Lada Kalina Reparaturanleitung

LADA KALINA FAHRZEUGE
WARTUNGS- UND REPARATURANLEITUNG
2008
Inhalt
Abschnitt 1 ALLGEMEINE DATEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
Abschnitt 2 MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
MOTORTYPEN 21114 UND 11183 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
MOTOR 11194 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
ZYLINDERBLOCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44
KOLBEN UND PLEUEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
KURBELWELLE UND SCHWUNGRAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54
ZYLINDERKOPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .57
NOCKENWELLE UND NOCKENWELLENANTRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .76
SCHMIERANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81
KHLANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84
KRAFTSTOFFANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88
MOTORSTEUERUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .109
Abschnitt 3 ANTRIEBSSTRANG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .136
KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .136
SCHALTGETRIEBE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .140
VORDERRADANTRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160
Abschnitt 4 FAHRWERK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .165
VORDERACHSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .165
HINTERACHSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .176
RDER UND REIFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .181
Abschnitt 5 LENKUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .185
Abschnitt 6 BREMSANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .200
HYDRAULIKANTRIEB DER FAHRBREMSANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .203
VORDERRADBREMSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .209
HINTERRADBREMSVORRICHTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .215
FESTSTELLBREMSBETTIGUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .218
ANTIBLOCKIERSYSTEM (ABS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .221
ABS-DIAGNOSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .228
Abschnitt 7 ELEKTRIK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .234
STROMVERTEILER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .236
STARTERBATTERIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .237
ZNDSCHALTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .240
ANLASSER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .248
ZNDSPULEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .254
ZNDKERZEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .256
BELEUCHTUNG UND LICHTSIGNALISATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .258
AKUSTISCHES SIGNALGERT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .279
SCHEIBENWISCHER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .280
ELEKTRISCHE FENSTERHEBER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .283
WEGFAHRSPERRE APS -6 UND STEUERUNG DES ELEKTROPAKETS NORM . . . . . . . . . . . . .285
STEUERUNG DES ELEKTROPAKETS STANDARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .293
KHLVENTILATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .305
HEIZGEBLSEMOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .307
KOMBIINSTRUMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .309
Abschnitt 8 KAROSSERIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .331
AUS- UND EINBAU DER KAROSSERIEBAUGRUPPEN UND -TEILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .335
KLIMAANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .376
VERGLASUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .388
KAROSSERIEABDICHTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .400
LACKIERUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .408
ANTIKORROSIONSSCHUTZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .412
TECHNISCHE ANFORDERUNGEN AN REPARIERTE KAROSSERIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .423
ALAGEN
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .431
Abschnitt 1
ALLGEMEINE DATEN
TECHNISCHE KENNDATEN DER FAHRZEUGFAMILIE
LADA KALINA
Technische Kenndaten der Fahrzeugfamilie LADA KALINA ist in der Tabelle 1 aufgefhrt.
Tabelle 1-1 Technische Kenndaten der Fahrzeuge
Fahrzeugtyp
Optionen, Kenndaten
1117
1118
1119
Eigenmasse, kg
1100
1080
1070
Gesamtgewicht, kg
Zulssige Brutto-Anhngemasse, kg:
mit Bremsen
ohne Bremsen
1575
1555
1545
900
450
900
450
900
450
50
275
50
275
50
275
4040
1676
1500
2470
1430/1410
4040
1676
1500
2470
1430/1410
3850
1676
1500
2470
1430/1410
165
160
165
160
165
160
Max. Geschwindigkeit km/h, nicht unter
160
160
160
Beschleunigung von 0 auf 100 km/h, nicht ber,

sek.
13
13
13
5,2
5,2
5,2
5,8
5,8
5,8
2,9
2,9
2,9
50
50
50
Allgemeine Daten
Anzahl der Sitze, einschl. Fahrersitz
Masse des Gewichtes im Kofferraum, kg,

nicht ber: mit Fahrer und 4 Fahrgsten
mit Fahrer und Beifahrer (bei
umgeklappten hinteren Sitzen)
Auenmae, mm:
Lnge
Breite (ohne Auenspiegeln)
Hhe (nach dem unteren Radkrperradius)
Achsenabstand
Spurbreite vorne/hinten
Abstand von der Strae bis zum
Kurbelgehuse, mm:
Kupplungsgehuse, mm:
Kleinster Wendekreisradius des Rades, m.,

nicht ber
Kleinster Wendekreisradius des Fahrzeuges,
m, nicht ber
Durchgangsweite beim Wenden des
Fahrzeuges mit dem min. Wenderadius, m.,
nicht ber
Tankvolumen, l.
Fortsetzung Tabelle 1-1

Motor
Fahrzeugtyp
VAZ-11183
VAZ-21114
VAZ-11194
Viertaktbenzinmotor, 8V, mit Viertaktbenzinmotor,,
mit
Funkenzndung und Multi-Point 16V
Funkenzndung
und
Einspritzung
Multi-Point
Einspritzung
4
Motortyp
Zylinderzahl
Zylinderanordnung
in Reihe
Zylinderbohrung, mm
82
76,5
Kolbenhub, mm
75,6
Hubraum, l
Nenn-verdichtungsverhltnis, kp/cm
Kraftstoffversorgung
1,596
1,390
9,6-10,0
10,6-11,1
Multi-Point Einspritzung
Zndanlage
elektronische Zndung
Schmierung
Druckschmierung und Spritzlschmierung

Flssigkeitskhlung, mit einer bis zum 40
frostsicheren Flssigkeit
Mit zwei serienweise angeordneten Schalldmpfern
Mit
Dreibett-Katalysator
(Auspuffkrmmer
mit
Katalysator), mit Lambda-Sonden (fr Euro-3, Euro-4)
Motorkhlung
Abgasanlage
Abgasreinigungssystem
Nennleistung nach GOST 14846-81 Netto, kW
-1
Nenndrehzahl der Kurbelwelle, Min
Max. Drehmoment nach GOST 14846-81, Nm

Drehzahl der Kurbelwelle bei max. Drehmoment,
Min-1
Min. Drehzahl der Kurbelwelle im Leerlauf, Min-1
Kraftstoff
Zndkerzen
59,5
65,5
5100-5300
5500-5700
120
127
2800-3200
4200-4800
800-850
810-870
Benzin "Premium-95" GOST R 51105-97

"3" bzw. Uljanowsk,
17 bzw. BRISK
"SUPER", LR15YC bzw.
BOSCH, WR7DCX
"3" 15
bzw. BRISK
"SUPER", DR15YC-1,
DR17YC-1,
bzw.BOSCH,
FR7DCU
Triebwerk
Kupplung
Trockene Einscheibenkupplung,
Kupplungsbettigung mit Seil
Ausgleich.
Getriebe
5-Gang Getriebe, Synchronisatoren an den vorderen

Gngen, mit elektrischer Verriegelung des
Rckwrtsganges. Achsantrieb-Schrgstirnradgetriebe.
Kegelradausgleichgetriebe, mit Doppelkegelrad
mit Membranfeder.
und automatischen

bersetzungen des Getriebes:
1. Gang
2. Gang
3. Gang
4. Gang
5. Gang
Rckwrtsgang
Achsbersetzung
3,636
1,95
1,357
0,941
0,784
3,5
3,706 bzw. 3,937
Vorderrderantrieb
Wellen mit Gleichlaufgelenken

Fahrwerk
Vorderradaufhngung
Unabhngig,
mit
Schraubenkegelfedern,
Querstabilisator
Teleskop-Federbeinen,
mit
unteren Querlenkern, Streben,
Hinterradaufhngung
Unabhngig,
mit
teleskopischen,
hydraulischen
Stodmpfern der doppelseitigen Wirkung mit dem
Lngslenker mit angeschweitem Verbindungsstck
Radscheiben
Aus Stahl, gestanzt und geschweit oder aus Leichtmetall

gegossen. Felgenma 5J-13H2 oder 5J-14H2. Zulssig ist
Einbau der Felgen mit den Maen 5,5J-13H2, 5,5J-14H2
bzw. 6J-14H2.
Reifen
Radialreifen. Reifenma 175/70R13 bzw. 175/65R14

bzw. 185/60R14.
Lenkung
Lenkung
Sicherheitslenkung mit der elektromechanischen Lenkhilfe

und einstellbarem Neigungswinkel der Lenksule.
Lenkgetriebe
Zahnstangenlenkung mit einem konstanten oder variablen

bersetzungsverhltnis je nach Bestckung
Steuerantrieb
Zwei Spurstangen mit Gummigelenken

Lenkgetriebes und mit Kugelgelenken
Schwenkarme.
seitens
seitens
des
der
Bremse
Fahrbremse:
vordere Bremse
hintere Bremse
Bremsantrieb
Anti-Blockier-System (ABS)
Scheibenbremse, mit belfteten Bremsscheiben, mit

mobilem Joch und automatischer Lftspielnachstellung
zwischen Bremsscheibe und Bremsbacken
Trommelbremse, mit selbstnachstellbaren Bremsbacken
und
automatischer Lftspielnachstellung zwischen
Bremsbacken und Bremstrommel
hydraulisch, Zweikreisbremssystem, mit diagonaler
Bremskreisaufteilung, mit Saugluftbremsverstrker und
Druckregler
verhindert das Blockieren der Rder whrend des Bremsens
mit einer zustzlichen Funktion der elektronischen
Bremskraftverteilung;
Geschwindigkeit am Bremsenanfang mit ABS 8 km/h;
Geschwindigkeit beim Abstellen der ABS-Funktion 3
km/h
Vollendung Tabelle 1-1

Feststellbremse
Handbremse, Mit Seilantrieb der Bremsvorrichtungen der

Hinterrder
Elektrische Ausrstung
Schaltung
Einleitersystem, Minuspol der Stromquelle ist mit der

Karosserie verbunden. Nennspannung
12 V. Zndsystem mit kontaktloser Steuerung ber die
elektronische Motorsteuerung
Batterie
6-55 Nennkapazitt 55 .h
Generator
9402.3701-06 Wechselstromgenerator mit eingebautem

Gleichrichter und elektronischen Feldregler. Stromabgabe
85 bei 6000 Min-1
Starter
57.3708 ferngesteuert, mit elektromagnetischer Bettigung

und Freilauf
Karosserie
Fahrzeugtyp
VAZ-1118
VAZ -1117
VAZ -1119
Typ
Limousine
viertrig
Kombi
fnftrig
Fliessheck
fnftrig
Ganzmetallaufbau, selbsttragender, geschtzt mit

Stofngern vorne und hinten
Triebwerkanordnung
Rckhaltesysteme:
Airbag
Haltegurte
Queranordnung des Motors und Frontantrieb

autark, Einweg-Airbag, wartungsfrei;
fr alle Fahrgste auf vorderen und hinteren Sitzen, vorne hhenverstellbar
Bild 1-1 Auenabmessungen des Fahrzeuges LADA KALINA 1118.
Abschnitt 2
MOTOR
Fahrzeuge LADA KALINA werden je nach der Ausstattung mit drei Motortypen ausgerstet: 8VMotortypen 21114 und 11183 mit 1600 cm3 Hubraum und 16V Motortyp 11194 mit 1400 cm3 Hubraum.
Im Abschnitt 2 ist die Reihenfolge des Ein- und Ausbaus, der Montage und Demontage der Motoren, die
Instandsetzung der Mechanik, einschl. Schmierung, Khlung und Kraftstoffversorgung beschrieben.
Die Anzugsmomente der Verschraubungen sind in der Anlage B angegeben.
MOTORTYPEN 21114 UND 11183

Die wichtigsten Motordaten sind in der Tabelle 2-1 aufgefhrt, Lngs-und Querschnitte der Motoren sind
in den Abbildungen 2-1 und 2-2 dargestellt.
Abb. 2-1 Motor-Lngsschnitt.
Abb. 2-2 Motor-Querschnitt.

Tabelle 2-1 Technische Daten der Motortypen 11183 und 21114
Motortyp
Kenndaten
VAZ 11183
VAZ 21114
Benzinmotor mit Funkenzndung und

Kraftstoffeinspritzung
Vierzylinder- Reihenmotor
Motorart
Zylinderzahl und Zylinderanordnung

Zylinderreihenfolge
Drehrichtung Kurbelwelle (seitens Nockenwellen)
Zylinderbohrung/ Kolbenhub, mm
Hubraum, cm3
Kraftstoff
1342
rechts
8275,6
1596
Benzin Premium-95
GOST 51105-97
Leistung bei (86,7 1,7) s -1 [(5200 100) U/min ] Netto nach

GOST 14846-81, kW (PS)
59,5 (80,9)
Max. Drehmoment bei (50 3,3) s -1 [(2700 200) U/min ]

Netto nach GOST 14846-81, Nm
Min. Kurbelwellendrehzahl im Leerlauf, sek-1 (U/min)
ldruck im Motorschmiersystem bei ltemperatur + 85 bei
2
der Drehzahl 90 sek-1 (5400 U/min), kPa (kp/cm )
120
13,3+0,8 (800+50)
245,2343,2 (4,56,5)

der min. Leerlaufdrehzahl, kPa (kp/cm 2), mind.
196,2 (2,0)
Relativer Schmierlverbrauch, % max.

lfllmenge, einschl. lfilter, l
0,4
3,53,7
Mgliche Strungen, Ursachen und Abhilfe

FEHLERURSACHE
ABHILFE
Hauptlagerklopfen der Kurbelwelle

Normalerweise ist das ein metallisches Klopfen von einem dumpfen Ton, das beim ruckartigen ffnen der
Drosselklappen im Leerlauf festzustellen ist. Die Geruschfrequenz steigt mit der steigenden Drehzahl der
Kurbelwelle. Das zu groe Lngsspiel der Kurbelwelle verursacht ein strkeres unregelmiges Klopfen, das
besonders bei stufenloser Drehzahlregelung der Kurbelwelle zu merken ist.
1 Zu niedriger ldruck
2 Schwungradbefestigung lose
3 Zu groes Spiel zwischen Hauptlagerzapfen und
-Schalen
1 Siehe Strung "ldruck zu niedrig im Leerlauf"

2 Schrauben mit richtigem Anzugsmoment festziehen
3 Zapfen nachschleifen und Schalen austauschen
4 Zu groes Spiel zwischen Anlaufhalbringen und der 4 Anlaufhalbringe durch die neuen strkeren ersetzen,
Kurbelwelle
das Spiel prfen
Pleuellagerklopfen
Das Klopfen der Pleuellager ist normalerweise strker als das der Hauptlager. Es ist im Motorleerlauf beim
ruckartigen ffnen der Drosselklappen zu hren. Die Geruschquelle lsst sich ohne weiteres feststellen, indem
man die Zndkerzen abschaltet.
1 Zu niedriger ldruck
2 Zu groes Spiel zwischen Pleuelzapfen und
Schalen
1 Siehe Strung "ldruck zu niedrig im Leerlauf"

2 Zapfen nachschleifen und Schalen austauschen.
Kolbenklopfen
Das Klopfen ist normalerweise nicht laut, gedmpft, verursacht durch den Kolbenschlag im Zylinder. Am
besten ist das Gerusch bei niedriger Motordrehzahl und beim Volllast zu hren.
1 Zu groes Spiel zwischen Kolben und Zylindern
1 Kolben austauschen, Zylinder aufbohren und honen
2 Zu groes Spiel zwischen Kolbenringen und 2 Kolbenringen bzw. Kolben mit Ringen austauschen
Kolbennuten
Einla- und Auslaventilgerusche
Zu groe Spiele im Ventiltrieb verursachen ein kennzeichnendes Klopfen, normalerweise in gleichmigen
Abstnden; die Frequenz ist niedriger als Frequenz von allen anderen Motorgeruschen
1 Zu groe Spiele im Ventiltrieb
1 Ventilspiele nachstellen bzw. Hydrostel austauschen
2 Ventilfederbruch
3 Zu groes Spiel zwischen Ventil und Ventilfhrung
4 Nockenverschlei
2 Ventilfeder austauschen
3 Abgenutzte Teile ersetzen
4 Nockenwelle und Einstellscheiben austauschen
10
Zu niedriger ldruck im Leerlauf beim warmen Motor

1 Fremdkrper im Druckregelventil
1 Druckregelventil von Grat und Fremdpartikel reinigen,

lpumpe splen
2 Klemmen des ldruckregelventils
2 Ventil austauschen
3 Verschlei der lpumpenzahnrder
3 lpumpe instandsetzen
4 Zu groes Spiel zwischen Lagerzapfen und Schalen
4 Lagerzapfen nachschleifen und Ventile austauschen
5 Zu groes Spiel zwischen Zapfen und Lagerkrper der

Nockenwelle
5 Nockenwelle
austauschen
6 Falsche Marke und Gte des Motorls
6 Motorl durch das richtige ,laut Anlage 4, ersetzen
bzw.
Zylinderkopf
mit
Lagerkrpern
Zu hoher ldruck am warmen Motor

1 Klemmen des ldruckregelventils
2 Feder des ldruckregelventils ist zu steif
1 Ventil austauschen
2 Feder austauschen
Zu hoher lverbrauch
1 lleckage in Motordichtungen
1 Befestigungen nachziehen bzw. Dichtungen austauschen
2 Kurbelgehusebelftung ist verschmutzt
2 Teile der Kurbelgehusebelftung reinigen
3 Verschlei der Kolbenringe bzw. der Zylinder
3 Zylinder aufbohren und Kolben und Ringe austauschen
4 Kolbenringe gebrochen
4 Kolbenringe austauschen
5 Verkokung der labstreifringschlitze bzw.

Kolbennuten wegen der Verwendung von falschem l
der
5 Schlitze und Nuten von der Kohle reinigen, Motorl durch

das richtige ,laut Anlage 4, ersetzen
6 Verschlei bzw. Beschdigung der Ventillabweiskappen
6 Ventillabweiskappen austauschen
7 Zu hoher Verschlei am Ventilschaft bzw. auf der

Ventilfhrung
7 Ventile austauschen, Zylinderkopf reparieren
Motorberhitzung
Der Zeiger der Khlmitteltemperaturanzeige ist im roten Skalenbereich. Vor der Fehlersuche ist es sicherzustellen, dass die
Khlmitteltemperaturanzeige und der Temperaturfhler i.O. sind (siehe Punkt "Instrumente").
1 Zu wenig Khlmittel in der Motorkhlung
2 Khler-Auenflche stark verschmutzt
1 Khlmittel nachfllen
2 Khler-Auenflche mit Wasserstahl reinigen
3 Defekter Thermostat
3 Thermostat austauschen
4 Khlgeblsemotor ist ausgefallen
4 Elektromotor prfen, austauschen bzw. reparieren
5 Khlmittelpumpe defekt
5 Funktion der Pumpe berprfen, Pumpe austauschen bzw.

reparieren
Khlmittelstand im Ausgleichbehlter schnell abgefallen
1 Khler ist beschdigt
1 Khler austauschen
2 Schluche bzw. Dichtungen der Rohrleitungen sind

beschdigt, Schlauchbinder sind lose
2 Beschdigte Schluche bzw. Dichtungen austauschen,

Schlauchbinder nachziehen
3 Khlmittelleckage am Heizungsventil bzw. Heizungsradiator
3 Heizungsventil bzw. Heizungsradiator tauschen
4 Khlmittelleckage an der Dichtung der Khlmittelpumpe
4 Dichtung austauschen
5 Zylinderkopfdichtung ist defekt
5 Zylinderkopfdichtung austauschen
6 Khlmittelleckage wegen Mikrorisse im Zylinderblock

bzw. im Zylinderkopf
6 Zylinderblock und Zylinderkopf auf Dichtheit berprfen,

beim Nachweis der Risse die defekten Teile austauschen
7 Khlmittelleckage wegen Mikrorisse im Gehuse der

Khlmittelpumpe, im Khlerauslaufstutzen, im Thermostat,
im Ausgleichbehlter bzw. im Ansaugrohr
7 Dichtheit berprfen, beim Nachweis der Risse die

defekten Teile austauschen
8 Flansch des Zuleitungsrohres der Khlmittelpumpe

verformt
8 Zuleitungsrohr austauschen
9 ffnungsdruck des Verschludeckels ist zu niedrig
9 Verschludeckel berprfen und ggf. austauschen
11
AUS- UND EINBAU DES TRIEBWERKES

Triebwerk besteht aus Motor, Kupplung und Getriebe. Ausgebaut wird es mit einem Flaschenzug
bzw. einer hydraulischen Hubeinrichtung, dabei wird das Triebwerk aus dem Motorraum auf einen
Wagen abgesenkt.
Triebwerk wird in der unten aufgefhrten Reihenfolge ausgebaut.
Zum Ausbau des Triebwerkes das Fahrzeug auf eine Zweistempel-Hebebhne aufstellen,
Haltebremse anziehen und Zndung ausschalten.
Rcksitz-Polsterkissen hochziehen, Befestigungsschrauben des Deckels des Benzinstandanzeigers
lsen, Deckel abnehmen und Kabelbaumleiste der Kraftstoffpumpe vom Kabelbaum hinten abziehen.
Motor starten und bis zum kompletten Stillstand laufen lassen, um die Kraftstoffleitung zu
entlften.
Zndung ausschalten, Motorhaube aufmachen und Minus-Klemme von der Batterie
abklemmen.
Motorhaube demontieren (s. Abschnitt "Karosserie").
Luftfilter abbauen (Abb. 2-3):
- Kabelbaumleiste 4 der Zndanlage vom Luftmengenmesser 3 abklemmen;
- Befestigungsschelle 1 lockern und Saugrohrschlauch 2 vom Luftmassenmesser 3 abziehen;
- Befestigungsschraube des Luftansaugstutzens lsen;
- Zwei Befestigungsschrauben 6 (Befestigung der Luftfilterhalter zum Quertrger des
Khlerrahmens) lsen, Gummilagerung aus dem Akkuhalter herausnehmen und Luftfilter 5 mit dem
Luftansaugstutzen komplett ausbauen.
Abb. 2-3 Ausbau des Luftfilters:

1 Befestigungsschelle Ansaugrohr ;
2 Saugrohrschlauch;
3 Luftmassenmesser ;
4 Kabelbaumleiste der Zndanlage;
5 Luftfilter;
6 Befestigungsschraube Luftfilterhalter
Radkappen abnehmen und Befestigungsschrauben der Vorderrder lsen.

