INSTITUTO TECNOLGICO DE COSTA RICA

ESCUELA DE INGENIERIA ELECTROMECNICA

Carrera: Ingeniera en Mantenimiento Industrial

10 de Octubre del 2014

Dibujo Industrial
Proyecto De Investigacin
Muelles, Tolerancias y Rugosidades

Profesor: Ing. Greivin Barahona Guzmn

Estudiantes:
Mara Fernanda Abarca Corts 201057879
Laura Caldern Snchez 200550854
Bryan Elizondo Palma 201039423
Luis Diego Rojas Vega 201016717
Josu Vquez Alpizar 201048539
Grupo: 03
Segundo semestre 2014

Canadian Engineering Accreditation Board

Bureau canadien daccrditation des

programmes dingnierie

Carrera evaluada y acreditada por:

CEAB

Tabla de calificacin del proyecto:

Exposicin:
Dominio del

Uso

Uso adecuado

Capacidad de

Originalidad de

Nota

tema segn los

adecuado

de

sntesis (10%)

la presentacin

obtenida de

objetivos

de medios

vocabularios

(20%)

la

planteados

(20%)

(10%)

exposicin:

(40%)

Evaluacin Final del proyecto:

Descripcin

Porcentaje obtenido
por rubro

Exposicin ante la clase

15 %

Archivo Power Point (Exposicin)

10%

Archivo Word (Informe)

45%

Despiece y Conjunto (unifilar)

20%

Ejercicio para Quiz (Con Solucin)

5%

Ejercicio para Tarea (Con Solucin)

5%
Total de la nota:

Tabla de contenido
1.

Introduccin ...................................................................................................... 14

2.

Objetivos .......................................................................................................... 16
2.1. Objetivo General ........................................................................................... 16
2.2. Objetivos Especficos ................................................................................... 16

3.

Muelles y su representacin ............................................................................ 17

3.1 Definicin y funcionamiento........................................................................... 17
3.2 Materiales usados para su fabricacin .......................................................... 17
3.3 Tipos de Muelles............................................................................................ 18
3.3.1 Muelle Helicoidal de Compresin ........................................................... 18
3.3.2 Muelle de Traccin Helicoidal ................................................................. 21
3.3.3 Muelle de Torsin ................................................................................... 22
3.3.4 Arandelas elsticas (Belleville) ............................................................... 24
3.3.5 Muelle en espiral ..................................................................................... 25
3.3.6

Muelle de lminas (Ballestas) ............................................................. 26

3.4 Smbolos alfanumricos relacionados con la representacin de los muelles

en la ficha de datos tcnicos ............................................................................... 28
3.5. Caractersticas de los muelles. .................................................................... 31
3.5 Partes del muelle helicoidal ........................................................................... 33
3.6 Calculo de dimensiones para muelle helicoidal de compresin ................... 34
2

3.7 Calculo de dimensiones para muelle helicoidal de traccin ........................ 35

3.8 Representacin grfica segn norma GOST. ............................................... 36
3.9 Procedimiento para la confeccin de un resorte de compresin .................. 39
3.10 Procedimiento para la confeccin de un resorte de traccin ...................... 44
4. Tolerancias .......................................................................................................... 47
4.1 Trminos y definiciones ................................................................................. 47
4.2 Clculo de desviaciones fundamentales ....................................................... 54
4.2.1 Desviaciones fundamentales para ejes .................................................. 54
4.2.2 Desviaciones fundamentales para agujeros ........................................... 56
4.2.3 Desviaciones fundamentales js y JS ................................................. 58
4.2.3Conversin INTE-ISO 286-1 AINTE-ISO 14405...................................... 60
4.3. Tolerancias de dimensiones lineales y angulares........................................ 64
4.4 Indicacin de los componentes de las cotas angulares ................................ 66
4.5. Indicacin de las tolerancias en los dibujos de conjunto ............................. 67
4.6 Tolerancias para las dimensiones lineales y angulares sin indicar las
tolerancias individuales. ...................................................................................... 68
4.6.1 Dimensiones lineales .............................................................................. 69
4.6.2. Dimensiones angulares ......................................................................... 70
4.7. Tolerancias geomtricas .............................................................................. 70
4.7.1 Smbolos para las tolerancias geomtricas. Proporciones y medidas ... 71
3

4.7.2. Indicacin de referencias y sistemas de referencia............................... 76

4.7.3. Elementos geomtricos acotados.......................................................... 83
4.7.4 Zonas de tolerancia ................................................................................ 84
5. Ajustes ................................................................................................................. 87
5.1 Conceptos bsicos ....................................................................................... 87
5.2

Holgura o juego .......................................................................................... 88

5.3 Sistemas ISO de ajustes ............................................................................... 93

5.4 Representacin e interpretacin de ajustes .................................................. 96
5.5 Ajustes ISO recomendados ........................................................................... 98
5.6 Seleccin de ajustes ...................................................................................... 99
6.

Rugosidades .................................................................................................. 100

6.1 Definicin y conceptos ................................................................................. 100
6.2 Frmulas ...................................................................................................... 100
6.3 Clculos ....................................................................................................... 101
6.3.1 Ra: Desviacin media aritmtica: ......................................................... 101
6.3.2 Rz: Altura de las irregularidades del perfil: ........................................... 102
6.4 Simbologa grafica bsica segn INTE-ISO 1302:2005 ............................. 102
6.4.1 Smbolo grfico bsico:......................................................................... 102
6.4.2 Smbolo grfico expandido: .................................................................. 103

6.4.2.1 Retirada requerida de material: ......................................................... 103

6.4.2.2 Retirada de material no permitida:..................................................... 103
6.4.3 Smbolo grfico Completo: .................................................................. 104
6.4.4 Smbolo grfico para todas las superficies del contorno externo de una
pieza.............................................................................................................. 105
6.5 Composicin completa de un smbolo de acabado. ................................... 105
6.5.1 Posicin a - Requisito individual de acabado ....................................... 106
6.5.2 Posicin a y b Dos o ms requisitos de acabados ............................ 106
6.5.3 Posicin c Mtodo de fabricacin ...................................................... 108
6.5.4 Posicin d Surcos superficiales y orientacin ................................... 109
6.5.5 Posicin e- Tolerancias de mecanizado ............................................... 110
6.6 Indicacin de los lmites de tolerancia......................................................... 111
6.7 Indicacin del mtodo de fabricacin u alguna otra indicacin ................... 112
6.8 Indicacin de los surcos superficiales ......................................................... 113
6.9 Indicacin de la tolerancia de fabricacin ................................................... 113
6.10 Posicin en los dibujos .............................................................................. 113
6.11 Indicaciones grficas simplificadas de los requisitos de acabados .......... 115
6.12 Requisitos comunes sobre mltiples superficies ...................................... 116
6.13 Indicacin de dos o ms procesos de fabricacin .................................... 117

6.14 Indicacin de requisitos de acabado para todas las superficies del contorno
de una pieza ...................................................................................................... 118
7. Problema de la empresa ................................................................................... 119
7.1 Solucin estructurada del problema (SPS) ................................................. 119
7.2 Informacin de la Empresa.......................................................................... 120
7.2.1 Alcances................................................................................................ 120
7.2.2 Limitaciones .......................................................................................... 120
7.2.3 Descripcin de la empresa ................................................................... 121
7.2.4 Descripcin de la pieza ......................................................................... 121
7.3

Definicin de problema ............................................................................ 124

7.4

Documentacin de la situacin actual ..................................................... 125

7.5

Identificar Causas .................................................................................... 127

7.6

Desarrollo de Soluciones ......................................................................... 128

7.7

Implementacin de soluciones ................................................................ 129

7.8

Estandarizacin de Soluciones ................................................................ 130

7.9

Evaluacin y seguimiento ........................................................................ 131

8.

Conclusiones .................................................................................................. 132

9.

Recomendaciones ......................................................................................... 132

10.

Bibliografa................................................................................................... 133

INDICE DE TABLAS

TABLA 1. REPRESENTACIN DE MUELLES DE COMPRESIN CON BASE A LA

NORMA INTE-ISO 2162-1:2011: .............................................................................. 19
TABLA 2. TIPOS DE EXTREMOS DE MUELLES, SEGN NORMA INTE-ISO 21622:2011. ..................................................................................................................... 21
TABLA 3. REPRESENTACIN DE MUELLES DE TRACCIN HELICOIDALES, SEGN
NORMA INTE-ISO 2162-1:2011. .............................................................................. 22
TABLA 4. REPRESENTACIN DE MUELLES DE TORSIN, SEGN NORMA INTE-ISO
2162-1:2011. ............................................................................................................ 23
TABLA 5. REPRESENTACIN DE ARANDELAS ELSTICAS, SEGN LA NORMA INTEISO 2162-1:2011. ..................................................................................................... 24
TABLA 6. REPRESENTACIN DE MUELLES EN ESPIRAL, SEGN LA NORMA INTEISO 2162-1:2011. ..................................................................................................... 25
TABLA 7. REPRESENTACIN DE MUELLES DE BALLESTA, SEGN LA NORMA INTEISO 2162-1:2011. ..................................................................................................... 26
TABLA 8. TABLA DE GRADOS DE TOLERANCIA ESTNDAR DE IT1 A IT 18 HASTA
3150MM. FUENTE: NORMA INTE-ISO 286-1:2010 ................................................. 53
TABLA 9. VALORES DE DESVIACIONES FUNDAMENTALES PARA EJES. FUENTE:
NORMA INTE-ISO 286-1:2010 ................................................................................. 55
TABLA 10. VALORES DE DESVIACIONES FUNDAMENTALES PARA AGUJEROS.
FUENTE: NORMA INTE-ISO 286-1:2010 ................................................................. 58
TABLA 11. DESVIACIONES PERMISIBLES PARA DIMENSIONES LINEALES EXCEPTO
PARA BORDES QUEBRADOS. FUENTE: NORMA INTE-ISO 2768-1:2010 ........... 69

TABLA 12. DEVIACIONES PERMISIBLES PARA BORDES QUEBRADOS (RADIO

EXTERNO Y ALTURAS DE CHAFLN). FUENTE: NORMA INTE-ISO 2768-1:2010
................................................................................................................................. 69
TABLA 13. DESVIACIONES PERMISIBLES PARA DIMENSIONES ANGULARES.
FUENTE: NORMA INTE-ISO 2768-1:2010 ............................................................... 70
TABLA 14 SMBOLOS PARA TOLERANCIAS GEOMTRICAS DE FORMA. FUENTE:
NORMA INTE-ISO 7083:2009 .................................................................................. 72
TABLA 15 SMBOLOS PARA TOLERANCIAS GEOMTRICAS DE ORIENTACIN,
POSICIN Y ORIENTACIN. FUENTE: NORMA INTE-ISO 7083:2009.................. 73
TABLA 16 SMBOLOS PARA TOLERANCIAS GEOMTRICAS DE ACOTACIN
GENERALES. FUENTE: NORMA INTE-ISO 7083:2009 .......................................... 74
TABLA 17. ROTULADO VERTICAL. FUENTE: NORMA INTE-ISO 7083:2009 ............... 75
TABLA 18. ROTULADO INCLINADO. FUENTE: NORMA INTE-ISO 7083:2009 ............. 76
TABLA 19. AJUSTES ISO RECOMENDADOS ................................................................ 98
TABLA 20. MUESTRA LOS TIPOS DE SURCOS SUPERFICIALES. ............................ 109

INDICE DE IMGENES
FIGURA 1 COMPONENTES DEL DESARROLLO DE UN MUELLE HELICOIDAL DE COMPRESIN ..........33
FIGURA 2. COMPONENTES DEL DESARROLLO DE UN MUELLE HELICOIDAL DE TRACCIN. .............34
FIGURA 3. APRIETE DE LA LTIMA ESPIRA CON BASE A LA PENLTIMA ESPIRA ..............................37
FIGURA 4. REPRESENTACIN DE UN MUELLE HELICOIDAL DE COMPRESIN, SEGN LA NORMA
GOST. .......................................................................................................................................38
FIGURA 5. REPRESENTACIN DE UN MUELLE HELICOIDAL DE TRACCIN, SEGN LA NORMA GOST
.................................................................................................................................................43
FIGURA 6. TAMAO BSICO, LMITES DE TAMAO Y LNEA CERO. FUENTE: EDICIN PROPIA.
NORMA INTE-ISO 286-1:2010 ..................................................................................................49
FIGURA 7. ZONA DE TOLERANCIA REPRESENTADA DE MANERA CONVENCIONAL. FUENTE: EDICIN
PROPIA. NORMA INTE-ISO 286-1:2010 ....................................................................................50
FIGURA 8. REPRESENTACIN ESQUEMTICA DE POSICIONES DE DESVIACIONES FUNDAMENTALES.
FUENTE: NORMA INTE-ISO 286-1:2010 ...................................................................................51
FIGURA 9. DESVIACIONES FUNDAMENTALES PARA EJES. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA INTEISO 286-1:2010 ........................................................................................................................54
FIGURA 10. DESVIACIONES FUNDAMENTALES PARA AGUJEROS. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA
INTE-ISO 286-1:2010................................................................................................................56
FIGURA 11. DESVIACIONES FUNDAMENTALES "JS" Y "JS". FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA INTEISO 286-1:2010 ........................................................................................................................59
FIGURA 12. ACOTAS CON TOLERANCIA. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA INTE-ISO 406:2009 ...65
FIGURA 13. ACOTA CON DESVIACIN. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA INTE-ISO 406:2009 ......65
FIGURA 14. ACOTA CON DESVIACIN CERO. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA INTE-ISO 406:2009
.................................................................................................................................................65
FIGURA 15. ACOTA SIMTRICA. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA INTE-ISO 406:2009 ................65
FIGURA 16. ACOTA ALTERNATIVA CON TOLERANCIA. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA INTE-ISO
406:2009..................................................................................................................................66
FIGURA 17. ACOTA CON UN LMITE DE TAMAO INFERIOR. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA
INTE-ISO 406:2009 ...................................................................................................................66
FIGURA 18. ACOTA ANGULAR CON SU RESPECTIVA TOLERANCIA EN 000. FUENTE: EDICIN
PROPIA. NORMA INTE-ISO 406:2009 .......................................................................................66

FIGURA 19. ACOTA ANGULAR CON TOLERANCIAS EN GRADOS. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA
INTE-ISO 406:2009 ...................................................................................................................67
FIGURA 20. REPRESENTACIN DE UNA COTA DE CONJUNTO. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA
INTE-ISO 406:2009 ...................................................................................................................67
FIGURA 21. TOLERANCIAS CON DESVIACIONES EN UN CONJUNTO. FUENTE: EDICIN PROPIA.
NORMA INTE-ISO 406:2009 .....................................................................................................67
FIGURA 22. TOLERANCIAS EN CONJUNTOS CON UNA LNEA DE COTA. FUENTE: EDICIN PROPIA.
NORMA INTE-ISO 406:2009 .....................................................................................................68
FIGURA 23. REPRESENTACIN DE ACOTADO DE TOLERANCIA. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA
INTE-ISO 7083:2009 .................................................................................................................72
FIGURA 24. DIMENSIONES DEL CUADRO DE TOLERANCIA. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA INTEISO 7083:2009 .........................................................................................................................75
FIGURA 25. TRINGULO DE REFERENCIA. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA INTE-ISO 5459:2010
.................................................................................................................................................76
FIGURA 26. INDICACIN DE REFERENCIA CON LETRA. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA INTE-ISO
5459:2010................................................................................................................................77
FIGURA 27. REFERENCIA SOBRE UNA SUPERFICIE. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA INTE-ISO
5459:2010................................................................................................................................77
FIGURA 28. INDICACIN DE LA REFERENCIA EN UN EJE. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA INTEISO 5459:2010 .........................................................................................................................78
FIGURA 29. REFERENCIA EN PARTE DE UN ELEMENTO. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA INTE-ISO
5459:2010................................................................................................................................78
FIGURA 30. REFERENCIA EN SU RESPECTIVO TRIANGULO. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA INTEISO 5459:2010 .........................................................................................................................79
FIGURA 31. REFERENCIA COMN CON DOS CARACTERSTICAS. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA
INTE-ISO 5459:2010 .................................................................................................................79
FIGURA 32. REPRESENTACIN DE REFERENCIA EN UNA PIEZA. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA
INTE-ISO 5459:2010 .................................................................................................................79
FIGURA 33. REFERENCIA POR DOS O MS CARACTERSTICAS. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA
INTE-ISO 5459:2010 .................................................................................................................80

