltima labor encomendada (programada).
A diferencia de un sistema centralizado, slo el NIVEL 1 debe estar
conectado a las entradas y salidas del proceso. Un bus de datos sirve para la
comunicacin entre los controladores y la interface del operador. Esta
distribucin fsica en varios niveles de control puede reducir significativamente
el coste del cableado y las modificaciones y mantenimiento pueden llevarse a
cabo sin interrumpir el proceso.
Inclusive, los DCS son fcilmente ampliables. Cualquier dispositivo que
haya de aadirse se comunica con otros dispositivos ya instalados en el mismo
lugar. Esta modularidad proporciona una significativa mejora de costes durante
todas las fases de un plan de automatizacin.
ELEMENTOS QUE PARTICIPAN EN CADA NIVEL
Si bien hay una cierta difuminacin en las fronteras que separan los
distintos niveles de un DCS, todava se pueden enclavar ciertos elementos o
componentes en determinados niveles, pues son caractersticos de ellos. En
todo caso, no se puede cerrar un nivel con los elementos que se van a incluir
en cada uno de ellos en los siguientes prrafos, dejando siempre abierta la
posibilidad de una nueva incorporacin, reflejando de este modo el carcter
abierto y flexible que debe rodear a todo DCS.

NIVEL 1:
Este nivel es el denominado de planta o proceso y es el que fsicamente
se encuentra en contacto con el entorno a controlar, tal como su nombre indica.
Para maximizar los beneficios de un DCS, en este nivel se utilizan sensores,
actuadores y mdulos de E/S de los denominados inteligentes y que
generalmente estn basados en microprocesadores (regulacin digital).
Este tipo de elementos son muy flexibles, permitiendo modificar tanto el
control como los cambios requeridos en el proceso, adems de ofrecer una
fcil ampliacin en caso necesario. Inclusive, los mdulos de E/S pueden
manejar varios lazos de control, ejecutar algoritmos especficos, proporcionar
alarmas, llevar a cabo secuencias lgicas y algunos clculos y estrategias de
control altamente interactivas.
Los sensores, transductores, actuadores y dems instrumentos de
anlisis incluidos en el NIVEL 1, se encargan de comunicar las condiciones del
proceso al sistema de control por un lado, y por otro, ajustan el proceso de
acuerdo con las rdenes recibidas desde el sistema de control, del mismo nivel
o superior. En el primer caso tendramos los sensores y transductores e
instrumental de campo y en el segundo los actuadores. La coordinacin de
todos estos elementos se hace, bien mediante un bus de campo, bien mediante
un bus de dispositivos. La conexin de los actuadores y sensores al resto del
DCS se har directamente al bus de comunicacin o a los mdulos de E/S,
dependiendo de las posibilidades de comunicacin que posean. A su vez, los
mdulos de E/S pueden ser unidades de pequeos autmatas, siendo estos los
que integrarn las comunicaciones necesarias.
La instalacin de todo lo relacionado con este nivel de control se lleva a
cabo por personal altamente especializado, ya que el mismo elemento (sobre
todo transductores y actuadores) unos centmetros adelante o atrs no mide o
acta con igual fidelidad. Estos componentes, sobre todo los transductores, son
muy sensibles y precisan unas condiciones de trabajo muy definidas, por lo

tanto es fundamental elegir el dispositivo adecuado para evitar multitud de

problemas sin lgica aparente.
NIVEL 2:
Suele denominarse generalmente de control y regulacin. En este nivel
se encuentra la interface de operaciones de cada uno de los procesos
controlados. La interface de operaciones o consola ser una estacin tipo
ordenador personal, ya que constar de teclado, unidad de visualizacin y
puntero. Esta interface permite al operador observar el estado del proceso y
programar los elementos vinculados a l, individualmente si ello es necesario.
Los autmatas (PLCs) ubicados en este nivel suelen ser de
prestaciones ms elevadas, dotados de mdulos de comunicaciones
industriales (buses de campo), adems de sus funcionalidades caractersticas.
Por otro lado, los ordenadores irn equipados con tarjetas a modo de interface,
que permitirn la relacin adecuada con el entorno. Ambos equipos extraen
los datos ms significativos del nivel inferior mediante los puentes de
comunicaciones adecuados (gateway o bridge) y los ponen a disposicin de la
interface de operaciones. La interface de operaciones permite al operador ver
datos del proceso en cualquier formato. Los formatos pueden incluir una visin
global del estado del proceso, representaciones grficas de los elementos o
equipos de proceso, tendencias de las variables, estado de alarmas y cualquier
otro tipo de informacin. El operador usa el teclado/puntero para dirigir los
controladores, requerir informacin del proceso, ejecutar estrategias de control
y generar informes de operacin. Esta interface se ubica fsicamente cerca del
proceso o procesos controlados. En este segundo nivel nos encontramos con
las celdas o clulas, vinculadas a los diferentes procesos (cada una a uno,
normalmente) y en ellas se pueden producir los primeros descartes de
productos a raz de las anomalas detectadas.
Los niveles 1 y 2 tienden a integrarse cada vez ms en uno solo: control
y regulacin en planta. Ello es debido, principalmente a que los elementos de
campo (NIVEL 1) son cada vez ms sofisticados, arrebatando el campo a los

controladores del NIVEL 2, ya que algunos de ellos adems de incluir varios

elementos a la vez (transductor, acondicionador, regulacin digital), posee una
interface lo suficientemente potente como para comunicar directamente con
niveles superiores. De hecho, la consola de operaciones del NIVEL 2 puede ser
usada para interrogar o dirigir un controlador inteligente del NIVEL 1.
Esta combinacin de inteligencia, controladores independientes e
interface de operador, proporciona la seguridad, velocidad, potencia y
flexibilidad que es la esencia de un DCS.
NIVEL 3:
Este nivel es el conocido como de mando de grupos y en l se sita la
denominada en su da interface del ingeniero y que hoy en da suele
conocerse como interface para el control de la lnea de produccin.
Esta interface (con cualquiera de sus nombres) de un DCS facilita la
coordinacin de las diferentes clulas existentes en el nivel inferior, a la vez
que supervisa y controla toda un rea, permitiendo obtener una visin ms
amplia de lo que se est ejecutando en la planta. Tambin proporciona
informacin importante a los ingenieros despus de la instalacin y puesta en
marcha del sistema.
Para mejorar la productividad, una interface de ingeniero deber ser
fcil de usar, rpida y eficiente. Mens de operaciones y bases de datos
ayudan a mejorar el uso y la productividad. De ah que en este nivel se
incluyan, sobre todo, ordenadores con software muy especfico.
En este nivel se produce tambin un anlisis pormenorizado de los datos
generados en niveles inferiores y se producen los descartes definitivos.
Adems se aplican los criterios ms exigentes de control de calidad y se
planifica la produccin a medio y corto plazo. En el NIVEL 3 de un sistema de
control distribuido se produce la primera centralizacin, entendiendo por ello la
concentracin masiva de informacin, gracias a lo cual se pueden planificar
estrategias sofisticadas en lo que a la produccin industrial se refiere. As, en

este nivel se deciden aspectos productivos tan importantes como entrada y

salida de materiales, es decir, la logstica de aprovisionamiento.
NIVEL 4:
Es el nivel de direccin de la produccin. En este nivel se define la
estrategia de la produccin en relacin con el anlisis de las necesidades del
mercado y se formulan previsiones de produccin a largo plazo. Sobre estas
previsiones, se planifica la produccin en el NIVEL 3. En este cuarto nivel se
utilizan estaciones de trabajo, que permiten simular estrategias de produccin e
intercambiar datos con otros departamentos vinculados (diseo, I+D, etc),
adems de establecer posibles cambios en ingenieras de los procesos. Es un
nivel con enfoques ms mercantiles, por lo que no profundizaremos ms en l y
tan slo aadiremos que los ordenadores en este nivel estn especializados en
gestin y almacenamiento de datos, adems de estar vinculados mediante la
red de comunicacin correspondiente a sus respectivas aplicaciones.
COMUNICACIN ENTRE LOS DIFERENTES NIVELES
Los sistemas de control distribuido (DCS) dependen de la comunicacin
entre los diferentes equipos y dispositivos, situados en muchos casos en varios
niveles de control. Cualquier nivel debe ser capaz de interrogar y dirigir
dispositivos de niveles inferiores y comunicarse eficazmente con dispositivos
situados al mismo o superior nivel. Con todo ello, lo que se pretende es dar la
sensacin de que todos los componentes de un DCS estn conectados sobre
una nica va de comunicacin (figura 11), aunque en la realidad se haga uso
de gateways que comunican los distintos niveles y elementos.