Fahrzeug auf die fr die Arbeit bequeme Hhe hochheben, Vorderrad-Befestigungsschrauben
abschrauben und Rder abnehmen.
12
Abdeckungen der vorderen Kotflgel abbauen (s. Abschnitt "Karosserie").

Befestigungsschrauben des Motorunterschutzes abschrauben und den Motorunterschutz abbauen.
Verschlussschraube abschrauben und l aus dem Getriebe ablassen. Verschlussschraube
festschrauben.
Spannschraube der Schelle 4 der Zugstange lsen (Abb.2-4) und Zugstange 5 vom Gelenk 3 der
Schaltstange abkuppeln.
Abb. 2-4 Abkoppeln der Drehmomentsttze und der

Zugstange Schaltgetriebe:
1 Befestigungsmutter Halter der Drehmomentsttze;
2 Halter Drehmomentsttze;
3 Gelenk Schaltstange;
4 Spannschelle;
5 Zugstange Schaltgetriebe.
Zwei Befestigungsmuttern 1 fr Halter der Drehmomentsttze lsen, Schrauben herausnehmen

und Halter 2 vom Getriebe abkoppeln.
Khlflssigkeit ablassen:
- Fahrzeug absenken und Kabelbaumleiste der Zndanlage von der Zndspule abklemmen;
- Aufsteckkabelschuhe von den Zndkerzen abziehen;
- Befestigungsschrauben Halter Zndspule abschrauben und Halter mit der Spule und
Hochspannungskabel komplett abbauen;
- Abflupfropfen am Khler und Zylinderblock abschrauben und stattdessen Schlauchstutzen zum
Ablassen der Flssigkeit einschrauben;
- Verschlussschrauben am Ausgleichsbehlter abschrauben und Khlflssigkeit ablassen;
- Stutzen abschrauben und Verschlussschrauben am Khler und Zylinderblock festschrauben.
Stutzen des Kraftstoff-Verteilerrohrs (Abb. 2-5) vom Endstck des Kraftstoffschlauches
abschrauben und Kraftstoffschlauch vom Kraftstoff-Verteilerrohr abkuppeln.
Befestigungsschellen lockern, Aus- und Einlaufschlauch des Khlers vom Thermostat und
Ausgleichsbehlterschlauch abziehen.
Befestigungsschellen lockern und Heizungskhlerschluche vom Thermostat und Zulaufrohr
Wasserpumpe abziehen.
13
Abb. 2-5 Abkoppeln Stutzen des

Kraftstoff-Verteilerrohrs vom Endstck
des Kraftstoffschlauches.
Elektrische Kabel abklemmen:

- Befestigungsmutter lsen und vom Generator die Klemme und den Akkustecker abklemmen;
- Befestigungsmutter lsen und Klemme 3 Kabelbaum der Batterie und Kabel 2 des
Magnetschalters vom Starter 1 (Abb. 2-6) abklemmen;
- Befestigungsschraube Masse-Kabel am Zylinderblock lsen und Kabel abklemmen;
Abb. 2-6 Abklemmen der Kabelbaumklemme und

des Magnetschalterkabels vom Anlasser :
1 Anlasser;
2 Kabel Magnetschalter;
3 Kabelbaumklemme der Batterie.
- Kabelbaumleisten Zndanlage vom Kabelbaum fr Dsen, vom Kurbelwellengeber,

Nockenwellengeber, Leerlaufsteller, Klappenstellungssensor, Klopfsensor, von den Lambda-Sonden und
Temperaturgebern, vom ldruck-berwachungsgeber und Geschwindigkeitssensor abklemmen.
Befestigungsschelle lockern und den Vakuumentnahmeschlauch zum Vakuumbremsverstrker
vom Saugmodul abkuppeln.
Schlauch zum Ausblasen des Aktivkohlebehlters vom Drosselstutzen abkuppeln.
Gaszug der Gaszugbettigung lsen:
- Gaszug-Einstellmuttern lockern und Gaszugendstck vom Drosselstutzensegment entkoppeln;
- Gaszughllendichtung ausbauen, Gaszug-Befestigungsmutter am Halter des Verstellendstcks
14
lsen, Gaszugendstck vom Drosselstutzensegment entkoppeln und Gaszug zur Seite schwenken
(Flachschraubenzieher, Flachzange).
Gaszug vom Getriebe und der Ausrckgabel abkuppeln (s. Abschnitt " Antriebsstrang").
Fahrzeug auf die fr die Arbeit bequeme Hhe hochheben, drei Befestigungsmuttern 2 (Abb. 2-7) des
Nachschalldmpfers 1 an das Einlaufrohr 5 des Schalldmpfers lsen und abschrauben, Kontermutterplatte
ausbauen, Nachschalldmpfer 1 abkoppeln und Dichtung 3 ausbauen.
des
Schalldmpfereinlaufrohrs mit Katalysator
komplett vom Nachschalldmpfer:
Abb.
2-7
Abkoppeln
1 Nachschalldmpfer;
2 Befestigungsmuttern;
3 Flanschdichtung;
4 Sammelrohrhalterung;
5 Sammelrohr des Schalldmpfers
Katalysator komplett.
mit
Steckverbindungen von dem Rckfahrlichtschalter und der Buchse der Rckwrtsgang-Gassensperre am

Getriebe abziehen.
Befestigungsmuttern fr Seitenstabilisatorsttzen lsen, Scheiben abnehmen und Schrauben aus

den Hebelbohrungen herausnehmen.
Schrauben 1 (Abb. 2-8) mit Befestigungsscheiben der Halterungen 2 der Spannstangen abschrauben.
Befestigungsschrauben der Schaltkugeln an Achsschenkel abschrauben.
Befestigungsmuttern am Vorderachsaufhngungshebel lsen, Scheiben abnehmen und Schrauben

herausnehmen.
Abb. 2-8 Abbau Halterung der linken

Vorderachsstrebe:
1 Befestigungsschraube;
2 Halterung;
3 Vorderachsstrebe.
15
Radantriebe aus den Differentialseitenrdern mit den Vorrichtungen 67.7801-9524 fr den linken und
67.7801-9547 fr den rechten Antrieb auskuppeln, an der Stelle Transport-Blindstopfen einsetzen.
Abb. 2-9 Aufhngesen zum Anschlagen

des Antriebsaggregates
Aufhngesen mit Hebevorrichtungshaken eingreifen (Abb. 2-9) zum Anschlagen des Antriebsaggregates,
Antriebsaggregat mit Flaschenzug bzw. hydr. Kran aufhngen.
Befestigungsmuttern 1 (Abb. 2-10 und 2-11) des Antriebsaggregates abschrauben.
Antriebsaggregat auf einen Wagen abstellen.
Abb. 2-10 Abbau der linken Lagerung der

Motoraufhngung:
Abb. 2-11 Abbau der hinteren Lagerung

der Motoraufhngung:
1 Befestigungsmutter der Motorlagerung;
1 Befestigungsmuttern
Lagerung;
2 - linke Lagerung der Motoraufhngung:
der
hinteren
2 hintere Lagerung der Motoraufhngung
Einbau des Antriebsaggregates
Antriebsaggregat mit Flaschenzug bzw. hydr. Kran heben und die Lagerungsbohrungen 2 (Abb.210) auf die Stiftschrauben auf der Fahrzeugkarosse positionieren. Den Arbeitsschritt mit einem Aushelfer
auszufhren.
16
Befestigungsmuttern 1 der Antriebsaggregatlagerung 2 festschrauben. Das Anzugsmoment der

Muttern betrgt von 32 bis 50 Nm ( 3,2 bis 5,0 kp m).
Alte Sicherungsringe ausbauen und neue auf die Endstcke der inneren Antriebsgelenke einbauen.
Warnung. Eine Wiederverwendung der Sicherungsringe ist unzulssig, da es zu einem spontanen
Abkuppeln der Wellen vom Getriebe beim Fahren vorkommen kann.
Transportstopfen aus dem Ausgleichsgetriebe entfernen. Den geschlitzten Teil des Innengelenkes einer der Bettigung
in die Achswellendichtung einfhren, die Antriebswelle drehen bis die Gelenkspitzen mit den Achswellenzahnradlcken
bereinstimmen. Mit einer krftigen Bewegung der Lenkschenkelsule die Bettigung ins Achswellenzahnrad einpressen.
Einrasten der Bettigung prfen, in dem man das Innengelenk von Hand Richtung Lenkschenkel bewegt.
Den Montagevorgang fr den anderen Radantrieb wiederholen.
Vorderaufhngungshebel mit Streben komplett einbauen, dazu die Montageoperationen in der umgekehrten
Reihenfolge ausfhren.
Drehmomentsttze mit der Halterung 2 (s. Abb. 2-4) an das Getriebe und die Antriebsbettigung 5 an das
Gelenkschaltstangen 3 anbauen. Schaltbettigung einstellen (s. Abschnitt "Antriebsstrang").
Stecker an den Rckfahrlichtschalter und an die Rckwrtsgang-Sperrbuchse am Getriebe anschlieen.
Motorunterschutz montieren und befestigen.
Abdeckungen Vorderkotflgel montieren und befestigen (s. Abschnitt "Karosserie").
Vorderrder montieren und befestigen, Radkappen montieren. Anzugsmoment der Radbefestigungsschrauben betrgt
von 80 bis 90 Nm (8,0 bis 9,0 kpm).
Auf Saugrohrflansch 1 (Abb. 2-7) mit Katalysator komplett eine neue Dichtung 3 einbauen, Nachschalldmpfer 5
anschlieen, Saugrohrschild 2 und Konterplatte montieren. Nachschalldmpfer-Befestigungsschrauben 4 festziehen.
Anzugsmoment fr Befestigungsmuttern betrgt von 22 bis 25 Nm (2,2 bis 2,5 kpm).
Fahrzeug runterfahren und
durchfhren:
die Montage folgender Baugruppen in der dem Ausbau umgekehrten Reihenfolge
- Gaspedalbettigungszug;
- Schlauch AKF-Regenerierventil;
- Unterdruckentnahmeschlauch;
- elektrische Kabel;
- Schluche Heizerkhler;
- Schluche Khler und Ausgleichsbehlter;
- Kraftstoffschlauch zum Kraftstoffverteiler.
Motorhaube montieren (s. Abschnitt "Karosserie").
Gaspedalbettigungszug auf Funktion berprfen und bei Bedarf einstellen. Beim komplett durchgetretenen Gaspedal
muss die Drosselklappe komplett geffnet sein, Gaspedalbettigung soll keinen weiteren Fuhebelweg aufweisen. Beim
losgelassenen Pedal muss die Drosselklappe komplett geschlossen sein. Die Einstellung ist mittels Muttern am vorderen Ende
des Bettigungsseils vorzunehmen.
l ins Getriebe einfllen. Der lstand muss zwischen lstandsmarken liegen.

Den lstand im Kurbelgehuse prfen und bei Bedarf l nachfllen. Der lstand muss zwischen
der min und max- Marken liegen.
Khlflssigkeit einfllen:
- Khlmittelrcklaufschlauch vom Drosselstutzen abkuppeln;
17
- Ausgleichsbehlter mit Khlflssigkeit befllen, bis Flssigkeit im Schlauch zu sehen ist, Schlauch an
Drosselstutzen anschlieen. Ausgleichsbehlter mit Flssigkeit nachfllen. Khlflssigkeitsmenge, einschl.
Heizanlage fr Innenraum, betrgt 7,9 l;
- Verschlussstopfen des Ausgleichsbehlters aufsetzen.
Halterung mit der Zndspule komplett einbauen und befestigen.
Zndkabelschuhe an die Zndkerzen anschlieen.
Deckel des leinfllstutzens abnehmen und das Schutzblech des Saugmoduls montieren. Deckel des
leinfllstutzens wieder aufsetzen.

Kabelbaumstecker der elektrischen Kraftstoffpumpe an den Stecker des hinteren Kabelbaums anschlieen,
Deckel der Kraftstoffstandanzeige montieren und befestigen, Hintersitzkissen einbauen.
Motor starten und im Leerlauf laufen lassen, um Luftblasen im Khlkreis auszuschlieen. Nach der
Motorabstellung den Khlflssigkeitstand prfen und mgliche Leckage kontrollieren, bei Bedarf Flssigkeit
nachfllen. Khlflssigkeitsniveau soll ca. 3 cm ber der min-Marke auf dem Ausgleichsbehlter
liegen.
Beim laufenden Motor soll die Kontrolllampe Check engine am Kombiinstrument nicht leuchten. Beim
Aufleuchten der Lampe die Diagnose der Motorsteuerung nach der Diagnose-Anleitung durchfhren.
AUS- UND EINBAU DES TRIEBWERKES

Ausbau geschieht in folg. Reihenfolge.
Befestigungsmuttern des Anlassers abschrauben und den Anlasser abbauen.
Trger vorne und hinten der Triebwerkslagerung komplett mit den Auflagen abbauen. Befestigungsschrauben abschrauben und den unteren Deckel des Kupplungsgehuse abnehmen.
Befestigungsschrauben und Muttern abschrauben und Getriebe vorsichtig vom Motor trennen, ohne dass
die Antriebswelle dabei auf die Kupplungsfeder gesttzt wird.
Den oberen Kupplungsgehusedeckel abnehmen.
Schwungradsperre einbauen 67.7820-9526, Schrauben lsen, Kupplung komplett von dem Schwungrad
abrennen und die Sperre abbauen.
Befestigungsmuttern abbauen und vom Motor den Thermostat mit dem Temperaturfhler der Motorsteuerung sowie die Dichtung abbauen.
Eingebaut wird in folg. Reihenfolge.
Auf den Motor die Dichtung und den Thermostat einbauen.
Schwungradsperre einbauen 67.7820-9526.
Auf das Schwungrad die Kupplungstreibscheibe mit der Abtriebswelle nach drei Zentrierungen (Abb. 2-12)
aufsetzen und mit Schrauben befestigen.
Zwei Zentrierbuchsen in die unteren Zylinderblockaugen (falls herausgenommen) einsetzen und auf die
den oberen Deckel des Kupplungsgehuses aufsetzen.
Mit dem Dorn .70081 die Kupplungsmitnehmerscheibe zentrieren, Schrauben mit dem Anzugsmoment
gem Anlage B festziehen und Schwungradsperre abbauen. Die Kerbverzahnung der Antriebswelle und die
Oberflche der Fhrungsbuchse der Ausrckmuffe leicht mit dem Schmierstoff LITOL-24 schmieren.
18
Abb. 2-12 Stellstifte der

Kupplungstreibscheibe.
Getriebe mit dem Motor zusammenfgen, ohne dass dabei die Antriebswelle auf die Kupplungsfeder
gesttzt wird.. Getriebe am Motor mit Schrauben und Mutter befestigen.
Den unteren Kupplungsgehusedeckel anbringen und mit Schrauben befestigen.
Drei Trger mit den Aufhngungslagern des Triebwerkes einbauen und befestigen.
AUSBAU DES MOTORS

Gewaschenen und gereinigten Motor auf den Stand zum Ausbau aufstellen und Motorl aus dem
Kurbelgehuse ablassen. Ausgebaut wird in der folg. Reihenfolge.
Im Leerlauf Schluche 1 und 5 zum Aufwrmen (Abb. 2-13) vom Drosselstutzen 4 trennen, Schlauch 6 der
Kurbelgehusebelftung und Schlauch 3 des Ausblaseventils fr Kraftstoffdampfspeicher abnehmen.
Befestigungsmuttern 7 des Drosselstutzens abschrauben und Drosselstutzen 4 mit Drosselklappengeber und
Leerlaufsteller komplett abbauen.
Befestigungsmutter der Halterung am Saugrohr abschrauben und die Halterung 2 abnehmen.
Abb. 2-13 Abbau Drosselstutzen:

1 Schlauch zum Aufwrmen des Drosselstutzens; 2 Halterung; 3 Schlauch des Ausblaseventils fr
Kraftstoffdampfspeicher; 4 Drosselstutzen; 5 - Schlauch zum Aufwrmen des Drosselstutzens; 6 Schlauch der
Kurbelgehusebelftung; 7 Befestigungsmuttern.
Befestigungsmutter1 (Abb. 2-14) der Halterung Endstck 4 abschrauben.
Befestigungsmuttern 2 abschrauben und Saugmodul 3 mit der Dichtung des Drosselstutzens und
Dichtringen komplett vom Motor abnehmen.
19
Abb. 2-14 Abbau Saugmodul:

1 - Befestigungsmuttern;
2 Saugmodul.
Kabelbaum von den Dsen 1 (Abb. 2-15) abklemmen und Kraftstoffverteiler 5 abbauen, dafr zwei
Befestigungsschrauben am Saugrohr abschrauben.
Abb. 2-15 Abbau Kraftstoffverteiler:

1 Kabelbaum der Dsen ;
2 Kraftstoffverteiler;
3 Geber ldruck-Kontrolllampe;
4 Nockenwellensensor;
5 Befestigungsschraube.
Schraube 5 abschrauben und den Nockenwellensensor 4 abbauen.

Befestigungsmuttern 1 (Abb. 2-16) abschrauben, Hitzeschild 2, 3, 6, Saugrohr 5, Absaugrohr 4 mit
Katalysator komplett und Dichtung abbauen.
Abb. 2-16 Abbau Gasleitungen:

1 Befestigungsmuttern Saugrohr und
Absaugrohr mit Katalysator komplett;
2, 3, 6 Hitzeschild;
4 Absaugrohr mit Katalysator komplett;
5 Saugrohr.
Schlauchschellen 1 (Abb.2-17) der Kurbelgehusebelftung lockern, Schlauch 3 abbauen und den

lmessstab 2 herausnehmen.
20
Sicherungsmutter 1 der Einstellschraube abschrauben (Abb. 2-18) und die Riemenspannung des
Aggregatetriebes lockern, in dem man Schraube 7 im Uhrzeigersinn dreht.
Schraube 2 um 3-4 Umdrehungen lockern, Mutter der Schraube 8 abschrauben, und Schraube 8
herausnehmen.
Generator nach unten schwenken und Riemen 6 des Aggregatetriebs abnehmen.
Schraube 2 abschrauben und herausnehmen, Generator 9 abbauen.
Schwungrad
mit
dem
Schnappstift
67.7820.9526
verriegeln,
Befestigungsschraube
des
Kurbelwellendmpfers abschrauben und Dmpfer 3 abbauen.
Abb.
2-17
Abbau
Kurbelgehuseentlftung:
Schlauch
der
Abb. 2-18 Abbau des Generators:

1 Sicherungsmutter der Einstellschraube;
2 untere Befestigungsschraube;
3 Kurbelwellendmpfer;
5 - Spannrolle; 6 Riemen des Aggregatetriebs;
7 Einstellschraube;
8 Generatorbefestigung oben; 9 Generator.
1 Schlauchbinder;
2 - lmessstab;
3 Schlauch der Kurbelgehuseentlftung.
Befestigungsschrauben 1 (Abb. 2-19) der Generatorhalterung abschrauben und Halterung 2 abbauen.

Aus dem Zylinderkopf die Zndkerzen 4, Temperaturfhler 3 und ldruckgeber abschrauben.
Schraube 6 abschrauben und Klopfsensor 5 abbauen.
Abb. 2-19 Abbau Generatorhalter, Zndkerzen und

Geber:
1 Befestigungsschrauben Generatorhalter;
2 Generatorhalter;
3 Temperaturfhler;
4 Zndkerzen;
5 Klopfsensor;
6 Befestigungsschraube Klopfsensor.
21
Zahnriemenabdeckung vorne abbauen. Befestigungsmutter Spannrolle abschrauben. Zahnriemen 3 lockern

und abnehmen (Abb. 2-20). Spannrolle 4 mit der Distanzscheibe demontieren.
Abb. 2-20 Ausbau Nockenwellenantrieb:

1 Kurbelwellenscheibe; 2 lpumpe; 3 Scheibe der Khlmittelpumpe;
4 Spannrolle; 5 Nockenwellescheibe; 6 Abdeckung hinten ; 7 Zahnriemen.
Scheibe
der Nockenwelle
gegen Verdrehen mit der Vorrichtung 67.7812.9565 haltend,
Befestigungsschraube der Scheibe abschrauben, Scheibe und Keil abbauen. Zahnscheibe 1 von der Kurbelwelle
abbauen.
Befestigungsschraube 3 (Abb. 2-21) der Khlmittelpumpe abschrauben. Befestigungsschraube und
Mutter 2 der Abdeckung 1 hinten des Zahnriemens abschrauben und die Abdeckung demontieren.
Khlmittelpumpe 4 mit der Dichtung aus der Aufnahme im Zylinderblock herausnehmen.
Abb. 2-21 Abbau Khlmittelpumpe:

1 Abdeckung Zahnriemen hinten; 2 Befestigungsmutter Abdeckung hinten; 3 Befestigungsmutter
Khlmittelpumpe; 4 - Khlmittelpumpe.
22
Befestigungsschrauben 1 (Abb. 2-22) Zulaufrohr der Khlmittelpumpe abschrauben, Rohr 2 und Dichtung
demontieren.
Mit der Vorrichtung (Abb. 2-23) lfilter mit der Dichtung abbauen.
Abb. 2-23 Abbau lfilter.
Abb. 2-22 Abbau Zulaufrohr der

Wasserpumpe:
1 Befestigungsschrauben;
2 Zulaufrohr der Wasserpumpe
Zylinderhaube abbauen. Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes abschrauben (Abb. 2-24) und

Zylinderkopf komplett mit der Nockenwelle abbauen. Bei Bedarf den Zylinderkopf wie im Artikel Zylinderkopf
beschrieben zerlegen.
Abb. 2-24 Abbau Zylinderkopf.
Motor mit dem Kurbelgehuse nach oben umdrehen und Kurbelwanne mit der Dichtung abbauen (Abb. 225).
Schrauben 1 und 3 (Abb. 2-26) abschrauben und lsaugkorb 2 der lpumpe demontieren.
23
Abb. 2-25 Abbau Kurbelwanne.
Abb. 2-26 Abbau lsaugkorb:

1 Befestigungschrauben; 2 lsaugkorb;
Befestigungsschrauben
(Abb.
2-27)
abschrauben,
lpumpe
mit
der
Stopfbuchse
und
Kurbelwinkelgeber 3 komplett und Dichtung demontieren.

