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FMEA - FAILURE MODE AND

EFFECTS ANALYSIS

Safety Engineering - Methoden um potenzielle


Risiken in Prozessen und Produkten zu erkennen
Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) - Lebensmittel
Preliminary Hazard and Risk Analysis (PHA) - Risikoklassen
Safety Requirements Specification (SRS) - Sicherheitsanforderungsstufen SIL
Fault Tree Analysis (FTA) - qualitative und quantitative Fehleranalyse
Common Cause Analysis (CCA) - nicht wirksame Redundanzen
Risikobeurteilung nach DIN 14121 - Verletzungsgefahr
Single Event Upset Analyse (SEU) und Multiple Bit Upset Analyse (MBU) Speicherzellen
Markov Analyse - kritische Systemzustnde
Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) (System, Produkt, Prozess, Formbltter)

TQU Methode

Konzept FMEA

Matrix FMEA

Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis (FMECA) - Kritikalitt der Fehlereffekte
Failure Modes and Effects Summary (FMES) - Fehlerraten auf den Fehlereffektebenen
Failure Modes, Effects and Diagnostic Coverage Analysis (FMEDA) Diagnoseabdeckung fr gefahrbringende Fehlerarten
Design Review based on Failure Mode (DRBFM) Risikobeurteilung bei
Vernderungen
Dependence Diagram (DD) oder Reliability Block Diagram (RBD) Ausfallwahrschenlichkeit

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Was ist eine FMEA?

Die FMEA ist eine prventive Methode zur Bewertung und Minimierung von
Risiken.

Sie ist ein systematisches Verfahren, um gezielt potenzielle Fehler zu bewerten


und Massnahmen einzuleiten, damit diese Fehler gar nicht erst vorkommen.

Die FMEA wird von einem interdisziplinren Team erstellt.

Die FMEA ist fr komplexe Systeme, fr Produkte und fr Prozesse anwendbar.

Zeitachse

Fehlerursache

Fehler

Fehlerfolge

Ziele eines FMEA-Projekts

prventives Erkennen der Zusammenhnge von potentiellen Fehlern, Ursachen


und Folgen
Priorisierung der Ursachen-WirkungsKetten bezglich ihrem Risiko
prventives Einleitung von Abstellmanahmen fr Ursachen-Wirkungs-Ketten
mit hohen Risiken

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FMEA-Vorgehen im berblick

Inhalt

Risikoanalyse fr Produkte / Prozesse

Start

Produkt- / Prozess-Funktion(en)

Fehler

Fehl-Funktion (negierte Funktion)

Fehlerfolgen

Fehlerursachen

Verhtungs- und Prfmanahmen


(bestehende Manahmen der
Fehlervermeidung / -entdeckung)

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FMEA-Vorgehen im berblick

Bewertung

B - Bedeutung der Fehlerfolgen aus Kundensicht


A - Auftretenswahrscheinlichkeit eines Fehlers mit
einer bestimmten Fehlerursache
E - Entdeckungswahrscheinlichkeit eines Fehlers
mit einer bestimmten Ursache
Die Bewertung erfolgt anhand eines Bewertungskataloges von 1 - 10.

Risikopriorittszahl
Abstellmanahmen

RPZ = B x A x E

Bei einer RPZ > 100 ist das Risiko nicht mehr tolerierbar,
es mssen Abstellmanahmen eingeleitet werden.
Diese knnen sich auf die prventive Vermeidung von
Fehlern / Ursachen beziehen oder auf deren Entdeckung.

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10

Das FMEA-Formblatt (1)


Risikoanalyse:

System / Teil /
Prozess mit
Funktion
Nr.

mgliche
Fehler

Komponente / Prozess

Abteilungen:

Moderation:

Team :

Bearbeitung:

mgliche
Folgen

derzeitige
Abstellmanahmen

mgliche
Ursachen

Konstruktions- / Prozess-FMEA
Erstellung:

nderungsletzte nderung: 16.12.2003 stand: 0


empfohlene
durchgefhrte
Verantw ortAbstellAbstelllich / Termin
manahmen
manahmen
B A E RPZ

neuer
Risikostand

A B E RPZ

Ursachen fr die potentiellen Fehler


(meist mehrere Ursachen fr einen
Fehler)

mgliche Folgen des


Fehlers fr den Kunden
mglicher Fehler =
negierte Funktion
kurze Beschreibung des
Elements mit Funktionen

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Das FMEA-Formblatt (2)


Team:

Nr.