Fig. 11 El DCS debe aparecer como un conjunto de elementos perfectamente comunicados.

Un sistema de control distribuido no tiene por qu constar siempre de la

estructura de cuatro niveles comentada anteriormente, ya que su complejidad
depender, esencialmente, de los procesos a controlar y de la complejidad de
estos. El utilizar una o varias rutas de datos (redes de comunicacin industrial)
van a estar condicionado por los aspectos comentados anteriormente y
cuestiones tan obvias como la antigedad de los equipos que deben coexistir,
mbito de cobertura del DCS, grado de automatizacin de la planta, etc.
En todo caso, no debemos olvidar las ventajas de enlazar todos estos
equipos en lo que constituye un DCS (o tambin denominado a veces CIM,
sistema de fabricacin integrada) y que son, esencialmente, las siguientes:
A) Posibilidad de intercambio de informacin entre equipos y mdulos
electrnicos que controlan fases sucesivas de un mismo proceso global.
B) Facilidad de comunicacin hombre-mquina, a base de terminales
inteligentes (PCs) que permiten programar u observar el proceso en trminos
de lenguaje muy prximo al humano. El sistema admite la observacin y la
intervencin del operador humano en forma interactiva a travs de un terminal
con teclado y pantalla que sustituyen al ya obsoleto sinptico.
C) Adquisicin de datos de sensores y procesamiento de los mismos con vistas
al control de calidad, gestin, estadstica u otros propsitos.
D) Facilidad de cambios, o lo que es lo mismo, flexibilidad de las clulas de
fabricacin para adaptarse a la evolucin y a la diversificacin de los productos.
Como ejemplo tpico basta pensar en la industria del automvil, sometida a una

continua evolucin de modelos y variantes. La poca facilidad de cambios hara

cuestionar el nombre de clulas flexibles que se da a estas estructuras.
E) Posibilidad de utilizar lenguajes de alto nivel, que permitan tratar bajo un
mismo entorno todas y cada una de las islas automatizadas, desde la fase de
diseo (CAD/CAE) hasta la fase de explotacin y gestin.
La clave para llegar a obtener todas estas ventajas est en un sistema
de comunicacin potente y robusto, a la vez que flexible, que permita integrar
en l productos de cualquier fabricante, siempre que cumpla con alguno de los
estndares abiertos. Aparte de los sistemas de comunicacin especficamente
industriales, las redes de rea local tienen mucho que decir en ste sentido.
- Redes de rea Local en Aplicaciones Industriales
En

cualquier

sistema

de

automatizacin

de

la

produccin

es

imprescindible un intercambio de datos. En muchos casos, dicha comunicacin

es preciso realizarla siempre entre componentes de automatizacin con ms o
menos aos a sus espaldas, y en la mayora de los casos de diferentes
fabricantes.
La tendencia actual se encamina hacia una integracin de la
automatizacin de forma que, en ningn momento, los equipos que la
componen sean considerados como islas de automatizacin, sino que estn
dotados de un poder de comunicacin que revierta en la posibilidad de realizar
anlisis estadsticos de produccin, horas de funcionamiento de cada una de
las mquinas, realizacin de mantenimientos preventivos, etc. Dicho de otra
forma, hoy en da ya no se concibe un automatismo, por pequeo que sea, que
no tenga como elemento adicional un PC o una pequea pantalla en la cual se
puedan visualizar los datos antes mencionados.
Si el nmero de elementos que forman la planta automatizada no es muy
elevado, probablemente no sea aconsejable recurrir a una estructura de niveles
como la correspondiente a un sistema de control distribuido y, simplemente,

con una sola va de comunicacin entre ellos baste para conseguir ptimos
resultados.
Pero, si hablamos de automatismos un poco ms complejos y por tanto
de plantas extensas y con elevado control electrnico, la tendencia vendr
dada por la famosa estructura de niveles de control distribuido (figura 10). En
dicha estructura tenemos que los niveles superiores eran ocupados por los
ordenadores y equipos de produccin y direccin y los ms bajos por los
elementos de campo y aquellos mdulos de E/S que realizaran los trabajos
ms
Simples.
Pues bien, las LAN (Local Area Network) industriales intentan que la
comunicacin entre todos los niveles sea completa, es decir, que los puntos
ms altos puedan saber en todo momento qu es lo que se est realizando en
los puntos ms bajos y, en caso necesario, poder dar rdenes hacia ellos, al
ser posible sin la intervencin de los gateways, en lo cual cada vez se avanza
ms.
Para ello es necesario una red nica que recorra todos los niveles
implicados. En la figura 12 se muestra la solucin aportada en ste sentido por
la firma alemana Siemens mediante su red Ethernet TCP/IP desarrollada para
facilitar la interconexin tanto de equipos propios como de otros fabricantes
dentro de los niveles superiores de un DCS. Aunque importante, la solucin
para las comunicaciones de Siemens no es la nica, existiendo otras que,
aunque ms localizadas, estn funcionando en plantas con mucha entidad,
tanto desde el punto de vista productivo como tecnolgico, por lo que tienen su
sitio propio en las comunicaciones industriales. Tal es el caso del protocolo
MAP

(Manufacturing

Automation

Protocol).

Este

protocolo

para

la

automatizacin de la fabricacin persigue, como Ethernet Industrial, la

uniformidad de las comunicaciones en el mximo nmero de niveles posibles.
El MAP fue un primer intento de estandarizacin a nivel global impulsado
por General Motors, y que a la larga se convirti en un modelo que han ido

adoptando mltiples fabricantes de equipos de automatizacin. Las razones de

esta iniciativa fueron que G.M. prevea (en los aos 80) que para finales de los
90 deba integrar en red unos 400.000 sistemas automticos, ms o menos
dedicados, y que el coste de los gateways/bridge necesarios era, en muchos
casos, del mismo orden de magnitud o superior al de los propios equipos o
niveles que se deseaba unir. Dada la entidad y el poder de compra de la firma
americana y de otras del sector que le siguieron, muchos fabricantes de PLC,
CNC y robots incorporaron el protocolo MAP a sus productos de gama alta,
alcanzando rpidamente altos niveles de estandarizacin.

Fig. 12. Estructura de comunicaciones entre los niveles de un DCS propuesta por SIEMENS.

Las caractersticas bsicas de una red basada en el protocolo MAP son:

Enlace fsico: Cable coaxial/UTP-STP/FO
Codificacin: Modulacin banda ancha
Estructura: Bus fsico IEEE 802.4
Velocidad: 10 - 50 - 100 Mbits/s
Protocolo acceso: Paso de testigo (Token Passing Bus)
El MAP es un protocolo pensado para redes ms o menos grandes, pero
sobre todo LAN's, resultando excesivamente caro y complejo para aplicaciones
de pequea y mediana envergadura, sobre todo para la interconexin de los

pequeos controladores. En vista de esto se cre un subjuego del protocolo

totalmente compatible denominado MINIMAP pensado paranla interconexin
de elementos en los niveles inferiores, abaratando costes, ganando en
agilidad y sin perder robustez y fiabilidad.
- Entradas y Salidas en el Nivel Inferior: Buses de Campo
Aunque existan protocolos como el MINIMAP que pretenden bajar el uso
de la red local hasta los niveles inferiores de un sistema de control distribuido,
no dejan de ser (sobre todo el MAP) protocolos que manejan grandes
volmenes de datos para la transmisin de ficheros y no resultan apropiados
para trabajar en tiempo real, como lo exige el nivel de mando de las mquinas
con tiempos de reaccin muy cortos o en la utilizacin de transductores y
actuadores.
Efectivamente, la LAN (MAP o MINIMAP, Ethernet, etc.) resulta un
sistema excesivamente complejo y caro para los elementos de los niveles
inferiores, cuyas exigencias de comunicacin se centran, en la mayora de los
casos, en pequeas tramas o incluso a nivel de bit (cerrado/abierto, activo/no
activo). Por tanto, para este tipo de elementos se requiere una red de nivel
inferior, con protocolo gil, cableado fcil y barato y que permita enlazar
perifricos de bajo nivel a un control maestro. Este, a su vez, puede disponer
de un interfaz de enlace con una LAN y a travs de sta a redes WAN. Esta red
local de nivel inferior se denomina bus de campo (fieldbus).
El bus de campo constituye el nivel ms simple y prximo al proceso
dentro de la estructura de comunicaciones industriales. Est basado en
procesadores simples y utiliza un protocolo mnimo para gestionar el enlace
entre ellos. Como veremos a continuacin, este ltimo hecho no le resta la
fiabilidad y posibilidades de expansin necesarias a este nivel, pues de hecho,
los buses propuestos ms recientemente contemplan la posible integracin del
bus a una estructura de comunicaciones jerrquicamente superior y ms
potente, tal como se requiere, por ejemplo, en los sistemas de control
distribuido.

Antes de que apareciesen los buses de campo, la comunicacin

tradicional en este mbito se basaba casi exclusivamente en tecnologa de
seal analgica de lazo de corriente 4-20mA conconexiones punto a punto, es
decir cada elemento de campo se conectaba directamente a su controlador o
terminal especfico de ste. As, una topologa tradicional a nivel de campo
podra presentar un aspecto como el mostrado en la figura 13.

Fig. 13 Topologa de un sistema tradicional en el nivel de planta o proceso.

Sin embargo, la automatizacin del control de procesos ha generado unas

necesidades de comunicacin entre equipos y sistemas que no pueden ser
cubiertas satisfactoriamente por comunicaciones del tipo 4-20mA o similares.
As, en un primer paso aparecen las uniones punto a punto entre determinados
equipos: autmatas, controladores, centrales de medida, etc. Esta forma de
comunicacin no se considera basada en bus de campo, ya que muchas de
estas uniones carecen de protocolo y se basan simplemente en compartir
ciertas reas de memoria de los citados equipos a travs de lo que se
denominan variables comunes. As pues, la caracterstica bsica para que una
red de comunicacin pueda denominarse propiamente bus de campo es que

permita intercambiar rdenes y datos entre productos de un mismo o de

distintos fabricantes a travs de un protocolo reconocido por cada uno de los
nodos.
Con la aparicin de los buses de campo el esquema se simplifica
considerablemente y el aadir un nuevo elemento de campo tan slo supone
efectuar una simple conexin a dicho bus, que normalmente estar prximo al
citado elemento. Esto puede observarse en la figura 14.

Fig. 14 Topologa de un bus de campo (nivel de planta o proceso).

El bus de campo aporta a la estructura de comunicaciones de cualquier

sistema de control un amplio conjunto de ventajas:
* Reparto de la capacidad de proceso a nivel de planta, facilitando la
comunicacin de datos entre dispositivos de elevada funcionalidad (autmatas,
controladores, etc.)
* Un sistema digital de transmisin de seal que incrementa la seguridad y
fiabilidad ante pequeas seales procedentes de transductores y que estn
sometidas al ruido elctrico tpico de los ambientes industriales.
* Una interface que unifica la heterogeneidad de dispositivos, bien por su
naturaleza, bien por su procedencia. Una especificacin de bus soportada por
distintos fabricantes, permitir la interconexin de sus equipos.

A las ventajas anteriores se pueden aadir otras que resultarn ms o

menos tangibles para el usuario, pero que si el bus de campo es seleccionado
correctamente para adecuarse a la aplicacin, se manifestarn siempre de
forma positiva, tanto en trminos productivos como de costos:
* Reduccin de la complejidad del sistema de control en trminos de
necesidades de hardware, ya que el nmero de controladores lgicos,
autmatas, mdulos de E/S, etc. se ver reducido, arrastrando ello una
disminucin de cuadros y montajes de interconexin.
* Instalacin y mantenimiento. Al reducirse los requerimientos de hardware
tambin se reducen los costes y tiempos de instalacin, mantenimiento y mano
de obra. Afrontar nuevas instalaciones es mucho ms rpido, sencillo y seguro,
as como las tareas de diagnstico y verificacin de errores de conexin.
* Proyecto y diseo. Como consecuencia de la disminucin de la complejidad
del sistema de control, el proyecto y diseo resulta mucho ms sencillo, rpido
y barato, reducindose drsticamente el nmero de elementos que aparecen
en los diagramas y esquemas: instrumentos, cajas de conexin y terminales,
cableados, etc.
* Posteriores modificaciones, ampliaciones y rediseos se llevan a cabo con
mayor facilidad y economa.
* La seleccin de un bus de extendido reconocimiento y aceptacin, permite
intercambiar equipos de planta entre catlogos de distintos suministradores, sin
necesidad de conocer cuestiones tcnicas de bajo nivel, sobre todo referentes
a conexin y compatibilidad.
* Los tiempos de mantenimiento y prdidas de produccin son reducidos,
debido a la existencia de procedimientos y herramientas de alto nivel para
diagnstico y bsqueda de errores.
-Bus de campo: definicin y caractersticas generales

El bus de campo (fieldbus, en ingls) es la suma de un protocolo y una

tecnologa de comunicacin cuyo resultado es una red industrial de carcter
digital y que transporta informacin, generalmente, en banda base. El
protocolo, la corta longitud de los datos y la velocidad de transmisin que
alcanza (1 Mbit/s), le hace ideal para comunicar dispositivos y equipos de
campo en tiempo real.
As, inicialmente era utilizado como medio de comunicacin entre
sensores, actuadores, controladores digitales bsicos y autmatas de clase
baja; pero debido a la mejora en la velocidad de transmisin y la nfima tasa de
errores, el bus de campo ha pasado a ser considerado como una red local en
los entornos de planta, por lo que suele verse haciendo funciones que antes
correspondan exclusivamente a las LAN (Local Area Network). Dando por
hecho que un bus de campo aporta a las comunicaciones industriales todo lo
anteriormente citado, se le debe exigir, adems:
- Interconectividad: equipos de diferentes fabricantes pueden ser conectados
fsicamente a un mismo bus.
- Interoperabilidad: posibilidad de intercambiar con xito informacin entre
equipos de diferentes suministradores.
-

Intercambiabilidad:

equipos

de

cualquier

procedencia

pueden

ser

reemplazados por equipos funcionalmente equivalentes de otras procedencias.

El mnimo comn denominador de estos tres requisitos ser la
interconectividad, pero el conjunto de todas estas tareas es lo que muchas
veces se conoce en las redes locales como protocolo, aunque hay quien
prefiere decir que el protocolo es esto ms algunas funciones desarrolladas a
nivel de hardware. por si sola no ofrecer beneficios significativos. Si la
interoperabilidad no puede ser lograda, la implementacin del bus de campo
carece de valor y es intil. Aunque no debemos prescindir de la
intercambiabilidad, sta se establece ms como una ltima meta y solo podr
ser lograda si las especificaciones del bus son completas, adems de arbitrarse
los pertinentes sistemas de comprobacin y validacin de los criterios
anteriores.

El mejor aval para que un bus de campo cumpla con los requisitos
anteriores ser el respeto a la estructura de niveles OSI (Open Systems
Interconnection), que aunque pensada para otros tipos de redes de ms
entidad, es perfectamente asumible por los protocolos de este tipo de redes
industriales.
Hasta el momento han sido varios los intentos de crear un estndar para el bus
de campo, pretendiendo siempre conseguir un enlace multipunto entre
elementos cuya principal finalidad son las tareas de control y que suelen tener
una capacidad de comunicacin limitada, por lo cual no permiten implementar
un protocolo al estilo de las grandes redes. Todo ello no debe suponer una
prdida importante de velocidad, ni tampoco un incremento de precio y
complejidad no justificables.
Las caracterstica generales ms comunes de los buses de campo son las
siguientes:
- Los estndares de comunicacin a nivel de bus de campo suelen cubrir slo
una parte del modelo OSI, concretamente los niveles 1 (fsico), 2 (enlace) y en
algunos casos el 7 (aplicacin). El resto de niveles no son imprescindibles para
una red de tipo muy local, donde los medios de conexin son de uso exclusivo
y la estructura lgica es nica. Slo algunas funciones que se podran
considerar propias de los niveles 3 (red) y 5 (sesin) se aaden a los niveles 2
y 7 para enlazarlos entre s. (Figura 15)
- En general, las especificaciones de un determinado bus admiten ms de un
tipo de conexin fsica de entre las normalizadas. Sin embargo, la ms comn
es un bus semiduplex, comunicacin en bada base, tipo RS-485. Se
encuentran tambin opciones que trabajan con RS-422 y conexiones en bucle
de corriente.
- Lo que realmente define el tipo de bus y le da nombre, son los dos grupos en
que se dividen las tareas asignadas al nivel de enlace de datos1 del modelo
OSI (nivel 2): MAC (Control de Acceso al Medio) y LLC (Control de Enlace
Lgico). Dicho protocolo suele incluir tambin un soporte, ms o menos
rudimentario, para la capa o nivel de aplicacin

(7), que consiste en la definicin de una serie de funciones y servicios de la red

mediante cdigos de operacin estndar.
- El nivel de aplicacin (7), dirigido al usuario, suele ser propio de cada
fabricante, apoyndose en las funciones estndar antes mencionadas para
crear programas de gestin y presentacin casi siempre dedicados a una gama
especfica de productos. A lo sumo, el software de aplicacin es abierto y
permite la programacin en un lenguaje estndar para que cada usuario pueda
configurar el nivel de presentacin a su conveniencia, basndose en libreras
estndar.
- Salvo rara excepcin (BITBUS, por ejemplo), todos los buses de campo
suelen utilizar comunicacin serie asncrona, con un rango definido de
velocidades que permitan acotar los tiempos de repuesta (funcionalidades
determinsticas).
- En la mayor parte de los buses de campo, el protocolo est previsto para
gestionar una red con estructura lgica de tipo maestro-esclavo, donde el
control de la red lo tiene siempre el maestro. Existen, sin embargo, algunos
buses ms recientes que proponen una estructura con la posibilidad de
maestro flotante o multimster.
- Aunque la mayor parte del trfico es peridico, gestionan el trfico aperidico
de forma muy eficiente y su capacidad para gestionar mensajes est orientada
a mensajes cortos o de pequeo tamao.
- Poseen mecanismos de control de errores muy optimizados y redundancia
para evitar fallos que dejen al bus fuera de servicio.

Fig.15 El bus de campo segn el modelo de niveles o capas ISO/OSI.

- Clasificacin de los buses de campo

Al ser el control de procesos industriales un mercado que genera unas
grandes expectativas econmicas, todos los fabricantes de equipos para este
sector intentan acaparar un trozo de dicho mercado para, posteriormente,
intentar mantenerlo e incrementarlo por (casi) cualquier medio.
Precisamente una de las formas de evitar la prdida de clientes es
creando un sistema de comunicaciones propio en el entorno industrial,
optimizado perfectamente para sus equipos y prestando unos servicios
excelentes: fiabilidad, rendimiento, etc. Todo lo anterior nos sita ante un
mercado con ms de cien buses de campo, prcticamente incompatibles unos
con otros, lo cual ha llevado a plantear la necesidad de crear un bus de campo
estndar o normalizado. Para ello, un primer paso importante es clasificar los
buses de campo en propietarios y abiertos.
Los buses de campo propietarios reciben este nombre por ser propiedad
intelectual de una compaa particular, por lo cual no se puede hacer mucho
con ellos a no ser que se adquiera una licencia, las cuales son controladas a
discrecin del propietario, sometidas a restricciones de uso y a elevados pagos
de derechos.

Los buses de campo abiertos se caracterizan por seguir criterios opuestos a los
anteriores:
- Sus especificaciones completas deben estar publicadas y disponibles a
precios razonables para cualquiera que desee adquirirlas.
- Sus componentes crticos deben estar disponibles en las mismas condiciones.
- Los procedimientos de validacin y homologacin deben estar bien definidos
y abiertos a cualquiera.
Todo ello se traduce en un bus de campo que cualquiera puede utilizarlo
o desarrollar productos basados en l, a un coste y esfuerzo razonables. Esta
primera clasificacin de los buses de campo ha sido tenida en cuenta por todos
aquellos organismos que han realizado alguna vez el intento de crear un
estndar. El ms serio de estos intentos de normalizacin, por parte de un
organismo internacional de reconocido prestigio, ha sido el emprendido por el
IEC (Comit Electrotcnico Internacional), cuyo comit TC65C-WG6 ha
definido unas reglas marco bastante genricas, constituyendo esto un punto de
partida importante para acercarse al tan deseado estndar. Las condiciones
fijadas como marco por el IEC son las siguientes:
1.- Nivel fsico. Bus serie controlado por un maestro, comunicacin semiduplex
trabajando en banda base.
2.- Velocidades. Dos alternativas: 1 Mbit/s para distancias cortas o valores
inferiores, entre 250 Kbits/s a 64 Kbits/s, para distancias largas.
3.- Longitudes. Dos alternativas: 40 m para la mxima velocidad y 350 m para
velocidades ms bajas.
4.- Nmero de perifricos. Mximo de 30 nodos, con posibles ramificaciones
hasta un mximo de 60 elementos.
5.- Tipo de cable. Pares de cables trenzados y pantalla (STP).
6.- Conectores. Bornes de tipo industrial o conectores tipo D9 o D25.
7.- Conexin/desconexin on line. La conexin y/o desconexin de algn
nodo o derivacin no debe interferir el trfico de datos.
8.- Topologa. Bus fsico con posibles derivaciones hacia los nodos o
perifricos.
9.- Longitud de ramificaciones. Mxima longitud de las derivaciones de 10 m.

10.- Aislamientos. 500 Vc.a. permanentes entre elementos de campo y bus.