Pleuelmuttern abschrauben, Pleuellagerdeckel entfernen und die Kolben mit den Pleuelstangen vorsichtig
durch die Zylinder herausziehen.
Achtung! Beim Ausbau der Kolben und Pleuelstangen ist das Auspressen der Pleuelschrauben aus
Pleuelstangen unzulssig.
Abb.2-27 Abbau lpumpe:

1 Befestigungsschrauben lpumpe;
2 lpumpe;
3 Kurbelwinkelgeber;
4 Zylinderblock.
Schwungrad mit Schnappstift 67.7820.9526 verriegeln, Befestigungsschrauben 1 (Abb. 2-28) des

Schwungrades abschrauben, Scheibe 2 und Schwungrad 3 von der Kurbelwelle abnehmen.
Schrauben 1 (Abb. 2-29) abschrauben, Dichtungshalter 3 mit der Stopfbuchse 2 komplett und Dichtung
abbauen.
24
Befestigungsschrauben abschrauben und Kurbelwellenlagerdeckel mit unteren Lagerschalen abbauen.

Kurbelwelle aus dem Lagersitz, obere Schalen und Anlaufhalbringe aus dem mittleren Lagersitz entnehmen.
Abb.2-29 Ausbau Halterung der hinteren

Stopfbuchse:
Abb. 2-28 Ausbau Schwungrad:

1 Befestigungsschrauben Schwungrad;
2 - Scheibe;
3 Schwungrad;
4 Zylinderblock.
1 Befestigungsschrauben Halterung;
2 Stopfbuchse der Kurbelwelle hinten;
3 Halterung der hinteren Stopfbuchse.
ZUSAMMENBAU DES MOTORS

Einen sauberen Zylinderblock auf den Stand aufstellen.
Lagerschalen und Anlaufhalbringe der Kurbelwelle sowie Kolben und Dichtungen mit Motorenl
schmieren. Beim Zusammenbau des Motors nach der berholung sind neue Kurbelwellendichtung zu montieren.
Schalen mit Nut in die Zylinderblock-Aufnahmebohrungen 1, 2, 4, 5
und Schalen ohne Nut in
Zylinderblock-Aufnahmebohrungen 3 und in die Kurbelwellenlagerdeckel einbauen. In Hauptlagern Kurbelwelle 1

(Abb. 2-30) einlegen und in den mittleren Hauptlagersitz Anlaufhalbringe 2 und 3 einbauen.
Achtung! . Nuten der Halbringe sollen auf die Anschlagoberflchen der Kurbelwelle zeigen
(Halbringe sind von der Rillenseite mit der Laufschicht beschichtet). Auf dem mittleren Kurbelwellenlager
seitens der Schwungradhalterung werden Sintermetallhalbringe (gelb) und auf der Gegenseite Alu-StahlHalbringe eingelegt.
25
Abb. 2-30 Einbau Anlaufhalbringe der

Kurbelwellen in mittlere Hauptlagersitze:
1 Kurbelwelle;
2, 3 Anlaufhalbringe;
4 Zylinderblock .
Kurbelwellenlagerdeckel nach den Marken auf der Oberflche einbauen. Deckel so drehen, dass die
Marken "" (Abb. 2-31) auf der Seite der Generatormontage liegen. Befestigungsschrauben der Deckel festziehen
(Abb. 2-32).
Abb. 2-32 Anziehen der Kurbelwellenlagerdeckel.
Abb. 2-31 Einbau Kurbelwellenlagerdeckel.

Zhlung gilt von der Seite Nockenwellenantrieb:
Einstellmarken.
Axialspiel der Kurbelwelle prfen. Dazu den Zylinderblock mit der Rckseite nach oben drehen und auf
die eine Messuhr so aufstellen, dass der Stnderfu gegen den Kurbelwellenflansch gesttzt wird. Kurbelwelle
nach oben und unten bewegen (z.B. mit Schraubenziehern) und Axialspiel mit Messuhr messen (Abb. 2-33). Es soll
im Bereich 0,06 0,26 mm liegen. Ist der Wert berschritten, mssen die alten Anlaufhalbringe durch dickere
ersetzt werden.
Mit Dorn 67.7853.9629 die hintere Kurbelwellendichtung in die Halterung einpressen. Halterung mit
Dichtung auf Kurbelwellenflansch aufsetzen. Unter die Halterung eine Dichtung einlegen und die mit den
Federscheiben am Zylinderblock befestigen.
26
Abb. 2-33 Prfung des Kurbelwellen-Axialspiels.

Schwungrad auf die Kurbelwelle so aufsetzen, dass die Marke (kegelfrmige Aushhlung) neben dem
Schwungradkranz mit der Pleuelzapfen-Achse des vierten Zylinders fluchtet. Scheibe und Schwungradschrauben
montieren. Schwungrad mit Schnappstift 67.7820.9526 verriegeln und Befestigungsschrauben festziehen. Vor dem
Einbau Befestigungsschrauben mit Dichtmittel UG-6 beschichten. Fr eine bessere Haftung des Dichtmittels
mssen Schrauben und Gewindebohrungen in Kurbelwelle entfettet werden.
Kolben zu Zylindern nach der Klasse und gleicher Gewichtgruppe whlen und Kolben mit Pleueln, wie im
Artikel Kolben und Pleuel beschrieben, zusammenbauen. Mit Hilfe einer einstellbaren Buchse 67.7854.9519
Kolben mit Pleueln in Zylinder einbauen (Abb. 2-34). Vor dem Einbau der Kolben Kolbenringe so richten, dass die
Ringste zueinander unter dem Winkel 12030 liegen.
Achtung! Klobenbolzenauge ist axial um 1,2 mm versetzt, deshalb muss der Pfeil auf dem
Kolbenboden auf den Nockenwellenantrieb zeigen.
Schalen in Pleuelstangen einlegen und Pleuellagerdeckel aufsetzen. Pleuelstangen und Pleuellagerdeckel
auf Zapfen der Kurbelwelle aufsetzen, Befestigungsmuttern der Pleuellagerdeckel festziehen. Pleuellagerdeckel
sind so einzubauen, dass die Zylindernummer auf dem Deckel der Zylindernummer auf dem unteren Pleuelauge
liegt.
Abb. 2-34 Einbau des Kolbens mit den Kolbenringen in Zylinder

mit Einstellbuchse 67.7854.9519.
27
Mit Dorn 67.7853.9580 den vorderen Dichtring in den lpumpendeckel einpressen. lpumpe mit etwas
Motorenl auffllen und das Antriebsrad einige Male drehen. Auf die Fhrungsbuchse des Dorns 67.7853.9580
lpumpe mit dem vorderen Dichtring der Kurbelwelle aufsetzen und das Antriebsrad so drehen, dass man es auf
Kurbelwellenzapfen aufsetzen knnte. lpumpe vom Dorn auf die Welle schieben, unter die Pumpe eine Dichtung
einlegen und an den Zylinderblock befestigen.
Fr den richtigen Einbau der Pumpe sind in ihrem Gehuse zwei Fhrungsstifte eingepresst, die genau in
die entsprechenden Bohrungen im Zylinderblock passen.
lsaugkorb mit Dichtring in die lpumpenbohrung einstecken und diesen an der lpumpe und am Deckel
des zweiten Hauptlagers der Kurbelwelle befestigen (Abb. 2-26).
lwanne mit der Dichtung einbauen und befestigen.
lfilterdichtung mit Motorenl schmieren und lfilter von Hand auf den Stutzen am Zylinderblock bis zur
Berhrung mit dem Zylinderblock aufschrauben und um Umdrehung anziehen.
In den Zylinderblock zwei Zentrierbuchsen einsetzen (Abb. 2-35) und nach diesen Zylinderkopfdichtung
einbauen. Bei der richtig eingebauten Dichtung ist die lbohrung (mit Kupferband eingerahmt) im Bereich der 5.
Zylinderkopfschraube (Schraubennummer s. Abb. 2-36).
Abb. 2-35 Zentrierbuchsen auf dem Zylinderblock.

Achtung! Beim Zusammenbau des Motors ist immer eine neue Zylinderkopfdichtung einzusetzen.
Verwendung der alten Dichtung ist nicht zulssig.
Vor dem Einbau der Dichtung unbedingt l von den Anlegeflchen des Zylinderblocks und Kopfes
entfernen. Dichtung muss sauber und trocken sein. Verlen der Dichtung ist nicht zulssig.
Kurbelwelle so drehen, dass die Kolben in der Mitte der Zylinder liegen.
Zylinderkopf, zusammengebaut laut Anweisungen des Artikels "Zylinderkopf", nach den Zentrierbuchsen
einbauen. Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes in einer bestimmten Reihenfolge festziehen (Abb. 2-36).
Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes in vier Schritten festziehen:
1. Schritt Schrauben mit Moment 1620 Nm (1,62,0 kpm) anziehen;
3. Schritt Schrauben um 90 nachdrehen;
4. Schritt Schrauben um 90 nachdrehen.
28
Abb. 2-36 Reihenfolge zum Anziehen der Zylinderkopfschrauben.

Achtung! Wiederverwendung der Zylinderkopfschrauben ist nur zulssig, wenn deren Lnge 135,5
mm nicht berschreitet (Abb. 2-90). Falls die Schraubenlnge grer ist, ist die Schraube durch eine neue zu
ersetzen.
Vor dem Zusammenbau des Motors das Gewinde und Schraubenkpfe rechtzeitig len, indem man
sie in Motorenl taucht. Dann mind. 30 Minuten abwarten, damit l abtropft. Anschlieend l bzw.
Khlmittel aus den Bohrungen im Zylinderblock fr die
Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes
entfernen..
Khlmittelpumpe mit der Dichtung in die Aufnahme des Zylinderblocks einbauen. Hintere ZahnriemenAbdeckung aufstellen und diese zusammen mit dem Pumpendeckel auf dem Zylinderblock befestigen. Zustzlich
die Abdeckung mit einer Schraube am Zylinderblock und mit einer Mutter am Stehbolzen auf dem Zylinderkopf
befestigen.
In die Aufnahmen der Kurbel- und Nockenwellen die Scheibenfedern einlegen und die Zahnriemenrder
einbauen. Scheibe der Nockenwelle gegen Verdrehen mit der Vorrichtung 67.7812.9565 verriegeln und mit der
Schraube und Scheibe befestigen.
Achtung! Austausch der Befestigungsschrauben des Schwungrades gegen die Schrauben der
Nockenwellenscheibe und umgekehrt ist nicht zulssig wegen der unterschiedlichen Beschichtung.
Befestigungsschrauben des Schwungrades
sind phosphatiert, und die Schraube der Nockenwelle ist
oxydiert.
Mit der Vorrichtung 67.7812.9565 die Nockenwelle so lange drehen bis die Marke der Scheibe mit dem
Einstellstift auf der hinteren Abdeckung des Zahnriemens zusammenfllt (Abb. 2-37).
Kurbelwelle Richtung kleineren Drehwinkel so lange drehen bis die Einstellmarke auf der Scheibe mit der
Marke auf dem lpumpendeckel zusammenfllt (Abb. 2-38). Drehen kann man die Kurbelwelle mit einem
Schlssel an einer provisorisch in das vordere Kurbelwellenschaftende eingeschraubte Schraube.
Spannrolle mit Distanzscheibe einbauen und in der Position der minimalen Riemenspannung befestigen.
Zahnriemen auf die Scheibe der Nockenwelle einbauen und beim Spannen der beiden Riementrmmer das linke
Riementrumm ber die Spannrolle ziehen und dann auf die Zahnscheibe der Khlmittelpumpe aufsetzen. Riemen
auf die Scheibe der Kurbelwelle montieren und mit der Spannrolle etwas spannen indem man die Rollenachse
gegen Uhrzeigersinn dreht. Beim Einbau des Riemens die Knickungen vermeiden.
29
Abb. 2-38 - Prfen des Zusammenfallens der

Marken auf der Scheibe der Kurbelwelle und
dem lpumpendeckel
Abb. 2-37 Prfen des Zusammenfallens der Marken auf der Scheibe der
Nockenwelle und auf der hinteren
Abdeckung
Kurbelwelle in der Drehrichtung um zwei Umdrehungen drehen und das Zusammenfallen der Marken
prfen (s. Abb. 2-37 und 2-38). Falls die Marken nicht zusammenfallen, Riemenspannung lockern, den Riemen von
der Scheibe der Nockenwelle abnehmen, die Scheibe auf erforderlichen Winkel drehen, Riemen aufsetzen, etwas
mit der Spannrolle spannen, wieder die Kurbelwelle um zwei Umdrehungen drehen und das Zusammenfallen der
Marken prfen.
Beim
Zusammenfallen
der
Marke
die
Riemenspannung
wie
in
Artikel
"Nockenwelle
und
Nockenwellenantrieb" beschrieben einstellen.

Ventilspiele wie in Artikel "Zylinderkopf" beschrieben einstellen. Vordere Abdeckung des Zahnriemens
einbauen und mit Schrauben befestigen. Auf der hinteren Motorseite am Zylinderkopf und am Lagergehuse
Blindstopfen mit der Dichtung befestigen.
Dichtung sorgfltig in die Rille des Zylinderkopfdeckels nach dem Umfang einlegen. Deckel auf den
Zylinderkopf einbauen, Gummibuchsen auf die Stehbolzen aufsetzen und Muttern mit Scheiben vormontieren.
Falls die Buchsen beschdigt sind, sind die durch neue zu ersetzen. Muttern gleichmig in mehreren Schritten bis
zum Anschlag festziehen. Dichtheit des Deckels ist von der Sorgfltigkeit aller Arbeitsschritte abhngig.
Zndkerzen, Khlmitteltemperaturfhler und ldruckgeber in den Zylinderkopf einschrauben.
Auf den Zylinderblock den Klopfsensor montieren und mit Schraube befestigen.
Dichtung einsetzen und Flansch des Zulaufrohrs der Khlmittelpumpe am Zylinderblock befestigen.
Schlauchleitung der Kurbelgehuseentlftung montieren und mit Schlauchbindern an den Stutzen des
Zylinderblocks und Zylinderkopfs befestigen. lmessstab einbauen.
30
Sammelrohr 4 (Abb. 2-16) mit Katalysator komplett, Saugrohr 5 ( Abb. 2-7), Hitzeschilder 2, 3, 6 einbauen
und mit Muttern 1 befestigen. Halterung 2 (Abb. 2-13) des Saugrohrs mit einer Mutter befestigen.
Kraftstoffverteiler 2 (Abb. 2-15) mit Dsen einbauen und mit Schrauben am Saugrohr befestigen.
Dsendichtringe vor dem Einbau mit dem Motorenl schmieren. Kabelbaum der Dsen 1 installieren und an Dsen
anschlieen.
An die Stutzen des Zylinderkopfdeckels
Schluche 6 (Abb. 2-13) und 3 (Abb. 2-18) der
Kurbelgehuseentlftung aufsetzen und mit Schellen befestigen.

Saugmodul 3 (Abb. 2-14) einbauen und mit Muttern 2 an Saugrohr befestigen.
Auf dem Zylinderkopfdeckel mit der Mutter 1 Halterung Endstck 4 befestigen.
An Saugmodul den Drosselklappenstutzen 4 (Abb. 2-13) befestigen. An die Drosselklappenstutzen
Schluche 1 und 5 fr Khlmittel-Zulauf und Ableitung sowie Schlauch 6 der Kurbelgehuseentlftung im
Leerlauf.
Schwungrad mit Schnappstift 67.7820.9526 verriegeln, auf die Kurbelwelle den Dmpfer 3 (Abb. 2-18)
aufsetzen und mit Schraube und Mutter befestigen. Schnappstift des Schwungrads entfernen.
Generatorhalterung 2 (Abb. 2-19) montieren und mit Schrauben 1 befestigen.
Auf die Halterung Generator 9 anbauen (Abb. 2-18) und Riemen 6 des Aggregatetriebs, Riemenspannung
einstellen (s. Abschnitt "Elektrik").
l in Motor ber Einfllstutzen am Zylinderkopfdeckel einfllen.
MOTORTEST NACH DER BERHOLUNG

Nach der Reparatur wird der Motor auf Prfstand (Standlauf) ohne Last nach dem folgenden Zyklus
getestet:
750800 Min1
2 Min
1000 Min
3 Min
1500 Min1
4 Min
5 Min
2000 Min
Nach dem Einbau und Anlassen des Motors ist folgendes zu prfen:
Khlmittel- bzw. Kraftstoffleckage zwischen den Paarungsteilen und in den Rohrverbindungen;
ldruck und lleckage;
Sollten dabei Klopfgerusch oder Strungen festgestellt werden, den Motor abstellen, Strungen beseitigen
und dann den Motortest fortsetzen.
Bei der lleckage zwischen Kurbelgehuse und Zylinderblock die Befestigungsschrauben mit
empfohlenem Anzugsmoment nachziehen. Falls lleckage bleibt, ist die Dichtung zu prfen und ggf.
auszutauschen.
Bei der lleckage zwischen Zylinderkopfdeckel und Zylinderkopf die Dichtung und Gummibuchsen an
Stiftschrauben der Zylinderkopfbefestigung prfen. Ggf. die Dichtungen und Buchsen unter Beachtung der
Anweisungen im Artikel " Zusammenbau des Motors" austauschen.
31
Nach der berholung des Motors ist eine gewisse Zeit zum Einlauf der Laufflchen der neuen Teile
erforderlich. Das betrifft in erster Linie die Motoren, wo Kolben, Hauptlager- bzw. Pleuellagerschalen ausgetauscht
waren, Kurbelwellenzapfen neu geschliffen sowie Zylinder gehont wurden.
Deshalb darf der berholte Motor der maximalen Belastung whrend seiner Einlaufzeit nicht ausgesetzt
werden. Motor soll weiter im Fahrzeug mit den fr die Einlaufzeit empfohlenen Fahrgeschwindigkeiten
eingelaufen werden.
MOTORPRFUNG NACH DER BERHOLUNG IM FAHRZEUG

Motor in Fahrzeug einbauen, Montagequalitt grndlich prfen. Motor einige Zeit laufen lassen, dann
folgendes prfen:
Dichtheit der Rohrverbindungen, ggf. die Verschraubungen nachziehen;
ffnen/Schlieen der Drosselklappe, ggf. den Gaszug nachstellen;
Riemenspannung des Aggregatetriebs, ggf. nachstellen;
Steckverbindungen der Stromleitungen und Funktion der Kontrolleuchten im Kombiinstrument;
Funktion der Motorsteuerung.
32
MOTOR 11194
Motor 11194 ist ein Viertakt-, Vierzylinder- Reihenmotor mit vertikaler Zylinderlage. Der Motor
hat vier Ventile pro Zylinder, zwei Nockenwellen und sequentielle Einspritzung. Im Motor ist ein
Kraftstoffverteilerrohr mit Dsen komplett, Saugmodul aus Kunststoff, Abgaskrmmer mit Katalysator
kombiniert, automatische Riemenspannung des Steuertriebs eingebaut. Die wichtigsten Motordaten sind
in der Tabelle 2-2 aufgefhrt, Lngs-und Querschnitte der Motoren zeigen die Abbildungen 2-39 und 240.
Abb. 2-39 Lngsschnitt Motor 11194.
33
Abb. 2-40 Querschnitt Motor 11194.

Tabelle 2-2 Technische Daten Motor 11194
Kenndaten
Motortyp
VAZ 11194
Benzinmotor mit Funkenzndung und

Kraftstoffeinspritzung
Vierzylinder- Reihenmotor
Motorart
Zylinderzahl und Zylinderanordnung

Zylinderreihenfolge
Drehrichtung Kurbelwelle (seitens Nockenwellen)
Zylinderbohrung/ Kolbenhub, mm
Hubraum, cm3
Kraftstoff
1342
rechts
76,575,6
1390
Benzin Premium-95
GOST 51105-97
Leistung bei (93,3 1,7) s. -1 [(5600 100) U/min ] Netto nach

GOST 14846-81, kW (PS)
66 (89,8)
Max. Drehmoment bei (60 3,3) s. -1 [(3600 300) U/min ]

Netto nach GOST 14846-81, Nm
Min. Kurbelwellendrehzahl im Leerlauf, sek-1 (U/min)
2
der Drehzahl 100 sek-1 (6000 U/min), kPa (kp/cm )
130
34
140,8 (84050)
245,2343,2 (2,53,5)

der min. Leerlaufdrehzahl, kPa (kp/cm 2), mind.
relativer Schmierlverbrauch, % max.
lfllmenge, einschl. lfilter, l
117,6 (1,2)
0,3
3,53,7
AUSBAU DES MOTORS

Einen gewaschenen und gereinigten Motor auf den Stand zum Ausbau aufstellen und Motorl aus dem
Kurbelgehuse ablassen. Ausgebaut wird in der folg. Reihenfolge.
Im Leerlauf Schluche 1 und 5 zum Aufwrmen (Abb. 2-41) vom Drosselklappenstutzen 4 abkuppeln,
Schlauch 6 der Kurbelgehusebelftung im Leerlauf abnehmen.
Befestigungsmuttern 7 des Drosselstutzens abschrauben und Drosselstutzen 4 mit Drosselklappengeber und
Leerlaufsteller komplett abbauen.
Abb. 2-41 Abbau Drosselklappenstutzen:
1,5 Schluche zum Aufwrmen des Drosselklappenstutzens;

2 Drosselklappenstutzen;
3 Schlauch der Kurbelgehusebelftung;
4 Befestigungsmuttern.
Aus dem Zylinderkopf den ldruckgeber 1 (Abb. 2-42) und Khlmittel-Temperaturfhler 2 ausschrauben.
Schlauchschellen 1 (Abb.2-43) der Kurbelgehusebelftung lockern und Schlauch 2 demontieren.
Befestigungsschraube 6 abschrauben und Rohr 5 komplett mit dem lmessstab abbauen.
Befestigungsschrauben abschrauben und vom Motor den Phasensensor und den Klopfsensor abbauen.
35
Abb. 2-42 Abbau der Geber:
Abb. 2-43 Abbau

Kurbelgehuseentlftung:
1 ldruckgeber;
2 Khlmittel-Temperaturfhler;
3 Zylinderkopf.
Schlauch
der
1 Schlauchbinder;
2 Schlauch der Kurbelgehusebelftung;
3 Klopfsensor;
4 Befestigungsschraube Klopfsensor;
5 lmessstabrohr;
Kabelbaumstecker 1 (Abb. 2-44) von Zndkerzen abziehen.