10

FIGURA 34. REPRESENTACIN DE REFERENCIA ESPECIAL. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA INTEISO 5459:2010 .........................................................................................................................81
FIGURA 35. INDICACIN DE LA REFERENCIA ESPECFICA DE UN PUNTO. FUENTE: EDICIN PROPIA.
NORMA INTE-ISO 5459:2010 ...................................................................................................81
FIGURA 36. INDICACIN DE LA LNEA DE REFERENCIA ESPECFICA. FUENTE: EDICIN PROPIA.
NORMA INTE-ISO 5459:2010 ...................................................................................................82
FIGURA 37. INDICACIN DE REA DE REFERENCIA ESPECFICA. FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA
INTE-ISO 5459:2010 .................................................................................................................82
FIGURA 38. REPRESENTACIN DEL CUADRO DE TOLERANCIA AL CONTORNO DEL ELEMENTO.
FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA INTE-ISO 5459:2010 ........................................................83
FIGURA 39. CUADRO DE TOLERANCIA EN EJES, PLANO MEDIO Y CENTRO DE UN ELEMENTO.
FUENTE: EDICIN PROPIA. NORMA INTE-ISO 5459:2010 ........................................................83
FIGURA 40. REPRESENTACIN DE TOLERANCIA GEOMTRICA EN VARIOS ELEMENTOS. FUENTE:
NORMA INTE-ISO 5459:2010 ...................................................................................................84
FIGURA 41. VARIAS CARACTERSTICAS DE TOLERANCIAS EN EL MISMO ELEMENTO. FUENTE:
NORMA INTE-ISO 5459:2010 ...................................................................................................84
FIGURA 42. INDICACIN DEL ANCHO DE LA ZONA DE TOLERANCIA. FUENTE: NORMA INTE-ISO
5459:2010................................................................................................................................85
FIGURA 43. INDICACIN DE DOS TOLERANCIAS DE UN ELEMENTO. FUENTE: NORMA INTE-ISO
5459:2010................................................................................................................................85
FIGURA 44. REPRESENTACIN DE TOLERANCIAS INDIVIDUALES DEL MISMO VALOR. FUENTE:
NORMA INTE-ISO 5459:2010 ...................................................................................................85
FIGURA 45. REPRESENTACIN DE LA TOLERANCIA EN UNA ZONA COMN. FUENTE: NORMA INTEISO 5459:2010 .........................................................................................................................86
FIGURA 46. EJEMPLO DE AJUSTE ENTRE UN COJINETE Y RBOL QUE PERMITE LA MOVILIDAD DEL
EJE. ..........................................................................................................................................87
FIGURA 47. REPRESENTACIN DE HOLGURA O JUEGO ....................................................................88
FIGURA 48. HOLGURA MXIMA Y MNIMA ......................................................................................89
FIGURA 49.REPRESENTACION DE INTERFERENCIA ...........................................................................90
FIGURA 50.INTERFERENCIA MXIMA Y MNIMA..............................................................................90

11

FIGURA 51. REPRESENTACIN ESQUEMTICA DE UN AJUSTE CON JUEGO DE ACUERDO A LA

NORMA INTE-ISO 286-1 2010 ..................................................................................................91
FIGURA 52. REPRESENTACIN ESQUEMTICA DE UN AJUSTE CON INTERFERENCIA DE ACUERDO A
LA NORMA INTE-ISO 286-1 2010 .............................................................................................92
FIGURA 53. AJUSTE INDETERMINADO DE ACUERDO A LA NORMA INTE-ISO 286-1 2010 ................92
FIGURA 54. REPRESENTACIN ESQUEMTICA DE UN AJUSTE INDETERMINADO DE ACUERDO A LA
NORMA INTE-ISO 286-1 2012 ..................................................................................................93
FIGURA 55. SISTEMA DE AJUSTE DE EJE NICO ...............................................................................94
FIGURA 56. SISTEMA DE AJUSTE DE AGUJERO NICO .....................................................................94
FIGURA 57. IMAGEN TOMADA DE SITIO: HTTP://CAMPUSVIRTUAL.EDU.UY/ARCHIVOS/MECANICAGENERAL/ENSAYOS%20DE%20MATERIALES/CALIDADES_SUPERFICIALES.PDF .....................100
FIGURA 58. REPRESENTACIN MICROSCPICA DE UNA SUPERFICIE. TOMADA DE (BOGOLIUBOV,
1998). ....................................................................................................................................101
FIGURA 59. REPRESENTACIN DEL SMBOLO GRFICO BSICO DE LAS RUGOSIDADES. TOMADA DE
LA NORMA INTE- ISO 1302 ....................................................................................................102
FIGURA 60. REPRESENTACIN GRFICA DEL SMBOLO DE RUGOSIDAD EXPANDIDO ....................103
FIGURA 61. REPRESENTACIN GRFICA DEL SMBOLO DE RUGOSIDAD EXPANDIDO CON RETIRADA
DE MATERIAL NO PERMITIDA. TOMADA DE LA NORMA INTE- ISO 1302 ...............................104
FIGURA 62. TIPOS DE SMBOLOS GRFICOS COMPLETOS. TOMADA DE LA NORMA INTE- ISO 1302
...............................................................................................................................................104
FIGURA 63. SMBOLO QUE INDICA EL MISMO ACABADO PARA LAS SUPERFICIES DEL CONTORNO.
TOMADA DE LA NORMA INTE- ISO 1302 ...............................................................................105
FIGURA 64. POSICIONES PARA LOS REQUERIMIENTOS DE ACABADO COMPLEMENTARIOS.
TOMADA DE LA NORMA INTE- ISO 1302 ...............................................................................105
FIGURA 65. REQUERIMIENTOS COMPLEMENTARIOS DE ACABADO EN POSICIONES A Y B. TOMADA
DE LA NORMA INTE- ISO 1302 ...............................................................................................107
FIGURA 66. EJEMPLO 1 DE LAS INDICACIONES PARA MTODOS DE FABRICACIN. ......................108
FIGURA 67. EJEMPLO 2 DE LAS INDICACIONES PARA MTODOS DE FABRICACIN. TOMADA DE LA
NORMA INTE- ISO 1302 .........................................................................................................108
FIGURA 68. PATRN SUPERFICIAL PERPENDICULAR A LA SUPERFICIE. TOMADA DE LA NORMA
INTE- ISO 1302 .......................................................................................................................110

12

FIGURA 69. REPRESENTACIN DE TOLERANCIAS DE MECANIZADO. TOMADA DE LA NORMA INTEISO 1302 ................................................................................................................................111
FIGURA 70. INDICACIN DEL PARMETRO DONDE SE APLICA LA "REGLA DEL 16%" (BANDA DE
TRANSMISIN POR DEFECTO). TOMADA DE LA NORMA INTE- ISO 1302 ..............................112
FIGURA 71. INDICACIN DEL PARMETRO DONDE SE APLICA LA "REGLA DEL 16%" (BANDA DE
TRANSMISIN POR DEFECTO) 2. TOMADA DE LA NORMA INTE- ISO 1302 ...........................112
FIGURA 72. INDICACIN DEL MTODO DE FABRICACIN. TOMADA DE LA NORMA INTE- ISO 1302
...............................................................................................................................................113
FIGURA 73. POSICIN DEL SMBOLO EN EL CONTORNO. TOMADA DE LA NORMA INTE- ISO 1302
...............................................................................................................................................114
FIGURA 74. OTRA ALTERNATIVA EN LA COLOCACIN DEL SMBOLO. TOMADA DE LA NORMA INTEISO 1302 ................................................................................................................................114
FIGURA 75. MTODOS ALTERNATIVOS DE COLOCACIN DEL SMBOLO. TOMADA DE LA NORMA
INTE- ISO 1302 .......................................................................................................................115
FIGURA 76. INDICACIN SIMPLIFICADA DE REQUISITOS DE ACABADO. TOMADA DE LA NORMA
INTE- ISO 1302 .......................................................................................................................115
FIGURA 77. INDICACIONES DE REFERENCIA SIMPLIFICADA MEDIANTE EL USO DE UN SMBOLO CON
LETRAS. TOMADA DE LA NORMA INTE- ISO 130 ....................................................................116
FIGURA 78. INDICACIN SIMPLIFICADA DE REQUISITOS DE ACABADO. TOMADA DE LA NORMA
INTE- ISO 1302 .......................................................................................................................117
FIGURA 79. INDICACIN DE ACABADO ANTES Y DESPUS DE UN TRATAMIENTO. TOMADA DE LA
NORMA INTE- ISO 1302 .........................................................................................................117
FIGURA 80. INDICACIN DE ACABADO EN TODO EL CONTORNO DE UNA PIEZA. TOMADA DE LA
NORMA INTE-ISO 1302 ..........................................................................................................118
FIGURA 81.MUESTRA EL PLANO DE LA PARTE INTERIOR DE LA PIEZA............................................122
FIGURA 82. MUESTRA EL PLANO DE LA PARTE SUPERIOR DE LA PIEZA ..........................................122
FIGURA 83. MUESTRA EL PLANO DE LA PARTE INFERIOR DE LA PIEZA ...........................................123

13

1. Introduccin
El presente trabajo de investigacin consta de dos ejes principales; El
primer eje central

corresponde al desarrollo de cuatro temas los cuales son:

muelles, ajustes, tolerancias y rugosidades; Los cuales son de vital importancia en

la elaboracin e interpretacin de elementos mecnicos.
El segundo eje involucra la aplicacin prctica de los conocimientos obtenidos en
la primera parte del trabajo al vincular estos con un caso prctico real elaborado
en una industria.
En la primera parte se explicar ampliamente de cada uno de los temas
anteriores, conceptos relevantes y se mostrar su respectivas representaciones
graficas utilizando tanto las bases del Dibujo tcnico como adems haciendo
referencia a la normativa que rigen estos temas. Adems se ejemplificarn sus
diferentes aplicaciones prcticas en la industria.
El primer tema que se expondr es muelles el cual contendr la clasificacin de
los mismos, y su respectivas representaciones. Asimismo se desarrollaran ms a
fondo los muelles helicoidales de compresin y traccin y los clculos involucrados
para determinar sus parmetros.
Seguidamente se estudiar tolerancias y ajustes, temas que incluyen su
importancia para la confeccin de elementos y piezas de alta precisin as como
su representacin y aplicacin segn las determinadas normas. Se detallaran
ejemplos prcticos para la comprensin y entendimiento del tema y para su
posterior desarrollo en clase.
Posteriormente se presentar el tema de rugosidades el cual cuenta con cuatro
partes; la primera hablara sobre definiciones y generalidades, la segunda contiene
los tipos de rugosidades existentes, luego viene la tercera parte que expondr el
trazado de asignaciones de rugosidad; la cual incluye clculos y por ltimo se

14

ilustrar la simbologa bsica utilizada en la norma de rugosidades de la norma

Inte - Iso 1302
Finalmente en la segunda parte se abordar el caso prctico elaborado en una
empresa que se dedica a la elaboracin de piezas industriales de alta precisin.
All se encontrar con gran detalle la solucin de un problema en la fabricacin de
dos placas maquinadas de aluminio destinadas a ser parte de los componentes
necesarios para la fabricacin de radios subterrneos elaborados en territorio
nacional.
Para la resolucin del problema se sigui un mtodo de resolucin de problemas
gerencial de 7 pasos con lo cual se identific la causa hasta finalmente proponer
las distintas soluciones del problema y la forma de estandariza estas. Se llega a la
conclusin que es de suma importancia la estandarizacin y normalizacin de
planos y procesos para as evitar errores en la produccin y garantizar calidad en
la fuente.

15

2. Objetivos

2.1. Objetivo General

Revisin bibliogrfica tanto de las normas internacionales como nacionales

para la comprensin y exposicin de muelles, tolerancias y rugosidad.

Familiarizar al estudiante con la aplicacin e interpretacin de las normas

de dibujo en muelles, rugosidades, tolerancias y ajustes.

Conocimiento de las normas de dibujo aplicadas en Costa Rica por el

Instituto de Normas Tcnicas de Costa Rica (INTE-ISO).

Aplicacin de una herramienta gerencial de definicin y solucin de

problemas en la industria (puede ser el uso de los 7 pasos, para la solucin
de un problema)

2.2. Objetivos Especficos

Interpretar y aplicar las normas de los temas en estudio para la

representacin adecuada de muelles y tolerancias en aquellos elementos
que lo requieran.

Divulgacin por parte de los estudiantes de las normas INTE-ISO ante la

industria.

Conocimiento de las normas de dibujo aplicadas en Costa Rica por el

Instituto de Normas Tcnicas de Costa Rica (INTE-ISO).

Emplear un mtodo estructurado de resolucin de problemas, aplicado a

una empresa nacional, para fortalecer la experiencia de toma de decisiones
y responsabilidad ingenieril.

16

3. Muelles y su representacin

3.1 Definicin y funcionamiento

Son elementos mecnicos capaces de recuperar su estado inicial una vez que ha
cesado la deformacin a la que han estado sometidos, debido a la aplicacin de
una fuerza ya sea de tensin, compresin o torsin. A consecuencia de esa
deformacin, los muelles o resortes ejercen una fuerza o un momento de
recuperacin que se puede considerar en la mayora de los casos proporcional al
desplazamiento lineal o angular sufrido.

Esto dispositivos mecnicos se emplean tanto en construccin como en diseo,

los cuales sirven para la acumulacin y transformacin de energas, aprovechando
las caractersticas elsticas del material.

Las funciones principales que pueden cumplir son:

Absorcin de golpes y vibraciones.

Distribucin y compresin de fuerzas.

Retencin de tensiones previas.

Capacidad de: Absorber, acumular y liberar energa.

Asegurar el contacto entre dos piezas de un mecanismo.

3.2 Materiales usados para su fabricacin

La escogencia del tipo de material que se debe utilizar para la fabricacin de
muelles o resortes, depende de las condiciones operativas a las cuales estarn
sometidos. El material ideal para la fabricacin de los muelles es aquel que se
pueda deformar elsticamente bajo carga sin sufrir ninguna deformacin plstica,
adems que posea una elevada resistencia al esfuerzo, un bajo mdulo elstico

17

para soportar esfuerzos fuertes, y una ptima tenacidad. Los materiales usados
para la fabricacin son: aceros de alto contenido de carbono, aceros inoxidables,
aleaciones con base cobre o con base nquel.

3.3 Tipos de Muelles

Existen varios tipos de muelles, clasificados segn su forma y segn el esfuerzo
al que estn sometidos, por lo tanto, considerando la norma INTE-ISO 21621:2011 se indican las siguientes representaciones:
3.3.1 Muelle Helicoidal de Compresin
El muelle de compresin es aquel que opone resistencia a fuerzas de compresin
aplicadas de forma axial. Estn hechos de hilo de seccin circular, cuadrada o
rectangular, enrollado alrededor de un eje y con distancias entre sus espiras.
Generalmente se utilizan en vlvulas, engrasadores y amortiguadores, entre otros.
Adems, estos tipos de muelles pueden tener forma cilndrica, cnicas, y/o
bicnicas.
De acuerdo a la norma INTE-ISO 2162-1:2011 para este tipo de muelle se
especifica lo siguiente:
a. Seccin transversal del material
- Cilndrico: El smbolo apropiado es (), no necesita indicarse; segn la
norma INTE-ISO 5261.
- No cilndrico: si es necesario indicar la forma de la seccin transversal;
segn la norma INTE-ISO 5261 tomndose como ejemplo un ().

b. Sentido de arrollamiento o de la hlice

-Hacia la derecha: Se considera como normal sin necesidad de que la
designacin RH se indique.

18

-Hacia la izquierda: La designacin LH debe indicarse por considerarse

excepcional.

c. Forma de los extremos

-Amolados: No se necesita indicacin alguna.
-No amolados: en el caso de ser no amolados, estos se deben especificar
sobre el dibujo donde se realicen y tambin sus dimensiones. La misma se
basa en la norma INTE ISO 2162 2.

Tabla 1. Representacin de muelles de compresin con base a la norma INTE-ISO

2162-1:2011:

Representacin
N

Tipo de resorte
En alzado

1.1

En corte

Simplificada

Resorte helicoidal cilndrico

de compresin

1.2

Resorte helicoidal cnico

de compresin

Combinaciones de resortes de compresin cilndricos (1.1) y cnicos (1.2)

19

Resorte helicoidal bicnico de

1.3

compresin

Resorte en forma de tonel

Resorte helicoidal bicnico de

1.4

compresin

Resorte en dibolo

Combinacin
helicoidales

1.5

de

resortes

cilndricos

de

compresin

Resorte helicoidal cilndrico de

1.6

compresin

con

seccin

cuadrada

Resorte

1.7

de

compresin

con

lminas de seccin rectangular

Resorte en voluta

20

Tabla 2. Tipos de extremos de muelles, segn norma INTE-ISO 2162-2:2011.