System / Teil /
Prozess mit
Funktion

mgliche
Fehler

mgliche
Folgen

Bearbeitung:

mgliche
Ursachen

derzeitige
Abstellmanahmen

letzte nderung:

B A E RPZ

empfohlene
Abstellmanahmen

nderungs18.12.2003 stand: 0

Verantwortlich / Termin

durchgefhrte
Abstellmanahmen

neuer
Risikostand

A B E RPZ

zum Zeitpunkt der FMEA bereits


festgelegte Vorbeuge- und
Prfmanahmen

A Auftretensnschkeit
wahrscheinlichkeit
eines Fehlers mit einer best.
Ursache

B Bedeutung der Fehlerfolgen fr den Kunden (intern


oder extern)

RPZ = B * A * E
(Risikopriorittszahl)
E Entdeckungswahrscheinlichkeit eines
Fehlers mit einer bestimmten
Ursache

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Das FMEA-Formblatt (3)


Risikoanalyse:

System / Teil /
Prozess mit
Funktion
Nr.

mgliche
Fehler

Komponente / Prozess

Abteilungen:

Moderation:

Team :

Bearbeitung:

mgliche
Folgen

mgliche
Ursachen

derzeitige
Abstellmanahmen

Konstruktions- / Prozess-FMEA
Erstellung:

nderungsletzte nderung: 18.12.2003 stand: 0


empfohlene
durchgefhrte
Verantw ortAbstellAbstelllich / Termin
manahmen
manahmen
B A E RPZ

empfohlene Manahme
Manahmen
en zur
Ursachenvermeidung
achenvermeidung resp
resp.
p. Fehlerentdeckung
ntdeckung (Absichtserk
(Absichtserklrung)
klrung)

Verantwortung zur
ur Verfolgung
empfohlener Abstellmanahmen
manahmen inkl.
Terminierung
rung
effektiv durchgefhrte
fhrte
Abstellmanahmen
men
Neubewertung der Risiken
durch das Team

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neuer
Risikostand

A B E RPZ

Historie der FMEA


Entwicklung der FMEA

Die FMEA wurde in den 60-er Jahren in den USA im Rahmen des Apollo-Projekts der
NASA entwickelt und erstmals eingesetzt.
Anwendung der FMEA
Ab den 70-er Jahren wurde die FMEA in militrnahen Branchen wie etwa der Luftfahrtund Kerntechnik, aber auch im medizinischen Bereich angewandt.
Standardisierung der FMEA
Mitte der 70-er Jahre wurde die FMEA-Anwendung durch die Navy standardisiert
(MIL-STD-1629).
Verbreitung der FMEA

Ab den spten 70-er Jahren wird die FMEA in der Automobilindustrie eingesetzt und
gehrt heute zum Standard in dieser Branche (VDA 6.1, QS-9000, ISO/TS 16949 etc.).
Als Bestandteil des Risikomanagements kommt sie auch in Industriezweigen mit
gefhrlichen Materialien / Prozessen zum Einsatz.

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Arten der FMEA


System-FMEA

Risikomanagement fr komplexe Systeme und das Zusammenspiel der einzelnen


Subsysteme untereinander, d.h. wichtige funktionale Zusammenhnge der
Systemelemente mssen aufgezeigt werden. Einsatzgebiet sind die Produkt- und
Prozessentwicklung.

Produkt-FMEA (auch Konstruktions-, Design- oder Entwicklungs-FMEA)

Risikomanagement fr ganze Produkte bzw. einzelne Baugruppen / Komponenten


eines Produkts

Prozess-FMEA

Risikomanagement fr Produktions- und Montageprozesse, Logistik oder fr


Geschftsprozesse im allgemeinen. Die Systemelemente Mensch, Maschine, Material
und Mittel bieten Ansatzpunkte fr mgliche Fehler.

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berlappung von Produkt- und


Prozess-FMEA

Folge

Fehler

Ursache

Folge

Fehler

Ursache

Folge

Fehler

Ursache

Folge

Fehler

System-FMEA Produkt
1. Ebene (Funktion)
System-FMEA Produkt
2. Ebene (Funktion)
System-FMEA Produkt
3. Ebene (Merkmal)

Ursache

System-FMEA Prozess
(Funktion)

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Produkt- und Fertigungsstruktur


1. Ebene

2. Ebene

3. Ebene

4. Ebene

Komp. 1 *
Unter-BG 1
Komp. 2 *
Baugruppe 1

Komp. 3 *
End-Produkt

Prozessebene

Komp. 4

Fertigungsprozess A

Komp. 5

Fertigungsprozess B

Komp. 6

Fertigungsprozess C

Baugruppe 2

Komp. 7 *

Montageprozesse
* Zukaufteile

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Auslser fr ein FMEA-Projekt

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Fehlerfortpflanzungsregel
(Zehnerregel)
FMEA
Risikomanagement
Planung &
Entwicklung

Problemlsung
Fehlermanagement
100.000.Beschaffung
& Prod.