Befestigungsschrauben Zndkerzen abschrauben und Zndkerzen 3 abnehmen.
Befestigungsmuttern 4 Saugmodul abschrauben, Scheiben abnehmen.
Abb. 2-44 Abbau Zndkerzen:
1 Kabelbaum Zndkerzen;
2 Saugmodul;
3 Zndkerzen;
4 Befestigungsmuttern Saugmodul.
1 Befestigungsschrauben Saugmodul;
2 Befestigungsmutter Saugmodul;
3 Saugmodul.
Zwei Befestigungsschrauben 1 (Abb. 245) und drei Befestigungsmuttern 2 des Saugmoduls abschrauben,
Scheiben und Saugmodul 3 abbauen.
Kabelbaumstecker von Dsen abziehen und den Kabelbaum abnehmen.
36
Vom Kraftstoffverteiler 1 (Abb. 2-46) das Kraftstoffrohr vorne 2 abkuppeln.
Abb. 2-46 Abkuppeln Kraftstoffrohr vorne:
Abb. 2-47 Abbau Kraftstoffrohr vorne:
2 Kraftstoffrohr vorne
1 Befestigungsschrauben KraftstoffrohrHalterung;
2 Kraftstoffrohr-Halterung;
3 Kraftstoffrohr vorne.
Zwei Befestigungsschrauben 1 (Abb. 2-47) abschrauben und Rohr 3 mit Halterung 2 komplett abbauen.
Kabelbaum der Dsen von Dsen abklemmen.
Befestigungsschrauben abschrauben und Kraftstoffverteiler komplett mit Dsen abbauen.
Zndkerzen abschrauben.
Befestigungsmuttern 1 (Abb. 2-48) des Sammelrohrs mit Katalysator komplett abschrauben, Scheiben,
Sammelrohr 2 und Dichtung abnehmen.
Abb. 2-48 Ausbau Saugkrmmer mit

Katalysator komplett:
1 Befestigungsmutter Saugkrmmer;
2 Saugkrmmer mit Katalysator
komplett.
Riemen des Aggregatetriebs und Generator abbauen (. Abb. 2-18).

Schwungrad mit Schnappstift 67.7820.9526 verriegeln, Befestigungsschraube 4 (s. Abb. 2-18) des
Dmpfers abschrauben, Dmpfer 3 und Schnappstift abbauen.
Beim Klimakompressor Befestigungsschrauben abschrauben und den Klimakompressor vom Motor
abnehmen.
Befestigungsschrauben abschrauben und vom Motor Halterung 2 des Generators (Abb. 2-19) sowie
Halterung der rechten Lagerung der Motoraufhngung abbauen.
Befestigungsschrauben der vorderen Abdeckungen des Riemens des Steuertriebs abschrauben,
Abdeckungen abnehmen.
37
Befestigungsschraube 1 (Abb. 2-49) des automatischen Spanners und Schraube 7 der Spannrolle
abschrauben, Scheiben, automatischen Spanner 2, Spannrolle 8 und Riemen 9 des Steuertriebs von den Scheiben
der Nockenwelle abnehmen.
Abb. 2-49 Abbau der Steuertriebsteile:

1 Befestigungsschraube des automatischen Spanners;
2 automatischer Spanner;
3 Scheibe der Auslassnockenwelle;
4 Befestigungsschrauben der Scheiben;
5 hintere Abdeckung des Steuertriebs;
6 Scheibe der Einslassnockenwelle;
7 Befestigungsschraube der Spannrolle;
8 Spannrolle;
9 Riemen des Steuertriebs.
Befestigungsschrauben 4 der Nockenwellenscheiben abschrauben, die Scheiben dabei mit dem Schlssel
67.7812.9565 halten, Scheiben 3 und 6 abbauen.
Keile von Nockenwellen abbauen, Befestigungsschrauben der hinteren Abdeckung abschrauben und
Abdeckung 5 abnehmen.
Befestigungsschrauben abschrauben, Khlmittelpumpe und Dichtung abnehmen.
Befestigungsschrauben 1 (s. Abb. 2-22) des Zulaufrohrs der Khlmittelpumpe abschrauben, Rohr 2 und
Dichtung demontieren.
Mit Hilfe der Vorrichtung .60312 (s. Abb. 2-23) lfilter mit Dichtung demontieren.
Fnfzehn Befestigungsschrauben 1, Abb. 2-50, des Zylinderkopfdeckels abschrauben, Deckel 2 abbauen.
Abb. 2-50 Ausbau Zylinderkopfdeckel:

1 Befestigungsschrauben Zylinderkopfdeckel;
2 Zylinderkopfdeckel;
3 - Zylinderkopf.
Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes abschrauben und Zylinderkopf mit Lagergehuse und

Nockenwellen komplett abbauen. Ggf. den Zylinderkopf wie im Artikel "Zylinderkopf" beschrieben demontieren.
Motor mit Kurbelgehuse nach oben drehen und Kurbelwanne ( Abb. 2-25) mit Dichtung abbauen.
38
Befestigungsschrauben 1 und 3 (Abb. 2-26) abschrauben und lsaugkorb 2 abnehmen.

(Abb.
2-27)
abschrauben,
lpumpe
mit
der
Stopfbuchse
und
Kurbelwinkelgeber 3 komplett und Dichtung demontieren.

Befestigungsschrauben der Pleuellagerdeckel abschrauben, Deckel abnehmen und Kolben mit Pleuel
vorsichtig ber die Zylinder herausnehmen.
Schwungrad mit Schnappstift 67.7820.9526 verriegeln, Befestigungsschrauben 1 (Abb. 2-28) des
Schwungrades abschrauben, Schraubenscheibe 2 und Schwungrad 3 von der Kurbelwelle abnehmen.
Schrauben 1 (Abb. 2-29) abschrauben, Halter 3 der hinteren Stopfbuchse der Kurbelwellen mit der
Stopfbuchse 2 komplett und Dichtung abbauen.
Befestigungsschrauben abschrauben und Kurbelwellenlagerdeckel mit unteren Lagerschalen abbauen.
Kurbelwelle aus dem Lagersitz, obere Schalen und Anlaufhalbringe aus dem mittleren Lagersitz entnehmen.
ZUSAMMENBAU DES MOTORS

Einen sauberen Zylinderblock auf den Stand aufstellen.
In Zylinderblock die Kurbelwelle einbauen, Halter der hinteren Stopfbuchse mit der Stopfbuchse komplett
und Schwungrad befestigen wie beim Zusammenbau der Motoren 11183 und 21114.
Kolben zu Zylindern nach der Klasse und gleicher Gewichtgruppe whlen und Kolben mit Pleueln, wie im
Artikel Kolben und Pleuel beschrieben, zusammenbauen. Mit Hilfe einer einstellbaren Buchse 67.7854.9517
Kolben mit Pleueln in Zylinder einbauen (Abb. 2-34). Vor dem Einbau der Kolben Kolbenringe so richten, dass die
Ringste zueinander unter dem Winkel 12030 liegen.
Achtung!. Klobenbolzenauge ist zu der Kolbenachse versetzt, deshalb muss der Pfeil auf dem
Kolbenboden auf den Nockenwellenantrieb zeigen.
Schalen in Pleuelstangen einlegen und Pleuellagerdeckel aufsetzen. Pleuelstangen und

Pleuellagerdeckel auf Zapfen der Kurbelwelle aufsetzen. Pleuellagerdeckel sind so einzubauen, dass die
Markierungen auf dem Pleuel und auf dem Deckel von gleicher Seite sind.
Pleuelstangenschrauben in zwei Schritten festziehen:
- 1. Schritt Schrauben mit Drehmoment 1822 Nm (1,82,2 kp m) festziehen;
- 2. Schritt Schrauben um 1355 nachdrehen.
Achtung! Beim Zusammenbau des Motors neue Befestigungsschrauben des Pleuellagerdeckels
einbauen. Anwendung der alter Schrauben ist zulssig.
In Zylinderblock den lsaugkorb, lpumpe komplett mit der Stopfbuchse und Kurbelwanne, wie beim
Zusammenbau der Motoren 11183 und 21114 einbauen.
Dichtring des lfilters mit Motorenl schmieren und lfilter von Hand auf den Stutzen am Zylinderblock
bis zur Berhrung mit dem Zylinderblock aufschrauben und um Umdrehung anziehen.
39
In den Zylinderblock zwei Zentrierbuchsen einsetzen (Abb. 2-35) und nach diesen Zylinderkopfdichtung
einbauen.
Achtung! Beim Zusammenbau des Motors ist immer eine neue Zylinderkopfdichtung einzusetzen.
Verwendung der alten Dichtung ist nicht zulssig.
Vor dem Einbau der Dichtung unbedingt l von den Anlegeflchen des Zylinderblocks und Kopfes
entfernen. Dichtung muss sauber und trocken sein. Verlen der Dichtung ist nicht zulssig.
Kurbelwelle so drehen, dass die Kolben in der Mitte der Zylinder liegen.
Zylinderkopf, zusammengebaut laut Anweisungen des Artikels "Zylinderkopf", nach den Zentrierbuchsen
einbauen. Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes in der Reihenfolge festziehen, wie in der Abb. 2-51
angegeben in vier Schritten festziehen:
3. Schritt Schrauben um 90 nachdrehen;
4. Schritt Schrauben um 90 nachdrehen.
Abb. 2-51 Reihenfolge zum Anziehen der

Zylinderkopfschrauben.
Achtung! Wiederverwendung der Zylinderkopfschrauben ist nur in dem Falle zulssig, wenn deren
Lnge L 100 mm nicht berschreitet (Abb. 2-90). Falls die Schraubenlnge grer ist, ist die Schraube
durch eine neue zu ersetzen.
Vor dem Zusammenbau des Motors das Gewinde und Schraubenkpfe rechtzeitig len, indem man
sie in Motorenl taucht. Dann mind. 30 Minuten abwarten, damit l abtropft. Anschlieend l bzw.
Khlmittel aus den Bohrungen im Zylinderblock fr die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes
entfernen.
Auf den Zylinderblock Khlmittelpumpe mit der Dichtung montieren und mit Schrauben befestigen.
Hintere Abdeckung 1 (Abb. 52) des Zahnriemens des Steuertriebs einbauen und befestigen.
Auf die Nockenwellen Keile und Zahnscheiben 2 und 11 einbauen.
Zahnscheiben mit Schrauben 3 mit Scheiben befestigen, dabei die Zahnscheiben vom Verdrehen mit der
Vorrichtung 67.7812.9565 sichern.
40
Mit der Vorrichtung 67.7812.9565 Nockenwellen bis zum Zusammenfallen der Marken "" und "D"auf
Scheiben mit den Marken "" und "" auf der hinteren Abdeckung des Riemens drehen und die Scheiben mit der
Vorrichtung 67.7811.9516 sichern.
Kurbelwelle Richtung kleineren Drehwinkel bis zum Zusammenfallen der Marke auf der Scheibe mit der
Marke auf der lpumpenabdeckung. Drehen kann man die Kurbelwelle mit einem Schlssel an einer provisorisch
in das vordere Kurbelwellenschaftende eingeschraubte Schraube.
Spanner 10 und Spannrolle 5 einbauen. Befestigungsschraube 9 des automatischen Spanners nicht
festziehen.
Zahnscheibe 8 auf Scheiben 2 und 11 der Nockenwellen, Spannrolle 5, Kurbelwellenscheibe 6,
automatischen Spanner 10 und Scheibe 7 der Wasserpumpe einbauen.
Abb. 2-52 Einbu des Steuertriebs:
1 hintere Abdeckung des Zahnriemens;
2 Scheibe der Einlassnockenwelle;
3 Befestigungsschrauben Scheiben der Nockenwellen;
4 Befestigungsschraube der Spannrolle;
5 Spannrolle;
6 Zahnscheibe der Kurbelwelle;
7 Scheibe der Khlmittelpumpe;
8 Riemen des Steuertriebs;
9 Befestigungsschraube des automatischen Spanners;
11 Scheibe der Auslassnockenwelle;
"", "D" Einstellmarken auf Nockenwellenscheiben;
"", "" Einstellmarken auf hinterer Abdeckung.
Mit einem speziellen Schlssel den automatischen Spanner 1 (Abb. 2-53) gegen Uhrzeigersinn in
Endposition bis zur Berhrung der Sperren des Spannerhebels drehen. Dann der Schlssel in Uhrzeigersinn bis zum
Zusammenfallen der Marken und drehen, Befestigungsschraube des Spanners festziehen.
Abb. 2-53 Spannen Zahnriemen des Steuertriebs :

2 - Zahnriemen;
, Marken auf dem Spanner.
Achtung! Zahnriemen auf kaltem Motor mit Temperatur 15-35 spannen.

Beim Spannen ist das Drehen der Kurbelwelle durch die Nockenwellenscheibe unzulssig.
41
Vorrichtung 67.7811.9516 abbauen, Kurbelwelle um 2 Umdrehungen an Befestigungsschraube des

Dmpfers drehen, das Zusammenfallen der Marken prfen. Beim Nichtzusammenfallen der Marken den Einbau
und Riemenspannung wiederholen.
Die Funktion des automatischen Spanners mit einem der folgenden Verfahren prfen:
- statische manuelle Prfung;
- Prfung beim Drehen der Kurbelwelle von Hand;
- Prfung am laufenden Motor (beim Motortest nach der berholung durchfhren).
Bei der statischen manuellen Prfung die Kurbelwellenscheibe in die OT bringen, Marken auf den
Nockenwellenscheiben mssen mit den Marken auf der hinteren Riemenabdeckung zusammenfallen. Mit Hand die
Kraft ca. 100 N (10 kp) in der Mitte des Riementrumms zwischen Nockenwellenscheiben anwenden. Dabei muss
der Anzeiger des Spanners sich in Uhrzeigersinn bewegen. Bei der Entlastung muss der Anzeiger zurck in die
Ausgangsstellung gehen.
Achtung.
Beweglichkeit des Anzeigers ist ein verbindliches Kennzeichen der Spannerfunktion.
Maximaler Weg kann bis zu 5 mm betragen.

Prfen durch das Drehen der Kurbelwelle von Hand geschieht mit mind. einer Umdrehung in
Uhrzeigersinn, dabei ist die Bewegung des Spanners zu der Markenrille zu kontrollieren.
Achtung. Beim Drehen des Steuertriebs soll sich der Spanneranzeiger in beiden Richtungen in
Uhrzeigersinn und gegen Uhrzeigersinn - drehen knnen. Das ist ein verbindliches Kennzeichen seiner
Funktionsfhigkeit. Maximaler Weg kann bis zu 5 mm betragen.
Funktionsprfung des Spanners am laufenden Motor ist ohne Warmfahren bei min. Drehzahl der
Kurbelwelle durchzufhren, dabei ist die Bewegung des Spanners zu der Markenrille zu kontrollieren.
Achtung. Bei der visuellen Prfung der Position des Spanneranzeigers am laufenden Motor bei min.
Drehzahl der Kurbelwelle soll sich der Anzeiger in beider Richtungen in Uhrzeigersinn und gegen Uhrzeigersinn
zu der Markenrille mit dem Ausschlag bis 1,5 mm bewegen knnen. Der Ausschlag kann bei der impulsartigen
nderung der Kurbelwellendrehzahl (Zwischengas) grer werden.
Im Falle eines negativen Ergebnisses nach einem der Prfverfahren die Prfung nach zwei anderen
Verfahren durchfhren. Falls mindestens bei einem Prfverfahren die Bewegung festzustellen ist, ist der Spanner
funktionsfhig.
Phasensensor einbauen und am Zylinderkopf mit zwei Schrauben befestigen.
Vordere Abdeckungen des Steuertriebs einbauen und mit Schrauben befestigen.
Schwungrad mit Schnappstift 67.7820.9526 verriegeln, an die Kurbelwelle Dmpfer 3 (Abb. 2-18)
montieren und mit Schraube und Scheibe befestigen. Schnappstift des Schwungrads abnehmen.
An den Motor Generatorhalterung und Halterung des Motorlagers montieren.
42
An Motor den Generator und Riemen des Aggregatetriebs anbauen. Riemenspannung einstellen (s.
Abschnitt "Elektrik").
Paarungsflchen des Lagergehuses der Nockenwellen und des Zylinderkopfdeckels entfetten, Dichtmasse
Loctite 574 mit der Raupe 1 1,5 mm auf die Oberflche des Lagergehuses auftragen (Abb. 2-54).
Auf Zylinderkopf den Deckel komplett anbauen und mit Schrauben befestigen.
In Zylinderkopf die Zndkerzen einschrauben.
Abb. 2-54 Auftragen der Dichtmasse.

An Motor Halterung des Sammelrohrs anbauen und mit zwei Schrauben befestigen.
An Stiftschrauben des Zylinderkopfes Dichtung, Sammelrohr mit Katalysator komplett, Halterung
Zuleitungsrohr der Wasserpumpe einbauen und mit Muttern befestigen.
Auf Zylinderblock den Klopfsensor befestigen.
An Motor den Kraftstoffverteiler anbauen, mit zwei Schrauben befestigen und Kabelbaum der Dsen
anschlieen.
An Stiftschrauben des Zylinderkopfes Saugmodul montieren und mit Muttern befestigen.
Schlauch der Kurbelgehuseentlftung anbauen und mit Schellen am Zylinderblockstutzen und am Stutzen
des Zylinderkopfdeckels befestigen.
lmessstab komplett anbauen und mit Schraube am Saugmodul befestigen.
Zndkerzen einbauen, mit schrauben am Zylinderkopfdeckel befestigen und Kabelbaumstecker der
Zndkerzen anschlieen.
An Behlterstiftschrauben Drosselstutzen aufsetzen und mit zwei Muttern mit Scheiben befestigen.
An Drosselstutzen Schluche fr Khlmittel und Schlauch der Kurbelgehuseentlftung anschlieen.
In Zylinderkopf ldruckgeber und Khlmittel-Temperaturfhler einschrauben.
Motorl einfllen und leinfllstopfen zudrehen.
43
ZYLINDERBLOCK
Merkmale des Aufbaus
Die Hauptabmessungen der Zylinderblcke der Motoren 21114, 11183 und 11194 sind in den Abbildungen
2-55 und 2-56 angegeben.
Abb. 2-55 - Hauptabmessungen des Zylinderblocks der Motoren 21114 und 11183.
Abb. 2-56 - Hauptabmessungen des Zylinderblocks des Motors 11194.

Zylinderdurchmesser der Motoren 21114 und 11183 sind in fnf Klassen alle 0,01 mm aufgeteilt, die mit
den Buchstaben , , , D, bezeichnet werden. Vorgesehen ist eine Mglichkeit der Aufbohrung der Zylinder
fr die Reparaturkolben, die um 0,4 und 0,8 mm grer sind.
Zylinderdurchmesser des Motors 11194 sind in drei Klassen alle 0,01 mm aufgeteilt, die mit den
Buchstaben , , bezeichnet werden. Vorgesehen ist eine Mglichkeit der Aufbohrung der Zylinder fr die
Reparaturkolben, die um 0,5 mm grer sind.
Zylinderklasse wird auf der unteren Zylinderblockseite eingraviert (Abb. 2-57).
Hauptlagerdeckel werden direkt im Zylinderblock mitbearbeitet. Deshalb sind sie nicht auswechselbare
Teile und haben zur Identifizierung die Strichmarken auf der Auenflche (Abb. 2-31).
44
Abb. 2-57 Kennzeichnung der Maklasse der Zylinder auf dem Zylinderblock.
Zustandsprfung und Reparatur

Prfen. Zylinderblock grndlich waschen, lkanle reinigen. Zylinderblock mit Druckluft blasen und
trocknen, visuell prfen. Risse in den Lagern oder an anderen Teilen des Zylinderblocks sind nicht zulssig.
Falls ein Khlmitteleintritt in das Kurbelgehuse vermutet wird, ist der Zylinderblock auf Dichtheit auf
einem speziellen Prfstand zu prfen. Dafr die Wassermantelffnungen schlissen und mit Raumtemperaturwasser
mit 0,3 Pa (3 kp/cm2) beaufschlagen. Es darf kein Wasserleck innerhalb von 2 Min. auftreten.
Sollte l im Khlmittel festgestellt werden, sind die lkanle auf Risse zu prfen, ohne Motor komplett zu
demontieren. Dafr die Khlanlage entleeren, Zylinderkopf abbauen, Wasser in Wassermantel des Zylinderblocks
einfllen und den vertikalen lkanal des Zylinderblocks mit Druckluft beaufschlagen. Werden im Wasser
Luftblasen festgestellt, ist der Zylinderblock auszutauschen.
Trennflche Zylinderblock/Zylinderkopf mit Messstab und Lehrenblatt-Satz prfen. Messstab wird
diagonal an den Trennflchen, lngs und quer in der Mitte gesetzt. Der Ebenheitsfehler ist 0,1 mm.
Reparatur der Zylinder. Zylinder auf Verschlei prfen. Maximal zulssiger Verschlei betrgt
0,15 mm.
Zylinderbohrung wird mit einem Innentaster (Abb. 2-58) in vier Bereichen lngs und quer des Motors
gemessen. Zur Nullstellung des Innentasters wird ein Mikrometer eingesetzt.
Bereich 1 weist praktisch keinen Verschlei der Zylinder auf. Nach der Differenz der Messwerte im
Bereich 1 und in anderen Bereichen kann man den Verschlei bewerten.
45
Abb. 2-58 Zylindermessen mit Innentaster.