Nota: La tabla 2, muestra un muelle con giro a la derecha. No obstante, el mismo

tipo de extremo es aplicado para muelles con giros a la izquierda.
3.3.2 Muelle de Traccin Helicoidal
ste tipo de resorte opone resistencia a fuerzas de traccin aplicadas de forma
axial, en reposo las espiras de este tipo de muelle estn normalmente juntas, por
lo que el paso de las espiras es igual al dimetro del hilo.
En general, por el modo de accin que tiene estos muelles es que deben
presentar sus extremos curvados en forma de un gancho, los cuales pueden ser
de diversas formas dependiendo de la finalidad que stos vayan a tener y de esta
manera tendrn su propia representacin.
De acuerdo a la norma INTE-ISO 2162-1:1011 para este tipo de muelle se aplican
los mismos requisitos para la indicacin de la seccin transversal y el sentido de
arrollamiento que los indicados para muelles helicoidales de compresin.

21

La forma de los extremos se debe especificar por dimensiones sobre el dibujo si

es necesario. Por lo general el muelle y sus extremos comparten el mismo
dimetro.
Tabla 3. Representacin de Muelles de Traccin Helicoidales, segn norma INTEISO 2162-1:2011.

Representacin
N

Tipo de resorte
En alzado

2.1

Resorte

En corte

Simplificada

helicoidal

cilndrico de traccin

3.3.3 Muelle de Torsin

Este tipo de muelle son helicoidales que ejercen un torque o fuerza rotativa, sus
extremos se unen a otros componentes y cundo stos rotan alrededor del centro
del resorte, dicho muelle intenta volver a su estado original, stos muelles tienen la
capacidad de almacenar y liberar energa angular o bien mantener esttico un
mecanismo en su posicin reflexionando las piernas al eje central de su cuerpo.
Dependiendo del fin, stos muelles poseen la capacidad de trabajar a favor o en
contra de las manecillas del reloj.

22

Tabla 4. Representacin de Muelles de Torsin, segn norma INTE-ISO 21621:2011.

Representacin
N

Tipo de resorte
En alzado

3.1

Resorte

En corte

Simplificada

helicoidal

cilndrico de torsin

Representacin

Tipo de resorte

Simplificada

En alzado

3.2

Barra de torsin de
seccin circular

Barra
3.3

de

torsin

formada por unin

de

lminas

de

seccin rectangular

23

3.3.4 Arandelas elsticas (Belleville)

Es un muelle de compresin formado mediante arandelas elsticas en forma de
tronco de cono las cuales son montadas individualmente o en grupo superpuestas.
Caractersticas de aplicacin:

Dimensiones reducidas con gran capacidad de carga.

Varias arandelas superpuestas o en posicin permiten multiplicar la

deformacin elstica con igual carga.

Poseen capacidad de resistencia a la fatiga.

Una mxima seguridad de funcionamiento, esto debido a que la posible

rotura de una arandela no deja el muelle fuera de servicio.

Tabla 5. Representacin de Arandelas Elsticas, segn la norma INTE-ISO 21621:2011.

Representacin
N

Tipo de resorte
En alzado

En corte

Simplificada

Arandela elstica

4.1

4.2

4.3

Arandelas elsticas (superpuestas

en el mismo sentido)

Arandelas elsticas (superpuestas

alternativamente opuestas)

24

3.3.5 Muelle en espiral

Este tipo de muelle de torsin est formado por una lmina de acero de seccin
rectangular enrollada en forma de espiral. Mientras el extremo exterior se
mantenga en su lugar y el centro se enrolle ceidamente, ste liberar la energa
almacenada en el devanado, ya que estos se encuentran diseados para generar
un momento de retencin alrededor del eje del muelle, el cual es proporcional al
ngulo de desviacin. Es utilizado comnmente para producir movimiento en
mecanismos de relojera, cerraduras, persianas, metros enrollables, entre otros.

Tabla 6. Representacin de Muelles en Espiral, segn la norma INTE-ISO 21621:2011.

Representacin
N

Tipo de resorte
En alzado

5.1

Simplificada

Resorte en espiral con lmina

de seccin rectangular

Resorte

de

traccin

de

fuerza

constante

5.2

25

5.3

Resorte de fuerza constantemotor A

Resorte de fuerza constante-motor B

5.4

3.3.6 Muelle de lminas (Ballestas)

Est formado por una serie de lminas de acero de seccin rectangular de
diferente longitud, las cuales trabajan a flexin; la lmina de mayor longitud se
denomina lmina maestra. Las lminas que forman la ballesta pueden ser planas
o curvadas en forma parablica, y estn unidas entre s por el centro a travs de
un tornillo o por medio de una abrazadera sujeta por tornillos. Las ballestas se
utilizan como resortes de suspensin en los vehculos, realizando la unin entre el
chasis y los ejes de las ruedas. Su finalidad es amortiguar los choques debidos a
las irregularidades de la carretera.

Tabla 7. Representacin de Muelles de Ballesta, segn la norma INTE-ISO 21621:2011.

Representacin
N

Tipo de resorte
En alzado

Simplificada

6.1 Resorte de lminas sin ojos

26

6.2 Resorte de lminas con ojos

6.3

6.4

6.5

Resorte de lminas con ojos y

resorte auxiliar superior

Resorte de lminas con ojos y

resorte auxiliar inferior

Resorte

parablico

monolaminar con ojos

6.6 Resorte parablico sin ojos

Resorte parablico con ojos

6.7

Resorte parablico con ojos y resorte

auxiliar superior

6.8

6.9

Resorte parablico con ojos y

resorte auxiliar inferior

27

3.4 Smbolos alfanumricos relacionados con la representacin de los

muelles en la ficha de datos tcnicos
La ficha de datos tcnicos debe de incluir toda la informacin necesaria para la
fabricacin de los muelles, adems el dimetro interior mnimo (para resortes que
trabajen alrededor de una varilla) y mximo (para resortes que trabajen dentro de
un cilindro) de la espira. Por ltimo, la norma establece que las tolerancias para el
resorte sean flexibles para que su fabricacin sea econmica.

Tabla 8. Caractersticas de diseo de los resortes y smbolos alfanumricos,

correspondientes segn la norma INTE-ISO 2162-2:2011

Parmetro

Unidad

Smbolo
(frmula)

Dimetro exterior del resorte

mm

De

mm

De

mm

Di

Aumento del dimetro exterior del resorte en carga

2
3

Dimetro interior del resorte

Dimetro medio de la espira

4

mm

D=(

+
)
2

Dimetro del hilo (o barra)

5

mm
Dimetro exterior mximo del hilo (o barra)

d
dmx.

mm

28

E
7

Mdulo de elasticidad (o mdulo de Young)

N/mm2 o
MPa

8.1

Frecuencia del ciclo de carga

Hz o s-1

Frecuencia natural (extremos fijados)

Hz o s-1

8.2

/e
N

Carga del resorte para una longitud L1, L2, L3, ... Ln (a
una

F1, F2, F3,

..., Fn

temperatura ambiente de 20 C)
10

Carga del resorte para la longitud mnima de ensayo Ln

11

Carga del resorte terico para una longitud con espiras

unidas

Fn
Fcth

Lc
Carga del resorte a una temperatura diferente de 20 C,
por ejemplo, carga del resorte F2 a 0 C

F 2/0

13

Mdulo de rigidez

N/mm2 o
MPa

14

Factor de correccin de esfuerzo en funcin de D/d

12

Longitud en estado libre

15

mm

L0

L1, L2, L3 ...,

Ln

16

Longitud en carga F1, F2, F3, ... Fn

mm

17

Longitud mnima aceptable de ensayo para una carga Fn

mm

Ln

29

Longitud de espiras unidas

18

Lc
mm

n
19

Nmero de espiras tiles

Nmero total de espiras

nt

20

21

Rigidez axial esttica

N/mm

Rs

N/mm

Rttr

Rigidez transversal esttica

22
Fuerza lateral de flexin para una fuerza axial definida

Flecha (deflexin) del resorte entre dos cargas

mm

23

24

25

N/mm2

1, 2, n1

N/mm2

Tc

Esfuerzo de cizallamiento para una carga F1, F2, F3, ...

Fn
Esfuerzo de cizallamiento para una longitud Lc

26
27

Esfuerzo de cizallamiento (valor corregido) para una

carga F1, F2, F3, ... Fn

N/mm2

k1, k2,
kn2

28

Esfuerzo de cizallamiento (valor corregido) para una

flecha sh

N/mm2

kh3

29

Temperatura de trabajo (mnima/mxima)

Flexibilidad esttica axial

(N/mm)-1

1/Rs

30

30

Flexibilidad esttica transversal

(N/mm)-1

1/Rt

Tiempo de funcionamiento o de ensayo (para los

ensayos con

31

32

relajacin)
Nmero total de ciclos (necesarios) antes de ruptura

33
N/mm2
34

Relajacin admitida para un esfuerzo inicial

(normalmente 2

), una temperatura y un tiempo definidos

3.5. Caractersticas de los muelles.

Segn la norma INTE-ISO 2162-3:2011 se especifican una serie de trminos que

describen las caractersticas de los muelles, las cuales se detallan a continuacin:

o Nmero de espiras tiles: Se refiere al nmero de espiras utilizadas para

obtener la deflexin mxima del resorte.
o Nmero total de espiras (de los resortes de compresin): Es el nmero de
espiras tiles ms las espiras que forman los extremos.
o Deflexin mxima: Movimiento del resorte desde la posicin en estado libre
hasta la posicin de carga mxima. Para un resorte de compresin, se trata
de la diferencia entre la longitud en estado libre y la longitud con las espiras
unidas.

31

o Fuerza: Es aquella fuerza que se ejerce sobre el resorte o por el resorte

para reproducir o modificar un movimiento, o para mantener un sistema de
fuerza en equilibrio.
o Sentido de giro de las espiras: Sentido en el que gira la espira, para un
observador situado en uno de los extremos del resorte.
o Longitud en estado libre: Longitud total de un resorte sobre el que no se
aplica ninguna fuerza exterior.
o Longitud con las espiras unidas: Longitud total de un resorte de compresin
en el que todas las espiras estn completamente comprimidas.
o Ensayo de longitud: Es el ensayo que se le aplica a un resorte para
determinar su longitud cuando se le aplica una fuerza determinada.
o Relajacin: Prdida gradual de la fuerza del resorte en funcin del tiempo
cuando est deformado en una posicin dada.
o Carga del resorte: Fuerza ejercida por o sobre el resorte cuando est
estirado o comprimido a una longitud definida.
o Paso del resorte: Distancia entre dos espiras tiles adyacentes del resorte
en estado libre, en direccin axial entre los centros de las secciones del
material.
o Deformacin del resorte; deformacin permanente en fatiga: Deformacin
permanente con respecto a las dimensiones de fabricacin, que se produce
cuando se deforma un resorte ms all del lmite elstico del material.
o Rigidez: En el rango de rigidez axial es la fuerza necesaria para deformar
un resorte de compresin o de traccin en una unidad de longitud y en el
rango de rigidez transversal es la fuerza (momento de torsin) necesaria
para deformar un resorte de torsin en una unidad de ngulo.
o Factor de correccin de resistencia: Factor que expresa el hecho de que la
distribucin de la resistencia al cizallamiento alrededor del hilo no es
simtrica.

32

o Tensin inicial: Fuerza introducida en los resortes de traccin durante la

operacin de enrollado.

3.5 Partes del muelle helicoidal

Las normas que rigen la representacin de muelles segn la Organizacin
Internacional de Normal ISO son la ISO 2162-2:1993 y la DIN 2089 para la
representacin de muelles helicoidales de traccin. No obstante para el presente
documento se detallaran los pasos para el desarrollo de la representacin de
muelles helicoidales con base a la norma GOST.
Las parte ms relevantes de un muelle helicoidal de compresin segn la norma
ISO 2162:2 son el dimetro del alambre (d), el dimetro exterior (D), el paso (t) y
el nmero de espiras activas (n). El nmero de espiras activas se define como
aquellas espiras que no son de apoyo y que componen en su mayor parte al
resorte mientras que las espiras inactivas (n1) son aquellas que sirven de apoyo
para el muelle y suele ser 1,5 o 2 espiras inactivas. Es importante para trminos
de clculo redondear las espiras activas (n) a una magnitud mltiple de 0,5. En la
figura 1 se detallan las partes ms importante de este tipo de muelles helicoidal.

Figura 1 Componentes del desarrollo de un muelle helicoidal de compresin

33

Por su lado, para la construccin de los muelles helicoidales de traccin las partes
ms relevantes que componen su representacin en el dibujo tcnico son el
dimetro del alambre (d), el dimetro exterior (D), el radio del anillo interior (R) y el
nmero de espiras activas (n). Ntese como estos muelles no requieren del uso de
espiras inactivas ya que estas a diferencia de los muelles de compresin no
poseen huelgos entre espiras en estado libre. En la figura 2 se representan los
componentes antes mencionados de los muelles helicoidales de traccin.

Figura 2. Componentes del desarrollo de un muelle helicoidal de traccin.

En

las

normas

INTE-ISO

2162-2:2011

se

presenta

informacin

sobre

caractersticas alfanumricas para el diseo de los resortes y los datos tcnicos

que deben ser incluidos en su representacin, as como un listado de vocabulario
relacionado a los muelles. A continuacin se detallan los clculos para las
dimensiones de los muelles en estado de tensin y libre de tensin.

3.6 Calculo de dimensiones para muelle helicoidal de compresin

La longitud o altura del muelle en estado libre o sin esfuerzos externos:
H0 = nt + d
El nmero total de espiras:
n1 = n + X
34

La longitud del muelle desarrollado:

L n1 [(D d)2 ] + t 2

3.7 Calculo de dimensiones para muelle helicoidal de traccin

La longitud del muelle en estado libre o sin esfuerzos externos:
H0 = d(n + 1)
H0 = H0 + 2(D d)

(Sin ganchos)
(Entre los ganchos)

Radio de curvatura de los ganchos:

R=

D 2d
2

Distancia entre el tope del gancho y la prxima espira siguiente:

D/3
La longitud del muelle desarrollado:
L (D d)(n + 2)
En los dibujos los muelles (con excepcin de los de torsin) se representan solo
con el enrollamiento a la derecha, este sentido se debe de identificar en los
requerimientos tcnicos. Asimismo en los requerimientos se debe indicar el
nmero de espiras activas (n) y el nmero de espiras inactivas para el caso de los
muelles helicoidales de compresin.
Es importante tener conocimiento de que en su mayora los resortes son
realizados con materiales estandarizados especficamente en el dimetro del
alambre empleado. En la 9 se detallan

los principales dimetros y calibres

empleados para la construccin de resortes.

35

Tabla 9. Principales calibres y dimetros de alambres empleados para la

construccin de resortes.

Tabla tomada de (Diseo de elementos de Maquina 2006, Mott; Robert)

3.8 Representacin grfica segn norma GOST.

Las especificaciones para la representacin grfica de un muelle se detallan
segn la norma GOST a continuacin. Es importante mencionar que todos los
muelles dibujados sern representados en un estado libre, es decir sin que se

36

encuentre sometido a esfuerzos exteriores. Asimismo la representacin de los

muelles helicoidales se har de forma horizontal.
Para un muelle helicoidal que posee ms de cuatro espiras de trabajo, se
representan en cada extremo una o dos espiras activas (n), junto con las espiras
de apoyo; para la representacin del resto de espiras se trazan lneas axiales que
pasan a travs de los centros de las secciones de las espiras ya que estas no se
dibujan para simplificacin del desarrollo.
Para garantizar el centrado de los muelles helicoidales de compresin y la
eliminacin de la deformacin generada durante el trabajo de estos, se realizan
superficies de apoyo (espiras inactivas) en sus extremos, apretando la ltima
espira completamente o 3/4 de la misma a la penltima y luego rectificando 3/4 de
la circunferencia del tope del extremo del resorte. En la figura 3 se ilustra la
representacin del apriete del resorte con referencia a la penltima espira.

Figura 3. Apriete de la ltima espira con base a la penltima espira

37

Figura 4. Representacin de un Muelle Helicoidal de Compresin, segn la norma GOST.

38

3.9 Procedimiento para la confeccin de un resorte de compresin

Recordando que los parmetros ms significativos de un muelle son el dimetro
del alambre (d), el dimetro exterior (D), el paso (t) y el nmero de espiras activas
(n). Se procede a la confeccin del resorte helicoidal de compresin segn la
norma GOST para un resorte cuyo Dimetro exterior es 40mm, el dimetro del
alambre segn la tabla de dimetros estndares 6 mm y de paso 10mm

1. Una vez definida las dimensiones deseadas del resorte

se coloca el

dimetro exterior del resorte (D = 40mm) y en su media se traza una lnea

vertical en forma de T cuyas dimensiones son el resultado de (D-d) en este
caso (40-2*d). El trazo realizado se representa en verde en la figura
siguiente donde se realizan la lnea de ejes en los extremos de la T (lneas
rojas) que servirn para la representacin de las dems espiras y como
guas para el desarrollo.

2. Luego se coloca los crculos de dimetro d en las puntas de la T. Ntese

que las lneas de ejes deben pasar por el centro de las circunferencias y del
punto medio de la lnea vertical.

39

3. Seguidamente se traza lneas tangentes conectando los crculos como se

aprecia en la imagen siguiente.

4. Una vez realizadas las lneas tangentes entre crculos se realiza una rplica
de la T para repetir los pasos anteriores.

40

5. Se sigue el mismo procedimiento anterior hasta obtener 3 espiras

igualmente distancias como se ilustra a continuacin

6. Se procede a realizar las superficies de apoyo las cuales corresponden a la

media espira que se encuentra a una distancia de 0,5 d respecto al centro

41

del ltimo crculo inferior. Seguidamente se procede a borrar los las lneas
guas.

7. Para finalizar se realiza el mismo procedimiento en el otro extremo con

sentido contrario. Recordando que segn la norma GOST el resorte
helicoidal de compresin siempre se realiza con arrollamiento hacia la
derecha.

42

Figura 5. Representacin de un muelle helicoidal de traccin, segn la norma GOST

43

3.10 Procedimiento para la confeccin de un resorte de traccin

Para la construccin de este tipo de resorte son necesarios los siguientes
datos: el dimetro del alambre (d), el dimetro exterior (D), el radio del anillo
interior (R) y el nmero de espiras activas (n).

1. Se recuerda que la holgura (distancia entre espiras) en este caso es nula

por lo cual se empieza colocando una T como en el caso de los resortes
helicoidales de compresin. Esta T se aprecia en la imagen de color verde.
Seguidamente se trazan las lneas de ejes (lneas rojas) y se le realizan las
circunferencias de dimetro d.

2. A continuacin se trazan lneas tangentes entre las circunferencias realizadas

pero en el caso de la ltima espira se trazan dos lneas al aire (sin realizar la
circunferencia) las cuales servirn de gua para la realizacin del anillo.

3. Ahora se borran las lneas que van ocultas de manera semejante al resorte
compresin y se empieza con la confeccin del anillo. Se realiza el dimetro
interior del anillo tomando como referencia la lnea que se proyect desde
la ltima circunferencia inferior y donde corta esta misma el eje (flecha roja).
Finalmente se realiza el dimetro exterior el cual es del mismo ancho que la
espira por lo cual se utiliza la otra lnea proyectada que interseca el eje.

45

4. Se procede con la finalizacin del anillo tomando la ltima espira y se

extiende desde su exterior una lnea de (1/3)*D, en este caso sera la cota
de 12. Luego se proyecta otra lnea al centro del crculo cortando al anillo
de manera que se forme la punta de este (lnea purpura). Se procede a
eliminar las lneas guas

5. Para finalizar se proyecta el otro extremo del resorte de traccin con el

mismo sentido de adujado del muelle seguido hasta el momento (para este
caso es a la derecha).

46

4. Tolerancias
4.1 Trminos y definiciones
Definiciones de la Norma INTE-ISO 286-1:2010
Eje
Trmino usado para referirse a un rasgo externo de una pieza de trabajo,
incluyendo aquellas piezas que no son cilndricas. Es decir, es un elemento
mecnico conectado a una pieza de trabajo que permite la rotacin de dicha pieza
sobre el eje o de ambos como un conjunto.
Eje bsico
Es el eje escogido como base para un sistema de ajustes de ejes bsicos. Para
efectos prcticos, en el sistema ISO la desviacin superior del eje es cero. O sea
que en un eje bsico el dimetro del eje no va a ser mayor que la dimensin
nominal.
Agujero
Trmino usado para referirse a un rasgo interno de una pieza de trabajo,
incluyendo aquellas piezas que no son cilndricas. Es una seccin de una pieza de
trabajo en la cual no hay material, este puede ser pasante o con profundidad.
Agujero bsico
Es el agujero escogido como base para un sistema de ajustes de agujeros
bsicos. Para el sistema ISO, la desviacin inferior de un agujero es cero. En un
agujero bsico el dimetro del agujero nunca es menor al dimetro nominal.

47

Tamao
Es el valor numrico de una dimensin lineal expresado en una unidad
determinada.
Tamao bsico, tamao nominal
Es el tamao del cual se derivan los lmites superiores e inferiores por la
aplicacin de desviaciones. O sea es el tamao que se establece cuando se
disea la pieza.
Tamao real
El tamao de una caracterstica obtenida por una medicin.
Tamao local real
Cualquier distancia individual medida en cualquier seccin transversal de una
pieza o caracterstica, es decir entre puntos opuestos.
Lmites de tamao
Son los tamaos extremos permitidos para una caracterstica. Entre estos el
tamao real podra ser falso, con los lmites de tamao incluidos. El mayor tamao
permisible de una caracterstica se conoce como lmite mximo de tamao, e
inversamente el menor tamao como lmite mnimo de tamao.
Sistema lmite
Sistema de tolerancias y desviaciones normalizadas.
Lnea cero
Representacin grfica de lmites y ajustes. Es una lnea trazada como referencia
para definir tolerancias

y desviaciones, segn lo convenido se dibuja

horizontalmente. Las desviaciones por arriba de la lnea cero se toman como

48

positivas y las que estn por debajo como negativas. Es decir, la lnea cero
representa el tamao bsico de la pieza.

Figura 6. Tamao bsico, lmites de tamao y lnea cero. Fuente: Edicin propia. Norma INTE-ISO 2861:2010

Desviacin
Es una diferencia algebraica entre un tamao; ya sea real, lmite de tamao u otro,
y el tamao bsico de la caracterstica. Los smbolos para la desviacin en ejes se
dan en minscula (es, ei) y para los agujeros se dan en mayscula (ES, EI). Tanto
para ejes y agujeros es y ei se conocen como desviaciones lmite.
Desviacin superior (ES, es)
Es la diferencia entre el lmite mximo de tamao y el tamao bsico.
Desviacin inferior (EI, ei)
Es la diferencia entre el lmite mnimo de tamao y el tamao bsico.

49

Desviacin fundamental
Es la desviacin que define la posicin de la zona de tolerancia en relacin con la
lnea cero. Esta se puede definir como desviacin superior o inferior; normalmente
se utiliza la ms cercana a la lnea cero. O sea establece la distancia a la que se
encuentra la zona de tolerancia a la lnea cero.

Figura 7. Zona de tolerancia representada de manera convencional. Fuente: Edicin propia. Norma
INTE-ISO 286-1:2010

Tolerancia de tamao
Es la diferencia algebraica entre el lmite mximo de tamao y el lmite mnimo de
tamao. Tambin se puede definir como la diferencia entre la desviacin superior
y la inferior, en ambos casos se debe realizar el clculo en valor absoluto ya que
es una longitud.
Tolerancia estndar (IT)
Se define como cualquier tolerancia que forme parte del sistema ISO.

50

Figura 8. Representacin esquemtica de posiciones de desviaciones fundamentales. Fuente: Norma

INTE-ISO 286-1:2010

Grados de tolerancia estndar

Son un grupo de tolerancias que poseen el mismo nivel de exactitud para todos
los tamaos bsicos. Su nomenclatura es IT seguido de un nmero, por ejemplo:
IT4, IT9. Cuando el grado de tolerancia est asociada con una(s) letra(s)
representando una desviacin fundamental para formar una clase de tolerancia,
las letras IT son omitidas, ejemplo h7. Es decir, son valores de tolerancias ya
establecidos en funcin de los tamaos bsicos.

51

Zona de tolerancia
Es una zona contenida por las lneas de los lmites mximos y mnimos de
tamao. Esta se define por la magnitud de la tolerancia y su posicin en relacin
con la lnea cero.
Clase de tolerancia
Es el trmino usado para referirse a la combinacin de desviacin fundamental y
un grado de tolerancia. Por ejemplo: h9, G8, etc.
Factor de tolerancia estndar (i, I)
Es una funcin del tamao bsico y es utilizado en la determinacin de las
tolerancias estndar del sistema.
Nota: El factor de tolerancia estndar i se aplica a tamaos bsicos menores o
iguales a 500 mm, mientras que el factor I se utiliza para tamaos bsicos
mayores a 500 mm.
Nota:

El sistema ISO brinda 20 grados de tolerancia normalizados desde el grado

IT1 hasta IT18. Los grados IT0 e IT01 no son de uso general.

Valores para grados de tolerancia estndar IT1 hasta IT5 para tamaos
bsicos sobre 500 mm se incluyen para el uso experimental.

Grados de tolerancia normados IT14 hasta IT18 no se deben utilizar para

tamaos bsicos menores o iguales a 1 mm.

52

Tabla 8. Tabla de grados de tolerancia estndar de IT1 a IT 18 hasta 3150mm.

Fuente: Norma INTE-ISO 286-1:2010

53

4.2 Clculo de desviaciones fundamentales

4.2.1 Desviaciones fundamentales para ejes
Las desviaciones que van de la posicin a a la h se encuentran por debajo de
la lnea cero, por lo que la desviacin fundamental es negativa. Como la zona de
tolerancia est definida por el grado de tolerancia, y sus desviaciones inferior y
superior se puede inferir la siguiente frmula:
=
Inversamente, las desviaciones que van de la posicin k a la zc se encuentra
por encima de la lnea cero, por lo que la desviacin fundamental es positiva y se
infiere la siguiente frmula:
= +

Figura 9. Desviaciones fundamentales para ejes. Fuente: Edicin propia. Norma INTE-ISO 286-1:2010

54

Nota:

Desviaciones fundamentales a y b no se pueden utilizar para tamaos

bsicos menores o iguales a 1 mm.

Para las clases de tolerancia desde js7 hasta js11, si los valores de los
nmeros IT, n, es un nmero impar, este podr ser redondeado al nmero
inmediatamente inferior. En otras palabras el resultado de las desviaciones
ITn/2 puede ser expresado en micrmetros.

Tabla 9. Valores de desviaciones fundamentales para ejes. Fuente: Norma INTEISO 286-1:2010

55

4.2.2 Desviaciones fundamentales para agujeros

Contrario a los ejes, en los agujeros las desviaciones de la posicin A a la H
son positivas y las desviaciones de la posicin K a la ZC son negativas. Por lo
que se infieren las siguientes frmulas respectivamente:
= +
=

Figura 10. Desviaciones fundamentales para agujeros. Fuente: Edicin propia. Norma INTE-ISO 2861:2010

Notas:

Lo anterior no es vlido para grados de tolerancia menores o iguales a IT8

de la desviacin K y la clase M8.

Desviaciones fundamentales A y B no se pueden utilizar para tamaos

bsicos menores o iguales a 1 mm.
56

Para las clases de tolerancia desde JS7 hasta JS11, si los valores de los
nmeros IT, n, es un nmero impar, este podr ser redondeado al nmero
inmediatamente inferior. En otras palabras el resultado de las desviaciones
ITn/2 puede ser expresado en micrmetros.

Casos especiales: para tolerancias M6 entre los 250 y 315 mm, ES = -9 m,

en lugar de 11 m.

Desviaciones fundamentales N para grados de tolerancia normalizados

superiores a IT8 no se pueden utilizar para tamaos base menores o
iguales a 1 mm.

57

Tabla 10. Valores de desviaciones fundamentales para agujeros. Fuente: Norma

INTE-ISO 286-1:2010

4.2.3 Desviaciones fundamentales js y JS

Para las desviaciones fundamentales tipo js y JS, las frmulas anteriores no
aplican pues estas estn distribuidas simtricamente sobre la lnea cero. Se
presentan las siguientes frmulas especficas para estos grados:
Grado IT js:
= =

2
58

Grado IT JS:
= =

Figura 11. Desviaciones fundamentales "js" y "JS". Fuente: Edicin propia. Norma INTE-ISO 2861:2010

Tamao tolerado
El tamao tolerado se debe designar por el tamao bsico seguido por la
designacin de la clase de tolerancia requerida, o las desviaciones explcitas.
Ejemplos:
32H7
80js15
100g6
1000,012
0,034

59

4.2.3Conversin INTE-ISO 286-1 AINTE-ISO 14405

Cuando se trabaja con tolerancias, es posible pasar de la norma INTE-ISO 286-1
a la norma INTE-ISO 14405, es decir de una designacin a otra, como se muestra
en los siguientes ejemplos:
32H7:
1. Primero se determina la clase de tolerancia; en este caso es H7. Se trata de
un agujero pues la H est en mayscula.
2. En la tabla 8 se busca la tolerancia estndar IT7 que corresponde a un
tamao bsico de 32 mm, para este caso son 25 m.
3. Ahora se busca el valor para la desviacin fundamental H de los agujeros
en el rango que comprende los 32 mm en la tabla 10. Para H se da la
desviacin fundamental inferior EI con un valor de 0 m.
4. En el caso de la desviacin H (agujero) se utiliza la siguiente frmula para
calcular la desviacin fundamental superior ES:
ES = EI + IT
ES = 0 + 25 m
Por lo tanto,
ES = 25 m
Y se escribe,
32

+0,025
+0

80js15:
1. Primero se define que se trata de un eje ya que js est en minscula.
60

2. Se busca en la tabla 8 la tolerancia estndar IT15 que corresponde al

tamao bsico de 80 mm, se tiene un valor de 1,4 mm.
3. Como las desviaciones js estn distribuidas simtricamente sobre la lnea
cero, las desviaciones se calculan con la siguiente frmula:
= =

Por lo tanto,
es = ei = 1,4/2
Y se escribe,
80

+0,7
0,7

Nota: Este procedimiento se realiza de igual manera para las desviaciones JS

100g6:
1. Se define que se est calculando la desviacin para un eje ya que g est
en minscula.
2. Se busca en la tabla 8 la tolerancia estndar IT6 en este caso para el rango
de dimensiones en el que se encuentran los 100 mm. Esta tiene un valor de
22 m.
3. Ahora se busca el valor para la desviacin fundamental g de los ejes en el
rango que comprende los 100mm en la tabla 9. Para g se da la desviacin
fundamental inferior es con un valor de -12 m.
4. Para el caso de la desviacin g se utiliza la siguiente frmula para calcular
la desviacin fundamental superior ei:
=

61

ei = -12 m - 22 m
Por lo tanto,
ei = -34 m
Y se escribe,
100

0,012
0,034

En el caso que se quiera pasar de la notacin con las desviaciones explicitas a la

que solo presenta el tamao nominal y la clase de desviacin, se procede a
realizar el mismo procedimiento a la inversa:
1. Primero se calcula la tolerancia:
IT = ES EI

para agujeros.

IT = es ei

para ejes.

Para el ejemplo anterior,

IT = -0,012 (-0,034)
IT = 22 m
2. Luego se va a la tabla 8 y se busca la tolerancia que en el rango de los
100mm tenga una magnitud de 22 m. Para este caso sera una tolerancia
IT6.
3. Finalmente se debe hallar la clase de tolerancia. Como con la notacin
explcita no se puede determinar si la dimensin es para un eje o un
agujero, pero si se puede determinar que se presenta una desviacin
superior ya que la zona de tolerancia est por debajo de la lnea cero. Se
procede a buscar en las tablas 9 y 10 la desviacin que tenga un es o
ES con un valor de -12 m para un tamao real de 100mm.
62

4. Se determina que la clase de tolerancia est en la tabla 9 y es una del tipo

g.
5. Finalmente se denota como:
100g6
Nota: Para determinar los valores K, M y N de grados de tolerancia normalizados
superiores a IT8 y desviaciones P a ZC para grados de tolerancia normalizados
superiores a IT7, con este incluido, se toma los valores de de las columnas de la
derecha de la tabla 10. Por ejemplo:

25K7:

1. Primero se procede a buscar el valor de la tolerancia que en este caso es

una IT7 cuyo valor es 21 m.
2. Luego se busca en la tabla 10 el valor de , que para el rango de entre los
18 y 30 mm tiene un valor de

8 m y tambin se busca el valor de

desviacin para una clase de tolerancia K, en este caso es de -2 m

3. Por lo tanto ES = -2 + 8 = +6 m
4. As EI = 6 21 = -15 m
5. Finalmente se escribe:
0,006

250,015
25S6:
1. De igual manera se busca el valor de la tolerancia que es 13m para IT6.
2. Se busca nuevamente en la tabla 10 el valor de que para el rango de
entre los 18 y 30 mm tiene un valor de 4m y tambin se busca el valor de
desviacin para una clase de tolerancia S, en este caso es de -35m.
3. Por lo tanto ES = -35 + 4 = -31 m y consecuentemente EI = -31-13 = -44
m
4. Finalmente se denota:
63

250,031
0,044
4.3. Tolerancias de dimensiones lineales y angulares
Definiciones de la Norma INTE-ISO 129-1:2008
Cota bsica (valor nominal)
Valor numrico de una cota, indicada en los dibujos con lneas y smbolos, cuando
la tolerancia no est indicada, la cota bsica con frecuencia es llamada valor
nominal, puede ser cota lineal o angular.
Tolerancia de cota
Diferencia entre el lmite de tolerancia superior e inferior de una cota.
De acuerdo con la Norma INTE-ISO 406:2009 y la INTE-ISO 129-1:2008, las
desviaciones se deben expresar en las mismas unidades que la medida nominal,
en casos que se inscriban dos variaciones de expresarse con el mismo nmero de
decimales, excepto cuando la desviacin es cero.
Los componentes de una cota deben indicarse en el orden siguiente:

La cota nominal

El smbolo de la tolerancia

Cuando, adems de los smbolos, sea necesario indicar los valores de las
desviaciones o las medidas lmites, la informacin adicional debe escribirse entre
parntesis.
Nota: El nmero que se encuentra en la posicin de arriba se refiere a valores de
desviacin superior o la cota lmite superior y el nmero que se encuentre por
debajo

representa

la

desviacin

inferior

la

cota

lmite

inferior

independientemente se refieran a un eje o a un agujero.

64

Figura 12. Acotas con tolerancia. Fuente: Edicin propia. Norma INTE-ISO 406:2009

Los componentes de la cota con tolerancias deben indicarse en el orden siguiente:

La cota nominal

Los valores de las desviaciones

Figura 13. Acota con desviacin. Fuente: Edicin propia. Norma INTE-ISO 406:2009

Si una de las dos desviaciones es cero, debe indicarse con la cifra cero.

Figura 14. Acota con desviacin cero. Fuente: Edicin propia. Norma INTE-ISO 406:2009

Si la tolerancia est dispuesta simtricamente respecto a la cota nominal, el valor

de las desviaciones debe indicarse slo una vez, precedido por el signo .

Figura 15. Acota simtrica. Fuente: Edicin propia. Norma INTE-ISO 406:2009

Otra manera de identificar las tolerancias son las medidas lmites, pueden
indicarse con una cota superior y una cota inferior
65

Figura 16. Acota alternativa con tolerancia. Fuente: Edicin propia. Norma INTE-ISO 406:2009

Esta norma permite acotar por medio de medidas lmites en un sentido, si una cota
est limitada nicamente en un sentido, debe aadirse la indicacin "mn." hacia
abajo y "mx." hacia arriba.

Figura 17. Acota con un lmite de tamao inferior. Fuente: Edicin propia. Norma INTE-ISO 406:2009

4.4 Indicacin de los componentes de las cotas angulares

Lo establecido en la indicacin de tolerancias en cotas lineales es igualmente
aplicable a las cotas angulares, excepto que las unidades del ngulo nominal y de
sus fracciones, as como de las desviaciones, estn siempre indicadas. Cuando la
desviacin angular se exprese en minutos de grado (o segundos de minuto de
grado), el valor en minutos (o segundos) debe ir precedido de 0 ( 00).

Figura 18. Acota angular con su respectiva tolerancia en 000. Fuente: Edicin propia. Norma INTEISO 406:2009

66

Figura 19. Acota angular con tolerancias en grados. Fuente: Edicin propia. Norma INTE-ISO 406:2009

Nota: Para conveccin de grados, 1 = 60 y 1 = 60

4.5. Indicacin de las tolerancias en los dibujos de conjunto
El smbolo de la tolerancia del agujero debe colocarse antes que el del eje o sobre
l; los smbolos deben ir precedidos por la cota nominal escrita una nica vez. (Ver
Figura 17).

Figura 20. Representacin de una cota de conjunto. Fuente: Edicin propia. Norma INTE-ISO 406:2009

Otra forma utilizada cuando sea necesario indicar tambin los valores numricos
de las desviaciones, deben colocarse entre parntesis.

Figura 21. Tolerancias con desviaciones en un conjunto. Fuente: Edicin propia. Norma INTE-ISO
406:2009

67

Contrariamente de lo que indica la Norma INTE-ISO 129-1:2008, se permite usar

solo una lnea de cota. La cota de cada una de las piezas del montaje debe ir
precedida de la designacin o de la referencia de la pieza, estando situada en
ambos casos la cota del agujero sobre la del eje.

Figura 22. Tolerancias en conjuntos con una lnea de cota. Fuente: Edicin propia. Norma INTE-ISO
406:2009

4.6 Tolerancias para las dimensiones lineales y angulares sin indicar las
tolerancias individuales.
La Norma INTE-ISO 2768-1:2010 tiene la intencin de simplificar las indicaciones
y especifica tolerancias generales para las dimensiones lineales y angulares sin
indicar las tolerancias individuales, como:

Dimensiones lineales (tamaos externos e internos, tamaos del paso,

dimetros, radios, distancias, radios externos y alturas de chafln para
radios inclinados).

Dimensiones angulares, incluyendo las dimensiones angulares usualmente

no indicadas, por ejemplo los ngulos rectos (90).

68

Dimensiones lineales y angulares producidas por el maquinado de partes

ensambladas

4.6.1 Dimensiones lineales

Tolerancias generales para dimensiones lineales controla nicamente las medidas
locales reales (distancias entre dos

puntos) de un elemento, pero no sus

desviaciones de forma (por ejemplo, desviaciones de circularidad y rectitud de un

elemento cilndrico, o desviaciones de planicidad de dos planos paralelos). En la
tabla 11 y 12 se muestran las desviaciones permisibles.
Tabla 11. Desviaciones permisibles para dimensiones lineales excepto para
bordes quebrados. Fuente: Norma INTE-ISO 2768-1:2010

Tabla 12. Deviaciones permisibles para bordes quebrados (radio externo y alturas
de chafln). Fuente: Norma INTE-ISO 2768-1:2010

69

4.6.2. Dimensiones angulares

Las tolerancias generales especificadas en unidades angulares de control son slo
la orientacin general de las lneas o los elementos de las superficies, pero no sus
desviaciones de forma.
La orientacin general de la lnea derivada de la superficie actual es la orientacin
de la lnea de contacto de la forma geomtrica ideal. La distancia mxima entre la
lnea de contacto y la actual lnea debe ser el valor mnimo posible.
Las desviaciones admisibles de dimensiones angulares estn dadas en la tabla
13.
Tabla 13. Desviaciones permisibles para dimensiones angulares. Fuente: Norma
INTE-ISO 2768-1:2010

4.7. Tolerancias geomtricas

Todas las caractersticas sobre las partes componentes siempre tienen un tamao
y una forma geomtrica. Para la desviacin de tamao y para desviaciones de
caractersticas geomtricas (forma, orientacin y ubicacin) las funciones de la
parte requiere limitaciones que al ser excedidas deterioran su funcionamiento.
Las tolerancias geomtricas se utilizan con el fin de contrarrestar los errores de
una pieza o piezas causados por un mal mantenimiento o desgaste de las
mquinas o las herramientas, o ejecucin inadecuada del equipo o los mtodos de
mecanizado de curvas o superficies, etc. Si estos errores rebasan unos lmites
predeterminados se pueden encontrar dificultades en el ajuste o montaje de los
mecanismos.

70

Existen cuatro tipos de tolerancias geomtricas: de forma, de orientacin, de

posicin y de oscilacin
Las tolerancias de orientacin, posicin y oscilacin limitan las desviaciones
relativas de orientacin o situacin entre dos o ms elementos. Cabe destacar que
la zona de tolerancia geomtrica puede presentar un carcter bidimensional o
tridimensional.
4.7.1 Smbolos para las tolerancias geomtricas. Proporciones y medidas
De la Norma INTE-ISO 7083:2009.
Se recomienda que, en un mismo dibujo, la altura, el grosor de trazo y el tipo de
rotulado para los smbolos sea el igual que los utilizados para la acotacin y otras
indicaciones realizadas en el dibujo. Para el rotulado, vertical o inclinado, se debe
utilizar a cuadrcula apropiada, pero entendiendo que:
Los recuadros deben dibujarse siempre en forma cuadrada o rectangular;
Los smbolos de las caractersticas de tolerancia y los smbolos adicionales
se deben dibujar siempre de acuerdo con lo indicado en las en las tablas 14
y 15.
Las casillas de cuadro de tolerancia contienen de izquierda a derecha:

El smbolo de la caracterstica geomtrica

El valor de la tolerancia con las unidades de la dimensin lineal. Este valor

puede ir acompaado del smbolo si la pieza es cilndrica o S si la
pieza en esfrica, en caso de que sea necesario una letra dentro de un
circulo indicando si se desea un principio mximo o mnimo del material.

Se puede llegar a usar letras con el fin de identificar las piezas o el sistema
de referencia, con una o ms casillas.

71

Figura 23. Representacin de acotado de tolerancia. Fuente: Edicin propia.

Norma INTE-ISO 7083:2009

Tabla 14 Smbolos para tolerancias geomtricas de forma. Fuente: Norma INTEISO 7083:2009

Tolerancia

Caracterstica

Smbolo

Referencia
necesaria

Rectitud

no

Planicidad

no

Redondez

no

Cilindridad

no

Forma

Forma de una lnea

cualquiera

no

Forma de una superficie

cualquiera

no

72

Tabla 15 Smbolos para tolerancias geomtricas de orientacin, posicin y

orientacin. Fuente: Norma INTE-ISO 7083:2009
Tolerancia

Orientacin

Caracterstica

Referencia necesaria

Paralelismo

si

Perpendicular

si

Inclinacin

si

Posicin

si o no

Localizacin Concentricidad y coaxilidad

Oscilacin

Smbolo

si

Simetra

si

Oscilacin simple

si

Oscilacin total

si

73

Tabla 16 Smbolos para tolerancias geomtricas de acotacin generales. Fuente:

Norma INTE-ISO 7083:2009
Descripcin

Smbolo

Indicacin del elemento con acotacin de

tolerancias (mediante letra de referencia)

Indicacin directa de la referencia

Indicacin de la referencia (mediante letra)

Referencia parcial (ISO 5459)

Cota tericamente exacta

Principio de mximo material

74

Zona de tolerancia proyectada

Principio de mnimo material

Las dimensiones recomendadas en los smbolos siguiendo el rotulado vertical e

inclinado se especifican en las tablas 17 y 18, las longitudes caractersticas se
acotan en la siguiente ilustracin.

Figura 24. Dimensiones del cuadro de tolerancia. Fuente: Edicin propia.

Norma INTE-ISO 7083:2009

Tabla 17. Rotulado vertical. Fuente: Norma INTE-ISO 7083:2009

75

Tabla 18. Rotulado inclinado. Fuente: Norma INTE-ISO 7083:2009

Nota:

Donde se requiere inscribir un valor de tolerancia adicional en un cuadro

pequeo, la altura de ste deber incrementarse, dependiendo de las
alturas de las inscripciones.

La distancia entre los trazos verticales de los recuadros y las

inscripciones no deben ser inferiores a dos veces el grosor del trazo,
con un mnimo de 0,7 mm.

4.7.2. Indicacin de referencias y sistemas de referencia

De la Norma INTE-ISO 5459:2010.
Tringulo de referencia
Se indican por una lnea de extensin que termina en un tringulo abierto o
relleno.

Figura 25. Tringulo de referencia. Fuente: Edicin propia. Norma INTE-ISO

5459:2010

76

Letra de referencia
Una letra mayscula se incluye en un cuadro conectado al tringulo de referencia.

Figura 26. Indicacin de referencia con letra. Fuente: Edicin propia. Norma
INTE-ISO 5459:2010

El tringulo de referencia con la letra se sita

Sobre la superficie del elemento, o se extiende con una lnea para indicarla fuera
del dibujo. En caso que coincida con la cota, se debe extender la lnea de cota.

Figura 27. Referencia sobre una superficie. Fuente: Edicin propia. Norma
INTE-ISO 5459:2010
En caso que el elemento a acotar sea un eje, sino hay suficiente espacio para las
dos flechas una de ellas puede ser remplazada por el tringulo de referencia.

77

Figura 28. Indicacin de la referencia en un eje. Fuente: Edicin propia.

Norma INTE-ISO 5459:2010

La Norma ISO 1101, permite en casos en que la referencia se aplica slo a una
determinada parte del elemento geomtrico, esta se debe mostrar como una lnea
gruesa tipo raya-punto y acotada.

Figura 29. Referencia en parte de un elemento. Fuente: Edicin propia.

Norma INTE-ISO 5459:2010

Referencia establecida por una sola caracterstica

Est indicada por una letra en el tercer compartimiento del cuadro de tolerancia.

78

Figura 30. Referencia en su respectivo triangulo. Fuente: Edicin propia.

Norma INTE-ISO 5459:2010
Referencia comn establecida por dos caractersticas
Se indica en el tercer compartimiento del cuadro de tolerancia por dos letras
separadas con un guion.

Figura 31. Referencia comn con dos caractersticas. Fuente: Edicin propia.
Norma INTE-ISO 5459:2010

Figura 32. Representacin de referencia en una pieza. Fuente: Edicin

propia. Norma INTE-ISO 5459:2010

79

Sistema de referencia creado por dos o ms caractersticas

Sus letras de referencia se indican en la tercera y subsecuentes compartimentos
del marco de tolerancia, de acuerdo con la secuencia de las referencias.

Figura 33. Referencia por dos o ms caractersticas. Fuente: Edicin propia.

Norma INTE-ISO 5459:2010

Referencias especiales
La especificacin de una superficie total como una referencia caracterstica podra
introducir variaciones o la falta de respetabilidad en las mediciones realizadas de
la misma, en casos que sea necesario se puede realizar la indicacin con
referencias especficas.
Cuadro de la referencia especfica
Se indican mediante una forma circular dividido en dos compartimientos por una
lnea horizontal. El espacio inferior est reservado para una letra y un dgito. La
letra representa el objetivo de referencia y el dgito el nmero de la referencia
especfica.
El espacio superior est reservado para informacin adicional, como las
dimensiones de la zona objetivo. Si no hay suficiente espacio dentro del
compartimiento, la informacin puede ser colocada fuera, y conectado al
compartimento apropiado por una lnea de extensin. El marco de la referencia
80

especfica est conectado al mismo por una lnea de extensin terminada por una
flecha.

Figura 34. Representacin de referencia especial. Fuente: Edicin propia.

Norma INTE-ISO 5459:2010

Si la referencia especfica es:

a) Un punto: es indicado por una cruz.

Figura 35. Indicacin de la referencia especfica de un punto. Fuente: Edicin

propia. Norma INTE-ISO 5459:2010

b) Una lnea: es indicado por dos cruces conectadas por una lnea continua
fina.

81

Figura 36. Indicacin de la lnea de referencia especfica. Fuente: Edicin

propia. Norma INTE-ISO 5459:2010

c) Un rea: es indicado por un rea achurada rodeada por una fina doble lnea
discontinua

Figura 37. Indicacin de rea de referencia especfica. Fuente: Edicin

propia. Norma INTE-ISO 5459:2010
Los smbolos estarn situados en la vista del dibujo donde ms claramente se
muestra la superficie relevante. Las posiciones de las referencias especficas

82

pueden ser dimensionadas en esa vista que es ms conveniente, de preferencia

en una vista completa.
4.7.3. Elementos geomtricos acotados
El cuadro de tolerancia est unido con al elemento geomtrico por una flecha
apuntando:

Al contorno del elemento o la prolongacin del contorno, pero claramente

separado a la lnea de cota; en algunos casos la flecha se puede indicar en
una lnea de referencia, como se muestra en los siguientes ejemplos:

Figura 38. Representacin del cuadro de tolerancia al contorno del elemento.

Fuente: Edicin propia. Norma INTE-ISO 5459:2010

El prolongacin de una lnea de cota, cuando la tolerancia se aplique a un

eje o plano medio o al centro de un elemento geomtrico, se acota con se
muestra en la siguiente ilustracin:

Figura 39. Cuadro de tolerancia en ejes, plano medio y centro de un

elemento. Fuente: Edicin propia. Norma INTE-ISO 5459:2010
Si la tolerancia se aplica a ms de un elemento geomtrico, se debe de indicar
sobre el cuadro el nmero de elementos acompaado de la letra x. Por ejemplo:
83

Figura 40. Representacin de tolerancia geomtrica en varios elementos.

Fuente: Norma INTE-ISO 5459:2010
Si es necesario especificar varias caractersticas de tolerancia por cada elemento
geomtrico, pueden estar dadas en cuadros de tolerancias situados, por razones
de comodidad, uno debajo del otro, de la siguiente manera:

Figura 41. Varias caractersticas de tolerancias en el mismo elemento.

Fuente: Norma INTE-ISO 5459:2010
4.7.4 Zonas de tolerancia
La norma ISO 1101 indica, el ancho de la zona de tolerancia debe de ir
perpendicularmente a la geometra del elemento, cuando se hace uso de algn
ngulo, ste se debe de representar inclinado, incluso si mide 90,por ejemplo:

84

Figura 42. Indicacin del ancho de la zona de tolerancia. Fuente: Norma

INTE-ISO 5459:2010
Si se diera el caso de que un elemento posea dos tolerancias, stas se deben
colocar de forma perpendicular, por ejemplo:

Figura 43. Indicacin de dos tolerancias de un elemento. Fuente: Norma

INTE-ISO 5459:2010
Si zonas de tolerancia individuales poseen el mismo valor, a ms de un elemento
geomtrico separado, se puede indicar slo una tolerancia para los elementos, por
ejemplo:

Figura 44. Representacin de tolerancias individuales del mismo valor.

Fuente: Norma INTE-ISO 5459:2010

85

Cuando una zona de tolerancia se aplica a ms de un elemento geomtrico, la

zona de tolerancia se indicar con CZ (zona comn) y antes se colocar la
tolerancia dentro del mismo cuadro, por ejemplo:

Figura 45. Representacin de la tolerancia en una zona comn. Fuente:

Norma INTE-ISO 5459:2010

86

5. Ajustes
5.1 Conceptos bsicos
En el rea de la mecnica muchos elementos estn sujetos a trabajo en conjunto
con diferentes piezas las cuales deben encajar unos con otros para cumplir su
funcin de diseo. Algunas veces se requiere cierta movilidad entre estos
elementos (figura 46) o bien se puede requerir que una vez montados
permanezcan fijos.

Figura 46. Ejemplo de ajuste entre un cojinete y rbol que permite la movilidad del eje.

El ajuste va a ser el acoplamiento entre las dimensiones de dos piezas donde una
normalmente encaja dentro de otra. En el caso de la figura 5.1 el eje debe encajar
dentro del buje del cojinete con cierto grado de libertad. Por lo tanto, una definicin
ms formal de ajuste es la relacin como resultado de la diferencia, antes del
ensamble, entre los tamaos de los dos elementos (el agujero y el eje) los cuales
son ensamblados. Los elementos involucrados en el ajuste son:

87

Eje: es cada una de las partes de una pieza constitutiva de un ajuste, que
presenta contactos externos, corresponde a la parte contenida.
Agujero: es cada una de las partes de una pieza constitutiva de un ajuste, que
presenta contactos internos, corresponde a la parte que contiene.
Las dos partes unidas de un ajuste tienen un tamao bsico o nominal comn.

5.2 Holgura o juego

Se define la holgura o juego como la diferencia dimensional entre el eje y un
agujero. Si el dimetro del eje es menor que el dimetro del agujero antes del
ensamble, se dice que es una diferencia positiva entre los tamaos del agujero y
el eje. Esto se puede ver en la figura 47:

Figura 47. Representacin de Holgura o juego

88

Holgura mnima
La holgura mnima o juego mnimo (Jumin) es la diferencia dimensional positiva
entre la medida mnima admisible del tamao del agujero y el mximo admisible
de tamao del eje.
Holgura mxima
La holgura mxima o juego mximo (Jumax) se define como la diferencia
dimensional positiva entre la medida mxima admisible del tamao del agujero y el
mnimo admisible del tamao del eje. En la figura 48 se detallan las diferencias
entre holgura

mxima

y mnima.

Figura 48. Holgura mxima y mnima

Interferencia u holgura negativa

La interferencia o aprieto es la diferencia negativa entre los tamaos del agujero y
el eje, antes del ensamble, sea cuando el dimetro del eje es mayor que el del

89

agujero. Se le conoce tambin como holgura negativa A continuacin se ilustra un

ejemplo de la definicin.

Figura 49.Representacion de Interferencia

Interferencia mnima
La interferencia mnima o aprieto mnimo (Amin) se define como la diferencia
negativa, antes del ensamble, entre el dimetro mximo del tamao del agujero y
el dimetro mnimo de tamao del eje.
Interferencia mxima
La interferencia mxima o aprieto mximo (Amax) se define como la diferencia
negativa, antes del ensamble, entre el dimetro mnimo de tamao del agujero y el
dimetro mximo de tamao del eje. En la figura 50 se detallan las diferencias
entre inferencia mxima y
mnima.

Figura 50.Interferencia mxima y

mnima

90

Dentro de la norma INTE-ISO 286-1 2010 se distinguen tres tipos de ajustes, los
cuales se detallan a continuacin:
Ajuste con juego
Es el ajuste que resulta en una holgura entre el agujero y el eje cuando son
ensamblados, es decir, un ajuste en el que el tamao mnimo del agujero es
mayor o, en el caso extremo, igual al tamao mximo del eje.

Figura 51. Representacin esquemtica de un ajuste con juego de acuerdo a la norma INTE-ISO 286-1
2010

91

Ajuste con interferencia o con aprieto

Un ajuste que resulta en una interferencia entre el agujero y el eje cuando es
ensamblado, es decir, el tamao mximo del agujero es menor que o, en el caso
extremo, igual al tamao mnimo del eje.

Figura 52. Representacin esquemtica de un ajuste con interferencia de acuerdo a la norma INTE-ISO
286-1 2010

Ajuste indeterminado o de transicin

Un ajuste que puede proporcionar una holgura o una interferencia entre el agujero
y el eje cuando son ensamblados, dependiendo de los tamaos reales del agujero
y el eje, es decir, cuando las zonas de tolerancia del agujero y el eje son
traslapados completamente o en parte.

Figura 53. Ajuste indeterminado de acuerdo a la norma INTE-ISO 286-1 2010

92

Figura 54. Representacin esquemtica de un ajuste indeterminado de acuerdo a la norma INTE-ISO

286-1 2012

5.3 Sistemas ISO de ajustes

Segn el grado de calidad buscado en la pieza, as ser el grado de tolerancia y
por ende el costo asociado con la fabricacin del elemento. Para la fabricacin de
ejes as como agujeros existen 784 (2828) combinaciones posibles de las zonas
de tolerancia para definir el ajuste entre estos dos elementos. Debido a que en la
prctica no se requieren tantas combinaciones para satisfacer las diferentes
aplicaciones, existen dos sistemas de ajustes, agujero nico y eje nico, en los
cuales uno de los elementos mantiene sus dimensiones estables y el otro la varia,
para cada uno de los cuales quedaran 28 posibles combinaciones de posiciones
de tolerancia.
Sistema de eje base o eje nico
Este sistema es aquel en el cual el ajuste es realizado tomando como base las
dimensiones del eje asocindole agujeros de varias clases de tolerancias. En el
sistema eje nico se toma la posicin de la zona de tolerancia h como la posicin
nica del eje. En esta posicin el lmite mximo de tamao del eje es igual al
tamao bsico, luego la desviacin superior (es) es cero.
93

Figura 55. Sistema de ajuste de eje nico

Sistema de agujero base o agujero nico

Este sistema es aquel en el cual el ajuste es realizado tomando como base las
dimensiones del agujero mientras se le asocia ejes de varias clases de tolerancias
En el sistema de agujero nico se toma la posicin de la zona de tolerancia
H como la posicin nica del agujero. En esta posicin el lmite mnimo de
tamao del agujero es igual al tamao bsico, luego la desviacin inferior (EI) es
cero.

Figura 56. Sistema de ajuste de agujero nico

94

Notas:
Las lneas horizontales continuas representan las desviaciones fundamentales de
los agujeros y de los ejes.
Las lneas en trazo interrumpido representan los otros lmites e indican las
diferentes posibilidades de combinaciones de agujeros y ejes segn su grado de
tolerancia.

A continuacin se detallan algunas de las calidades que se logran Para ejes:

Las calidades 01 a 4 se destinan para calibres (instrumentos de medida).
Las calidades 5 a 11 para la industria en general (construccin de
mquinas).
Las calidades 11 a 16 para fabricaciones bastas.

Debido a que las mquinas modernas son ms precisas, los grados de calidad
obtenidos con estas son menores y se detallan a continuacin:

Con tornos se consiguen grados de calidad mayores de 7.

Con taladros se consiguen calidades de 10 a 12 con broca y de 7 a 9 con

escariador.

Con fresas y mandarinos se obtienen normalmente calidades de 8 o

mayores, aunque las de gran precisin pueden producir piezas con calidad
6.

Con rectificadoras se pueden obtener piezas con calidad 5.

95

5.4 Representacin e interpretacin de ajustes

Para calcular los ajustes se utilizan las tablas de los grados de tolerancia estndar
(Tabla 8), desviaciones fundamentales de los ejes (Tabla 9) y desviaciones
fundamentales de los agujeros (Tabla 10), as como las siguientes frmulas:
=
=
Donde es el juego mximo o mnimo, es el dimetro del agujero y el
dimetro del eje.
Los dimetros mximo y mnimo de los agujeros se determinan a partir de las
siguientes frmulas:
= +
=
Los dimetros mximo y mnimo de los ejes se determinan a partir de las
siguientes frmulas:
= +
=

96

A continuacin se explica un ejemplo de cmo se calcula un ajuste para un

dimetro nominal de 45mm con una desviacin para el agujero H8 y para el eje
f7:
45 H8/f7
Clculos tolerancias del Agujero:
Para el clculo de tolerancias primeramente se define el
= 0 (Tabla 10 norma INTE-ISO 286-1)
= 39 (Tabla 8 norma INTE-ISO 286-1)
= + = 0 + 0,039 = 0,039
= + = 45 + 0,039 = 45,039
= = 45 0 = 45
Clculos tolerancias del Eje:
= 25 (Tabla 9 norma INTE-ISO 286-1)
= 25 (Tabla 8 norma INTE-ISO 286-1)
= = 0,025 0,025 = 0,05
= + = 45 + 0,025 = 45,025
= = 45 0,025 = 44,975
Posteriormente, se calcula el juego mximo y mnimo del ajuste:
= = 45,039 44,975 = 0,064
= = 45 45.025 = 0,025

97

5.5 Ajustes ISO recomendados

Tabla 19. Ajustes ISO recomendados

Los ajustes preferentes de la tabla son los que estn en negrita: H8/x8, H8/u8,
H7/r6, H7/h6, H8/h9, H7/f7, F8/h6, H8/f7, F8/h9, E9/h9, D10/h9, C11/h9.

98

5.6 Seleccin de ajustes

Al fijar los juegos lmites de un acoplamiento deben considerarse los siguientes
aspectos:

Estado superficial: Una tolerancia muy pequea pierde todo su valor si las
irregularidades son mayores que la tolerancia. Los signos de mecanizado y las
indicaciones de tolerancias y ajustes tienen que ser compatibles.

Desgaste.

Geometra del conjunto. Las tolerancias de forma y posicin deben ser

compatibles con las indicaciones de tolerancia del juego.

Naturaleza del material: De qu material o materiales est hecha la pieza.

Velocidad de funcionamiento.

Lubricacin.

Temperatura de funcionamiento: puede provocar dilataciones, modificando

el acoplamiento.

Naturalidad, intensidad, direccin, sentido, variacin y prioridad de los

esfuerzos.

99

6. Rugosidades
6.1 Definicin y conceptos
Las rugosidades son un tipo de imperfecciones superficiales junto a las
ondulaciones o las imperfecciones mixtas (rugosidades y ondulaciones).
En s, las rugosidades son irregularidades producto de las huellas provocadas por
la herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de produccin, corte,
arranque y fatiga superficial.

Figura 57. Imagen tomada de sitio: http://campusvirtual.edu.uy/archivos/mecanicageneral/ENSAYOS%20DE%20MATERIALES/calidades_superficiales.pdf

Al examinar las superficies de la pieza se puede notar que no es igual en todas las
partes y tiene irregularidades en forma de sobresaltos y cavidades pequeas. Se
les llama rugosidad, al conjunto de estas asperezas que forman el relieve de la
superficie sobre una determinada longitud (Bogoliubov, 1998).

6.2 Frmulas
Para la explicacin de ciertas frmulas importantes se utilizar la siguiente figura
para la ilustracin de medidas presentes en las frmulas.

100

Figura 58. Representacin microscpica de una superficie. Tomada de (Bogoliubov, 1998).

Sabiendo la forma del perfil se puede trazar una lnea media (Ox), en la cual se
situaran por encima los resaltos y por debajo las cavidades. La lnea media se
traza de manera que el rea de los resaltos y cavidades sean iguales entre s.
Tomando en consideracin el libro de texto utilizado en el curso el cual se basa en
la norma GOST; referida a la rugosidad superficial, nos indica que se identifica por
uno de los siguientes parmetros: (1) la desviacin aritmtica media del perfil (Ra),
que representa el valor medio de las distancias de los puntos de resaltos (y) y los
puntos de cavidades (y) o (2) altura de las irregularidades (Rz) del perfil. Estos
valores se determinan dentro de los lmites de cierta parte de la superficie, cuya
longitud se llama longitud de base l.

6.3 Clculos
6.3.1 Ra: Desviacin media aritmtica:
Representa el valor medio de las distancias de los puntos de resaltos y de
cavidades, a partir de la lnea media (Ox), dentro de los lmites de una longitud
dada. Al sumar estos valores solo se toma en cuenta su magnitud y no su signo.
101


(1 + 2 + + 1 + ) + (1 + 2 + 1
+ )
=

6.3.2 Rz: Altura de las irregularidades del perfil:

Representa la distancia media entre los 5 puntos ms altos de resaltos y de
cavidades, estas distancias se obtienen tomando como referencia una lnea
arbitraria A-B paralela al eje horizontal
(1 + 2 + 3 + 4 + 5 ) (1 + 2 + 3 + 4 + 5 )
=
5
Para la medicin de las magnitudes que determinan Ra y Rz se hace con la ayuda
de un aparato llamado perfilmetro o de un rugosmetro.

6.4 Simbologa grafica bsica segn INTE-ISO 1302:2005

6.4.1 Smbolo grfico bsico:
deben

constar

de

dos

lneas

rectas

de

distinta

longitud

inclinadas

aproximadamente a 60 con respecto a la lnea que representa la superficie en

consideracin, tal y como muestra la figura 59 . El smbolo grfico de la figura 3 no
debera emplearse por s solo (sin informacin complementaria adicional).
Indica que existe un requisito sobre el acabado de la pieza, es importante indicar
que este smbolo no se puede usar por s slo, debe tener especificaciones.

Figura 59. Representacin del smbolo grfico bsico de las Rugosidades. Tomada de la norma INTEISO 1302

102

6.4.2 Smbolo grfico expandido:

Este smbolo est asociado con retiro de material, hay 2 tipos:
6.4.2.1 Retirada requerida de material:
Este smbolo se utiliza cuando el retiro de material es necesario para obtener la
superficie especificada.

Figura 60. Representacin grfica del smbolo de rugosidad expandido

Tomada de la norma INTE- ISO 1302

6.4.2.2 Retirada de material no permitida:

Se utiliza este smbolo para especificar que no est permitido remover material de
la pieza para obtener la superficie especificada.

103

Figura 61. Representacin grfica del smbolo de rugosidad expandido con retirada de material no
permitida. Tomada de la norma INTE- ISO 1302

6.4.3 Smbolo grfico Completo:

Se utiliza cuando se tengan que indicar requisitos complementarios para las
caractersticas del acabado. Para los textos escritos la indicacin textual ser: a)
APA= Se permite cualquier proceso, b) MRR= Se requiere retirada de material, c)
NMR= no se retira material.

Figura 62. Tipos de Smbolos Grficos Completos. Tomada de la norma INTE- ISO 1302

104

6.4.4 Smbolo grfico para todas las superficies del contorno externo de una
pieza
Cuando una pieza requiera el mismo acabado superficial en todas sus caras se
usa este smbolo, con el cual se indica el mismo acabado para todas las
superficies del contorno externo.

Figura 63. Smbolo que indica el mismo acabado para las superficies del contorno. Tomada de la
norma INTE- ISO 1302

Si pudiera existir alguna indicacin con potencial de ambigedad, se deben indicar

los acabados superficiales para las superficies independientes.

6.5 Composicin completa de un smbolo de acabado.

Para esta seccin del informe se presentara una imagen con letras que marcarn
una posicin especfica en el smbolo de acabado y posteriormente se explicara su
funcin y utilidad.

Figura 64. Posiciones para los requerimientos de acabado complementarios. Tomada de la norma
INTE- ISO 1302

105

Los requisitos complementarios a los smbolos bsicos de acabado tales como:

parmetros de acabado, valores numricos y banda de transmisin/longitud de
muestreo, deben anotarse en la posicin correspondiente segn la informacin
que posean.

6.5.1 Posicin a - Requisito individual de acabado

En esta posicin debe de contener el perfil de acabado, para esta investigacin
por motivo de ser rugosidad se pone un perfil de acabado R, qu caracterstica
del perfil se indica; cuntas longitudes de muestreo se toman para constituir la
longitud de evaluacin, y

cmo se debe interpretar el lmite indicado de la

especificacin.
Ejemplo 1: 0,0025-0,8/Rz 6,8 (ejemplo en el que se indica la banda de
transmisin)
Ejemplo 2: -0.8/Rz 6,8 (ejemplo en donde slo se indica la longitud de muestreo)
Ejemplo

3:

0,008-0,5/16/R

10

(el

formato

del

ejemplo

es

banda

de

transmisin/longitud de evaluacin/denominacin de parmetro de acabado y su

valor numrico)
6.5.2 Posicin a y b Dos o ms requisitos de acabados
En esta posicin especfica se podrn indicar dos o ms especificaciones de
acabado, si son 2, se anotar una en la posicin a y otra en la posicin b, si son
ms de 2 especificaciones se alargar la lnea horizontal del smbolo de acabado y
se indicarn todas en la posicin a. Para explicar la nomenclatura del requisito de
acabado se muestra en la siguiente figura.

106

Figura 65. Requerimientos complementarios de acabado en posiciones a y b. Tomada de la norma

INTE- ISO 1302

Estos valores son particulares para cada tipo de acabado que se requiera. De
izquierda a derecha. El primero nos indica que tipo de lmite es, superior (U) o
inferior (L). Si existiera un solo requisito de acabado se dice que es unilateral y si
existieran dos es bilateral. El segundo nos indica el tipo de filtro a utilizar, se dice
que el filtro normalizado es el Gaussiano y que anteriormente se utilizaba en filtro
2RC, pero el 2RC sigue siendo permitido junto al Gaussiano por lo tanto hay que
especificar cul se debe usar. El tercero se indica la banda de transmisin y la
longitud de muestreo. Estar constituido por tipos de valores c=pasa alta
s=pasa baja. En el caso de la figura anterior, el valor de pasa alta es de 0.8 y el
valor de pasa baja es de 0.008. . Lo siguiente es el smbolo de la barra inclinada
que debe ser agregado para separar el lmite de la banda de transmisin.
Siguiente se pone el parmetro de acabado; este se compone de tres detalles: la
letra mayscula (R) representa el perfil de acabado, la minscula (z) la
caracterstica desea. La palabra mx., se utiliza cuando es algo muy preciso, en el
107

valor de rugosidad que se requiere. El ltimo representa el valor numrico del

lmite. La parte inferior de la figura se presenta, como se ve el smbolo con el uso
de distintas de las posiciones que se estn mencionando.
6.5.3 Posicin c Mtodo de fabricacin
Se indicar el mtodo de fabricacin, tratamiento, recubrimientos u otros requisitos
de los procesos de fabricacin, para obtener la superficie, por ejemplo, torneado,
esmerilado, entre otros.
El valor del parmetro de acabado sobre la superficie se encuentra afectado de
forma importante por la forma detallada de la curva de perfil. Por tanto al indicar el
valor de parmetro y la banda de transmisin no dan lugar a una indicacin sin
ambigedades, y es necesario establecer el proceso de fabricacin en la mayora
de los casos, puesto que hasta cierto punto influye en la forma particular detallada
de la curva del perfil. Lo anterior puede indicarse de las 2 siguientes maneras:

Figura 66. Ejemplo 1 de las indicaciones para mtodos de Fabricacin.

Tomada de la norma INTE- ISO 1302

Figura 67. Ejemplo 2 de las indicaciones para mtodos de Fabricacin. Tomada de la norma INTE- ISO
1302

108

6.5.4 Posicin d Surcos superficiales y orientacin

Se indicar el smbolo de los surcos superficiales y orientacin, si se requieren,
por ejemplo, =, X, M.
Los surcos superficiales y direccin de los mismos que proceden del proceso de
fabricacin (trazas con herramientas), pueden indicarse en el smbolo completo
utilizando los smbolos de la siguiente tabla.
Tabla 20. Muestra los tipos de Surcos Superficiales.

109

Nota: Si fuese necesario especificar un patrn superficial que no sea claramente

definido por estos smbolos, debe de incluirse una nota adecuada en el dibujo.
Cabe destacar que las indicaciones de los surcos superficiales por los smbolos
definidos no se aplican a las indicaciones textuales.
Ejemplo que usa patrn superficial perpendicular a la superficie:

Figura 68. Patrn superficial perpendicular a la superficie. Tomada de la norma INTE- ISO 1302

6.5.5 Posicin e- Tolerancias de mecanizado

En esta posicin estarn indicadas las tolerancias de mecanizado requeridas, se
representarn las medidas en milmetros si estas tolerancias estn dadas en
valores numricos.
Normalmente se indican en casos donde se muestran ms etapas del proceso en
el mismo dibujo. Cuando se presenten estos casos puede ser que la indicacin de
tolerancia sea la nica presente en el smbolo de rugosidad, adems la tolerancia
puede indicarse tambin en conexin con el requisito de acabado, como lo
muestra la siguiente figura.

110

Figura 69. Representacin de Tolerancias de Mecanizado. Tomada de la norma INTE- ISO 1302

4.9 Indicacin de la longitud de evaluacin

El nmero de longitudes de muestreo por defecto es de cinco, en caso de que la
longitud de evaluacin sea diferente de cinco, este debe ser indicado junto al
parmetro de rugosidad. (Ejemplo: Rz3).
Si la longitud de evaluacin es diferente a 16mm (valor por defecto), este debe ser
indicado antes del parmetro de rugosidad (ejemplo: 14/Ra 6,1).

6.6 Indicacin de los lmites de tolerancia

Existen dos reglas para indicar estos lmites: la regla del 16%, y la regla del valor
mximo. La regla del 16% se aplica por defectos a todos los requisitos de
acabado, por otro lado si se aplica la del valor mximo, se le debe poner max
despus del parmetro de rugosidad.

111

Figura 70. Indicacin del parmetro donde se aplica la "regla del 16%" (Banda de Transmisin por
Defecto). Tomada de la norma INTE- ISO 1302

Figura 71. Indicacin del parmetro donde se aplica la "regla del 16%" (Banda de Transmisin por
Defecto) 2. Tomada de la norma INTE- ISO 1302

Existen dos tipos de tolerancias la unilateral y la bilateral. La tolerancia unilateral

se refiere a que cuando se indican los parmetros de rugosidad, deben
entenderse como un lmite superior de tolerancia, por otro lado si se debe
entender como un lmite inferior de tolerancia, se le debe agregar una L antes del
parmetro de rugosidad. (Ejemplo: L Rz 10).
Por otro lado en la tolerancia bilateral, deben indicarse dos lmites de tolerancia,
uno encima de otro, el lmite superior precedido de la letra U y el inferior por la
letra L. (Ejemplo: MRR U Ra 10; L Rz 0,3).

6.7 Indicacin del mtodo de fabricacin u alguna otra indicacin

Muchas veces es necesaria la indicacin del proceso de fabricacin, ya que esto
influye en el acabado que pueda tener la superficie. La indicacin de este en el

112

dibujo se puede hacer de manera de texto y se coloca arriba de la lnea horizontal

del smbolo. Tambin se le puede agregar algn tipo de recubrimiento.

Figura 72. Indicacin del mtodo de fabricacin. Tomada de la norma INTE- ISO 1302

6.8 Indicacin de los surcos superficiales

Estos surcos surgen a consecuencia del proceso de fabricacin, su smbolo y
significado se pueden ver en la tabla 20. Para ver su posicin en el smbolo ver
figura 64. Estos no se colocan en las indicaciones textuales.

6.9 Indicacin de la tolerancia de fabricacin

Estas se indican solo cuando en el mismo dibujo se muestras ms etapas del
proceso; Adems estos se colocan al frente del signo.

6.10 Posicin en los dibujos

El smbolo debe de colocarse de manera que este sea legible desde debajo de
izquierda a derecha del dibujo. Adems el smbolo debe de tocar la superficie o
mediante una flecha o una lnea de referencia. Tambin es importante que tanto el
smbolo como la lnea de referencia estn fuera del contorno.

113

Figura 73. Posicin del smbolo en el contorno. Tomada de la norma INTE- ISO 1302

El smbolo tambin puede ser colocado en la superficie de la pieza mediante el

uso de un punto como se muestra en la figura 74. Otra manera de colocar el
smbolo es junto a la dimensin de la cota, esto tomando en cuenta que no haya
ninguna confusin.

Figura 74. Otra alternativa en la colocacin del smbolo. Tomada de la norma INTE- ISO 1302

El smbolo tambin puede ser colocado encima del conjunto de tolerancias

geomtricas (ver figura 75.a.), o directamente en las lneas de referencia o
conectado a ellas con una flecha (ver figura 75.b.).
114

(a)

(b)

Figura 75. Mtodos alternativos de colocacin del smbolo. Tomada de la norma INTE- ISO 1302

6.11 Indicaciones grficas simplificadas de los requisitos de acabados

Con el fin de que el dibujo sea lo ms legible y claro posible se puede indicar el
acabado de manera simplificada. Si se requiriera el mismo acabado para la
mayora de las superficies, este requisito debe ser colocado cerca del ttulo del
dibujo. Este smbolo general debe tener un smbolo entre parntesis sin ninguna
indicacin (figura 76.A.) o tambin se pueden colocar los requisitos especiales
entre parntesis, esto para indicar la existencia de otro requisito adems del
general.(figura 76.b.).

(a)

(b)

Figura 76. Indicacin simplificada de requisitos de acabado. Tomada de la norma INTE- ISO 1302

115

Es importante que aquellos requisitos diferentes a los generales deban de ser

colocados en el dibujo en la superficie correspondiente.
En cuanto a la norma GOST si todas las superficies de la pieza tienen una misma
rigurosidad, esta se debe indicar en la esquina superior derecha del dibujo y no en
las vistas, adems, este signo tiene un grosor mayor y es 1.5 veces ms grande,
tambin este debe de esta a unos 5 mm de las lneas del marco.
Tambin est el caso en que la mayor parte de las superficies de una pieza tienen
la misma rugosidad, en este caso de igual manera se coloca el signo en la esquina
superior derecha pero se le agrega al lado derecho un parntesis con el signo
original, lo cual indica que cualquier superficie que no tenga el signo, se le
establece la rugosidad a la que est a la izquierda del parntesis.

6.12 Requisitos comunes sobre mltiples superficies

Con el fin de evitarse la colocacin repetida de algn requisito, ya sea por falta de
espacio o si la indicacin es un poco complicada se pueden utilizar indicaciones
de referencia simplificada. Como por ejemplo la indicacin con un smbolo con
letras. (Ver figura 77), esta puede ser utilizado siempre que se indique su
significado en el dibujo, ya sea cerca de la pieza a la que corresponde o cerca del
recuadro del ttulo.

Figura 77. Indicaciones de referencia simplificada mediante el uso de un smbolo con letras. Tomada
de la norma INTE- ISO 130

116

Tambin se puede indicar mediante un solo smbolo sin ninguna indicacin pero
de igual manera su significado debe ser explicado en el dibujo. (Ver figura 78)

Figura 78. Indicacin simplificada de requisitos de acabado. Tomada de la norma INTE- ISO 1302

6.13 Indicacin de dos o ms procesos de fabricacin

Muchas veces es necesario indicar el acabado antes y despus de un tratamiento,
en la figura 79 se puede ver cmo hacer esta indicacin.

Figura 79. Indicacin de acabado antes y despus de un tratamiento. Tomada de la norma INTE- ISO
1302

117

6.14 Indicacin de requisitos de acabado para todas las superficies del

contorno de una pieza
Para indicar este tipo de requisito, se le debe de agregar un crculo al smbolo
completo (ver figura 80).

Figura 80. Indicacin de acabado en todo el contorno de una pieza. Tomada de la norma INTE-ISO 1302

118

7. Problema de la empresa
7.1 Solucin estructurada del problema (SPS)
En el presente la solucin de problemas especialmente en el rea ingenieril no se
puede abordar sin una metodologa definida para la solucin de problemas ya que
de lo contrario se estaran tirando supuestas soluciones a un problema sin un
respaldo o procedimiento que respalde las posibles soluciones planteadas. Es por
esto que el mtodo de los 7 se puede ver como una solucin para el abortamiento
de problemas el cual mediante una serie de etapas respalda la posible solucin al
problema inicial.
Por ende en la presente parte del trabajo se documentara una investigacin y
visita a una empresa para consultar que fallas se encuentra relacionada a los
temas expuestos anteriormente. Esto como objetivo de ver que problemas pueden
presentarse en una empresa, aplicar los conocimientos adquiridos en la presente
revisin bibliogrfica as como brindar una solucin mediante el mtodo
recomendado. La funcin de este procedimiento es como futuros ingenieros en el
caso que se presenten problemas como ordenar, plantear y encontrar la mejor
solucin. Este mtodo consta de 7 pasos establecidos los cuales se mencionan a
continuacin.

Definicin del problema.

Documentacin de la situacin actual.

Identificar causas.

Desarrollo de soluciones.

Implementacin de soluciones.

Estandarizacin de la solucin.

Determinar pasos a seguir.

119

7.2 Informacin de la Empresa

Pese a los controles de la empresa OPTYMA Industrial para la realizacin de

piezas con los mejores acabados y calidad posible, se tienen largos tiempo de
produccin as como contratiempos a la hora de la realizacin de las piezas de
mayor complejidad debido a la falta de enfoque de produccin en serie asi como
una falta de regulacin en las tolerancias de las piezas producidas. Por ende, en el
presente informe se analizan las variables del proceso de produccin, para
optimizar la fabricacin de la pieza en estudio de manera que en el futuro se
pueda ajustar el modelo de estudio del presente documento, a otras piezas de
manera similar.
7.2.1 Alcances
El proyecto a desarrollar tiene como alcance el anlisis del proceso de fabricacin,
estandarizacin de planos y maquinado para la fabricacin de dos piezas de
acople para la proteccin de una tarjeta elctrica. Con dicho anlisis se pretende
alcanzar la optimizacin del proceso y de esta manera generar una mejora en la
produccin de la empresa Optyma Industrial. Como alcances especficos del
proyecto se pueden determinar la mejora en parmetros y controles del diseo de
los planos de las piezas, as como la estandarizacin de los planos para simplificar
la produccin e interpretacin de la pieza en el futuro.
7.2.2 Limitaciones
Al ser la empresa donde se realiz el estudio, de mediana produccin y al solo
contar con control de calidad y no con un control adecuado de los tiempos de
produccin, y al recibir solicitudes de nuevos clientes, las piezas trabajadas en el
momento actual no reciben tanto control en estos aspectos. Por lo tanto, no se
cuenta con ciertos datos importantes requeridos para el estudio o bien se tienen

120

datos los cuales no son comprobados o posee una veracidad de 100% tal es el
caso de las tolerancias empleadas en el proceso de fabricacin.
7.2.3 Descripcin de la empresa
Optyma Industrial es una empresa pequea, que lleva ya nueve aos en la
industria de manufactura, la cual no se encarga de producciones en serie, sino
que se dan producciones pequeas de diferentes piezas, segn lo requiera el
cliente. Se encuentra ubicada en Paraso de Cartago, cuenta con tres fresadoras,
dos tornos convencionales y dos fresadoras CNC.
Entre las reas de servicio que la empresa brinda se encuentran:
Mecnica industrial
Mecnica de precisin
Mantenimiento Industrial
Outsourcing
Servicios de construccin civil
Adems, la empresa cuenta con una certificacin otorgada por Kimberly Clark,
Costa Rica, por el Cumplimiento satisfactorio en entregas a tiempo y cantidad
(2012)
7.2.4 Descripcin de la pieza
La pieza que es nuestro objeto de estudio consta de dos placas independientes,
las cuales forman parte de los componentes para la elaboracin de radios de
comunicacin subterrneos elaborados en el territorio nacional.
Dichas placas tienen como objetivos confinar y servir de soporte a una tarjeta
electrnica de silicio.
Seguidamente, se mostrar los planos correspondientes a la pieza a estudiar.

121

Figura 81.Muestra el plano de la parte interior de la pieza

Figura 82. Muestra el plano de la parte superior de la pieza

122

Figura 83. Muestra el plano de la parte inferior de la pieza

stas piezas son fabricadas a partir de placas slidas de aluminio 6061; cuyas
dimensiones para la placa inferior son (2.20 x 2.40) mm y 1 pulgada de espesor, y
para la placa superior (220 x 240) mm y 0.5 pulgadas de espesor.
El proceso de elaboracin inicia cuando el cliente les proporciona los planos de las
dos piezas, los cuales vienen sin acotar y con una tolerancia general.
Posteriormente, el encargado se encarga de dimensionar las mismas segn los
requerimientos del CNC. Seguidamente, el tcnico de precisin comienza con el
maquinado de las piezas, con el objetivo de realizar todos los agujeros y vaciados
requeridos hasta obtener la forma y dimensiones solicitadas.

123

Cabe destacar que ambas piezas son elaboradas individualmente.

Durante las visitas a la empresa, los encargados comentan que es necesario
atornillar la placa de aluminio slido a otra placa de acero con el fin de que no se
doble o pandee durante el proceso de maquinado que dura varias horas por la
complejidad del diseo; ya que stas placas contienen variedad de agujeros y
cajeados.
Una vez finalizado el proceso de maquinado, se procede a darle el acabado
superficial solicitado por el cliente, mediante un lijado general en el torno con lija
60 a una velocidad baja.
No obstante, para que se eliminen las rebabas formadas durante el fresado; se
procede a lijar a mano con una lija 220; Por ltimo, se sopla para eliminar las
virutas y se procede a la limpieza final de las placas con alcohol y otros agentes
limpiadores.
El proceso de elaboracin de ambas piezas de aluminio se lleva acabo de manera
poco exacta; ya que se combinan los factores de imprecisin por la falta de
tolerancias especificadas, posibles errores en el proceso de fabricacin ya sea por
la reduccin de espesor (fresadora convencional), por el CNC o por errores de
dimensionamiento.

7.3

Definicin de problema

EL principal problema de la pieza en estudio es que a falta de las especificaciones

de los clientes en cuanto a tolerancias da como resultado un acople inadecuado
de las piezas una vez maquinadas lo cual representa para la empresa tiempos
extra de maquinado y perdidas de materia prima y tiempo. Asimismo se presentan
dificultades a la hora de interpretar los planos de las piezas que los clientes

124

solicitan debido a una falta en la normalizacin y requerimientos solicitados por la

empresa a los clientes.

Los sntomas del problema son apreciables a la hora del acople de la pieza en
donde se presentan problemas no en dimensiones muy pequeas que dificultan el
acople sino en un sobredimensionamiento de algunas partes de la pieza que
hacen que la parte de ajuste patine en la pieza base. La magnitud de este
problema puede ser fcilmente detectada y cuantificada con un control adecuado
de las dimensiones obtenidas luego de maquinar empleando micrmetros para
obtener las dimensiones internas y un pie de rey para obtener las profundidades.

Aquellas personas que deben verse involucradas en la resolucin del problemas

son tanto aquellas involucradas en la programacin de las maquinas herramientas
y el proceso de maquinado en si como aquellos encargados del diseo de los
planos y su dimensionamiento ya que en base a estos se har la programacin de
las maquinas CNC.

7.4

Documentacin de la situacin actual

Para el caso de las piezas en estudio, los clientes le presentaron a la empresa

un slido de ambas piezas a maquinar donde el dimensionamiento y los planos
de las vistas tuvieron que ser realizados e interpretados por los encargados de
diseo en la empresa. Una vez obtenidas todas las dimensiones necesarias a
partir del slido, se estableci una tolerancia estndar (sea debido a la falta
de especificaciones del cliente en cuanto a tolerancias se fij una tolerancia
base para todas las dimensiones). Posteriormente se procedi a la
programacin manual de parte de los tcnicos del cdigo que ser ejecutado
en la fresadora CNC para la realizacin de la pieza. Debido a la complejidad y
falta de capacitacin de los tcnicos el proceso de programacin llevo un
periodo de 3 das lo cual genera un claro retraso en la produccin de la pieza.

125

Una vez terminado el cdigo se procede a maquinar la pieza en la fresadora

CNC empleando un sistema de sujecin poco adecuado que resulta en el
pandeo de la pieza durante su conformacin. A causa de esto se refuerza el
sistema de sujecin de la pieza a la mesa de trabajo empleando un sistema de
sujecin ms robusto conformado por varias prensas.
Luego de varias el sistema de utillaje se logr obtener la pieza con una plenitud
adecuada la cual se asegur empleando una mesa de mrmol en el cuarto de
control de calidad de la empresa.
Finalmente se procedi al acople de ambas piezas donde se produjo el
principal problema en estudio el cual fue el acople inadecuado de estas. Una
vez que se variaron las dimensiones de la pieza en los planos para asegurar
un mejor acople se procedi de nuevo a la programacin de esta en la fresa
as como su proceso de conformacin el cual llevo ms tiempo y ms gasto de
material. Finalmente se obtuvo un mejor acople pero todava con un grado de
libertad de la pieza de acople en la pieza base muy alto. Es importante
mencionar que para probar estas piezas se tuvo que desplazar un
representante de la empresa a la compaa que solicita el servicio para realizar
tanto el acople de ambas piezas como el acople de estas con la tarjeta la cual
debern contener por lo que se detecta un control a base de prueba y error el
cual resulta muy ineficiente para el control de la pieza.
A continuacin se detallan los principales problemas observados en el proceso
de produccin antes comentado con la finalidad de encontrar ms adelante las
causas que originan el problema planteado:

126

Planos

Falta de estandariazacion (Una sola tolerancia para todo)

Falta de control de los planos recibidos
No hay acotacion
Planos en algunos casos constant de solidos en vez de vistas

Progmacion

Programacion Manual
Falta de capacitacion

Maquinado

Pandeo durante el maquinado

Falta de conocimiento en materia prima y tratamientos termicos
Se carece de la ficha tecnica del material

Control de
calidad

7.5

Ajustes son realizados a base de prueba y error

No hay control de rugosidades

Identificar Causas

Para identificar las principales casusas del problema se empleara la informacin

del paso anterior junto a un diagrama de Ishikawa para organizar las principales
variables del proceso y relacionarlas con las principales causas de mayor peso
que podran generan un fallo. Para ellos se identifican las tolerancias y los planos
como las principales reas en las cuales se originan dificultades y dficits.

127

Tolerancias
Falta de estandarizacin y
normalizacin
Falta de Rugosidad

Tolerancias iguales para

todas las partes

Acople inadecuado
de la pieza
Falta de estandarizacin

Falta de dimensiones en
planos e informacin
Falta de comunicacin
entra la empresa y el
cliente

Planos

Como se observa en el diagrama de Ishikawa o de cola de pescado las principales

causas del problema son en la falta de estandarizacin y aplicacin de normas
para la representacin y seleccin de tolerancias en las partes de la pieza de
mayor compromiso en cuanto al acople.
7.6

Desarrollo de Soluciones

Para el desarrollo de una solucin al problema de tolerancias en los planos de la

pieza se propone una lista de chequeo y estandarizacin de las principales cuotas
necesarias para el desarrollo de la programacin de la fresadora CNC. Para esto
se requiere tanto un compromiso de la empresa y los clientes en cuanto a las
128

tolerancias y los planos entregados. Asimismo, se sugiere una capacitacin de los

tcnicos y encargados de rea de diseo en cuanto a tolerancias segn las
normas respectivas antes de emplear la lista de chequeo planteada.
Como principal solucin se propone consultar al cliente un rango de tolerancias
requeridas para el funcionamiento y acople de la pieza Asimismo se urge la
aplicacin de tolerancias y especificaciones de dibujo segn la norma establecida
en este documento. Para el control de estos estndares se propone una lista de
pasos o chequeo que abarque la revisin de planos, tolerancias y programacin.
La lista de chequeo ser una herramienta que permita llevar un control de los
planos ingresados al rea de diseo y de los requerimientos necesarios para el
desarrollo de la pieza. Esta llevara un control de:

Principales Cuotas y escala.

Tolerancias necesarias para el desarrollo segn la norma.

Especificaciones de ajuste o rugosidad segn la pieza o el cliente lo

requiera

Informacin del Proceso de conformado

Informacin de materia prima y tratamientos trmicos posteriores

Control de calidad necesario

7.7

Implementacin de soluciones

Para poder implementar una adecuada solucin al problema se deben de

contemplar lo siguiente:

Capacitar y dar a conocer las principales normas INTE-ISO que rigen los
temas de tolerancias, ajustes y rugosidades. Con el fin de proveer
requisitos, especificaciones o caractersticas que permita asegurar que los
materiales, productos, u/o servicios son adecuados para sus propsitos.

129

Aplicar una lista de chequeo que permita asegurar de manera satisfactoria

el resultado final requerido.

Consultar y solicitar al cliente un rango de tolerancias relevantes para lograr

un buen acople y funcionamiento en el producto final.

7.8

Estandarizacin de Soluciones

La mejor manera de un acoplamiento es mediante la facilitacin de las normas

INTE-ISO requiriendo una adaptacin de estas en las empresas que solicitan el
servicio.
Mediante el uso de una lista de chequeo es posible evitar problemas de origen
secuencial, de este modo se asegura el resultado final requerido. Se presenta la
propuesta de lista de chequeo aplicable en la fabricacin de una pieza maquinada.

Cumple
Indicadores a evaluar
Si

No

1) Compatibilidad del documento 3D

2) Tolerancias especificadas

3) Aprobacin de planos (1)

4) Aprobacin de planos (2)

6) Verificacin del cdigo CNC

130

7) Verificacin de planitud en la mesa de mrmol

8) Verificacin de medidas (aleatorias)

9) Ensamble adecuado

(i) :

El plano debe ser aprobado por dos personas diferentes.

7.9

Evaluacin y seguimiento

Cada vez que se desea solucionar un problema no basta solo con atacarlo
directamente sin conocer las causas que le dieron origen, ya que en cualquier
momento puede surgir nuevamente y sin previo aviso, razn por la cual es
importante estudiar y determinar cul es la raz del problema con el objetivo de
corregirlo y en cierta forma asegurar que no vuelva a ocurrir de nuevo.
Al facilitar las normas INTE-ISO que rigen las tolerancias y ajustes se proporciona
una herramienta al personal del taller con la cual pueden evaluar cada uno de los
planos que ingresan, de manera tal que cuenten con un criterio para determinar en
cuales dimensiones se debe especificar una tolerancia o ajuste.
Por otra parte cada una de las personas involucradas en la lista de chequeo debe
asegurarse de que se lleve el orden de las etapas establecido, con el objetivo de
no saltar ningn paso que podra ocasionar un error en el proceso de fabricacin
de la pieza. Adems, la lista de chequeo permite llevar una trazabilidad de cada
una de las piezas fabricadas en el taller, lo cual es importante ya que si llegara a
presentarse un inconveniente, ya sea en la fabricacin del objeto o bien en el
acabo final del mismo, se cuenta con una herramienta que facilita la determinacin
de las causas de dicho problema lo cual ahorra tiempo y recursos.

131

8. Conclusiones

Se debe estar anuente a las regulaciones que rigen el trazado de planos en el

diseo de piezas, las normas INTE-ISO son una ayuda para facilitar el proceso
de fabricacin de una pieza y adems aseguran la trazabilidad y repetitividad
con mnimas variaciones.

El uso adecuado de las tolerancias tanto geomtricas como dimensionales

asegura el ensamble de elementos mecnicos.

Las normas INTE-ISO simplifican la representacin y construccin de muelles de

manera que su interpretacin sea estandarizada.

Las rugosidades definen el acabado superficial de una pieza mecanizada, sin

embargo una rugosidad especfica encarece el proceso de fabricacin.

9. Recomendaciones

Subdividir los temas de investigacin del proyecto en al menos dos partes:

ajustes y tolerancias; y muelles y rugosidades. Para poder as abarcar ms
informacin de cada uno de ellos.

Facilitar las normas INTE-ISO necesarias para la realizacin del proyecto, ya

que algunas de ellas no son de acceso pblico.

Dar a conocer a las pequeas empresas las normas que rigen los procesos de
produccin.

132

10.

Bibliografa

1. Norma INTE-ISO 286-1:2010. Especificaciones geomtricas de productos (EGP)

Sistema de cdigos ISO para tolerancias de tamaos lineales Parte 1:
bases de tolerancias y ajustes. Editorial INTECO.
2. Norma INTE-ISO 129-1:2008. Dibujo Tcnico Indicacin de cotas y
tolerancias Parte 1: principios generales. Editorial INTECO.
3. Norma INTE-ISO 406:2009. Dibujo Tcnico Tolerancias de dimensiones
lineales y angulares. Editorial INTECO.
4. Norma INTE-ISO 2768-1:2010. Tolerancias generales Parte 1: Tolerancias
para dimensiones angulares y lineales sin la indicacin de tolerancia individual.
Editorial INTECO.
5. Norma INTE-ISO 7083:2009. Dibujo tcnico Smbolos para las tolerancias
geomtricas Proporciones y medidas. Editorial INTECO.
6. Norma INTE-ISO 5459:2010. Dibujo tcnico. Tolerancia geomtrica. Tolerancias
geomtricas y su representacin. Editorial INTECO.
7. Norma INTE-ISO 286-1. 2010. Especificaciones geomtricas de productos
(EGP)-Sistema de cdigos ISO para tolerancias de tamaos lineales Parte 1:
bases de tolerancias y ajustes.
8. Norma INTE-ISO 406. 2009. Tolerancias de dimensiones lineales y angulares.
Editorial INTECO.
9. Norma INTE-ISO 2162-1:2011. Documentacin tcnica de productos-ResortesParte 1: representacin simplificada. Editorial INTECO.
10. Norma INTE-ISO 2162-2:2011. Documentacin tcnica de productos-ResortesParte 2: presentacin de los datos tcnicos de los resortes cilndricos
helicoidales de compresin. Editorial INTECO.
11. Norma INTE-ISO 2162-3:2011. Documentacin tcnica de productos-ResortesParte 3: vocabulario. Editorial INTECO.

133

12. Norma INTE-ISO 1302:2005. Especificacin geomtrica de productos (EGP) Indicacin de la calidad superficial en la documentacin tcnica de productos.
Editorial INTECO.
13. Norma INTE-ISO 2162-1: 2011. Documentacin tcnica de productos-ResortesParte 1: Representacin Simplificada. Editorial INTECO.
14. Norma INTE-ISO 1302:2005. Especificacin geomtrica de productos (EGP) Indicacin de la calidad superficial en la documentacin tcnica de productos.
Editorial INTECO.
15. Jimnez Meza, I., Daz-Tendero y de la Flor, J. I., & Surez Rivero, J. P. (s.f.).
Dibujo Industrial. Manual de apoyo y docencia. Juan de Quesada, Espaa:
Universidad de las Palmas de Gran Canaria.
16. Fundamental of Mechanical Component Design Kenneth S. Edwards, Robert
B. McKee.
17. Bogoliubov, S. 1998. Dibujo Tcnico. Primera edicin. Traduccin al espaol por
G.Lozhkin. Editorial Mir Mosc.
18. Brendal; C. Acumulacin de tolerancias y Acabado superficial. Tomado de: http:/
19. /www.monografias.com/trabajos89/acumulacion-tolerancias-y-acabadosuperficial/acumulacion-tolerancias-y-acabado-superficial.shtml.

Fecha

de

consulta 09-10-2014
20. Rubio, A. Rugosidades Superficiales. Tomado de: http://ocw.uc3m.es/ingenieria21. mecanica/diseno-mecanico-1/material_clase/ocw_rugosidades.

Fecha

de

consulta 04-10-2014.
22. Straneo, S .1965. El Dibujo Tcnico Mecnico. Primera edicin. Editorial
Montaner y Simon S.A , Barcelona.
23. Presentacin de los datos tcnicos de los resortes cilndricos de compresin.
Editorial INTECO.

INTE-ISO 2162-3: 2011. Documentacin tcnica de productos-ResortesParte 3: Vocabulario. Editorial INTECO.

Resortes

(s.

f.).

Recuperado

el

28

de

septiembre

del

2014,

dehttp://industriales.utu.edu.uy/archivos/mecanica-general/

134

24. MATERIAL%20BIBLIOGRAFICO%20TECNICO%20PARA%20APOYO%20DOC
ENTE/Material%20Didactico/resortes.pdf
25. Acero para muelles (s. f.). Recuperado el 06 de Octubre del 2014, de
http://zerneri.com/espanol/amolle.htm
26. Materiales, I. A. (s.f.). Manual de Normas de aplicacin para Dibujo Tcnico.
Buenos Aires, Argentina: Instituto Argentino de Racionalizacin de Materiales.
Bogoliubov, S. 1998. Dibujo Tcnico. Primera edicin. Traduccin al espaol por
G. Lozhkin. Editorial Mir Mosc.
27. (n.f.)Sistema ISO de tolerancias y ajustes Parte 1: Base de tolerancias,
desviaciones

ajustes.

Recuperado

mayo,

3,

2014

de

https://www5.uva.es/guia_docente/uploads/2012/.../Documento8.pdf
28. Rubio, H. (n.f.) Tolerancias dimensionales. Recuperado mayo, 3, 2014 de
http://www.scribd.com/doc/201786314/OCW-Tolerancias-Dim

135