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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

CENTRO DEL PER

FACULTAD DE INGENIERA METALRGICA Y


DE MATERIALES

TESIS:
PROPUESTA DE UN MODELO DE CONTROL DE
PROCESOS EN EL CIRCUITO DE CHANCADOCLASIFICACIN EN UNA PLANTA CONCENTRADORA

PRESENTADO POR
Bach. CARDENAS PERALES, ALEXANDER
Bach. CARO HURTADO, HUGO WALTER

PARA OPTAR EL TTULO PROFESIONAL DE


INGENIERO METALURGISTA
HUANCAYO MAYO
2011

ASESOR:
Ing. MARIO CERRON MADUEO

DEDICATORIA

AGRADECIMIENTO

NDICE
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
NDICE
INTRODUCCIN
RESUMEN

CAPITULO I
CIRCUITOS DE MOLIENDA-CLASIFICACIN DE MINERALES
1.1.- GENERALIDADES.....................................................................................
1.2.- EVALUACIN DE CIRCUITOS INDUSTRIALES DE MOLIENDA
CLASIFICACIN........................................................................................
1.3 MOLIENDA DE MINERALES.....................................................................
1.3.1 La evolucin de la molienda............................................................
1.4 CIRCUITOS DE MOLIENDA.......................................................................
1.4.1 Circuitos abiertos..............................................................................
1.4.2 Circuitos cerrados, clasificadores mecnicos...................................
1.4.3 La molienda en plantas concentradoras de medio y gran
tonelaje..............................................................................................
1.5 CIRCUITOS
DE
MOLIENDA-CLASIFICACIN
CON
LOS
HIDROCICLONES.....................................................................................
1.5.1 Circuito cerrado de molienda bolas con un hidrociclon....................
1.5.2 Circuitos cerrados inverso de molienda barras bolas....................
1.6 LOS HIDROCICLONES.............................................................................
1.6.1 Hidrociclones de fondo plano............................................................
1.7 LA MOLIENDA AUTGENA Y SEMIAUTGENA.....................................
1.8 EL MOMENTO ACTUAL DE LA MOLIENDA.............................................
1.9 EL FUTURO DE LA MOLIENDA DE MINERALES....................................
1.9.1 Los circuitos de molienda..................................................................

CAPITULO II
DISEO DE LA INVESTIGACIN
2.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:.......................................................
2.1.1 Descripcin del problema:.................................................................
2.1.2. Formulacin del problema...............................................................
2.2. JUSTIFICACIN:.......................................................................................
2.3.- OBJETIVOS:..............................................................................................
2.3.1.Objetivo general:...............................................................................
2.3.2 Objetivos especficos:.......................................................................
2.4. FORMULACIN DE LA HIPTESIS:........................................................
2.4.1 Hiptesis General:.............................................................................
2.4.2 Hiptesis especficos:.......................................................................
2.5. VARIABLES DE LA INVESTIGACIN.......................................................
2.5.1. VARIABLE INDEPENDIENTE (X)....................................................
2.5.2. VARIABLE DEPENDIENTE (Y) ......................................................
2.6. EXPLICACIN DEL MTODO DE TRABAJO:.........................................
CAPITULO III
MODELACIN MATEMTICA EN MOLIENDA-CLASIFICACIN DE
MINERALES
3.1. MODELO MATEMTICO DE LA MOLIENDA:..........................................
3.2 MODELO MATEMATICO DE CLASIFICACIN........................................
3.2.1 Ecuacion de tamao corte:................................................................
3.2.2 Ecuacin de Tamao de d50 corregido............................................
3.2.3.- Ecuacin de Capacidad: .............................................................
3.3. ECUACIN DE RECUPERACIN DE AGUA EN LA DESCARGA:.........
3.6.- ECUACIN DE DIMETRO DEL PEX: .................................................
3.8 MTODO DE BOND PARA EL DISEO DE MOLINOS DE
BOLAS.......................................................................................................
3.8.1 Ecuaciones De Diseo:.....................................................................
3.8.2 Procedimiento de Clculo................................................................
3.9 NDICE DE TRABAJO OPERACIONAL:...................................................

3.10 SIMULACIONES EN CIRCUITOS DE MOLIENDA...................................


3.10.1. COMPARACIN DE LA SIMULACIN DE CIRCUITOS CON EL
MTODO BOND........................................................................................
3.11 COMPORTAMIENTO DE DIVERSOS DISEOS DE CIRCUITOS DE
MOLIENDA:................................................................................................
3.11.1 CASO 1...........................................................................................
3.11.2. Caso 2............................................................................................

CAPITULO VI
MOLDEAMIENTO MATEMTICO VALIDO PARA EL DISEO DE LA
METODOLOGA DE CONTROL Y LA ELABORACIN DEL
SOFTWARE
4.1. GENERALIDADES.....................................................................................
4.2. MOLDEAMIENTO MATEMTICO EN EL HIDROCCICLON ....................
4.3. MODELAMIENTO MATEMATICO EN EL MOLINO ..................................
4.3.1 Balance de materia en el molino......................................................
4.3.1.1 Densidad Pulpa (compuesta mineral y agua). .....................
4.3.1.2. Volumen interior del Molino..................................................
4.3.1.3 Volumen carga interior Molino...............................................
4.3.1.5 Volumen ocupado por bolas interior molino..........................
4.3.1.6 Peso carga bolas...................................................................
4.3.1.7 Peso pulpa espacios intersticiales entre bolas.....................
4.3.1.8 Nivel exceso pulpa, ..............................................................
4.3.1.9 Peso exceso pulpa................................................................
4.3.1.10 Densidad aparente carga molino........................................
4.3.1.11 Potencia Neta Molino...........................................................
4.3.1.12 Potencia demandada bolas.................................................
4.3.1.13 Potencia demandada pulpa espacios intersticiales............
4.3.1.14 Potencia demandada exceso pulpa....................................
4.3.1.15 Potencia real o bruta (considerando perdidas)...................
4.3.2 Alimentacin al molino .............................................................
4.3.3 Descarga del molino ................................................................

CAPITULO V
ELABORACIN Y ARQUITECTURA DEL SOFTWARE
5.1 ALGORITMO DEL SOFTWARE................................................................
5.2 SUBRUTINA DE INGRESO DE DATOS AL SOFTWARE.........................
5.3 SUBRUTINA DE CLCULO DEL DESEMPEO DEL MOLINO...............
5.4 SUBRUTINA DEL BALANCE DE MATERIA EN EL MOLINO...................
5.5 SUBRUTINA DE BALANCE DE MATERIA EN EL HIDROCICLON..........
5.6 SUBRUTINA DE BALANCE DE MATERIALES EN TODO EL
CIRCUITO..................................................................................................
5.7 SUBRUTINA DEL MEN PRINCIPAL DEL SOFTWARE..........................
5.8 SUBRUTINA DE HERRAMIENTA PARA EXPORTAR DATOS A
EXCEL DESDE EL SOFTWARE...............................................................
5.9 SUBRUTINA DE HERRAMIENTA PARA IMPRESIN DE DATOS DE
SOFTWARE...............................................................................................
5.10 SUBRUTINA DE CONECTIVIDAD CON BASE DE DATOS DE
DATOS DEL SOFTWARE..........................................................................

CAPITULO VI
ANLISIS Y DISCUSIN DE RESULTADOS
6.1 SIMULACIN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA-CLASIFICACIN
TONELAJE DE ALIMENTACIN FRESCA 200ton/hr.............................
6.2 SIMULACIN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA-CLASIFICACIN
TONELAJE DE ALIMENTACIN FRESCA 400ton/hr.............................
6.3 SIMULACIN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA-CLASIFICACIN
TONELAJE DE ALIMENTACIN FRESCA 600ton/hr.............................
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFA

INTRODUCCIN
La conminucin de los minerales no est exenta de paradigmas
antiguos y desfasados, que como tales muchas veces limitan la
posibilidad de optimizar los circuitos de molienda - clasificacin ya sea por
causa del diseo original u operaciones enmarcadas en conceptos
operacionales restringidos por esos mismos paradigmas.
Segn se ha podido indagar, de los muchos estudios realizados por
diversos investigadores y las experiencias captadas de las diferentes
plantas concentradoras del pas, esos paradigmas, que est enraizado en
la minera peruana son los que se manifiestan con ms frecuencia en el
circuito de molienda-clasificacin de minerales y son los siguientes:
Los hidrociclones deben operar con una alimentacin lo ms diluida
posible

Se debe de evitar que la operacin en el circuito de moliendaclasificacin sea niveles altos de carga circulante.

Las bombas de velocidad variable son un lujo innecesario y que


esta se debe de prescindir

Se requiere el uso de hidrociclones ms pequeos para que el


tamao de corte sea ms fino.

Y as , existen muchos paradigmas, que necesitan dejar de lado, pero


para ello, es necesario demostrar que eso paradigmas no son reales y por
lo tanto es muy importante en la actualidad en nuestro mundo minerometalrgico aplicar mas la ciencia que el arte en todo proceso, cosa que
no ocurra anteriormente, por ello el presente trabajo est orientado
corregir alguno de esos paradigmas de tal manera que el trabajo que se
realice en toda planta concentradora sea la ms eficiente posible y que
este a expensas a un control de procesos planificado y optimo , ya que el
objetivo de la presente investigacin est orientado a coadyuvar a que se
cuente con una herramienta bsica y practica para el control de procesos
9

en una planta concentradora y estamos seguros que para ello es


fundamental

elaborar un software que permita que dicho control de

procesos sea ms rpido y eficiente y a la vez , que este mismo software


permita simular , los procesos de molienda-clasificacin y de esa manera
permita optimizar el procesamiento

de los minerales y por ende

redundando todo ello en el incremento de la productividad de una planta


concentradora, que al final, es la meta de toda empresa.

LOS AUTORES

10

RESUMEN
En toda planta industrial de procesamiento de minerales es importante
la operacin de conminucin de mineral que comprende bsicamente
dos etapas , la de chancado y la de molienda, operacin que es de
suma importancia porque all es donde prcticamente se consigue la
liberacin de las partculas y como es sabido las especies
mineralgicas prcticamente vienen asociadas a otras especies
mineralgicas pudiendo ser estas valiosas y no valiosas y por otra lado
esta operacin es el que consume la mayor cantidad de energa,
porque ella es requerida pada la reduccin de tamao de partculas
mineralizadas, por lo tanto se hace de suma importancia tener un
control optimo y preciso de las variables operativas en estos circuitos
con la finalidad de mantener constante el valor de estas variables y por
ende mejorar la productividad de la empresa, y esta se puede lograr
mediante dos metodologas, primero controlando el grado reduccin
de las partculas en el circuito de molienda-clasificacin y en segundo
lugar controlando el grado de reduccin en el circuito de chancadoclasificacin generalmente la mayora de las plantas concentradoras
optan por la primera metodologa, pero creemos que controlando la
granulometra , el radio de reduccin , la eficiencia de clasificacin, un
diseo adecuado del circuito de chancado molienda se puede lograr
mejorar, la molienda de minerales y si aqu se obtiene una buena
eficiencia de hecho se pueda incrementar las recuperaciones y la
calidad de los concentrados en el circuito de flotacin repercutiendo
esto en el incremento de la rentabilidad de la planta concentradora de
esa manera establecer los parmetros ptimos de operacin de la
planta concentradora. Por lo expuesto en el presente trabajo se
propone elaborar una buena herramienta de control en el circuito de
chancado-clasificacin y que estas sean de utilidad efectiva y prctica
en determinar los valores optimos de las variables ms importantes de
dicho circuito para ello se propone utilizar la modelacin matemtica

11

como una base del software de control.

LOS AUTORES

12

CAPITULO I
CONMINUCIN DE MINERALES

1.1 GENERALIDADES.
En la actualidad virtualmente ningn mineral, en la condicin que se
extrae del yacimiento, es adecuado para su conversin a un producto final
sino que requiere una preparacin. La preparacin de menas por mtodos
fsicos se denomina procesamiento de minerales. A diferencia de los
mtodos de minera que tienen relativamente poca dependencia de la
naturaleza mineralgica de las especies valiosas presentes en la mena, la
seleccin de los mtodos de procesamiento de minerales requiere un
conocimiento mineralgico bsico del material a procesar.
Los factores ms importantes son:
La ley de la mena o porcentaje del metal valioso que posee. Esta
se determina mediante un anlisis qumico cuantitativo.
La composicin mineralgica: combinacin de minerales presentes
y proporcin de cada uno. Esto se puede determinar mediante
microscopa.

13

La asociacin de los minerales y su diseminacin en la ganga. Esto


indicar el tamao de partculas que debe tener la mena para que
los minerales estn liberados, esto es, que cada partcula contenga
solamente mineral o ganga.
La ocurrencia de cantidades menores de minerales potencialmente
valiosos.
Est implcito aqu que es esencial un conocimiento de ambos: minerales
valiosos y ganga. En el caso del elemento valioso, no es suficiente
conocer la ley. Es necesario conocer adems en qu forma o formas
mineralgicas se encuentra el elemento valioso. Identificacin de todos
los constituyentes de la mena es esencial y puede conducir a la
recuperacin de subproductos extremadamente valiosos que pueden a
veces hacer econmica la explotacin del yacimiento. Es tambin
necesario conocer detalles de la interrelacin entre materiales valiosos y
ganga. Cuando la liberacin es incompleta los mtodos de recuperacin
no funcionan adecuadamente.
La liberacin de los minerales se efecta mediante una operacin
denominada conminucin o reduccin de tamao.
Se entiende por CONMINUCIN, a la operacin de reduccin de tamao
de un material. Esta operacin constituye la primera etapa de las plantas
de la industria minera.
El objetivo de la conminucin es la obtencin de un material de
granulometra adecuada para su utilizacin directa (como piedra
chancada, para la industria de la construccin) o para su posterior
procesamiento.
Una granulometra adecuada puede significar:
1) Un tamao o distribucin de tamao determinado.
2) Una superficie especifica determinada.
14

3) Un cierto grado de liberacin o


4) Cambios de las propiedades fsicas, qumicas o fisicoqumicas
de la superficie del mineral.
En el campo de la mineralurgia y la metalurgia extractiva todos estos
objetivos son importantes y deben cumplirse con alguna prioridad.
Por ejemplo si se quiere efectuar:
Clasificacin de un mineral, cobra importancia el punto (1).
Tratamiento hidrometalrgico de un mineral; cobra importancia
los punto (1) y (2).
Concentracin gravimtrica; cobra importancia los puntos (1) y
(3) y
Finalmente si se recurre a la flotacin; todos los puntos cobran
importancia.
La operacin de conminucin se torna ms importante, si se destaca el
hecho de que la mayor parte del gasto de capital y del costo de operacin
de una planta de procesamiento de minerales corresponde a la reduccin
de tamao.
En un tpico concentrador de cobre porfiritico, de la gran minera, con una
capacidad de alrededor de 40,000 TPD de mineral, la distribucin de la
inversin de capital de 70 millones de dlares es como sigue:

15

Los costos directos en un concentrador tpico son de aproximadamente


US$ 2.0 por tonelada de mineral. La distribucin del gasto es como sigue:

Por lo general, las operaciones de conminucin en las plantas de


concentracin de minerales se caracterizan por su elevado consumo de
energa en comparacin a otras operaciones y son ineficientes desde el
punto de vista de la utilizacin de la energa entregada a los equipos de
conminucin. En la siguiente tabla se puede ver el % de energa
consumida por diferentes procesos en varias operaciones.

Un ejemplo impresionante que refleja la importancia econmica de la


operacin de conminucin en toda su magnitud es el caso de Erie Mining
Company, en Minnesota, USA, la que procesa minerales de hierro de baja
ley

denominados

taconitas.

Estos

minerales,

debido

su

fina

diseminacin, deben ser molidos a tamaos de 90% <325m, con un

16

consumo de energa de 21.4 Kw-hora/TM se encuentran distribuidos de la


siguiente forma:

La operacin de conminucin se aplica a partculas de minerales de


diversos tamaos, desde rocas de un metro hasta el orden de algunos
micrones. Como los problemas que se encuentran en estos extremos son
diferentes y los equipos utilizados son tambin distintos, es conveniente
dividir la operacin en dos grandes etapas de acuerdo al rango de tamao
en la se lleva a cabo la operacin.
La conminucin en el rango de tamaos grandes, de un metro a un
centmetro, se denomina trituracin o chancado y aquella en el rango
de tamaos menores a un centmetro se denomina molienda. Cada una
de estas etapas se subdivide a su vez, en dos o tres subetapas.
La diferencia entre chancado y molienda se puede observar en el
siguiente cuadro (Chemical Engineering, Junio 24, 1985):
Parmetros
Tamao de alimentacin (mm)
Tamao del producto (mm)
Razn de reduccin
Medio de Molienda

Chancado
50-1000
1-10
3-10
Seco

Molienda
1-20
0.1-0.5
10-100
Seco o
17

Naturaleza de la fuerza

Compresin y

Hmedo
Impacto

Requerimiento de potencia

Astillamiento
0.1-1

5-40

(Kwh/ton)
Escala de operacin(ton/h)

5-5000

1-500

La siguiente Tabla da una idea de los rangos de tamao, consumo de


energa y equipos utilizados en cada una de ellas:

Rango de tamaos
Etapa

Subetapa

CGS

Energ
a

Inglesas

KW-h/T
100-10

Trituraci

Primaria

Secundaria
Terciaria
Primaria
Secundaria

Molienda

Terciaria
Semiautogena

Equipo
utilizado
Mandbula

40-4

03.-0.4

4-3/8
3/8-1/4
3/8-20 M

0.3-3
0.4-0.5
2-6

giratoria
Cnica std.
Cnica c/c.
Barras

20M-150M

4-10

Bolas

150M-10
10
Re-emplaza a la

10-30

Bolas

cm
10-1 cm
1-0.5 cm
10-1 mm
1mm100
100-

trituracin primaria y

molienda primaria

En el siguiente cuadro se puede observar los rangos de operacin de


equipos de reduccin de tamao ms comnmente usados:

Equipos
Trituradora giratoria

Tamao(mm)
Alimento Producto
200-

25-250

Capacida

Potencia

instalada

Ton/h
100-500

Kw
100-700

18

Trituradora de

2000
100-

25-100

10-1000

5-200

quijadas
Trituradora cnica
Quebrantador de

1000
50-300
50-300

5-50
1-10

10-1000
10-1000

20-250
100-2000

Impacto
Molino de Barras
Molino de bolas
Molino de Martillos
Molinos Jet

5-20
1-10
5-30
1-10

0.5-2
0.01-0.1
0.01-0.1
0.003-

20-500
10-300
0.1-5
0.1-2

100-4000
50-5000
1-100
2-100

0.05
En las plantas de procesamiento de minerales las subetapas de molienda
se establecen en forma de circuitos de reduccin de tamao en
combinacin con la operacin de clasificacin y de transporte de mineral.
Considerando el alto costo de la conminucin, una operacin eficiente
requiere evitar la sobremolienda, lo que significa que las partculas no
deben ser reducidas en tamao ms all de lo necesario. Esto se
consigue retirndolos del circuito mediante un clasificador.
Los circuitos de trituracin y molienda se suceden unos a otros, y
generalmente todos pertenecen a la misma superintendencia.

A continuacin se incluyen algunos diagramas de flujo de plantas de


reduccin de tamao.

19

Diagrama de flujo de una planta de trituracin

20

Diagrama de flujo de una planta de molienda y concentracin

I.

MECANISMOS DE CONMINUCIN

La ruptura de un cuerpo slido requiere la aplicacin sobre el material, de


esfuerzos suficientes para romper los enlaces entre los tomos de la red
cristalina.
Un Material Ideal considerado como tal es aquel que posee una red
cristalina perfecta, no puede romperse. Al aumentar las solicitaciones tal
material se deforma isotpicamente, espacindose las distancias
interatmicas en forma homognea. Cuando los esfuerzos sobrepasan la
resistencia del material, este es separado en sus componentes.
Si lo anterior no sucede en la prctica, se debe a que los materiales
ideales no existen. Los slidos siempre presentan inhomogeneidades,
que cambian su comportamiento.

21

En el caso de los minerales, estos estn compuestos de diversas


especies mineralgicas y cada una de estas de muchos cristales; lo que
significa que ellos son intrnsecamente materiales inhomogeneos y
cuando se aplica esfuerzos a estos materiales se produce la fractura y por
lo tanto el material se fragmenta en dos o ms partes.
I.1 TIPOS DE FRACTURA
Si se aplica esfuerzos en un cierto plano del material, este, se
romper, ocurriendo fractura cuando las tensiones locales
sobrepasan la fuerza inter-atmica.
QUIEBRE. La fractura se denominar "quiebre" cuando la tensin
local es mayor que la resistencia cohesiva del material y el plano
de fractura ser perpendicular al plano de esfuerzos, tal como se
observa en la Fig. Nl.
CEDENCIA. La fractura se denominar "cedencia" cuando la
tensin local se hace mayor a la resistencia de cizalle cohesivo y
est se fracturar en un plano paralelo al de los esfuerzos tal como
se observa en la Fig.Nl.
El tipo de fractura producido en un material, depende
principalmente del tipo de esfuerzo aplicado. En la conminucin los
esfuerzos normales son ms importantes como forma de aplicacin
para la ruptura de los minerales, sin embargo la importancia
relativa del quiebre o cedencia depender de la magnitud de las
solicitaciones a que es sometido el material.
I.2

RESISTENCIA COHESIVA DE UN MATERIAL

Si hacemos referencia a la Fig.Nl., Podemos indicar que el esfuerzo


necesario para separar los planos atmicos en una distancia X
aumentar aproximadamente segn una curva sinusoidal, semejante
a la de la Fig.N2, Donde la distancia X= a-a o corresponde a la
deformacin de la red cristalina.

22

La parte AB de la curva corresponde al comportamiento elstico del


material y el punto mximo corresponde a la resistencia de
cohesin c , esfuerzo en el cual las uniones se rompen.
Deformaciones mayores como en CD se pueden lograr con
esfuerzos menores debido a la ruptura.
De acuerdo al modelo propuesto, el esfuerzo para cualquier
deformacin X estar dado por:

2 x /
= c sen
Como las deformaciones son pequeas podemos aproximar el seno
por su argumento, entonces:

2 x /
= c
Esto implica considerar la parte elstica del material, por lo que se
cumple la ecuacin de Hook.
=Y
(X/ao)

donde Y es l modulo de Young y es la deformacin

combinando estas dos ltimas ecuaciones resulta:


Y
c=
2 ao

( )( )

23

El parmetro es necesario expresarlo en trminos de una


variable que pueda interpretarse fsicamente, para ello
consideremos la energa acumulada por el material antes de
deformarse o " energa de deformacin", de donde se deduce que:
=E / c

donde E es la energa de deformacin (erg/cm 2)

Introduciendo este valor de en la ecuacin de resistencia


cohesiva tenemos:
c = [YE /2a o ]

1/ 2

En la que se obtiene finalmente el esfuerzo necesario para romper


un material.
I.3

METODO DE FRACTURA

En la conminucin las condiciones de fractura se alejan tanto de las


condiciones ideales, especialmente por la inhomogeneidad e
irregularidad de los minerales, que el clculo de los esfuerzos
necesarios para la ruptura se hace imposible con el conocimiento
actual. Por ello se hace necesario recurrir a la experimentacin con
partculas individuales.
El objetivo de realizar ensayos de ruptura de partculas individuales
obedece al deseo de disponer de un mtodo para caracterizar la
dureza de un material y relacionarlo con la distribucin de tamao
resultante del producto.
Es importante distinguir entre las diversas formas prcticas de
aplicar esfuerzos al material, an cuando sabemos que el principal
tipo de esfuerzo que lleva a la fractura es la tensin, la forma
prctica de aplicarla es la compresin.
Por otra parte, la forma de propagacin de las grietas depende
de la velocidad de aplicacin del esfuerzo. En funcin de esto
conviene clasificar los mtodos de fracturar un material, los cuales
son:

- La Compresin y
24

- El Impacto.
I.3.1 COMPRESIN
La compresin de una partcula entre dos paredes slidas es sin
duda el mecanismo ms importante de conminucin,
especialmente en trituracin.
Desde el punto de vista fundamental, la compresin se caracteriza
por una aplicacin lenta del esfuerzo.
La Fig.N3 da una idea de este resultado. Durante la compresin y
por el efecto de las tensiones tangenciales, en las zonas de
contacto de la partcula con las superficies slidas, se forma en la
partcula un ncleo, este ncleo en la que se concentran los
esfuerzos, da como resultado partculas pequeas al ocurrir la
fractura, fuera del ncleo las grietas se propagan radialmente pero
en cantidad menor, lo que da como resultado partculas de mayor
tamao en el producto.

Cuando se aplica la compresin, se obtiene una relacin entre las


solicitudes y deformaciones, las que se pueden llevar a una curva
como la que se da en la Fig.N4.

25

La esfera de vidrio se deforma elsticamente hasta su punto de


ruptura D, en su deformacin inicial el material sigue la teora de
Hertz.
La partcula de cuarzo tambin sufre deformaciones elsticas, pero
debemos en este caso distinguir entre fenmenos microscpicos y
macroscpicos.
Desde el punto de vista microscpico se producen pequeas
deformaciones elsticas seguidas de rupturas de pequeos trozos
(esquinas y cantos) que le dan a la curva macroscpica una forma
de sierra.
La curva macroscpica a su vez est constituida de deformaciones
elsticas seguidas de rupturas como en A y B y especialmente en C
y D, en D la ruptura es total
Es interesante observar que la curva CD es aproximadamente
paralela a la curva de la esfera de vidrio, lo que indicara que
ambos materiales tienen respuestas semejantes, modificadas por
la forma y tamao de las partculas.
La curva esfuerzo-deformacin permite definir la dureza de una
partcula como el esfuerzo en el punto de ruptura.
La dureza tambin se manifiesta, de otra forma tal como aparece
en la Fig.N5.

26

Cuando el material es duro, las puntas elsticas son mayores que


la de los materiales blandos y la curva lgicamente es ms alta.
Es sabido que mientras ms pequea es una partcula ms dura
es, esto se debe a la distribucin de fallas en el material, mientras
ms pequeo el trozo menos fallas tiene, esto lo podemos apreciar
en la Fig.N6., El efecto de briquetizacin o aglomerado de la caliza
ms blanda, la hace consumir ms esfuerzo que el cuarzo.

27

I.3.2 IMPACTO
Se denomina impacto a la aplicacin de esfuerzos compresivos a
alta velocidad. Durante el impacto una superficie slida puede
golpear a una partcula libre o al contrario, una partcula puede
golpear a una superficie slida o a otra partcula, tal como se
observa en la Fig.N7.

Durante el impacto se forma un ncleo de finos en la regin de


contacto de la partcula con la superficie, el que rpidamente se
bifurca y da origen a grietas radiales, Tal como se observa en la
Fig.N8.

A medida que aumenta la velocidad del impacto aumenta el tamao


de ncleo de finos y de esta forma aumenta la probabilidad de
ruptura.
Cuando se aplica una fuerza a una partcula esta puede quebrarse
o no; si se repite la experiencia con muchas particulas semejantes
en las mismas condiciones, una cierta fraccin de ellas se
quebrara. Este nmero corresponder a la probabilidad de ruptura
de ese tipo de particulas al ser sometida al impacto.
28

La probabilidad de ruptura para el impacto est distribuida en forma


logaritmo-normal como se indica en la Fig.N9. Para la utilizacin
de esta grfica es conveniente usar el concepto de V 50, tomando
como ejemplo la recta para partculas de 4mm, en este caso es el
valor de la velocidad para el cual la probabilidad de ruptura es
50%., Segn esta definicin V50( 4mm) = 30 m/seg.

Una medida objetiva de la dureza del material sera considerar el


esfuerzo por unidad de rea para V50, esto es:
1
W = V 250
2
Para el caso de
1.125*107(erg/cm2).

partculas

de

4mm

Tamao(mm)

V50 (m/seg)

W*107(erg/cm2)

0.1

150

28.1

0.2
0.5
1.2
1.6
2.3

100
65
40
35
30

12.5
5.28
2.00
1.53
1.13

se

tendra:

W=

E*106(erg)

6.40
1.40

29

4.0

25

0.78

0.98

8.0

18

0.40

0.02

An con lo dicho hasta el momento, podra concluirse que un


aumento indefinido de la velocidad de impacto es favorable; se ha
demostrado que hay una velocidad ptima para una mejor
utilizacin de la energa.
En funcin de lo anterior introducimos la eficiencia de fractura y se
define como la nueva superficie producida por unidad de energa
entregada (
S/E) y en la Fig.NIO., Se da su relacin con
respecto a la velocidad de impacto.

De esta grfica, se deduce que para partculas grandes conviene


utilizar pequeas velocidades de aplicacin de los esfuerzos. Esta
es la razn por la cual las trituradoras que utilizan compresin a
baja velocidad sean equipos eficientes.
I.3.3 CIZALLE
El cizalle es tal vez el mtodo menos importante de aplicacin de
esfuerzos para la ruptura. En realidad, en la prctica l cizalle
30

aparece como efecto secundario cuando se aplica compresin o


impacto. En la Fig.N11 se esquematiza la aplicacin directa de
cizalle. Esta cobra importancia desde la aplicacin de la molienda
semi-autogena y es en estos das una de las aplicaciones ms
importantes.

En resumen en la siguiente figura se esquematiza los mecanismos de


fractura:

Y en la siguiente grafica se da las distribuciones resultantes de tamao


del producto:

31

DISTRIBUCIN DE TAMAOS DEL PRODUCTO DE LA FRACTURA.


Se supone que la distribucin de tamao resultante de la fractura de una
partcula es controlada por la distribucin inicial de fallas o por la
distribucin del esfuerzo. El primer caso se obtiene cuando el esfuerzo es
aplicado uniformemente homogneo, en la partcula y el segundo cuando
la aplicacin del esfuerzo es localizada.
IMPACTO
Se han hecho intentos de describir matemticamente la granulometra del
producto de una fractura y se basan en esfuerzos aplicados
uniformemente. Gilvarry en 1950 supuso que la distribucin inicial de
fallas del material segua una distribucin de Poisson y desarroll una
expresin para la funcin distribucin de tamao:

Donde

son medidas de la

densidad de fallas activadas de arista, superficie y volumen


respectivamente.
32

La generalizacin de esta relacin lleva a la funcin de distribucin de


Rosin Rammler.

Posteriormente, mediante la aplicacin de un enfoque estadstico, Gaudin


y Meloy en 1960, obtuvieron para la fractura por impacto una ecuacin de
la forma:

donde

es el modulo de distribucin y

es el

tamao inicial de la partcula


Generalizando la ecuacin anterior, se llega a la ecuacin de 3
parmetros.

Broadbent y Callcott, usaron otra distribucin de tamaos del producto

para calcular los valores de

en una serie geomtrica

de tamaos de partculas. Si bien esta distribucin no tiene base terica


aparente (excepto como una modificacin de la ecuacin RosnRammler), la forma de valor discreto de sta (es decir, una matriz de
valores) se ha usado amplia. mente en el anlisis matemtico de las
operaciones de reduccin de tamao.
Despus de mucha experimentacin se ha demostrado suficientemente
que ninguna de las funciones de distribucin representa el producto de la
fractura de una partcula individual, por lo que la funcin a usar se elige
por conveniencia.

33

Se encontr que la frecuencia para fractura por impacto era tpica y que la
distribucin expresada como funcin de Schuhumann da un modulo de
posicin cercano a 1.

ASTILLAMIENTO
Se puede distinguir dos casos en que la distribucin de esfuerzos
determina la distribucin de tamao del producto de una fractura. El
primero se obtiene si la carga se aplica fuera del centro de la partcula,
dando como resultado la ruptura de esquinas y cantos y tomando el
nombre de "astillamiento".

ABRASIN

34

El segundo, caso se obtiene, si un esfuerzo de cizalle se concentra en la


superficie de la partcula. El evento resultante recibe el nombre de
abrasin y es un caso extremo de astillamiento.
La caracterstica principal de estos tipos de rupturas por esfuerzos
concentrados es una funcin de frecuencia bimdica. Este resultado se
debe a que por astillamiento o abrasin una partcula grande se reduce un
poco de tamao, produciendo un gran nmero de partculas ms
pequeas. En las figuras 13 y 14 se da la distribucin por astillamiento y
abrasin.

La accin conjunta de estos tres tipos de eventos de conminucin permite


describir en forma aproximada el mecanismo de reduccin de tamao de
un equipo cualquiera. La distribucin de tamao del producto final
depender de la proporcin relativa de cada uno de los eventos
mencionados. Generalmente el impacto o compresin es el mecanismo
dominante, siguindolo el astillamiento y finalmente la abrasin.
Cada uno de estos eventos contribuye a la distribucin granulomtrica
final en proporcin a su importancia.
En el caso indicado en la figura 15., se determin por separado la
importancia relativa de cada tipo de mecanismo y la distribucin
granulomtrica producida por cada uno de ellos, como tambin de
distribucin del conjunto.

35

La proporcin de impacto, astillamiento abrasin y corresponde


aproximadamente al tipo de mecanismo existente en un molino de bolas.

II. RELACIN ENERGIA-TAMAO


Cuando una mquina opera sobre un mineral consume una cierta
potencia, la que puede variar en el tiempo dependiendo del esfuerzo que
ella deba realizar en cada instante.

36

La energa unitaria utilizada por esa mquina para efectuar su trabajo se


puede expresar de la siguiente forma:
Si estamos en el estado estacionario:

Si no estamos en el equilibrio:
Por

regla

general

especificamos

como

energa

especifica:

Donde:

t = tiempo en horas
y W son constantes independientes del tiempo se puede

Si
escribir

La idea es relacionar

con

, de tal manera que a

cierta granulometra, cuanta energa se ha consumido.


La eficiencia de la comminucin est ligada al consumo de energa para
efectuar una cierta reduccin de tamao y desde hace mucho tiempo ha
sido el centro de los estudios en conminucin, tal es el caso que en el
siglo XIX comenz la controversia Kick-Rittinger

2.1. Antiguas leyes de la Conminucin:


A manera de ejemplo, los investigadores Rose y Sullivan
demostraron que en las etapas de chancado y molienda
convencional la energa mecnica transferida a las partculas de un
mineral supera entre 100 a 1000 veces el consumo terico de
energa requerida para crear nuevas superficies; es decir menos del
1% del total de la energa entregada al equipo de conminucin, es
efectivamente empleada en la fragmentacin de las partculas. En
general, se ha logrado establecer que gran parte de la energa

37

mecnica suministrada a un proceso de conminucin se consume en


vencer resistencias nocivas de diversos tipos, tales como:
Deformaciones elsticas de las partculas antes de
romperse.
Deformaciones plsticas de las partculas, que originan
posteriormente la fragmentacin de las mismas.
Friccin entre las partculas.
Vencer la energa de las piezas de las mquinas.
Deformaciones elsticas de la mquina.
Produccin de ruido, calor
y vibraciones de la
instalacin.
Generacin de electricidad.
Roce entre partculas y piezas de la mquina.
Prdidas de eficiencia en la transmisin de energa
elctrica y mecnica.
Postulado de Rittinger, Primera Ley de la Conminucin:
P. R. Von Rittinger, en 1867 fue el primero en proponer una
relacin entre la energa especfica consumida (E/Masa) y el
incremento de la superficie especfica generado en las partculas
durante la conminucin. El Postulado de Rittinger (Primera Ley de
la Conminucin) establece lo siguiente: La energa necesaria para
producir la fractura de un material es proporcional a la nueva
superficie creada.
Este postulado considera solamente la energa necesaria para
producir la ruptura de cuerpos slidos ideales (homogneos,
isotrpicos y sin fallas), una vez que el material ha alcanzado su
deformacin crtica o lmite de ruptura. Entonces podemos escribir:
Donde:

R: Consumo de energa especfica (L2/T2) de acuerdo al


Postulado de Rittinger.
CR: Constante de proporcionalidad (el ndice R se refiere a
Rittinger); (M/T2).
p: Superficie especfica del producto.
F: Superficie especfica de la alimentacin (L2/M).

La superficie especfica (L2/M) est dada por:

38

Definiendo:

: Superficie especfica (L2/M)


S: Superficie (L2)
M: Masa del Slido (M)
S: Gravedad Especfica del Slido.
V: Volumen del slido.
S: Factor de forma superficial.
V: Factor de forma volumtrica.
: Tamao promedio caracterstico.
p, f: Subndices relativos al producto y alimentacin
respectivamente.
: Consumo de energa especfica (L2/T2).
KR : Constante de Rittinger (L3/T2).
La ecuacin ltima constituye la formulacin matemtica
Primera Ley de la Conminucin (Postulado de Rittinger).

de la

El modelo de Rittinger presupone que toda la energa entregada al


material se utilizara, para crear nuevas superficies, ya que
cuantifica la energa consumida en esta forma. Este fundamento
es insostenible ya que se sabe que solo una pequea fraccin de
la energa total entregada pasa a la superficie, en el siguiente
cuadro se da la utilizacin de la energa de un molino de bolas
(Beke, 1964):
Tipo de energa

Distribucin (%)

Energa trmica adsorbida por el material

47.6

Perdidas de energa al ambiente

37.4

Pedida de energa mecnica en el sistema de

8.0
39

accionamiento
Perdida de energa por friccin en engranajes y
descansos

4.3

Perdida por deformacin plstica, friccin etc.

2.1

Energa consumida
superficie

creacin

de

nueva

0.6

Postulado de Kick (1885):


Aun cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo
experimental, se ha demostrado en la prctica que dicha teora
funciona mejor para la fracturacin de partculas gruesas, es decir,
en la etapa de trituracin o chancado del material.
En el ao 1874, Kirpenchev y posteriormente en 1885 Kick,
propusieron independientemente una segunda teora, conocida
como el postula de Kick, fue el primero en considerar la
deformacin del material y sus propiedades elsticas y supuso que
toda la energa necesaria para la fractura se consuma en la
deformacin plstica del material hasta su ruptura

Aplicando las graficas de tensin deformacin y suponiendo que el


material es elstico se cumple la ley de Hook y realizando algunas
transformaciones, obtenemos la siguiente ecuacin:

Especificando en trminos de la energa especifica, tenemos:

40

Donde

es

el

modulo

de

Young

De acuerdo a esta ltima ecuacin el postulado de Kick se puede


expresar como sigue: La energa requerida para producir cambios
anlogos en el tamao de los cuerpos es proporcional a la razn
de sus volmenes. Esto significa que iguales cantidades de
energa producirn iguales cambios geomtricos en el tamao de
un slido.

La ltima ecuacin tambin lo podemos expresar como a


continuacin se indica:

Es interesante sealar que, al analizar la fractura en trminos de la


energa de deformacin, Kick se acerco a la metodologa actual de
estudiar estos mecanismos. Su mayor merito es, entonces,
proporcionar un mtodo fsico correcto, aunque sumamente
simplificado.

Postulado de Bond (1952):


Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacan todos los
resultados experimentales observados en la prctica, y como se
necesitaba en la industria de una norma estndar para clasificar los
materiales segn sus respuestas de conminucin, Bond postul en
1952 una ley emprica que se denomin la Tercera Ley de la
Conminucin. Dicha teora puede enunciarse como sigue:
Bond bas su Tercera Ley de la Conminucin en tres principios de
los que a su vez se basan en mecanismos observados durante la
reduccin de tamao de las partculas.

41

Dichos principios son:

a) Primer Principio: Solamente una partcula de tamao infinito


tendra un registro energtico igual a Cero (valor de referencia
inicial usado por Bond, en desarrollo de su Tercera Ley de
Conminucin).
De aqu resulta que el consumo de energa en la conminucin es
la diferencia entre el registro energtico del producto y el
correspondiente al de la alimentacin:

b) Segundo Principio: El consumo de energa para la reduccin


de tamao es proporcional a la longitud de las nuevas grietas
producidas. Como la longitud exterior de una grieta es
proporcional a la raz cuadrada de su superficie, se puede
concluir que la energa consumida es proporcional a la diferencia
entre la raz cuadrada de la superficie especfica obtenida
despus y antes de la conminucin. Esto es:

Reemplazando la superficie especifica en trminos del tamao


promedio, resulta:

Donde:

En su deduccin terica, Bond no utiliz el tamao promedio


volumtrico superficial, sino que hizo uso del tamao

42

(80% pasante) denominado P 80 al tamao 80% pasante


del producto (m) y F80 al 80% pasante de la alimentacin (m).
Entonces:

F. Bond defini el parmetro


Index.

en funcin del Work

(ndice de Trabajo del material), que

corresponde al trabajo total (expresado en KWH/TC) necesario


para reducir una tonelada corta de material desde un tamao
tericamente

infinito

hasta

partculas que en un 80% sean inferiores a 100 micrones

;).
Entonces:

De donde:

y finalmente, al

reemplazar, tenemos:

Donde:

43

P80 = tamao 80% pasante del producto (m).


F80 = tamao 80% pasante de la alimentacin (m).
WI = ndice de Trabajo del Material (KWH/TC).

El parmetro WI (ndice de Trabajo de Bond) depende tanto del


material (resistencia a la conminucin) como del equipo de
conminucin utilizado (incluyendo la malla de corte empleada en el
clasificador, para circuitos cerrados de conminucin/clasificacin),
debiendo ser determinado experimentalmente (a escala estndar
de laboratorio) para cada aplicacin requerida.
La correlacin emprica efectuada por F. Bond, de varios miles de
pruebas estndar de laboratorio con datos operacionales de
Planta, le permiti ganar ventaja con respecto a la controversia
Kick Rittinger, haciendo que su teora funcionara tanto para
chancado como Molienda, con un error promedio de estimacin del
20% para la mayora de los casos estudiados por el autor.

CAPITULO II
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
2.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:
2.1.1 Descripcin del problema:
44

En la mayora de las plantas concentradoras el problema de sus


procesos radica en la reduccin de tamao de las partculas
mineralizadas debido a que se debe de cumplir con los
objetivos de la conminucin de minerales, que en primer lugar
es liberar las partculas valiosas de las no valiosas o de la
ganga, en segundo lugar es llevar a un tamao adecuado para
que esta pueda ser tratado en la etapa siguiente que es la
flotacin de minerales, por lo tanto a veces no se cumple con
ello ya que por lo general no se cumple con realizar una buena
liberacin o en otros caso se llega a la sobremolienda ya que
como es sabido esto conlleva a la produccin de lamas y estos
perjudican la flotacin por su tamao coloidal debido a que
consumen mucho reactivo o por otro lado atrapan a las
partculas valiosas haciendo que estas no floten y se vayan
como carga circulante o peor todava estas partculas valiosas
vayan como por lo tanto es fundamental realizar una buena
molienda de minerales y para ello es primordial tener un buen
producto chancado lo que equivale decir que es de suma
importancia realizar un control adecuado en esta etapa del
procesamiento de minerales.
2.1.2.

Formulacin del problema:


A) Problema general:
Cmo se puede lograr un control de procesos, que sea

eficiente y rpido, de la distribucin granulomtrica y la


reduccin de tamao de los minerales en el circuito de
chancado - clasificacin en una planta concentradora ?

B) Problemas especficos:
Es factible, incrementar la capacidad de una planta concentradora
mejorando el control de procesos en el circuito de chancado45

clasificacin?
Cules son los parmetros de operacin ms importantes en el
control de procesos en el circuito de chancado-clasificacin en una
planta concentradora?
Con la elaboracin y la implementacin de una metodologa de
adecuada de control de procesos en el circuito de chancadoclasificacin se puede lograr incrementar la productividad de una
planta concentradora?
2.2. JUSTIFICACIN:
Como se ha manifestado lneas ms arriba que la conminucin de
minerales en una planta concentradora es de suma importancia ya
que con ello se estara logrando una buena liberacin de los mismos,
debido que en el circuito de flotacin se requiere tener partculas
mineralizadas que estn libres una especie de las otras para que el
rendimiento de este proceso sea eficiente por lo tanto es
fundamental e importante realizar un buen control de procesos tanto
en el circuito de molienda-clasificacin de minerales como en el
circuito de chancado-clasificacin de minerales, entonces como
nuestra propuesta est enmarcado a elaborar e implementar una
metodologa de control de procesos en el circuito de chancadoclasificacin orientado al control de este circuito entonces el
desarrollo de nuestro proyecto queda plenamente justificado.
2.3.- OBJETIVOS:
2.3.1. Objetivo general:
Elaborar e implementar una metodologa de control de procesos, que
sea eficiente y rpido, de la distribucin granulomtrica y la
reduccin de tamao de los minerales en el circuito de chancado clasificacin en una planta concentradora .

46

2.3.2 Objetivos especficos:

Incrementar

concentradora

la

capacidad

de

una

planta

mejorando el control de procesos en el

circuito de chancado-clasificacin con una metodologa


ptima.
Determinar los parmetros de operacin ms importantes
en el control de procesos en el circuito de chancadoclasificacin en una planta concentradora.
Incrementar la productividad con un control de procesos
en el circuito de chancado-clasificacin en una planta
concentradora.
2.4. FORMULACIN DE LA HIPTESIS:
2.4.1 Hiptesis General:
Se puede lograr que el control de procesos, sea eficiente y rpido,
de la distribucin granulomtrica y la reduccin de tamao de los
minerales en el circuito de chancado - clasificacin en una planta
concentradora con la elaboracin e implementacin de una
metodologa adecuada.

47

2.4.2.

Hiptesis especficos:

Si es factible, incrementar la capacidad de una planta concentradora


mejorando el control de procesos en el circuito de chancado-clasificacin
con una metodologa ptima.
Los parmetros de operacin ms importantes en el control de procesos
en el circuito de chancado-clasificacin en una planta concentradora
creemos que son la distribucin granulomtrica, el radio de reduccin, los
modelos matemticos utilizados para la elaboracin e implementacin de
la metodologa de control
Con la elaboracin y la implementacin de una metodologa
de adecuada de control de procesos en el circuito de chancadoclasificacin si es factible lograr incrementar la productividad de una
planta concentradora.
2.5. VARIABLES DE LA INVESTIGACIN
2.5.1.

2.5.2.

VARIABLE INDEPENDIENTE (X)

Carga circulante

Distribucin granulomtrico

Radio de reduccin

VARIABLE DEPENDIENTE (Y)

Control de procesos

Modelos matemticos utilizados

Eficiencia de clasificacin

2.6. EXPLICACIN DEL MTODO DE TRABAJO:


EL trabajo ser en su primer momento descriptivo, ya que se tendr
que explicar el funcionamiento de los circuitos de chancadoclasificacin en una planta concentradora para poder interpretarlo y
luego describir su comportamiento matemticamente, por lo tanto
para ello se elegirn las variables ms importantes que intervienen
48

en el mencionado circuito datos que servirn para la elaboracin del


software siendo en su primer momento en una hoja de clculo como
es el Excel para posteriormente implementarlo en un lenguaje de
programacin.

49

CAPITULO III
MODELACIN MATEMTICA EN TRITURACIN
MINERALES

1. MODELACIN
MINERALES

MATEMTICA

EN

TRITURACIN

DE

Una operacin de conminucin normalmente consta de varios


mecanismos de fractura que pueden operar simultneamente o
consecutivamente o de ambas formas, y la seleccin y fracturacin se
suceden dentro de cada uno de estos fenmenos. Sin embargo, el
proceso puede tambin operar de forma que el producto de cada
accidente sea objeto de alguna operacin de separacin antes de que
alguna fraccin del mismo pase a la siguiente etapa de fragmentacin.
Este concepto es simple de comprender en el caso de las trituradoras de
mandbulas y se muestra de forma esquemtica en la siguiente figura.

50

Durante el recorrido de trituracin el bloque de material es aplastado, y


durante el recorrido de retroceso aquellos fragmentos que son ms
grandes que la abertura de descarga quedan entre las mandbulas para
posterior trituracin. El mismo tipo de proceso ocurre dentro de un
triturador giratorio o de cilindros y, como veremos, es una caracterstica
particular del trabajo de los molinos de barras. Existen indicios de que eso
ocurre en casi todos los tipos de unidades industriales de molienda
aunque, en algunos casos, este fenmeno puede ser muy pequeo.
La modelacin matemtica de las chancadoras de cono se inici en 1956
con Broadbent y Callcott, quienes formularon un conjunto de ecuaciones
de balance en funcin de la probabilidad de ruptura y la distribucin de
tamao de los fragmentos para cada fraccin granulomtrica en la
alimentacin al chancador. Posteriormente, Whiten, en 1972 postul un
modelo de amplia aceptacin y hasta el da de hoy constituye el
fundamento de los modelos ms utilizados.
Supone que en el interior del chancador se verifica un subproceso de
clasificacin interna y uno de fractura en circuito cerrado inverso. La
siguiente Figura, muestra que las partculas son clasificadas y luego
fracturadas. La probabilidad de que las partculas ingresen o reingresen al
proceso de fractura es una funcin de su tamao. Las partculas que
salen del proceso de fracturamiento son recirculadas a la clasificacin
junto con las que ingresan como alimentacin fresca.
51

La matriz triangular inferior

representa la distribucin relativa de cada

fraccin de tamao de partcula despus de ser fracturada y la matriz


diagonal

da cuenta de la proporcin de partculas que efectivamente

entran a la zona de fractura.


El balance de masa en los nodos de la Figura anterior, genera las
siguientes ecuaciones matriciales:
f + B . C . x=x

4.1

x=C . x+ p

4.2

De la ecuacin 4.1 podemos despejar

f =xB .C . x= [ I B . C ] . x
Por lo tanto tenemos que:
1

4.3

x=[ I B. C ] . f
De 4.2 despejando

p e introduciendo

tenemos:

52

p=[ I C ] . x
1

4.4

p=[ I C ] . [ I B . C ] . f

La cual expresa la granulometra del producto del triturador en trminos


de la alimentacin
Matriz Fractura
La matriz fractura contiene dos trminos. La primera parte

B 1 , entrega

la distribucin granulomtrica del producto relativo a la granulometra


original y se calcula segn:
u

B 1 ( x , y ) =( 1e( x/ y ) ) / ( 1e1 )
Donde

4.5

es el tamao original de la partcula y

fraccin acumulada pasante del tamao


la partcula de tamao

B1( x , y )

es la

resultante de la fractura de

y . Esta distribucin es una modificacin de la

distribucin Rossin-Rammler, dada por Broadbent y Callcott (1954). El


valor de

u es de

6.0 0.9

para trituradoras cnicas.

La segunda parte de la matriz fractura

B 2 , describe la produccin de

finos en los puntos de contacto entre partculas y los forros del equipo de
comminucin, no depende del tamao original. La distribucin utilizada, es
de Rosin-Rammler del tipo:
(

B 2 ( x , y ) =1e x/ x

Donde

x'

' v

4.6

es un tamao tal que una fraccin significativa del producto

bajo esa malla es producida por fractura.

53

Los parmetros calculados para la distribucin son:


x ' =0 .12 0 .02

plg.

v =1. 25 0.14

Finalmente la matriz total de fractura

aadiendo los dos

componentes de la matriz como sigue:


B= B1 + ( 1 ) B 2
Donde

4.7

es calculado como funcin de la abertura de descarga segn

la expresin:
=0.872+0.0045 css 0.014
Siendo css

la abertura en mm de la trituradora.

Matriz Clasificacin
Los elementos de la matriz diagonal C son una funcin del tamao de
la partcula y C ( x ) , representa la probabilidad de que una partcula de
tamao x entre a la zona de fractura del triturador.
Existe un tamao
es:

k1

bajo el cual las partculas no son fracturadas, esto

C ( x )=0.0 para x< k 1


Tambin existe un tamao
fracturadas, esto es:

k2

sobre el cual las partculas son siempre

C ( x )=1.0 para x > k 2


Los tamaos comprendidos entre k 1 y k 2 tienen una probabilidad
estimada de ingresar a la etapa de fractura, dada por:

54

xk 2
C ( x )=
k 1k 2

para k 1 < x< k 2

Los elementos en la matriz son obtenidos como los valores medios de


C ( x ) en el rango de tamaos apropiados. Para el rango x 1 y x 2 ,
el elemento de la matriz C ( x 1 / x2 ) es:
x2

C ( x ) d ( x ) / ( x 2x 1 )

4.8

x1

Los parmetros

k1

y k2

son pre-dichos por la ecuacin:

k 1=0.67 css 0.77


k 2=1.121css +2.31 q+T ( t ) 0.071

4.9
4.10

Donde q es la fraccin +1 en la alimentacin al triturador y


es el tonelaje horario de alimentacin al triturador.

T ( t)

CAPITULO IV

55

ELABORACIN DE LA METODOLOGA DEL CONTROL DE


PROCESOS EN EL CIRCUITO DE CHANCADO-CLASIFICACIN
4.1. GENERALIDADES
Para la el diseo de la metodologa del control de las variables
operativas ms importantes en el circuito de molienda-clasificacin
en una planta concentradora es de suma importancia y fundamental
tomar como base los modelos matemticos que intervienen y que
describen el comportamiento del sistema, la misma que servir para
hacer la elaboracin del software, ya que con ello se facilitara y se
agilizara la simulacin del proceso. Por lo tanto es de suma
importancia seleccionar y elegir adecuadamente los modelos
matemticos que son de ms relevancia.
4.2 DIMENSIONAMIENTO DE LA TOLVA DE FINOS

PARTES DE LA TO
Parrilla, Zona en la cual los
minerales de gran tamao no
pasaran pues las parrilas actuaran
como un tamiz

Compuerta,
se abre
Zona vacia o Volumen Inutil
(Vi)
cuando el la zona de

Al momento de cargar con hasta el limite de carga de la


descarca esta casi copada
zona de descarga se abrira la compuerta y se dejara caer
el mineral sobre la chancadora

Inclinacion de
,Parte Truncada
56
,caida
deDE
tolva
DESCARGA
parte en la cula laes
forma
cambia
de
la
B
15
mas
que
el
HACIA
LA
tolava deMINERAL
un paralelepipedo
a
una
angulo de reposo del
piramide
CHANCADORA
mineral

Vt (volumen
total)

4.2.1DIMENSIONES Y CALCULOS DE LA TOLVA DE GRUESOS

57

H
h

Solucion
Por
estabilidad

Por geometria

Vt = a*b*H
Vi = a*b*h/2

Vi = 20%Vt

Por calculos
estndar
H=
a*tanB/0,4

Por trigonometria

h = a*tanB

Vt = Vu + Vi
Vu = a*b*H - a2*b*tanB/2
Vu = a2*b*tanB/0,4 - a2*b*tanB/2
Vu = 2*a2*b*tanB/2
Vu = 2*a2*(4a)*tanB
Vu = 8*a3*tanB

58

Inclinacion de caida de tolva = angulo de reposo + 15

Inclinacion
Inclinacion de caida de tolva (B)
Volumenes y Dimensiones
Volumen util (Vu) (m3)
a
b
H

valor
55.00
Valores caculados
321.4285714
3.041401513
12.16560605
10.85892878

DIMENSIONAMIENTO DE LA TOLVA DE F

Inclinacion de
,caida de tolva
es 15 mas que el
angulo de reposo
del mineral

59

Por calculos estndar

60

h = D/2*tanB

TAN((3,141592654)*(B78)/180))

ejemplo para sacar tangente


TAN((3,141592654)*(B89)/180)
1.00
TAN((3,141
592654)*(B
78)/180))

1.02552
E-10

8
.
6.65E-01 9
eejmplo
para sacar
tangente
1.00000
segn podemos observar que
cuando la tan se multiplica a
otros valores
con infinidad de llaves despues de
61

la tangente hay un parentessis pero


si hubiese esta tangente
multiplicado a otros valores con
pocos parentesis entonces se pone
2 parentesis despues de la
tangente

segn podemos observar que cuando la tan


con infinidad de llaves despus de la tangen

Inclinacion de caida de tolva = angulo de reposo + 1

Inclinacion
Inclinacion de caida de tolva
(B)

valor
45.00

Volumenes
Volumen util (Vu) (m3)
D
H
h

Valores caculado
281.25
6.451905104
10.75317517
3.225952553

4.3 TRANSPORTE INTERNO DE MINERAL

62

DESCRIPCION DE LAS PARTES DE


Descarga
hacia
Descarga
unadesde:
1) Zaranda
1) recirculacion
2) Chancadora
2)Molienda
3) Molienda
3)flotacion
4) flotacion

POLEA DE CABEZA
POLINESel
PorFAJA
esta TRANSPORTADORA
polea se descarga
BASTIDOR
Son
recubiretos
Material
de
Faja
mineral desde la zaranda
en esta
por
lona
Puede
ser
de
lona
o
de
jebede
en
polea se recibe la transmision
Seveces
presentan
varios plieges,
entre
movimiento
desdehay
un
motoreductor
POLINES
pliege y pliege llevan
alma de
AVANCE, de
acero.
GUIA Y de
POLEA
DE COLA
RETORNO
Duracion de la Faja
Depende de la Velocidad de
faja, Longitud de Faja, tambien
depende del sistema de
alimentacion y descarga

63

64

65

66

67

68

DIMENSIONES Y CALCULOS DE LA

Vf
Lf

Dp

69

70

71

72

Ap
Ap
Af

73

74

75

76

77

Vf = entre 100p

Potencia d
Hp =L

Potencia
Hp

78

L: longitud de faja en pies de polea a polea


Y: Peso en libras de 2pies de faja

V: Velocidad de faja en pies/min


X: Peso de polines por pie de longitud de faja

d: Diametro de polines en pulgadas

79

D: Diametro de polea de cabeza en pulgadas

80

81

PESO DE FAJA TRANSPORTADORA

(Lb de faja/(pie de longitud de faja*p

82

83

Ejercicio: Cuanto pesa una faja de 200 pies de


28Oz cada una?

Resolucion:

84

Pf =Lf*Af*(

85

86

87

CAPACIDAD DE UNA FAJA TRANPO


Sistema de Carga o Aft
(ancho de faja teorico)

88

V= KxW2

89

90

91

V: Capacidad de una Faja Transportad

W: Ancho de Faja teorico o Sistema d

K: Constante 3.14 para Faja de 14" de

92

=
Aft o Sistema de Carga

Afr o Ancho de Faja

93

EJEMPLO

94

Si la capacidad de una planta es 900TMD dise


distancia de 150 pies. La batera de tres polines
intercalados cada 10 pies de longitud. El dimet

Calcular:

1) Ancho de faja transportadora

2) Dimension de Polea de Cabeza

3) Motor requerido

95

Solucion:

Para calcular K se puede interpolar

Dp

Capacidad de la Planta (TMD)

60"

96

D(densidad) (Ton/M3)

20

Lf(longitud de faja)(pies)

d((diametro de los polines)(pulg)

14"

Vf o S(velocidad de faja)(pies/min)

97

Valores

V: Capacidad de la faja transportadora en (M3/d

V: Capacidad de la faja transportadora en (pies3

Wtf: ancho teorico de faja o Sistema de Carga (p

Wrf: ancho real de faja (pulg)

98

Dp: (diametro de la polea)(pulg)

Y(peso de 2 pies de faja)

X(peso de polines en Lb por pie de longitud de f

Hp

99

Observacion:

Calculo de X: Segn el problema se instalaran c


retorno de 2 kg en una longitud de 150 pies

100

7 Polines de Avance (7 Kg)

7 Polines de Retorno (2 Kg)

Lf pies
-20
10
Lf

101

102

103

104

REDUCCION DE MINERAL - CHANCADO

105

106

107

FORMA

CHANCADO
TAMIZADO
PARTICULA

NOLIENDA
DENSIDAD
TAMAO
CLASIFICACION
DUREZA
FLOTACION
108

109

TIPOS DE CHANCADORAS TIPOS DE CHANCADO

CHANCADORA DE QUIJADA O MANDIBULAS


CHANCADORA DE Q

Utilizacion

Utilizacion

Chancadora Primaria en Plantas Medianas y Pequeas


Chancadora
PlantasPrimaria
hasta 5000
en Plantas
TMD Med

Partes

Partes

Puente o TOGGLE: Placa metalica de hierro que


Puente
mantiene
o TOGGLE:
el angulo de
Placa
contacto
metalica
entr
Eje Excentrico: Posee Rodamientos los cuales deben ser lubricados, hace posible la
fija

TONELAJE DE REDUCCION

TONELAJE DE REDUCCION

Factor Dureza, Gravedad Especifica yFactor


Consistencia
Dureza, (K`)
Gravedad Es
ROCA
CALIZAS
DOLOMITAS

FACTOR DE CHANCADO
ROCA K`
CALIZAS
DOLOMITAS
110

FAC

4.2. MOLDEAMIENTO MATEMTICO EN EL HIDROCCICLON


Este subsistema nos permitir calcular: El porcentaje acumulado
retenido, el tonelaje de mineral, en la Alimentacin, en el Overflow y
en el Underflow del hidrocicln, adems la eficiencia corregida y
real, cuyos modelos matemticos son:

(4.1)

(4.2)

111

(4.3)

(4.4)

(4.5)

(4.6)

(4.7)

112

Donde,
a1, a2, a3, a4, son constantes del Hidrocicln.
Qf, Flujo volumtrico de pulpa en la

alimentacin del Hidrocicln,

m3/hr.
H, presin en la alimentacin del Hidrocicln, expresada en pies
equivalentes en la pulpa de alimentacin, ft.
= fraccin slidos alimentacin cicln, % por volumen.
DC, dimetro del Hidrocicln, in.
DI, Dimetro de la entrada de la alimentacin del Hidrocicln (rea
equivalente si la entrada es rectangular), in.
DO, Dimetro del vortex Hidrocicln (Overflow), in.
DU, Dimetro apex Cicln (Underflow), in.
, Tamao Corre del corte de la partcula que permite un
cociente de peso 50:50 entre el Overflow y Underflow.
S, distribucin de los caudales volumtricos (flor split) de rebalse y
descarga del Hidrocicln.
m, parmetro de plits nunca es mayor que 4.
, Eficacia Corregida de Clasificacin.
, By_pass finos.
, By_pass del agua.
fus, Fraccin Slidos Underflow Cicln, %.
fos, Fraccin Slidos Overflow Cicln, %.
N, nmero de hidrociclones
DC, dimetro del Hidrocicln, in
h, altura del Hidrocicln, definida como la distancia del fondo
(Vortex) a la parte superior (apex), in.

113

4.3. MODELAMIENTO MATEMTICO EN EL MOLINO


4.3.1 Balance de materia en el molino
4.3.1.1 Densidad Pulpa (compuesta mineral y agua).
Se considera una tonelada pulpa y H2O=1 ton/m
(4.8)
Donde:
p, Densidad Pulpa, ton/m3
m, Densidad Mineral, ton/m3
S, Fraccin peso slidos pulpa, %, (0100)
4.3.1.2. Volumen interior del Molino
(4.9)
Donde:
V, Volumen interior molino, m3
D, Dimetro interior molino, ft, (030) L, Largo interior
molino, ft, (030)
4.3.1.3 Volumen carga interior Molino
(4.10)
Donde:
Vc, Volumen carga interior Molino, m3
J, Nivel llenado aparente. Carga volumtrica aparente llenado
(incluyendo bolas y exceso pulpa sobre bolas cargadas, mas
pulpa en espacios intersticiales entre bolas), porcentaje ocupa
carga relacin volumen interno total molino, %, (0100)
4.3.1.5 Volumen ocupado por bolas interior molino
(4.11)
Donde:

114

VB, Volumen bolas interior molino, m3


JB, Nivel llenado bolas, %, (0100)
4.3.1.6 Peso carga bolas
(4.12)
Donde:
MB, Peso carga bolas, [ton]
fv, Fraccin volumtrica espacios intersticiales entre
bolas(aprox. 40% volumen aparente ocupado carga), /1,
(01)
B, Densidad bolas, ton/m3, (010)

4.3.1.7 Peso pulpa espacios intersticiales entre bolas


(4.13)
Donde:
EI
M P , Peso pulpa espacios intersticiales, ton

Jp, Nivel llenado pulpa espacios intersticiales, %, (0100)


4.3.1.8 Nivel exceso pulpa,
Corresponde nivel pulpa sobre nivel bolas
(4.14)
Donde:
JE, Nivel exceso pulpa, %

115

4.3.1.9 Peso exceso pulpa


(4.15)
Donde:
E
M P , Peso exceso pulpa, ton

4.3.1.10 Densidad aparente carga molino


Razn entre peso total carga y volumen aparente
(incluyendo espacios intersticiales)
(4.16)
Donde:
ap , Densidad aparente carga molino, ton/m3
4.3.1.11 Potencia Neta Molino
(17)

(4.17)
(4.18)
(4.19)

(4.20)
Donde:
Pneta, Potencia Neta Molino, kW
,

Angulo

inclinacin

superficie

carga

durante

operacin, , (0180)

116

4.3.1.12 Potencia demandada bolas


(4.21)
Donde:
PB, Potencia demandada bolas, kW
4.3.1.13 Potencia demandada pulpa espacios intersticiales
(4.22)
Donde:
PEI, Potencia demandada pulpa espacios intersticiales, kW
4.3.1.14 Potencia demandada exceso pulpa
(4.23)
Donde:
PE, Potencia demandada exceso pulpa, kW

4.3.1.15 Potencia real o bruta (considerando perdidas)


(4.24)
Donde:
P, Potencia real o bruta, kW
Lp, Prdidas potencia, %, (0100)

117

4.3.2 Alimentacin al molino


La alimentacin al molino est conformado por la unin de
flujos del Underflow; del Hidrocicln y la alimentacin fresca,
este subsistema permite realizar el calculo de: El porcentaje
acumulado retenido de la alimentacin al molino, alimentacin
total al molino; los modelos matemticos son:

(4.25)
Donde
Fj, Flujo seco total de alimentacin fresca al sistema tons/hr.
U, toneladas del Underflow del Hidrocicln, tons/hr.
Fm, flujo total de alimentacin al molino (incluye carga
circulante), tons/h.
fm, porcentaje acumulada retenida de slidos en la alimentacin
compuesta al molino, %.
fu, porcentaje acumulada retenida de slidos en el Underflow
del Hidrocicln,%.
fsf, porcentaje acumulada retenida de slidos en la alimentacin
fresca al circuito,%.
4.3.3 Descarga del molino
Esta conformado por el molino, este subsistema permite
calcular el porcentaje acumulado retenido en la descarga del
molino; los modelos matemticos son:

(4.26)
Donde:

118

fm:= {fi |i=1,2,n} vector producto (descarga) del molino, cuyos


elementos representan la distribucin granulomtrica parcial
del producto
fd= { fd |i=1,2,n} vector de alimentacin al molino, cuyos
elementos representan la distribucin granulomtrica parcial de
la alimentacin al equipo
T es la matriz triangular inferior (nxn), cuyos elementos Tij
estn dados:

Tij =

(4.27)

Donde:
Es la funcin de fractura en su forma acumulada retenida.
Es la funcin de seleccin especfica.
J es la matriz diagonal (nxn), cuyos elementos Jij estn dados
por:
(4.28)

Una forma ampliada de esta expresin que se usa en la


simulacin
(4.29)
Para la funcin de la fractura:
(4.30)

119

Una forma ampliada de esta expresin - tambin disponible en


la rutina de simulacin - es obtenida substituyendo 0 en la
ecuacin anterior:
(4.31)
Estas formas ampliadas para el Si y Bij se utilizan para
proporcionar la mayor flexibilidad al modelo. En cualquier caso,
las formas ampliadas propuestas se reducen a las formas
normales si 02 y 01 se fijan iguales a cero.
Donde:
Los parmetros alpha son conocidos extrados de datos
experimentales

Jij =

(4.32)

(4.33)

(4.34)

(4.35)

(4.36)

(4.37)

120

Donde:
D, Dimetro interior molino,ft.
L, Largo interior molino, ft.
J, Nivel llenado aparente. Carga volumtrica aparente llenado
(incluyendo bolas y exceso pulpa sobre bolas cargadas, mas
pulpa en espacios intersticiales entre bolas), porcentaje ocupa
carga relacin volumen interno total molino, %.
m , Densidad Mineral, ton/m3.
Dap, Densidad aparente carga molino (incluyendo espacios
intersticiales), ton/m3.
Pneta, Potencia Neta Molino, kW.
, Angulo inclinacin superficie carga durante operacin, .

P, Potencia real o total, kW.


Lw, Prdidas potencia, %.
E, Energa por tonelada carga, kWh/ton.
Fm, Flujo seco total alimentacin molino (incluye carga
recirculada), tph.

121

CAPITULO V
ELABORACIN Y ARQUITECTURA DEL SOFTWARE
5.1 ALGORITMO DEL SOFTWARE
Para la elaboracin y el diseo de la arquitectura del software es
fundamental primero elaborar el diagrama lgico del algoritmo, que
tambin es de suma importancia sobre todo en el funcionamiento
adecuado y til del software tanto en la simulacin como en el
control de procesos y el algoritmo podemos visualizar en la figura
5.1.

122

Figura 5.1
Algoritmo del software

123

5.2 SUBRUTINA DE INGRESO DE DATOS AL SOFTWARE


Es necesario crear al panel frontal del software y el diagrama de
bloques del software que se puede visualizar en la figura 5.2

(a)

(b)

Figura 5.2: Subrutina de ingreso de datos al software


(a) Panel frontal del software
(b) Diagrama de bloques del software

124

(a)

(b)

Figura 2: Subrutina calculo del desempeo del molino


5.3 SUBRUTINA DE CLCULO DEL DESEMPEO DEL MOLINO
Aqu se crea la subrutina del desempeo del molino, que es
importante para evaluar el trabajo del molino y se puede visualizar
en la figura 5.3

Figura 5.3:
Subrutina clculo del desempeo del molino

125

5.4 SUBRUTINA DEL BALANCE DE MATERIA EN EL MOLINO


Aqu es importante crear la subrutina para que el software pueda
realizar instantneamente el balance de masa en el molino y esto se
puede visualizar en las figuras 5.4, 5.5, 5.6, 5.7 y 5.8.

Figura 5.4:
(Parte 1) Subrutina balance de materia alrededor del molino

Figura 5.5
(Parte 2) Subrutina balance de materia alrededor del molino
126

Figura 5.6
(Parte 3) Subrutina balance de materia alrededor del molino

Figura 5.7:
(Parte 4) Subrutina balance de materia alrededor del molino

127

Figura 5.8
(Parte 5) Subrutina balance de materia alrededor del molino

5.5 SUBRUTINA DE MALANCE DE MATERIA EN EL HIDROCICLON


Aqu es importante crear una subrutina para que el software pueda
calcular inmediatamente el balance de materia en el clasificador en
este caso en el hidrociclon y se puede visualizar en las figuras 5.9 y
5.10

128

Figura 5.9
(Parte 1) Subrutina balance de materia hidrocicln

Figura 5.10
(Parte 2) Subrutina balance de materia hidrocicln

129

5.6 SUBRUTINA DE BALANCE DE MATERIALES EN TODO EL


CIRCUITO
Aqu es importante crear una subrutina para que el software pueda
calcular el balance de materia en forma integral en todo el circuito de
molienda-clasificacin y se puede visualizar en la figura 5.11.

Figura 5.11
Subrutina balance de materia total del circuito

5.7 SUBRUTINA DEL MEN PRINCIPAL DEL SOFTWARE


Es importante tambin crear el men principal de ingreso al software
para comandar y dar los datos respectivos y esto se puede visualizar
en la figura 5.12

130

Figura 5.12
Subrutina del men principal del software
5.8 SUBRUTINA DE HERRAMIENTA PARA EXPORTAR DATOS A
EXCEL DESDE EL SOFTWARE
Tambin es importante crear una subrutina para poder exportar los
datos hacia la hoja de clculo Excel para poder utilizar esos datos tal
vez de otra manera y esto se puede visualizar en la figura 5.13

Figura 5.13
Subrutina de herramienta para exportar datos a Excel del software

131

5.9 SUBRUTINA DE HERRAMIENTA PARA IMPRESIN DE DATOS DE


SOFTWARE
Aqu se elabora la subrutina de herramienta para la impresin de los
datos del software y se puede visualizar en la figura 5.14
Figura 5.14: Subrutina de herramienta para impresin de datos del
software

5.10 SUBRUTINA DE CONECTIVIDAD CON BASE DE DATOS DE


DATOS DEL SOFTWARE
Aqu se elabora la subrutina de conectividad con base de datos de
datos del software y se puede visualizar en la figura 5.15.

132

Figura 5.15
Subrutina de conectividad con base de datos de datos del software

133

CAPITULO VI
ANLISIS Y DISCUSIN DE RESULTADOS
6.1 SIMULACIN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA-CLASIFICACIN
TONELAJE DE ALIMENTACIN FRESCA 200ton/hr
Aqu se hace la simulacin para obtener diferentes parmetros como
la carga circulante, pero la base es el tonelaje de alimentacin a
circuito.

FIGURA 6.1
Ventana principal de ingreso de datos del software Metarey 0.1
134

FIGURA 6.2
Ventana de ingreso de datos, tonelaje de alimentacin y anlisis
granulomtrico

Figura 6. 3
Ventana de ingreso de datos, Constantes del molino

135

Figura 6.4
Ventana de ingreso de datos, Datos de operacin del molino

Figura 6.5
Ventana de ingreso de datos, parmetros del hidrocicln
136

Figura 6.6
Ventana de resultados, desempeo calculado del molino de bolas

Figura 6.7
Ventana de resultados, balance de materia y distribucin de
partculas alrededor del molino de bolas

137

FIGURA 6.8
Ventana de resultados, desempeo calculado del hidrocicln
(parmetros de operacin)

FIGURA 6.9
Ventana de resultados, desempeo calculado del hidrocicln
(correlaciones del modelo CIMM)
138

FIGURA 6.10
Resultados de la simulacin, Distribucin de partculas de las
corrientes del circuito molienda-clasificacin (tonelaje de mineral)

TABLA 6.1
Resultados de la simulacin, Carga Circulante Calculada
Alimentac. Fresca:
Carga Circulante:

200
1.099

139

Tabla 6.2
Resultados de la simulacin, Distribucin De Partculas De Las
Corrientes Del Circuito Molienda-Clasificacin (tonelaje de mineral)
ABERTURA

FRESH

MILL

MILL

SUMP

CICLONE CICLONE CICLONE

i
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19

PROMEDIO

FEED

FEED

DISCHARGE WATER

FEED

UNDER

OVER

21997.045
15554.26
10984.079
7978.095
5638.395
3986.947
2811.761
2002.998
1416.333
1001.499
714.143
504.975
357.071
252.19
178.326
126.095
89.163
63.048
44.878

0
10
33.2
28.14
20.66
16.68
13.68
10.82
10.2
7.8
7.08
6.02
5.18
4.42
3.76
3.24
2.76
2.36
1.7

0
12.107
37.927
32.803
24.924
21.145
18.851
16.892
18.237
17.385
19.463
21.512
24.691
28.693
30.239
23.105
14.416
9.329
6.261

0
2.107
4.727
4.663
4.264
4.465
5.171
6.072
8.037
9.585
12.383
15.492
19.511
24.336
29.153
30.901
29.039
25.662
21.129

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

0
2.107
4.727
4.663
4.264
4.465
5.171
6.072
8.037
9.585
12.383
15.492
19.511
24.336
29.153
30.901
29.039
25.662
21.129

0
2.107
4.727
4.663
4.264
4.465
5.171
6.072
8.037
9.585
12.383
15.492
19.511
24.273
26.479
19.865
11.656
6.969
4.561

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0.062
2.673
11.035
17.383
18.692
16.568
133.58

20
21

19
0

12.3
0
TOTAL

42.014
0
TOTAL

163.3
0
TOTAL

0
163.3
0
0
TOTAL TOTAL
419.99

29.714 5
0
0
TOTAL TOTAL
219.99

200

419.996

419.996

200

140

TABLA 3: Resultados de la simulacin, BALANCE DE MATERIA TOTAL DEL


CIRCUITO MOLIENDA-

Figura 6.11
Resultados de la simulacin, Balance de materia total del circuito
Tabla 6.3
Resultados de la simulacin, Balance De Materia Total Del Circuito
Molienda-Clasificacin
MILL

CICLON

CICLON

CICLON

FRESH MILL

DISCHAR

SUMP

FEED

FEED

GE

WATER FEED

UNDER

OVER

200

419.996

419.996

0
206.14

419.996

219.996

200

79.999

163.332

1
206.14

53.2

76

40

499.995

583.328

1
206.14

369.473

289.469

300

(m3/hr)
10.526
DENSIDAD DE PULPA

229.998

313.331

789.469

69.473

500

(ton/m3)
%SOLIDOS

81.955

2.174

1.862

519.471

148.043

371.429

2.569
87.156

65.218
84

47.872
72

0
0

1.52
28.875

1.955
53.073

1.346
19.231

TONELAJE MINERAL
(ton/hr)
FLUJO

AGUA

(m3/hr)
TONELAJE

95
PULPA 210.52

(ton/hr)
FLUJO

PULPA

EN

VOLUMEN
%SOLIDOS EN PESO

141

FIGURA 6.11: Resultados de la simulacin, Balance De Materia,


Tonelaje De Mineral Y Eficiencia En El Clasificador

TABLA 6.4 (Parte 1): Resultados de la simulacin, Balance De


Materia, Tonelaje De Mineral Y Eficiencia En El Clasificador

i
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

#MALLA
TYLER
1.05
0.742
0.525
0.371
3
4
6
8
10
14
20
28
35
48
65

Abertura
(um)
25400
19050
12700
9500
6700
4745
3350
2360
1700
1180
850
600
425
300
212

Abertura
Promedio
FEED
30205.861
21997.045
15554.26
10984.079
7978.095
5638.395
3986.947
2811.761
2002.998
1416.333
1001.499
714.143
504.975
357.071
252.19

%Ac.Ret.
Feed
0
0
0.502
1.125
1.11
1.015
1.063
1.231
1.446
1.914
2.282
2.948
3.689
4.645
5.794

FEED
(ton/hr)
0
0
2.106
4.725
4.661
4.262
4.463
5.169
6.069
8.033
9.581
12.378
15.485
19.502
24.324

%Acum.
Pass
100
100
99.498
98.373
97.262
96.247
95.184
93.953
92.507
90.594
88.311
85.363
81.674
77.029
71.235

142

16
17
18
19
20
21
TOTAL

100
150
200
270
400
-400
0

150
106
75
53
38
0
0

178.326
126.095
89.163
63.048
44.878
19
0

6.941
7.357
6.914
6.11
5.031
38.881
100

29.139
30.886
29.025
25.65
21.119
163.223
419.8

64.293
56.936
50.022
43.912
38.881
0
0

TABLA 6.5 (Parte 2): Resultados de la simulacin, BALANCE DE


MATERIA, TONELAJE DE MINERAL Y EFICIENCIA EN EL
CLASIFICADOR
Ei
correg

Ei

UNDER

%Ac.Ret

OVER

%Ac.Ret.

.
1
1
1
1
1
1

Rsci
0
0
0.005
0.011
0.011
0.01

real
1
1
1
1
1
1

(ton/hr)
0
2.107
4.727
4.663
4.264
4.465

Under
0
0
0.636
1.427
1.408
1.287

(ton/hr)
0
0
0
0
0
0

Over
0
0
0
0
0
0

1
1
1
1
1
1
0.997
0.969
0.877
0.717
0.534
0.369
0.243
0.156
0.047
0

0.011
0.012
0.014
0.019
0.023
0.029
0.037
0.045
0.051
0.05
0.039
0.026
0.015
0.008
0.018
0.435

1
1
1
1
1
1
0.999
0.988
0.954
0.894
0.826
0.764
0.717
0.685
0.644
0

5.171
6.072
8.037
9.585
12.383
15.492
19.511
24.273
26.479
19.865
11.656
6.969
4.561
29.714
0
219.996

1.348
1.561
1.833
2.426
2.893
3.738
4.671
5.821
7.007
7.871
7.702
6.699
5.555
4.367
31.752
100

0
0
0
0
0
0
0
0.062
2.673
11.035
17.383
18.692
16.568
133.585
0
200

0
0
0
0
0
0
0.021
0.255
1.264
3.47
6.068
7.716
8.184
7.511
65.513
100

143

6.2 SIMULACIN

DEL

CLASIFICACIN

CIRCUITO

TONELAJE

DE

DE

MOLIENDA-

ALIMENTACIN

FRESCA 400ton/hr
En esta parte se varia el tonelaje de alimentacin del mineral al
circuito de 200 TMSH a 400 TMSH y se nota claramente que
tambin la carga circulante sube las otras variables tambin varia
sobre todo la granulometra del mineral en la descarga del molino lo
que implica que la carga circulante es directamente proporcional al
tonelaje de procesamiento del mineral y esto originado por la
premisa de que cuando se incrementa el tonelaje de alimentacin la
molienda es mas grosera.

Figura 6.12
Ventana principal de ingreso de datos del software Metarey 0.1

144

Figura 6.13
Ventana de ingreso de datos, tonelaje de alimentacin y anlisis
granulomtrico

Figura 6.14
Ventana de ingreso de datos, Constantes del molino

145

Figura 6.15
Ventana de ingreso de datos, Datos de operacin del molino

FIGURA 6.16
Ventana de ingreso de datos, parmetros del hidrocicln

146

Figura 6.17
Ventana de resultados, desempeo calculado del molino de bolas

Figura 6.18
Ventana de resultados, balance de materia y distribucin de
partculas alrededor del molino de bolas

147

Figura 6.19
Ventana de resultados, desempeo calculado del hidrocicln
(parmetros de operacin)

FIGURA 6.20
Ventana de resultados, desempeo calculado del hidrocicln
(correlaciones del modelo CIMM)

148

Figura 6.21
Resultados de la simulacin, Distribucin de partculas de las
corrientes del circuito molienda-clasificacin (tonelaje de mineral)

Tabla 6.6: Resultados de la simulacin, carga circulante calculada


Alimentac. Fresca (ton/hr):
Carga Circulante:

400
3.058

149

Tabla 6.7 : Resultados de la simulacin, Distribucin De Partculas


De Las Corrientes Del Circuito Molienda-Clasificacin (tonelaje de
mineral)
CICLON

CICLON

ABERTURA FRESH MILL

MILL

SUMP

CICLONE

i
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21

PROMEDIO
21997.045
15554.26
10984.079
7978.095
5638.395
3986.947
2811.761
2002.998
1416.333
1001.499
714.143
504.975
357.071
252.19
178.326
126.095
89.163
63.048
44.878
19
0

DISCHARGE
0
18.172
41.489
40.755
37.035
38.487
44.134
51.207
66.975
78.827
100.604
122.862
142.12
143.653
125.642
98.996
73.269
54.004
38.986
305.784
0
TOTAL
1623.001

WATER
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
TOTAL
0

FEED
0
18.172
41.489
40.755
37.035
38.487
44.134
51.207
66.975
78.827
100.604
122.862
142.12
143.653
125.642
98.996
73.269
54.004
38.986
305.784
0
TOTAL
1623.001

UNDER
0
18.172
41.489
40.755
37.035
38.487
44.134
51.207
66.975
78.826
100.504
120.926
131.229
116.441
85.834
56.927
36.451
24.142
16.236
117.229
0
TOTAL
1223.001

OVER
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0.001
0.099
1.937
10.891
27.212
39.807
42.069
36.818
29.862
22.75
188.555
0
TOTAL
400

FEED
0
20
66.4
56.28
41.32
33.36
27.36
21.64
20.4
15.6
14.16
12.04
10.36
8.84
7.52
6.48
5.52
4.72
3.4
24.6
0
TOTAL
400

FEED
0
38.172
107.889
97.035
78.355
71.847
71.494
72.847
87.375
94.426
114.664
132.966
141.589
125.281
93.354
63.407
41.971
28.862
19.636
141.829
0
TOTAL
1623.001

150

Figura 6.22
Resultados de la simulacin, Balance de materia total del circuito

TABLA 6.8: Resultados de la simulacin, Balance De Materia Total


Del Circuito Molienda-Clasificacin

TONELAJE
MINERAL
(ton/hr)
FLUJO
AGUA
(m3/hr)
TONELAJE PULPA
(ton/hr)
FLUJO
PULPA
(m3/hr)
DENSIDAD
DE
PULPA (ton/m3)
%SOLIDOS
EN
VOLUMEN
%SOLIDOS
EN
PESO

FRESH MILL
FEED
FEED

MILL
DISCHAR
GE

CICLON
SUMP E
WATER FEED

CICLON
E
UNDER

CICLON
E
OVER

400

1623.001

1623.001

1223.001

400

95

407.263

631.167

355.044 62.203

76

40

421.053 2030.264

2254.168

355.044 986.211

1609.211

600

21.053

986.906

1210.81

355.044 2609.211

386.211

1000

163.91

2.057

1.862

1565.854

822.997

742.857

2.569

58.733

47.872

1.666

1.955

1.346

87.156

79.94

72

37.018

53.073

19.231

1623.001

151

FIGURA 6.23 : Resultados de la simulacin, Balance De Materia,


Tonelaje De Mineral Y Eficiencia En El Clasificador
Tabla 6.9 (Parte 1): Resultados de la simulacin, Balance De Materia,
Tonelaje De Mineral Y Eficiencia En El Clasificador

i
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

#MALL
A
TYLER
1
3
1
3
3
4
6
8
10
14
20
28
35
48

Abertura
(um)
25400
19050
12700
9500
6700
4745
3350
2360
1700
1180
850
600
425
300

Abertura
Promedio
FEED
30205.861
21997.045
15554.26
10984.079
7978.095
5638.395
3986.947
2811.761
2002.998
1416.333
1001.499
714.143
504.975
357.071

%Ac.Ret.
Feed
0
0
1.12
2.556
2.511
2.282
2.371
2.719
3.155
4.127
4.857
6.199
7.57
8.757

FEED
(ton/hr)
0
0
18.169
41.484
40.75
37.03
38.482
44.129
51.201
66.967
78.817
100.591
122.847
142.103

%Acum.
Pass
100
100
98.88
96.324
93.813
91.531
89.16
86.44
83.285
79.159
74.302
68.103
60.533
51.777
152

15
16
17
18
19
20
21
TOTAL

65
100
150
200
270
400
-400
0

212
150
106
75
53
38
0
0

252.19
178.326
126.095
89.163
63.048
44.878
19
0

8.851
7.741
6.1
4.514
3.327
2.402
18.841
100

143.636
125.626
98.984
73.26
53.997
38.981
305.746
1622.8

42.925
35.184
29.085
24.57
21.243
18.841
0
0

TABLA 6.10 (Parte 2): Resultados de la simulacin, BALANCE DE


MATERIA,

TONELAJE

DE

MINERAL

EFICIENCIA

EN

EL

CLASIFICADOR
Ei
correg
.
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0.998
0.975
0.878
0.698
0.495
0.323
0.2
0.12
0.071
0.018
0

Rsci
0
0
0.011
0.026
0.025
0.023
0.024
0.027
0.032
0.041
0.049
0.062
0.074
0.077
0.062
0.038
0.02
0.009
0.004
0.002
0.003
0.608

Ei
real
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0.999
0.984
0.923
0.811
0.683
0.575
0.498
0.447
0.417
0.384
0

UNDER
(ton/hr)
0
0
18.169
41.484
40.75
37.03
38.482
44.129
51.201
66.967
78.816
100.491
120.908
131.209
116.431
85.838
56.938
36.463
24.152
16.243
117.287
1222.991

%Ac.Ret
Under
0
0
1.486
3.392
3.332
3.028
3.147
3.608
4.187
5.476
6.445
8.217
9.886
10.729
9.52
7.019
4.656
2.981
1.975
1.328
9.59
100

OVER
(ton/hr)
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0.001
0.1
1.939
10.894
27.205
39.788
42.045
36.797
29.845
22.737
188.459
399.809

%Ac.Ret.
Over
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0.025
0.485
2.725
6.804
9.952
10.516
9.204
7.465
5.687
47.137
100

153

6.3 SIMULACIN DEL CIRCUITO DE MOLIENDA-CLASIFICACIN


TONELAJE DE ALIMENTACIN FRESCA 600ton/hr
Aqu se hace la simulacin y obviamente el control de procesos
incrementando el tonelaje de alimentacin del mineral al circuito de
molienda-clasificacin hasta las 600 TMSH y se puede notar que se
incrementa la razn de carga circulante, o sea que a mayor tonelaje
de procesamiento mayor razn de carga circulante en la molienda de
los minerales, entonces esto nos induce que se debe de mejorar u
optimizar algunos parmetros de control para que esto no suceda,
incrementar tal vez la carga moledora o variar algunos parmetros
en el hidrociclon.

Figura 6.24
Ventana principal de ingreso de datos del software Metarey 0.1

154

Figura 6.25
Ventana de ingreso de datos, tonelaje de alimentacin y anlisis
granulomtrico

Figura 6.26
Ventana de ingreso de datos, Constantes del molino
155

Figura 6.27
Ventana de ingreso de datos, Datos de operacin del molino

Figura 6.28
Ventana de ingreso de datos, parmetros del hidrocicln

156

Figura 6.29
Ventana de resultados, desempeo calculado del molino de bolas

157

CONCLUSIONES
Despus del anlisis de los resultados obtenidos se llegaron a las
siguientes conclusiones:
1. La granulometra del mineral producto de la molienda es
directamente proporcional al tonelaje de procesamiento.
2. Por lo tanto la razn de la carga circulante en el circuito de moliendaclasificacin est en funcin de la granulometra del mineral de la
descarga del molino.
3. La cantidad de agua que se alimenta a la poza de agua o sea que el
agua adicionada a la pulpa de mineral despus de la descarga del
molino est en funcin del porcentaje de slidos a la que se efecta
la molienda.
4. La gravedad especifica del mineral es directamente proporcional con
la razn de la carga circulante, lo que indica si se procesa minerales
con mayor gravedad especifica la razn de carga circulante se
incrementa.
5. Por lo tanto ajustando todos los parmetros del circuito se puede
determinar un porcentaje de slidos ptimo en el overflow del
hidrocicln.
6. Lo que indica que hallando los valores ptimos de las variables ms
importantes en un circuito de molienda-clasificacin se puede
predecir con el simulador del trabajo la granulometra que se pueda
obtener en la molienda de los minerales.
7. Por lo que se puede asegurar que haciendo una simulacin
adecuado con los parmetros de trabajo se puede lograr incrementar
la productividad de la planta concentradora, lo que indica que con
una buena simulacin se puede determinar los valores adecuados
de las variables operativas y trabajando con ello se puede obtener
un buen producto molido.

158

RECOMENDACIONES
Visto las conclusiones del trabajo se puede hacer las siguientes
recomendaciones:
1) Con los datos obtenidos a nivel de laboratorio despus de
realizado

las

pruebas

experimentales

antes

de

hacer

un

escalamiento a planta industrial es importante hacer una


simulacin en un ordenador para optimizar dichos datos.
2) Profundizar la investigacin utilizando para ello la herramienta de la
estadstica con el objetivo de seguir evaluando las relaciones que
tienen entre ellas las variables operativas.
3) Es necesario hacer una evaluacin ms profunda de la funcin
fractura y la funcin seleccin de la molienda, ya que con estos
datos fcilmente se puede predecir la granulometra del mineral en
la descarga de la molienda.
4) Difundir la aplicacin del presente trabajo en las diferentes plantas
concentradoras de pequea y mediana capacidad para que puedan
simular sus procesos de molienda-clasificacin ya que es una
herramienta muy poderosa para predecir y que puedan tomar
decisiones ms adecuadas en el tratamiento de sus minerales.

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