Kunde

pro Fehler

10.000.1000.10.-

100.-

Zeichnungsnderung

Prozessnderung

ProdukteRckruf

nach VDA Band 6 Teil 1

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Zeitpunkt zur Erstellung der FMEA


System-FMEA
nach der Definition der Systemfunktionen (Lastenheft)
vor der Auswahl spezifischer Hardware
Produkt-FMEA (auch Konstruktions-, Design- oder Entwicklungs-FMEA)
nach der Definition der Produktfunktionen (Pflichtenheft)
vor der Fertigungsfreigabe der Konstruktion
Prozess-FMEA
nach Erstellung provisorischer Zeichnungen
vor der Freigabe der Zeichnungen fr die Fertigung
Je frher der Zeitpunkt einer FMEA angesetzt wird, desto oberflchlicher und ungenauer
die Ergebnisse, welche diese liefern kann. Die FMEA untersttzt dabei vorrangig die
Konstruktion oder Produktionsplanung mit einer risikoorientierten Vorgehensweise.
Wird die FMEA kurz vor der Umsetzung gewhlt, sind die Ergebnisse zwar genauer, es
steigen aber die nderungskosten und die Bereitschaft fr nderungen sinkt. Deshalb ist
es wichtig, dass der Zeitpunkt fr die FMEA sorgfltig definiert und ausgewhlt wird.

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Die FMEA im Entwicklungsablauf

Ermittlung der Kundenanforderungen


technische
Machbarkeit Erstellung und
Freigabe des
Lastenheftes
Entwicklung
Fertigungsplanung

Vorserie,
Nullserie

System-FMEA

Serienfreigabe
Produktion

System-FMEA Produkt

Zeitachse

System-FMEA Prozess

Aktualisierung
bei nderungen

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FMEA im Projektmanagement nach


VDA
VDA = Verband deutscher
Automobilhersteller

Planung und Konzeption


Start der System-FMEA

Produktentwicklung und -verifizierung


Start der System-FMEA Produkt
Prozessentwicklung und -verifizierung
Start der System-FMEA Prozess
Validierung
Abnahme
Beschaffung der Produktionsressourcen
Einbinden von Lieferanten in die FMEA
Produktion
Kontinuierlicher Verbesserungsprozess / FMEA bei nderungen
1.
1.
MeilenMeilenstein
stein

2.
2.
MeilenMeilenstein
stein

3.
3.
MeilenMeilenstein
stein

4.
4.
MeilenMeilenstein
stein

5.
5.
MeilenMeilenstein
stein

6.
6.
MeilenMeilenstein
stein

7.
7.
MeilenMeilenstein
stein

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Lebensdauer von FMEAs

(vorlufiger) Abschluss von FMEAs


System- und Konstruktions-FMEAs gelten als (vorlufig) abgeschlossen, wenn die
Konstruktion fr die Produktion freigegeben wurde.

Prozess-FMEAs sind (vorlufig) abgeschlossen, wenn der betreffende Prozess fr


die Produktion freigegeben ist.
Aktualisierung von FMEAs
FMEAs sind dynamische Produkt- resp. Prozessdokumentationen und in diesem
Sinne lebende Dokumente.
Sie werden aktualisiert, wenn eine nderung an der Konstruktion, den
Anwendungsbedingungen oder dem Material geplant oder nderungen in den
Fertigungs- und / oder Montageprozessen eines Produktes erwogen werden.

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Das FMEA-Team
Auftraggeber der FMEA
(z.B. GL, Projektleiter, Kunde)

Produktmanagement
Marketing

Kundendienst
Service

Moderator

Vertrieb

AV
Produktion
Fertigung

Prfplanung
QS

Entwicklung
Konstruktion

Lieferant(en)

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Anforderungen an das Projektteam


Technische Kenntnis des Produkts / Prozesses

Im FMEA-Team sollten diejenigen Personen dabei sein, die am besten ber das
Produkt / den Prozess Bescheid wissen:
- Konzeption / Entwicklung des Produkts
- Herstellung und Prfung des Produkts
- Detailkenntnisse ber die einzelnen Prozessschritte
- Kenntnis der aktuellen technischen Unterlagen

Kenntnis des Kunden und der Anwendung des Produkts

Im Team sollten auch Personen vertreten sein, die mit dem Kunden und der
Anwendung des Produkts vertraut sind:
- Anforderungen / Erwartungen ans Produkt
- Anwendung des Produkts
- Garantieausflle / Reparaturen
- Kundenreklamationen

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Anforderungen an den Moderator


Organisation

Vorbereitung und Nachbereitung


einarbeiten in die aktuellen technischen Unterlagen

Formbltter vorbereiten

Vorbereitung der Rume, Visualisierung

Teamsteuerung

Beherrschung der FMEA-Methode und der Fragestellung

Planungs-, Durchfhrungs-, Auswerte- und Prsentationstechniken anwenden


knnen

die Gruppe nicht meinungsbildend beeinflussen

thematische Aussagen vermeiden

unntige Diskussionen abbrechen

Themenberblick behalten (roten Faden nicht verlieren)

Pausen machen

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Vorgehen bei der FMEA

Fr die FMEA-Sitzung ist es notwendig, dass die Funktionen der definierten


Elemente bekannt sind. Sie werden in den meisten Fllen in den Lasten- oder
Pflichtenheften genau definiert.
Um mgliche Fehler, Folgen und deren Ursache genau bestimmen und ermitteln zu
knnen, ist es notwendig, diese Funktionen genau zu spezifizieren.
Beispiel fr mgliche Funktionen
System /
Produkt /
Prozess

System-FMEA

Konstr.-FMEA

Prozess-FMEA

Aufzug

Dichtungsring

Loch bohren

Funktionen

Last heben /
senken
(500 kg)
Last halten
(1500 kg)
Kabine
positionieren
(+/- 1 cm)

innen / aussen
abdichten
bestndig
gegen Sure
und Lauge

Durchmesser
bohren (5 H7)
Tiefe bohren
(9 +/- 0,1 mm)
Oberflche
gestalten
(RZ 0,5)

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Das FMEA-Formblatt (4)


potentielle
Fehler

potentielle
Folgen

potentielle
Ursachen

Funktion

Fehler 1

Folge 1

Ursache 1

V:
P:

Ursache 2

V:
P:

Ursache 1

V:
P:

Ursache 2

V:
P:

Ursache 1

V:
P:

Ursache 2

V:
P:

Folge 2 Ursache 1

V:
P:

Ursache 2

V:
P:

Folge 2

Fehler 2

Folge 1

Verhtung
Prfung

genderter Zustand

VerantworEmpfohlene
tung
getroffene
Manahme
Termine, Manahmen
Ziele

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Risiko neu

Funktionen /
Q-Merkmale

Vernderung

Auftreten
Bedeutung
Entdeckung

derzeitiger Zustand

Risiko

Ursache-Wirkungs-Analyse

Auftreten
Bedeutung
Entdeckung

Element

Bewertungsschema

Prinzipiell wird auf einer Skala von 1-10 bewertet. Dabei gilt: Je kleiner die Zahl,
desto gnstiger die Situation und umgekehrt.

Die Bewertungskriterien sollten eindeutig definiert und dem Team klar sein.

Werden FMEAs vom Kunden gefordert, sollte der Bewertungskatalog mit diesen
abgesprochen sein oder sich auf einen Standardkatalog beziehen (z.B. VDA,
QS-9000, Ford Q 101).

10

ungnstigster Fall

gnstigster Fall

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Bewertung nach VDA


Bedeutung:
sehr hoch

Sicherheitsrisiko; Nichterfllung gesetzlicher


Vorschriften; Liegenbleiber

hoch

Funktionsfhigkeit des Fahrzeugs stark eingeschrnkt;


sofortiger Werkstattaufenthalt zwingend erforderlich;
Funktionseinschrnkung wichtiger Teilsysteme

7-8

mig

Funktionsfhigkeit des Fahrzeugs eingeschrnkt;


sofortiger Werkstattaufenthalt nicht zwingend erforderlich
Funktionseinschrnkung wichtiger Bedien- und Komfortsysteme

4-6

gering

geringe Funktionsbeeintrchtigung des Fahrzeugs; Beseitigung beim nchsten planmigen Werkstattaufenthalt;


Funktionseinschrnkung von Bedien- und Komfortsystemen

2-3

sehr
gering

sehr geringe Funktionsbeeintrchtigung; nur vom Fachpersonal erkennbar

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9-10

Bewertung nach VDA


Auftretenswahrscheinlichkeit:

Fehleranteil ppm

sehr hoch

sehr hufiges Auftreten der Fehler100.000-500.000


ursache; unbrauchbares, ungeeignetes
Konstruktionsprinzip; ungeeigneter Prozess

9-10

hoch

Fehlerursache tritt wiederholt auf;


problematische(r), unausgereifte(r)
Konstruktion resp. Prozess

10.000-50.000

7-8

mig

gelegentlich auftretende Fehlerursache;


geeignete, im Reife grad fortgeschrittene
Konstruktion; mig genauer Prozess

500-5.000

4-6

gering

Auftreten der Fehlerursache ist gering;


bewhrte konstruktive Auslegung;
genauer Prozess

50-100

2-3

sehr
gering

Auftreten der Fehlerursache ist unwahrscheinlich

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Bewertung nach VDA


Entdeckungswahrscheinlichkeit:

Sicherheit
Nachweisverfahren

sehr
gering

Entdeckung der aufgetretenen Fehlerursache ist


unwahrscheinlich; die Fehlerursache wird nicht oder
kann nicht geprft werden

90%

9-10

gering

Entdeckung der aufgetretenen Fehlerursache ist


wenig wahrscheinlich; unsichere Prfung

98%

7-8

mig

Entdeckung der aufgetretenen Fehlerursache ist


wahrscheinlich; Prfungen sind relativ sicher

99,7%

4-6

hoch

Entdeckung der aufgetretenen Fehlerursache ist


sehr wahrscheinlich; Prfungen sind sicher, z.B.
durch mehrere voneinander unabhngig Prfungen

99,9%

2-3

sehr
hoch

Auftreten der Fehlerursache wird sicher entdeckt

99,99%

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Risikopriorittszahl
Die Risikopriorittszahl (RPZ) gibt Auskunft ber die Gre des Risikos einer FehlerFolge-Ursachen-Kette. Je grer die RPZ, desto grer ist das Risiko, welches die
Teilnehmer der FMEA-Sitzung dieser Kette beimessen. Die RPZ ist eine rechnerische
Gre, die sich aus der Multiplikation der Auftretenswahrscheinlichkeit mit der
Bedeutung und der Entdeckungswahrscheinlichkeit berechnet. Somit kann die RPZ
einen Wert von 1 bis 1000 annehmen.
Berechnungsformel:

RPZ = B * A * E
Um die Einschtzung der RPZ zu erleichtern, gibt es mehrere Grenzen, welche die
Notwendigkeit von Abstellmanahmen regeln und klren.
RPZ < 40

RPZ > 100

40 < RPZ < 100

Risiko ist tolerierbar, es sind keine Abstellmanahmen


erforderlich.
Risiko ist nicht mehr tolerierbar, Abstellmanahmen
sind erforderlich.
Das Risiko ist nicht eindeutig, Abstellmanahmen
knnen diskutiert werden.

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Empfohlene Abstellmanahmen

Abstellmanahmen dienen dazu, die potentiellen Fehler bzw. die erkannten


Ursachen zu verhindern oder abzustellen. Dabei knnen die Abstellmanahmen in
zwei Gruppen unterschieden werden. Die Unterschiede sind bezogen auf die
Auswirkungen der jeweiligen Abstellmanahmen.

Prfmanahmen:
Durch Prfmanahmen wird der potentielle Fehler oder die Ursache besser
entdeckt. Somit wirkt sich die Prfmanahme bei ihrer Einfhrung und einer
erneuten Bewertung auf die Entdeckungswahrscheinlichkeit E aus und verringert
diese.

Beispiele fr Prfmanahmen knnen sein:


Einfhren von besseren oder genaueren Prfmethoden, von engeren Prfungen,
Einfhren von SPC usw..

Verhtungsmanahmen:
Durch Verhtungsmanahmen wird die Auftretenswahrscheinlichkeit A des
potentiellen Fehlers reduziert.

Beispiele fr Verhtungsmanahmen knnen sein:


Konstruktive nderungen, nderungen am Design, nderung von Prozessablufen,
usw.

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Vorgehensweise bei der


Vorselektion

Struktur
bestimmen
Kundenorientierung

Problemorientierung
Vierfeldertest /
Portfolio

FMEA-Analyse

- Dokumentation
- Manahmenverfolgung
- Wissensbank

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Ziele der Vorselektion

System

Produkt

Prozess

komplexe
Zusammenhnge

Vorselektion

Reduzierung auf
wichtige und krit.
Punkte

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Strukturierung von Produkten


Blockdiagramm

verbunden

Schalter
Schalter
geschraubt
3

Birnenmontage

Platte

Schnittstellen

2 - genietet

Gehuse
4 - Schnappverschluss

1 - Passung

Batterie

Feder

gepresst

Autotre

Baumdiagramm
Innenverkleidung

Karosserie

Innenblech

Aussenblech

Griff

Blende

Fenster

Scheibe

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Fhrung

Strukturierung von Prozessen


Start

Ablaufdiagramm

Ttigkeit

Entscheidung
nein

Ttigkeit

Baumdiagramm
Gesamtprozess

1. Teilprozess

Prozessschritt 1

2. Teilprozess

Prozessschritt 2

Prozessschritt 1

Prozessschritt 2

Ende

3. Teilprozess

Prozessschritt 1

Prozessschritt 2

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ja

Ttigkeit

Kundenorientierung
Ermittlung der Kundenanforderungen

Kundenanforderungen werden ermittelt, um sie in der QFD-Matrix mit der Struktur


eines Produktes oder Prozesses zu verknpfen.

Personen aus Entwicklung und Produktion denken oft in technischen Kategorien der
Machbarkeit und sind mit den eigentlichen Anforderungen der Kunden wenig
vertraut.

Bei der Definition der Kundenanforderungen ist es deshalb wichtig, Personen im


FMEA-Team zu haben, welche die Bedrfnisse und Anforderungen der Kunden
kennen (z.B. Vertrieb oder Service).

Die Kundenanforderungen sollten aus Sicht des Kunden formuliert werden und
diejenigen Kriterien umfassen, bei denen er auch Konkurrenzvergleiche anstellt
(sog. Leistungsanforderungen).

Basisanforderungen sollten nicht mit aufgenommen werden.

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Bewertung

Kundenanforderung 5

Kundenanforderung 6

1
2

1
1
0

2
1

1
1

1
0

2
1

2
0
1
1

Rang (Faktor f)

Kundenanforderung 4

Summe

Kundenanforderung 3

Kundenanforderung 1
Kundenanforderung 2
Kundenanforderung 3
Kundenanforderung 4
Kundenanforderung 5
Kundenanforderung 6

Kundenanforderung 2

Kundenanforderung 1

Paarweiser Vergleich der


Anforderungen

2
1

5
9
3

6
10
4

7
3

9
4

0 .... weniger wichtig


1 .... gleich wichtig
2 .... wichtiger

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QFD-Matrix

1 6
2 20
0 0
2 10
2 18
0 0

Summe der y-Werte

54

Kundenorientierung
QFD-Wertzahl in %

63%

0
1
2
3

....
....
....
....

maximales Y

maximales X

Unterteilung 6

Unterteilung 5

Unterteilung 4

x fx x fx x fx x fx x fx x fx

Kundenanforderung 1 6
Kundenanforderung 2 10
Kundenanforderung 3 4
Kundenanforderung 4 5
Kundenanforderung 5 9
Kundenanforderung 6 4

Bewertung

Unterteilung 3

Unterteilung 2

Unterteilung 1

Faktor f

Bau-/Prozessgruppe bzw. Systemelemente

xm fxm
2 12
2 20
2 8
2 10
2 18
2 8
86
100%

es besteht kein Zusammenhang


es besteht ein miger Zusammenhang
es besteht ein starker Zusammenhang
es besteht ein sehr starker Zusammenhang

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Problemorientierung

Mgliche Schwierigkeiten werden ermittelt, um sie in der PO-Matrix mit der Struktur
eines Produktes oder Prozesses zu verknpfen.

Die nachfolgende Checkliste gibt Anregungen fr die berprfung der eigenen,


firmeninternen Probleme und technischen Schwierigkeiten. Sie ist nicht als
vollstndig zu betrachten .

Checkliste mgliche Schwierigkeiten und technische Probleme


- Reklamationen

- neue Prozesse

- Neuentwicklung

- neue Maschinen, Werkzeuge

- Umwelt- / Sicherheitsrisiken

- neue Werkstoffe

- Problemteile

- neue Einsatzgebiete

-Zulieferrisiko

- neue Mitarbeiter

-Neue Technologie

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PO-Matrix

Maximum

Unterteilung 6

Unterteilung 5

Unterteilung 4

Unterteilung 3

Unterteilung 2

Unterteilung 1

Bau-/Prozessgruppe
bzw. Systemelemente

Problem / Schwierigkeit 1
Problem / Schwierigkeit 2
Problem / Schwierigkeit 3
Problem / Schwierigkeit 4
Problem / Schwierigkeit 5
Problem / Schwierigkeit 6

2
2
0
1
2
2

2
2
2
2
2
2

Summe

12

Problemorientierung
PO-Wertzahl in %
Bewertung

75%

0 .... es besteht kein Zusammenhang


1 .... es besteht ein miger Zusammenhang
2 .... es besteht ein starker Zusammenhang

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100%

Portfolio (Vierfeldertest)
100
Komponente 3

QFDWertzahl

Kundenorientierung in %

C
C

Komponente 1

Komponente 6

50
Komponente 2
Komponente 4

D
D

Komponente 5

0
0

50

Problemorientierung in %

100

PO-Wertzahl

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Vorteile der FMEA

Systematisches Verfahren
Die Systematik fhrt einfach durch das FMEA-Formblatt und macht FMEAs dadurch
vergleichbar.
Anerkanntes Verfahren
In vielen Bereichen der Industrie ist die FMEA als Methode anerkannt und wird zur
berprfung der Produkte und Prozesse eingesetzt.
Wissenstransfer ber Abteilungsgrenzen
Das Wissen der einzelnen Abteilungen wird an einem bestimmten Punkt
zusammengebracht. Dadurch erhht sich die Zahl der Perspektiven mit der ein
System, Produkt oder Prozess betrachtet wird.
Risikomanagement statt Krisenmanagement
Im Vorfeld, in dem die Kosten einer nderung noch gering und die Bereitschaft fr
nderungen noch hoch sind, wird versucht, mgliche Fehler zu erkennen und zu
beseitigen. Durch die Bewertung der einzelnen Risiken erhlt man eine
Unterscheidung in groe und kleine Risiken.
Dokumentiertes Fachwissen
Das Fachwissen ist dokumentiert und kann von jedem eingesehen werden.
Gezielte Fehler-Ursachen-Analyse
Suche nach mglichen Ursachen der Fehler, um diese abstellen zu knnen.

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Umgang mit mglichen


Schwierigkeiten (1)
relativ hoher Zeitaufwand

FMEAs in Entwicklungsablauf einplanen, Pflegeaufwand beachten

Untersttzung des Managements notwendig

Aufwandreduzierung durch Voranalyse


keine langen Diskussionen: in der FMEA-Sitzung geht es um die Priorisierung von
Risiken und nicht um die Lsung von Problemen

Definitionsprobleme / subjektive Einschtzung

eindeutige Fehlerdefinition und -spezifikation

klare Fragestellung nach Bedeutung, Auftreten und Entdeckung


Verwendung eines einheitlichen Bewertungskatalogs

Gesamtzusammenhnge werden nicht betrachtet

Durch einen funktionsorientierten Einstieg in die FMEA und einen Top-Down-Ansatz


(Produkt Baugruppen / Komponenten Prozesse) werden Gesamtzusammenhnge betrachtet und verhindert, dass sich das Team in Details verstrickt.

TQU International GmbH, Wiblinger Steig 4, D-89231 Neu-Ulm

Umgang mit mglichen


Schwierigkeiten (2)
Entwicklung fhlt sich durch die berprfung angegriffen

Training der beteiligten Personen mit dem Hinweis auf die Ideen der FMEA.

Es geht nicht darum, Schuldige zu finden, sondern mgliche Prob-leme frhzeitig zu


erkennen und diesen vorab entgegenzuwirken.

Frhzeitiger Start der FMEA, so dass konstruktive nderungen noch ohne groen
Aufwand mglich sind.

Schwierigkeiten bei der Moderation

Gute Vorbereitung des Moderators; aktuelle Unterlagen vor Ort.

Visualisierung der Fragestellungen nach Auftreten, Entdeckung und Bedeutung (z.B.


auf Flip-Chart oder Metaplan) erleichtert dem Team die Arbeit.

Die Bewertungskataloge sollten standardisiert sein und den Teilnehmern des FMEAWorkshops vorliegen.

Moderation durchspielen, nur bung macht den Meister.

Der Moderator sollte keine Verantwortung im Projekt tragen, fr das er eine FMEA
moderiert (Unabhngigkeit des Moderators).

TQU International GmbH, Wiblinger Steig 4, D-89231 Neu-Ulm

Erfahrungen mit FMEAs

Die FMEA funktioniert Risiken die entdeckt werden, wrden andernfalls


tatschlich eintreten!

Je frher FMEAs erstellt werden, desto eher untersttzt sie kreativ den
Entwicklungsprozess!

Je frher FMEAs erstellt werden, desto schwieriger fllt es, das Formblatt
auszufllen. Die FMEA steuert dann das weitere Vorgehen.

Werden FMEAs zu spt, d.h. nach der Auslieferung von Produkten erstellt, zeigte
sich in vielen Beispielen, dass die Risiken der FMEA tatschlich bereits eingetreten
sind!

Je spter FMEAs erstellt werden, desto mehr Verlierer gibt es!

Je spter FMEAs erstellt werden, desto einfacher fllt es, das Formblatt auszufllen.
Achtung, das ist kein Vorteil!

TQU International GmbH, Wiblinger Steig 4, D-89231 Neu-Ulm

Beispiel: Prozess-FMEA
Projekt:

Bearbeiter:

Proze - FMEA

Benennung:

Nr

Komponente
Proze

Drucken von
Kontoauszgen

Sach-Nr.:
Funktion
Zweck

Mgliche Fehler

Referenzdokument:
FehlerB Fehlerursache
auswirkung

Drucken, Daten Daten werden Blankopapier,


bertragen,
nicht
Strung der
lesbar, farbig,
bertragen
Produktion
sauber,unbesch
digt, saubere
bergabe

Daten werden Fehlerhafte


falsch
Auszge
bertragen

Kunde
verrgert,
Neuerstellung
notwendig

Fehlervermeidung

Abgeschlossen:
FehlerentA
deckung

RPZ

3 Kein Toner im Fehlermelung


Drucker
am Printer

2 Nachverarbeit
ung

1 6

3 Leeres File

InputValidierung

1 12

3 Hardware
Strung
Drucker z. B
Laser,
Trommel

Regelmige
Wartung

1 18

Manahmen

Zustndig

10 Softwarestru
ng (falscher
Font)

5 Visuelle
Stichprobe

10 500 Simulation der XXXX


Funktionen

5 Falscher
Sprachcode

3 Visuelle
Stichprobe

10 150 Keine
Massnahme
sinnvoll

10 Falsche FileStruktur
Druck
verschmutzt

Begonnen:

10

6 Gert
Wartung
3 Visuelle
verschmutzt
Stichprobe
durch
ungengende
Wartung
6 Papier
Kontrolle beim 2 Visuelle
verschmutzt
Papierwechsel
Stichprobe

8 800 Simulation der XXXX


Funktionen
5 90

8 96

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Beispiel: Konstruktions-FMEA

System / Teil /
mgliche
Prozess mit
Fehler
Funktion
Nr.
1 Mittelteil mit
Mittelteil ist nicht
System- und dicht
Schlauchanschlu, fhrt
Wasser, muss
abdichten

Konstruktions-FMEA

XXX

Risikoanalyse:
Abteilungen:

Moderation:

Team :

Bearbeitung:

Erstellung:

letzte nderung:
derzeitige
empfohlene
mgliche
mgliche
AbstellAbstellFolgen
Ursachen
manahmen
manahmen
B A E RPZ
Wasseraustritt auf Maabw eichung
P: Musterabnahme 7 5 7 245 Vollprfung mit
der Systemseite
der Rundpassung, der Spritzform,
Prfautomat 0/0/-3
O-Ring liegt nicht
Stichprobenprfun
RPZ=140
fest und dicht an
g w hrend der
Maschinenberw a
Serie
chung der
Temperatur
-3/0/0 RPZ=98
Formabw eichung
der Rundpassung
O-Ring liegt partiell
an

kein Wasserdurchla beim


Spritzen

Verantw ortlich / Termin


Qualittstechnik
1.10.99
Werkzeugkonstruktion 1.6.99

V: Musterabnahme 7 5 7 245 Vollprfung mit


Qualittstechnik
der Gieform,
Prfautomat 0/0/-2 1.10.99
Stichprobenprfun
RPZ=175
g w hrend der
Serie

Wasseraustritt auf SchraubverbindV: Musterabnahme 7 5 5 175 automatische


der Schlauchseite ung ist defekt bzw . der Form,
Werkzeugreiniunvollstndig
Stichprobenprfun
gung -3/0/0
g w hrend der
RPZ=70,
Serie
Stichproben in der
Endprfung 0/0/-2
RPZ=105

Wasserdurch-lauf
ist behindert

25.09.2009

Schlauch stimmt
V: DIN-Schluche
nicht mit Geometrie vorgeschrieben
berein

7 5 3 105 ausfhrliche
Bedienungsanleitung mit
Bildern
-3/0/-1 RPZ=28

Spritzfehler,
Durchgang nicht
offen

5 1 4 20

V: Sichtprfung in
Stichproben

Werkzeugkonstruktion
1.10.99
Prfplanung
1.10.99

Kundenservice
1.10.99

TQU International GmbH, Wiblinger Steig 4, D-89231 Neu-Ulm

nderungsstand: 0
durchgefhrte
Abstellmanahmen

neuer
Risikostand

A B E RPZ

Literatur zu FMEA

Gerd F. Kamiske, Jrg-Peter Brauer


Qualittsmanagement von A bis Z
Erluterungen moderner Begriffe des Qualittsmanagements
Hanser, 3. Auflage 1999, ISBN: 3-446-21217-5
Thorsten Tietjen / Dieter H. Mller
FMEA-Praxis (mit CD-ROM)
Das Komplettpaket fr Training und Anwendung
Hanser, 2. Auflage 2003, ISBN: 3-446-22322-3
Ott Eberhard
Gefhrdungsanalyse mit FMEA (mit CD-ROM)
Die Fehler-Mglichkeits- und Einfluss-Analyse gem VDA-Richtlinie
Mit Anwendungsbeispiel "Gefhrdung von Maschinen"
expert Verlag 2002, ISBN 3-8169-2061-6
DGQ Band 13-11: FMEA - Fehlermglichkeits- und Einflussanalyse
DGQ, 3.Auflage 2004, ISBN: 3-410-32962-5
Verband der Automobilindustrie e.V. (VAD)
Qualittsmanagement in der Automobilindustrie
Sicherung der Qualitt vor Serieneinsatz
3. Auflage 2003, ISSN 0943-9412
Herausgeber von Walter Masing
Handbuch der Qualittssicherung
3. vllig berarb. und erweiterte Auflage Mnchen, Wien, Hanser, 1994
Beuth-Verlag
DIN 25448: Ausfalleffektenanalyse
Juni 1980
TQU International GmbH, Wiblinger Steig 4, D-89231 Neu-Ulm