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DISTRIBUCIN EN PLANTA.
Ing. Pablo Alberto Prez Gosende, MSc. Evis Lizett Diguez Matelln, Dr.C Olga
Gmez Figueroa
Departamento de Ingeniera Industrial, Universidad de Matanzas Camilo Cienfuegos Carretera
a Varadero Km. 3 , Matanzas, Cuba.
CD de Monografas 2008
(c) 2008, Universidad de Matanzas Camilo Cienfuegos
Resumen.
Esta monografa tiene como objetivo ofrecer una descripcin de las metodologas o
aproximaciones metodolgicas de mayor trascendencia desarrolladas en el campo de la
Ingeniera para la resolucin del problema de la Distribucin en Planta de sistemas
industriales. Entre los principales resultados del estudio se encuentra la recopilacin de 6
metodologas clsicas de distribucin en planta. Pudo determinarse, adems, que el mtodo
Systematic Layout Planning (SLP) creado por Muther (1961), ha sido la metodologa ms
aceptada y la ms comnmente utilizada para la resolucin de problemas de este tipo a
partir, fundamentalmente, de criterios cualitativos; y que los mtodos que preceden al SLP
son simples e incompletos y los desarrollados con posterioridad son en muchos casos
variantes de ste, ms o menos ampliadas.
Palabras claves: Distribucin en Planta, Systematic Layout Planning
Introduccin.
Las empresas desarrollan sus operaciones en instalaciones de diverso tipo: plantas de
transformacin y-o ensamble, almacenes para materiales y componentes o para productos
terminados, puntos de ventas y-o de asistencia postventa, oficinas, etc. En la configuracin
de las mismas convergen un conjunto de decisiones distintas pero a la vez muy relacionadas
que han de ser adoptadas en las diferentes fases de la estrategia de operaciones. Entre estas,
las decisiones de distribucin en planta son un elemento fundamental del plan estratgico
general de cualquier empresa y a su vez presentan un desafo sustancial para la
administracin, pues muchas de ellas tienen efectos a largo plazo que no se pueden revertir
con facilidad. Estas decisiones determinan la eficiencia de las operaciones, as como el
diseo de los puestos de trabajo, por lo tanto, resulta importante mejorar la prctica del
diseo utilizando los mejores enfoques disponibles.
El proceso de ordenacin fsica de los elementos industriales de modo que constituyan un
sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma ms adecuada y
eficiente posible es precisamente a lo que se conoce por Distribucin en Planta. Esta
ordenacin de las reas de trabajo, el personal y los medios de produccin debe ser la ms
econmica para el trabajo, al mismo tiempo que la ms segura y satisfactoria para los
empleados.
Al crear y poner en funcionamiento una unidad de produccin, se determina en primer
lugar: qu, cunto, cmo y con qu producir, definindose una serie de factores a
coordinar. La distribucin en planta facilita dicha coordinacin pues pretende ordenar de la
forma ms satisfactoria, los elementos y equipos disponibles, pudiendo estar fijado o no el
espacio total donde se realizar la ubicacin. En general se comienza distribuyendo
unidades globales o departamentos, para posteriormente ordenar cada uno de ellos.
Los intentos por establecer una metodologa que permitiera afrontar el problema de la
distribucin en planta de manera ordenada comienzan en la dcada de los 50 del siglo
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Etapa 2:
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Etapa 3:
Etapa 4:
Etapa 5:
Etapa 6:
Figura 1. Esquema del "ideal systems approach" de Nadler. Fuente: Elaboracin propia
a partir de Diego Mas (2006).
El Sistema terico ideal es un sistema perfecto de costo cero, calidad absoluta, sin riesgos,
sin produccin de deshechos y absolutamente eficiente. El Sistema ideal ltimo representa
una solucin que la tecnologa no permite implementar en el momento actual, pero que
previsiblemente lo ser en el futuro. El Sistema ideal tecnolgicamente viable representa
una solucin para la que la tecnologa actual puede dar respuesta, pero cuya
implementacin en la actualidad no es recomendable debido a algn motivo, por ejemplo, a
su elevado coste. El Sistema recomendado o recomendable, es una solucin vlida al
problema con una aceptable eficiencia y costo, y cuya implementacin es posible sin
problemas. El sistema real o presente, es la implementacin efectiva o existente de la
solucin.
Los sistemas convencionales de diseo realizan una aproximacin contraria al problema.
Comienzan con la solucin existente y buscan mejoras a dicha solucin. El mtodo de
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Nadler parte de una solucin ideal no factible, para aproximarse hacia la zona de
factibilidad del espacio de soluciones del problema.
Metodologa de Apple
Apple establece una secuencia muy detallada de pasos a realizar en el diseo del layout de
la planta industrial2. Esta propuesta es ms especfica y concreta que las anteriores,
concretndose en los siguientes puntos:
1. Obtener los datos bsicos del problema.
2. Analizar dichos datos.
3. Disear el proceso productivo
4. Proyectar los patrones de flujo de materiales
5. Determinar el plan general de manejo de materiales.
6. Calcular los requerimientos de equipamiento
7. Planificar los puestos de trabajo de manera individualizada
8. Seleccionar equipos de manutencin especficos
9. Establecer grupos de operaciones relacionadas
10. Disear las relaciones entre actividades
11. Determinar los requerimientos de almacenamiento
12. Planificar los servicios y actividades auxiliares
13. Determinar los requerimientos de espacio
14. Localizar las actividades en el espacio total disponible
15. Escoger el tipo de edificio
16. Construir una distribucin en planta maestra
17. Evaluar y ajustar la distribucin en planta
18. Obtener las aprobaciones necesarias
19. Instalar la distribucin obtenida
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Fase IV: Instalacin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios,
conforme se van colocando los equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle
que fue planeada.
Estas fases se producen en secuencia, y segn el autor del mtodo para obtener los mejores
resultados deben solaparse unas con otras.
Anlisis ProductoCantidad
Relacin entre
actividades
Flujo de
materiales
Diagrama relacional de
actividades
Necesidades
de espacio
Espacio
disponible
Diagrama relacional de
espacios
Limitaciones
prcticas
Factores
influyentes
Generacin de alternativas
X
Evaluacin
Seleccin
Instalacin
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Diagrama OTIDA
Diagrama de acoplamiento.
Diagrama As-Is
Cursogramas analticos.
Diagrama multiproducto.
Diagramas de hilos.
Diagramas de recorrido.
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De estos diagramas no se desprende una distribucin en planta pero sin dudas proporcionan
un punto de partida para su planteamiento. No resulta difcil a partir de ellos establecer
puestos de trabajo, lneas de montaje principales y secundarias, reas de almacenamiento,
etc.
Paso 3: Anlisis de las relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las
interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares,
los sistemas de manipulacin y los diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se
limitan a la circulacin de materiales, pudiendo ser sta irrelevante o incluso inexistente
entre determinadas actividades. La no existencia de flujo material entre dos actividades no
implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la
necesidad de proximidad entre ellas; o que las caractersticas de determinado proceso
requieran una determinada posicin en relacin a determinado servicio auxiliar. El flujo de
materiales es solamente una razn para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras.
Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias
constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulacin
necesarios, el abastecimiento de energa y la evacuacin de residuos, la organizacin de la
mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de informacin, etc. Esta
informacin resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de
produccin en la distribucin de una manera racional. Para poder representar las relaciones
encontradas de una manera lgica y que permita clasificar la intensidad de dichas
relaciones, se emplea la tabla relacional de actividades (Figura 3), consistente en un
diagrama de doble entrada, en el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad
entre cada actividad y las restantes segn los factores de proximidad definidos a tal efecto.
Es habitual expresar estas necesidades mediante un cdigo de letras, siguiendo una escala
que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E
(especialmente importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no importante);
la indeseabilidad se representa por la letra X.
En la prctica, el anlisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea para
relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema productivo, mientras que la
tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de produccin.
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Cdigo de lneas
A
Prensado
Roscado
Torneado
U
X
9
C.N.C.
Arenado
Inspecc.
Montaje
11
Expedic
10
Fresado
8
Pulido
1
Oficinas
2
Torneado
6
Prensado
70
9
C.N.C.
40
30
5
Roscado
3
Arenado
85
4
Montaje
65
80
11
Expedic.
Fresado
40
8
Pulido
40
7
Inspecc.
40
1
Oficinas
Figura 5. Diagrama relacional de espacios con indicacin del rea requerida por
cada actividad. (Ejemplo de su aplicacin en una empresa de la industria
sideromecnica). Fuente: Elaboracin propia.
personal y los equipos, turnos de trabajo con una distribucin que necesite instalaciones
extras para su implantacin.