Falls max. Verschlei den Wert von 0,15 mm berschreitet, sind Zylinder auf das nchste Reparaturma
auszubohren, dabei ist das Aufmass 0,03 mm auf Durchmesser zum Honen vorzusehen. Das nchste Reparaturma
nach dem maximal verschlissenen Zylinder whlen. Nach dem Ausbohren die Zylinderbohrungen messen, die
Messwerte mssen den Daten der Tabelle 2-3 entsprechen. Dann die Zylinder honen, dabei den Durchmesser
halten, der beim Einbau des ausgewhlten Reparaturkolben das Spiel mit dem Zylinder 0,0250,045 mm
gewhrleistet.
Tabelle 2-3 Zylindermasse nach dem Ausbohren und Honen.
Motortyp
11194
21114,
11183
Kolben-Reparaturma, mm
Zylinderbohrung
Ausbohren, mm
nach
dem Zylinderbohrung
Honen, mm
nach
76,958 76,972
76,968 76,982
76,97 76,98
76,98 76,99
77,00 77,01
77,01 77,02
76,978 76,992
76,99 77,00
77,02 77,03
82,395 82,405
82,795 82,805
82,40 82,41
82,80 82,81
82,43 82,44
82,83 82,84
dem
Dsenwechsel der Kolbenkhlung (am Zylinderblock 11194). Dsen auf Funktion prfen, in dem man
sie mit Druckluft seitens Trgerschale des Hauptlagers durchsplt. Der Druckluft soll mind. 0,23 Pa (2,3 kp/cm2)
betragen. Dse, die keine Luft durchlsst ist n.i.O.
Defekte Dsen mit Hilfe eines Stiftes austreiben.
Neue Dsen mit dem Dorn 67.7853-9621 einpressen.
Wechseln der Blinddeckel der lkanle . Im Blinddeckel 1 (Abb. 2-59) eine Bohrung mit dem
Durchmesser 45 mm bohren.
Mit Nadel Blinddeckel aus dem Block 2 herausnehmen.
46
Abb. 2-59 Blinddeckel lkanal wechseln:

1 Blinddeckel; 2 Zylinderblock.
Die Sitzflche fr Blinddeckel entgraten, reinigen und entfetten.

Den neuen Blinddeckel entfetten, anaeroben Klebstoff An-112 auf die Sitzflche auftragen.
Blinddeckel 1 (Abb. 2-59) in die lkanalbohrung einsetzen und mit dem Dorn 67.7853-9631 einpressen.
Blinddeckel Khlung wechseln. Im Blinddeckel eine Bohrung mit Durchmesser 67 mm im Abstand 1/4
Durchmesser vom Rand bohren (Abb. 2-60).
Schlagstelle bei der Senkung
des Blinddeckels
Abb. 2-60 Blinddeckel Khlung wechseln.

Blinddeckel auf der Gegenseite der Bohrung bis zum Entstehen des Spiels zwischen Innenwand des
Zylinderblocks und Blinddeckelrand senken.
In die Bohrung den Dorn oder Haken einsetzen und den Blinddeckel aus dem Zylinderblocks
herausnehmen.
Die Sitzflche fr Blinddeckel entgraten, reinigen und entfetten.
anaeroben Klebstoff An-112 auf die Sitzflche auftragen.
Neue Blinddeckel, Durchmesser 40 mm, mit Dorn 67.7853-9590 bzw. mit Dorn 67.7853-9591 fr die
Blinddeckel, Durchmesser 25 mm einsetzen.
47
KOLBEN UND PLEUEL

Abbildungen 2-61 und 2-62 zeigen die Gesamtansicht der Kolben und Pleuel der Motoren 21114, 11183
und 11194. Kolben und Pleuel der Motoren 21114 und 11183 unterscheiden sich durch den Einbau des
Kolbenrings: beim Motortyp 21114 wird ein "schwimmender" Kolbenbolzen mit Halteringen eingesetzt, beim
Motortyp 11183 wird der Kolbenbolzen in die Pleuelstange eingepresst (Abb. 2-63).
Abb. 2-62 Kolben und Pleuel des Motors

11194:
Abb. 2-61 Kolben und Pleuel der Motoren 21114

und 11183:
1 Pleuel mit Deckel komplett;
2 Kolbenbolzen;
3 Kolben mit Ringen komplett;
"" Kennzeichnung der Zylindernummer auf Pleuel
und Deckel;
"" Kennzeichnung der Pleuelklasse nach dem
Bohrungsdurchmesser fr Kolbenbolzen und nach
der Masse.
1 Pleuel mit Deckel komplett;

2 Kolben mit Ringen komplett;
3 Kolbenbolzen;
4 Sprengringe;
"" Kennzeichnung der Seriennummer auf
dem Pleuel und auf dem Deckel.
Hauptabmessungen der Kolben und Pleuel sind auf den Abbildungen 2-63 und 2-64 dargestellt und in der
Tabelle 2-4 aufgefhrt.
Kolben wird aus Alugu gefertigt. Kolben der Motoren 21114 und 11183 sind nach den
Auendurchmesser in fnf Klassen (, , , D, ) alle 0,01 mm aufgeteilt, Kolben des Motors 11194 in drei
Klassen (, , ) alle 0,01 mm. Kolbendurchmesser ist in der senkrechten Ebene zum Kolbenbolzen zu messen
(Abb. 2-63 und 2-64).
Nach dem Durchmesser fr den Kolbenbolzen werden die Kolben der Motoren 21114 und 11183 in drei
Klassen (1, 2, 3) alle 0,004 mm aufgeteilt.
Die Durchmesserklassen des Kolbens und Kolbenbolzenauges werden am Kolbenboden gekennzeichnet
(Abb. 2-63).
48
Kolben des Motors 11194 werden nicht auf die Klassen nach dem Durchmesser der Kolbebolzenaugen
aufgeteilt, da die Kolbenbolzen fr den Motor in einem Durchmesser gefertigt werden.
Abb. 2-63 Hauptabmessungen, Kennzeichnung und Unterschiede

der Kolben und Pleuel der Motoren 21114 und 11183:
) - Kolben und Pleuel des Motors 21114; ) - - Kolben und Pleuel des Motors 11183;
1 Kennzeichnung der Kolbenklasse nach dem Kolbenbolzenauge; 2 Kennzeichnung der Kolbenklasse nach dem
Kolbenschaftdurchmesser D; 3 Kennzeichnung Reparaturma des Kolbens ( - Vergrerung um 0,4 mm,
- Vergrerung um 0,8 mm); 4 Zeiger zum Orientierung des Kolbens im Zylinder.
Abb. 2-64 Hauptabmessungen und Kennzeichnung

der Kolben und Pleuel des Motors 11194:
1 Fertigungsdatum; 2 Motortyp; 3 Kolbenklasse nach dem Kolbenschaftdurchmesser D; 4 - Zeiger zum
Orientierung des Kolbens im Zylinder.
49
Reparaturkolben der Motortypen 21114 und 11183 werden mit einem um 0,4 und 0,8 mm greren
Auendurchmesser gefertigt. Ein Dreieck in der Kennzeichnung entspricht 0,4 mm, ein Quadrat - 0,8 mm.
81,97
81,98
81,99
82,00
82,01
0,005
76,465
11194 76,475
76,485
0,007
D
11183
21114
21,980
21,984
21,988
1
2
3
0,002
18,006 18,011
1
2
3
Pleuelbreite,
Klasse
Klasse
Klasse
Hauptmae, mm
Kolbendurchmesser, Durchmesser
Durchmesser
Durchmesser
MittenD
Kolbenbolzenauge im Kolbenbolzen
abstand, L
Kolbenbolzenauge
Pleuel, d
im Kolben, d
Nom. Grenzab
Nom.
Grenza
Nom.
Grenza
Nom. Grezab
weich.
bweich
bweich
weich.
.
.
Klasse
Motortyp
Tabelle 2-4 Hauptmae der Kolben und Pleuel
21,980
21,984
21,988
0,002
21,94+0,02
1
2
3
18,01+0,01
21,972
21,976 0,002
21,980
18-0,005
121-0,06
26,9+0,05
133,5
190,1
Kolben der Reparaturabmessungen des Motors 11194 werden in drei Klassen , und mit vergrertem
um 0,5 mm Auendurchmesser. Die Vergrerung wird mit Ziffern "0,5" auf dem Kolbenboden gekennzeichnet.
Zeiger auf dem Kolbenboden (Abb. 2-63 und 2-64) ist fr die richtige Orientierung des Kolbens beim
Einbau in Zylinder. Der Zeiger soll auf den Nockenwellenantrieb weisen.
Kolbenbolzen ist ein Hohlbolzen aus Stahl. Am Motor 11183 ist der Kolbenbolzen in das obere
Pleuelauge eingepresst.
An Motoren 21114 und 11194 ist der schwimmende Kolbenbolzen eingebaut, der sich frei in Bolzenaugen
und Pleuelstangenbuchse dreht. Im Kolbenbolzenauge wird der Bolzen mit zwei Sprengringen verriegelt.
Nach dem Auendurchmesser werden die Kolbenbolzen der Motoren 21114 und 11183 in drei Klassen alle
0,004 mm aufgeteilt. Die Klasse wird an der Stirnseite des Kolbenbolzens mit Farbe gekennzeichnet: blau fr die
Klasse 1, grn Klasse 2, und rot Klasse 3. Die Kolbenbolzen unterscheiden sich in der Lnge:
Kolbenbolzenlnge am Motor 21114 ist 60,5 mm, Kolbenbolzenlnge am Motor 11183 67 mm.
Kolbenbolzen des Motors 11194 werden in einer Klasse nach dem Auendurchmesser gefertigt.
Kolbenringe sind aus
Gusseisen. Der obere Verdichtungsring hat eine verchromte ballenfrmige
Auenflche. Der untere Verdichtungsring ist als Nasenring ausgebildet. Der labstreifring hat verchromte Kanten
und Schlauchfeder.
Kolbenringe mit Reparaturmaen der Motoren 21114 und 11183 werden mit "40" bzw. "80"
gekennzeichnet, was der Vergrerung des Auendurchmessers um 0,4 bzw. 0,8 mm entspricht.
Pleuel ist aus Stahl geschmiedet. Der Pleuel wird komplett mit Kolbenstangendeckel bearbeitet, deswegen
sind die Teile nicht auswechselbar. Damit bei der Montage die Deckel und Pleuel der Motoren 21114 und 11183
nicht zu verwechseln , werden sie mit der Nummer "" (Abb. 2-61) des Zylinders, in den sie eingebaut werden
gekennzeichnet.
50
Pleuel und Kolbenstangendeckel der Motoren 11194 werden mit Seriennummer "" (Abb. 2-62)
gekennzeichnet.
In den oberen Pleuelstangenkopf der Motoren 21114 und 11194 ist eine Buchse aus Stahl und Bronze
eingepresst. Nach dem Bohrungsdurchmesser der Buchse werden die Pleuel der Motoren 21114 in drei Klassen alle
0,004 mm aufgeteilt. Klassennummer "" (Abb. 2-61) wird auf dem Kolbenstangendeckel gekennzeichnet.
Nach der Masse des oberen und unteren Pleuelauges werden die Pleuelstangen der Motoren 21114 und
11183 in Klassen aufgeteilt, die entweder mit dem Buchstaben oder mit Farbe auf dem Pleuellagerdeckel markiert
werden. Die Pleuelstangen Kennzeichnung ist in der Tabelle 2-5 aufgefhrt. Pleuelstangen des Motors 11194
werden nach der Masse in zwei Klassen und aufgeteilt. Die Pleuelstangenklasse
wird auf dem
Pleuellagerdeckel jeweils mit einer oder zwei schwarzen Marken gekennzeichnet (Abb. 65).
In Motor mssen Pleuelstangen einer Klasse nach der Masse eingebaut werden.
Abb. 2-65 Kennzeichnung der Pleuelklasse des Motors 11194 nach der Masse:
1 Markierungsstelle
Tabelle 2-5 Pleuelstangenklasse nach der Masse des oberen und unteren Pleuelauges
Gewicht der Pleuelauge
oben
unten
4893
1842
4953
5013
4893
1882
4953
5013
4893
1922
4953
5013
Klasse
Markierungsfarbe
rot
grn
blau
Zusammenstellen der Kolben und Zylinder

Rechnerisches Spiel zwischen Kolben und Zylinder (fr neue Teile) betrgt 0,025 0,045 mm. Es wird
durch Messen der Teile ermittelt und durch Einbau der Kolben und Zylinder gleicher Klasse gesichert. Maximal
zulssiges Spiel (beim Verschlei der Teile) 0,15 mm.
Falls am Motor, der betrieben wurde, das Laufspiel ber 0,15 mm ist, ist der Zylinderblock zu berholen.
Als Ersatzkolben werden Klassen , und geliefert. Die Klassen sind ausreichend fr Zusammenstellen
des Kolbens zu beliebigem Zylinder bei der Motor-berholung, da sich die Kolben- und Zylinderklassen
gewissermaen berdecken. So knnen z. B. die C-Kolben zu den Zylindern B und D passen. Zu den
verschlissenen Zylinderklassen und kann der -Kolben passen.
51
Zerlegung und Zusammenbau

Zerlegung. Kolbenbolzen demontieren. Zum Zerlegen der Kolben und Pleuel der Motoren 21114 und
11194 aus dem Kolben die Sprengringe abnehmen, Kolbenbolzen herausziehen und Pleuel vom Kolben trennen.
Zum Zerlegen der Kolben und Pleuel der Motoren 11183 den Kolben in eine Auflage mit einer
zylindrischen Aussparung einlegen und mit dem Dorn .60308 den Kolbenbolzen austreiben.
Sind einige Teile im Kurbeltrieb nicht beschdigt bzw. nur wenig verschlissen, so drfen sie wieder
verwendet werden. Deshalb mssen die Teile bei Zerlegung markiert werden, um sie dann mit gleichen Teilen
zusammenzubauen und in den gleichen Zylinder einzubauen.
Zusammenbau. Vor dem Zusammenbau der Kolben und Zylinder der Motoren 21114 und 11183 den
Kolbenbolzen zum jeweiligen Kolben und Pleuel auswhlen. Bei neuen Teilen soll die Klasse des
Kolbenbolzenauges im Pleuel und Kolben mit der Kolbenbolzenklasse identisch. Fr das richtige Zusammenfgen
bei gebrauchten Teilen soll der mit Motorenl geschmierte Kolbenbolzen von leichten Daumendruck in die
Kolbenbohrung eingeschoben werden knnen und in vertikaler Position unter Eigengewicht aus Bolzenauge gleiten
knnen, siehe Abb. 66.
Falls zum Ausgehen des Bolzens aus den Bolzenaugen eine zustzliche Kraft bentigt wird, ist der
Kolbenbolzen durch eine kleinere Klasse zu ersetzen. Falls in den Kolben der Bolzen der ersten Klasse eingebaut
wird, sind die Paarungsteile zu ersetzen.
Abb. 2-66 Prfen der Passung des Kolbenbolzens.

Fr den Zusammenbau der Pleuel und Kolben der Motoren 11183 die Pleuel fr 15 Min in den Elektroofen,
vorgeheitzt auf 240 zu stellen. Fr das bessere Anheizen die Pleuel mit Pleuelkpfen ins Innere des Ofens
beladen.
Kolbenbolzen fr Zusammenbau vorbereiten, in dem man ihn auf die Walze 1 (Abb. 2-67) der Vorrichtung
67.7823.9570 mit eingebautem 4 mm dicken Distanzring 5. Am Vorrichtungsende wird die Fhrung 3 montiert und
mit der Schraube 4 befestigt. Die Schraube nicht festziehen, um das Verklemmen bei der Bolzenausdehnung vom
warmen Pleuel zu vermeiden.
Abb. 2-67
Vorrichtung:
Einbau
des
1 Vorrichtung 67.7823.9570;
2 Kolbenbolzen;
3 Fhrung;
4 Anschlagschraube;
5 Einbaustelle Distanzring.
52
Kolbenbolzens auf die
Aus dem Ofen ausgenommenen Pleuel schnell in Schraubstock einspannen. Beim Aufsetzen des Kolbens
auf den Pleuel darauf achten, dass das Kolbenbolzenauge mit der Bohrung des oberen Pleuelauges zusammenfllt.
Den an der Vorrichtung befestigten Kolbenbolzen in die Kolbenbohrung und ins obere Pleuelauge (Abb. 2-68) bis
zum Anschlagen des Vorrichtungsansatzes in den Kolben einschieben.
Beim Einbau des Bolzens muss der Kolben mit der Kolbenbolzennabe an das obere Pleuelauge Richtung
Einpressen des Bolzens gedrckt werden (Abb. 2-68). Nach dem Kolbenkhlen den Kolbenbolzen mit Motorenl
ber die Bohrungen in der Kolbenbolzennabe schmieren.
Abb. 2-68 Einpressen des Kolbenbolzens ins obere Pleuelauge.

Fr den Zusammenbau der Kolben und Pleuel der Motoren 21114 und 11194 den Kolbenbolzen mit
Motorenl schmieren, Kolben auf Pleuel aufsetzen und den Kolbenbolzen in die Bohrungen des Kolbens und ins
obere Pleuelauge einsetzen. Kolbenbolzen mit Sprengringen verriegeln.
Kolbennuten und Kolbenringe mit Motorenl schmieren und Ringe auf den Kolben einbauen. Kolbenringe
so positionieren, dass der Sto am oberen Verdichtungsring 30-45 zur Ringachse, der Sto am unteren
Verdichtungsring ca. 180 zur Stoachse des oberen Verdichtungsringes, und der Sto am labstreifring 3045
zur Kolbenbolzenachse zwischen Sten der Verdichtungsringe liegen.
Den untern Verdichtungsring mit der Hohlkante nach unten montieren. Falls am Ring die Marke "oben"
bzw. "" gekennzeichnet ist, ist der Ring mit der Marke nach oben zu montieren (zu Kolbenboden).
Vor dem Einbau des labstreifringes prfen, dass der Expanderfedersto gegen dem Ringsto liegt.
Zustandskontrolle
Kolben von der Kohle reinigen und alle Ablagerungen aus Schmierkanlen des Kolbens und Pleuels
entfernen.
Teile grndlich untersuchen. Auf Kolben, Kolbenringen, Kolbenbolzen, Pleuel und Pleuellagerdeckel sind
keine Risse zulssig. Falls auf der Laufflche der Lagerschalen tiefe Risse vorhanden sind, sind die Lagerschalen
durch neue zu ersetzen.
Das Spiel zwischen Kolbenringen und Kolbennuten mit Blattlehrensatz prfen (Abb. 2-69).
53
Das Nennspiel (rechnerisches) fr den oberen Verdichtungsring betrgt 0,04 0,075 mm, fr den unteren
0,03 0,065 mm und fr den labstreifring 0,02 0,055 mm. Die Verschleigrenze liegt bei 0,15 mm.
Abb. 2-69 Spielprfen zwischen Kolbenringen und Kolbennuten und im Ringsto:

1 Kolbenring; 2 - Kolben; 3 Blattlehrensatz; 4 Zylinderblock; 5 Blattlehrensatz.
Das Spiel im Ringsto mit dem Blattlehrensatz prfen, in dem man Ringe in Zylinder einsetzt (Abb. 2-69).
Das Spiel soll im Bereich 0,25 0,45 mm liegen fr alle neue Ringe. Der Kolbenring mit dem Stospiel
ber 0,45 mm soll ersetzt werden, beim Spiel unter 0,25 mm ist es zulssig die Stoflchen der Ringe zu feilen. Die
Verschleigrenze liegt bei 1 mm.
KURBELWELLE UND SCHWUNGRAD

Abb. 2-70 Hauptmae der Kurbelwelle.

Kurbelwelle ist fnffach gelagert, aus Gusseisen gegossen. Vorgesehen ist das mgliche Nachschleifen der
Kurbelzapfen bei Reparatur mit der Durchmesserreduzierung um 0,25; 0,5; 0,75; und 1 mm.
Axialspiel der Kurbelwelle ist mit zwei Anlaufhalbringen begrenzt. Sie werden in die Aufnahmebohrungen
des Zylinderblocks beiderseits des mittleren Hauptlagers eingelegt. Auf der hinteren Seite wird ein Sinterhalbring
(gelb) und vorne ein Alu-Stahl-Halbring eingesetzt.
54
Die Anlaufhalbringe werden in zwei Gren gefertigt: normal und um 0,127 mm dicker.
Lagerschalen der Kurbelwelle sind dnnwandig, aus Alu-Stahl. Die oberen Lagerschalen der
Lagerstellen 1, 2, 4 und 5 haben eine Nut, und die unteren keine. Pleuellagerschalen (oben und unten) haben auch
keine Nut.
Reparaturschalen besitzen eine grere Dicke, angepasst an Kurbelzapfen, die um 0,25; 0,5; 0,75 und 1
mm reduziert sind.
Schwungrad ist aus Gusseisen gegossen mit aufgepresstem Zahnkranz aus Stahl zum Motorstarten durch
den Anlasser. Zentriert wird das Schwungrad durch einen Ansatz am Kurbelwellenflansch.
Auf der Rckwand des Schwungrads neben dem Zahnkranz gibt es eine Kalotte als Einstellmarke. Die soll
gegenber dem Pleuelzapfen des 4. Zylinders liegen.
Revision und Reparatur

Kurbelwelle. Kurbelwelle prfen. Risse an der Kurbelwelle sind nicht zulssig. Paarungsflchen der
Dichtlippen drfen keine Kratzer, Riefen und Druckstellen aufweisen.
Kurbelwelle mit ueren Lagerzapfen auf zwei Prismen (Abb. 2-70) aufstellen und mit einem Anzeiger
folgende Schlagfehler messen:
der Lagerzapfen und der Sitzflche des lpumpenantriebsrades (max. 0,03 mm);
der Sitzflche des Schwungrades (max. 0,04 mm);
der Sitzflche der Scheiben und der Laufflchen, die an Dichtungen anliegen (max. 0,05 mm).
Durchmesser der Hauptlager und Pleuelzapfen messen. Zapfen sind nachzuschleifen, falls der Verschlei
0,03 mm berschreitet bzw. die Zapfenovalitt grer ist als 0,03 mm sowie wenn die Zapfen Fresser und Risse
aufweisen.
Zapfen werden auf das nchste Reparaturma nachgearbeitet.
Ovalitt und Verjngung der Lagerzapfen und Pleuelzapfen nach dem Schleifen soll max. 0,005 mm
betragen.
Nach dem Schleifen die Zapfen mit Diamantpaste bzw. Schleifband Typ 15402 polieren.
Nach dem Schleifen und der Nacharbeit der Zapfen die Pfropfen der lbohrungen entfernen, dann die
Aufnahmebohrungen mit Frser .94016/10, aufgespannt in der Spindel .94016 nacharbeiten. Kurbelwelle und
lbohrungen grndlich waschen und mit Druckluft blasen. Auf die Sitzflche der neuen Stopfen die
Dichtungsmasse auftragen und die neuen Stopfen einpressen und jeden in drei Stellen verstemmen.
Auf der ersten Kurbelwange die Reduzierwerte der Lager- und Pleuelzapfen kennzeichnen
(z.B., L 0,25; P 0,50).
Lagerschalen. Lagerschalen drfen nicht nachgearbeitet werden. Bei Fresser, Riefen bzw. Abtrennungen
sind Lagerschalen zu ersetzen.
55
Sind die Kurbelwellenzapfen verschlissen und auf das Reparaturma nachgeschliffen sind die Lagerschalen
durch Reparaturschalen zu ersetzen (grerer Dicke).
Anlaufhalbringe. Anlaufhalbringe drfen ebenso nicht nachgearbeitet werden. Bei Fresser, Riefen bzw.
Abtrennungen sind Anlaufhalbringe durch neue zu ersetzen.
Anlaufhalbringe werden auch ausgetauscht, wenn das Axialspiel der Kurbelwelle das maximal zulssige
von 0,35 mm berschreitet. Neue Halbringe in Nennstrke bzw. in einer um 0,127 mm vergrerten Strke whlen,
um das Axialspiel im Bereich 0,060,26 mm zu bekommen.
Axialspiel der Kurbelwelle wird mit einem Anzeiger, wie im Artikel "Zusammenbau des Motors"
beschrieben, gemessen (Abb. 2-33).
Schwungrad. Zustand des Schwungrades und des Zahnkranzes prfen. Hat das Schwungrad Anlauffarben
auf der Flche 2 (Abb. 2-71) oder sind die Zhne auf dem Kranz beschdigt, ist das Schwungrad zu ersetzen.
Auf der Flche 1 des Schwungrades, die dem Kurbelwellenflansch anliegt und auf der Flche 3 fr die
Kupplungsmitnehmerscheibe sind die Kratzer und Fresser nicht zulssig.
Abb. 2-71 - Schwungrad:

1 dem Kurbelwellenflansch anliegende Flche; 2 Befestigungsflche der Kupplung;
3 Anlageflche der Kupplungsmitnehmerscheibe.
Kratzer und Fresser auf der Flche 2 durch das Andrehen beseitigen, dabei max. 1 mm abtragen. Flche 3
auch andrehen, auer Zahnkranz, das Ma (0,50,1) mm einhalten. Beim Andrehen muss die Parallelitt der
Flchen 2 und 3 zu der Flche 1 gesichert werden.
56
ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf der Motoren 11183 und 21114
Abb. 2-72 Gesamtansicht Zylinderkopf der Motoren 11183 und 21114:

1 Zylinderkopf; 2 Blindstopfen; 3 Lagergehuse der Nockenwelle hinten; 4 Lagergehuse der Nockenwelle
vorne; 5 Nockenwelle.
Zylinderkopf
ist
aus
Alu-Legierung
gegossen,
hat
eingepresste
Gusseisen-Ventilsitze
und
Ventilfhrungen. Oberteil der Ventilfhrungen ist mit Gummi-Metall-Ventilschaftabdichtungen 7 abgedichtet

(Abb. 2-73).
Als Ersatzteile werden die Ventilfhrungen mit um 0,02 mm vergrertem Auendurchmesser geliefert.
Im oberen Teil des Zylinderkopfes sind fnf Lagerungen fr Nockenwellenzapfen. Die Lagerungen sind als
teilbare Teile gefertigt. Das obere Teil liegt in Lagergehusen 3 und 4 (Abb. 2-72), und das untere im
Zylinderkopf 1. Lagerbohrungen werden komplett mit Lagergehusen bearbeitet, deswegen sind sie nicht
austauschbar und man kann den Zylinderkopf nur komplett mit Lagergehusen ersetzen.
Ventiltrieb. Ventile 2 (Abb. 2-73) werden mit Nocken der Nockenwelle ber Stel 3 getrieben. In der
Stelaufnahme befindet sich die Scheibe 6 zum Ventilspielausgleich.
57
Abb. 2-73 - Ventiltrieb:

1 Zylinderkopf; 2 Ventil; 3 Stel; 4 Lagergehuse der Nockenwelle;5 Nockenwelle; 6 Stellscheibe;
7 Ventilschaftabdichtung; Spiel zwischen Nocken und Stellscheibe.
Ventilspieleinstellung
Spiel (Abb. 2-73) zwischen Nocken der Nockenwelle und Stellscheiben am kalten Motor soll (0,20,05)
mm fr Einlaventile und (0,350,05) mm fr Auslaventile sein. Das Spiel wird durch Auswahl der
Scheibenstrke der Stellscheiben 6 eingestellt.
Als Ersatzteile werden Scheiben 3,0 - 4,5 mm alle 0,05 mm, nach den Ma 3,35 alle 0,02 und 0,03 mm
geliefert. Scheibenstrke wird auf Scheibenoberflche gekennzeichnet.
Ventilspiel wird wie folgt eingestellt:
Zylinderkopfdeckel und vordere Zahnriemenabdeckung abnehmen;
Zndkerzen abschrauben und l aus dem oberen Teil des Zylinderkopf entfernen;
Nocken der Nockenwelle einer Sichtkontrolle unterziehen: sie drfen keine Fresser, Lunker, Verschlei
und tiefe Riefen aufweisen;
auf Befestigungsstiftschrauben des Zylinderkopfdeckels die Vorrichtung 67.7800.9503 zum Versenken
der Stel aufsetzen;
Kurbelwelle
Zahnriemenabdeckung
bis
zum
drehen
Zusammenfallen
(Abb.
2-37),
der
dann
Marken
zustzlich
auf
um
der
Scheibe
4050
(2,53
und
der
Zhne
hinteren
auf
der
Nockenwellenscheibe). Dabei ist die Verbrennungsphase im ersten Zylinder;

Achtung!. Kurbelwelle nur im Uhrzeigersinn oder ber die Befestigungsschraube der Scheibe des
Generatortriebs bzw. ber die Nockenwellenscheibe mit der Vorrichtung 67.7811.9509 drehen.
Kurbelwelle darf nicht ber die Schraube der Nockenwellenscheibe gedreht werden, das knnte die
Schraube beschdigen.
Spiel am 1. und 3. Nocken der Nockenwelle mit dem Blattlehrensatz prfen;
58
falls das Spiel von der Norm abweicht, mit der Vorrichtung 67.7800.9503 (Abb. 2-74 und 2-75) den
Stel versenken und in der unteren Stellung fixieren, dabei den Schnappstift 67.7800.9504 (Abb. 2-75) zwischen
Stel und der Nockenwelle einsetzen;
Abb. 2-74 Versenken der Stel beim Wechseln

der Stellscheibe:
Abb. 2-75 Fixieren der Ventilstel beim

Wechseln der Stellscheibe:
2 Schnappstift 67.7800.9504.
1 Schnappstift 67.7800.9504;
3 Nockenwelle;
4 - Stellscheibe; 5 -Stel.
- mit der Vorrichtung 67.7800.9505 Stellscheibe entfernen und mit Mikrometer die Scheibenstrke messen;
die Strke der neuen Scheibe nach der Formel ermitteln:
= + ( ),
:
gemessenes Spiel, mm;

Strke der ausgebauten Scheibe, mm;
Nennspiel, mm;
Strke der neuen Scheibe, mm.
Beispiel. Angenommen =0,26 mm; =3,75 mm; =0,2 mm (fr Einlaventil), dann gilt:
= 3,75 + (0,26 0,2) = 3,81 mm
Bei der Toleranzgrenze fr das Spiel 0,05 mm nehmen wir die Strke der neuen Scheibe 3,8 mm an.
in den Ventilstel eine neue Stellscheibe mit der Markierung Richtung Stel einsetzen, den
Schnappstift 67.7800.9504 entfernen und das Spiel noch mal prfen. Beim richtig eingestellten Spiel geht die 0,2
bzw. 0,35 mm dicke Blattlehre mit leichter Klemmung hinein;
Kurbelwelle kontinuierlich um halbe Umdrehung drehen, dabei dreht sich die Marke an der
Nockenwellenscheibe um 90, Spiele der weiteren Ventile nach der Tabelle 2-6 einstellen;
l in den oberen Teil des Zylinderkopfes einfllen, den Zylinderkopfdeckel und den vorderen
Zahnriemenabdeckung einsetzen.
59
Tabelle 2-6 Reihenfolge der Ventilspieleinstellung

Nocken*
Kurbelwellen-Drehwinkel zu
den berlagerten Marken, Grad.
Ausla4050
1
220230
5
400410
8
580590
4
* die Nockennummern sind fortlaufend von der Nockenwellenscheibe angegeben.
Einla3
2
6
7
Abbau und Einbau des Zylinderkopfes im Fahrzeug

Zylinderkopf wird vom Motor im Fahrzeug abgebaut falls fr die Fehlerbeseitigung die komplette
Zerlegung des Motors nicht erforderlich ist. Z. B., Kohle von den Brennkammern und Ventilen entfernen bzw.
Ventile oder Ventilfhrungen ersetzen.
Zylinderkopf wie folgt ausbauen:
Fahrzeug auf die Hebebhne aufstellen, Sitzpolster hinten aufheben, Befestigungsschrauben des Deckels
Benzinstandanzeiger abschrauben, Deckel abnehmen und Kabelbaumstecker Kraftstoffpumpe vom hinteren
Kabelbaumstecker abklemmen;
- Motor starten und bis zu kompletter Abstellung fr den Druckabfall in der Kraftstoffleitung laufen lassen;
- Zndung ausschalten, Motorhaube aufmachen und die Massen-Klemme von der Batterie abklemmen;
Fahrzeug heben, Motorunterschutz abbauen, Abflupfropfen am Khler und Zylinderblock abschrauben
und Khlmittel ablassen;
Befestigungsmuttern 2 des Nachschalldmpfers 1 am Sammelrohr 5 lsen (Abb. 2-76), Konterplatte
abnehmen, den Nachschalldmpfer 1 abbauen und Dichtung 3 abnehmen;
Abb. 2-76 Abbau Saugkrmmer mit

Katalysator komplett vom Nachschalldmpfer:
1 Nachschalldmpfer;
2 Befestigungsmutter;
3 Dichtung Schalldmpferflansch;
4 Halterung Sammelroh ;
5 Saugkrmmer mit Katalysator komplett.
- Saugkrmmer mit Katalysator komplett von der Halterung 4 abkuppeln;

Fahrzeug absenken, Stutzen Kraftstoff-Verteilerrohr (Abb. 2-77) vom Kraftstoffschlauch abschrauben
und Kraftstoffschlauch vom Kraftstoff-Verteilerrohr abtrennen. In Schluche und Rohre Blindstopfen einsetzen;
60
Abb. 2-77 Abbau Kraftstoffschlauch.

- Dichtung der Seilhlle abnehmen, Befestigungsmutter des Seils abschrauben, Seilendstck auer Eingriff
mit Drosselstutzensegment bringen und Seil beiseite fhren;
- Kabelbaumstecker 4 (Abb. 2-78) der Zndung vom Luftmassenmesser 3 abklemmen;
- Schelle 1 lockern und Saugrohrschlauch 2 vom Luftmassenmesser 3 abziehen;
Abb. 2-78 Abbau Luftfilter:

1 Schelle des Saugrohrs;
2 Saugrohrschlauch;
3 Luftmassenmesser;
4 Kabelbaumstecker der Zndung;
5 Luftfilter;
6 Befestigungsschrauben der LuftfilterHalterung.
- Befestigungsmutter Luftaufnehmer am Khlerrahmen abschrauben;

- zwei Befestigungsschrauben 6 der Halterungen des Luftfilters am Khlerrahmen abschrauben,
Gummilagerung aus Halterung der Batterieaufnahme entfernen und Luftfilter 5 mit Luftaufnehmer komplett
abbauen;
Schlauchleitungen der Kurbelgehuseentlftung von den Stutzen auf Zylinderkopfdeckel und
Drosselklappenstutzen abtrennen und abnehmen;
61
Schlauchbinder lockern und Schlauch 2 des Saugrohrs, den Schlauch zum Ausblasen des
Kraftstoffdampfspeichers,
Khlmittelzulauf-
und
Khlmittelrcklaufschluche
vom
Drosselklappenstutzen
abkuppeln;
vom Saugmodul den Unterdruckschlauch der Bremshilfe abkuppeln;
- Befestigungsmutter abschrauben und Halterung des Saugrohrs abnehmen;
Kabel von Zndkerzen, Kabelbaum der Zndung vom Kabelbaum der Dsen, vom Phasensensor, vom
Leerlaufsteller, vom Klappenstellungssensor, von Lambda-Sonden, von Temperaturfhlern, vom ldruckgeber
abklemmen;
Schlauchschellen lockern und vom Temperaturregler die Zuleitungs- und Ableitungsschluche,
Ausdehnungsbehlter-Schlauch und Heizungsradiator-Schlauch abkuppeln;
vordere Zahnriemenabdeckung und Zylinderkopfdeckel abbauen;
Schalthebel in die Leerlaufstellung bringen und Kurbelwelle im Uhrzeigersinn solange drehen, dass die
Marke auf dem Schwungrad, die im Kurbelgehuse sichtbar ist, gegen den mittleren Skalenstrich liegt. Dabei muss
die Nockenwellenrad-Marke ( Abb. 2-23) gegenber der Marke auf der hinteren Zahnriemenabdeckung sein;
Befestigungsmutter der Spannrolle abschrauben und die Rolle mit der Distanzscheibe ausbauen; den
Riemen von der Nockenwellenscheibe abnehmen;
Nockenwellenscheibe gegen Verdrehen mit der Vorrichtung 67.7812.9565 halten, Befestigungsschraube
abschrauben und Scheibe mit dem Keil abbauen;
Befestigungsmutter der hinteren Zahnriemenabdeckung abschrauben;
Befestigungsschrauben abschrauben und Zylinderkopf mit der Dichtung abnehmen.
Einbau des Zylinderkopfes erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge unter der Beachtung der im Artikel
"Zusammenbau des Motors" ausgelegten Hinweise. Immer nur neue Dichtung zwischen Zylinderkopf und
Zylinderblock verwenden.
Falls sich die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes ausgedehnt haben und deren Lnge ber 135,5
mm ist (Abb. 2-90), sind die Schrauben zu ersetzen. Schrauben in vier Schritten gem den Anweisungen des
Artikels "Zusammenbau des Motors" festziehen.
Nach dem Zylinderkopfeinbau die Spannung des Riemens und den Akzelerator-Antrieb einstellen.
Ventilspiele berprfen und ggf. nachstellen. Funktion der Motorsteuerung prfen.
Zerlegung und Zusammenbau des Zylinderkopfes

Zerlegung. Beim Austausch der Einzelteile ist die komplette Zerlegung des Zylinderkopfes nicht
erforderlich. Man kann mit dem Ausbau des zutreffenden Teils auskommen.
Zylinderkopf 1 (Abb. 2-79) auf einen Absttzbock stellen, den Saugmodul mit Drosselklappenstutzen, den
Kabelbaum der Einspritzventile, den Kraftstoffverteiler, das Saugrohr und Einlaufrohr mit Katalysator komplett
demontieren.
Thermostat mit Temperaturfhler abbauen. Den Khlmitteltemperaturanzeiger 8, den ldruckgeber 2 und
Muttern und Schraube abschrauben und den Stopfen 7 mit der Dichtung
Zylinderkopfes abnehmen.
62
von der Hinterseite des
Lagergehuse 4 und 5 der Nockenwelle demontieren. Nockenwelle 6 aus den Lagerungen des
Zylinderkopfes herausnehmen und die Wellendichtung 3 abziehen.
Abb. 2-79 Zylinderkopfzerlegung:

1 Zylinderkopf; 2 ldruckgeber; 3 Dichtung; 4 Nockenwellenlagerrahmen hinten; 5 Nockenwellenlagerrahmen vorne; 6 Nockenwelle; 7 Stopfen; 8 Khlmitteltemperaturanzeiger; 9 Kurbelwinkelgeber.
Ventilstel 1 (Abb. 2-80) mit Einstellscheiben 7 aus dem Zylinderkopf herausnehmen. Ventilfedern mit
der Vorrichtung 67.7823.9567 zusammendrcken und die Kegelstcke 6 aus den Ventilen entfernen, (Abb. 2-81).
Federn
mit
Tellern
ausbauen.
Zylinderkopf
schwenken
und
Ventile
von
unten
herausnehmen.
Ventilschaftabdichtungen und Federscheiben abnehmen.

Zusammenbau. Federscheiben einbauen. Ventile und neue Ventilschaftabdichtungen mit Motorenl
schmieren (die Verwendung der alten Ventilschaftabdichtungen ist nicht zulssig). Mit dem Dorn 41.7853.4016 die
Ventilschaftabdichtungen auf die Ventilfhrungen aufpressen. Ventile in die Ventilfhrungen einbauen, Teller und
Federn einsetzen.
Abb. 2-80 - Ventiltrieb:

1 Stel; 2 Federteller;
3 Ventil;
4 innere Feder;
5 uere Feder;
6 Kegelstcke;
7 Einstellscheibe.
63
Abb. 2-81 Zusammendrcken der Ventilfedern:

2 Zylinderkopf.
Federn mit der Vorrichtung 67.7823.9567 zusammendrcken und Kegelstcke einbauen. In die
Zylinderkopfffnungen Ventilstel mit den Einstellscheiben einsetzen.
Paarungsflchen Zylinderkopf/ Lagerrahmen von Resten alter Dichtung, Schmutz und l reinigen.
Lagerzapfen und Nocken der Nockenwelle mit Motorenl schmieren und die Nockenwelle in die
Zylinderkopflagerungen so einlegen, dass die Nocken des Zylinders 1 nach oben weisen (Abb. 2-82).
Abb. 2-82 Nockenstellung des 1. Zylinders beim

Einlegen der Nockenwelle in die Zylinderkopflagerungen.
Auf die Zylinderkopfoberflche, die mit Lagerrahmen kontaktieren, im Bereich der ueren
Nockenwellenlagerungen Dichtungsmittel PS-1 auftragen (Abb. 2-83).
Hinweis. Der Motor darf frhestens in 1 Stunde nach dem Auftragen des Dichtungsmittels gestartet
werden.
Abb. 2-83 Auftragen des Dichtungsmittel auf Zylinderkopf.

Lagerrahmen einbauen und in der auf der Abb. 2-84 angegebenen Reihenfolge festziehen.
64
Abb. 2-84 Reihenfolge zum Anziehen der Muttern der Nockenwellenlagerrahmen.
Nach dem Anziehen der Befestigungsmuttern unverzglich alle Dichtungsmittel-Rckstnde im Bereich

Zylinderkopfdichtung und Stopfen sorgfltig entfernen.
Einen neuen Nockenwellendichtring mit Motorenl schmieren und mit dem Dorn 67.7853.9580 einpressen.
Auf der hinteren Seite des Zylinderkopfes den Stopfen mit der Dichtung einbauen.
Den Thermostat mit der Dichtung und den Temperaturfhler einbauen.
Auf die Zylinderkopf-Stehbolzen Dichtungen, Saugrohr, Sammelrohr mit Katalysator komplett aufsetzen
und mit Muttern befestigen.
Kraftstoffverteiler mit Einspritzventilen einbauen und mit Schrauben am Saugrohr befestigen. Dichtringe
der Einspritzventile vor dem Einbau mit Motorenl schmieren. Kabelbaum der Dsen montieren und Kabel an die
Einspritzventile anschlieen.
Saugmodul mit Drosselklappenstutzen komplett einbauen und mit Muttern am Saugrohr befestigen.
An den Drosselklappenstutzen den Schlauch der Kurbelgehuseentlftung im Leerlauf anschlieen. In den
Zylinderkopf die Zndkerzen, den Sensor fr Khlmitteltemperaturanzeiger und fr ldruckgeber einschrauben.
Die Ventilspiele nach dem Einbau des Zylinderkopfes in den Motor nachstellen.
Revision und berholung

Zylinderkopf. Den Zylinderkopf und lkanle grndlich reinigen. Kohle aus Brennkammern und von der
Oberflche der Auslakanle mit Stahlbrste entfernen.
Den Zylinderkopf einer Sichtkontrolle unterziehen. Lager der Nockenwellenzapfen und ffnungen fr
Ventilstel drfen keine Fress-Spuren und Beschdigungen aufweisen. Risse im Zylinderkopf sind nicht zulssig.
Durchmesser der Bohrungen der Ventilfhrungen messen. Bei Durchmesser ber 8,04 mm fr
Ventilfhrungen der Einlaventile und 8,05 mm fr Ventilfhrungen der Auslaventile die Ventilfhrungen durch
neue ersetzen.
Die Ebenheit der Anlageflche des Zylinderkopfes an den Zylinderblock prfen. Beim Ebenheitswert ber
0,1 mm den Zylinderkopf auf der ganzen Lnge der Oberflche frsen. Die Strke des abzutragenden Materials darf
max. 0,25 mm, die Rauhigkeit nach der Bearbeitung darf max.16 m sein. Beim Ebenheitswert ber 0,35
mm soll der Zylinderkopf ersetzt werden.
Beim Verdacht des Eindringens des Khlmittels in l die Dichtheit des Zylinderkopfes prfen.
65
Dazu die Khlmantelbohrungen mit Stopfen der Vorrichtung 67.7871.9510 verschlieen, den Zylinderkopf
in ein 6080 warmes Wasserbad eintauchen und 5 Min. aufwrmen lassen. Dann den Zylinderkopf mit
Druckluft 0,15 0,2 Pa (1,52 kp/cm2) beaufschlagen. Es drfen keine Luftblasen innerhalb von 11,5 Min
gesehen werden.
Ventilsitze. Fasenform der Ventilsitze ist auf der Abb. 2-85 dargestellt. Die Fasen der Ventilsitze (Bereich
der
Kontaktflchen) drfen keine punktfrmige Lunker, Korrosion und Beschdigungen aufweisen. Kleine
Beschdigungen knnen durch Nachschleifen beseitigt werden. Dabei mglichst wenig Metall abtragen. Man kann
sowohl von Hand als auch mit der Schleifmaschine schleifen.
Einlaventil
Auslaventil
Abb. 2-85 - Ventilsitze:

neu; b nach der berholung.
Geschliffen wird in der folgenden Reihenfolge:

Zentrierschaft .94059 in die Ventilfhrung einsetzen und eine 15 Fase mit dem Frser .94092 fr
Einlaventilsitz bzw. mit .94003 fr Auslaventilsitz frsen. Die Frser werden auf die Spindel .94058
aufgesetzt;
eine 20 Fase mit dem Frser .94031 fr Einlaventilsitz bzw. mit .94101 fr Auslaventilsitz
frsen;
eine 45 Fase schleifen, dabei die Fasenbreite und Referenzdurchmesser 34 und 30,5 mm einhalten. Fasen
werden mit Kegelschleifscheiben .94100 fr Einlaventilsitze und mit .94078 fr Auslaventilsitze
geschliffen. Die Schleifscheiben werden in der Spindel .94069 aufgenommen.
Beim Kontakt mit Ventilsitz muss die Schleifmaschine ausgeschaltet sein, sonst entsteht die Vibration und
die Fase wird fehlerhaft bearbeitet.
Nach dem Schleifen Ventilsitze und Zylinderkopfkanle grndlich waschen und mit Druckluft blasen.
Ventilfhrungen.
Das
Spiel
zwischen Ventilfhrungen und Ventilschften prfen, dazu den
Schaftdurchmesser und die Bohrung der Fhrungsbuchse messen.
66
Das Sollspiel fr die neuen Ventilfhrungen betrgt 0,022 0,055 mm fr Einlaventile und 0,029 0,062
mm fr Auslaventile, max. zulssige Spielgrenze (bei Verschlei) betrgt 0,3 mm falls die Ventilsteuerung kein
starkes Gerusch aufweist.
Kann das groe Spiel zwischen Ventilfhrung und Ventil durch den Ventiltausch nicht beseitigt werden,
die Ventilfhrungen mit den Dornen .60153/R zum Auspressen und 67.7853.9521 zum Einpressen einsetzen
(Abb. 2-86).
Abb. 2-86 Auspressen der Ventilfhrungen mit dem Dorn .60153/R

Ventilfhrungen der Auslaventile haben die lzuleitungsnuten auf der ganzen Lnge (s. Abb.2-87).
Abb. 2-87 Ventilfhrungen:

Einlaventilfhrung; Auslaventilfhrung.
Ventilfhrungen mit aufgesetztem Sicherungsring in Zylinderkopf bis zum Anschlag einpressen.
Danach die Bohrungen der Ventilfhrungen mit den Reibahlen .90310/1 (fr Einlaventilfhrungen) und
.90310/2 (fr Auslaventilfhrungen) aufreiben. Anschlieend den Ventilsitz nachschleifen und ggf. die
Fasenbreite auf das bentigte Ma wie oben erwhnt optimieren.
Ventilschaftabdichtungen der Ventilfhrungen sind bei Motorberholung immer zu erneuern.
Beschdigte Ventilschaftabdichtungen am ausgebauten Zylinderkopf ersetzen. Zum Aufpressen der
Ventilschaftabdichtungen den Dorn 41.7853.4016 verwenden.
Ventile. Ventile von der Kohle reinigen. Ventilschaft auf Verformung und Ventilteller auf Risse prfen.
Das beschdigte Ventil austauschen.
67
Den Zustand des Sitzringes prfen. Bei geringen Schden schleifen. Dabei ist der Fasenwinkel von
45 30'5' einzuhalten. Die Hhe "h" (Abb. 2-88) soll nach dem Schleifen mind. 0,5 mm sein.
Den Durchmesser "D" auf der Ventillnge "L1" messen. Aufgrund der Messwerte das Spiel zwischen
Ventilfhrung und Ventil ausrechnen. Das zulssige Spiel soll max. 0,3 mm sein.
Den Verschlei der Stirnflche am Ventilschaft prfen, ggf. nachschleifen. Die Gesamtlnge "L" nach dem
Schleifen soll mind. 103,2 mm sein.
Abb. 2-88 Hauptmae des Ventils.
Federn. Federn auf Risse prfen. Die Federlnge im freien Zustand messen. Die Lnge "" (Abb. 2-89)
der ueren Feder soll mind. 45,0 mm, die Lnge der inneren Feder mind. 33,9 mm betragen.
Abb. 2-89 Ventilfeder.

Ventilstel. Die Laufflche der Stel prfen. Die Flche darf keine Fresser und Kratzer aufweisen. Bei
Beschdigungen den Stel austauschen.
Zylinderkopfschrauben. Bei der mehrmaligen Anwendung knnen sich die Schrauben ausdehnen. Ist die
Lnge L (Abb.. 2-90) grer als 135,5 mm, soll die Schraube ausgetauscht werden.
Abb. 2-90 Befestigungsschraube des Zylinderkopfes

Einstellscheiben. Die Scheibenoberflchen sollen glatt sein und keine Schlagstellen, Kratzer und Fresser
sowie stufenfrmigen bzw. einseitigen Verschlei und Scheuerstellen aufweisen. Gleichmittige Anlaufspuren von
den Nocken der Nockenwelle sind zulssig.
68
Aufbau des Zylinderkopfes Motortyp 11194
Abb. 2-91 Gesamtansicht des Zylinderkopfes Motortyp 11194.

Zylinderkopf ist aus Alu-Legierung gegossen, hat eingepresste Sinter-Ventilsitze und MessingVentilfhrungen. Oberteil der Ventilfhrungen ist mit Gummi-Metall-Ventilshaftabdichtungen 7 (Abb. 2-92)
abgedichtet. Innendurchmesser der Ventilfhrungen ist 7+0,015 mm, und Auendurchmesser (fr Ventilfhrungen
als Ersatzteile) betrgt 12,079 - 12,090 mm und 12,297 12,290 mm (um 0,2 mm vergrerte Ventilfhrung).
Im Zylinderkopf sind zwei Nockenwellen eingebaut: Einlass- 6 und Auslanockenwelle 4. Die
Einlassnockenwelle unterscheidet sich von dem Auslanockenwelle durch den vorhandenen ausragenden Bund
nach dem ersten Lagerzapfen.
Einla- und Auslakanle fhren zu den unterschiedlichen Zylinderkopfseiten. Ventile sind V frmig in
zwei Reihen angeordnet: Einlaventile auf einer Seite, Auslaventile auf der anderen Seite.
Im oberen Teil des Zylinderkopfes sind die Lagerungen fr Nockenwellenzapfen angeordnet. Die
Lagerungen sind als teilbare Teile ausgefhrt. Die obere Hlfte liegt im Lagerrahmen 5, die untere im
Zylinderkopf 1. Die Bohrungen in den Lagerungen werden komplett mit Lagerrahmen bearbeitet, deswegen sind
sie nicht auswechselbar und man kann den Zylinderkopf nur komplett mit Lagerrahmen austauschen.
Abb. 2-92 Ventiltrieb:

1 Zylinderkopf; 2 Auslaventil; 3 Hydrostel; 4 Auslanockenwelle; 5 Lagerrahmen der Nockenwelle;
6 Einlanockenwelle; 7 Ventilschaftabdichtung; 8 Einlaventil.
69
Die Ventile unterscheiden sich von den Ventilen der Motoren 11183 und 21114 durch die Mae der
Ventilteller und der Ventilschfte. Tellerdurchmesser des Einlaventils betrgt 29 mm, des Auslaventils - 25,5
mm. Ventilschaftdurchmesser des Einlaventils betrgt 6,975 0,007 mm, Ventilschaftdurchmesser des
Auslaventils 6,965 0,007 mm.
Jedes Ventil hat eine Feder. Die Federlnge im freien Zustand soll mind. 38,2 mm betragen.
Hydrostel. Ventile werden mit Nocken der Nockenwelle ber Hydrostel 3 getrieben, die in
Fhrungsbohrungen des Zylinderkopfes angeordnet sind. Hydrostel beseitigen den Ventilspiel automatisch
darum entfllt bei der Wartung des Fahrzeuges die Prfung und Einstellung des Spiels.
l fr die Hydrostel wird aus dem Motorschmiersystem zum lkanal im Zylinderkopf geleitet, und dann
ber die Kanle in der unteren Flche des Lagerrahmens. ber die gleichen Kanle wird l fr Die Schmierung der
Lagerzapfen der Nockenwellen zugeleitet. Im Senkrechtkanal des Zylinderkopfes ist ein Kugelrckschlagventil
integriert, das den lablass aus den oberen Kanlen nach der Motorabstellung verhindert.
Ausbau und Einbau des Zylinderkopfes Motortyp 11194 im Fahrzeug

Zylinderkopf wird vom Motor im Fahrzeug abgebaut falls fr die Fehlerbeseitigung die komplette
Zerlegung des Motors nicht erforderlich ist. Z. B., Kohle von den Brennkammern und Ventilen entfernen bzw.
Ventile oder Ventilfhrungen ersetzen.
Zylinderkopf wie folgt ausbauen:
Fahrzeug auf die Hebebhne aufstellen, Sitzpolster hinten aufheben, Befestigungsschrauben des Deckels
Benzinstandanzeiger abschrauben, Deckel abnehmen und Kabelbaumstecker Kraftstoffpumpe vom hinteren
Kabelbaumstecker abklemmen;
- Motor starten und bis zu kompletter Abstellung fr den Druckabfall in der Kraftstoffleitung laufen lassen;
- Zndung ausschalten, Motorhaube aufmachen und die Massen-Klemme von der Batterie abklemmen;
Fahrzeug heben, Motorunterschutz abbauen, Abflusspfropfen am Khler und Zylinderblock abschrauben
und Khlmittel ablassen;
- Riemenspannung des Aggregatetriebs lockern, Riemen abbauen, Befestigungsmuttern des Generators
abschrauben und Generatorabbauen;
- Mutter 1 (Abb. 2-93) am Spannbolzen der Schelle der Gangschaltspindel lockern und Gangschaltspindel
6 vom Schaltstangengelenk abkoppeln;
- zwei Muttern der Befestigungsschrauben 3 abschrauben, Schrauben abnehmen und Halterung der
Drehmomentsttze vom Getriebe abkoppeln;
70
Abb. 2-93 Abbau der Gangschaltspindeln und Halterung

der hinteren Lagerung des Triebwerkes:
1 Mutter am Spannbolzen der Schelle der Gangschaltspindel;
2 - Drehmomentsttze;
3 Befestigungsschrauben Halterung der Drehmomentsttze;
4 Befestigungsmutter Halterung der hinteren Lagerung
des Triebwerkes;
5 hintere Lagerung des Triebwerkes;
6 - Gangschaltspindel.
Befestigungsmuttern 2 des Nachschalldmpfers am Sammelrohr lsen (Abb. 2-76), Konterplatte

abnehmen, den Nachschalldmpfer 1 abbauen und Dichtung 3 abnehmen;
- Saugkrmmer mit Katalysator komplett von der Halterung abkuppeln;
- Muttern 4 abschrauben (Abb. 2-93) und die hintere Lagerung 5 des Triebwerkes von der Karosserie
abkuppeln;
Fahrzeug absenken, Stutzen Kraftstoff-Verteilerrohr vom Kraftstoffschlauch abschrauben und
Kraftstoffschlauch vom Kraftstoff-Verteilerrohr abtrennen. In Schluche und Rohre Blindstopfen einsetzen;
- Verriegelung 4 (Abb. 2-94) des Akzeleratorzuges herausnehmen, Seilendstck auer Eingriff mit
Drosselstutzensegment bringen und Seil beiseite fhren;
- Kabelbaumstecker der Zndung vom Luftmassenmesser abklemmen;
- Schelle lockern und Saugrohrschlauch vom Luftmassenmesser abziehen;
- zwei Befestigungsschrauben der Halterungen des Luftfilters am Khlerrahmen abschrauben,
Gummilagerung aus Halterung der Batterieaufnahme entfernen und Luftfilter mit Luftaufnehmer komplett
abbauen;
Schlauchleitungen 1 und 2 der Kurbelgehuseentlftung von den Stutzen auf Zylinderkopfdeckel und
Drosselklappenstutzen abtrennen und abnehmen;

1 Schlauch der Kurbelgehuseentlftung unten; 2
Schlauch der Kurbelgehuseentlftung unten; 3
Saugrohrschlauch; 4 Seilzug-Verriegelung des
Akzelerators;
5 Saugmodul; 6 Schlauch Saugluftbremsverstrker;
7 Haltebgel des Kabelbaums; 8 Kabelbaum; 9
Befestigungsmutter Saugmodul;
10 Kabelbaum der Zndkerzen.
71
Schlauchbinder lockern und Schlauch 3 des Saugrohrs, den Schlauch zum Ausblasen des
Kraftstoffdampfspeichers,
Khlmittelzulauf-
und
Khlmittelrcklaufschluche
vom
abkuppeln;
vom Saugmodul den Unterdruckschlauch 6 der Bremshilfe abkuppeln;
Kabelbaumsteckerleisten der Zndung vom Kabelbaum der Dsen, vom Zndkerzenkabelbaum, vom
Leerlaufsteller, vom Drosselklappenstellungssensor, von Lambdasonden, von Temperaturfhlern, von der
Kontrollleuchte des ldrucks abziehen;
- Kabelbaumsteckerleisten 10 von Zndkerzen abziehen;
- Motor vom Khler schwenken, zwei Befestigungsmuttern 9 des Saugmoduls an Lagerungen, zwei
Schrauben und drei Befestigungsmuttern Saugmodul am Zylinderkopf abschrauben und Saugmodul 5 mit
Drosselklappenstutzen komplett abbauen;
- Befestigungsschrauben abschrauben und Zndkerzen vom Motor abbauen;
- Schellen 7 abschneiden, den Kabelbaum 8 vom Kurbelwinkelgeber abziehen;
Schlauchschellen lockern und vom Thermostat die Zu- und Ableitungsschluche des Khlers, den
Schlauch von Ausdehnungsbehlter und den Schlauch des Heizungsradiators abkuppeln;
- Befestigungsmutter der Halterung fr Zuleitungsrohr der Khlmittelpumpe zum Zylinderkopf
abschrauben;
- den 4. Gang einlegen, Befestigungsschraube des Dmpfers abschrauben und den Dmpfer abbauen;
- vordere Schutzabdeckungen oben und unten abbauen;
- Befestigungsschraube des automatischen Spanners abschrauben, Riemenspannung lockern und den
Riemen abbauen;
- Befestigungsschrauben abschrauben und den Spanner und die Spannrolle abbauen;
- Befestigungsschrauben der Riemenscheiben der Nockenwellen abschrauben, dabei die Riemenscheiben
mit der Vorrichtung 67.7811-9516 sperren und die Riemenscheiben mit Keilen abbauen;
- hintere Schutzabdeckung des Ventiltriebs abnehmen;
- Befestigungsschrauben des Zylinderkopfdeckels abschrauben und den Deckel abnehmen;
- Befestigungsschrauben abschrauben und den Zylinderkopf mit der Dichtung abbauen.
Einbau des Zylinderkopfes erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge unter der Beachtung der im Artikel
"Zusammenbau des Motors" ausgelegten Hinweise. Immer nur neue Dichtung zwischen Zylinderkopf und
Zylinderblock verwenden.
Falls sich die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes ausgedehnt haben und deren Lnge ber 100,0
mm ist (Abb. 2-90), sind die Schrauben zu ersetzen. Schrauben in vier Schritten gem den Anweisungen des
Artikels "Zusammenbau des Motors" festziehen.
Nach dem Zylinderkopfeinbau die Spannung des Riemens und den Akzelerator-Antrieb einstellen.
Ventilspiele berprfen und ggf. nachstellen. Funktion der Motorsteuerung prfen.
Zerlegung und Zusammenbau des Zylinderkopfes

Zerlegung. Zylinderkopf 1 (Abb. 2-95) auf einen Absttzbock stellen, den Kabelbaum 8 der Dsen, den
Kraftstoffverteiler 2 und Sammelrohr mit Katalysator komplett abbauen.
Thermostat mit Temperaturfhler abbauen. Den Khlmitteltemperaturanzeiger, den ldruckgeber und
72
Befestigungsschrauben abschrauben und den Lagerrahmen 7 der Nockenwellen und Stopfen 5

demontieren. Nockenwellen 3 und 6 aus den Lagerungen des Zylinderkopfes herausnehmen und Dichtungen 4
abnehmen.
Abb. 2-95 Zerlegung des Zylinderkopfes:

1 Zylinderkopf; 2 Kraftstoffverteiler; 3 Einlanockenwelle; 4 Dichtungen; 5 Stopfen; 6 Auslanockenwelle; 7 Lagerrahmen der Nockenwellen;8 Kabelbaum der Dsen.
Hydrostel 4 (Abb. 2-96) aus den Zylinderkopfbohrungen herausnehmen. Ventilfedern mit der
Vorrichtung 67.7823.9567 zusammendrcken und die Kegelstcke 5 aus den Ventilen entfernen, (Abb. 2-97).
Federn 2 mit Tellern 3 ausbauen. Zylinderkopf schwenken und Ventile 1 von unten herausnehmen.
Ventilschaftabdichtungen und Federscheiben abnehmen.
Abb. 2-96 Ventiltriebteile:
Abb. 297 Zusammendrcken der

Ventilfedern:
2 Zylinderkopf
1 Ventil;
2 Ventilfeder;
3 Federteller;
4 Hydrostel;
5 Kegelstcke.
73
Zusammenbau. Federscheiben einbauen. Ventile und neue Ventilschaftabdichtungen mit Motorenl

schmieren (die Verwendung der alten Ventilschaftabdichtungen ist nicht zulssig). Mit dem Dorn 67.7853.9618 die
Ventilschaftabdichtungen auf die Ventilfhrungen aufpressen. Ventile in die Ventilfhrungen einbauen, Teller und
Federn einsetzen.
Federn mit der Vorrichtung 67.7823.9567 zusammendrcken und Kegelstcke einbauen. In die
Zylinderkopfffnungen Hydrostel einsetzen.
Paarungsflchen Zylinderkopf/ Lagerrahmen von Resten alter Dichtung, Schmutz und l reinigen.
Lagerzapfen und Nocken der Nockenwelle mit Motorenl schmieren und die Nockenwelle in die
Zylinderkopflagerungen einlegen.
Auf die Zylinderkopfoberflche, die mit Lagerrahmen kontaktieren, im Bereich der ueren
Nockenwellenlagerungen Dichtungsmittel Loctite 574 mit einer durchgehenden Raupe mit Durchmesser 1 1,5
mm auftragen (Abb. 2-98).
Hinweis. Der Motor darf frhestens in 1 Stunde nach dem Auftragen des Dichtungsmittels gestartet
werden.
Abb. 2-98 Auftragen des Dichtungsmittels auf die Zylinderkopfflche.

Lagerrahmen der Nockenwellen einbauen und Befestigungsschrauben festziehen.
Mit dem Dorn 67.7853.9580 neue Dichtungen der Nockenwellen mit Motorenl schmieren und einpressen.
Auf der Rckseite des Zylinderkopfes die Stopfen einbauen.
Den Thermostat mit der Dichtung und den Temperaturfhler einbauen.
Auf die Zylinderkopf-Stehbolzen Dichtungen, Sammelrohr mit Katalysator komplett aufsetzen und mit
Muttern befestigen.
Kraftstoffverteiler mit Einspritzventilen einbauen und mit Schrauben am Zylinderkopf befestigen.
Dichtringe der Einspritzventile vor dem Einbau mit Motorenl schmieren. Kabelbaum der Dsen montieren und
Kabel an die Einspritzventile anschlieen.
In Zylinderkopf Zndkerzen und Sensor des Khlmitteltemperaturanzeigers und der Kontrollleuchte des
ldrucks einschrauben.
Revision und berholung

Zylinderkopf. Den Zylinderkopf und lkanle grndlich reinigen. Kohle aus Brennkammern und von der
Oberflche der Auslakanle mit Stahlbrste entfernen.
Den Zylinderkopf einer Sichtkontrolle unterziehen. Lager der Nockenwellenzapfen und ffnungen fr
Ventilstel drfen keine Fress-Spuren und Beschdigungen aufweisen. Risse im Zylinderkopf sind nicht zulssig.
74
Durchmesser der Bohrungen der Ventilfhrungen messen. Bei Durchmesser ber 7,02 mm fr die
Ventilfhrungen durch neue ersetzen.
Die Ebenheit der Anlageflche des Zylinderkopfes an den Zylinderblock prfen. Beim Ebenheitswert ber
0,1 mm den Zylinderkopf auf der ganzen Lnge der Oberflche frsen. Die Strke des abzutragenden Materials darf
max. 0,25 mm, die Rauhigkeit nach der Bearbeitung darf max.16 m sein. Beim Ebenheitswert ber 0,35
mm soll der Zylinderkopf ersetzt werden.
Beim Verdacht des Eindringens des Khlmittels in l die Dichtheit des Zylinderkopfes prfen.
Dazu die Khlmantelbohrungen mit Stopfen der Vorrichtung 67.7871.9510 verschlieen, den Zylinderkopf
in ein 6080 warmes Wasserbad eintauchen und 5 Min. aufwrmen lassen. Dann den Zylinderkopf mit
Druckluft 0,15 0,2 Pa (1,52 kp/cm2) beaufschlagen. Es drfen keine Luftblasen innerhalb von 11,5 Min
gesehen werden.
Das Rckschlagventil des lkanals auf Dichtheit prfen.
Dazu den Zylinderkopf ins Wasser tauchen so dass die Trennflche mit dem Lagerrahmen nicht im Wasser
bleibt. Pneumatischen Luftschlauch an die Tlle 67.7871.9513 anschlieen, die Tlle in die Bohrung des
Absperrventils seitens Ventilfhrung einsetzen, krftig andrcken und, die Tlle haltend, und Druckluft mit
0,050,10 P (0,51,0) kp/cm2 zufhren. Innerhalb von 10 s drfen keine Luftblasen aus dem lkanal
austreten. Bei vorhandenen Luftblasen soll das Rckschlagventil ersetzt werden.
Ventilsitze. Fasenform der Ventilsitze ist auf der Abb. 2-99 dargestellt. Die Fasen der Ventilsitze (Bereich
der Kontaktflchen) drfen keine punktfrmige Lunker, Korrosion und Beschdigungen aufweisen. Kleine
Beschdigungen knnen durch Nachschleifen beseitigt werden. Dabei mglichst wenig Metall abtragen.
Abb. 2-99 - Ventilsitze:

neu; nach der Nacharbeit.
Zum Frsen der Ventilsitze die Vorrichtung 67.2370.9503 einsetzen, zum Schleifen die Vorrichtung
67.7823.9505.
Nach dem Schleifen Ventilsitze und Zylinderkopfkanle grndlich waschen und mit Druckluft blasen.
75
Ventilfhrungen.
Das
Spiel
zwischen Ventilfhrungen und Ventilschften prfen, dazu den
Schaftdurchmesser und die Bohrung der Fhrungsbuchse messen.