Tensin de prueba 1500 Vc.a./1 min.
11.- Seguridad intrnseca. Opcin a conectar elementos de campo con
tensiones reducidas para atmsferas explosivas.
12.- Alimentacin. Opcin de alimentar los elementos de campo a travs del
bus.
13.- Longitud de mensajes. Mnimo 16 bytes por mensaje
14.- Transmisin de mensajes. Posibilidad de dialogo entre cualquier par de
nodos sin repetidor. Esto no excluye, sin embargo, la posibilidad de que la
comunicacin se haga a travs de un maestro ni tampoco excluye el empleo de
repetidores transparentes para incrementar las distancias de transmisin.
15.- Maestro flotante. Posibilidad de maestro flotante entre diversos nodos.
16.- Implementacin de protocolo. Los circuitos integrados que implementen el
protocolo deben estar disponibles comercialmente y ser de dominio pblico (no
protegidos por patentes de exclusividad).
Obsrvese que las especificaciones son bastantes detallistas a nivel
fsico, pero deja muy abierto los niveles de enlace y aplicacin (no se especifica
la trama del mensaje ni las funciones disponibles), con lo cual y desde el punto
de vista del usuario, es probable que dos nodos que cumplan las
recomendaciones marco del IEC no puedan siquiera intercambiar caracteres
entre s y casi seguro que no sern capaces de intercambiar informacin, a
menos que la estacin maestra ejerza las funciones de pasarela.
Esto es algo parecido a lo que ocurre con dos dispositivos con sendos
canales RS-232 que se intercambian bits a nivel fsico, pero que son incapaces
cada uno de interpretar los mensajes del otro.
Las condiciones marco propuestas por el IEC admiten varios posibles
candidatos a bus de campo estndar. Hay que tener en cuenta adems, que
muchos buses comerciales disponibles en la actualidad nacieron antes de la
normativa IEC y, por tanto, no cumplen algunos de los requisitos. Con estas
consideraciones, el comit SP50 de ISA/IEC comenz a elaborar lo que se
pretenda que fuera el bus de campo estndar y que fuese siendo adoptado

poco a poco por los principales fabricantes de equipos, sistemas y dems

componentes orientados al control de procesos, el Fieldbus.
Sin embargo, aunque el nmero de equipos y usuarios de este
pretendido estndar ha aumentado en los ltimos aos, los resultados
obtenidos estn muy lejos de lo pretendido, pues ninguno de los fabricantes de
entidad ha evolucionado desde su propio bus de campo hacia el Fielbus, y lo
que han hecho ha sido redisear parte de la lnea de productos que ya posea
para ofertarla con este nuevo bus de campo. El resultado es que se sigue
estando ante una autntica torre de Babel en lo que se refiere a
compatibilidad de productos a este nivel.
Atendiendo a esta ltima afirmacin y para no quedarnos en una descripcin
vaga de los buses de campo, hemos credo conveniente analizar aspectos
variados de algunos de los que actualmente estn ms extendidos, procurando
que no sean exclusivos de una sola marca. El estudio lo hemos concretado en
los siguientes: PROFIBUS, FIP, HART, Y FIELDBUS.
- Buses de Campo en el Mercado
Vamos a ofrecer en ste apartado una breve visin de los buses de
campo ms representativos, bien por su volumen de implantacin, bien por sus
caractersticas y usos particulares. Cada uno de ellos lo vamos a describir
desde los aspectos que ms le caracteriza frente a los dems: modos de
trabajo, tipos de conexin, tratamiento de la informacin, etc.
- Profibus
Profibus (PROcess FIeld BUS) fue un proyecto conjunto financiado por
el Ministerio Federal de Investigacin y Tecnologa de Alemania en el que
participaron 18 empresas alemanas para especificar, desarrollar y probar un
nuevo bus de campo digital para instrumentos y dispositivos de control en el
nivel ms bajo de la jerarqua de automatizacin y control.

Sin embargo, hoy en da Profibus es un modelo de comunicacin

industrial de carcter internacional, estando presente en multitud de plantas
distribuidas por todo el mundo. Por ello se hace necesario una gestin eficaz y
rigurosa de todo lo referente a este bus de campo. Sin duda alguna, la entidad
que ms peso tiene para el desarrollo de ste estndar de comunicacin es
Profibus Internacional, que rene a todas las asociaciones de usuarios de
Profibus y ha establecido una certificacin cualificada de los sistemas y equipos
mediante un test de interoperatividad. (Interconectividad + interoperabilidad +
intercambiabilidad). Todo producto certificado aparece en la gua de productos
Profibus con su nmero de certificado.
Veamos a continuacin los aspectos ms destacados de Profibus
repartidos en dos bloques: datos tcnicos y perfiles de Profibus. En el primero
de ellos veremos de forma esquemtica un resumen de los aspectos ms
tangibles del bus, los mtodos de acceso y las tcnicas de transmisin que se
utilizan. En el segundo bloque nos dedicaremos a conocer los diferentes
perfiles que ste sistema de comunicacin ha desarrollado con la finalidad de
dar cobertura a todas las necesidades que el control en planta exige: Profibus
FMS, Profibus DP y Profibus PA.
Datos tcnicos, mtodos de acceso y tcnicas de transmisin en
Profibus.
En los datos tcnicos podemos observar la versatilidad de Profibus y el
abanico de posibilidades que cubre para adaptarse a las necesidades de la
comunicacin industrial.

Fig. 16 Esquema que muestra los dos mtodos de acceso al medio de Profibus.

En el mtodo de acceso podemos distinguir entre dos casos: en el

primero, mediante tramas especiales (testigos) en el bus, las estaciones tipo
master se van pasando el turno de ocupacin de ste, por lo que entre ellas se
forma un anillo lgico, ya que fsicamente la topologa es siempre en bus. El
segundo caso es cuando una estacin principal o master se hace con el bus.

Durante este tiempo, se encargar de consultar a sus estaciones esclavas a la

mxima velocidad posible.
Tcnicas de transmisin
PROFIBUS, RS 485
Transmisin asncrona NRZ segn RS 485
Velocidad desde 9.6 kBit/s hasta 12 MBit/s seleccionable en escalones
Cable de par trenzado y apantallado (9,6 Km) o FO (aprox. 150 Km)
32 estaciones por segmento, mx. 127 estaciones permitidas
Distancia: 12 MBit/s = 100 m; 1.5 MBit/s = 400m; < 187.5 kBit/s = 1000 m
Distancia ampliable mediante repetidores hasta 10 km (caso de cable)
Conectores sub-D de 9 pines
PROFIBUS PA, IEC 1158-2
Codificacin sncrona Manchester, 31.25 kBit/s en corriente
Cable de par trenzado apantallado o sin apantallar
Distancia hasta 1.900 m por segmento, ampliable mediante repetidores
mx. 127 estaciones (sin Enlace DP/PA), 10-32 por segmento (dependiendo
de que sean zonas clasificadas y el consumo)
Perfiles de Profibus
Profibus nos ofrece tres perfiles, cada uno de ellos adaptado a unas
necesidades concretas de comunicacin en la planta. As, tenemos:
Para tareas universales de comunicacin: Profibus-FMS
< Comunicaciones Multimaster
< Amplia gama de comunicaciones
Para intercambio de datos rpido y cclico: Profibus-DP
< Plug & Play
< Eficiente y rentable

Para automatizacin de procesos en reas con riesgo de explosin: ProfibusPA

< Alimentacin va bus
< Seguridad intrnseca
Cada uno de los perfiles anteriores se estructura segn la pila de
protocolos OSI y estn soportados en el estndar EN 50170, excepto el nivel
(no OSI) de usuario, el cual es especfico del protocolo, con el fin de
aprovechar al mximo sus prestaciones. La arquitectura de cada uno de los
perfiles se muestra en la siguiente figura 17.

Fig.17 Perfiles de Profibus segn la pila de protocolos OSI.

A continuacin

se

ofrecen

distintas

figuras

que

muestran

las

configuraciones bsicas delas redes Profibus, de acuerdo con los perfiles

comentados anteriormente, pudindose observarlos elementos o equipos
tpicos que suelen formar parte de ellas.

Fig.18 Configuracin tpica de una red Profibus-FMS.

Fig. 19 Configuracin tpica de una red Profibus-DP

Fig. 20 Configuracin tpica de una red Profibus-PA.

Aunque con las figuras y comentarios que se han dado a lo largo de este
punto podra ser suficiente para saber el posicionamiento y uso de los distintos

perfiles de Profibus, a continuacin se ofrece un cuadro que nos muestra, de

forma resumida, los parmetros ms caractersticos de estos.

Fig. 21 Resumen de las prestaciones bsicas de los tres perfiles Profibus.

- WorldFIP
En 1985, bajo la coordinacin del Ministerio de Investigaciones Francs,
un grupo de usuarios public un documento describiendo una visin de las
necesidades futuras de interconexin de dispositivos en plantas tanto de
proceso continuo como discreto (por lotes), que fue la base conceptual sobre la
que se desarroll posteriormente el protocolo FIP (Factory Information
Protocol).
El resultado de dichos trabajos adopt la forma de estndar nacional
francs, quedando registrado en las normas NFC-46-601/2/3/4/5/6/7, siendo
reemplazadas posteriormente por el estndar europeo WorldFIP EN 50170,
volumen 3. La diferencia fundamental entre el nuevo estndar europeo y el
francs es la adopcin, por parte del primero, del estndar internacional IEC
1158-2 para el nivel fsico. Esto va a permitir la migracin de WorldFIP al
estndar internacional FF (Fieldbus Foundation), o sea, al tan pretendido bus
de campo estndar y unificado.
WorldFIP es un protocolo diseado para enlazar dispositivos de bajo nivel
(sensores, actuadores) con dispositivos de ms alto nivel (PLCs, controladores

industriales, etc) en sistemas de automatizacin en los que se pretende un

control distribuido de los procesos.
Adems se puede utilizar con diferentes tipos de arquitecturas:
centralizada, descentralizada (sncrona o asncrona) o maestro-esclavo.
WorldFIP permite, igualmente, distribuir la inteligencia, el control y los datos
entre las distintas unidades presentes en la red, es decir, un algoritmo puede
estar ubicado en una nica unidad de procesamiento, o distribuirse entre
varias.
Esto es posible gracias al mecanismo de distribucin de datos de
WorldFIP, que garantiza la consistencia espacial y temporal de los mismos.
Debido al manejo simultneo de informacin crtica y no crtica, la red WorldFIP
utiliza un protocolo determinista, el cual garantiza al usuario que cada bloque
de informacin se transmitir en un intervalo de tiempo predeterminado.
-Modo de Operacin de WorldFIP
En WorldFIP, una red est formada por estaciones con dos tipos de
funcionalidad. Una de ellas es la funcin de arbitraje del bus, que se encarga
de gestionar el acceso al medio de transmisin. La otra es la funcin de
productor-consumidor.

Cualquier

estacin

WorldFIP

puede

realizar

simultneamente estas dos funciones; pero en un instante de tiempo dado, slo

una nica estacin puede estar realizando la funcin de arbitraje del bus.
La estacin que arbitra el bus dispone de una tabla que contiene una
lista de identificadores que circula a travs del bus: es la denominada tabla de
arbitraje del bus que veremos posteriormente. El trabajo de la estacin que
arbitra el bus es relativamente simple. Utiliza la peticin de consulta ID_DAT
para difundir sobre el bus el nombre de un identificador (en la figura 22, A).
Esta consulta se registra simultneamente por todos los niveles de enlace de
datos de todas las estaciones conectadas en el bus. Una y slo una de dichas
estaciones se reconoce a s misma como la productora de dicho identificador
(estacin 5). Por el contrario, una o ms del resto de las estaciones, entre ellas

la que arbitra el bus, reconoce que son consumidoras de la variable en cuestin

(figura 22).

Fig. 22 Peticin de consulta lanzada al bus por el rbitro. La estacin 5 se reconoce como
productora del identificador (ID_DAT_A).

El productor de la variable (estacin 5) difunde entonces el valor del

identificador mediante una respuesta del tipo RP_DAT. Este valor se captura
simultneamente por todas las estaciones consumidoras del identificador A. En
la figura 4.23 dichas estaciones son la 1, 3 y el rbitro del bus. La estacin
encargada del arbitraje realiza, de nuevo, el mismo procedimiento con el
siguiente identificador de la tabla de rastreo, inicindose de nuevo el ciclo de
comunicacin ya comentado.
Una ventaja que aade este sistema productor-consumidor es que
cuando se conecten nuevas estaciones consumidoras al bus, no se necesita un
tiempo adicional para suministrar dichas variables a las nuevas estaciones. El
rbitro del bus es el director de la orquesta formada por los elementos
enganchados la red. Cuando se configura el sistema, se define en el rbitro del
bus la lista de variables a difundir y las periodicidades asociadas con cada una
de ellas.
A partir de esta informacin se confeccionan las tablas de arbitraje. Si
esta configuracin se valida correctamente y se respetan las restricciones de
tiempo para el intercambio de las variables listadas, el rbitro del bus repite
indefinidamente el mecanismo descrito anteriormente (figuras 22 y 23). Esta es
una de las labores ms delicadas en la planificacin del sistema.

Fig. 23 Respuesta enviada por el productor y capturada por los consumidores.

El rastreo de una variable es determinista, es decir, WorldFIP garantiza

que una variable con una periodicidad dada se rastrea en el instante adecuado.
Para ello, se deben conocer de cada variable aspectos temporales tales como:
< Periodicidad: Tiempo mximo que debe transcurrir entre dos rastreos
consecutivos de una variable. Normalmente se da en milisegundos.
< Tiempo total necesario para realizar una transmisin elemental: n de bits de
la trama, multiplicado por el tiempo de duracin de un bit, teniendo en cuenta la
velocidad de transmisin del medio (normalmente 1Mbit/s). Su valor se da en
segundos. La figura 4.24 muestra una posible distribucin en el tiempo de los
identificadores a, b, c y d, en funcin de la frecuencia de llamada.
Cada periodo de tiempo constituye un ciclo elemental. En el primer ciclo
elemental, el rbitro del bus rastrea todas las variables, mientras que en el
segundo slo lo hace con la variable a. Un macrociclo consiste en la
yuxtaposicin de ciclos elementales.
El nmero de ciclos elementales que forman un macrociclo se obtiene
dividiendo el mnimo comn mltiplo de las periodicidades entre el mximo
comn divisor de estas. Por ejemplo, si asignamos unos valores de
periodicidad (en milisegundos), tales como: a = 5, b = 10, c = 15 y d = 20,
tendremos un mcm= 60 y un MCD = 5, por lo que su cociente nos dar 12,
siendo ese el nmero de ciclos elementales que componen el macrociclo.

El ejemplo anterior tambin nos dice que entre el inicio de dos ciclos
elementales consecutivos, no deber transcurrir ms de 5ms, ya que esa es la
menor de las periodicidades.
El tiempo asignado a un ciclo elemental en WorldFIP, se debe repartir
entre los tres tipos de trfico que el rbitro puede ejecutar sobre el bus:
Debemos entender que llamar a una variable puede suponer tanto
conocer su valor (temperatura) como actuar sobre el elemento que la contiene
(apertura de una vlvula, giro de un motor, etc.).
- Trfico cclico o peridico: es el ms simple y eficiente y su modo de
operacin ha sido comentado anteriormente con detalle. Recordemos que en
este ciclo el rbitro llama consecutivamente a una serie de variables por su
nombre2 (identificador), de acuerdo con un orden preasignado en la tabla de
rastreo. Pueden existir varias tablas e ir cambiando de una a otra. Esto resulta
de gran utilidad, por ejemplo, en procesos batch multifrmula.
- Trfico aperidico para las variables de proceso: en este tipo de trfico, el
rbitro llama a diversas variables que le han sido previamente solicitadas por
un consumidor determinado en una operacin anterior. En su momento, el
rbitro pondr dichas variables a disposicin de los receptores pertinentes,
previa solicitud al productor.
- Trfico aperidico para mensajes: este es un caso sensiblemente excepcional
con relacin a los dos anteriores. Cuando una estacin desea transmitir un
determinado mensaje a una o varias estaciones, el rbitro le concede un
derecho de emisin, con lo que, en un espacio de tiempo del ciclo elemental,
puede proceder a ejecutar la operacin de transmisin.
Al finalizar este derecho, una trama de finalizacin le comunica al rbitro
que tome de nuevo el mando del bus. Ejemplos representativos de este trfico
podran ser un mensaje para el operador que est en una estacin de trabajo,
la carga de un programa de autmata programable en su memoria (el autmata
solicita a un PC dicho programa) o la parametrizacin ntegra de un sensor

inteligente

(se

han

anulado

los

parmetros

anteriores,

voluntaria

involuntariamente).

Fig. 24 Llamada (rastreo) y distribucin en el tiempo de los identificadores en World FIP.

Tal como queda reflejado en la figura 4.24, el trfico aperidico deber

adaptarse siempre al tiempo del ciclo elemental que quede, una vez finalizado
el trfico peridico o cclico. Para finalizar el apartado dedicado a ste bus de
campo, se ofrece un resumen de sus aspectos tcnicos ms relevantes.

- Hart
El bus de campo, en cualquiera de sus estndares actuales, ofrece
interesantsimas perspectivas. Sin embargo, el modo de operacin y la
implantacin que tienen algunos de ellos les augura una larga vida y una

estimable aportacin a lo que podra ser un bus de campo estndar. Entre

estos, probablemente, estar el protocolo o bus de campo HART (Highway
Addressable Remote Transducer). Este protocolo nace con la idea de
compatibilizar modelos tradicionales en la comunicacin de campo (420mA)
con modelos ms actualizados que permiten llevar a cabo un control distribuido
de los procesos, es decir, buses de campo. As, aun sabiendo que estos
ofrecen las mximas perspectivas en el futuro, los usuarios de numerosas
plantas que todava utilizan seales analgicas 420mA no contemplan la
posibilidad de grandes cambios estructurales, o bien, los harn paulatinamente,
sin prisas.
Ante esta situacin y sin perder de vista que el futuro pasa por el control
distribuido a nivel de campo, los usuarios se preguntan: cmo podran
aprovecharse las ventajas de la comunicacin digital (bus de campo) sin
renunciar bruscamente al modelo analgico? La respuesta la dio en su
momento (1986) Rosemount con el protocolo Hart. ste es un protocolo que
permite la utilizacin simultnea e independiente de la comunicacin digital con
la analgica convencional, sustituyendo los instrumentos de medida y control
convencionales por los inteligentes tipo Hart (denominados por Rosemount,
Smart), tal como se aprecia en la figura 25.

Fig. 25 Protocolo Hart: permite trabajar con seales analgicas y digitales simultneamente.

De este modo se obtienen importantes beneficios:

Se mantienen las estrategias de control actuales y los lazos de control
convencionales (generalmente 420mA). Esto ltimo permite mantener el
cableado existente.
La informacin digital adicional transmitida a travs de este protocolo: variables
medidas, rango del instrumento, informacin del producto, diagnosis, etc., se
puede utilizar durante las fases de instalacin, calibracin, mantenimiento y
operacin.
-Seales elctricas y modos de operacin en el protocolo Hart
Tal como se ha dicho anteriormente, el protocolo Hart conserva el
estndar 4-20mA como seal para el control de procesos, aadiendo
simultneamente la posibilidad de transmitir datos digitales sobre el proceso.

La comunicacin digital se lleva a cabo sobre el mismo lazo analgico

(figura 26), sin verse alterada ninguna de las seales que conjuntamente
viajan por el par de hilos Hart. Esto permite mantener la rapidez de
comunicacin que proporciona la seal analgica en un control de procesos, a
la vez que da acceso al usuario a una extensa variedad de diagnsticos
digitales e informacin de mantenimiento sobre los equipos vinculados al bus
(protocolo) Hart.

Fig.26 Seales elctricas presentes en el bus Hart. Simultaneidad de ambas. La representacin

no est hecha aescala

Cmo se puede mantener la compatibilidad analgico-digital sobre un

mismo par de hilos?
El protocolo Hart utiliza para la comunicacin digital la transmisin de 1
y 0 mediante la tcnica FSK (Frecuency Shift Keying, codificacin por
desplazamiento en frecuencia), compatible adems con el estndar Bell 202.
Tal como puede observarse en la figura 27, cuando se desea transmitir un cero
lgico,se enva durante el tiempo prefijado una seal senoidal de valor 22 KHz
y cuando la transmisi se corresponde con un uno lgico la frecuencia de la
seal senoidal es de 12 KHz.
En ambos casos el valor medio de las seales senoidales es cero por lo
que no aaden componente continua a la seal analgica 4-20mA, pudindose
hablar de verdadera comunicacin simultnea sin interrupcin de la seal que

informa sobre el proceso (variable de proceso). Con todo lo expuesto sobre la

compatibilidad de seales en el protocolo Hart, podemos hablar de que los
instrumentos compatibles con este bus de campo pueden operar en dos
modos:

Fig. 27 Seales elctricas presentes en el bus Hart. El valor medio de la seal digital es
siempre cero y por tanto noafecta a la seal analgica.

- Modo hbrido o Comunicacin punto a punto

Por el bus circulan datos analgicos y digitales combinados. Tal es el
caso mostrado en la figura 28, en la que podemos distinguir los siguientes
elementos:
* Smart Device: transmisor inteligente enviando el valor de la variable medida,
en este caso, en modo analgico (4-20mA) al Control System.
* Pantalla: visualizador actuando en modo digital.
* Hand-held Communicator: terminal de mano inteligente trabajando en modo
digital que permite conocer variables del proceso, hacer la calibracin de
dispositivos smart, almacenar datos tanto en los instrumentos como en el
propio terminal de mano,etc.

* Control System: es la unidad central que junto a su terminal controla el bus

Hart; ejerce de maestro primario.
* Gateway-Computer: adems de los elementos descritos, se puede conectar
otro equipo de proceso y/o control con un protocolo de comunicaciones
diferente al Hart o, simplemente, integrar este nivel de informacin con otro de
superior nivel. En estos casos se utilizara una pasarela de comunicacin o
Gateway que proporcionara el cambio de protocolo entre ambos lados de la
comunicacin. El Gateway bsico viene implementado sobre una tarjeta para
slot PC.

Fig. 28 El protocolo Hart funcionando en el modo hbrido: comunicacin analgica y digital.

Por ltimo para el modo hbrido, sealar que pueden estar actuando dos
dispositivos mster (primario y secundario) en el bus Hart. As, en la figura 28 el
Control System (maestro primario) y el Hand-held Communicator (maestro
secundario) pueden comunicarse con el dispositivo de campo (Smart Device).
- Modo digital
Este modo, tambin denominado multidrop o comunicacin multipunto,
permite la conexin de hasta 15 dispositivos smart en un solo bus (par de
hilos).
Con el protocolo Hart, varios dispositivos pueden conectarse en red mediante
una simple lnea de comunicacin, tal como muestra la figura 29. Este modo de

trabajo est especialmente recomendado para aplicaciones de monitorizacin

remota. Puesto que el protocolo Hart usa el sistema de comunicacin Bell 202
(estndar para modem), permite a los dispositivos Smart operar sobre lneas
telefnicas (normalmente alquiladas).
As, dichos dispositivos pueden ser conectados directamente a la lnea
alquilada y comunicarse con un punto central situado a decenas o cientos de
kilmetros. En este caso slo sera necesario una fuente de alimentacin local,
sin ms accesorios o elementos de comunicacin que los modem que permiten
el acceso a las lneas telefnicas. En este modo de actuacin se pueden
conectar a la red (telefnica) cualquier nmero de dispositivos compatibles
Hart. Sin embargo, la mayor parte de los pases europeos no permiten la
transmisin de seales Bell 202 a travs de sus lneas.
Cuando se utiliza una sola fuente de alimentacin para varios
dispositivos smart, el nmero de stos queda limitado a 15. En una red punto a
punto (dos nicos elementos conectados directamente) se usa el nmero cero
para interrogar al dispositivo smart. En una red multidrop la direccin para
interrogar (polling) a un dispositivo smart ser siempre un nmero mayor que
cero. Al aparecer la direccin de un elemento sobre el bus Hart, dicho elemento
sita su salida analgica a 4mA (el mnimo valor analgico) y establece la
comunicacin digital solicitada por el controlador principal (master).
Por ltimo, para finalizar estas anotaciones sobre el protocolo Hart,
diremos que dicho protocolo permite dos modos de comunicacin digital:
pregunta/respuesta y burst. Ambos modos proporcionan un acceso similar,
tanto la informacin de mantenimiento como a la propia del proceso. En el
modo pregunta/respuesta el master requiere informacin del dispositivo smart.
En el modo burst (o broadcast) el dispositivo de campo transmite
continuamente datos sobre el proceso, sin necesidad de que el mster enve
mensajes de requerimiento. El modo burst no puede ser usado en redes
multidrop, ya que ello supondra dedicar la lnea de comunicacin para un
dispositivo durante un tiempo excesivo, lo cual puede provocar la inanicin del
resto de dispositivos.

Fig. 29 El protocolo Hart permite derivaciones mltiples para varios dispositivos smart en el
modo digital (multidrop).

Como en casos anteriores, vamos a finalizar el apartado dedicado a Hart

con unos cuadros que nos resumen los aspectos ms importantes de este bus
de campo.

- Fieldbus
La organizacin Fieldbus Foundation est formada por 120 de los
principales fabricantes y usuarios finales de la automatizacin y control de
procesos industriales. Trabajando juntas, estas empresas han definido de
forma nica una normalizacin del bus. Pertenecer a Fieldbus Foundation
permite acceder a formacin, herramientas de test, software, noticias sobre
nuevas tecnologas y asistencia tcnica, etc.
El protocolo definido por la organizacin Fieldbus Foundation se
denomina Foundation Fieldbus, y supone la evolucin tecnolgica hacia la
comunicacin digital en la instrumentacin y en el control de procesos. Se
diferencia de cualquier otro protocolo en que est diseado para aplicaciones
de control de procesos y no solo para transmitir datos en modo digital.
Este protocolo es abierto, esto significa que los fabricantes con
certificado Foundation Fieldbus nos proporcionan dispositivos que podrn
funcionar junto con dispositivos de otros fabricantes tambin certificados. Esta
flexibilidad en la eleccin del proveedor, en un mismo sistema, sin la perdida de
la ms mnima funcionalidad es una victoria de todos los usuarios.
-Implementacin de la tecnologa Fieldbus
Foundation Fieldbus (FF) es un sistema de comunicacin totalmente
digital, serie, bidirecional, que interconecta los equipos de planta como
sensores, actuadores y controladores. Fieldbus es una Red de area local (LAN)
para elementos usados en automatizacin de la produccin con la capacidad
incorporada de distribuir el control a travs de la red.
Los dispositivos FF se conectan a la red mediante segmentos H1 que
presentan las siguientes caractersticas:
- Interconexin de hasta 32 dispositivos utilizando un nico par de hilos.
- Alimentacin de los dispositivos a travs del propio segmento.
- Utilizacin de cableado ya existente en planta.

- Acceso a zonas Ex, con lo que le permite operar en fbricas y entornos de

control de procesos que incluyen requerimientos de seguridad intrnseca.
- Disponer de la aplicacin de control en los dispositivos de campo.
Los

segmentos H1

se

han

optimizado

para

cumplir con

los

requerimientos anteriores, por ello trabajan a una velocidad moderada. Los

dispositivos tambin pueden conectarse a travs de Fibra ptica a los
segmentos H1 y se puede convertir cable a FO en cualquier punto del
segmento H1. La nica consideracin es que la FO no permite alimentacin en
el propio bus del segmento.
Por tanto una red Fieldbus estar compuesta de mltiples segmentos H1
unidos por bridges y uno o varios segmentos H2 redundantes tal y como se
puede observar en la figura 30.

Fig. 30 Arquitectura de red Foundation Fieldbus.

Los segmentos H2 se han optimizado para concentrar comunicaciones

de una gran cantidad de dispositivos y para la conexin de gran cantidad de
seales de I/O sencillas a travs de mdulos mltiples de E/S. Los segmentos
H2 utilizan el estndar ampliamente difundido Ethernet de alta velocidad o HSE
(High Speed Ethernet) en configuracin redundante. Estos segmentos trabajan

a 100 Mbit/s con un conexionado de pares de cables trenzados y apantallados

(STP) o mediante Fibra ptica.En la siguiente tabla se muestra una
comparativa de los aspectos tcnicos ms generales entre segmentos H1 y H2.

Otras caractersticas de las redes Foundation Fieldbus son:

-Seguridad e integridad en las comunicaciones
Fieldbus es una red de comunicaciones determinista, los datos se
transmiten en el momento preciso y a intervalos deseados y exactos. La
informacin de control tiene prioridad a otras comunicaciones en la red.
Los

dispositivos

Fieldbus

son

inteligentes,

tienen

iniciativa

de

comunicacin, de manera que cualquiera puede hablar con cualquiera sin

dependencia de ningn nodo central o "host".
-Soporte "Plug&Play" (Conectar y funcionar)
Una caracterstica relevante de Fieldbus es la facilidad de conectar
equipos sin necesidad de configuracin previa en la red, por lo que no
requieren selectores para configurar, por ejemplo, el nmero de nodo, ni
herramientas de configuracin externas. Cuando un dispositivo nuevo se
conecta a un segmento H1 a travs de dos nicos cables, este se identifica a
travs de un tag nico y la gestin de la red se encarga del resto. No esposible
que se produzca un error de duplicado de nmero de nodo.
-Soporte de diagnosis en instrumentos

Fieldbus no solo est diseado para comunicar valores de proceso en la

red, la tecnologa soporta de manera estndar el acceso a datos de diagnosis y
calibracin de instrumentos; todo ello se soporta en las Descripciones de
Dispositivo.
Cada fabricante establece toda la informacin de su instrumentacin
Fieldbus en su Descripcin de Dispositivo. Desde cualquier herramienta de
visualizacin podemos disponer de esta Descripcin que nos da acceso a
todos los datos del dispositivo.
lnteroperabilidad
Fieldbus

soporta

interoperabilidad

total,

esto

representa

una

independencia de marca y modelo a la hora de sustituir un dispositivo de

campo por otro; tambin permite interoperar entre dos dispositivos de
diferentes fabricantes en el mismo bus.
La arquitectura Foundation Fieldbus utiliza nicamente los niveles 1,2 y
7 del modelo de referencia OSI, tal como sucede con la mayora de los buses
de campo.

CONCLUSIN

Los sistemas distribuidos de monitoreo y control le ayudan a sacar

provecho de todos los recursos disponibles para usar de manera ms eficiente
el sistema completo. Al escoger herramientas abiertas y flexibles como base
del sistema, puede integrar productos ms fcilmente de distintos proveedores.
Escoger un sistema operativo en tiempo real y disear una aplicacin con
anlisis, ayuda a descargar algunos de los requerimientos de cmputo desde
los servidores clave, as como proporcionar algoritmos de control ms rpidos y
sofisticados al nivel del nodo.

Se pudo observar la ventaja que presenta los sistemas de control

distribuidos frente a los centralizados ya que los distribuidos permite la
ejecucin de rutinas de control el paralelo, ejecutada por algn controlador
inteligente (PC/PLC o microcontrolador). Tambin se pudo observar las
caractersticas especiales que deben tener los protocolos de comunicacin
para el uso en el control donde generalmente se usa.

BIBLIOGRAFIA
Ronald Cohn, Distributed Control System, (en ingls), Editorial Bookvika, ISBN10:5510714433
Richard L.Shell & Enrnest L.Hall, Handbook of Industrial Automation, (en ingls), ISBN-10:
082470373

http://portal.uned.es/portal/page?
_pageid=93,8050613,93_20527912&_dad=portal&_schema=PORTAL&idAsignatura=2880
3203

http://www.instrumentacionycontrol.net/cursos-libres/automatizacion/cursosistemas-de-control-distribuido-dcs/item/413-introduccion-a-los-dcs-sistemas-decontrol-distribuido.html#sthash.7brhjqG3.dpuf
http://es.wikipedia.org/wiki/Sistema_de_control_distribuido