Failure Mode and Effects Analysis PDF

FMEA - FAILURE MODE AND
EFFECTS ANALYSIS
Safety Engineering - Methoden um potenzielle

Risiken in Prozessen und Produkten zu erkennen
Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) - Lebensmittel
Preliminary Hazard and Risk Analysis (PHA) - Risikoklassen
Safety Requirements Specification (SRS) - Sicherheitsanforderungsstufen SIL
Fault Tree Analysis (FTA) - qualitative und quantitative Fehleranalyse
Common Cause Analysis (CCA) - nicht wirksame Redundanzen
Risikobeurteilung nach DIN 14121 - Verletzungsgefahr
Single Event Upset Analyse (SEU) und Multiple Bit Upset Analyse (MBU) Speicherzellen
Markov Analyse - kritische Systemzustnde
Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) (System, Produkt, Prozess, Formbltter)
TQU Methode
Konzept FMEA
Matrix FMEA
Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis (FMECA) - Kritikalitt der Fehlereffekte
Failure Modes and Effects Summary (FMES) - Fehlerraten auf den Fehlereffektebenen
Failure Modes, Effects and Diagnostic Coverage Analysis (FMEDA) Diagnoseabdeckung fr gefahrbringende Fehlerarten
Design Review based on Failure Mode (DRBFM) Risikobeurteilung bei
Vernderungen
Dependence Diagram (DD) oder Reliability Block Diagram (RBD) Ausfallwahrschenlichkeit
TQU International GmbH, Wiblinger Steig 4, D-89231 Neu-Ulm
Was ist eine FMEA?
Die FMEA ist eine prventive Methode zur Bewertung und Minimierung von
Risiken.
Sie ist ein systematisches Verfahren, um gezielt potenzielle Fehler zu bewerten

und Massnahmen einzuleiten, damit diese Fehler gar nicht erst vorkommen.
Die FMEA wird von einem interdisziplinren Team erstellt.
Die FMEA ist fr komplexe Systeme, fr Produkte und fr Prozesse anwendbar.
Zeitachse
Fehlerursache
Fehler
Fehlerfolge
Ziele eines FMEA-Projekts
prventives Erkennen der Zusammenhnge von potentiellen Fehlern, Ursachen

und Folgen
Priorisierung der Ursachen-WirkungsKetten bezglich ihrem Risiko
prventives Einleitung von Abstellmanahmen fr Ursachen-Wirkungs-Ketten
mit hohen Risiken
FMEA-Vorgehen im berblick
Inhalt
Risikoanalyse fr Produkte / Prozesse
Start
Produkt- / Prozess-Funktion(en)
Fehler
Fehl-Funktion (negierte Funktion)
Fehlerfolgen
Fehlerursachen
Verhtungs- und Prfmanahmen

(bestehende Manahmen der
Fehlervermeidung / -entdeckung)
FMEA-Vorgehen im berblick
Bewertung
B - Bedeutung der Fehlerfolgen aus Kundensicht

A - Auftretenswahrscheinlichkeit eines Fehlers mit
einer bestimmten Fehlerursache
E - Entdeckungswahrscheinlichkeit eines Fehlers
mit einer bestimmten Ursache
Die Bewertung erfolgt anhand eines Bewertungskataloges von 1 - 10.
Risikopriorittszahl
Abstellmanahmen
RPZ = B x A x E
Bei einer RPZ > 100 ist das Risiko nicht mehr tolerierbar,
es mssen Abstellmanahmen eingeleitet werden.
Diese knnen sich auf die prventive Vermeidung von
Fehlern / Ursachen beziehen oder auf deren Entdeckung.
10
Das FMEA-Formblatt (1)

Risikoanalyse:
System / Teil /
Prozess mit
Funktion
Nr.
mgliche
Fehler
Komponente / Prozess
Abteilungen:
Moderation:
Team :
Bearbeitung:
mgliche
Folgen
derzeitige
Abstellmanahmen
mgliche
Ursachen
Konstruktions- / Prozess-FMEA
Erstellung:
nderungsletzte nderung: 16.12.2003 stand: 0

empfohlene
durchgefhrte
Verantw ortAbstellAbstelllich / Termin
manahmen
manahmen
B A E RPZ
neuer
Risikostand
A B E RPZ
Ursachen fr die potentiellen Fehler

(meist mehrere Ursachen fr einen
Fehler)
mgliche Folgen des

Fehlers fr den Kunden
mglicher Fehler =
negierte Funktion
kurze Beschreibung des
Elements mit Funktionen

Team:
Nr.
System / Teil /
Prozess mit
Funktion
mgliche
Fehler
mgliche
Folgen
Bearbeitung:
mgliche
Ursachen
derzeitige
Abstellmanahmen
letzte nderung:
B A E RPZ
empfohlene
Abstellmanahmen
nderungs18.12.2003 stand: 0
Verantwortlich / Termin
durchgefhrte
Abstellmanahmen
neuer
Risikostand
A B E RPZ
zum Zeitpunkt der FMEA bereits

festgelegte Vorbeuge- und
Prfmanahmen
A Auftretensnschkeit
wahrscheinlichkeit
eines Fehlers mit einer best.
Ursache
B Bedeutung der Fehlerfolgen fr den Kunden (intern

oder extern)
RPZ = B * A * E
(Risikopriorittszahl)
E Entdeckungswahrscheinlichkeit eines
Fehlers mit einer bestimmten
Ursache

Risikoanalyse:
System / Teil /
Prozess mit
Funktion
Nr.
mgliche
Fehler
Komponente / Prozess
Abteilungen:
Moderation:
Team :
Bearbeitung:
mgliche
Folgen
mgliche
Ursachen
derzeitige
Abstellmanahmen
Konstruktions- / Prozess-FMEA
Erstellung:
nderungsletzte nderung: 18.12.2003 stand: 0

empfohlene
durchgefhrte
Verantw ortAbstellAbstelllich / Termin
manahmen
manahmen
B A E RPZ
empfohlene Manahme
Manahmen
en zur
Ursachenvermeidung
achenvermeidung resp
resp.
p. Fehlerentdeckung
ntdeckung (Absichtserk
(Absichtserklrung)
klrung)
Verantwortung zur
ur Verfolgung
empfohlener Abstellmanahmen
manahmen inkl.
Terminierung
rung
effektiv durchgefhrte
fhrte
Abstellmanahmen
men
Neubewertung der Risiken
durch das Team
neuer
Risikostand
A B E RPZ
Historie der FMEA

Entwicklung der FMEA
Die FMEA wurde in den 60-er Jahren in den USA im Rahmen des Apollo-Projekts der
NASA entwickelt und erstmals eingesetzt.
Anwendung der FMEA
Ab den 70-er Jahren wurde die FMEA in militrnahen Branchen wie etwa der Luftfahrtund Kerntechnik, aber auch im medizinischen Bereich angewandt.
Standardisierung der FMEA
Mitte der 70-er Jahre wurde die FMEA-Anwendung durch die Navy standardisiert
(MIL-STD-1629).
Verbreitung der FMEA
Ab den spten 70-er Jahren wird die FMEA in der Automobilindustrie eingesetzt und
gehrt heute zum Standard in dieser Branche (VDA 6.1, QS-9000, ISO/TS 16949 etc.).
Als Bestandteil des Risikomanagements kommt sie auch in Industriezweigen mit
gefhrlichen Materialien / Prozessen zum Einsatz.
Arten der FMEA

System-FMEA
Risikomanagement fr komplexe Systeme und das Zusammenspiel der einzelnen

Subsysteme untereinander, d.h. wichtige funktionale Zusammenhnge der
Systemelemente mssen aufgezeigt werden. Einsatzgebiet sind die Produkt- und
Prozessentwicklung.
Produkt-FMEA (auch Konstruktions-, Design- oder Entwicklungs-FMEA)
Risikomanagement fr ganze Produkte bzw. einzelne Baugruppen / Komponenten

eines Produkts
Prozess-FMEA
Risikomanagement fr Produktions- und Montageprozesse, Logistik oder fr

Geschftsprozesse im allgemeinen. Die Systemelemente Mensch, Maschine, Material
und Mittel bieten Ansatzpunkte fr mgliche Fehler.
berlappung von Produkt- und

Prozess-FMEA
Folge
Fehler
Ursache
Folge
Fehler
Ursache
Folge
Fehler
Ursache
Folge
Fehler
System-FMEA Produkt
1. Ebene (Funktion)
System-FMEA Produkt
2. Ebene (Funktion)
System-FMEA Produkt
3. Ebene (Merkmal)
Ursache
System-FMEA Prozess
(Funktion)
Produkt- und Fertigungsstruktur

1. Ebene
2. Ebene
3. Ebene
4. Ebene
Komp. 1 *
Unter-BG 1
Komp. 2 *
Baugruppe 1
Komp. 3 *
End-Produkt
Prozessebene
Komp. 4
Fertigungsprozess A
Komp. 5
Fertigungsprozess B
Komp. 6
Fertigungsprozess C
Baugruppe 2
Komp. 7 *
Montageprozesse
* Zukaufteile
Auslser fr ein FMEA-Projekt
Fehlerfortpflanzungsregel
(Zehnerregel)
FMEA
Risikomanagement
Planung &
Entwicklung
Problemlsung
Fehlermanagement
100.000.Beschaffung
& Prod.
Kunde
pro Fehler
10.000.1000.10.-
100.-
Zeichnungsnderung
Prozessnderung
ProdukteRckruf
nach VDA Band 6 Teil 1
Zeitpunkt zur Erstellung der FMEA

System-FMEA
nach der Definition der Systemfunktionen (Lastenheft)
vor der Auswahl spezifischer Hardware
Produkt-FMEA (auch Konstruktions-, Design- oder Entwicklungs-FMEA)
nach der Definition der Produktfunktionen (Pflichtenheft)
vor der Fertigungsfreigabe der Konstruktion
Prozess-FMEA
nach Erstellung provisorischer Zeichnungen
vor der Freigabe der Zeichnungen fr die Fertigung
Je frher der Zeitpunkt einer FMEA angesetzt wird, desto oberflchlicher und ungenauer
die Ergebnisse, welche diese liefern kann. Die FMEA untersttzt dabei vorrangig die
Konstruktion oder Produktionsplanung mit einer risikoorientierten Vorgehensweise.
Wird die FMEA kurz vor der Umsetzung gewhlt, sind die Ergebnisse zwar genauer, es
steigen aber die nderungskosten und die Bereitschaft fr nderungen sinkt. Deshalb ist
es wichtig, dass der Zeitpunkt fr die FMEA sorgfltig definiert und ausgewhlt wird.
Die FMEA im Entwicklungsablauf
Ermittlung der Kundenanforderungen

technische
Machbarkeit Erstellung und
Freigabe des
Lastenheftes
Entwicklung
Fertigungsplanung
Vorserie,
Nullserie
System-FMEA
Serienfreigabe
Produktion
System-FMEA Produkt
Zeitachse
System-FMEA Prozess
Aktualisierung
bei nderungen
FMEA im Projektmanagement nach

VDA
VDA = Verband deutscher
Automobilhersteller
Planung und Konzeption

Start der System-FMEA
Produktentwicklung und -verifizierung

Start der System-FMEA Produkt
Prozessentwicklung und -verifizierung
Start der System-FMEA Prozess
Validierung
Abnahme
Beschaffung der Produktionsressourcen
Einbinden von Lieferanten in die FMEA
Produktion
Kontinuierlicher Verbesserungsprozess / FMEA bei nderungen
1.
1.
MeilenMeilenstein
stein
2.
2.
MeilenMeilenstein
stein
3.
3.
MeilenMeilenstein
stein
4.
4.
MeilenMeilenstein
stein
5.
5.
MeilenMeilenstein
stein
6.
6.
MeilenMeilenstein
stein
7.
7.
MeilenMeilenstein
stein
Lebensdauer von FMEAs
(vorlufiger) Abschluss von FMEAs

System- und Konstruktions-FMEAs gelten als (vorlufig) abgeschlossen, wenn die
Konstruktion fr die Produktion freigegeben wurde.
Prozess-FMEAs sind (vorlufig) abgeschlossen, wenn der betreffende Prozess fr

die Produktion freigegeben ist.
Aktualisierung von FMEAs
FMEAs sind dynamische Produkt- resp. Prozessdokumentationen und in diesem
Sinne lebende Dokumente.
Sie werden aktualisiert, wenn eine nderung an der Konstruktion, den
Anwendungsbedingungen oder dem Material geplant oder nderungen in den
Fertigungs- und / oder Montageprozessen eines Produktes erwogen werden.
Das FMEA-Team
Auftraggeber der FMEA
(z.B. GL, Projektleiter, Kunde)
Produktmanagement
Marketing
Kundendienst
Service
Moderator
Vertrieb
AV
Produktion
Fertigung
Prfplanung
QS
Entwicklung
Konstruktion
Lieferant(en)
Anforderungen an das Projektteam

Technische Kenntnis des Produkts / Prozesses
Im FMEA-Team sollten diejenigen Personen dabei sein, die am besten ber das
Produkt / den Prozess Bescheid wissen:
- Konzeption / Entwicklung des Produkts
- Herstellung und Prfung des Produkts
- Detailkenntnisse ber die einzelnen Prozessschritte
- Kenntnis der aktuellen technischen Unterlagen
Kenntnis des Kunden und der Anwendung des Produkts
Im Team sollten auch Personen vertreten sein, die mit dem Kunden und der
Anwendung des Produkts vertraut sind:
- Anforderungen / Erwartungen ans Produkt
- Anwendung des Produkts
- Garantieausflle / Reparaturen
- Kundenreklamationen
Anforderungen an den Moderator

Organisation
Vorbereitung und Nachbereitung

einarbeiten in die aktuellen technischen Unterlagen
Formbltter vorbereiten
Vorbereitung der Rume, Visualisierung
Teamsteuerung
Beherrschung der FMEA-Methode und der Fragestellung
Planungs-, Durchfhrungs-, Auswerte- und Prsentationstechniken anwenden

knnen
die Gruppe nicht meinungsbildend beeinflussen
thematische Aussagen vermeiden
unntige Diskussionen abbrechen
Themenberblick behalten (roten Faden nicht verlieren)
Pausen machen
Vorgehen bei der FMEA
Fr die FMEA-Sitzung ist es notwendig, dass die Funktionen der definierten

Elemente bekannt sind. Sie werden in den meisten Fllen in den Lasten- oder
Pflichtenheften genau definiert.
Um mgliche Fehler, Folgen und deren Ursache genau bestimmen und ermitteln zu
knnen, ist es notwendig, diese Funktionen genau zu spezifizieren.
Beispiel fr mgliche Funktionen
System /
Produkt /
Prozess
System-FMEA
Konstr.-FMEA
Prozess-FMEA
Aufzug
Dichtungsring
Loch bohren
Funktionen
Last heben /
senken
(500 kg)
Last halten
(1500 kg)
Kabine
positionieren
(+/- 1 cm)
innen / aussen
abdichten
bestndig
gegen Sure
und Lauge
Durchmesser
bohren (5 H7)
Tiefe bohren
(9 +/- 0,1 mm)
Oberflche
gestalten
(RZ 0,5)

potentielle
Fehler
potentielle
Folgen
potentielle
Ursachen
Funktion
Fehler 1
Folge 1
Ursache 1
V:
P:
Ursache 2
V:
P:
Ursache 1
V:
P:
Ursache 2
V:
P:
Ursache 1
V:
P:
Ursache 2
V:
P:
Folge 2 Ursache 1
V:
P:
Ursache 2
V:
P:
Folge 2
Fehler 2
Folge 1
Verhtung
Prfung
genderter Zustand
VerantworEmpfohlene
tung
getroffene
Manahme
Termine, Manahmen
Ziele
Risiko neu
Funktionen /
Q-Merkmale
Vernderung
Auftreten
Bedeutung
Entdeckung
derzeitiger Zustand
Risiko
Ursache-Wirkungs-Analyse
Auftreten
Bedeutung
Entdeckung
Element
Bewertungsschema
Prinzipiell wird auf einer Skala von 1-10 bewertet. Dabei gilt: Je kleiner die Zahl,
desto gnstiger die Situation und umgekehrt.
Die Bewertungskriterien sollten eindeutig definiert und dem Team klar sein.
Werden FMEAs vom Kunden gefordert, sollte der Bewertungskatalog mit diesen
abgesprochen sein oder sich auf einen Standardkatalog beziehen (z.B. VDA,
QS-9000, Ford Q 101).
10
ungnstigster Fall
gnstigster Fall
Bewertung nach VDA

Bedeutung:
sehr hoch
Sicherheitsrisiko; Nichterfllung gesetzlicher

Vorschriften; Liegenbleiber
hoch
Funktionsfhigkeit des Fahrzeugs stark eingeschrnkt;

sofortiger Werkstattaufenthalt zwingend erforderlich;
Funktionseinschrnkung wichtiger Teilsysteme
7-8
mig
Funktionsfhigkeit des Fahrzeugs eingeschrnkt;

sofortiger Werkstattaufenthalt nicht zwingend erforderlich
Funktionseinschrnkung wichtiger Bedien- und Komfortsysteme
4-6
gering
geringe Funktionsbeeintrchtigung des Fahrzeugs; Beseitigung beim nchsten planmigen Werkstattaufenthalt;

Funktionseinschrnkung von Bedien- und Komfortsystemen
2-3
sehr
gering
sehr geringe Funktionsbeeintrchtigung; nur vom Fachpersonal erkennbar
9-10
Bewertung nach VDA

Auftretenswahrscheinlichkeit:
Fehleranteil ppm
sehr hoch
sehr hufiges Auftreten der Fehler100.000-500.000

ursache; unbrauchbares, ungeeignetes
Konstruktionsprinzip; ungeeigneter Prozess
9-10
hoch
Fehlerursache tritt wiederholt auf;

problematische(r), unausgereifte(r)
Konstruktion resp. Prozess
10.000-50.000
7-8
mig
gelegentlich auftretende Fehlerursache;

geeignete, im Reife grad fortgeschrittene
Konstruktion; mig genauer Prozess
500-5.000
4-6
gering
Auftreten der Fehlerursache ist gering;

bewhrte konstruktive Auslegung;
genauer Prozess
50-100
2-3
sehr
gering
Auftreten der Fehlerursache ist unwahrscheinlich
Bewertung nach VDA

Entdeckungswahrscheinlichkeit:
Sicherheit
Nachweisverfahren
sehr
gering
Entdeckung der aufgetretenen Fehlerursache ist

unwahrscheinlich; die Fehlerursache wird nicht oder
kann nicht geprft werden
90%
9-10
gering

wenig wahrscheinlich; unsichere Prfung
98%
7-8
mig

wahrscheinlich; Prfungen sind relativ sicher
99,7%
4-6
hoch

sehr wahrscheinlich; Prfungen sind sicher, z.B.
durch mehrere voneinander unabhngig Prfungen
99,9%
2-3
sehr
hoch
Auftreten der Fehlerursache wird sicher entdeckt
99,99%
Risikopriorittszahl
Die Risikopriorittszahl (RPZ) gibt Auskunft ber die Gre des Risikos einer FehlerFolge-Ursachen-Kette. Je grer die RPZ, desto grer ist das Risiko, welches die
Teilnehmer der FMEA-Sitzung dieser Kette beimessen. Die RPZ ist eine rechnerische
Gre, die sich aus der Multiplikation der Auftretenswahrscheinlichkeit mit der
Bedeutung und der Entdeckungswahrscheinlichkeit berechnet. Somit kann die RPZ
einen Wert von 1 bis 1000 annehmen.
Berechnungsformel:
RPZ = B * A * E
Um die Einschtzung der RPZ zu erleichtern, gibt es mehrere Grenzen, welche die
Notwendigkeit von Abstellmanahmen regeln und klren.
RPZ < 40
RPZ > 100
40 < RPZ < 100
Risiko ist tolerierbar, es sind keine Abstellmanahmen

erforderlich.
Risiko ist nicht mehr tolerierbar, Abstellmanahmen
sind erforderlich.
Das Risiko ist nicht eindeutig, Abstellmanahmen
knnen diskutiert werden.
Empfohlene Abstellmanahmen
Abstellmanahmen dienen dazu, die potentiellen Fehler bzw. die erkannten

Ursachen zu verhindern oder abzustellen. Dabei knnen die Abstellmanahmen in
zwei Gruppen unterschieden werden. Die Unterschiede sind bezogen auf die
Auswirkungen der jeweiligen Abstellmanahmen.
Prfmanahmen:
Durch Prfmanahmen wird der potentielle Fehler oder die Ursache besser
entdeckt. Somit wirkt sich die Prfmanahme bei ihrer Einfhrung und einer
erneuten Bewertung auf die Entdeckungswahrscheinlichkeit E aus und verringert
diese.
Beispiele fr Prfmanahmen knnen sein:

Einfhren von besseren oder genaueren Prfmethoden, von engeren Prfungen,
Einfhren von SPC usw..
Verhtungsmanahmen:
Durch Verhtungsmanahmen wird die Auftretenswahrscheinlichkeit A des
potentiellen Fehlers reduziert.
Beispiele fr Verhtungsmanahmen knnen sein:

Konstruktive nderungen, nderungen am Design, nderung von Prozessablufen,
usw.
Vorgehensweise bei der

Vorselektion
Struktur
bestimmen
Kundenorientierung
Problemorientierung
Vierfeldertest /
Portfolio
FMEA-Analyse
- Dokumentation
- Manahmenverfolgung
- Wissensbank
Ziele der Vorselektion
System
Produkt
Prozess
komplexe
Zusammenhnge
Vorselektion
Reduzierung auf
wichtige und krit.
Punkte
Strukturierung von Produkten

Blockdiagramm
verbunden
Schalter
Schalter
geschraubt
3
Birnenmontage
Platte
Schnittstellen
2 - genietet
Gehuse
4 - Schnappverschluss
1 - Passung
Batterie
Feder
gepresst
Autotre
Baumdiagramm
Innenverkleidung
Karosserie
Innenblech
Aussenblech
Griff
Blende
Fenster
Scheibe
Fhrung
Strukturierung von Prozessen

Start
Ablaufdiagramm
Ttigkeit
Entscheidung
nein
Ttigkeit
Baumdiagramm
Gesamtprozess
1. Teilprozess
Prozessschritt 1
2. Teilprozess
Prozessschritt 2
Prozessschritt 1
Prozessschritt 2
Ende
3. Teilprozess
Prozessschritt 1
Prozessschritt 2
ja
Ttigkeit
Kundenorientierung
Ermittlung der Kundenanforderungen
Kundenanforderungen werden ermittelt, um sie in der QFD-Matrix mit der Struktur

eines Produktes oder Prozesses zu verknpfen.
Personen aus Entwicklung und Produktion denken oft in technischen Kategorien der
Machbarkeit und sind mit den eigentlichen Anforderungen der Kunden wenig
vertraut.
Bei der Definition der Kundenanforderungen ist es deshalb wichtig, Personen im

FMEA-Team zu haben, welche die Bedrfnisse und Anforderungen der Kunden
kennen (z.B. Vertrieb oder Service).
Die Kundenanforderungen sollten aus Sicht des Kunden formuliert werden und
diejenigen Kriterien umfassen, bei denen er auch Konkurrenzvergleiche anstellt
(sog. Leistungsanforderungen).
Basisanforderungen sollten nicht mit aufgenommen werden.
Bewertung
Kundenanforderung 5
Kundenanforderung 6
1
2
1
1
0
2
1
1
1
1
0
2
1
2
0
1
1
Rang (Faktor f)
Kundenanforderung 4
Summe
Kundenanforderung 3
Kundenanforderung 1
Kundenanforderung 2
Kundenanforderung 3
Kundenanforderung 4
Kundenanforderung 5
Kundenanforderung 6
Kundenanforderung 2
Kundenanforderung 1
Paarweiser Vergleich der

Anforderungen
2
1
5
9
3
6
10
4
7
3
9
4
0 .... weniger wichtig

1 .... gleich wichtig
2 .... wichtiger
QFD-Matrix
1 6
2 20
0 0
2 10
2 18
0 0
Summe der y-Werte
54
Kundenorientierung
QFD-Wertzahl in %
63%
0
1
2
3
....
....
....
....
maximales Y
maximales X
Unterteilung 6
Unterteilung 5
Unterteilung 4
x fx x fx x fx x fx x fx x fx
Kundenanforderung 1 6
Bewertung
Unterteilung 3
Unterteilung 2
Unterteilung 1
Faktor f
Bau-/Prozessgruppe bzw. Systemelemente
xm fxm
2 12
2 20
2 8
2 10
2 18
2 8
86
100%
es besteht kein Zusammenhang

es besteht ein miger Zusammenhang
es besteht ein starker Zusammenhang
es besteht ein sehr starker Zusammenhang
Problemorientierung
Mgliche Schwierigkeiten werden ermittelt, um sie in der PO-Matrix mit der Struktur
eines Produktes oder Prozesses zu verknpfen.
Die nachfolgende Checkliste gibt Anregungen fr die berprfung der eigenen,

firmeninternen Probleme und technischen Schwierigkeiten. Sie ist nicht als
vollstndig zu betrachten .
Checkliste mgliche Schwierigkeiten und technische Probleme

- Reklamationen
- neue Prozesse
- Neuentwicklung
- neue Maschinen, Werkzeuge
- Umwelt- / Sicherheitsrisiken
- neue Werkstoffe
- Problemteile
- neue Einsatzgebiete
-Zulieferrisiko
- neue Mitarbeiter
-Neue Technologie
PO-Matrix
Maximum
Unterteilung 6
Unterteilung 5
Unterteilung 4
Unterteilung 3
Unterteilung 2
Unterteilung 1
Bau-/Prozessgruppe
bzw. Systemelemente
Problem / Schwierigkeit 1
2
2
0
1
2
2
2
2
2
2
2
2
Summe
12
Problemorientierung
PO-Wertzahl in %
Bewertung
75%
0 .... es besteht kein Zusammenhang

1 .... es besteht ein miger Zusammenhang
2 .... es besteht ein starker Zusammenhang
100%
Portfolio (Vierfeldertest)
100
Komponente 3
QFDWertzahl
Kundenorientierung in %
C
C
Komponente 1
Komponente 6
50
Komponente 2
Komponente 4
D
D
Komponente 5
0
0
50
Problemorientierung in %
100
PO-Wertzahl
Vorteile der FMEA
Systematisches Verfahren
Die Systematik fhrt einfach durch das FMEA-Formblatt und macht FMEAs dadurch
vergleichbar.
Anerkanntes Verfahren
In vielen Bereichen der Industrie ist die FMEA als Methode anerkannt und wird zur
berprfung der Produkte und Prozesse eingesetzt.
Wissenstransfer ber Abteilungsgrenzen
Das Wissen der einzelnen Abteilungen wird an einem bestimmten Punkt
zusammengebracht. Dadurch erhht sich die Zahl der Perspektiven mit der ein
System, Produkt oder Prozess betrachtet wird.
Risikomanagement statt Krisenmanagement
Im Vorfeld, in dem die Kosten einer nderung noch gering und die Bereitschaft fr
nderungen noch hoch sind, wird versucht, mgliche Fehler zu erkennen und zu
beseitigen. Durch die Bewertung der einzelnen Risiken erhlt man eine
Unterscheidung in groe und kleine Risiken.
Dokumentiertes Fachwissen
Das Fachwissen ist dokumentiert und kann von jedem eingesehen werden.
Gezielte Fehler-Ursachen-Analyse
Suche nach mglichen Ursachen der Fehler, um diese abstellen zu knnen.
Umgang mit mglichen

Schwierigkeiten (1)
relativ hoher Zeitaufwand
FMEAs in Entwicklungsablauf einplanen, Pflegeaufwand beachten
Untersttzung des Managements notwendig
Aufwandreduzierung durch Voranalyse

keine langen Diskussionen: in der FMEA-Sitzung geht es um die Priorisierung von
Risiken und nicht um die Lsung von Problemen
Definitionsprobleme / subjektive Einschtzung
eindeutige Fehlerdefinition und -spezifikation
klare Fragestellung nach Bedeutung, Auftreten und Entdeckung

Verwendung eines einheitlichen Bewertungskatalogs
Gesamtzusammenhnge werden nicht betrachtet
Durch einen funktionsorientierten Einstieg in die FMEA und einen Top-Down-Ansatz

(Produkt Baugruppen / Komponenten Prozesse) werden Gesamtzusammenhnge betrachtet und verhindert, dass sich das Team in Details verstrickt.
Umgang mit mglichen

Schwierigkeiten (2)
Entwicklung fhlt sich durch die berprfung angegriffen
Training der beteiligten Personen mit dem Hinweis auf die Ideen der FMEA.
Es geht nicht darum, Schuldige zu finden, sondern mgliche Prob-leme frhzeitig zu

erkennen und diesen vorab entgegenzuwirken.
Frhzeitiger Start der FMEA, so dass konstruktive nderungen noch ohne groen
Aufwand mglich sind.
Schwierigkeiten bei der Moderation
Gute Vorbereitung des Moderators; aktuelle Unterlagen vor Ort.
Visualisierung der Fragestellungen nach Auftreten, Entdeckung und Bedeutung (z.B.

auf Flip-Chart oder Metaplan) erleichtert dem Team die Arbeit.
Die Bewertungskataloge sollten standardisiert sein und den Teilnehmern des FMEAWorkshops vorliegen.
Moderation durchspielen, nur bung macht den Meister.
Der Moderator sollte keine Verantwortung im Projekt tragen, fr das er eine FMEA
moderiert (Unabhngigkeit des Moderators).
Erfahrungen mit FMEAs
Die FMEA funktioniert Risiken die entdeckt werden, wrden andernfalls

tatschlich eintreten!
Je frher FMEAs erstellt werden, desto eher untersttzt sie kreativ den
Entwicklungsprozess!
Je frher FMEAs erstellt werden, desto schwieriger fllt es, das Formblatt
auszufllen. Die FMEA steuert dann das weitere Vorgehen.
Werden FMEAs zu spt, d.h. nach der Auslieferung von Produkten erstellt, zeigte
sich in vielen Beispielen, dass die Risiken der FMEA tatschlich bereits eingetreten
sind!
Je spter FMEAs erstellt werden, desto mehr Verlierer gibt es!
Je spter FMEAs erstellt werden, desto einfacher fllt es, das Formblatt auszufllen.
Achtung, das ist kein Vorteil!
Beispiel: Prozess-FMEA
Projekt:
Bearbeiter:
Proze - FMEA
Benennung:
Nr
Komponente
Proze
Drucken von
Kontoauszgen
Sach-Nr.:
Funktion
Zweck
Mgliche Fehler
Referenzdokument:
FehlerB Fehlerursache
auswirkung
Drucken, Daten Daten werden Blankopapier,

bertragen,
nicht
Strung der
lesbar, farbig,
bertragen
Produktion
sauber,unbesch
digt, saubere
bergabe
Daten werden Fehlerhafte

falsch
Auszge
bertragen
Kunde
verrgert,
Neuerstellung
notwendig
Fehlervermeidung
Abgeschlossen:
FehlerentA
deckung
RPZ
3 Kein Toner im Fehlermelung

Drucker
am Printer
2 Nachverarbeit
ung
1 6
3 Leeres File
InputValidierung
1 12
3 Hardware
Strung
Drucker z. B
Laser,
Trommel
Regelmige
Wartung
1 18
Manahmen
Zustndig
10 Softwarestru
ng (falscher
Font)
5 Visuelle
Stichprobe
10 500 Simulation der XXXX

Funktionen
5 Falscher
Sprachcode
3 Visuelle
Stichprobe
10 150 Keine
Massnahme
sinnvoll
10 Falsche FileStruktur
Druck
verschmutzt
Begonnen:
10
6 Gert
Wartung
3 Visuelle
verschmutzt
Stichprobe
durch
ungengende
Wartung
6 Papier
Kontrolle beim 2 Visuelle
verschmutzt
Papierwechsel
Stichprobe
8 800 Simulation der XXXX

Funktionen
5 90
8 96
Beispiel: Konstruktions-FMEA
System / Teil /
mgliche
Prozess mit
Fehler
Funktion
Nr.
1 Mittelteil mit
Mittelteil ist nicht
System- und dicht
Schlauchanschlu, fhrt
Wasser, muss
abdichten
Konstruktions-FMEA
XXX
Risikoanalyse:
Abteilungen:
Moderation:
Team :
Bearbeitung:
Erstellung:
letzte nderung:
derzeitige
empfohlene
mgliche
mgliche
AbstellAbstellFolgen
Ursachen
manahmen
manahmen
B A E RPZ
Wasseraustritt auf Maabw eichung
P: Musterabnahme 7 5 7 245 Vollprfung mit
der Systemseite
der Rundpassung, der Spritzform,
Prfautomat 0/0/-3
O-Ring liegt nicht
Stichprobenprfun
RPZ=140
fest und dicht an
g w hrend der
Maschinenberw a
Serie
chung der
Temperatur
-3/0/0 RPZ=98
Formabw eichung
der Rundpassung
O-Ring liegt partiell
an
kein Wasserdurchla beim

Spritzen
Verantw ortlich / Termin

Qualittstechnik
1.10.99
Werkzeugkonstruktion 1.6.99
V: Musterabnahme 7 5 7 245 Vollprfung mit

Qualittstechnik
der Gieform,
Prfautomat 0/0/-2 1.10.99
Stichprobenprfun
RPZ=175
g w hrend der
Serie
Wasseraustritt auf SchraubverbindV: Musterabnahme 7 5 5 175 automatische

der Schlauchseite ung ist defekt bzw . der Form,
Werkzeugreiniunvollstndig
Stichprobenprfun
gung -3/0/0
g w hrend der
RPZ=70,
Serie
Stichproben in der
Endprfung 0/0/-2
RPZ=105
Wasserdurch-lauf
ist behindert
25.09.2009
Schlauch stimmt
V: DIN-Schluche
nicht mit Geometrie vorgeschrieben
berein
7 5 3 105 ausfhrliche
Bedienungsanleitung mit
Bildern
-3/0/-1 RPZ=28
Spritzfehler,
Durchgang nicht
offen
5 1 4 20
V: Sichtprfung in
Stichproben
Werkzeugkonstruktion
1.10.99
Prfplanung
1.10.99
Kundenservice
1.10.99
nderungsstand: 0
durchgefhrte
Abstellmanahmen
neuer
Risikostand
A B E RPZ
Literatur zu FMEA
Gerd F. Kamiske, Jrg-Peter Brauer

Qualittsmanagement von A bis Z
Erluterungen moderner Begriffe des Qualittsmanagements
Hanser, 3. Auflage 1999, ISBN: 3-446-21217-5
Thorsten Tietjen / Dieter H. Mller
FMEA-Praxis (mit CD-ROM)
Das Komplettpaket fr Training und Anwendung
Hanser, 2. Auflage 2003, ISBN: 3-446-22322-3
Ott Eberhard
Gefhrdungsanalyse mit FMEA (mit CD-ROM)
Die Fehler-Mglichkeits- und Einfluss-Analyse gem VDA-Richtlinie
Mit Anwendungsbeispiel "Gefhrdung von Maschinen"
expert Verlag 2002, ISBN 3-8169-2061-6
DGQ Band 13-11: FMEA - Fehlermglichkeits- und Einflussanalyse
DGQ, 3.Auflage 2004, ISBN: 3-410-32962-5
Verband der Automobilindustrie e.V. (VAD)
Qualittsmanagement in der Automobilindustrie
Sicherung der Qualitt vor Serieneinsatz
3. Auflage 2003, ISSN 0943-9412
Herausgeber von Walter Masing
Handbuch der Qualittssicherung
3. vllig berarb. und erweiterte Auflage Mnchen, Wien, Hanser, 1994
Beuth-Verlag
DIN 25448: Ausfalleffektenanalyse
Juni 1980

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FMEA - FAILURE MODE AND

Safety Engineering - Methoden um potenzielle

TQU International GmbH, Wiblinger Steig 4, D-89231 Neu-Ulm

Was ist eine FMEA?

Sie ist ein systematisches Verfahren, um gezielt potenzielle Fehler zu bewerten

Die FMEA wird von einem interdisziplinren Team erstellt.

Die FMEA ist fr komplexe Systeme, fr Produkte und fr Prozesse anwendbar.

Ziele eines FMEA-Projekts

prventives Erkennen der Zusammenhnge von potentiellen Fehlern, Ursachen

TQU International GmbH, Wiblinger Steig 4, D-89231 Neu-Ulm

Risikoanalyse fr Produkte / Prozesse

Fehl-Funktion (negierte Funktion)

Verhtungs- und Prfmanahmen

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B - Bedeutung der Fehlerfolgen aus Kundensicht

TQU International GmbH, Wiblinger Steig 4, D-89231 Neu-Ulm

Das FMEA-Formblatt (1)

nderungsletzte nderung: 16.12.2003 stand: 0

Ursachen fr die potentiellen Fehler

mgliche Folgen des

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Das FMEA-Formblatt (2)

zum Zeitpunkt der FMEA bereits

B Bedeutung der Fehlerfolgen fr den Kunden (intern

TQU International GmbH, Wiblinger Steig 4, D-89231 Neu-Ulm

Das FMEA-Formblatt (3)

nderungsletzte nderung: 18.12.2003 stand: 0

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Historie der FMEA

TQU International GmbH, Wiblinger Steig 4, D-89231 Neu-Ulm

Arten der FMEA

Risikomanagement fr komplexe Systeme und das Zusammenspiel der einzelnen

Produkt-FMEA (auch Konstruktions-, Design- oder Entwicklungs-FMEA)

Risikomanagement fr ganze Produkte bzw. einzelne Baugruppen / Komponenten

Risikomanagement fr Produktions- und Montageprozesse, Logistik oder fr

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berlappung von Produkt- und

TQU International GmbH, Wiblinger Steig 4, D-89231 Neu-Ulm

Produkt- und Fertigungsstruktur

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Auslser fr ein FMEA-Projekt

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nach VDA Band 6 Teil 1

TQU International GmbH, Wiblinger Steig 4, D-89231 Neu-Ulm

Zeitpunkt zur Erstellung der FMEA

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Die FMEA im Entwicklungsablauf

Ermittlung der Kundenanforderungen

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FMEA im Projektmanagement nach

Planung und Konzeption

Produktentwicklung und -verifizierung

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Lebensdauer von FMEAs

(vorlufiger) Abschluss von FMEAs

Prozess-FMEAs sind (vorlufig) abgeschlossen, wenn der betreffende Prozess fr

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Anforderungen an das Projektteam

Kenntnis des Kunden und der Anwendung des Produkts

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Anforderungen an den Moderator

Vorbereitung und Nachbereitung