A pesar de la aplicacin de las ms novedosas tcnicas de distribucin, la solucin final
requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido comn y en el juicio
del distribuidor, de acuerdo a las caractersticas especficas del proceso productivo o
servuctivo que tendr lugar en la planta que se proyecta. No es extrao que a pesar del
apoyo encontrado en el software disponible en la actualidad, se sigan utilizando las tcnicas
tradicionales y propias de la distribucin en la mayora de las ocasiones. De tal forma, sigue
siendo un procedimiento ampliamente utilizado la realizacin de maquetas de la planta y
los equipos bi o tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocndose de distintas
formas en aquella hasta obtener una distribucin aceptable.
La obtencin de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe desembocar en
un cierto nmero de propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a cinco) elaboradas de
forma suficientemente precisa, que resultarn de haber estudiado y filtrado un nmero
mayor de alternativas desarrolladas solo esquemticamente.
Como se indica en la Figura 2, el Systematic Layout Planning finaliza con la implantacin
de la mejor alternativa tras un proceso de evaluacin y seleccin. El planificador puede
optar por diversas formas de generacin de layouts (desde las meramente manuales hasta
las ms complejas tcnicas metaheursticas), y de evaluacin de los mismos.
Paso 7: Evaluacin de las alternativas de distribucin de conjunto y seleccin de la mejor
distribucin
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para lo
que es necesario realizar una evaluacin de las propuestas, lo que nos pone en presencia de
un problema de decisin multicriterio. La evaluacin de los planes alternativos determinar
que propuestas ofrecen la mejor distribucin en planta. Los mtodos ms referenciados
entre la literatura consultada con este fin se relacionan a continuacin:
a) Comparacin de ventajas y desventajas
b) Anlisis de factores ponderados
c) Comparacin de costos
Probablemente el mtodo ms fcil de evaluacin de los mencionados anteriormente es el
de enlistar las ventajas y desventajas que presenten las alternativas de distribucin, o sea un
sistema de "pros" y "contras". Sin embargo, este mtodo es el menos exacto, por lo que es
aplicado en las evaluaciones preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan
especficos.
Por su parte, el segundo mtodo consiste en la evaluacin de las alternativas de distribucin
con respecto a cierto nmero de factores previamente definidos y ponderados segn la
importancia relativa de cada uno sobre el resto, siguiendo para ello una escala que puede
variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se seleccionar la alternativa que tenga la
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mayor puntuacin total. Esto aumenta la objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy
subjetivo de toma de decisin. Adems, ofrece una manera excelente de implicar a la
direccin en la seleccin y ponderacin de los factores, y a los supervisores de produccin
y servicios en la clasificacin de las alternativas de cada factor.
El mtodo ms substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de comparar
costos. En la mayora de los casos, si el anlisis de costos no es la base principal para tomar
una decisin, se usa para suplementar otros mtodos de evaluacin. Las dos razones
principales para efectuar un anlisis de costos son: justificar un proyecto en particular y
comparar las alternativas propuestas. El preparar un anlisis de costos implica considerar
los costos totales involucrados o solo aquellos costos que se afectarn por el proyecto.
3. Investigaciones posteriores al S.L.P.
Segn Del Ro Cidoncha (2003), la amplia aceptacin de la metodologa SLP, y la
extensin que los tres modelos de distribuciones bsicas han tenido, ha sido la causa de que
no haya habido posteriores investigaciones de relieve en este contexto.
Sin embargo, esto no es indicativo de que el problema de la distribucin en planta haya
perdido inters en el mbito de la ingeniera, sino todo lo contrario; alcanzado un acuerdo
prcticamente unnime sobre la metodologa a utilizar, los numerossimos estudios
posteriores en esta rea del conocimiento de la gestin de operaciones se han centrado en
los dos pasos fundamentales del procedimiento: la generacin y sntesis de alternativas, a
travs de los mtodos de generacin de layouts, y la evaluacin y seleccin de las mismas,
por medio del estudio de las tcnicas para la optimizacin de las soluciones.
Los mtodos de generacin de layouts, no slo persiguen la enumeracin exhaustiva de
todas las soluciones acordes con los requerimientos, sino que cumplen una labor de filtro
inicial de las mismas. Muchos son los mtodos propuestos y slo la enumeracin de los
mismos abarcara el contenido de una tesis. Por esto, slo se va a establecer una taxonoma
genrica, destacando los autores originales de cada uno de los procedimientos.
Se han establecido tres clasificaciones diferentes. Primero, por el carcter de la funcin
objetivo. Destacando, en particular, las tcnicas multicriterio, hoy unnimemente aceptadas,
pero con formulaciones muy diversas segn los autores. En segundo lugar, atendiendo a la
forma de generar la solucin: partiendo de una anterior (mtodos de mejora) o creando una
posible (mtodos de construccin). El tercer criterio utilizado para clasificar las
metodologas ha sido la manera de ubicar las actividades. Tres categoras fundamentales se
han fijado: los mtodos basados en tcnicas discretas, los que utilizan una formulacin
analtica del problema y por ltimo, aquellos que recurren a particionar un dominio inicial,
a travs de algoritmos de corte.
En la Tabla 1, se representan dichas clasificaciones, se indican las caractersticas
diferenciadoras de los mtodos y sus autores originales as como la fecha de publicacin de
los trabajos.
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Criterios de
clasificacin
Mtodo
Autor(es) y Ao de
publicacin
Muther (1961)
Tipo cualitativo
[SLP]
Aditivo
Rosenblatt, 1979
No Aditivo
Cano, 1987
Multicriterio
SEGN LA
TCNICA
EMPLEADA EN
UBICAR LAS
ACTIVIDADES
Tcnicas discretas
Gilmore (1962)
Tcnicas analticas
Tcnicas de corte
Stockmeyer (1983)
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No menos numerosas que los mtodos de generacin de layouts son las tcnicas de
seleccin de soluciones disponibles en la actualidad. Una clasificacin de estas tcnicas se
refleja en la Tabla 1.2, en la que se incluye el origen de la misma y el primero de los
autores que la utiliz en la solucin de problemas de distribucin en planta.
Tabla 2.Tcnicas para la optimizacin de soluciones. Fuente: En aproximacin a Del Ro
Cidoncha (2003).
Clasificacin
Descripcin
Autor(es) y Ao de
publicacin
MTODOS
EXACTOS
Formulacin Matemtica
Gilmore (1962)
MTODOS
GENERALES
TEORA DE
GRAFOS
Utiliza grafos
planares y duales
Buffa (1955)
SIMULATED
ANNEALING
TABU SEARCH
Glover (1989)
ALGORITMOS
GENTICOS
Teora de la evolucin de
Darwin
Tam (1992)
FUZZY LOGIC
Grobelny (1987)
INTELIGENCIA
ARTIFICIAL
Akin (1979)
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Conclusiones.
1. Los intentos por establecer una metodologa que permitiera afrontar el problema de la
distribucin en planta de manera ordenada comienzan en la dcada de los 50 del siglo
pasado. Sin embargo, es Muther en 1961, el primero en desarrollar un procedimiento
verdaderamente sistemtico, el Systematic Layout Planning (SLP).
2. El SLP ha sido la metodologa ms aceptada y la ms comnmente utilizada para la
resolucin de problemas de distribucin en planta a partir de criterios cualitativos,
aunque fue concebida para el diseo de todo tipo de distribuciones en planta
independientemente de su naturaleza.
3. Las propuestas metodolgicas precedentes al SLP son simples e incompletas y las
desarrolladas con posterioridad son en muchos casos variantes ms o menos
detalladas de dicho mtodo y no han logrado el grado de aceptacin de la de Muther.
4. El SLP rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas precedentes e
incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribucin, organizando el proceso
de planificacin total de manera racional y estableciendo una serie de fases y tcnicas
que permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la
implantacin y las relaciones existentes entre ellos.
5. La amplia aceptacin del SLP, y la extensin que los tres modelos de distribuciones
bsicas han tenido, ha sido la causa de que no haya habido posteriores investigaciones
de relieve en este contexto. Los estudios posteriores, se han centrado en los dos pasos
fundamentales del procedimiento: la generacin de alternativas de distribucin y la
evaluacin y seleccin de las mismas.
Bibliografa.
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Industrial Engineering, Marzo, pp: 12-25,
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distribucin del espacio en planta en los campos de la arquitectura e ingeniera. [online], descargado: 25-may-2008, disponible en: <http://www.aeipro.com/congreso_
03/pdf/cidoncha@esi.us.es_7acd3 572cc 47c73478dae84ab29caad3.pdf>.
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6. Gonzlez Cruz, M. C. 2001. Implantacin y aplicacin de una estrategia general de
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9. Muther, R. 1981. Distribucin en planta. Segunda Edicin. Editorial HispanoEuropea. Barcelona (Espaa).
10. Santamarina, M. C. 1995. Mtodos de optimizacin en la generacin de
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11. Tompkins, J.A. y White, J.A. 1984. Facilities planning. Editorial John Wiley &
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