Das Sollspiel fr die neuen Ventilfhrungen betrgt 0,022 0,055 mm fr Einlaventile und 0,029 0,062
mm fr Auslaventile, max. zulssige Spielgrenze (bei Verschlei) betrgt 0,15 mm falls die Ventilsteuerung
kein starkes Gerusch aufweist.
Kann das zu groe Spiel zwischen Ventilfhrung und Ventil durch den Ventiltausch nicht beseitigt werden,
sind die Ventilfhrungen zu ersetzen. Den Dorn 67.7853.9620 zum Auspressen und 67.7853.9620 zum Einpressen
einsetzen.
Ventilfhrungen mit aufgesetztem Sicherungsring in Zylinderkopf bis zum Anschlag einpressen.
Danach die Bohrungen der Ventilfhrungen mit Reibahlen aufreiben. Anschlieend den Ventilsitz
nachschleifen und ggf. die Fasenbreite auf das bentigte Ma wie oben erwhnt nacharbeiten.
Ventilschaftabdichtungen der Ventilfhrungen sind bei Motorberholung immer zu erneuern.
Beschdigte Ventilschaftabdichtungen am ausgebauten Zylinderkopf ersetzen. Zum Aufpressen der
Ventilschaftabdichtungen den Dorn 67.7853.9618 verwenden.
Ventile. Ventile von der Kohle reinigen. Ventilschaft auf Verformung und Ventilteller auf Risse prfen.
Das beschdigte Ventil austauschen.
Den Zustand des Sitzringes prfen. Bei geringen Schden schleifen. Dabei ist der Fasenwinkel von
45 30'5' einzuhalten. Die Hhe "h" (Abb. 2-88) soll nach dem Schleifen mind. 0,8 mm sein.
Den Durchmesser "D" auf der Ventillnge "L1" messen. Aufgrund der Messwerte das Spiel zwischen
Ventilfhrung und Ventil ausrechnen. Das zulssige Spiel soll max. 0,15 mm sein.
Den Verschlei der Stirnflche am Ventilschaft prfen, ggf. nachschleifen. Die Gesamtlnge "L" nach dem
Schleifen soll mind. 96,0 mm fr Einlaventile, 97,0 mm fr Auslaventile sein.
Federn. Federn auf Risse prfen. Die Federlnge im freien Zustand messen. Die Lnge "" (Abb. 2-89)
der Feder soll mind. 38,2 mm betragen.
Hydrostel. Die Laufflche der Stel prfen. Die Flche darf keine Fresser und Kratzer aufweisen. Bei
Beschdigungen den Stel austauschen.
Die in Zylinderkopf eingebauten Hydrostel drfen sich beim starken Drcken mit der Hand nicht
verschieben. Im Gegenfall den Hydrostel ersetzen.
Zylinderkopfschrauben. Bei der mehrmaligen Anwendung knnen sich die Schrauben ausdehnen. Ist die
Lnge L (Abb.. 2-90) grer als 100,0 mm, soll die Schraube ausgetauscht werden.
NOCKENWELLE UND NOCKENWELLENANTRIEB

Aufbau des Nockenwellenantriebs
der Motoren 11183 und 21114
Nockenwelle ist eine aus Guss gegossene Welle mit fnf Lagerungen. Nockenflanken und Auflageflche
der Dichtung werden abgeschreckt zur Erhhung der Verschleifestigkeit.
76
Um den Axialversatz der Nockenwelle auszuschlieen ist auf der Welle einen Flansch vorgesehen, der
zwischen Zylinderkopf (mit Lagerrahmen) und Stopfen auf der Rckseite des Zylinderkopfes befestigt wird.
Getrieben wird die Nockenwelle mit Zahnriemen 6 (Abb. 2-100) von der Zahnriemenscheibe 1, die auf der
Kurbelwelle montiert ist. Mit dem gleichen Riemen wird auch die Scheibe 2 der Khlmittelpumpe getrieben. Rolle
3 dient zum Riemenspannen.
Abb. 2-100 - Nockenwellenantrieb:

1 Zahnscheibe der Kurbelwelle;
2 Zahnscheibe der Khlmittelpumpe;
3 Spannrolle;
4 Zahnscheibe der Nockenwelle;
5 hintere Schutzabdeckung;
6 Zahnriemen;
Einstellnase auf der hinteren Schutzabdeckung;
Marke auf der Nockenwellenscheibe;
Marke auf dem lpumpendeckel;
D Marke auf der Kurbelwellenscheibe.
Einstellung der Riemenspannung der Nockenwelle

Riemenspannung wird wie folgt eingestellt:
vordere Abdeckung des Zahnriemens abnehmen;
Kurbelwelle an die Befestigungsschraube der Scheibe des Generatortriebs im Uhrzeigersinn in die
Position drehen, dass die im Schauloch des Kupplungsgehuse sichtbare Schwungradmarke (Abb. 2-101)
gegenber der mittleren Skalenteilung liegt. Marke (s. Abb. 2-100) auf der Nockenwellenscheibe muss dabei
gegenber der Einstellmarke auf der hinteren Zahnriemenabdeckung liegen;
Abb. 2-101 Marken zur Ermittlung des O.T. der Kolben der Zylinder 1 und 4:
1 Marke auf der Platte im Kupplungsgehusedeckel; 2 Marke auf dem Schwungrad.
77
Kurbelwelle an die Befestigungsschraube der Scheibe des Generatortriebs gegen Uhrzeigersinn so

drehen, dass die Marke auf der Nockenwellenscheibe zwei Zhne unter der Marke liegt;
Riemenspannung mit der Vorrichtung 67.7834.9526 mit geeichter Feder prfen;
falls die Kraft unter (ber) der Norm liegt, die Kurbelwelle in Uhrzeigersinn bis zur Deckung der Marken
und drehen, Befestigungsmutter der Spannrolle lockern, die Rolle um 1015 gegen (bzw. in) Uhrzeigersinn
drehen und Befestigungsmutter festziehen;
Kurbelwelle wieder in Uhrzeigersinn bis zur Deckung der Marken und drehen, dann gegen
Uhrzeigersinn bis die Marke auf der Nockenwellenscheibe zwei Zhne unter der Marke liegt und die
Riemenspannung prfen;
ist die Spannung nicht ausreichend, den ganzen Vorgang wiederholen;
ist die Spannung i.O, Befestigungsmutter der Spannrolle mit 39,2 N (4 kpm) anziehen und die vordere
Riemenabdeckung montieren.
Eine bermige Riemenspannung vermeiden, da sie die Lebensdauer des Riemens, der Lager der
Khlmittelpumpe und der Spannrolle reduzieren kann.
Nach der Einstellung das Anziehen der Befestigungsschraube des Dmpfers auf der Kurbelwelle mit 102,9
Nm (10,5 kpm).
Achtung!. Bei der Riemeneinstellung ist das Drehen der Kurbelwelle durch das Drehen der
Nockenwellenscheibe nicht zulssig.
Austausch des Nockenwellenantriebsriemens

Fahrzeug mit dem Handbremshebel abbremsen und den 4. bzw. 5. Gang einlegen.
Vordere Riemenabdeckung abnehmen.
Spannung des Generatorriemens dmpfen und den Riemen abnehmen. Scheibe des Generatortriebs von der
Kurbelwelle abbauen und an der Stelle die Befestigungsschraube einschrauben.
Schalthebel in die Leerlaufstellung bringen und die Kurbelwelle in Uhrzeigersinn so drehen, dass die in der
ffnung im Kupplungsgehuse sichtbare Marke auf dem Schwungrad (s. Abb. 2-101) gegenber der mittleren
Skalenteilung liegt. Die Marke (s. Abb. 2-100) auf der Nockenwellenscheibe muss dabei gegenber der
Einstellmarke auf der hinteren Abdeckung liegen.
Befestigungsmutter der Spannrolle 3 lockern und die Rolle in die Position drehen, in der der Riemen
maximal gedmpft wird. Den Riemen des Nockenwellentriebs von den Scheiben abnehmen.
Zahnriemen auf die Nockenwellenscheibe 5 aufsetzen und in dem man beide Riementrmmer spannt, das
linke Trumm hinter die Spannrolle fhren und auf die Scheibe 2 der Khlmittelpumpe aufsetzen. Riemen auf die
Kurbelwellenscheibe aufsetzen und mit der Spannrolle leicht spannen, die Rolle dabei gegen den Uhrzeigersinn
drehen. Beim Einbau des Riemens scharfe Abknickungen vermeiden.
Kurbelwelle um zwei Umdrehungen in Uhrzeigersinn drehen und prfen, ob die Einstellmarken und
(s. Abb. 2-100) zusammenfallen sowie ob die Marke auf dem Schwungrad gegenber der mittleren Skalenteilung
liegt (s. Abb. 2-101).
Falls die Marken nicht zusammenfallen, den Riemeneinbau wiederholen. Wenn die Marken fluchten, die
Schraube aus der Kurbelwelle abschrauben, den Dmpfer einbauen und mit Schraube und Mutter befestigen.
78
Riemenspannung wie oben beschrieben einstellen und die vordere Riemenabdeckung einbauen.
Riemen des Aggregatetriebs einbauen und die Spannung wie im Artikel "Generator" einstellen.
Austausch des Nockenwellendichtrings

Nockenwellendichtring wie folgt. austauschen.
Fahrzeug mit dem Handbremshebel abbremsen und den Schalthebel in die Mittelstellung bringen.
Vordere Riemenabdeckung abnehmen.
Kurbelwelle in Uhrzeigersinn bis Zusammenfallen der Marken A und B drehen (s. Abb. 2-100).
Befestigungsmutter der Spannrolle lockern und die Rolle fr die Riemenabspannung drehen. Den Riemen
von der Nockenwellenscheibe abnehmen.
Nockenwellenscheibe mit der Vorrichtung 67.7811.9565 gegen das Durchdrehen halten, Befestigungsschraube abschrauben und die Scheibe mit Keil abbauen.
Den alten Dichtring aus der Aufnahme herausnehmen und den neuen Dichtring mit Motorenl schmieren
und mit dem Dorn 67.7853.9580 einpressen.
Nockenwellenscheibe einbauen, gegen das Durchdrehen verriegeln, mit Schraube und Mutter befestigen.
Den Riemen auf die Nockenwellenscheibe aufsetzen und leicht mit der Rolle spannen, die Rolle dabei gegen
Uhrzeigersinn drehen.
Kurbelwelle um zwei Umdrehungen in der Drehrichtung drehen und das Zusammenfallen der
Einstellmarken und (s. Abb. 2-100) und Schwungradmarken mit der mittleren Skalenteilung prfen (s. Abb. 2101).
Falls die Marken nicht zusammenfallen, den Einbau des Riemens wiederholen und die Position der
Nockenwellenscheibe korrigieren. Fallen die Marken zusammen, die Riemenspannung wie oben beschrieben
einstellen und die vordere Riemenabdeckung einbauen.
Zustandsprfung
Nockenwelle. Oberflchen der Lagerzapfen der Nockenwelle, der Nocken und des Exzenters mssen gut
poliert sein und keine Beschdigungen aufweisen. Wenn die Fress-Stellen bzw. tiefe Rissen vorhanden sind ist die
Welle auszutauschen.
Nockenwelle mit ueren Zapfen auf zwei Prismen auf die Prfplatte legen und mit Messuhr den Rundlauf
der anderen Zapfen messen, der soll 0,02 mm nicht berschreiten.
Durchmesser der Nockenwellenzapfen messen (Abb. 2-102), er soll mind. 24,89 mm sein.
Nockenhhe nach der Formel = D ermitteln, wobei Nockenhhe mit Referenzdurchmesser, D
Referenzdurchmesser. Nockenhhe muss mind. 8,8 mm betragen.
Abb. 2-102 Hauptmasse der Nockenwelle.
79
Nockenwellenlagerrahmen muss rissfrei sein. Lagerflchen der Nockenwellenzapfen mssen keine FressStellen und Kratzer aufweisen.
Das Spiel zwischen Nockenwellenzapfen und ffnungen der Lagerungen prfen. Das Spiel wird
rechnerisch ermittelt nach dem Messen der Durchmesser der Nockenwellenzapfen und ffnungen in Lagerungen
auf dem Zylinderkopf mit eingebauten Lagerrahmen. Durchmesser der Bohrungen fr die Nockenwellenzapfen soll
den Wert 25,04 mm nicht berschreiten.
Das rechnerische Spiel fr die neuen Teile betrgt 0,0690,11 mm, und der max. zulssige Verschlei darf
max. 0,2 mm sein.
Zahnriemen. Verzahnung muss ein scharfes Zahnprofil ohne Verschlei, Falten, Risse, Schnitte und
Abtrennen des Kordgewebes aufweisen.
Jede Riemenoberflche darf kein Verlen aufweisen.
Die Stirnflchen drfen keine Spaltung und Zerfransen haben.
Der uere flache Teil soll glatt sein und keine Falten, Risse, Vertiefungen und Ausbeulungen aufweisen.
Aufbau des Nockenwellenantriebs

des Motors 11194
Nockenwelle ist eine aus Guss gegossene Welle mit fnf Lagerungen. Nockenflanken und Auflageflche
der Dichtung werden abgeschreckt zur Erhhung der Verschleifestigkeit.
Um den Axialversatz der Nockenwelle auszuschlieen sind die Wellenbnde vorgesehen. Die hinteren
Bohrungen im Zylinderkopf und im Lagergehuse sind mit Gummistopfen abgedeckt.
Angetrieben werden die Nockenwellen mit Zahnriemen 8 (s. Abb. 2-52) von der Riemenscheibe 6 auf der
Kurbelwelle. Der gleiche Riemen treibt die Scheibe 7 der Khlmittelpumpe. Gespannt wird der Riemen mit
automatischen Spanner 10.
Die Nockenwellenscheiben unterscheiden sich dadurch, dass auf der Scheibe 2 der Einlanockenwelle eine
Scheibe fr den Phasensensor angeschweit ist. Der Nockenwellenantrieb ist vorne und hinter mit Abdeckungen
abgeschtzt.
Einstellung der Riemenspannung

Riemenspannung des Steuertriebs wird wie im Abschnitt "Motor 11194" beschrieben eingestellt.
Zustandsprfung
Nockenwelle. Oberflchen der Lagerzapfen und der Nocken mssen gut poliert sein und keine
Beschdigungen aufweisen. Wenn die Fress-Stellen bzw. tiefe Rissen vorhanden sind ist die Welle auszutauschen.
Durchmesser der Nockenwellenzapfen messen, er soll mind. 23,92 mm sein. Die Nockenhhe ermitteln (s.
Abb. 2-102). Sie soll mind. 7,6 mm betragen.
Die Einlanockenwelle unterscheidet sich von der Auslanockenwelle durch den Bund nach dem ersten
Lagerzapfen.
Nockenwellenlagerrahmen. Lagerflchen der Nockenwellenzapfen mssen keine Fress-Stellen und
Kratzer aufweisen.
Durchmesser der Bohrungen fr die Nockenwellenzapfen soll den Wert 24,07 mm nicht berschreiten.
80
SCHMIERANLAGE
Aufbau
Hauptkomponente der Schmieranlage und der Kurbelgehuseentlftung sind in der Abb. 2-103 aufgefhrt.
Abb. 2-103 Komponente der Schmieranlage und der Kurbelgehuseentlftung:

1 lfilter; 2 lfilterstutzen; 3 ldruckgeber;4 Entlfterrohr; 5 Rohranschluss; 6 - Einflldeckel;
7 Schlauch Kurbelgehuseentlftung oben; 8 Schlauch Kurbelgehuseentlftung unten; 9 lmessstab;
10 - Stutzen; 11 lpumpendichtung; 12 lsaugkorb; 13 - lpumpe.
Es ist eine Druckumlaufteilschmierung. Unter Druck werden die Haupt- und Pleuellager der Kurbelwelle,
Lagerungen der Nockenwelle geschmiert; mit Spritzl Zylinderwnde, Kolben mit Kolbenringen, Kolbenbolzen,
Nocken der Nockenwelle, Stel und Ventilschfte.
Bei der Unterschreitung des ldrucks leuchtet die Kontrollleuchte auf.
lpumpe (Abb. 2-104) ist eine Zahnradpumpe mit Zahnrdern der 3. und 4. Innenverzahnung und ist auf
der vorderen Stirnseite des Zylinderblocks angeordnet. Das Antriebsrad 4 der lpumpe ist auf den zwei
Abflachungen vorne auf Kurbelwelle eingebaut. Der lsaugkorb 6 wird mit Schrauben am Deckel des zweiten
Hauptlagers und am Pumpengehuse 5 befestigt.
81
Abb. 2-104 Komponente der lpumpe:

1 Dichtring der Kurbelwelle; 2 lpumpendeckel; 3 Antriebsrad; 4 Antriebsrad; 5 lpumpengehuse;
6 lsaugkorb; 7 Dichtring; 8 - Verschluss-Schraube;
9 Dichtring; 10 ldruckventilfeder; 11 - ldruckventil.
lfilter 1 (s. Abb. 2-103) ist ein Vollstromlfilter, nichtzerlegbar, mit Kurzschluss- und Rcksperrventil.
lpumpe
Zerlegung und Zusammenbau. lpumpe mit Vorsicht im Schraubstock spannen. (s Abb. 2-104).
Befestigungsschrauben des Pumpengehuses 5 und des Deckels 2 abschrauben, das Gehuse, Zahnrder 3
und 4 abbauen. Verschluss-Schraube 8 des ldruckventils 11 abschrauben und Feder 10 mit Ventil herausnehmen.
Aus dem Deckel 2 den Kurbelwellendichtring 1 auspressen.
Beim Zusammenbau der Pumpe die Kurbelwellendichtung 1 durch eine neue ersetzen, die Dichtlippe mit
Motorenl schmieren und den Dichtring in den Deckel 2 bis zum Anschlag einpressen.
Den Deckel vorsichtig im Schraubstock spannen, Zahnrder mit Fasen auf den Zahnspitzen ins Gehuse 5
einbauen und die Befestigungsschrauben des Gehuses und des Deckels einschrauben.
ldruckventil, Feder einbauen, unter die Verschluss-Schraube den Alu-Dichtring 7 (1,50,2) mm stark
unterlegen und die Verschluss-Schraube einschrauben.
Achtung!. Vor dem Zusammenbau der lpumpe die Zahnrder, die Aufnahme, den Gummidichtring des lsaugrohrs und das ldruckventil unbedingt mit Motorenl schmieren.
Nach der Montage der Pumpe mssen sich die Zahnrder stofrei und ruckfrei drehen.
Zustandsprfung der Pumpenteile. Nach dem Ausbau alle Teile mit Reinigungsmittel waschen, mit
Druckluft splen und deren Zustand prfen.
Der Alu-Deckel darf keine Abstze im Auflagebereich der Zahnrder aufweisen, die Deckeloberflche soll
flach sein. Beim bemerkbaren Verschlei der Deckel ersetzen.
82
Laufflchen
des
Pumpengehuses
drfen
keine
Kratzer
aufweisen.
Das
Hchstma
des
Aufnahmedurchmessers fr das Auenrad darf 75,10 mm (Abb. 2-105) nicht berschreiten. Die minimale
Segmentbreite soll mind. 3,40 mm betragen.
Abb. 2-105 Grenzmae des lpumpengehuses.

Die Axialspiele mit Messuhr messen (Abb. 2-106). Das Axialspiel fr das Innenrad soll max. 0,12 mm, fr
das Innenrad 0,15 mm betragen. Falls die Spiele ber den Grenzwerten liegen, mssen die Zahnrder ersetzt
werden. Grenzwerte der Zahnrder sind auf der Abb. 2-107 aufgefhrt. Falls die Zahnrdermae ber den
Grenzwerten liegen, sind die Zahnrder zu ersetzen.
Abb. 2-106 Messen der Axialspiele der lpumpenrder:

1 Innenrad; 2 Auenrad; S Axialspiel.
Abb. 2-107 Grenzmae der Zahnrder:

Innenrad; Auenrad.
83
Das ldruckventil und die Aufnahmebohrung drfen keine Lngsriefen haben. Auendurchmesser des
ldruckventils soll mind. 11,98 mm sein, die Aufnahmebohrung im Pumpendeckel fr das ldruckventil darf max.
12,03 mm betragen. Die Ventilfeder soll keine Einrisse haben, die Federlnge im freien Zustand soll mind. 44,72
mm sein.
Reinigung der Teile der Kurbelgehuseentlftung

Zur Reinigung den Schlauch 8 (s. Abb. 2-103), Schlauch 7 und Rohr 4 abmontieren, Befestigungsmutter
abschrauben und den Zylinderkopfdeckel abbauen. Zwei Befestigungsschrauben des labscheiders abschrauben,
das Gehuse und den lsaugkorb abbauen. Die abgebauten Teile waschen und in der umgekehrten Reihenfolge
wieder einbauen.
KHLANLAGE
Aufbau
Der Aufbau der Khlanlage ist auf der Abb. 2-108 dargestellt.
Es ist ein wassergekhltes Khlsystem geschlossener Art, mit Zwangsumlauf und Ausdehnungsbehlter.
Die Khlmittelpumpe 1 ist eine Radialpumpe und wird mit dem Zahnriemen des Steuertriebs angetrieben.
Der Motorlfter 8 hat ein auf der Motorwelle montiertes Kunststoff-Flgelrad. Der Motor wird vom
Steuergert ein- und ausgeschaltet.
Thermostat 11 mit Dehnstofffllung hat ein Hauptventil und ein Zusatzventil. Das Hauptventil ffnet sich
bei der Khlmitteltemperatur (852) , der Ventilhub betrgt bei 102 mind. 8 mm.
Der Wasserkhler 3 ist ein Rippen-Rohrkhler aus Aluminium mit Plastik-Wasserbehltern, ZweiwegeKhler mit einer Trennwand im linken Wasserbehlter. Khlmittel wird in den Einfllstutzen des
Ausdehnungsbehlters 7 eingefllt (s. Abb. 2-112), der Stopfen 9 hat ein Einla- und ein Auslaventil. Der
ffnungsdruck des Auslaventils betrgt mind. 110 kP (1,1 kp/cm2), des Einlaventils 3 13 kP (0,030,13
kp/cm2).
Khlmittelstandprfung
Der Khlmittelstand im vollgefllten Khlsystem bei kaltem Motor soll 2530 mm ber die "MIN"-Marke
auf dem Ausdehnungsbehlter liegen.
Achtung! