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CONTENIDO
1.- Elementos aleantes y tratamientos trmicos.
1.1.- Elementos aleantes y su influencia en las propiedades de los aceros
1.2.- Corrosin
1.3.- Relevado de esfuerzos
1.4.- Tratamientos trmicos despus de soldar
2.- Aceros al carbn y carbono- molibdeno.
2.1.- Aceros bajo carbono
2.2.- Aceros medio carbono
2.3.- Aceros carbono- molibdeno
3.- Aceros al cromo-molibdeno
3.1.- Aceros cromo- molibdeno
3.2.- Aceros AISI 4140
3.3.- Aceros 1 cromo- molibdeno
3.3.- Aceros 1 cromo- molibdeno
3.4.- Aceros 1- cromo- molibdeno
3.5.- Aceros 2- cromo- 1 molibdeno
3.6.- Aceros 3 cromo- 1 molibdeno
3.7.- Aceros 5 cromo- molibdeno
4.- Aceros inoxidables
4.1.- Qu son los aceros inoxidables y como se sueldan?
4.2.- Aceros inoxidables al cromo
4.3.- Aceros al cromo, martensticos
4.3.1.- Aceros 12% cromo, martensticos, tipos 403 y 410
4.3.2.- Acero 12% cromo, martenstico, tipo 414
4.3.3.- Acero 12% cromo, martenstico, tipo 416
4.3.4.- Acero 12% cromo, martenstico, tipo 420
4.4.- Acero al cromo, ferrticos, parcialmente endurecibles
4.4.1.- Acero 14-18% cromo, ferrtico, parcialmente endurecible, tipo 430
4.4.2.- Acero 14-18% cromo, ferrtico, parcialmente endurecible, tipo 431
4.5.- Aceros al cromo, ferrticos, no endurecibles
4.5.1.- Acero 12% cromo, ferrtico, no endurecible, tipo 405
4.5.2.- Aceros 18-30% cromo, ferrticos, no endurecibles, tipos 442 y 446
4.6.- Aceros inoxidables austenticos
4.6.1.- Propiedades generales
4.6.2.- Caractersticas metalrgicas
4.7.- Aceros 18 cromo-8 nquel, tipo 304
4.8.- Aceros 18 cromo-8 nquel, bajo carbono, tipo 304 L
4.9.- Aceros 18 cromo-8 nquel Ti, tipo 321
4.10.- Aceros 18 cromo-8 nquel Cb, tipo 347
4.11.- Aceros 18 cromo-8 nquel Mo, tipo 316
4.12.- Aceros 18 cromo-8 nquel Mo-L, tipo 316 L
4.13.- Aceros 25 cromo-12 nquel, tipo 309
4.14.- Aceros 25 cromo-20 nquel, tipo 310
5.- Aleaciones
5.1.- Qu es el HK-40?
5.1.1.- Ejemplo caracterstico
5.1.2.- Recocido en solucin del HK-40
5.1.3.- Vida
5.1.4.- Cmo estimar la vida consumida o residual?
5.1.5.- Fallas
5.2.- Aleaciones de nquel-fierro-cromo
5.2.1.- Tratamiento trmico
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PROLOGO
La tarea de ensear y difundir conocimientos y experiencias adquiridas a travs de los aos de ejercicio
profesional, debe ser satisfactoria sobre todo, si con su aportacin se puede lograr una capacitacin
tecnolgica y prctica de aplicacin inmediata, para avanzar y alcanzar las metas que se han fijado para el
desarrollo industrial. Es por ello, que el propsito primordial de este libro es dotar de un auxiliar ms, no
solo de consulta, sino que complete la formacin prctica sobre conocimientos y aplicaciones de aceros y
aleaciones para trabajar a temperaturas elevadas.
El contenido de este libro ha sido desarrollado con apoyo en la experiencia y la aplicacin prctica logradas
a travs de treinta aos de ejercicio profesional en Petrleos Mexicanos y en informacin tcnica obtenida
de diversas fuentes. Los aceros y aleaciones descritos, son de los ms utilizados para operar a
temperaturas elevadas en procesos de refinacin y petroqumica, alcanzando amplia aplicacin en la
construccin y mantenimiento de equipo esttico en plantas de proceso como calderas, calentadores,
tuberas, recipientes a presin, reformadores, intercambiadores de calor, etc.
En la descripcin de algunos conceptos se procur una traduccin lo ms adecuada posible, anotando
entre parntesis los trminos en ingles, para conocimiento del lector sobre lo tratado y para evitar que la
interpretacin tcnica tenga desviaciones significativas.
Por mencionarse en la descripcin de los aceros y aleaciones, y pro la importancia que representa, se
inicia este libro con una descripcin somera pero sustancial sobre la influencia de los elementos aleantes,
de la corrosin, de los tratamientos trmicos y el relevado de esfuerzos, as como de otros conceptos para
mejor interpretacin de su contenido.
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ELEMENTOS ALEANTES
CORROSION
RELEVADO DE ESFUERZOS
TRATAMIENTOS TERMICOS
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dando por resultado una estructura frgil, aumento de dureza, resistencia a la corrosin reducida y
tenacidad muy pobre.
Cobre (Cu)
El cobre eleva la resistencia y el punto de cedencia del acero, pero reduce sus propiedades de
elasticidad.
Un bajo contenido de cobre en el acero mejora las propiedades de resistencia a la corrosin
(herrumbre) cuando se expone a la intemperie.
Es un agente robustecedor de la estructura metalrgica.
Manganeso (Mn)
El manganeso se encuentra presente en todos los aceros en cantidades hasta del 2%.
Es un elemento importante para controlar la escoria en fundiciones.
Mejora las propiedades de resistencia del acero, daando ligeramente su elasticidad e influye
favorablemente sobre las propiedades de soldabilidad y forja.
Incrementa la resistencia a la tensin aproximadamente en 10 kg/mm2 por cada punto porcentual de
manganeso agregado dentro de un rango de 1 a 3%. En un rango de 3 a 8%, el incremento de
resistencia se eleva ms lentamente y con ms de 8% empieza a decaer. El punto de cedencia se
comporta en forma similar.
Un alto contenido de manganeso en presencia de carbono, incrementa sustancialmente la
resistencia al desgaste, aumentando el espesor de la capa endurecida.
El manganeso tambin contribuye a mejorar la resistencia y la dureza, pero en menor grado que el
carbn, siendo muy notoria esta propiedad en los aceros con bajo contenido de carbn.
El manganeso, en cantidades moderadas, tiene poco efecto en las propiedades mecnicas y en la
resistencia a la corrosin a temperaturas elevadas.
Molibdeno (Mo)
La funcin principal del molibdeno consiste en aumentar la dureza y tenacidad del acero.
Mejora la resistencia a la tensin, especialmente la resistencia al calor, e influye favorablemente
sobre las propiedades de soldabilidad.
Un alto contenido de molibdeno en el acero, dificulta los trabajos de forja.
Normalmente se utiliza en combinacin con cromo.
Si se utiliza en combinacin con cromo y nquel pueden obtenerse valores altos del punto de
cedencia y resistencia a la tensin.
Tiene fuerte tendencia a formar carburos.
El molibdeno e un elemento aleante que se puede escoger para trabajar con aceros de alta
velocidad y trabajo en caliente; tambin con aceros austenticos resistentes a la corrosin y a altas
temperaturas.
Tiende a promover la formacin de la fase sigma dentro de ciertos lmites composicin qumica, por
lo que deber controlarse su balance qumico.
Nitrgeno (N)
En cantidades hasta de 0.25% en aceros austenticos estabiliza la estructura e incrementa la dureza,
especialmente el punto de cedencia, as como las propiedades mecnicas a temperaturas altas.
Como formador de austenita promueve la ductilidad de la estructura, eliminando la formacin de las
fases ferrita y sigma.
Reduce la ductilidad a temperatura ambiente, por lo que debe evitarse trabajar con cargas repetidas
o cclicas.
El nitrgeno permite alcanzar alta dureza superficial a travs de la formacin de nitruro durante el
proceso de nitruracin.
En cantidades excesivas produce porosidad en fundiciones, por lo que el nivel de nitrgeno en
aleaciones con alto contenido de cromo y nquel fundidas en arena, no debe exceder el 1% del
contenido de cromo.
Niobio, Columbio, Tantalio (Nb, Cb, Ta)
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Estos elementos aparecen casi siempre juntos y son muy difciles de separarse, por lo general son
aleados juntos y se usan principalmente como estabilizadores.
Evitan la precipitacin de carburos entre 500-800 C, siendo unos estabilizadores efectivos contra el
ataque corrosivo en zonas desprovistas de cromo, factor muy importante para los aceros al cromonquel con bajo contenido de carbn (menos de 0.10%), que pudieran ser susceptibles en la zona
de soldadura y para determinadas condiciones de trabajo, productos corrosivos, esfuerzos
repetidos o cclicos.
Mejora la resistencia y la dureza a temperaturas elevadas.
Difiere con el titanio como estabilizador por no presentar problemas en la fundicin (fundiciones
defectuosas, inclusiones de oxido y segregacin).
En cantidades mayores al 1%, origina problemas en la soldadura de aceros inoxidables tipo 18% Cr8% Ni con bajo contenido de carbn en espesores de 25 mm (1) y mayores, por fracturacin del
material base.
Nquel (Ni)
En el campo del acero aleado, el nquel es un elemento adecuado para usarse especialmente en
aceros austenticos, aceros resistentes a la corrosin y a la escamacin, as como aceros tratados
trmicamente para mejorar su tenacidad.
Incrementa la resistencia del acero, pero menos que el silicio y el manganeso, con reduccin muy
ligera de elasticidad.
En combinacin con cromo proporciona buenas propiedades de resistencia a la corrosin, mejora las
propiedades de soldabilidad e incrementa notablemente la resistencia al impacto en aceros
estructurales, especialmente a temperaturas criognicas.
En cantidades de 8 a 60%, y siendo un fuerte formador de austenita, mantiene la estabilidad
metalrgica eliminando las fases ferrita y sigma.
Aumenta la resistencia a la fatiga y a la ductilidad.
Aumenta la resistencia elctrica y reduce la conductividad trmica.
Mejora la resistencia en atmsferas carburantes y reductoras.
Reduce la resistencia en atmsferas sulfurosas.
Fsforo (P)
Generalmente, el fsforo se ha considerado perjudicial al acero, por lo que siempre se ha procurado
conservar su contenido en aceros (con alto grado) a un nivel mximo de 0.03 a 0.05%.
Azufre (S)
El azufre produce fragilidad, haciendo quebradizo el acero cuando se encuentra en cantidades
mayores de 0.04%.
Para proporcionar mejores condiciones de maquinado en algunos aceros, se agrega hasta 0.30%
para que las pequeas inclusiones de sulfuro distribuidas alteren la cohesin metlica y
contribuyan a la formacin de virutas cortas.
Selenio (Se)
Al igual que el azufre, el selenio se utiliza para mejorar las condiciones de maquinabilidad.
En aceros inoxidables reduce la resistencia a la corrosin en menor grado que el azufre.
Silicio (Si)
Al igual que el manganeso, se encuentra presente en todos los aceros debido a que los materiales
utilizados en la fabricacin, lo contienen en una cantidad variable.
En cantidades que alcanzan hasta el 2%, mejora significativamente la resistencia a la escamacin
(oxidacin) a temperaturas altas.
Proporciona buena resistencia a la carburizacin y aumenta la temperatura crtica en los tratamientos
trmicos.
Afecta ligeramente la elasticidad, mientras que incrementa la resistencia a la tensin,
aproximadamente en 10 kg/mm2 por cada punto porcentual de silicio agregado. Tambin eleva el
punto de cedencia en la misma proporcin.
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Los aceros con alto contenido de silicio tienen una estructura granular spera, pueden resistir el
ataque qumico, pero no pueden ser forjados.
Como formador de ferrita, el silicio promueve la precipitacin de la fase sigma y por tanto la
fragilizacin.
El alto contenido de silicio afecta seriamente las propiedades de soldabilidad en aceros resistentes al
calor con porcentajes altos de cromo y nquel. Para evitar esto, la relacin silicio-carbn no deber
ser mayos que dos.
Titanio (Ti)
El titanio es un elemento aleante utilizado principalmente en aceros inoxidables para la estabilizacin
contra la corrosin intergranular. Es fuerte formador de carburos, adems de tener propiedades de
refinamiento de grano.
Vanadio (V)
El efecto principal del vanadio consiste en refinar el grano y mejorar las propiedades mecnicas.
En pequeas cantidades mejora la dureza en caliente y reduce el crecimiento del grano.
El vanadio acta especial y favorablemente en aceros estructurales y para herramienta.
Incrementa y mejora las propiedades de corte en los aceros de alta velocidad.
Mejora la resistencia a la tensin y al punto de cedencia, especialmente las propiedades de dureza
en caliente.
Es fuerte formador de carburos.
En combinacin con cromo, se prefiere para aceros estructurales y resistentes al calor. En
combinacin con tungsteno, para aceros de alta velocidad y trabajo en caliente.
Tungsteno (W, Tu)
El tungsteno mejor las propiedades de resistencia.
Es un elemento aleante para aceros de alta velocidad y tratados trmicamente.
Aumenta sustancialmente la vida de los filos cortantes y la resistencia al calor.
Los valores de resistencia a la tensin y el punto de cedencia se incrementan aproximadamente
4kg/mm2 por cada punto porcentual de tungsteno agregado
Es fuerte formador de carburos.
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nquel en aceros
perlticos
nquel en aceros
austenticos
Aluminio
Tungsteno
Vanadio
Cobalto
Molibdeno
Cobre
Azufre
Fsforo
Incremento
Punto de
cedencia
Alargamiento
Reduccin
de rea
Valor de
impacto
Elasticidad
Estabilidad
a alta
temperatura
Velocidad de
enfriamiento
Formacin de
carburos
Resistencia al
desgaste
Forjabilidad
maquinabilidad
Escamacin
(oxidacin) a
alta temperatura
Resistencia a
la corrosin
Manganeso en
aceros perlticos
Manganeso
en aceros
austenticos
Cromo
Resistencia
Silicio
Dureza
Propiedades mecnicas
Constante
Reduccin
1.2 CORRROSION
La corrosin de los metales se presenta en diferentes formas, siendo en la mayora de los casos de
naturaleza electroqumica. Por lo general todos los materiales metlicos utilizados en la industria tiene
suficiente heterogeneidad punto por punto para producir diminutas superficies aninicas o menos nobles y
superficies catdicas o ms nobles.
Como resultado de la reaccin electroqumica entre estas superficies, la corrosin es acelerada en
las aninicas (menos nobles) y retardada o prevenida en las catinicas (ms nobles). La heterogeneidad
del metal y la corrosin electroqumica resultante, producen un cambio constante de zonas aninicas y
catinicas en las superficies expuestas, en tal forma que la corrosin total aparece uniforme.
La velocidad de corrosin se mide por prdida de peso en gramos por metro cuadrado por ao, o en
milmetros por ao cuando se refiere a disminucin de espesor.
Los aceros inoxidables y otras aleaciones resistentes a la corrosin deben su resistencia a la
formacin de una pequea capa de xido sobre la superficie; el aire forma esta pelcula con el tiempo, pero
puede ser acelerada utilizando medios oxidantes como cido ntrico. A la accin de formacin de esta
pelcula se le conoce con el nombre de pasivacin, la destruccin de esta capa afecta notablemente la
resistencia a la corrosin.
Corrosin galvnica
Cuando dos a ms metales diferentes son puestos en contacto, o dos metales con la misma
composicin qumica tienen superficies diferentes, puede presentarse un par galvnico en presencia de un
electrolito. Si la superficie del metal catdico es mayor que la del andico, el desarrollo de la corrosin de
este ltimo ser ms rpida que si las superficies fueran invertidas. El metal ms noble (ctodo) en
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contacto con un electrolito, produce un ataque electroqumico sobre el metal menos noble (nodo).
Ejemplos caractersticos de corrosin galvnica se presentan en las siguientes condiciones:
Uso de Zinc para proteger aceros, ya que siendo andico el zinc, se corroe ms en contacto con el
agua.
Tuberas de acero para conduccin de agua donde se utilizan vlvulas y conexiones de bronce,
localizndose la corrosin del acero en los puntos de conexin; o siendo la tubera de cobre y las
conexiones de acero, la corrosin se desarrollar notablemente en el acero.
En la siguiente lista aparece la serie galvnica de los metales partiendo del extremo andico (menos
noble) hasta llegar al extremo catdico (ms noble).
Magnesio
Aleaciones de magnesio
Zinc
Aluminio AA1100
Cadmio
Aluminio AA2017
Fierro y acero al carbn
Acero al cobre
Acero 4-6% cromo
Aceros inoxidables ferrticos serie 400 activos
Aceros inoxidables austenticos, 18% Cr-8% Ni, activo
Plomo-estao, soldadura
Plomo
Estao
nquel activo
Inconel activo
Hastelloy C, activo
Latones
Cobre
Bronces
Aleaciones cupro-nquel
Monel
Plata, soldadura
nquel pasivado
Inconel pasivado
Aceros inoxidables ferrticos pasivados
Aceros inoxidables austenticos pasivados
Titanio
Hastelloy C pasivado
Plata
Grafito
Oro
Platino
Corrosin intergranular
La corrosin intergranular es el resultado de un ataque electroqumico localizado, que ocurre y
progresa a lo largo de los limites del grano de una aleacin debido a que las regiones limitantes
conteniendo material andico con respecto a la regin central del grano.
Este tipo de ataque puede penetrar a travs del espesor del material con perdida de su resistencia,
aunque el ataque sea aparentemente ligero. Normalmente, la corrosin intergranular se produce por la
precipitacin de carburos con alto contenido de cromo a lo largo de los lmites del grano, originando un
empobrecimiento de cromo en los alrededores de granos adyacentes, que si operan en un medio corrosivo
forman celdas galvnicas y las zonas empobrecidas se transforman en una solucin andica.
Las aleaciones ms susceptibles a este tipo de corrosin son:
Aceros inoxidables austenticos
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El aspecto que presenta vara desde una superficie spera en materiales resistentes y dctiles, a
otro con picaduras en materiales de baja resistencia, no dctiles. Frecuentemente se observa en carcazas
e impulsores de bombas centrfugas.
Corrosin por rozadura (Fretting corrosin)
La corrosin acelerada entre dos superficies por remocin mecnica de la pelcula protectora se
denomina corrosin por friccin o rozadura, y est presente en la entrecar de metales cuando son unidos o
fijados muy estrechamente con abrazaderas u otros medios sometidos a movimientos vibratorios
pequeos, como en mecanismos y partes de maquinaria con movimientos relativos y cargas unitarias altas.
Corrosin por alta temperatura
La reaccin qumica de metales a temperaturas elevadas, con uno o ms componentes de un medio
gaseoso, con frecuencia se traduce en corrosin. El resultado ms comn es la oxidacin, donde el metal
forma xidos y las prdidas se presentan en forma de escamas. La velocidad de la prdida en condiciones
oxidantes aumenta si la temperatura se eleva, y generalmente, es mayor en condiciones fluctuantes de
temperatura por aflojamiento de la escama y prdida de su valor de proteccin.
El cromo es el elemento ms importante de una aleacin para trabajar a altas temperaturas, porque
incrementa notablemente su resistencia cuando est presente en un 20% mnimo. El nquel en
combinacin con el cromo, proporciona buenas propiedades de resistencia a la corrosin en cantidades
hasta de 20% o mayores.
Sulfatacin
La sulfatacin es otra forma de corrosin a temperatura alta, donde las atmsferas sulfurosas
producen un ataque y penetracin intergranular en los alrededores del grano.
El nquel y sus aleaciones con alto contenido del mismo limitan en gran parte este ataque. La
velocidad de ataque en ocasiones es mayor en condiciones reductoras que n condiciones oxidantes.
El nquel tambin est sujeto al ataque de sulfatacin en atmsferas reductoras a temperaturas
superiores a 320 C, pero con adicin de cromo se mejora notablemente su resistencia.
Corrosin biolgica
El acero o el fierro fundido pueden deteriorarse directa o indirectamente como resultado de una
actividad metablica de microorganismos. Las bacterias anaerbicas reductoras sulfatadas son las ms
importantes en este tipo de corrosin, contribuyendo a la afectacin por cambios en la pelcula resistente
sobre la superficie o creando una barrera para producir concentracin de celdas o corrosin de tipo
precipitado.
Al remover los productos de la corrosin, el aspecto es de picadura aislado o traslapado en efectos
fibrosos. Esta corrosin se presenta en terrenos arcillosos y pantanosos y los revestimientos son usados
frecuentemente como medio de proteccin.
Factores que influyen en la corrosin
Un gran nmero de factores influyen en la creacin y proporcin de la corrosin, los ms importantes
son la temperatura, velocidad, grado de acidez (Ph), condiciones oxidantes, condiciones reductoras y
humedad.
Coma regla general, las proporciones de la corrosin aumentan con incrementos de temperatura. El
incremento proporcional de la corrosin de los aceros en medios alcalinos no es tan severo al aumentarse
la temperatura como en medios cidos. Sin embargo, en pocos minutos una disminucin de temperatura
incrementar la corrosin por cambios en las condiciones del medio. Por ejemplo, en los enfriadores de
gases cidos donde est expuesto el acero.
Una reduccin en la temperatura puede alcanzar el punto de roco y como consecuencia la conden
sacin, resultando una corrosin ms intensa que cuando los gases se encuentran a ms alta temperatura.
La velocidad aumenta la corrosin dependiendo de las condiciones de operacin y puede deberse a
la remocin de la pelcula o al suministro constante del elemento corrosivo.
La corrosin por choque se origina por efectos de la velocidad y la corrosin por picadura (pitting) es
ms severa en condiciones estticas o tranquilas.
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El valor del grado de acidez, Ph, no es un factor predominante con respecto a la corrosin de los
metales; no obstante que la velocidad relativa de la corrosin es funcin de la solubilidad de la pelcula o
de los productos de la corrosin.
Una reduccin en el grado de acidez dar como resultado un aumento en la corrosin de los metales
que acten en soluciones cidas diluidas; un aumento del mismo, arriba del punto neutro, incrementar la
corrosin de los metales sometidos en soluciones alcalinas.
Deformacin plstica (Creep)
Cuando un material se somete a un esfuerzo inferior a su resistencia de tensin y a temperatura
ambiente, inicialmente se alarga conforme se aplica la carga sin observarse deformacin considerable;
pero si la misma carga se aplica a temperatura elevada, el material se deformar tanto como la carga sea
sostenida hasta ocurrir la ruptura despus de transcurrido cierto tiempo. A este comportamiento del
material se le denomina deformacin plstica (Creep).
La temperatura a la cual la deformacin plstica comienza a adquirir importancia depende
especficamente del material. Para aceros con bajo y medio contenido de carbn y carbono-molibdeno, la
1temperatura se considera desde 565 C.
El objeto de una prueba de deformacin plstica consiste en determinar la velocidad con que se
desarrolla en funcin del esfuerzo aplicado, del tiempo y la temperatura, considerando la composicin
qumica y la micro estructura del material.
Resistencia a la deformacin plstica (Creep strength)
Esta se define como el esfuerzo requerido para producir una deformacin plstica (Creep strength)
en un tiempo y temperatura determinados. Por ejemplo, 0.1% de deformacin plstica en 100 000 horas a
538 C.
Resistencia a la fatiga (Fatigue strength)
Cuando un material se somete a esfuerzos menores a su resistencia de tensin no se romper, pero
si la misma carga es removida y reaplicada varias veces, el material llegar a romperse.
Un ejemplo caracterstico de fatiga es doblamiento repetido de un alambre sobre un punto de falla.
La resistencia de un material para soportar cargas repetidas y que est relacionada con el nmero
de ciclos necesarios para alcanzar un punto de falla se conoce como resistencia a la fatiga, y se determina
por la aplicacin de esfuerzos a la tensin seguidos por esfuerzos a la compresin al mismo nivel.
Fase sigma
La tendencia mayor hacia la formacin de la fase sigma se presenta en los aceros con muy alto
contenido de cromo, como los inoxidables austenticos. Desde luego, esto no quiere decir que la
precipitacin de sigma est limitada nicamente a stos aceros.
La precipitacin de sigma en los aceros inoxidables austenticos se acelera por la presencia de
partculas de ferrita. Si ambas, austenita y ferrita estn presentes en un acero inoxidable, fase sigma se
formar primero en las zonas ferrticas por ser ms ricas en cromo que las zonas austenticas. Por lo tanto,
es posible que la fase sigma pueda formarse en una aleacin cuyo contenido total de cromo sea
demasiado bajo para promover la precipitacin de sigma, simplemente porque el cromo tiende a
concentrarse en la ferrita.
La rapidez con que se precipite sigma no depende slo de la composicin qumica del material, sino
de la temperatura. La formacin de sigma ocurre a temperaturas desde 700 a 850 C.
Cuando esto se presenta en la micro estructura de la aleacin, la resistencia a la corrosin
disminuye, la ductilidad se reduce, la dureza aumenta y la resistencia al impacto desciende
significativamente. La fase sigma es posible removerla por medio de un tratamiento trmico de recocido
entre 1 000 y 1 100 C.
1.3 RELEVADO DE ESFUERZOS
Cundo hacer el relevado?
Para efectuar el relevado de esfuerzos de soldaduras, es necesario considerar los siguientes puntos
de vista:
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1. El diseo estructural
2. Las condiciones de operacin
3. Las propiedades de los fluidos por manejar
4. La composicin qumica del material
5. El espesor y la longitud de las unidades
En general, un relevado de esfuerzos se aplica a aceros al carbn desde (19 mm) de espesor y
esfuerzos mnimos de tensin de 2 800 - 5 280 kg/cm2, hasta aceros al carbn-molibdeno de (13mm)
de espesor o mayor.
Los aceros al cromo, cromo-molibdeno, al nquel y al cromo-nquel, deben ser relevados de
esfuerzos, exceptuando aquellos casos donde se especifique no ser obligatorio.
Finalidad del relevado de esfuerzos
El relevado de esfuerzos de una soldadura tiene por objeto:
1
3
4
Reducir o eliminar esfuerzos trmicos residuales generados durante la operacin de soldar. Los
esfuerzos trmicos son producidos por alta temperatura del arco elctrico y por expansin del
material localizado en la zona afectada por el calor. La presin ejercida por esta expansin
comprime al material prximo a la zona fra, generndose de esta forma esfuerzos trmicos por la
diferencia de temperaturas.
Eliminar zonas endurecidas por absorcin de nitrgeno y oxgeno del aire, por incremento del
contenido de carbn en el material depositado. Las zonas endurecidas pueden ser removidas por
calentamiento del material a una temperatura suficiente para provocar que las partculas de carbn
finamente divididas entren en solucin y se precipiten en partculas de forma esferoidal ms
grande, ya que la forma spera del esferoidizado es ms suave y dctil.
Fomentar el relajamiento por reduccin de la resistencia a la cedencia en el material. El
relajamiento se produce a una temperatura superior a 538 C, y por tanto, los esfuerzos de
concentracin se alivian.
Reducir la dureza del material como resultado del ciclo de enfriamiento controlado.
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duras en el material, tambin contribuye a reducir la dureza. Una velocidad de enfriamiento uniforme
evitar la formacin de nuevos esfuerzos.
D
T
E
M
P
E
R
A
T
U
R
A
TIEMPO
A-B
Elevacin de temperatura hasta alcanzar la de precalentamiento.
B
Desmagnetizado elctrico del material por seleccin manual.
B-C
Tiempo para soldar a nivel de precalentamiento.
C-D Elevacin de temperatura a velocidad controlada hasta alcanzar la de relevado.
D-E
tiempo de relevado controlado automticamente.
E-F
Descenso de temperatura con velocidad controlada.
C-D-E-F Control automtico completo, tiempo de relevado y velocidad de enfriamiento.
Figura 1-1
1.4
Programa maestro para el control del calentamiento y relevado de esfuerzos por induccin.
Actualmente existen varias clases de tratamientos trmicos que son aplicados despus de terminado
el trabajo de soldadura. A continuacin se describen los ms importantes:
1. Relevado de esfuerzos.- Consiste en un calentamiento uniforme de una soldadura o conjunto de
soldaduras a una temperatura abajo del lmite crtico del material, seguido de un enfriamiento
uniforme controlado.
2. Recocido.- Su aplicacin tiene por objeto suavizar un material tanto como sea posible, calentndolo
a una temperatura entre 10 y 38 C arriba del lmite crtico o de su transformacin, seguido de un
enfriamiento uniforme controlado.
3. Normalizado.- Consiste en calentar a un acero a una temperatura de 38 C arriba del lmite crtico,
aplicando despus un enfriamiento en aire calmado.
4. Endurecimiento.- Se produce por calentamiento de un acero entre 10 y 38 C arriba del lmite crtico
y un enfriamiento rpido cuya velocidad exceda a la crtica de enfriamiento del acero.
5. Endurecimiento y templado.-Consiste en calentar y enfriar el material para obtener una estructura
martenstica; por consiguiente, el laminado o estirado por calentamiento a una temperatura
determinada, depende del grado de ductilidad, resistencia a la tensin, resistencia a la cedencia y
dureza, que sean requeridos en la especificacin del material.
Precalentamiento antes de soldar
Siempre es necesario un precalentamiento antes de soldar, ya que su efecto de reducir esfuerzos de
concentracin y trmicos, as como superficies duras, facilitan el trabajo de soldadura.
Por lo general, es recomendable para aceros al carbn con resistencia mnima de tensin de 4 930
kg/cm2 (70 000 lb/pulg2), para aceros al carbono-molibdeno, cromo-molibdeno, cromo-vanadio y aceros
con nquel. El precalentamiento comprende temperaturas hasta de 260 C.
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Los efectos de interrupcin del ciclo de calentamiento son de dos tipos: metalrgicos y mecnicos.
Los efectos metalrgicos envuelven cambios micro estructurales, mientras que los efectos
mecnicos producen contracciones trmicas con deformaciones localizadas y grandes esfuerzos
residuales.
Definitivamente, por decirlo as, el ciclo de calentamiento que proporciona mayor seguridad del xito
alcanzado en una soldadura, es aquel donde no hay interrupcin en el precalentamiento y el tratamiento
trmico posterior es aplicado inmediatamente.
Sin embargo, pueden existir motivos de carcter operacional y econmico para que el proceso no
sea en forma continuada, siendo obligada la interrupcin tanto del trabajo como del ciclo de
precalentamiento y postcalentamiento.
Es difcil establecer reglas que determinen cundo pueden ser permitidas las interrupciones, ya que existen
muchos factores que deben ser considerados. A continuacin se mencionan algunos de ellos.
Temperatura del aire
Si la temperatura del aire disminuye y el ambiente es fro, por lo general no es recomendable
interrumpir el ciclo de calentamiento.
Humedad y otros componentes con hidrgeno
El hidrgeno puede penetrar en el arco elctrico por medio del vapor de agua, o por los materiales
del revestimiento de algunas clases de electrodos.
Cuando esto ocurre, el hidrgeno disuelto en el metal puede producir grandes esfuerzos y fracturas
por lo que es mas seguro interrumpir cuando son utilizados electrodos con bajo contenido de hidrgeno,
tomando precauciones para que no adquieran humedad mediante un secado previo a su aplicacin. Esto
es preferible a aquellos electrodos con otras clases de revestimientos y que se les permita absorber cierto
grado de humedad.
Juntas de sujecin y soportes
En una soldadura entre miembros fuertemente soportados, existen ms esfuerzos residuales como
sucede en una unin de cierre de una tubera con presorteo en fro o cuando existen momentos
flexionantes grandes y la soldadura no ha sido terminada. Para estos casos, no se recomiendan las
interrupciones.
Endurecimiento del metal base
Este efecto no es de tomarse en cuenta para aleaciones al cromo-molibdeno con bajo contenido de
carbn, pero si el carbn aumenta y el cromo se excede en 2.5% en la dureza tiende a incrementarse
fuertemente, por lo que no se recomienda la interrupcin del ciclo de calentamiento.
Masa del metal base
Conforme aumenta la masa del metal base, aumenta la sujecin de la soldadura y la velocidad de
enfriamiento en la zona afectada por el calor y del metal depositado.
Por tal motivo, la zona de soldadura est sometida a esfuerzos y expuesta a ser menos dctil.
Debido a que los esfuerzos unitarios de la soldadura son bajos en comparacin con los
especificados para el material base, la interrupcin no es permitida si no ha sido depositada determinada
cantidad de material de aportacin por lo menos en una tercera parte del espesor de pared.
Ya que se permiten interrupciones, el enfriamiento debe ser lento y uniforme, y no proceder a soldar
hasta que la temperatura de precalentamiento haya sido reestablecida.
Para aceros al cromo-molibdeno con 2.5% de Cr y hasta una pulgada (25 mm) de espesor, el ciclo
puede interrumpirse con seguridad cuando se trabaje con un procedimiento controlado y sean utilizados
electrodos con bajo contenido de hidrgeno. Los espesores mayores de una pulgada (25 mm), debern
soldarse sin interrupcin.
Ing. IFT
18
Ing. IFT
19
Ing. IFT
20
593
789
1 408
704
394
697
815
---394
* A 0.2% de deformacin permanente.
55
72
90
87
94
97
Temperatura
C
426
482
538
Esfuerzo (Kg/cm2)
de ruptura en:
1 000 l0 000 l00 000
horas horas horas
866
401
l83
1634
l 035
479
521
225
99
1 282
704
387
1009
486
310
Resistencia
a la tensin
Mm.
Kg/cm2
371
426
482
538
3 380
845
820
655
458
----
648
775
852
458
634
676
---458
458
-------
827
3 169
3 521
806
792
880
Ing. IFT
21
Cromo molibdeno Electrodos AWS E7015, 16.18. Precalentar a 149 315 C. Relevar esfuerzos a
(CrMo)
620 675 C, 1 hora por pulgada de espesor, una hora mnimo.
Cuando no es deseado aplicar relevado de esfuerzos, se pueden utilizar electrodos AWS
E3l0-l5, 16, E3I0Cb-15, I6 y AWS ENi Cr Fe-3.
1 cromo - molibdeno
(1 CrMo)
Electrodos AWS E7015, 16, 18. Precalentar a 149-3l5C. Relevar esfuerzos a734 C, 1 hora
por pulgada de espesor, dos horas mnimo. Enfriar a 65 C por hora mximo hasta 593 C;
abajo de 593 C enfriar al aire si el lugar est cubierto.
Cuando no es deseado aplicar relevado de esfuerzos se pueden utilizar electrodos AWS
E310-15, 16; E310Cb-15, 16, o AWS ENi Cr Fe-3.
3 cromo-l molibdeno
(3 Cr-l Mo)
5 cromo molibdeno
(5 Cr- Mo)
18 cromo-8 nquel
(18 Cr-8 Ni)Tipo 304
18 cromo-8 Nquel Ti
(18 Cr-8 Ni Ti)
Tipo 321
Electrodos AWS E309-15, 16. Precalentar a 38 C si la temperatura del aire es rnenor que
10 C o el espesor del material excede de " (19 mm). Si se presentan problemas de solda
bilidad con los metales base, se pueden utilizar electrodos especificacin AWS ENi Cr Fe-3.
18 cromo-8 nquel Cb
(18 Cr-8 Ni Cb)Tipo 347
18 cromo-8 nquel Mo
(18 Cr-8 Ni Mo)Tipo 316
25 cromo-l2 nquel
(25 Cr-l2 Ni)Tipo 309
25 cromo-20 nquel
(25 Cr-20 Ni)Tipo 310
Electrodos AWS E309-15, 16. Precalentar a 38 C si la temperatura del aire es menor que
10 C, o el espesor del material exceda de " (19 mm). Si se presentan problemas de solda
bilidad con las piezas por soldarse pueden aplicar electrodos clasificacin AWS ENiCr Fe-3.
2.2
Ing. IFT
22
0.35 mx.
0.29-1.06
0.10 mn.
0.048 mx.
0.058 mx.
Aplicaciones
Estos aceros son utilizados en servicios donde tanto la corrosin como la oxidacin no sean factores
predominantes. En tuberas, envolventes para recipientes, condensadores, intercambiadores de calor,
calderas, sobrecalentadores y calentadores de fuego directo en refineras.
Cuando las condiciones de operacin provocan grafitizacin, la temperatura mxima recomendada
es de 400 C, si no existe este riesgo pueden trabajarse hasta los 482-538 C, pero con esfuerzos bajos
para asegurar un mejor comportamiento, de no ajustarse a estas recomendaciones, la vida de estos aceros
se ver muy reducida.
Trabajo en caliente
Este tipo de aceros pueden ser trabajados en caliente sin riesgo de que se endurezcan al aire.
Temperatura
C
27
149
260
371
482
593
704
Reduccin
del rea
en %
60
56
55
63
65
65
65
Ing. IFT
23
Si la temperatura mnima especificada se reduce en 10 C, el tiempo deber ser de dos horas por
pulgada (25 mm) de espesor. De tres horas, si la reduccin es de 38 C y de 5 horas por pulgada (25 mm)
de espesor para 66 C de reduccin.
Temperatura
27
149
260
371
412
Esfuerzo (Kg/cm2)
de ruptura en:
1 000 10000 100000
horas horas
horas
2 676
1 303
669
1746
873
444
1 227
577
296
Descripcin
A53. Grado B
A106. Grado B
A210, Grado A-I
A210, Grado C
A285, Grado C
A515, Grado. 55
A515, Grado 60
A515, Grado 65
A515, Grado 70
Ing. IFT
Resistencia
a la tensi6n
mn.
kg/cm2
Tubera sin
costura
4 225
Tubos o fluses
sin costura
4 225
Tubos o fluses
sin costura
4 929
Placas
3 873
Placas
3 873
Placas
4 225
Placas
4 577
Placas
4 929
371
426
4112
538
1 056 1 010
760
458
----
1 056 1 010
760
458
----
1 232
968
968
1 056
1 144
1 232
845
718
718
760
803
845
---458
458
458
458
458
----------------
1 169
933
933
1 010
1 091
1 169
24
3 cromo-1 molibdeno
(3 Cr-l Mo)
5 cromo molibdeno
(5 Cr Mo)
18 cromo-8 nquel
(18 Cr-8 Ni)
Tipo 304
18 cromo-8 nquel Ti
(18 Cr-8 Ni Ti)
Tipo 321
18 cromo-8 nquel Cb
(8 Cr-8 Ni Cb)
Tipo 347
18 cromo-8 nquel Mo
(18 Cr-8 Ni Mo)
Tipo 316
25 cromo-12 nquel
(25 Cr-12 Ni)
Tipo 309
25 cromo-20 nquel
(25 Cr-20 Ni)
Tipo 310
Ing. IFT
25
Aplicaciones
Las aplicaciones para estos materiales son las mismas de los aceros con bajo y medio contenido de carbn. Con
la adicin del molibdeno aumenta su resistencia y disminuye la velocidad de plasticidad, por lo que pueden trabajar
sometidos a esfuerzos ms altos.
Pueden trabajar hasta una temperatura mxima de 454 C, cuando las condiciones de trabajo pueden provocar
grafitizacin.
Trabajo en caliente
Este tipo de aceros se endurecen al aire ligeramente ms que los aceros al carbn. Por su alta resistencia en
caliente, requieren temperaturas ms altas para forjado y rolado.
El doblado debe ser a 927-982 C; el forjado, suajeado o recalcado a l 091-1 204 C.
Despus del forjado o doblado, deber relevarse de esfuerzos a 648-704 C, o normalizar desde 899 C.
Soldadura
Para soldar estos aceros debern utilizarse electrodos del grupo E70XX-A l especificacin AWS A5.5,
preferentemente aquellos con bajo contenido de hidrgeno (E7015, 16, 18). En secciones de una pulgada (25 mm)de
espesor o mayor deber aplicarse un precalentamiento de 93 C mnimo y el tratamiento trmico posterior deber
efectuarse a 620-734 C, seguido de un enfriamiento al aire.
TABLA 2.8 PROPIEDADES CARACTERISTICAS DE TENSIN
A DIFERENTES TEMPERATURAS DE PRUEBA RECOCIDOTemperatura
27
149
200
371
482
593
704
815
Resistencia
a la cedencia
Kg/cm2*
2 819
2 458
2 162
1 944
l 789
1 549
662
218
Resistencia
a la tensin
Kg/cm2
4 662
4 859
4 965
4 994
4 155
2 676
1 268
422
Alargamiento
en % para 2"
(50 mm)
39
30
27
26
38
45
62
78
Reduccin
del rea
en %
70
68
69
71
75
82
90
77
Temperatura
27
149
260
371
482
Ing. IFT
26
Temperatura
C
426
482
538
593
648
704
Esfuerzo (kg/cm2)
de ruptura en:
1 000 10 000 100 000
horas horas horas
-----3 197
1 606
789
387
176
-----2 183
1 021
408
197
77
-----1 542
662
211
106
35
Descripcin
Resistencia
a la tensin
mn. Kg/mm2
A335, Grado P1
Tubera sin
costura
Tubos o fluses
sin costura
Tubos o fluses
sin costura
Tubos o fluses
sin costura
Placas
Placas
Placas
3 873
3 873.
968
968
947
880
440
4 225
1 056
1 056
1 014
880
440
3 732
933
933
915
880
440
4 577
4 929
5 282
1144
1 232
1 320
1 144
1 232
1 320
1102
1190
1 268
880
898
915
440
440
440
4223
1056
1 056
1014
898
440
A209, Grado T1
A209, Grado T1a
A209, Grado T1b
A204, Grado A
A204, Grado B
A204, Grado C
A182, Grado F1
A336, Grado F1
Forjas
Si el tratamiento trmico posterior no puede ser practicado a la temperatura de relevado, es permitido aplicarlo a
temperaturas ms bajas; pero con mayor tiempo de duracin.
Cuando la temperatura mnima de relevado se reduce en 10 C, el tiempo de duracin deber ser dos horas por
pulgada (25 mm) de espesor, tres horas cuando la reduccin sea de 38 C y cinco horas por pulgada (25 mm) de
espesor si la reduccin fuera de 66 C.
El relevado de esfuerzos no es obligatorio para espesores hasta 5/8" (16 mm). Siempre que las condiciones de
operacin lo permitan evitando corrosin por esfuerzos y restricciones mecnicas.
El tratamiento trmico posterior no es obligado para soldaduras circunferenciales en tuberas con espesor
nominal de " (13 mm) o menor y 0.25% de carbn mximo.
Recomendaciones para la soldadura de aceros carbn- molibdeno a aceros:
Cromo- molibdeno
( Cr Mo)
1 cromo molibdeno
Ing. IFT
27
(1 Cr- Mo)
1 cromo- molibdeno Lo mismo que para aceros cromo- molibdeno.
(1 Cr- Mo)
2 cromo-l molibdeno Electrodos AWS E7015, 16,18. Precalentar a 149-3l5 C. Relevar esfuerzos a 734 C, una
(2 Cr-l Mo)
hora por pulgada (25 mm) de espesor dos horas mnimo.
Enfriar uniformemente a 65 C por hora mximo hasta 593 C; abajo de 593 C enfriar al
aire si el lugar est cubierto.
Cuando no se desea aplicar relevado de esfuerzos se pueden utilizar electrodos AWS E31015, 16; E3l0Cb-15, 16; cuando la temperatura de operacin sea de 426 C o mayor, se
recomiendan electrodos AWS ENi Cr Fe-3; ENi Cr Fe-2.
3 cromo-l molibdeno
Lo mismo que para aceros 2 cromo-1 molibdeno.
(3 Cr-l Mo)
5 cromo- molibdeno
Lo mismo que para aceros 2 cromo-1 molibdeno.
(5 Cr-l/2 Mo)
18 cromo-8 nquel
Electrodos clasificacin AWS E309-15, 16; E3O9Cb-15, 16. Precalentar a 38 C si la
(18 Cr-8 Ni)
temperatura del aire es menor que 10 C o el espesor del material excede de 3/4"(19 mm).
Tipo 304
Si la temperatura de operaciones de 426 C o mayor, se recomiendan electrodos AWS ENi
Cr Fe-3; ENi Cr Fe-2.
18 cromo-8 nquel Ti
Electrodos AWS E309-l5, 16. Precalentar a 38 C si la temperatura del aire es menor
(18 Cr-8 Ni Ti)
que 10 C o el espesor del material excede de " (19 mm).
Tipo 321
Si se presentan problemas de soldabilidad con los metales base, o si la temperatura de
operacin es de 426 C o mayor, es recomendable utilizar electrodos AWS ENi Cr Fe-3;
ENi Cr Fe-2.
18 cromo-8 nquel Cb
Lo mismo que para aceros 18 cromo-8 nquel Ti.
(18 Cr-8 Ni Cb)
Tipo347
18 cromo-8 nquel Mo
Lo mismo que para aceros 18 cromo-8 nquel-Ti.
(l8 cromo-8 Ni-Mo)
Tipo 316
25 cromo-12 nquel
Lo mismo que para aceros 18 cromo-8 nquel-Ti.
(25 Cr-12 Ni)
Tipo309
25 carbono-20 nquel
Electrodos AWS E309-15, 16; E3l0-15, 16. Precalentar a 38 C si la temperatura del aire
(25 Cr-20 Ni)
es menor que 10 C, o el espesor del material excede de , (19 mm).
Tipo 310
Si se presentan problemas de soldabilidad con los metales base o la temperatura de
operacin es de 426 C o mayor, es recomendable utilizar electrodos AWS ENi Cr Fe-3.
Las recomendaciones para la soldadura de estos aceros a aceros bajo carbn y medio carbn aparecen en cada uno de
estos aceros en el rengln correspondiente a carbn- molibdeno (C Mo).
Ing. IFT
28
Ing. IFT
29
(C)
(Mn)
(Si)
(Cr)
(Mo)
(P)
(S)
0.10-0.20
0.30-0.6l
0.10-0.30
0.50-0.8l
0.44-0.65
0.045 mx.
0.045 mx.
Aplicaciones
La adicin de % cromo, se complementa con % molibdeno al minimizar la grafitizacin hasta 510 C, por lo
que estos aceros pueden trabajar con seguridad a esta temperatura en fluseria para calderas, envolventes de recipientes
a presin, calentadores de fuego directo, zonas dc conveccin en reformadores primarios de plantas de amoniaco y
hornos de pirolisis en plantas de etileno.
Trabajo en caliente
Por la alta resistencia que presentan cuando se operan a temperaturas elevadas, los aceros deben ser doblados o
rolados a 927-982 C. El forjado, suajeado o recalcado a 1 09l-1 204 C. Despus del trabajo en caliente debe relevarse
esfuerzos a 648-704 C, o normalizar a 899 C.
Temperatura
C
27
149
260
371
482
593
704
815
Ing. IFT
30
Temperatura
C
27
149
260
371
482
Ing. IFT
31
482
538
880
440
880
440
880
440
Ing. IFT
32
Las recomendaciones para la soldadura de estos aceros con aceros bajo carbn, medio carbn y carbn
molibdeno, aparecen en cada uno de estos aceros en el rengln correspondiente a cromo molibdeno(Cr Mo).
3.2 ACEROS AISI-4140
Se consideran aceros AISI-4140 los comprendidos en las siguientes especificaciones:
ASTM-A 519, Grado
4140
Tubos mecnicos sin costura.
ASTM-A 193, Grado B7 4140,4142,4145 Tornillera para alta temperatura.
ASTM-A 194, Grado 7 4140,4142,4145 Tuercas para alta temperatura.
Composicin qumica en porciento:
Carbn (C)
Manganeso(Mn)
Fsforo(P)
Azufre(S)
Silicio(Si)
Cromo(Cr)
Molibdeno(Mo)
0.38-0.43
0.75-1.00
0.035 mx.
0.040 mx.
0.20-0.35
0.88-1.l0
0.15-0.25
Aplicaciones
La aplicacin ms comn para este grado de acero es para tornillera de equipo en refinacin y petroqumica
que opera a temperatura moderadamente elavada. Su resistencia a la oxidacin y a la corrosin es ligeramente mayor
que la del acero al carbn.
La temperatura mxima de operacin recomendada es de 538 C. Los grados 4142 y 4145, con un contenido de
carbn ligeramente ms alto, tambin son utilizados en tornilleria pera alta temperatura.
Trabajo en caliente
El forjado debe hacerse a 927-1 204 C. Si se requiere aplicar recocido, hgase a 843 C.
Temperatura
C
27
149
260
371
482
593
648
Ing. IFT
33
Ing. IFT
34
Reduccin
del rea
en %
60
55
56
58
68
Ing. IFT
35
Descripcin Resistencia
a la tensin
mn.Kg/cm2
Tubera sin
4 225
costura
Tubos o fluses sin 4 225
costura
Placas
4 225
Forjas
4 929
1 056
1 039
922
528
1 056
1 056
1 039
922
528
------
1 137
1 046
922
528
Ing. IFT
36
Resistencia
a la tensin
Kg/cm2
5 070
5 000
4 929
4 789
4 507
3 098
1 268
Alargamiento
en % para 2"
(50 mm)
38
31
28
30
29
34
57
Reduccin
del rea
en %
72
68
65
67
70
80
93
Ing. IFT
37
Reduccin
del rea
en %
60
55
56
51
61
Temperatura
C
412
531
593
641
704
760
Esfuerzo (Kg/cm2)
de ruptura en:
1 000 10 000 100 000
horas horas horas
2 929
1 901
929
394
204
14
2 535
1 479
549
183
63
-------
2 218
739
324
91
-------------
Aplicaciones
La temperatura mxima de operacin recomendada es la misma que para los aceros 1 cromo molibdeno, 510
C; las propiedades mecnicas en gran parte permanecen sin cambio; la grafitizacin no se observa en este tipo de
acero; de ah su aplicacin frecuente en tubos para calderas, sobrecalentadores, intercambiadores de calor, calentadores
de fuego directo, envolventes dc recipientes a presin, etctera.
Trabajo en caliente
El trabajo en caliente se desarrolla en la misma forma que para el tipo 1 Cr Mo, teniendo cuidado de aplicar
un tratamiento trmico de recocido o templado despus del forjado o doblado, el enfriamiento deber tener una
velocidad de 10 C por hora hasta alcanzar una temperatura de 593 C.
Soldadura
Para soldar estos aceros se pueden utilizar electrodos con bajo contenido de hidrgeno 1 Cr Mo (E8015,
16, 18-B2) o 2 Cr-1 Mo(E9015, 16, 18-B3), clasificacin AWS A 5.5.
El precalentamiento y el relevado de esfuerzos es necesario y debe aplicarse en la misma forma que para el
grado 1 Cr Mo.
Ing. IFT
38
Descripcin
Tuberas sin
costura
Tubos o fluses
sin costura
Placas
Forjas
Resistencia
a la tensin
mn.
Kg/cm2
343
4 225
371
426
482
538
1 056
1 056
1 056
922
549
4 225
1 856
1 056
1056
922
549
4 225
4 929
1 056
------
1 056
1 137
1 056
1 056
922
922
549
549
3 cromo-l molibdeno
(3 Cr-1 Mo)
5 cromo molibdeno
(5 Cr Mo)
18 cromo-8 nquel
(18 Cr-8 Ni)Tipo 304
Electrodos clasificacin AWS E309-15, 16; E309Cb-15, 16; E310-l5, 16; E310Cb-15, 16.
Precalentar a 38 C si la temperatura del aire es menor que 10 C, o el espesor del material
excede de 3/4" (19 mm).
Cuando la temperatura de operacin es de 426 C o mayor. Se recomienda utilizar
electrodos AWS ENi Cr Fe-3, ENicr Fe-2.
18 cromo-8 Nquel-Ti
Electrodos AWS E309-l5, 16. Precalentar a 38 C si la temperatura del aire es menor que
(18 Cr-8 Ni-Ti) Tipo 321 10 C o el espesor del material excede de 3/4" (19 mm).
Si se presentan problemas de soldabilidad con los metales base, o si la temperatura de
operacin es de 426 C o mayor, es recomendable usar electrodos clasificacin AWS
ENi Cr Fe-3, ENi Cr Fe-2.
18 cromo-8 nquel-Cb
Lo mismo que para aceros 18 cromo-8 nquel-Ti.
(18 Cr-8 Ni Cb)Tipo 347
18 cromo-8 nquel-Mo
Lo mismo que para aceros 18 cromo-8 nquel-Ti.
(18 Cr-8 Ni Mo)Tipo 316
25 cromo-12 nquel
Lo mismo que para aceros 18 cromo-8 nquel-Ti.
(25 Cr-12 Ni)Tipo 309
25 cromo-20 nquel
Electrodos AWS E309-15, l6;E315, 16. Precalentar a 38 C si la temperatura del aire es
(25 Cr-20 Ni)Tipo 310 menor que 10 C o el espesor del material excede de 3/4" (19 mm).
Si se presentan problemas de soldabilidad con los metales base o si la temperatura de
operacin es de 426 C o mayor, se recomienda utilizar electrodos AWS ENi Cr Fe-3, ENi
Cr Fe-2.
Las recomendaciones para la soldadura de estos aceros con aceros bajo carbn, medio carbn, carbn
molibdeno, cromo molibdeno y 1 cromo molibdeno, aparecen en cada uno de estos aceros en el rengln
correspondiente a 1 cromo molibdeno (1 Cr Mo).
Ing. IFT
39
0.15 mx.
0.30-0.60
0.50 mx.
1.90-2.60
0.87-1.13
0.030 mx.
0.030 mx.
Aplicaciones
Con el contenido de molibdeno ms alto se mejoran sus propiedades de tensin y de plasticidad (Creep)
respecto a los tipos de 1/2 Mo.
Se pueden trabajar a temperaturas hasta de 579 C con resistencia moderada a la corrosin y oxidacin.
Temperatura
C
27
149
260
371
482
593
704
Ing. IFT
40
Ing. IFT
41
Dependiendo del espesor del material, debe soldarse con precalentamiento y temperatura de interpasos a 93-204
C mnimo.
El relevado de esfuerzos debe aplicarse a 675-734 C, seguido de un enfriamiento lento y controlado.
El relevado de esfuerzos no es obligatorio en soldaduras a tope de tuberas en las siguientes condiciones:
a) Con un mximo contenido de cromo de 3%.
b) Dimetro exterior nominal de 4" (in o mm).
c) Espesor mximo de 1/2" (13 mm).
d) Con un contenido mximo de carbn de 0.15%.
e) Precalentamiento mnimo de 149 C.
Recomendaciones para la soldadura de aceros 2 1/4 cromo-1 molibdeno a aceros:
2 cromo-l molibdeno
(2 Cr-1Mo)
3 cromo-1 molibdeno
(3 Cr-l Mo)
5 cromo molibdeno
(5 Cr-l/2 Mo)
18 cromo-8 nquel
(18 Cr-8 Ni)
Tipo 304
18 cromo-8 nquel-Ti
(l8 Cr-8 Ni-Ti)
Tipo 321
18 cromo-8 nquel-Cb
(18 Cr-8 Ni-Cb)
18 cromo-8 nquel-Mo
Lo mismo que para aceros 18 cromo-8 nquel-Ti.
(18 Cr-8 Ni-Mo)Tipo 316
25 cromo-12niquel
Lo mismo que para aceros 18 cromo-8 nquel-Ti.
(25 Cr-12 Ni)Tipo 309
25 cromo-20 nquel
Electrodos AWS E309-15, 16; E310-15, 16. Precalentar a 38 C si la temperatura del aire
(25 Cr-20 Ni)
es menor que 10 C o el espesor del material excede de 3/4" (19 mm). Si se presentan
probleTipo 310
mas de soldabilidad con los metales base o si la temperatura de operacin es de 426 C o
mayor, se recomienda utilizar electrodos AWS ENi Cr Fe-3, ENi Cr Fe-2.
Las recomendaciones para la soldadura de estos aceros con aceros bajo carbn, medio carbn, carbn
molibdeno, cromo molibdeno, l cromo molibdeno y 1 cromo molibdeno, aparecen en cada uno de estos
aceros en el rengln correspondiente a 2 cromo-l molibdeno (2 Cr-1 Mo).
3.6 ACEROS 3 CROMO-1 MOLIBDENO
Se consideran de este tipo todos los comprendidos en las siguientes especificaciones
Ing. IFT
42
0.15 mx.
0.30-0.60
0.50 mx.
2.65-3.35
0.80-1.06.
0.030 mx.
0.030 mx.
Aplicaciones
La combinacin de 3 Cr-l Mo proporciona una resistencia a la deformacin plstica equivalente a la de los
aceros 2 1/4 Cr-1 Mo, pero con mejor resistencia a la oxidacin con temperaturas de operacin hasta de 649 C. Su
aplicacin es satisfactoria en calderas, calentadores de fuego directo, intercambiadores de calor, zonas de conveccin
en reformadores y hornos de pirolisis de plantas de amoniaco y etileno.
Temperatura
C
27
149
200
371
482
593
704
Ing. IFT
43
Temperatura
C
27
149
260
371
482
Temperatura
C
482
538
593
648
734
Especificacin
ASTM
493
493
493
493
Soldadura
Pueden ser soldados con electrodos con bajo contenido de hidrgeno del tipo 2 Cr-1 Mo (E9015, 16, 18-B3)
especificacin AWS A 5.5. Se requiere aplicar y conservar un precalentamiento y una temperatura de interpasos de 93
C. Posteriormente debe hacerse relevado de esfuerzos a 704-760 C, seguido de un enfriamiento lento y controlado.
El relevado de esfuerzos no es obligatorio en soldadura a tope de tuberas en las siguientes condiciones:
a) Contenido mximo de cromo, 3%
b) Dimetro exterior nominal 4" (100 mm).
c) Espesor mximo 1/2" (13 mm).
d) Contenido mximo de carbn, 0.15%
e) Precalentamiento mnimo sostenido de 149 C.
Ing. IFT
44
18 cromo-8 nquel
(18 Cr-8 Ni)
Tipo 304
18 cromo-8 nquel-Ti
(l8 Cr-8 Ni-Ti)
Tipo 321
18 cromo-8 nquel-Cb
(18 Cr-8 Ni-Cb)Tipo 347
18 cromo-8 nquel-Mo
Lo mismo que para aceros 18 cromo-8 nquel-Ti.
(18 Cr-8 Ni-Mo)Tipo 316
25 cromo-12niquel
Lo mismo que para aceros 18 cromo-8 nquel-Ti.
(25 Cr-12 Ni)Tipo 309
25 cromo-20 nquel
Electrodos AWS E309-15, 16; E310-15, 16. Precalentar a 38 C si la temperatura del aire
(25 Cr-20 Ni)
es menor que 10 C o el espesor del material excede de 3/4" (19 mm). Si se presentan proble
Tipo 310
mas de soldabilidad con los metales base o si la temperatura de operacin es de 426 C o
mayor, se recomienda utilizar electrodos AWS ENi Cr Fe-3, ENi Cr Fe-2.
Las recomendaciones para la soldadura de estos aceros con aceros bajo carbn, medio carbn, carbn- 1/2
molibdeno, 1/2 cromo-1/2 molibdeno, 1 cromo-l/2 molibdeno, 11/4 cromo-1/2 molibdeno y 21/4 cromo-l molibdeno,
aparecern en cada de estos aceros en el rengln correspondiente a 3 cromo-1 molibdeno (3 Cr-1 Mo).
3.7 ACEROS 5 CROMO-1/2 MOLIBDENO
Todos los comprendidos en las siguientes especificaciones:
ASTM-A 335, Grado P5
ASTM-A 213, Grado T5
ASTM-A 200, Grado T5
ASTM-A 199, Grado T5
ASTM-A 357
ASTM-A 182, Grado F5, F5a
ASTM-A 473, Tipo 501,502
Ing. IFT
0.15 mx.
0.30-0.60
0.50 mx.
4.0-6.0
0.45-0.65
0.030 mx.
0.030 mx.
45
Temperatura
C
426
482
538
593
648
704
760
815
Aplicaciones
La combinacin 5 Cr-1/2 Mo hace que los aceros sean muy solicitados para trabajar a temperaturas hasta de 620
C por su excelente comportamiento contra la deformacin plstica, resistencia a la oxidaci6n y a la corrosin por
esfuerzo. Son utilizados donde se tienen condiciones oxidantes severas en combinacin con gases corrosivos y en
medios que contienen azufre.
Trabajo en caliente
Los aceros 5 cromo- 1/2 molibdeno pueden trabajarse con facilidad en todas las operaciones en caliente. Son
endurecibles al aire por lo que deben ser enfriados lentamente o recocidos despus del trabajo en caliente. Del mismo
modo, deben ser precalentados a 815 C o calentados lentamente hasta alcanzar la temperatura de trabajo en caliente.
El doblado de tubos debe ser ejecutado a 954-1 010 C y el forjado debe realizarse a 1 091-1 204 C, terminando
a una temperatura no menor que 927-982 C.
Es satisfactorio un enfriamiento lento desde estas temperaturas cuando no se requieren propiedades especiales.
Normalmente es aconsejable dar un recocido a 718-746 C y enfriar en aire calmado. Cuando se desea obtener
una dureza lo ms baja posible es necesario recocer a 829-871 C, enfriar lentamente a una rapidez de 10 C por hora
hasta 591 C o ms bajo.
Ing. IFT
46
Descripcin
Resistencia
a la tensin
mn
Kg/cm2
4 225
4 225
371
944
944
426
901
901
482
810
810
538
514
514
565
366
366
4 225
944
901
810
514
366
4 225
944
901
810
514
366
Soldadura
Para soldar estos aceros deben utilizarse electrodos con bajo contenido de hidrgeno tipo 5 Cr-l/2 Mo,
clasificacin AWS E502-15, 16.
Aplicar un precalentamiento sostenido y temperatura de interpasos de l49-315 C.
El relevado de esfuerzos se aplicar inmediatamente despus de soldar a una temperatura de 704-760 C,
seguido de un enfriamiento lento en aire calmado. Para obtener una dureza mnima y una ductilidad mxima, se debe
recocer a 871 C y enfriar lentamente a una rapidez de 10 C por hora hasta alcanzar 593 C o ms bajo.
Cuando no se desea aplicar relevado de esfuerzos se pueden utilizar electrodos AWS E309-15, 16; E309Cb-15,
E3l0-15, 16; E310Cb-15, 16; tomando en consideracin que las piezas soldadas no van a estar sometidas a esfuerzos
dinmicos o cclicos, choques trmicos, etctera, por ser el metal depositado de la soldadura susceptible a la
fracturacin por esfuerzo (Stress Cracking).
Cuando la temperatura de operacin sea de 426 C o mayor, se recomienda aplicar electrodos clasificacin
AWS ENi Cr Fe-3; ENi Cr Fe-2, considerando tambin su susceptibilidad a fracturarse por esfuerzo.
Recomendaciones para la soldadura de aceros 5 cromo-1/2 molibdeno con aceros:
18 cromo-8 nquel
(18 Cr-8 Ni)
Tipo 304
18 cromo-8 nquel-Ti
(l8 Cr-8 Ni-Ti)
Tipo 321
Electrodos clasificacin AWS E309-15, 16; E309Cb-l5, 16; E310-15, 16; E310Cb-15, 16;
Precalentar a 38 C si la temperatura del aire es menor que 10 C, o el espesor del material
excede de 3/4" (19 mm).Cuando la temperatura de operacin es de 426 C o mayor, se
recomienda utilizar electrodos AWS ENi Cr Fe-3, ENI Cr Fe-2.
Electrodos AWS E309-15, 16. Precalentar a 38 C si la temperatura del aire es menor que
10 C o el espesor del material excede de 3/4" (19 mm).
Si se presentan problemas de soldabilidad con los metales base, o si la temperatura de
operacin es de 426 C o mayor, es recomendable usar electrodos clasificacin AWS
ENi Cr Fe-3, ENi Cr Fe-2.
Lo mismo que para aceros 18 cromo-8 nquel-Ti.
18 cromo-8 nquel-Cb
(18 Cr-8 Ni-Cb)Tipo 347
18 cromo-8 nquel-Mo
Lo mismo que para aceros 18 cromo-8 nquel-Ti.
(18 Cr-8 Ni-Mo)Tipo 316
25 cromo-12niquel
Lo mismo que para aceros 18 cromo-8 nquel-Ti.
(25 Cr-12 Ni)Tipo 309
25 cromo-20 nquel
Electrodos AWS E309-15, 16; E310-15, 16. Precalentar a 38 C si la temperatura del aire
(25 Cr-20 Ni)
es menor que 10 C o el espesor del material excede de 3/4" (19 mm). Si se presentan proble
Tipo 310
mas de soldabilidad con los metales base o si la temperatura de operacin es de 426 C o
mayor, se recomienda utilizar electrodos AWS ENi Cr Fe-3, ENi Cr Fe-2.
Las recomendaciones para la soldadura de estos aceros con aceros bajo carbn, medio carbn, carbn- 1/2
molibdeno, 1/2 cromo-1/2 molibdeno, 1 cromo-l/2 molibdeno, 11/4 cromo-1/2 molibdeno y 21/4 cromo-l molibdeno, 3
crom-1 molibdeno aparecern en cada de estos aceros en el rengln correspondiente a 5 cromo-1/2 molibdeno (5 Cr1/2 Mo).
Ing. IFT
47
Ing. IFT
48
Ing. IFT
49
Los aceros inoxidables al cromo estn comprendidos en las clases martinstica y ferrtica.
Los aceros inoxidables martensticos contienen de 11.5-17 % de cromo como elemento principal; se endurecen
al aire, son duros frgiles y requieren precalentamiento y postcalentamiento para soldarse.
Algunos de los aceros inoxidables de la serie 400 que son martensticos incluyen los AISI tipos 403, 410, 414
416 y 420.
Los aceros con un contenido de cromo de 17%, como los AISI tipos 430 y 431. pueden ser martensticos o
ferrticos por lo que deben ser precalentados para mayor seguridad. Estos dos tipos tambin se conocen como
aleaciones de transicin.
Los aceros inoxidables ferrticos contienen 17-27% de cromo, no se endurecen y generalmente son blandos y
dctiles, llegando a ser frgiles al soldarse. Toman el nombre de ferrticos por tener la misma estructura atmica que el
fierro a la temperatura ambiente. Algunos de los aceros al cromo de la serie 400 caen en esta categora y tambin
requieren de precalentamiento y postcalentamiento para ser soldados. Incluyen los AISI tipos 430 y 431 parcialmente
endurecibles y los 405, 442 446 no endurecibles.
Crecimiento de grano en aceros al cromo
A diferencia de los aceros inoxidables austenticos, los aceros al cromo no estn sujetos a la precipitacin de
carburos. Sin embargo, presentan un crecimiento de grano que se produce rpidamente cuando se alcanzan
temperaturas de 899 C (1 650 F) o mayores.
La fragilidad del metal se incrementa con el crecimiento de grano y daa ms seriamente a los tipos ferrticos.
El crecimiento de grano que se produce en los aceros al cromo martensticos cuando se exponen a temperaturas
elevadas puede ser refinado por tratamiento trmico. Este tratamiento consiste en uno o varios pasos a travs de una
temperatura de transformacin aproximada de 87 1 C (1 600 F).
El crecimiento de grano que daa a los aceros al cromo ferrticos no puede ser corregido. Para minimizar el
crecimiento y la fragilizacin resultante, debe evitarse la aplicacin de calor innecesario. Lo cual puede lograrse
utilizando electrodos de pequeo dimetro y baja corriente para soldar, permitiendo a la zona de soldadura enfriarse a
la temperatura de precalentamiento despus de la aplicacin de cada cordn.
Los aceros inoxidables martensticos y ferrticos de la serie 400 requieren de precalentamiento y
postcalentamiento para ser soldados.
El precalentamiento debe ser de 204 C (400 F) y mantener una temperatura de interpasos de 160 C (320 F)
durante el trabajo de soldado.
Al terminar la soldadura se debe aplicar un postcalentamiento o recocido seguido de un enfriamiento lento.
En las aleaciones ferrticas de transicin, donde el cromo se incrementa a 17 o 18% (tipo 430) y el contenido de
carbn se conserva bajo (aproximadamente 0.10%), la transformacin durante el calentamiento y el enfriamiento es
gradualmente reducida. Estos aceros forman una pequea cantidad de austenita en el calentamiento, que se transforma
en martensita con el enfriamiento. Desafortunadamente, la martensita puede ser distribuida continuamente a lo largo y
en los alrededores del grano, dando como resultado una perdida de ductilidad y en consecuencia, los limita para ser
trabajados una vez que han sido soldados.
El ciclo trmico de la soldadura tambin puede afectar la sensibilizacin del metal depositado y la zona afectada
por el calor adyacente a la soldadura. Estas reas pueden experimentar ataque de corrosin intergranular en medios
relativamente benignos. Se recomienda un recocido posterior a la soldadura a 760-8l5 C ( 1 400-1 500 F) para
restaurar la resistencia a la corrosin.
Los aceros al cromo no endurecibles con 25% de cromo (tipo 446), mientras estn libres de la formacin de
martensita durante la soldadura, son tambin susceptibles a la corrosin intergranular en algunos medios cuando se
encuentran en su condicin de soldados. De ah que estos aceros no sufran una transformacin significativa. La nica
forma de refinar el grano es por medio de trabajo mecnico. El crecimiento del grano combinado con una precipitacin
de la fase en los alrededores del mismo reduce la ductilidad y resistencia a la corrosin.
La prdida de propiedades, resultado de la soldadura, limita su aplicacin en la condicin de soldados en
medios normalmente benignos con cargas mecnicas mnimas.
Sin embargo, la aplicacin de un recocido posterior restaura las propiedades mecnicas y de resistencia a la
corrosin semejantes a las del material base sin soldar
Ing. IFT
50
Esta clase de aceros es muy endurecible, aun al aire tiene la caracterstica de endurecerse rpidamente. En el
enfriamiento, a partir de las temperaturas de soldar, el metal depositado y la zona de fusin pueden llegar a ser
excesivamente duros y frgiles, a menos que se aplique un precalentamiento y un postcalentamiento.
Se recomienda precalentamiento para prevenir la fracturacin y recocido total despus de soldar; pero cuando
son impracticables, la zona soldada debe ser relevada de esfuerzos.
Antes de efectuar el relevado de esfuerzos es importante asegurarse que el metal de la soldadura ha llegado a ser
martensitico, de no ser as, se perder el efecto benfico del relevado de esfuerzos.
Un mtodo sencillo para determinar si el metal depositado se ha transformado o no en martensita consiste en
probar con un imn. Si es magntico, la transformacin se ha consumado; si no es magntico, la transformacin no se
ha presentado y se debe permitir que el metal se enfre hasta que se vuelva magntico. Esta prueba no tendr efecto si
para soldar se utilizan electrodos inoxidables al cromo-nquel.
El procedimiento recomendado para el relevado de esfuerzos, consiste en iniciarlo tan pronto como la soldadura
se haya enfriado lo suficiente para ser magntica.
4.3.1 Aceros 12% cromo, martensticos, tipos 403 y 410
Composicin qumica en porciento:
Carbn (C)
Manganeso(Mn)
Fsforo (P)
Azufre (S)
Silicio (Si)
Cromo (Cr)
Fierro (Fe)
nquel (Ni)
Tipo 403
0.15 mx.
1.00 mx.
0.04 mx.
0.03 mx.
0.50 mx.
11.50-14.50
Balance
0.75 mx.
Tipo 410
0.15 mx.
1.00 mx.
0.04 mx.
0.03 mx.
1.00 mx.
11.50-14.50
Balance
0.75 mx.
Recocido
2 465
4 225
4 225-14 084
20
25-10
Usos
El tipo 410 con su contenido bsico de 12% de cromo es utilizado en aplicaciones generales de corrosin y
resistencia al calor.
.
Ing. IFT
51
Con mximo contenido de carbn se obtienen propiedades definidas de endurecimiento al aire, y con
tratamiento trmico se pueden alcanzar durezas arriba de 400 Brinell.
Se utiliza para partes de bombas, asientos de vlvulas, lavadoras de carbn, cuchillera, equipo de refinera y
petroqumica.
El tipo 403 es similar, pero con procesamiento especial se usa en turbinas,
Soldadura
En aplicaciones donde es necesario que el metal de soldar y el metal base sean semejantes (condiciones de
temperatura elevada y mxima corrosin), se deben utilizar electrodos especificacin AWS-E410-15. Donde se
requiere mxima ductilidad se recomiendan electrodos inoxidables AWS-E309-15 o AWS-E310-l5.
Los electrodos de acero inoxidable austenitico producirn depsitos de metal muy dctil, pero la zona afectada
por el calor puede estar completamente dura, excepto en los tipos con muy bajo contenido de carbn. Si el carbn es
suficientemente alto para producir endurecimiento al aire, puede resultar fracturacin, por lo que es recomendable
precalentamiento y postcalentamiento.
Se debe precalentar entre 149-315 C (300-600 F) y relevar esfuerzos despus de soldar a 734-787 C
1 350-1 450 F), sostener esta temperatura el tiempo necesario y enfriar con una velocidad de 10 C (50-100 F) por
hora hasta alcanzar 593 C (1 100 F); enseguida, remover la pieza del horno y dejar enfriar al aire.
4.3.2. Acero 12% cromo, martenstico, tipo 414
Composicin qumica en porciento:
Carbn (C)
Manganeso(Mn)
Fsforo (P)
Azufre (S)
Silicio (Si)
Cromo (Cr)
Nquel (Ni)
Fierro (Fe)
0.15 mx.
1.00 mx.
0.04 mx.
0.03 mx.
1.00 mx.
11.50-13.50
1.25-2.50
Balance
4 577
7 042
25
4 577-12 324
7 042-15 493
25-10
Usos
Este es un acero al cromo que con el contenido de nquel tiene propiedades de resistencia a la corrosin
ligeramente superiores al tipo 410. La dureza y resistencia a la tensin pueden ser ms altas por tener una respuesta
mejor al tratamiento trmico.
Soldadura
El mismo procedimiento general utilizado en el tipo 410 es aplicable al tipo 414.
Ing. IFT
52
Recocido
3 521
3 52l-8 098
5 986
5 986-9 859
15
25-15
Usos
Este es un acero con 12% Cr y otros elementos adicionales para mejorar la maquinabilidad. Se utiliza para
partes de mquinas automticas en la fabricacin de tornillos o donde la maquinabilidad es un factor importante, las
otras propiedades son completamente semejantes al tipo 410.
Soldadura
El contenido de azufre o selenio es perjudicial a la soldadura, provocando posible porosidad y una tendencia a
ser quebradizo en caliente.
Se recomienda el empleo de tcnicas para reducir la mezcla del metal base en la soldadura. Ya que el
precalentamiento tiende a aumentar la cantidad del metal base mezclada, y a conservar las partes en el lmite
quebradizo en caliente por largo tiempo, se sugiere utilizar material con bajo contenido de carbn para que el
precalentamiento sea eliminado y emplear procedimientos que reduzcan la fracturacin.
4.3.4 Acero 12% cromo, martenstico, tipo 420
Composicin qumica en porciento:
Carbn (C)
Manganeso(Mn)
Fsforo (P)
Azufre (S)
Silicio (Si)
Cromo (Cr)
Fierro (Fe)
Ing. IFT
0.15 mn.
1.00 mx.
0.04 mx.
0.03 mx.
1.00 mx.
12.00-14.00
Balance
53
Recocido
3 521
6 338
15
3 521-15 493
6 338- 9 014
15-2
Usos
El tipo 420 es el grado de acero fuertemente endurecible utilizado en servicios donde se requiere alta dureza y
resistencia a la corrosin. Durezas mayores que 50 Rockwell C pueden obtenerse cuando el contenido de carbn es
aproximadamente de 035%. Tambin es utilizado en cuchillera.
Soldadura
Por existir lmites muy amplios en el contenido de carbn, la soldabilidad del tipo 420 puede variar
grandemente.
Con 0.15% de carbn, la soldabilidad corresponder a la del tipo 410 y puede ser posible utilizar nicamente un
ligero precalentamiento entre 149-204 C (300-400 F). y enfriar lentamente y sin postcalentamiento.
Debido a que las aleaciones con alto contenido de carbn son fuertemente endurecibles al aire y susceptibles a
fracturacin, deben tomarse precauciones para reducir esta tendencia.
Mientras que la soldadura o la zona de fusin pueden tener alta resistencia, la ductilidad ser baja y las fracturas
pueden aparecer durante la contraccin o en servicio. Por este motivo, es costumbre recocer las partes para lograr un
ablandamiento apreciable antes de entrar en operacin.
Se recomiendan precalentamiento y postcalentamiento cuando se tenga un contenido de 0.20% de carbn o ms.
Conforme la cantidad de carbn se incrementa la temperatura de precalentamiento tambin debe aumentarse.
Para un contenido de 0.20% de carbn o mayor, la temperatura debe aumentarse aproximadamente a 260 C (500 F).
El postcalentamiento usual consiste en calentar a 704 C (1 300 F), mantenerlo de cuatro a ocho horas y
enseguida enfriar al aire.
Cuando se requieren propiedades mecnicas mximas, se recomienda utilizar electrodos especiales clasificacin
AWS-E410-15 y AWS E420- 15, con depsitos de metal de la misma composicin del material base.
La soldadura maa dctil generalmente se obtiene con electrodos de acero inoxidable tipos 25 Cr-12 Ni y 25 Cr20 Ni clasificacin AWS-E309-l5 y AWS-E310-15; pero an as, el rea afectada por el calor ser frgil.
Si se sueldan con material dctil se tendrn menos dificultades que si se utilizara un material frgil.
Normalmente se requiere un tiempo corto de recocido despus de soldar con estos electrodos.
4.4 ACEROS AL CROMO, FERRTICOS, PARCIALMENTE ENDURECIBLES
Las aleaciones con contenido de cromo de 15 a 18% con un balance de carbn apropiado, y posiblemente otras
aleaciones con bajo porcentaje de carbn, son parcialmente endurecibles. Estos aceros son ms soldables que aqullos
con ligeramente ms bajo o ms alto contenido de cromo.
Los aceros con un contenido de cromo ligeramente ms bajo son extremadamente endurecibles al aire y difciles
de soldar.
Los aceros con contenido de cromo ligeramerite ms alto no son endurecibles, pero estn sujetos a un
crecimiento muy rpido del grano, resultando una estructura muy frgil en la zona afectada por el calor y tambin de la
soldadura cuando la composicin del metal depositado es similar a la del metal base.
El hecho de que estos aceros sean parcialmente endurecibles se debe a una soldadura y una zona afectada por el
calor menos duras y frgiles en comparacin con los aceros totalmente endurecibles.
Tambin, la caracterstica de ser parcialmente endurecibles resulta de un enfriamiento del grano que previene el
crecimiento de granos de mayor tamao presentes en los aceros al cromo no endurecibles.
Por ser estas aleaciones parcialmente endurecibles, es recomendable dar precalentamiento y postcalentamiento.
Debe aplicarse recocido cuando se vayan a someter a grandes esfuerzos de trabajo.
Ing. IFT
54
465
4 225
20
2 465- 7 746
4 225-10 563
25-3
Usos
El contenido de cromo en el tipo 430 se incrementa sobre los tipos 12% cromo para mayor resistencia a la
corrosin y al calor.
En el limite mximo de 0.12% de carbn, comn en este tipo, la aleacin prcticamente no es endurecible con
tratamiento trmico, pero puede ser ligeramente endurecible por trabajo en fro.
Es utilizado en equipo para manejar cido nitrico por sus propiedades de resistencia a la corrosin; para partes
de quemadores y otras aplicaciones a temperatura elevada por su resistencia a la oxidacin.
Soldadura
Como el contenido de cromo se ha incrementado arriba de 14%, el material se vuelve parcialmente endurecible,
pero la tendencia a Iracturacin no existe virtualmente por este motivo. Sin embargo, aunque la zona de soldadura no
es dura, es muy frgil debido al crecimiento de grano producido por las altas temperaturas alcanzadas al soldar.
Despus de soldados, se puede hacer muy poco para obtener la tenacidad del metal depositado o de la zona de
fusin, en virtud de que la estructura spera del grano no se refina apreciablemente por tratamiento trmico. Por este
motivo no se recomienda soldar donde se van a tener cargas por impacto, choque o vibracin.
Si el material va a ser utilizado a temperaturas arriba de 93 C (2OO F), la tenacidad se vuelve
considerablemente mayor y podrn practicarse uniones soldadas.
Como la ductildad se mejora a temperaturas elevadas, es aconsejable precalentar a 149 C (300 F) antes de
soldar y mantener esta temperatura hasta terminar para reducir fallas por fragilizacin.
A menos que por necesidades del servicio se requiera utilizar electrodos especiales AWS-E430- 15 de la misma
composicin del metal base, se recomiendan electrodos inoxidables austeniticos 25 Cr-20 Ni o 25 Cr- 12 Ni,
clasificacin AWS-E310-15 o AWS-E-309-l5 por asegurar buena ductilidad del metal de aportacin.
4.4.2 Acero 15-17% cromo, ferrtico, parcialmente endurecible, tipo 431
Composicin qumica en porciento:
Carbn
Manganeso
Fsforo
Azufre
Silicio
nquel . (Ni)
Cromo
Fierro
Ing. IFT
(C)
0.20 mx.
(Mn) 1.00 mx.
(P)
0.04 mx.
(S)
0.03 mx.
(Si)
1.00 mx.
1.25-2.50
(Cr)
l5.00-17.00
(Fe)
Balance
55
Recocido
6 338
7 394
20
Usos
Este grado es utilizado donde se requiere un acero ms soldable en comparacin con los tipos con bajo
contenido de cromo (altamente endurecibles al aire), o con los de ms alto contenido de cromo (frgiles pero no duros,
debido al crecimiento del grano).
Soldadura
No se recomienda soldar estos aceros donde se puedan presentar cargas de impacto o de choque. Con el
contenido de carbn relativamente bajo no se produce endurecimiento al aire exagerado, pero si puede presentarse
endurecimiento aun con alto contenido de cromo. Esto favorece el refinamiento del grano que previene el desarrollo de
granos ms grandes y frgiles, encontrados cuando se sueldan los grados con ms alto contenido de cromo no
endurecibles.
Precalentamiento y postcalentamiento
Debido al endurecimiento parcial de estos aceros se recomienda un precalentamiento de 93 C (200 F) y
mantener esta temperatura hasta terminar el trabajo. Por ser la unin frgil, se recomienda un recocido donde los
esfuerzos de trabajo o de impacto tiendan a ser altos.
Generalmente es satisfactorio recocer a 787 C (1 450 F) y enfriar al aire desde esta temperatura, pero puede
obtenerse un ablandamiento mximo del acero si se permite un enfriamiento en el horno hasta de 593 C (1 100 F) y
luego se enfra al aire.
4.5
Los aceros al cromo con un contenido superior a 18% son completamente ferrticos y no enduresibles por
tratamiento trmico.
Debido a las elevadas temperaturas que se alcanzan durante la soldadura, se produce crecimiento de grano
notable resultando una unin muy frgil pero no dura.
La fragilizacin no puede ser removida por un recocido o un relevado de esfuerzos. De ah que la junta soldada
o la zona afectada por el calor sean muy frgiles, pero no por falta de tenacidad.
La soldadura no debe practicarse si la junta va a estar sometida a cargas de impacto o de flexin. Es
recomendable que para el primer paso de soldadura se aplique un electrodo de la misma composicin del metal base y
utilizndolo como respaldo, terminar la unin con un electrodo de acero inoxidable austentico.
4.5.1 Acero 12% cromo, ferrtico, no endurecible, tipo 405
Composicin quimicd en porciento:
Carbn
Manganeso
Fsforo
Azufre
Silicio
Nquel
Cromo
Aluminio
Fierro
Ing. IFT
(C)
(Mn)
(P)
(S)
(Si)
(Ni)
(Cr)
(Al)
(Fe)
0.08 mx.
1.00 mx.
0.04 mx.
0.03 max.
1.00 mx.
0.60 mx.
11.50-14.50
0. 10-0.30
Balance
56
La adicin de aluminio y el bajo contenido de carbn da por resultado una aleacin que se enfriar desde las
temperaturas alcanzadas en la soldadura sin endurecimiento apreciable.
El tipo 405 puede ser utilizado cuando se requiere un acero relativamente blando y el tratamiento trmico no es
prctico.
La zona de soldadura no es dura, en cambio, carece de tenacidad por el crecimiento de grano debido a las altas
temperaturas de la soldadura. En este aspecto, la aleacin es similar a las aleaciones ferrticas con alto contenido de
cromo no endurecibles. La estructura spera del grano reduce la tenacidad por efecto de las altas temperaturas en tal
forma que el metal se vuelve fragil a pesar de ser blando.
Soldadura
Los electrodos inoxidables austenticos especificacin AW-E309-15 tipo 25 Cr-12 Ni y AWS-E310-15 tipo 25
Cr-20 Ni, normalmente dan resultados satisfactorios proporcionando depsitos de mxima tenacidad; pero si por
necesidades del servicio se requiriera utilizar un electrodo de la misma composicin del metal base, entonces se
recomienda aplicar electrodos AWS-E410-15.
Precalentamiento y postcalentamiento
Pueden utilizarse los procedimientos estndar. Tericamente no se requieren precalentarniento ni postcalenta
miento si el contenido de carbn se conserva en el lmite mximo o abajo de ste.
4.5.2 Aceros 18-30% cromo, ferrtcos, no endurecibles, tipos 442 y 446
Composicin quimica en porciento:
Tipo 442
Carbn
(C)
0.20 mx.
Manganeso
(Mn) 1.00 mx.
Fsforo
(P)
0.04 mx.
Azufre
(S)
0.03 max.
Silicio
(Si)
1.00 mx.
Nitrgeno
(N)
----------Cromo
(Cr)
l8.00-23.00
Fierro
(Fe)
Balance
Tipo 446
0.20 mx.
1.00 mx.
0.04 mx.
0.03 mx.
1.00 ms.
0.15 ms.
23.00-27.00
Balance
Recocido
3 l69
5 282
20
Usos
Estos tipos de aceros tienen las propiedades de resistencia a la corrosin y al calor ms altas. Son recomendados
para equipo que maneje cido ntrico y sulfrico, y en aplicaciones donde la escamacin (oxidacin) a alta temperatura
es un factor importante; pueden soportar temperaturas hasta de 1 149 C (2 100 F).
Ing. IFT
57
Soldadura
Los tipos 442 y 446 tienen caractersticas de soldabilidad semejantes pero ninguno se recomienda para
aplicaciones soldadas dende se presenten cargas de impacto, choque o flexin, debido a que la zona de soldadura es
muy frgil por el crecimiento excesivo del grano producido por la alta temperatura alcanzada al soldarlos. Si el
contenido de cromo se aumenta el crecimiento del grano ser mayor.
El tratamiento trmico tiene poco o ningn efecto en la tenacidad de la estructura frgil, resultado del rpido
alargamiento del grano por la alta temperatura.
El mayor crecimiento de grano se produce a una temperatura aproximada de 982 C (1 800 F). La tenacidad
al impacto es tambin impartida por sostenimiento durante un tiempo razonable, en el rango de temperaturas de 371787 C (700-1 450 F).
Para una restauracin de la tenacidad tanto como sea posible, se recomienda calentar la pieza a 871 C (1
600 F) y enfriarla rpidamente en el rango 787-371 C (1 450-700 F) dentro del cual se presenta la fragilizacin.
Algn incremento de tenacidad puede ser obtenido (posiblemente por refinamiento del grano), aplicando un
martilleo entre cordn y cordn de soldadura, mientras se mantiene la temperatura alta.
Donde las condiciones de servicio lo requieren, se recomienda utilizar electrodos especiales con un contenido
de 28% cromo para un depsito con la misma composicin del metal base; pero tanto la soldadura como la zona
adyacente sern extremadamente frgiles.
Donde se requiere una unin mecnica eficiente se pueden utilizar electrodos inoxidables austeniticos tipo 25
Cr-20 Ni, especificacin AWS-E310-15. El metal depositado con estos electrodos es relativamente blando y dctil;
pero la zona afectada por el calor ser frgil. Un material de aportacin blando se comportar mejor bajo esfuerzos
altos y al impacto que un material frgil.
Precalentamiento y postcalentamiento
Se recomienda la aplicacin sostenida de un precalentamiento de 149 C (300 F) durante el trabajo de
soldado. Para obtener un mximo de tenacidad la pieza debe ser calentada a 816-871 C (1 500-1 600 F) y
rpidamente enfriada al aire o en agua fra.
4.6
Con la adicin de nquel (5% o ms) a la aleacin fierro-cromo se di origen a los aceros inoxidables
austenticos de la serie 300, comnmente referidos como aceros al cromo-nquel.
Los aceros inoxidables austeniticos adems de los requerimientos mencionados para los aceros inoxidables al
cromo, no son magnticos y tienen suficientes elementos austenizantes principalmente nquel. para proveer una matriz en
esencia austentica en todas las temperaturas.
La adicin de nquel al acero inoxidable incrementa la resistencia la corrosin y al impacto mejora las propiedades de
soldabilidad, ductilidad y de resistencia a la fatiga.
El nquel tambin aumenta la resistencia elctrica y reduce la conductividad trmica. sin embargo, estos efectos no
siempre son considerados ventajosos.
4.6.1 Propiedades generales
Son no endurecibles
Los aceros inoxidables austenticos de la serie 300 son considerados muy soldables mucho ms que los aceros inoxidables al
cromo de la serie 400).
Por no ser endurecibles por tratamiento trmico o cambios bruscos de temperatura al ser soldados, la soldadura no afecta la
resistencia o ductilidad del depsito, zona de fusin o metal base.
La unin soldada es altamente resistente y dctil en su condicin soldada y materialmente no puede ser modificada por
tratamiento trmico.
Las soldaduras de acero inoxidable austentico se caracterizan por su gran tenacidad an a lajas temperaturas.
El contenido de carbono de estos aceros se procura conservarlo bajo a propsito, para asegurar su condicin de no
endurecibles. De hecho, un enfriamiento brusco desde l 038-1 093 C (1 900-2 000 F), los ablanda y los deja en la
Ing. IFT
58
Las propiedades de resistencia al impacto de los aceros al cromo-nquel son de considerable importancia para
aplicaciones en equipos que operen a bijas temperaturas y en servicio criognico.
Los aceros inoxidables austenticos por su contenido de nquel pueden permanecer en estructura cbica cristalina
de cara centrada (FCC) a temperaturas bajo cero y no estar sujetos a fallas por quebraduras, debido a sus altas
resistencias de impacto y corte, caracterstica que los hacen especialmente tiles para trabajos en esta rea.
Conductividad trmica
La conductividad trmica de los aceros inoxidables austenticos es aproximadamente 50% menor que en el acero al
carbono. Al ser soldados, los aceros concentran el calor en la zona de soldadura antes que se disipe rpidamente a
travs de la placa (metal base). Por este motivo se requiere menos calor para una penetracin de cordn determinada o
para obtener un cordn fluido y uniforme. As, tambin se debe utilizar menos calor, (corriente) para prevenir
quemaduras en espesores delgados.
Generalmente, sin embargo. las caractersticas de flujo uniforme y de baja penetracin de los electrodos inoxidables
austenticos hacen posibles soldaduras en materiales muy delgados.
Como regla general. se utiliza aproximadamente 10% menos de corriente con esta clase de electrodos en comparacin
con electrodos de acero al carbn.
Uno de los motivos para utilizar corrientes relativamente ms bajas es que los electrodos de cromo-nquel funden a
una velocidad ms alta que los electrodos de acero al carbn, depositndose ms metal para una corriente determinada.
Resistencia elctrica
La resistencia elctrica es 6 a 12 veces mayor que en el acero al carbn produciendo ms calentamiento en los
electrodos de acero inoxidable austentico. Por lo que es recomendable utilizar electrodos de longitud ms corta para
corregir esta condicin.
Expansin trmica
La expansin trmica de los aceros inoxidables austenticos es aproximadamente 50% mayor que en el acero al
carbono. Al soldarse se incrementa la tendencia a combarse y pandearse, siendo muy notable en secciones delgadas.
Esto puede ser controlado utilizando grampas, prensas o guas para mantener firmemente el material en su lugar, o
bien se pueden aplicar apuntes pequeos de soldadura para asegurar un buen alineamiento y sujetar en su lugar
mientras se esta soldando.
4.6.2. Caractersticas metalrgicas
Efecto de agregados qumicos
Los aceros inoxidables austenticos son caractersticamente resistentes a la corrosin y oxidacin. La adicin de
cromo es altamente significativa para lograr estas caractersticas.
El cromo, cuando es agregado en el rango de 16 a 25% forma una solucin slida con el fierro. La aleacin
tiene una estructura ferrtica fuertemente magntica. La adicin de nquel a la aleacin fierro-cromo-carbono elimina la
estructura ferrtica magntica formando una estructura austentica en todas las temperaturas. La aleacin austentica
resultante, solucin slida de cromo-nquel-carbn en fierro, no es magntica.
Ing. IFT
59
Ing. IFT
60
temperatura de sensibilizacin 426-871C (800-1 600F) y enfriados a travs de este rango durante la operacin de
soldadura. Si la velocidad de enfriamiento es lenta la precipitacin de carburos puede tener lugar dentro de este rango
de temperaturas.
Esta condicin puede presentarse en una soldadura de varios pasos, cordones gruesos o cuando dos cordones. se
cruzan.
Cmo prevenir la precipitacin de carburos
Se han encontrado varios mtodos para reducir o prevenir la corrosin intergranular, enseguida se mencionan
los ms importantes:
Calentando Las partes soldadas a 1 010-1093C (1 850-2 000 F) y enfriamiento rpidamente en el rango 871426C
(1 600-800F), se produce la solucin de los carburos precipitados eliminndolos. Sin embargo. pueden
precipitarse nuevamente si las partes son calentadas subsecuentemente en operacin arriba de 426C (800F). Este
tratamiento. sin embargo, puede causar distorsin de las partes terminadas. Tratndose de grandes estructuras puede
ser imposible sus aplicacin.
Otra solucin obvia consiste en reducir el contenido de carbn de la aleacin y mantenerlo tan bajo como sea
posible (0.03% o menos) con lo cual ningn carburo puede ser precipitado.
Se ha encontrado que el acero inoxidable tipo 18 Cr-8 Ni con un contenido de carbn de 0.02% est libre de ser
susceptible a la corrosin intergranular.
Una aleacin 18 Cr-8 Ni con 0.08% de carbn mximo es recomendable para estructuras soldadas utilizando un
electrodo que contenga de 0.05-0.07% de carbn con objeto de minimizar la precipitacin de carburos.
Aceros sin estabilizar
Los aceros en los que se forman carburos de cromo por calentamiento entre 426-871C (800-1 600F), se llaman
aceros no estabilizados como los tipos 301,302,303,304 y 308.
Debido al incremento de la precipitacin de carburos con el contenido de carbn los aceros inoxidables cromonquel tipos 304 y 308 son los ms adecuados para soldarse. Estos dos tipos tienen un contenido de carbn limitado a
0.08% mximo mientras que otros tienen un limite mximo de 0.15%.
Si los tipos 304 y 308 son soldados en un solo paso, el tiempo que permanece el acero en el rango 426-871C
(800-1 600F) es tan corto que la precipitacin de carburos ser muy pequea. Por lo tanto, no es probable que la
corrosin intergranular se presente en estos dos tipos. siempre que se haya previsto que las soldaduras sean hechas en
un solo paso y que las partes terminadas no vayan a operar entre 426-871C (800-1 600F).
Si el material es muy grueso y requiere de Pasos mltiples de soldadura, o si las partes terminadas van a operar
entre 426-871C (800-1 600F),la precipitacin de carburos es muy probable que ocurra aun en los tipos 304 y 308 y
la corrosin intergranular se presentar si las partes se someten a un medio corrosivo.
En resumen, los factores que en una forma u otra afectan la velocidad y cantidad de carburos precipitados en los
aceros inoxidables austenticos no estabilizados son:
1. La disminucin del contenido de carbn reduce la cantidad de carburos formados y en consecuencia ser
removido del cuerpo del grano menor cantidad de cromo.
2. El incremento de la proporcin cromo-carbn reduce el efecto daino.
3. La prolongacin del tiempo. al sostener el trabajo entre 426 y 871C (800-1 600F), har mayor la precipitacin
si se tiene en cuenta que a 648C (l 200F) se alcanza el punto ms critico dentro del rango de sensibilizacin.
4. Calentando arriba de 1 038C (1 900F) y aplicando un enfriamiento rpido en agua fra se restaurar, el cromo al
cuerpo del grano.
Aceros estabilizados
Aun cuando los mtodos antes mencionados son muy utilizados, la forma ms comn de controlar la corrosin
intergranular especialmente donde se alcanzan las temperaturas crticas de operacin o las condiciones de corrosin
son severas, es previniendo la formacin de carburos de cromo con la adicin de Columbio o Titanio a la aleacin de
cromo-nquel.
Con la adicin de columbio o titanio al acero, se puede prevenir la precipitacin de carburos de cromo, ya que
Ing. IFT
61
tanto el columbio como el titanio tienen mayor afinidad por el carbono que por el cromo. Por lo tanto, s formarn
carburos de columbio o carburos de titanio si se agrega uno u otro de estos elementos a la aleacin. Ni los carburos de
columbio ni los de titanio hacen susceptible al acero a la corrosin intergranular. El columbio es muy utilizado en la
estabilizacin de electrodos ya que una cantidad excesiva de titanio se pierde en la transferencia a travs del arco.
Como los aceros inoxidables austenticos que contienen columbio o titanio no son susceptibles a la corrosin
intergranular por calentamiento, generalmente se denominan aceros inoxidables estabilizados. Estos aceros pueden
trabajar en el rango de 426-471 C (800-1 600 F), sin que se afecten sus propiedades de resistencia a la corrosin y no
requieren tratamiento trmico.
De los aceros inoxidables 18 Cr 8 Ni, los tipos 323 y 347 son considerados aceros estabilizados.
El tipo 321 se estabiliza con titanio agregando una cantidad mnima igual a cinco veces el contenido de
carbono.
El tipo 347 se estabiliza con columbio agregando una cantidad mnima de diez veces el contenido de carbono.
Las aleaciones con un contenido de cromo superior al 18% son menos susceptibles a la corrosin intergranular,
en consecuencia, los aceros cromo-nquel con un contenido de cromo mayor al 18% normalmente no contienen
columbio o titanio.
Electrodos
En la soldadura de aceros inoxidables austenticos lo ms recomendable es utilizar electrodos que depositen
material de la misma composicin qumica que el metal base.
Los aceros inoxidables no estabilizados normalmente son soldados con electrodos no estabilizados. Excepto por
el costo, no es perjudicial soldar un acero no estabilizado con un electrodo estabilizado. Sin embargo, la adicin de
columbio no es benfica debido a que el metal base normalmente es ms susceptible a la corrosin intergranular que el
material de soldar sin estabilizar,
Los aceros inoxidables estabilizados normalmente se sueldan con estabilizados. No es recomendable que los
aceros estabilizados sean soldados con material sin estabilizar debido a que el metal depositado es propenso a ser ms
susceptible a la corrosin intergranular que el metal base.
Prdida de cromo
El proceso de soldar parte del contenido de cromo del electrodo que se pierde en la transferencia del arco.
Soldando tan rpido como sea posible con un arco corto se reducir la cantidad de cromo perdida a travs del arco.
La tendencia a fracturacin que en algunas ocasiones se presenta soldando con velocidades lentas puede ser
eliminada incrementando la velocidad de soldar. Para aliviar tal situacin se puede utilizar una aleacin con ms alto
contenido de cromo. Para minimizar la tendencia a fracturacin el contenido de cromo deber ser aproximadamente el
doble que el del nquel.
Clasificacin
La mayora de los aceros inoxidables austenticos forjados de la serie 300 comercialmente disponibles, han sido
clasificados por el Instituto Americano del Hierro y Acero (AISI), siendo los tipos ms comunes los siguientes:
AISI TIPO
301
302
302 B
303
303 SE
304
305
308
309
310
316
317
321
347
304 L
308 L
316 L
Como se explica en la introduccin de este libro, la aplicacin de los aceros y aleaciones aqu descritos est
referida a aquellos de ms uso y enfocada exclusivamente al diseo. construccin y mantenimiento de equipo esttico
para plantas de proceso.
Es por ello que se ha considerado conveniente que los aceros inoxidables austenticos estn referidos a las
especificaciones de la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM); apareciendo enseguida el tipo de la
serie 300 de1 acero inoxidable cromo-nquel en cuestin.
Ing. IFT
62
4.7
(C)
(Mn)
(Si)
(Cr)
(Ni)
(P)
(S)
0.08 mx.
2.00 mx.
0.75 mx.
18.0-20.0
8.0-11.0
0.040 mx.
0.030 mx.
Resistencia
a la cedencia
Kg/cm2 *
2 324
1 859
1 535
1 373
1 275
1 155
972
697
-------------
Resistencia
a la tensin
Kg/cm2
Alargamiento
en % parta 2
(50mm)
5 845
4 817
4 514
4 359
4 225
3 746
2 465
1 268
627
338
239
64
50
42
38
36
35
35
38
45
88
95
Reduccin del
area en %
70
77
75
73
69
65
51
42
45
69
75
Ing. IFT
63
El tipo 304 est siendo utilizado satisfactoria y econmicamente en servicios de alta presin en tuberas para
calderas, sobrecalentadores, envolventes y carcazas para recipientes e intercambiadores de calor.
Trabajo en caliente
Prcticamente son accesibles para todas las operaciones de trabajo en caliente, que por su gran resistencia a alta
temperatura se requiere aplicar ms energa que la utilizada con aceros ordinarios.
El calentamiento debe ser hecho cuidadosamente y no demasiado rpido. Deber evitarse el uso de combustibles
sulfurosos y atmsferas fuertemente reductoras. Se debe precalentar primeramente a 8l6-871C y empezar el
conformado a 1 149-1 260 C, terminando a 927 C o a temperatura ms alta.
El doblado de tubos en caliente se recomienda hacerlo a 954-1 010 C.
El recocido se har por recalentamiento a 1 038-1 093 C seguido por un enfriamiento rpido en agua. Cuando
este tratamiento sea impracticable puede enfriarse rpidamente despus del conformado en caliente.
Soldadura
Para soldar estos aceros se deben usar electrodos clasificacin AWS E308-15, 16. Normalmente no se requiere
tratamiento trmico, pero si se especifica puede ser de la siguiente manera:
Recocer a 1 066-1 177 C con enfriamiento de 315 C por minuto, mnimo para propiedades mximas.
Estabilizar a 871-899 C dos horas por pulgada (25 mm) de espesor, enfriar en aire calmado.
Relevar esfuerzos a 871-899 C una hora por pulgada (25 mm) de espesor, enfriar al aire.
TABLA 4.2 PROPIEDADES CARACTERSTICAS A LA DEFORMACIN PLASTICA (CREEP) Y DE
RUPTURA A DIFERENTES TEMPERATURAS DE PRUEBA
Esfuerzo (Kg/cm2) para una velocidad
De deformacin plstica de :
Temperatura
C
538
593
648
704
760
815
Ing. IFT
0.0001% / hora
(1% en 10 000
horas)
1 796
1 162
760
493
324
211
0.0001% / hora
(1% en 100 000
horas)
1 260
782
507
317
204
127
Esfuerzo (Kg/cm2)
de ruptura en:
1 000
horas
10 000
horas
3 507
2 183
1 338
838
542
331
100 000
horas
2 535
1 563
972
598
373
232
1 817
1 113
690
422
260
162
64
Especificacin
ASTM
A 312, Grado
TP304
A 213, Grado
TP304
A 249, Grado
TP304
A 240, Tipo 304
A 182, Grado
F-304
A 336, Ci F8
Descripcin
Resistencia a la
tensin min.
Kg/cm2
399
454
510
593
5 282
1 320
993
975
944
613
5 282
1 320
993
975
944
613
5 282
1 123
845
827
803
528
5 282
5 282
1 320
1 292
993
993
975
975
944
944
613
613
Forjas
4 929
1 232
926
908
873
613
18 cromo-8 nquel Cb
(18 Cr-8 Ni Cb)
Tipo 347
18 cromo-8 nquel Mo
(18 Cr-8 Ni Mo)
Tipo 316
25 cromo-12 nquel
(25 Cr-12 Ni)
Tipo 309
25 cromo-20 nquel
(25 Cr-12 Ni)
Tipo 310
Las recomendaciones para la soldadura de estos aceros a aceros bajo carbn, medio carbn, carbn-1/2 molibdeno, 1/2
cromo-1/2 molibdeno 1 cromo-1/2 molibdeno, 1 1/4 cromo-1/2 molibdeno, 2 1/4 cromo-1 molibdeno, 3 cromo-1
molibdeno, 5 cromo-1/2 molibdeno aparecen en cada uno de estos aceros en el rengln correspondiente a 18 cromo-8
nquel (18 Cr-8 Ni), Tipo 304.
Ing. IFT
65
(C)
(Mn)
(Si)
(Cr)
(Ni)
(P)
(S)
0.035 mx.
2.00 mx.
0.75 mx.
18.0-20.0
8.0-13.0
0.040 mx.
0.030 mx.
Temperatura
C
Resistencia a la
cedencia Kg/cm2 *
27
149
260
371
482
593
704
815
927
1 038
1 093
2 155
1 817
1 528
1 310
1 169
1 056
887
662
-------------
Resistencia a la
tensin Kg/cm2
5 831
4 697
4 239
4 070
3 824
3 303
2 211
1 113
528
282
211
Alargamiento en %
para 2 (50mm)
60
50
40
38
35
35
30
40
55
70
80
Ing. IFT
66
Temperatura
C
538
593
648
704
760
815
----542
352
225
148
91
----359
232
149
91
63
10 000 horas
2 296
1 479
958
613
401
246
1 760
1 098
683
422
260
162
1 173
817
486
289
169
106
Descripcin
Resistencia
a la tensin
min.
Kg/cm2
204
315
371
426
4 929
4 929
1 049
1 232
898
1 056
778
915
718
845
658
775
4 929
1 049
898
778
718
658
4 929
4 577
1 232
1 144
1 056
1 056
915
915
845
845
775
775
Aplicaciones
El bajo contenido de carbn en estos aceros imparte buena resistencia a la corrosin intergranular resultante de la
soldadura. Pueden trabajarse hasta 899 C y resistir a la oxidacin satisfactoriamente. Si existe el riesgo de corrosin
intergranular por operaciones cclicas con el medio lquido, la temperatura mxima de operacin deber ser limitada a
426 C.
Su comportamiento en el manejo de cido carbnico CO2 es excelente aun en presencia de humedad.
Trabajo en caliente
Prcticamente son accesibles para todas las operaciones de trabajo en caliente emplendose mayor energa en cada una
por su alta resistencia a temperaturas elevadas en comparacin con los aceros ordinarios.
Se debe precalentar a 815 C, empezar a forjar a 1 149-1 260 C, terminando a 927 C o a temperaturas ms altas.
El doblado de tubos se recomienda hacerse a 982-1 038 C. Evtese utilizar combustibles con alto contenido de
azufre y atmsferas fuertemente reductoras.
Resulta satisfactorio un enfriamiento al aire despus del conformado. Si es necesario hacer un recocido, ste deber
ser a 1 010 C y enfriar al aire desde esa temperatura.
Ing. IFT
67
Soldadura
Deben utilizarse electrodos clasificacin AWS E308L-l5, 16. De ser necesario un tratamiento trmico se debe aplicar
un recocido en la forma antes descrita.
4.9 ACEROS 18 CROMO-8 NQUEL Ti, TIPO 321
Se consideran de este tipo todos los comprendidos en las siguientes especificaciones:
ASTM-A 312, Grado TP-321, 321H
ASTM-A 213. Grado TP-321. 321H
ASTM-A 249, Grado TP-321, 321H
ASTM-A 240, Tipo 321
ASTM-A 182, Grado F32l. 321H
ASTM-A 336, Clase F8T
ASTM-A 193, Grado B8T, B8TA
ASTM-A 194, Grado 8T
(C)
(Mn)
(Si)
(P)
(S)
(Cr)
(Ni)
(Ti)
0.08 mx.
2.00 mx.
0.75 mx.
0.040 mx.
0.030 mx.
17.0-20.0
9.0-13.0
5 x C (min), 0.60 mx.
Resistencia a la
cedencia Kg/cm2 *
27
149
260
371
482
593
704
815
927
1 038
1 091
2 282
1 937
1 739
1 606
1 472
1 324
1 155
944
-------------
Resistencia a la
tensin Kg/cm2
5 915
4 789
4 401
4 225
3 972
3 472
2 676
1 620
880
472
282
Alargamiento en %
para 2 (50mm)
60
52
45
40
37
37
48
70
60
65
85
Ing. IFT
68
Temperatura
C
482
538
593
648
704
760
815
0.0001% / hora
(1% en 10 000
horas)
--------1 429
845
500
296
176
0.00001% / hora
(1% en 100 000
horas)
--------873
493
282
162
91
Esfuerzo (Kg/cm2)
de ruptura en:
1 000
horas
10 000
horas
----3 803
2 465
1 570
979
620
387
100 000
horas
----2 817
1 746
1 070
648
394
239
----2 042
1 225
725
429
253
148
Especificacin
ASTM
A 321, Grado
TP-321, 321H
A 213, Grado
TP-321, 321H
A 249, Grado
TP-321, 321H
A 240, Tipo 321
A 182, Grado
F-321H
A336, Cl F8t
Descripcin
Tubera sin costura
Resistencia
a la tensin
min.
Kg/cm2
5 282
5 282
1 320
1 063
986
641
310
5 282
1 123
905
838
546
264
5 282
1 320
1 063
986
641
310
Forjas
Forjas
5 282
4 929
1 320
1 232
1 063
993
986
929
641
641
310
310
Aplicaciones
Son las mismas que para el tipo 304, nicamente que con la adicin de titanio se imparte inmunidad sustancial a la
corrosin intergranular, por lo que se utiliza ampliamente donde se requiere buena resistencia a esta clase de corrosin.
Trabajo en caliente
Debe evitarse utilizar combustible con alto contenido de azufre y atmsferas reductoras.
Precalentar a 816-871 C y empezar el trabajo en caliente a 1 149-1 260 C terminando a 927 C o a temperatura
ms alta.
El doblado de tubos debe hacerse a 954-1 010 C. Djese enfriar al aire despus del conformado en caliente, esto es
adecuando para retener buena resistencia a la corrosin.
Cuando es necesario un recocido ste debe hacerse a 1 091 C seguido de un enfriamiento rpido preferentemente
en agua.
Soldadura
En la soldadura de estos aceros deben utilizarse electrodos clasificacin AWS E347-15,16.
Por presentar menos tendencia a la formacin de componentes integrales de baja fisin, y en consecuencia, para
Ing. IFT
69
disminuir la fracturacin intergranular del metal base en la lnea de fusin, estos aceros tienen preferencia sobre los
inoxidables tipo 347 en espesores de pared desde: 1 (25 mm) y mayores.
Cuando la temperatura de operacin sea de 426 C o mayor, se recomienda utilizar electrodos clasificacin AWS
ENi Cr Fe-3.
Normalmente no se requiere tratamiento trmico, pero si se especfica puede hacerse de la manera siguiente:
Recocer a 1 066-1 177 C con enfriamiento controlado dc 315 C por minuto mnimo, para propiedades
mximas.
Estabilizar a 871-l 899 C, 2 horas por pulgada (25 mm) de espesor; enfriar en aire calmado.
Relevar esfuerzos a 871-899 C, 1 hora por pulgada (25 mm) de espesor. enfriar al aire.
18 cromo-8 nquel-Mo
(18 Cr-8 Ni-Mo)
Tipo 316
25 cromo-12 nquel
(25 Cr-12 Ni)
Tipo 309
25 cromo-20 nquel
(25 Cr-20 Ni)
Tipo 310
Las recomendaciones para la soldadura de estos aceros a aceros bajo carbn, medio carbn ,carbn-1/2 molibdeno, l/2
cromo-l/2 molibdeno, 1 cromo-l/2 molibdeno, 1 1/4 cromo-1/2 molibdeno, 2 1/4 cromo-1 molibdeno, 3 cromo-1
molibdeno, 5 cromo-1/2 molibdeno, 18 cromo-8 nquel tipo 304 aparecen en cada uno de estos aceros en el rengn
correspondiente a 18 cromo-8 nquel-Ti (18 Cr-8 Ni-Ti), tipo 321.
4.10 ACEROS 18 CROMO-8 NQUEL Cb, TIPO 347
Se consideran de este tipo todos los comprendidos en las siguientes especificaciones:
Ing. IFT
70
(C)
(Mn)
(Si)
(Cr)
(Ni)
(P)
(S)
(Cb + Ta)
0.08 mx.
2.00 mx.
0.75 mx.
17.0-20.0
9.0-13.0
0.040 mx.
0.030 mx.
10 x C (min.) a 1.0 mx.
Temperatura
C
Resistencia a la
cedencia Kg/cm2 *
27
149
260
371
482
593
704
815
927
1 038
1 091
2 394
2 084
1 901
1 775
1 662
1 549
1 437
1 239
-------------
Resistencia a la
tensin Kg/cm2
6 338
5 204
4 859
4 718
4 507
4 014
2 852
1 690
1 021
704
352
Alargamiento en %
para 2 (50mm)
48
42
35
33
34
38
49
69
22
18
63
Ing. IFT
71
Temperatura
C
538
593
648
704
760
815
0.0001% / hora
(1% en 10 000
horas)
3 732
1 937
1 042
549
289
155
0.00001% / hora
(1% en 100 000
horas)
2 149
1 141
613
331
176
91
Esfuerzo (Kg/cm2)
de ruptura en:
1 000
horas
10 000
horas
4 366
2 535
1 479
901
514
296
100 000
horas
3 380
1 937
1 098
634
359
204
2 641
1 465
810
451
253
141
Aplicaciones
Con el columbio y el tantalio agregados, los aceros adquieren las mismas propiedades de resistencia contra la
corrosin intergranular que de tipo 321, pero a temperaturas elevadas su resistencia mecnica es mayor.
Como presenta tendencia a la formacin de componentes intergranulares de bajo punto de fusin y a la fracturacin
intergranular del metal, su aplicacin queda limitada hasta 1(25 mm) de espesor. Para un espesor mayor se
recomienda utilizar el tipo 321, ajustndose desde luego a las condiciones de diseo.
Trabajo en caliente
Deben evitarse combustibles con alto contenido de azufre y atmsferas altamente reductoras. Precalentar a 816-871 C
e iniciar el trabajo en caliente a 1 149-1 260 C, terminando a 927 C o ms alto. El doblado en caliente de tubos debe
hacerse a 954-1 010 C. Despus del trabajo en caliente se puede enfriar al aire para obtener buena resistencia a la
corrosin.
Si es necesario un recocido. ste debe hacerse a 1 091 C, seguido de un enfriamiento rpido en agua para asegurar
buena resistencia a la corrosin.
TABLA 4.12 ESFUERZO DE TENSIN MXIMO PERMITIDO A DIFERENTES TEMPERATURAS,
ACEROS 18 CROMO-8 NIQUEL Cb
Especificacin
ASTM
A 312, Grado
TP-347, 347H
A 213, Grado
TP-347, 347H
A 249, Grado
TP-347, 347H
A 240, Tipo 347, 348
A 182, Grado
F-347, 347H
A 336, Cl F8C
Ing. IFT
Descripcin
Resistencia
a la tensin
min.
Kg/cm2
5 282
1 320
1 063
986
641
310
5 282
1 320
1 063
986
641
310
5 282
1 123
905
838
546
264
5 282
1 320
1 063
986
641
310
Forjas
Forjas
5 282
4 929
1 320
1 232
1 063
993
986
929
641
641
310
310
72
Soldadura
Estos tipos de aceros se deben soldar con electrodos clasificacin AWS E347-15, 16. Cuando la temperatura de operacin sea de
426 C o mayor se recomienda aplicar electrodos AWS ENi Cr Fe-3
Normalmente no se requiere tratamiento trmico, pero si se especifica puede hacerse de la manera siguiente:
Recocer a 1 066-1 I77 C con enfriamiento controlado de 315 C por minuto mnimo, para propiedades mximas.
Estabilizar a 87 l-899 C, 2.horas por pulgada (25 mm) de espesor; enfriar en aire calmado.
Relevar esfuerzos a 871-899 C, 1 hora por pulgada (25 mm) de espesor; enfriar al aire
25 cromo-12 nquel
(25 Cr-12 Ni)
Tipo 309
25 cromo-20 nquel
(25 Cr-20 Ni)
Tipo 310
Las recomendaciones para la soldadura de estos aceros a aceros bajo carbn, medio carbn, carbn-1/2 molibdeno, 1/2
cromo1/2 molibdeno, 1 cromo-1/2 molibdeno, 1 1/4 cromo-1/2 molibdeno, 2 1/4 cromo-1 molibdeno, 3 cromo-1
molibdeno, 5 cromo-1/2 molibdeno, 18 cromo-8 nquel, tipo 304, 18 cromo-8 nquel-Ti. tipo 321 aparecen en cada uno
de estos aceros en el rengln correspondiente a 18 cromo-8 nquel-Cb (18 Cr-8 Ni-Cb), tipo 347.
4.11 ACEROS 18 CROMO-8 NQUEL Mo, TIPO 316
Se consideran de este tipo todos los comprendidos en las siguientes especificaciones:
ASTM-A 312. Grado TP-316, 316H
ASTM-A 213. Grado TP-316, 316H
ASTM-A 249, Grado TP-316, 316H
ASTM-A 269. Grado TP-316
ASTM-A 240, Tipo 316
ASTM-A 182, Grado F-316, 316H
ASTM-A 336, Clase F8m
ASTM-A 193, Grado B8M, B8MA
ASTM-A 194, Grado 8M
Ing. IFT
73
(C)
(Mn)
(Si)
(Cr)
(Ni)
(Mo)
(P)
(S)
0.08 mx.
2.00 mx.
0.75 mx.
16.0-18.0
11.0-14.0
2.0-3.0
0.040 mx.
0.030 mx.
Aplicaciones
Con la adicin del molibdeno se incrementa fuertemente su resistencia a la deformacin plastica.
Pueden trabajar con buenas propiedades de resistencia hasta 815 C y resistir a la oxidacin hasta 899 C.
ti
En intercambiadores de calor y tonos de proceso donde se maneja Monoetanolamina (MEA) su aplicacin es muy
satisfactoria.
Trabajo en caliente
Prcticamente es accesible para todas las operaciones de trabajo en caliente, aunque por su alta resistencia se requiere
ms energa que los aceros ordinarios. El calentamiento debe aplicarse cuidadosamente y no demasiado rpido.
Deben evitarse combustibles con alto contenido de azufre y atmsferas fuertemente reductoras en el calentamiento
para el conformado o en recocido.
Precalintese a 815-871 C e inciese el trabajo a 1 149-1 260 C, terminando a 927 C o ms alto.
El doblado de tubos debe hacerse a 954- 1 010 C.
Se recomienda un enfriamiento rpido despus del conformado si el recocido es impracticable. De ser prctico, se
debe aplicar a 1 038-1 093 C seguido de un enfriamiento rpido en agua.
Soldadura
Estos aceros deben soldarse con electrodos tipo 18 Cr-12 Ni-Mo, clasificacin AWS E316-l5, 16. Cuando la
temperatura de operacin sea de 426 C o mayor, se recomienda utilizar electrodos clasificacin AWS ENi Cr Fe-2.
Normalmente no se requiere tratamiento trmico, pero si se especifica puede hacerse de la manera siguiente:
Recocer a 1 066-1 177 C con un enfriamiento controlado de 315 C por minuto mnimo, para propiedades
mximas.
Estabilizar a 87 l-899 C, 2 horas por pulgada (25 mm) de espesor; enfriar en aire calmado.
Relevar esfuerzos a 871-899 C, 1 hora por pulgada (25 mm) de espesor; enfriar al aire.
Ing. IFT
74
25 cromo-20 nquel
(25 Cr-20 Ni)
Tipo 310
Las recomendaciones para la soldadura de estos aceros a aceros bajo carbn, medio carbn, carbn-1/2 molibdeno, 1/2 cromo-1/2
molibdeno, 1 cromo-1/2 molibdeno, 1 1/4 cromo-1/2 molibdeno, 2 1/4 cromo-1 molibdeno, 3 cromo-1 molibdeno, 5 cromo-1/2
molibdeno, 18 cromo-8 nquel, tipo 304, 18 cromo-8 nquel-Ti, tipo 321, 18 cromo-8 nquel-Cb tipo 347 aparecen en cada uno de
estos aceros en el rengln correspondiente a 18 cromo-8 nquel-Mo (18Cr-8 Ni-Mo), tipo 316.
Temperatura
C
Resistencia a la
cedencia Kg/cm2 *
27
149
260
371
482
593
704
815
927
1 038
1 093
2 465
2 056
1 760
1 620
1 514
1 429
1 338
1 128
-------------
Resistencia a la
tensin Kg/cm2
5 634
5 282
5 141
5 106
4 944
4 613
3 521
1 901
817
394
282
Alargamiento en %
para 2 (50mm)
65
53
49
47
47
44
43
42
67
60
75
Ing. IFT
75
Temperatura
C
538
593
648
704
760
815
0.0001% / hora
(1% en 10 000
horas)
2 500
1 584
1 000
627
394
253
0.00001% / hora
(1% en 100 000
horas)
1 415
873
556
338
211
134
Esfuerzo (Kg/cm2)
de ruptura en:
1 000
horas
10 000
horas
3 521
2 394
1 620
1 084
725
472
100 000
horas
3 028
1 866
1 141
697
422
260
2 606
1 465
803
444
246
141
Especificacin
ASTM
A 312, Grado
TP-316
A 213, Grado
TP-316
A 249, Grado
TP-316
A 240, Tipo 316
A 182, Grado
F-316
A 336, Cl F8m
Descripcin
Resistencia
a la tensin
min.
Kg/cm2
5 282
1 320
1 127
986
845
489
5 282
1 320
1 127
986
845
489
5 282
1 123
958
838
718
415
5 282
5 282
1 320
1 320
1 127
1 127
986
986
845
845
489
489
Forjas
4 929
1 232
1 053
951
817
489
Ing. IFT
76
(C)
(Mn)
(Si)
(Cr)
(Ni)
(Mo)
(P)
(S)
0.035 mx.
2.00 mx.
0.75 mx.
16.0-18.0
10.0-15.0
2.0-3.0
0.040 mx.
0.030 mx.
Temperatura
C
Resistencia a la
cedencia Kg/cm2 *
27
149
260
371
482
593
704
815
Resistencia a la
tensin Kg/cm2
2 155
1 620
1 373
1 197
1 070
1 028
944
796
Alargamiento en %
para 2 (50mm)
5 598
4 613
4 296
4 296
4 211
3 683
2 669
1 620
70
45
40
40
38
40
40
42
75
60
65
60
60
65
50
45
Temperatura
C
538
593
648
704
760
815
Ing. IFT
0.00001% / hora
(1% en 100 000
horas)
1 584
845
451
246
134
70
1 000
horas
10 000
horas
100 000
horas
3 169
2 113
1 408
915
613
402
2 746
1 655
1 000
598
359
211
2 429
1 303
711
387
211
113
77
Especificacin
ASTM
A 312, Grado
TP-316L
A 213, Grado
TP-316L
A 249, Grado
TP-316L
A 240, Tipo 316L
A 182, Grado F-316L
A 473, Tipo 316L
Descripcin
Resistencia
a la tensin
min.
Kg/cm2
149
260
371
454
4 929
1 232
1 113
986
933
863
4 929
1 232
1 113
986
933
863
4 929
1 049
947
838
792
732
4 929
1 232
1 113
986
933
863
Forjas
4 577
1 144
1 074
986
933
863
Aplicaciones.
Las aplicaciones para alta temperatura son las mismas que para el tipo 316, excepto que se reduce el contenido de
carbn para proporcionar resistencia a la corrosin intergranular resultante de la soldadura y del relevado de esfuerzos.
Resisten la oxidacin a 899 C. Si existe el peligr de corrosin intergranular del medo lquido por operaciones
cclicas, la temperatura mxima de operacin debe limitarse a 426 C. Estos aceros son ampliamente utilizados en
equipos de proceso donde las condiciones de corrosin son severas, pero las temperaturas son moderadas.
Trabajo en caliente
Prcticamente son accesibles para todas las operaciones de trabajo en caliente, emplendose mayor energa en cada
una por su alta resistencia a temperaturas elevadas en comparacin con aceros ordinarios. Se debe precalentar a
815 C, iniciar el forjado a 1 149-1 260 C. terminando a 927 C o ms arriba de esa temperatura.
El doblado de tubos se recomienda hacerse a 982-1 038 C. En todas las operaciones de conformado en caliente,
debe evitarse utilizar combustibles con alto contenido de azufre y atmsferas fuertemente reductoras. Enfriar al aire
despus del trabajo en caliente proporciona buena resistencia a la corrosin intergranular, pero si es necesario aplicar
un recocido, ste deber hacerse a 1 038-1 093 C y enfriar al aire desde esa temperatura.
Soldadura
Para soldar estos aceros se utilizan electrodos clasificacin AWS E316L-15,16. Si se requiere un tratamiento trmico
posterior se procede a hacer un recocido en la forma antes descrita.
4.13 ACEROS 25 CROMO-12 NQUEL, TIPO 309
Se consideran aceros de este tipo todos los comprendidos en las siguientes especificaciones:
ASTM-A 312, Grado TP-309
ASTM-A 249, Grado TP-309
ASTM-A 240, Tipo 309S
ASTM-A 473, Tipo 309,309S
ASTM-A 276, Tipo 309.309S
Ing. IFT
78
(C)
(Mn)
(Si)
(Cr)
(Ni)
(P)
(S)
0.15 mx.
2.00 mx.
0.75 mx.
22.0-24.0
12.0-15.0
0.040 mx.
0.030 mx.
Aplicaciones
El alto contenido de cromo y nquel en esta aleacin mejora la resistencia a la corrosin y aumenta su resistencia a la
oxidacin a 1 093 C. Su resistencia a la deformacin plstica es ligeramente mejor que la del acero inoxidable tipo
304 pero menor a la del tipo 316.
TABLA 4.19 PROPIEDADES CARACTERSTICAS DE TENSIN A
DIFERENTES TEMPERATURAS DE PRUEBA
Temperatura
C
Resistencia a la
cedencia Kg/cm2 *
Resistencia a la
tensin Kg/cm2
Alargamiento en %
para 2 (50mm)
27
149
260
371
482
593
704
815
927
1 038
1 093
2 577
2 479
2 338
2 169
1 958
1 746
1 521
1 282
-------------
5 789
5 655
5 422
5 211
4 849
4 225
3 028
1 901
1 127
598
282
52
48
45
42
39
37
36
38
45
58
71
72
70
67
64
57
43
49
42
43
61
73
Temperatura
C
426
482
538
593
648
704
760
815
Ing. IFT
0.00001% / hora
(1% en 100 000
horas)
1 796
1 134
732
493
296
141
70
28
Esfuerzo (Kg/cm2)
de ruptura en:
10 000
horas
100 000
horas
----4 225
2 958
2 056
1 352
775
479
289
1 000
horas
----3 873
2 577
1 725
1 007
542
303
176
79
Especificacin
ASTM
A 312, Grado
TP-309
A 249, Grado
TP-309
A 240, Tipo 309s
Descripcin
Resistencia
a la tensin
min.
Kg/cm2
315
426
538
648
5 282
1 320
1 077
1 049
739
268
5 282
1 123
915
891
627
229
5 282
1 320
1 077
1 049
739
268
Trabajo en caliente
Son accesibles a todas las operaciones de trabajo en caliente requiriendo ms energa por su mayor resistencia a altas
temperaturas en comparacin con los aceros ordinarios.
El calentamiento debe ser cuidadoso y no muy rpido. Debe evitarse el uso de combustibles con alto contenido de
azufre y atmsferas fuertemente reductoras.
Para cada trabajo en caliente se debe precalentar primeramente a 816-871 C e iniciar el conformado a 1 1491 260 C terminando a 927 C o ms arriba de esta temperatura.
El doblado de tubos se debe hacer a 982-1 010 C y los forjados terminarlos a 982 C o ms arriba. Se debe aplicar
un recocido en solucin a 1 093-1 149 C con enfriamiento rpido.
Soldadura
Para soldar estos aceros utilcense electrodos clasificacin AWS E309-15, 16; E309 Cb-15, 16.
Cuando la temperatura de operacin sea de 426 C o mayor se recomienda aplicar electrodos AWS ENi Cr Fe-3.
Normalmente no se requiere tratamiento trmico, pero si se especfica puede hacerse de la siguiente manera:
Recocer a 1 066-1 177 C con enfriamiento controlado de 315 C por minuto mnimo, para propiedades mximas.
Estabilizar a 871-899 C, 2 horas por pulgada (25 mm) de espesor; enfriar en aire calmado.
Relevar esfuerzos a 871-899 C, 1 hora por pulgada (25 mm) de espesor; enfriar al aire.
Recomendaciones para la soldadura de aceros 25 cromo-l2 nquel, tipo 309 a aceros:
25 cromo-20 nquel
(25 Cr-20 Ni)
Tipo 310
Ing. IFT
80
Las recomendaciones para la soldadura de estos aceros a aceros bajo carbn, medio carbn. Carbn-1/2 molibdeno, l/2
cromo-1/2 molibdeno, 1 cromo-1/2 molibdeno, 1 1/4 cromo-l/2 molibdeno, 2 1/4 cromo-1 molibdeno, 3 cromo-1
molibdeno, 5 cromo-1/2 molibdeno, l8 cromo-8 nquel, tipo 304, l8 cromo-8 nquel Ti, tipo 321, 18 cromo-8 nquel
Cb, tipo 347. 18 cromo-8 nquel, Mo, tipo 316, aparecen en cada uno de estos aceros en el rengln correspondiente a
25 cromo-12 nquel (25 Cr-12 Ni), tipo 309.
4.14 ACEROS 25 CROMO-20 NQUEL, TIPO 310
Se consideran aceros de este tipo todos los comprendidos en las siguientes especificaciones:
ASTM-A 312, Grado TP-310
ASTM-A 213, Grado TP-310
ASTM-A 249, Grado TP-310
ASTM-A 240, Tipo 310S
ASTM-A 182, Grado F310
ASTM-A 336, Cl F25
ASTM-A 479. Tapo 310S
ASTM-A 276, Tipo 310, 310S
(C)
(Mn)
(Si)
(Cr)
(Ni)
(P)
(S)
0.15 mx.
2.00 mx.
0.75 mx.
24.0-26.0
19.0-22.0
0.040 mx.
0.030 mx.
Resistencia a la
cedencia Kg/cm2 *
27
149
260
371
482
593
704
815
927
1 038
1 093
2 570
2 456
2 289
2 084
1 852
1 598
1 338
1 056
-------------
Resistencia a la
tensin Kg/cm2
5 915
5 782
5 465
5 317
4 894
4 331
3 204
2 077
1 197
775
493
Alargamiento en %
para 2 (50mm)
50
38
35
35
35
38
31
30
49
56
57
Ing. IFT
81
Temperatura
C
482
538
593
648
704
760
815
0.0001% / hora
(1% en 10 000
horas)
1 606
1 239
901
591
352
169
70
0.00001% / hora
(1% en 100 000
horas)
1 056
831
620
422
260
141
56
Esfuerzo (Kg/cm2)
de ruptura en:
1 000
horas
10 000
horas
----2 648
1 622
944
613
422
317
100 000
horas
----2 282
1 408
775
486
317
232
Aplicaciones
Por su alto contenido de cromo y nquel estos aceros pueden trabajar en condiciones extremas de corrosin y
oxidacin.
Tienen buena resistencia a la deformacin plstica. algunas veces mejor que el tipo 309 pero inferior al tipo 316.
Pueden trabajar hasta 1 093 C.
Trabajo en caliente
Son accesibles a todas las operaciones de trabajo en caliente, aunque es necesario utilizar ms energa por su gran
resistencia a alta temperatura en comparacin con los aceros ordinarios.
El calentamiento debe realizarse con cuidado y no demasiado rpido. Debe evitarse el uso de combustibles
sulfurosos y atmsferas fuertemente reductoras; precalintese primeramente a 816-871 C , inciese el conformado a 1
149-1 260 C y termnese a 927 C o ms arriba.
El doblado de tubos debe hacerse a 982-1 010 C y las forjas terminadas a 982 C o ms arriba de esta temperatura.
EL recocido en solucin debe aplicarse a 1 093-1 149 C y enfriar rpidamente.
TABLA 4.24 ESFUERZO DE TENSIN MXIMO PERMITIDO A DIFERENTES
TEMPERATURAS, ACEROS 25 CROMO-20 NIQUEL, TIPO 310
Especificacin
ASTM
A 312, Grado
TP-310
A 213, Grado
TP-310
A 249, Grado
TP-310
A 240, Tipo 310S
A 182, Grado F-310
A 473, Cl F25
Ing. IFT
Descripcin
Resistencia
a la tensin
min.
Kg/cm2
315
426
538
648
5 282
1 320
1 077
1 049
775
422
5 282
1 320
1 077
1 049
775
422
5 282
1 123
915
891
658
359
5 282
1 320
1 077
1 049
775
422
Forjas
5 282
1 320
1 077
1 049
775
422
82
Soldadura
Para soldar estos aceros se debe utilizar electrodos clasificacin AWS E310-15, 16; E310Cb-l5, 16. Cuando la
temperatura de operacin sea de 426 C o mayor se recomienda aplicar electrodos AWS ENi Cr Fr-3.
Normalmente no se requiere tratamiento trmico, pero s se especifica puede hacerse de la siguiente manera.
Recocer a 1 066-1 177 C con enfriamiento de 315 C mnimo para propiedades mximas.
Estabilizar a 871-899 C, 2 horas por pulgada (25 mm) de espesor; enfriar en aire calmado.
Relevar esfuerzos a 871-899 C, l hora por pulgada (25 mm) de espesor enfriar al aire.
Las recomendaciones para la soldadura de aceros 25 cromo-20 nquel, tipo 310 a aceros bajo carbn. medio carbn,
carbn 1/2-molibdeno, 1/2 cromo-1/2 molibdeno, 1 cromo-1/2 molibdeno, 1 l/4 cromo-1/2 molibdeno, 2 1/4 cromo-1
molibdeno, 3 cromo-1 molibdeno, 5 cromo-1/2 molibdeno, 18 cromo-8 nquel. Tipo 304, 18 cromo-8 nquel Ti. tipo
321, 18 cromo-8 nquel Cb, tipo 347, 18 cromo-8 nquel Mo, tipo 316, 25 cromo-12 nquel, tipo 309, aparecen en cada
uno de estos aceros en el rengln correspondiente a 25 cromo-20 nquel (25 Cr-20 Ni), tipo 310.
Ing. IFT
83
QU ES EL HK-40?
ALEACIONES DE NQUEL-FIERRO-CROMO
Ing. IFT
84
5.- ALEACIONES
5.1
QUE ES EL HK40?.
Es un grado de aleacin fundida de acero inoxidable austentico, tipo 25 cromo 20 nquel con 0.40 % de carbono, para
trabajar a temperatura hasta de
l 050 C (1 192 F), incluida en las siguientes especificaciones:
ASTM-A 297
ASTM-A 351
ASTM-~ 608
Para aleaciones fundidas de fierro cromo y fierro crorno nquel, resistentes al calor.
Para fundiciones de acero inoxidable austentico para servicio en alta temperatura.
Para tubera fundida centrifugada de hierro cromo nquel y altas aleaciones, para trabajar a
presin y temperaturas elevadas.
Su composicin qumica en por ciento, en cada una de las especificaciones mencionadas es la siguiente:
Carbono
Manganeso
Silicio
Fsforo
Azufre
Cromo
Nquel
Molibdeno
Fierro
(C)
(Mn)
(Si)
(P)
(S)
(CR)
(Ni)
(Mo)
(Fe)
Ing. IFT
85
922-2 0l2 F), traera como consecuencia una reduccin significativa en la resistencia, en el comportamiento a la
deformacin plstica (creep) y a la ruptura. Por otra parte, si el contenido de carbono resultara excesivo, la ductilidad
se vera ms reducida tanto a temperatura ambiente como a temperatura elevada. Adems, las propiedades de
soldabilidad tenderan a complicarse.
El silicio, aun por las ventajas que presenta contra la escamacin y la carburizacin, su contenido debe ser
controlado si se toman en cuenta sus desventajas.
El contenido de los elementos restantes es el adecuado dentro de los rangos, pero quedarn sujetos a los
requerimientos de diseo o de operacin.
Las especificaciones A 351 y A 608 dan un contenido de carbono en un rango ms reducido, ajustado en forma
favorable para operar hasta 1 050 C (1 922 F).
El contenido de los elementos restantes cubre lo requerido dentro de sus rangos, as como en sus mximos. Sin
embargo, debe tomarse en cuenta que la composicin qumica de estas aleaciones depende de las condiciones de
operacin o bien de las indicadas por el diseo.
Seleccin
Son dos las propiedades ms importantes a considerar para seleccionar el grado de atencin ms apropiado para
trabajar a temperatura alta:
La resistencia mecnica
La ductilidad
Estas propiedades son importantes no solamente a temperaturas altas, sino tambin a temperatura ambiente o
intermedias, particularmente cuando las condiciones de servicio comprenden fluctuaciones o condiciones cclicas de
temperatura.
En el ltimo caso, se han pruebas de tensin y alargamiento por cono tiempo a temperatura ambiente de la aleacin.
despus de un envejecimiento a alta temperaturas, encontrndose valores importantes pata determinar el grado de
aleacin ms conveniente.
Por otra parte, es bien conocido que la deformacin en tensin a temperatura alta, la cual depende del tiempo, ya
que puede inducir el fenmeno de deformacin plstica. Previendo que la temperatura es muy alta, los valores del
esfuerzo de ruptura en un tiempo determinado son frecuentemente utilizados como una base para la valoracin del
grado de aleacin ms apropiado.
La resistencia mecnica del acero depende fuertemente de la estructura metalrgica y de las fases que contiene. Por
ejemplo, las variaciones de resistencia a temperatura alta, y la ductilidad a temperatura ambiente, son funcin de la
estabilidad metalrgica. En otras palabras, estas propiedades dependen de los cambios de fase sobre el rango de
temperatura obtenido en servicio. Las fases que se pueden presentar son:
Austenita
Ferrita
Sigma
Carburos
Su presencia, forma y distribucin dependen de dos factores:
a) Composicin qumica, el balance de los elementos austenizantes (nquel, carbono, nitrgeno)
contra los elementos ferritizantes (cromo, silicio, molibdeno).
b) Historia trmica del material.
Para informacin inmediata, en la tabla 5.1 aparece una relacin de aleaciones con sus grados, indicndose para cada
uno las estructuras principales de fases, as como el rango de temperatura sobre el que se presenta la inestabilidad
metalrgica; por ejemplo, donde el acero es susceptible a la precipitacin de fases sigma o carburos, que generalmente
ocurre entre 700-850 C.
Ing. IFT
86
Estructura
metalrgica
Cr
%
Ni
%
Otros
%
A 351-CF8C
0.06 18
l Cb
A 351-CF8M
0.06 18
10
3Mo
A 297-HC
0.40 28 ---
----
A 297-HE
0.30 29
----
A 297-HF
0.30 20
----
A 297-HH
0.30 25
12
----
A 447-II
0.30 25
12
A 351-HK40
0.40 25
A 297-HU
A 297-HW
5.1.1
Austentica
(10% ferrita)
Austentica
(10% ferrita)
Ferrtica
750 C
-------------
l 200 C
700 C
1 100 C
900 C
870 C
900 C
1 050 C
900 C
0.2N
Austentica
(20% ferrita)
Austentica
(5% ferrita)
Austentica
(5% ferrita)
Austentica
l 050 C
950 C
20
----
Austentica
1 100 C
1 100 C
0.40 20
40
----
Austentica
1 100 C
1 100 C
0.50 15
60
----
Austentica
1 100 C
980 C
700-800 C
(sigma)
750-850 C
(sigma)
760-820 C
(sigma+carburo)
750-850 C
(sigma+carburo)
760-800 C
(carburos)
760-800 C
(carburos)
760-800 C
(carburos)
760-800 C
(carburos)
Ejemplo caracterstico
Un ejemplo caracterstico de seleccin, se present al requerirse tubos fundidos centrifugados para los hornos de
pirlisis de una planta de etileno para operar hasta 1 050 C, establecindose una comparacin de propiedades entre
dos aleaciones con los siguientes resultados. (ver tablas 5-2, 5-3, 5-4 y 5-5.)
Carbono
Silicio
Manganeso
Cromo
Nquel
Azufre
Fsforo
Ing. IFT
87
Propiedad
Resistencia a la
tensin Kg/cm2
HK-40/I
5 282
HK-40/II
5 282
Alargamiento en porciento
HK40/I
16
HK40/II
16
800 C 900 C
1 100 C
1 100 C
5 852
5 852
2 394
2 394
1 690
1 690
824
824
338
338
4
4
22
22
32
32
49
49
70
70
Propiedad
Esfuerzo para una velocidad de deformacin
plstica de 0.0001%/hora, en Kg/cm2
HK-40/I
HK-40/II
Esfuerzo de ruptura a 10 00 horas, en Kg/cm2
HK-40/I
HK-40/II
Esfuerzo de ruptura a 100 000 horas en Kg/cm2
HK-40/I
HK-40/II
345
345
232
232
148
148
87
84
49
49
232
232
153
153
97
97
59
59
34
34
137
137
84
84
49
49
27
27
14
14
Temperatura C
----------------------------------------------------------900
1 000
1 100
1 200
0.27
0.17
2.24
-----
0.74
0.28
1.47
0.61
*Una velocidad de oxidacin de 1.3 mm/ao y una resistencia a la carburizacin (ganancia de peso acumulado) de 1.3% son satisfactorios.
Ing. IFT
88
Los resultados descritos en las tablas 5-2 a 5-5 demostraron que las propiedades mecnicas fueron casi las mismas
para las dos aleaciones (tablas 5-2 y 5-3), obtenindose diferentes resistencias a la oxidacin y carburizacin (tablas 54 y 5-5). Observndose que para la aleacin II, con incremento en el contenido de silicio,
los valores obtenidos fueron muy satisfactorios para trabajar; a temperaturas altas, fue seleccionada para los hornos de
pirlisis de la planta.
Soldabilidad
Debe prestarse especial atencin a la soldabilidad, debido a las caractersticas que adquieren estas aleaciones desde el
momento que son fundidas, y las adquiridas con el tiempo, al operar a temperaturas altas.
La fundicin esttica nueva es muy soldable en forma semiautomtica o manual con procedimientos de gas de
proteccin (MIG), (TIG), o de arco protegido (SMA); pero son prcticamente insoldables cuando sufren
envejecimiento en su estructura metalrgica al ser sometidos durante corto tiempo a temperaturas altas, siendo
afectadas sus propiedades mecnicas, principalmente la ductilidad que de un valor original de l0-l6%, decae
significativamente hasta 4y 2% debido a la precipitacin de sigma o carburos.
Estas fases pueden ser disueltas por medio de un tratamiento trmico de recocido en solucin y reestablecer el estado
soldable original. La aplicacin de tratamiento en campo, es laboriosa y delicada, por lo que requiere estricta
supervisin.
Para soldar fundiciones estticas de HK40 con HK-40, se utilizan electrodos clasificacin AWS E 310 HC de acero
inoxidable austentico tipo 25%Cr-20% Ni, con 0.38-0.45% de carbono, para paso caliente, relleno y acabado, para el
paso de fondeo o raz, se debe usar gas inerte (TIG) y varilla para soldar clasificacin AWS ER Ni Cr-3, o AWS ENi
Cr Fe-3 con arco protegido (SMA).
Las soldaduras hechas con electrodos E 310 HC, se envejecen tambin junto con el metal base, lo cual debe tenerse
presente por las frecuentes fallas que se presentan en uniones de tuberas localizadas en injertos, cambios de direccin,
entronques, partes en cantiliver y mala soportera, con alta concentracin de esfuerzos trmicos, dinmicos y cclicos,
recomendndose para estas condiciones aplicar electrodos AWS ENi Cr Fe-2 o AWS ENi Cr Fe-3.
El uso de la fundicin esttica qued eliminado en aquellos lugares considerados crticos, cambiando por otro material
de mejor especificacin con propiedades cclicas y soldabilidad ms confiables.
La fundicin centrifugada, en comparacin con la fundicin esttica, prcticamente presenta mejores propiedades de
soldabilidad en su condicin fundida (as cast), aun despus de haber trabajado por corto tiempo a temperatura elevada.
Esto es de inters ya que en reparaciones efectuadas en reformadoras primarias de plantas de amoniaco, se
desarrollaron trabajos de reparacin en fundiciones centrifugadas despus de haber operado 6000, 10 000, 15 000 y en
ocasiones hasta 25 000 horas a una temperatura de 850-950 C observando buenas propiedades de soldabilidad, lo que
no ocurri con la fundicin esttica con menor tiempo de operacin. Para la fundicin centrifugada, la aplicacin
importante se sita en la fabricacin de tubos para reformadores y hornos de plantas de amoniaco, metanol, etileno,
hidrgeno, etc. Estos tubos son fundidos en tramos con longitudes variables desde 2.50 hasta 7.50 metros, que son
unidos con soldaduras a tope para tener la longitud sealada por el diseo.
Ing. IFT
89
Para soldarlos, se utilizan electrodos con alto contenido de carbono especificacin AWS E310 HC de acero inoxidable
austentico tipo 25% Cr-20% Ni con 0.38-0.45% C para pasos caliente, relleno y acabado. Para el paso de fondeo o
raz se recomienda aplicarlo con gas inerte (TIG) y varilla AWS ER Ni Cr-3.
Para soldar HK-40 a materiales dismiles como acero medio carbono, carbono-molibdeno, cromo-molibdeno, incoloy
800, inconel 600, se recomiendan electrodos especificacin AWS E Ni Cr Fe-2 o E Ni Cr Fe-3 con arco protegido
(SMA) y varilla AWS ER Ni Cr-3 con gas inerte (TIG).
Como se dijo anteriormente, la fundicin centrifuga presenta mejores propiedades de soldabilidad que la fundicin
esttica, as se ha comprobado prcticamente con fundiciones nuevas (as cast), y con fundiciones usadas y envejecidas,
despus de haber trabajado a temperatura alta. Pero tambin se ha comprobado su insoldabilidad al intentar
reparaciones en material fundido centrifugado con mayor tiempo de operacin (ms de 20 000 horas).
La prdida de soldabilidad se debe principalmente a la reduccin significativa de ductilidad del material por la
precipitacin de fases sigma o carburos, que hacen muy frgil la estructura metalrgica, creando problemas y en
ocasiones imposibilitando el trabajo de soldadura.
Las fases sigma y carburos pueden ser disueltas por medio de un tratamiento de recocido en solucin a 1 150-1 200 C,
quedando a criterio de operacin y mantenimiento su aplicacin o su no aplicacin. A continuacin se describe el
procedimiento para alcanzar una aplicacin ptima de este tratamiento en campo.
5.1.2 Recocido en so1ucin del HK 40
Antecedentes
Los tubos fundidos, soportes, cabezales colectores, conexiones, etc., son diseados para suportar temperaturas hasta de
1 100 C, nicamente un reducido nmero de aleaciones entr las que se encuentra el HK 40 de acero inoxidable
austentico (25% Cr-20% Ni-0.40% C), poseen las propiedades necesarias para este tipo de servicio. Sin embargo,
estas aleaciones llegan a fragilizarse operando a esta temperatura, creando problemas en la reparacin y mantenimiento
de soldaduras y en ocasiones hasta imposibilitando su ejecucin.
Cuando la fragilizacin se origina por la formacin de carburos secundarios, la ductilidad puede ser reestablecida por
un tratamiento de recocido en solucin a temperatura alta. En estas condiciones, el material prcticamente es regresado
a su estado soldable original.
Hasta hace poco, alcanzar temperaturas tan altas como 1 177 C para un recocido en solucin en campo era
considerado imposible, pero en investigaciones efectuadas se encontraron ciclos ptimos de recocido en solucin, y el
sistema de calentamiento ms adecuado; requirindose nicamente de mquinas estndar para soldar como fuente de
energa, material aislante y resistencias para calentamiento.
Para un mejor entendimiento de la funcin desempeada por el recocido en solucin, es necesario analizar los
siguientes puntos:
a) Tipos y metalurgia de aceros inoxidables austenticos con alto contenido de carbono.
b) Efectos de varios ciclos de recocido en solucin.
c) Procedimiento y equipo adecuados a las condiciones de recocido en solucin en campo.
Las aleaciones que se dan a continuacin son las utilizadas con ms frecuencia y aparecen incluidas en las
especificaciones ASTM A-297 y A-351:
-HK40 y CK40 (0.40% C-25% Cr-20% Ni), utilizadas para tubos comunes y para algunos cabezales
colectores en hornos y reformadores.
-HT-35 (0.35% 0.20% Cr 35% Ni), para cabezales colectores en servicio de alta temperatura.
-HU-40 (0.40% C 18% Cr 37% Ni), para cabezales colectores en servicio de alta temperatura.
-HN40 (0.40% C 20% Cr-25% Ni), para conexiones a 90 y 180
Ing. IFT
90
Ya que el HK40 ha sido seleccionado en su mayora para aplicaciones a temperatura elevadas sobre otras aleaciones,
todos los trabajos relacionados con recocido estarn referidos a esta aleacin.
La soldabilidad es fcilmente destruida
Los tubos y cabezales colectores de acero inoxidable austentico fundido, con alto contenido de carbono (0.40% C)
nuevos, presentan relativamente baja ductilidad; por ejemplo, e1 alargamiento mnimo requerido por especificacin es
de 10%, normalmente excedido en pequeo porcentaje.
Despus de haber sido expuesto durante un corto tiempo a 760 C, su ductilidad cae drsticamente y los
alargamientos alcanzan valores hasta 4 y 2%.
Esta fragilizacin es lo que hace difcil y a veces imposible obtener soldaduras sanas. En adicin al posible dao
permanente en las propiedades mecnicas como a la ruptura o a la deformacin plstica, estos aceros han sufrido uno o
ms cambios significativos durante el tiempo que estuvieron expuestos. A continuacin se citan algunos:
1 Formacin de gruesas escamas de xido sobre la superficie producidas por los gases de combustin o por
los gases oxidantes de proceso.
2. Carburizacin y fragilizacin, producto de algunos materiales de proceso al operar a altas temperaturas.
3. Formacin de carburos secundarios por estar operando a temperaturas entre 650-1 000 C, lo que reduce la
ductilidad original,
nicamente la tercera reaccin es metalrgicamente reversible por medio de un tratamiento trmico especial
aplicado antes de soldar. Las capas de xido interfieren con la soldadura por reduccin de la soldabilidad del metal
base con el metal de aportacin fundido, y cuando no es removido completamente puede contribuir a la fusin
incompleta, inclusin de escora, porosidad y desde luego a una soldadura de mala calidad.
Cuando la corrosin local o la oxidacin ha ocurrido, las reas daadas debern ser completamente removidas con
esmeril u otras herramientas mecnicas antes de parar la soldadura. Las superficies pueden ser inspeccionadas
visualmente o con lquidos penetrantes.
Cualquier incremento apreciable en el contenido de carbn en el metal base, debido a la carburizacin, destruye la
soldabilidad de estos aceros. El metal se fracturar cuando sea tocado por el arco elctrico, o con el calor del soplete,
haciendo caso omiso de la tcnica para soldar, del metal de aportacin o del tratamiento trmico.
Ya que los aceros inoxidables austenticos fundidos, normalmente no son magnticos, y puesto que el acero
inoxidable carburizado es magntico, es fcil determinar cundo ha ocurrido la carburizacin.
Se puede intentar remover la capa carburizada en el rea de soldar por cualquier medio mecnico (esmerilado,
maquinado. etc.), pero si ste falla, o el espesor de pared es reducido abajo del mnimo, cualquier intento para reparar
puede resultar infructuoso y slo resta reponer las partes daadas.
El contenido relativamente alto de carbn en el HK-40 es lo que contribuye a su buena resistencia a la ruptura y
deformacin plstica a altas temperaturas, pero tambin es el factor que produce carburos frgiles en la micro
estructura. Estos carburos se presentan en dos formas bsicas; a saber:
a)
Carburos primarios que estn presentes desde la fundicin nueva (as cast), dando al material
aproximadamente un 12% de ductilidad (alargamiento), opuestamente al 25% de los aceros inoxidables
25% Cr-20% Ni forjados. Sin embargo, con un procedimiento apropiado, las aleaciones fundidas pueden
ser unidas por varios procesos de soldar.
b) Los carburos secundarios son precipitados de la matriz austentica durante la exposicin a temperaturas.
de 650-1 000 C y han reducido la ductilidad (alargamiento) del material tan bajo como 4-2%.
Ing. IFT
91
Procedimiento
Durante la fase inicial fueron investigados los efectos de tratamientos trmicos a diferentes temperaturas, tiempos
sostenidos y velocidades de enfriamiento.
Cada una de estas variables fueron evaluadas por metalografa, mediciones de ductilidad y pruebas de soldabilidad;
adems fue de considerable inters encontrar una prueba rpida que indicara la condicin del metal base.
Se utiliz un cabezal colector de HK-40 como material de prueba, que haba estado en servicio por ms de cuatro
aos. La condicin metalrgica de este material mostraba una distribucin de carburos primarios alrededor del grano.
y carburos secundarios en forma d helecho en la matriz austentica.
Varias secciones del cabezal fueron calentadas a diferentes temperaturas y sostenidas por una hora, enseguida
fueron enfriadas con agua fra para prevenir la formacin de algunos carburos secundarios. Se observ que a 1 038 C
ningn carburo secundario haba sido disuelto; tampoco se observ ninguna mejora a 1 094 C; sin embargo, una vez
alcanzada la temperatura de 1 150 C, la mayora de los carburos secundarios haba desaparecido y a 1 206 C la
reaccin era casi completa.
Las dos muestras tratadas a 1 150 y l 206 C, respectivamente, proporcionaron suficiente ductilidad pata permitir
soldaduras libres de fractura.
Se hicieron otras pruebas a temperaturas ms altas, pero a 1 288 C el grano presento debilitamiento en sus
alrededores y se observo fuerte oxidacin en la superficie. Ambas condiciones representaban degradacin del material,
aparte de que era ms difcil y costoso alcanzar temperaturas tan altas, por lo que se seleccionaron temperaturas de 1
150-l 206 C para el recocido en solucin.
Tiempo sostenido
Muchas reacciones metalrgicas dependen del factor tiempo-temperatura, de ah que se permitan tratamientos trmicos
a bajas temperaturas, pero con mayor tiempo sostenido. Si este concepto pudiera aplicarse al recocido en solucin,
permitira el empleo de equipo de calentamiento a ms baja temperatura.
Las pruebas discutidas al principio y que fueron sometidas a 1 038,1 094, 1 150 y 1 206 C, durante una hora,
fueron repetidas con tiempos de 2, 4, 8 y 24 horas a cada temperatura, aprecindose un ligero incremento en ductilidad
y una ligera reduccin de carburos secundarios en la muestra con temperatura sostenida durante dos horas, pero
ninguna mejora en las muestras calentadas con mayor tiempo sostenido.
Por tanto, se observ claramente que utilizar bajas temperaturas con mayor tiempo de aplicacin en nada compens
al recocido en solucin.
Velocidad de enfriamiento
Cual es la velocidad de enfriamiento ms conveniente para un recocido en solucin?
Un enfriamiento rpido, como en agua fra, minimiza el tiempo durante el cual el metal est expuesto a 650-1 000 C,
rango dentro del cual pueden formarse nuevos carburos secundarios. Sin embargo, el enfriamiento rpido tiene dos
desventajas: 1) Es costoso, por requerirse remover rpidamente la pieza del horno o fuente de calor; 2) Es muy difcil
enfriar uniformemente con agua o aire comprimido en las condiciones del campo. Experiencias adquiridas han
demostrado que un enfriamiento rpido puede producir fracturacin por esfuerzos locales asociados con un
enfriamiento uniforme o por altos gradientes trmicos a travs de los espesores de pared.
Investigaciones sobre enfriamientos en hornos, demostraron que a velocidades de enfriamiento bajas. permiten la
reformacin de carburos secundamos suficientes para destruir la soldabilidad del material fundido, perdindose el
propsito del recocido en solucin. Sin embargo, un enfriamiento al aire, produjo propiedades ms favorables con
resultados metalrgicos y propiedades mecnicas ligeramente inferiores a aquellas obtenidas con enfriamiento en agua
fra. Ningn intento se hizo para medir la velocidad de enfriamiento, ya que solo fue necesario extraer la pieza del
horno librndola de todo material aislante y dejndola al aire.
Ductilidad contra dureza
Para muchos aceros las mediciones de dureza han sido utilizadas para establecer su ductilidad y por tanto su
soldabilidad. Se esperaba que este mtodo, que es bien adecuado para aplicarse en campo, pudiera ser utilizado para
establecer la soldabilidad del HK-40 ya trabajado.
Ing. IFT
92
Se prob la dureza de muchas probetas que haban sido tratadas trmicamente y evaluadas metalrgicamente con
probadores Rockwell (escala B) y Brinell (bola de 10 mm). Las secciones ms dctiles resultaron ms suaves,
obtenindose una diferencia entre material soldable y no soldable de aproximadamente 10 Brinell.
Por otra pare, y debido a que este nmero fue excedido por diferencia de durezas entre lotes de acero fundido, la
prueba no fue considerada como un mtodo aceptable en la determinacin de la soldabilidad de aceros inoxidables
austenticos con alto contenido de carbn.
Como las mediciones de dureza fallaron en la determinacin de la soldabilidad, nicamente se adopt una
alternativa adecuada para las condiciones de campo, consistente en depositar una cama de soldadura sobre el bisel o
sobre la superficie de la pieza fundida y hacer una evaluacin de la soldadura y del metal base adyacente por medio de
una inspeccin con lquidos penetrantes.
Al aplicar el calentamiento, las maquinas convencionales para soldar de 64-8 volts y amperajes de 300, 400 600
resultaron ms efectivas, utilizndose resistencias para calentamiento con elementos especiales para operar a l 250 C,
instrumentando las reas por recocer con los termopares necesarios para cada circuito; el aislamiento utilizado se
instal en tal forma que permiti desmantelarse rpidamente para facilitar el enfriamiento al aire.
Conclusiones
Se ha demostrado que la ductilidad y soldabilidad de aceros inoxidables austenticos fundidos, con alto contenido de
carbn, puede ser reestablecida por la disolucin de todos o la mayor parte de carburos secundarios.
El ciclo probado de recocido en solucin con el que se obtuvieron mejores resaltados fue el siguiente:
Temperatura alcanzada
Tiempo sostenido
Velocidad de enfriamiento
1 150-1 200 C
1 hora por pulgada (25 mm) de espesor
Enfriado al aire, libre de aislamiento trmico
5.13 Vida
EI tiempo de vida de los tubos HK-40 depende notablemente del factor temperatura-tiempo, sin importar que hayan
sido diseados para una duracin de 100 000 horas operando a temperaturas altas (850-1 100 C) Prcticamente es
difcil o imposible mantener una temperatura constante de operacin, por lo que generalmente se trabaja con grados de
sobre temperatura. Sabiendo que el control de temperatura es muy significativo en el tiempo de vida de los tubos es
conveniente mantener una supervisin estrecha para reducir al mnimo las sobre temperaturas.
En investigaciones desarrolladas sobre el comportamiento de tubos en un reformador primario, diseados para
trabajar a 900 C, se hicieron pruebas representativas con grados de sobre temperatura para determinar la reduccin del
tiempo de vida observndose los resultados siguientes:
1. Si la planta operara todo el tiempo con los grados de sobre temperatura indicados, el tiempo de vida de los tubos
seria de:
a)
b)
c)
d)
2. Si la planta operan todo el tiempo con media hora de sobre temperatura, el tiempo de vida seria de:
a)
b)
c)
d)
En plantas que han operado continuamente durante determinado tiempo y por alguna causa se desconoce el tiempo de
vida consumida o la vida residual, es fcil conocerlas si se cuenta con la historia trmica de los tubos.
Ing. IFT
93
Ing. IFT
94
Si el dao comprende pocos huecos desalineados entre el dimetro interior y la pared media, la vida se ha
consumido 25% (figura 5-la).
Si el dao comprende pequeos huecos alineados entre el dimetro interior y la pared media, la vida se ha
consumido 30% (figura 5-lb).
Si el dao comprende muchos huecos y pequeas fisuras entre el dimetro interior y la pared media, la vida se
ha consumido 50% (figura 5-1c).
Si el dao comprende fisuras propagadas hasta la pared media, con muchos huecos prximos al dimetro
Ing. IFT
95
interior y pocos huecos entre la pared media y el dimetro exterior, la vida se ha consumido 75% (figura 51d).
5. Si el dao comprende fisuras propagadas sobre dos terceras partes del espesor de pared, desde el dimetro
interior, la vida se ha consumido 90% (figura 5-1e).
La estimacin de la vida residual por este procedimiento parece ser comparativamente tardado por la preparacin y
anlisis metalogrficos, pero ha sido considerado ms rpido, econmico y de mayor validez que la corrida de varias
pruebas (8 a 10) de deformacin plstica - ruptura (creep-rupture) con diferentes esfuerzos y tiempo mnimo de 300
horas.
Por supuesto, las estimaciones de vida residual estn basadas en una operacin prolongada bajo condiciones de
temperatura y presin de servicio.
Por otra parte, si un tubo de reformador fuera removido una vez al ao y examinado metalogrficamente de acuerdo
con el procedimiento descrito, podran obtenerse estndares de mayor validez, pero sin conservarse por tiempo
prolongado.
5.1.5 Fallas
Fallas de tubos
Por sobrecalentamiento
Estadsticas efectuadas sobre fallas de tubos en reformadores y hornos de plantas de amoniaco, metanol, etileno,
hidrgeno, etc., han revelado que en gran porcentaje son debidas a sobrecalentamiento, observndose en este tipo de
falla un ligero adelgazamiento de la pared, y pandeamiento del tubo. El mecanismo de esta falla consiste en la
formacin de microfracturas con poca fluidez, seguido por la rotura cuando el espesor electivo de la pared es muy
reducido.
Por esfuerzo a la ruptura
Esta es una falla caracterstica que se presenta con cierta frecuencia. Enseguida se hace una descripcin de cmo
ocurri en tres ocasiones.
La primera se present despus de un arranque de planta por sobrecalentamiento debido a un error de operacin y
por mala distribucin del catalizador en los tubos.
La segunda tuvo lugar en un tubo de repuesto despus de 29 000 horas de servicio debido a una pequea fractura
longitudinal que no pudo ser detecta durante las inspecciones normales de operacin.
La tercera ocurri justamente despus de una falla de energa elctrica, dandose 18 tubos originales con fracturas
longitudinales. Al inspeccionarse estas fracturas se encontraron que eran ms severas en su proximidad hacia la
superficie interior donde se inici la falla.
Por falta de soportacin
Es bien conocido que los tubos deben estar bien soportados en sus extremos superior e inferior, ya que ambas partes
trabajan conjuntas.
Por falta de soporte en el extremo superior el tubo tender a pandearse o a deformarse notablemente por su propio
peso ms la carga de operacin, debido a la alta temperatura de trabajo.
Con la deformacin del tubo se incrementan la cada de presin y la temperatura de pared, acelerndose la falla por
sobrecalentamiento.
Al faltar el soporte en el extremo inferior el tubo tiende a moverse oscilando de arriba hacia abajo generando
esfuerzos dinmicos y cclicos que al transmitirse a colas de cochino y cabezales colectores originan fracturacin por
esfuerzo (strees craking).
Por acarreo de slidos
La falta o escasez de limpieza del sistema despus de un paro prolongado por reparacin general o parcial de planta,
puede causar serios problemas por arrastre slidos que obstruyen el paso del flujo a travs de los tubos al depositarse
Ing. IFT
96
Por soldadura
Una seleccin equivocada de electrodos con bajo contenido de carbn, as como en otros de sus componentes, ha
contribuido a las fallas de uniones soldadas por su comportamiento pobre a alta temperatura.
Las falta de limpieza o una limpieza incompleta entre los cordones de soldadura es otra de las causas por la que
puede fallar la unin soldada debido a corrosin provocada por escoria atrapada que empieza a fluir crecientemente y
ataca el metal.
En atmsferas reductoras, la escoria constantemente absorbe una gran cantidad de azufre que est presente,
induciendo sulfatacin al metal base, fracturndose por esfuerzo y corrosin (stress corrosion cracking). Otras fallas
adems, son debidas a una penetracin incompleta, falta de fusin y por desalineamiento de las partes.
Por carburizacin
La carburizacin de aleaciones cromo-nquel-fierro resistentes al calor, comprende una reaccin entre la fase gaseosa y
el metal base, ya que las pelculas protectoras de superficie sobre estas aleaciones son destruidas y no son susceptibles
de regeneracin.
La naturaleza de esta reaccin es muy complicada debido a que la fase gaseosa y la aleacin, constan de varios
componentes que reaccionan a diferentes grados de temperatura, uno con respecto a otro, teniendo la temperatura una
influencia muy significativa en la reaccin de equilibrio.
Mecanismo de la reaccin y formacin de la zona
La carburizacin de la tubera est siempre acompaada por perdida de material y desgaste de paredes. Investigaciones
desarrolladas han demostrado que la carburizacin est ntimamente relacionada con ciertas reacciones de oxidacion.
Estudios al microscopio han hecho posible observar entre la fase gaseosa y el material base sin afectar, tres zonas
principales cuyo alcance varia de acuerdo a las condiciones de operacin:
1.
2.
3.
Una superficie de escamas, con aspecto esponjoso, con partculas de metal incrustadas.
Una zona descarburizada de forma cnica, oxidada parcialmente y con granos desplegados en su alrededor.
Una zona severamente carburizada con precipitacin masiva de carburos en los alrededores del grano y en los
granos de austenita.
Ing. IFT
97
El ejemplo mostrado en la figura 5-4 corresponde a un tubo operando horizontalmente y las figuras 5-5 y 5-6, dos
tubos en posicin vertical.
La carburizacin se desarrolla siempre en el lado expuesto al calor. La induccin de grandes esfuerzos, debido al
incremento en volumen de la carburizacin pude percibirse claramente.
Las zonas carburizadas tienden a alargarse, cuando son deformadas algunas secciones sin carbur1zar.
En la figura 5-6 se aprecia una seccin carburizada muy amplia que no admite un estiramiento pronunciado, ya que
al ser aplicado el material se fractura en el centro de la seccin como se muestra. Como consecuencia de los esfuerzos
flexionantes, las fracturas se desarrollan sobre la cara exterior.
La propagacin de la fractura es diferente donde las zonas pequeas estn sujetas a carburizacin, como puede
observarse en la figura 5-5. perteneciente a un tubo carburizado por ambos lados.
En las zonas carburizadas se tiene un aplastamiento de la pared y por tanto flexionamiento de la fibra interna,
Ing. IFT
98
quedando sometida la parte interna a grandes esfuerzos de compresin, presentndose fracturacin por flexin en la
lnea de transicin con material no carburizado en el centro del espesor de la pared.
Los ejemplos de deformacin y fracturacin permiten reconocer que la falla no es debida a la presin
interna del gas como funcin del proceso, sino que es el resultado de esfuerzos estructurales por efecto de
reacciones de la carburizacin en el tubo, Por tanto, no solamente el material se pierde en forma de polvo
metlico, sino que los esfuerzos inducidos por la carburizacin intervienen en la falla del tubo.
Ing. IFT
99
Con objeto de tener una idea clara de la magnitud de este tipo de falla, se han hecho clculos para
determinar los esfuerzos desarrollados, encontrndose que alcanzan valores hasta de 2 113 kg/cm2 (30
000 lb/pulg2) por cada 30 C (100 F) de variacin en la temperatura del metal; bajo estas condiciones no
existe material que pueda resistir.
Las medidas tomadas en consideracin para la solucin de este problema han consistido en eliminar la
presencia de agua en el sistema con un mejor control de calidad en el vapor, y evitar las curvas
prolongadas en colas de cochino.
Por esfuerzos trmicos
Han ocurrido cuando la planta est siendo parada lenta o bruscamente. Se deben a excesivos esfuerzos flexionantes y a
esfuerzos y momentos impartidos al cabezal por la lnea de transferencia.
En un sistema donde la lnea de transferencia est conectada a cabezales sin un buen anclaje, el cabezal tiene que
absorber fuerzas de reaccin y momentos desarrollados por la expansin trmica de la lnea.
Normalmente la lnea de transferencia est revestida interiormente con capas gruesas de material refractario que le dan
mucha rigidez, por lo que las fuerzas de reaccin y momentos son muy grandes, impartiendo flexionamiento y
esfuerzos axiales al cabezal superiores a los niveles permitidos para materiales aleados sometidos a temperaturas altas.
La expansin diferencial entre la lnea de transferencia y el reformador secundario de planta de amoniaco es muy
grande, haciendo fallar al cabezal por la intensidad de los esfuerzos transmitidos.
Por fragilizacin
Como los cabezales colectores de gas reformado estn sujetos a esfuerzos de tensin y contraccin, y la incidencia de
estos esfuerzos no puede eliminarse completamente en el diseo, la seleccin de material para trabajar a temperaturas
de 850-1 050 C (1 587-1 947 F) debe ser entre aleaciones fuertes pero frgiles, con resistencia a la cedencia mayor
que los esfuerzos de expansin y contraccin calculados; o bien, un tipo de aleacin relativamente dctil que ceda sin
fracturarse cuando el punto de cedencia sea rebasado.
Tambin, el cabezal puede fabricarse de una aleacin fuerte, pero con esfuerzos de expansin y contraccin diseados
con valor inferior al punto de cadencia de la aleacin para que no falle.
En base a las indicaciones expuestas, se escogi la aleacin A 351 grado HU (0.40%C-l8% Cr-37% Ni)
completamente austentica con estructura de fundicin (as cast) de granos de austenita sobresaturada con carbono,
rodeados por un eutctico de carburo y austenita, logrndose en esta forma un material dctil con alargamiento
superior a 15% a temperatura ambiente.
Como esta aleacin sufre envejecimiento al operar con temperaturas arriba de 450 C (867 F), el carbono de
sobresaturacin en la austenita es precipitado en toda la matriz, al principio como partculas muy finas que crecen en
tamao conforme avanza el envejecimiento. El efecto sobre la ductilidad a temperaturas bajas e intermedias es
significativo y dramtico, ya que el l5% de alargamiento de fundicin (as cast), se reduce en menos de 4%;
prcticamente esto significa que a temperaturas inferiores a 600 C (1 112 F) la aleacin se fracturar cuando el
esfuerzo aplicado exceda el punto de cedencia.
Las precauciones adoptadas para minimizar la elevacin de esfuerzos fueron las siguientes:
1.Maquinar totalmente las superficies interior y exterior para remover asperezas superficiales y zonas porosas.
2.Evitar cambios bruscos de seccin.
3.Reducir al mnimo el nmero de uniones soldadas.
4.Asegurar que el cabezal no se encuentre encorvado o flexionado y permitirle expandirse libremente a lo
largo de su eje.
Ing. IFT
100
A pesar de estas precauciones, las fallas continuaron presentndose por descontroles en operacin con cambios
bruscos de temperatura y enfriamientos rpidos del cabezal, provocando su fracturacin.
Considerando que la aleacin escogida result muy susceptible a descontroles de operacin y a cambios repentinos de
temperatura, fue necesario sustituirla por otra ms tenaz y forjada corno el lncoloy 800 grado II (recocido en solucin)
20% Cr-35% Ni-0.l0% C mximo, que a pesar de ser dbil y costosa, los resultados en operacin han justificado su
seleccin.
El Incoloy 800 es una aleacin que se envejece a alta temperatura, su gran ductilidad es retenida desde temperatura
ambiente hasta 850 C (1 587 F).
Fallas por fragilizacin en combinacin con esfuerzo, y choque trmico por frecuentes paros bruscos y lentos,
provocaban roturas constantes de cabezales HK-40 en una planta de amoniaco. Disponiendo de repuestos del mismo
material se hicieron cambios parciales, y, posteriormente se observ que el HK40 era ms susceptible a daarse, se
decidi cambiar todos los cabezales por Incoloy 800 forjado y recocido en solucin, permaneciendo en operacin por
ms de 60 000 horas sin problema virtual.
En una planta de metanol ocurri algo similar, pero el dao fue precipitado significativamente debido a paros ms
frecuentes, influyendo parcialmente la falta de soportera en el extremo superior de los tubos del catalizador.
Los cabezales colectores fueron cambiados aproximadamente 28 000 horas despus del arranque inicial de la planta;
tres de ellos del mismo material original A 351 Grado HP (0.40% C-26% Cr-35% Ni) fundido centrifugado; el cuarto
cabezal fabricado de placa rolada de Incoloy 800 Grado II.
Para minimizar esfuerzos y prolongar la duracin se tomaron las siguientes precauciones:
1. Control ms cerrado en la operacin.
2. Instalacin de soportes en el extremo superior de los tubos del catalizador.
3. Asegurar que los cabezales se expandan y deslicen libremente a lo largo de su eje.
4. Que apoyos y soportes de la lnea de transferencia operen eficientemente.
5.2
ALEACIONES DE NIQUEL-FIERRO-CROMO
Por su comportamiento sobresaliente contra la oxidacin, carburizacin, sulfatacin as como por sus buenas
propiedades mecnicas, estas aleaciones tienen una aplicacin muy amplia en procesos petroqumicos a temperaturas
altas. En el rea de reformacin de plantas dc amoniaco, metanol e hidrgeno, se utilizan en cabezales colectores,
colas de cochino, lneas de transferencia, componentes internos de reformadores secundarios, recipientes, etc.
Este tipo de aleaciones se encuentran en las siguientes especificaciones:
ASTM B163
ASTM B408
ASTM B409
ASTM B514
ASTM B515
Ing. IFT
101
Azufre
Aluminio
Titanio
(S)
(Al)
(Ti)
0.015 max.
0.15-0.60
0.15-0.60
Propiedad
Resistencia a la tensin Kg/cm2
Resistencia a la cedencia (0.2%) en Kg/cm2
Alargamiento en 50 mm en porciento
Ing. IFT
Condicin
Grado 1
Recocido aprox. a 1 010 C
(1 850 F)
5 282
2 113
30
Grado 2
Recocido en solucin aprox. a
1 140 C (2 l00 F)
4 929
1 760
30
102
Temperatura
F
27
426
538
648
704
760
80
800
1 000
1 200
1 300
1 400
Temperatura
27
426
538
649
704
760
Dureza Brinnell
138
120
119
110
97
66
80
800
1 000
1 200
1 300
1 400
5 479
4 753
4 415
3 859
3 359
2 408
1 528
1 324
915
951
1 113
922
126
----90
84
82
74
Temperatura
F
29
648
760
816
871
927
982
85
1 200
1 400
1 500
1 600
1 700
1 800
Resistencia
a la tensin
Kg/cm2
5 352
3 697
2 134
1 662
1 127
831
627
PROPIEDADES
Resistencia
a la cedencia
(0.2%) Kg/cm2
1 823
1 268
1 106
1 218
951
648
507
Alargamiento
en 50 mm
en porciento
60.0
47.0
85.0
98.0
109.5
111.5
131.5
Reduccin
del rea en
porciento
-----59.0
73.0
79.5
92.5
93.0
94.0
Ing. IFT
103
Calentamiento
Para mejores resultados en el calentamiento de estos materiales, debern controlarse dos variables.
1.La temperatura y
2.La atmsfera del horno
Para comprobar la temperatura dentro del horno se recomienda utilizar un pirmetro ptico.
La atmsfera del horno debe ser ligeramente reductora y con un contenido aproximado de 2% de CO durante las
operaciones de forja y recocido en solucin. Adems, es necesario mantener una presin ligeramente positiva dentro
del horno para evitar infiltracin de aire.
Los combustibles utilizados deben ser de baj contenido de azufre; el material estar limpio, libre de aceite, pintura,
grasa, para colocarse dentro del horno.
Se recomiendan las siguientes reglas para el calentamiento:
1. Utilizar un combustible con bajo contenido de azufre.
a) El aceite combustible no debe contener ms de 0.5% de azufre (en peso).
b) El gas combustible no debe contener ms de 30 gramos de azufre toal por cada 100 pies cbicos;
preferentemente un promedio de 10-15 gramos.
2. El horno debe tener la temperatura correcta antes de cargar la pieza.
3. Controlar la temperatura y el tiempo de calentamiento para evitar un crecimiento excesivo del grano.
4. Mantener una atmsfera reductora constante y una presin positiva dentro del horno. Una atmsfera
fluctuante entre oxidante y reductora resulta perjudicial.
5.2.1 TRATAMIENTO TERMICO
Recocido en solucin
Recocido en solucin consiste en un calentamiento controlado de metal a una temperatura de 1121-1 149 C
(2 050-2 100 F), manteniendo durante una o dos horas, enseguida apagar quemadores, abrir el horno, remover la pieza
y dejar enfriar al aire.
Recocido
El recocido en combinacin con trabajo en fro se utiliza para obtener amplios rangos de resistencia y dureza, debido a
que la aleacin solamente puede ser endurecida por trabajo en fro.
Las propiedades mecnicas del material trabajado en fro en exceso, son ligeramente afectadas por temperaturas abajo
de 538 C (1 000 F). El relevado de esfuerzos internos se inicia aproximadamente a 538 C (1 000 F) y virtualmente
es completo, despus de mantenerse durante hora y media a 871 C (1 600 F). El ablandamiento por recocido empieza
aproximadamente a 760 C (1 400 F), completndose despus de permanecer durante 10 o 15 minutos a una
temperatura de 982 C(1 800 F). La velocidad de enfriamiento desde la temperatura de recocido no tiene ningn
efecto sobre la dureza.
Es importante conocer que resultados deben esperarse de un tratamiento trmico de recocido y de recocido en
solucin, aplicado a estas aleaciones. En la tabla 5-9 puede observarse el efecto de la temperatura sobre el tamao del
grano y las propiedades mecnicas del material a las temperaturas de ambos tratamientos, en comparacin con las
propiedades del mismo a temperatura ambiente (27 C; 80 F).
Ing. IFT
104
Tamao de
grano
(promedio)
mm
Resistencia
a la cedencia (0.2%)
Kg/cm2
Resistencia
a la tensin
Kg/cm2
Alargamiento
en 50 mm
en %
Reduccin
del rea
en %
Dureza
Reckwell
B
27*
0.0203
3 345
6 197
43.0
70.5
84.0
1010** 1850
80
0.0508
3 063
6 021
43.0
69.5
77.0
1149*** 2100
0.1448
2 042
5 387
53.5
67.5
60.0
*Ambiente;
**Recocido;
***Recocido en solucin.
De los valores obtenidos en la tabla 5.9 se deducen los resultados, que en forma aproximada y comparados con la
temperatura ambiente deben esperarse:
De un recocido a 1 010 C (1 850 F)
1. Tamao del grano 2.5 veces mayor.
2. Resistencia a la cedencia reducida en 8.4%.
3. Resistencia a la tensin reducida en 2.8%.
4. Alargamiento en 50 mm sin variacin aparente.
5. Reduccin de rea menor en un punto porcentual.
6. Dureza Rockwell B reducida en 8.3%.
De un recocido en solucin a 1 149 C (2 100 F)
7. Tamao del grano 7 veces mayor.
8. Resistencia a la cedencia reducida en 38.9%.
9. Resistencia a la tensin reducida en 13%.
10. Alargamiento en 50 mm aumentado en 1.24%.
11. Reduccin de rea menor en tres puntos porcentuales.
12. Dureza Rockwell B reducida en 28.6%.
Soldabilidad
Las aleaciones nquel-fierro-cromo forjadas o estiradas, en su condicin de recocido o estirado, pueden soldarse entre
si y a materiales dismiles como aceros al carbono, carbono-molibdeno, cromo-molibdeno, aceros inoxidables
austenticos y aleaciones HK-40 por el procedimiento de arco protegido (SMA) con electrodos clasificacin AWS-ENi
Cr Fe-2 y AWS-ENi Cr Fe-3. Para el paso de raz se recomienda varilla AWS-ERNi Cr-3 con gas inerte (TIG).
Fallas
Puesto que estas aleaciones son muy utilizadas en cabezales colectores y colas de cochino en plantas de amoniaco,
metanol e hidrgeno, hace tiempo llam la atencin las frecuentes fallas que se presentaban en colas de cochino.
Investigaciones efectuadas para determinar las causas, revelaron algunos puntos importantes que actualmente son
considerados para diseo y fabricacin. Se determin que la causa ms comn de falla en la tubera para colas de
cochino, se deba a una baja resistencia de ruptura.
Para resistencia mxima, el material debe estar en condicin de recocido en solucin.
Se crearon mtodos para verificar la condicin del material y propiedades resultantes que incluyeron pruebas de
esfuerzo-ruptura y determinacin del tamao de grano.
La cantidad de trabajo en fro requerida para la fabricacin de colas de cochino, no afectaba la resistencia del material
si se operaba a temperaturas ms bajas a las de su punto de recristalizacin.
El trabajo en fro hace bajar ms la temperatura de recristalizacin de la alaecin, hacindose necesario un recocido en
solucin despus del trabajo en fro.
Ing. IFT
105
Los materiales utilizados para soldar son de ms baja resistencia a la fatiga trmica y ductilidad de ruptura que el
material base. Sin embargo, un diseo apropiado y tcnicas de fabricacin proporcionan una solucin adecuada.
El contorno interior de las soldaduras debe ser lo ms liso posible para prevenir la carburizacin por la precipitacin de
grafito.
Se debe remover la escoria, limpiar entre cordn y cordn de soldadura para evitar provocacin de corrosin por
escoria atrapada.
Material base
Ya se indicaron las cualidades bsicas requeridas de estos materiales para trabajar a temperaturas altas (arriba de
591 C, 1 100 F). Los esfuerzos de diseo para estas condiciones normalmente estn basados en la resistencia a la
deformacin plstica (creep) y ductilidad de ruptura.
En la tabla 5.10 se proporcionan esfuerzos de diseo a la tensin mximos permitidos para diferentes temperaturas del
metal.
Generalmente el tubo para colas de cochino debe ser doblado en la condicin de recocido (Grado 1), pero si los
esfuerzos de diseo fueran basados en la resistencia a la deformacin plstica (creep) y ductilidad a la ruptura de un
material recocido en solucin (Grado 2), obviamente debe recocerse en solucin antes de ponerse a trabajar.
Para fabricacin de colas de cochino es conveniente decidir cundo aplicar el recocido en solucin, si debe ser antes o
despus del conformado, pues depender de la cantidad de trabajo en fro y de la temperatura mxima de operacin a
que van a estar expuestas.
Efecto del trabajo en fro en las propiedades mecnicas
Si el tubo es recocido en solucin antes de conformarlo, debe determinarse el efecto del trabajo en fro sobre las
propiedades esfuerzo-ruptura.
Las pruebas de laboratorio han revelado que el trabajo en fro desarrollado en un 25% de deformacin, no tiene efectos
contrarios en la resistencia de ruptura del material, si es sometido a una temperatura abajo y hasta la de su punto de
recristalizacin (941 C, 1 750 F, aproximadamente); pero como el trabajo en fro hace bajar ms la temperatura de
recristalizacin, podra afectar la cantidad de crecimiento del grano al aplicarse un tratamiento trmico posterior.
El tamao del grano de muestras probadas a la ruptura han indicado que la temperatura de recristalizacin del material
que fue recocido en solucin antes y conformado en fro despus, con un 25% de deformacin. est entre 760-871 C
(1 400-1 600 F), o probablemente a 843 C (1 550 F), pudiendo trabajar debajo de esta temperatura sin prdida de sus
propiedades; pero si se utilizara para trabajar a temperaturas ms altas, deber ser recocido en solucin otra vez,
despus del conformado en fro.
Aproximadamente se requiere un 10% de trabajo en fro para el doblado de colas de cochino. Con este porcentaje de
deformacin en fro el material tiene una temperatura de recristalizacin de 940 C (1 725 F) aproximadamente; pero
por ser aproximaciones e imposible de operar con temperaturas precisas, se recomienda que la tubera sea recocida en
solucin despus de conformada en fro si se va a trabajar a 8 16 C (1 500 F), an siendo la temperatura de
recristalizacin de 940 C (1 725 F).
Ing. IFT
106
F
100
200
300
400
500
600
650
700
750
800
850
900
950
1 000
1 050
1 100
1 150
1 200
1 250
1 300
1 350
1 400
1 500
Comprobacin de propiedades
El primer paso para asegurar que el material tiene las propiedades adecuadas es verficar que su composicin qumica
est dentro de especificacin. Las variaciones permitidas por las normas no son suficientes para causar diferencias
significativas en las propiedades del material.
Es importante que la tubera est en condicin de recocido en solucin al ser puesta en servicio.
Existen varios mtodos para determinar la condicin del material. El ms efectivo consiste en hacer una prueba de
ruptura adaptada a la temperatura de operacin. Una prueba de ruptura duplicando las condiciones de servicio, no
resulta prctica por estar diseadas las unidades del reformador para una vida aproximada de 10 aos. Sin embargo,
otras pruebas de ruptura realizadas a la temperatura de operacin, pero con un esfuerzo incrementado, ofrecen medios
prcticos y confiables para la determinacin de la condicin del material.
Otra prueba consiste en la determinacin del tamao de grano, utilizada como una indicacin de la condicin del
material que no es tan confiable como la prueba esfuerzo-ruptura, pero que es ms econmica y requiere menos tiempo
para desarrollarse.
Es importante sealar que en comprobaciones efectuadas sobre el tamao del grano de estas aleaciones con resultados
de 0.0635 mm de dimetro promedio y en ocasiones ms grueso, las propiedades mecnicas y esfuerzo a la ruptura
correspondieron a las del material en su condicin de recocido en solucin.
Ing. IFT
107
SIMBOLOS Y ABREVIATURAS
AISI
ASME
ASTM
AWS
cm
Kg/cm2
lbs/pulg2
MIG
mx.
min.
mm
C
F
SMA
Temp
TIG
Ing. IFT
108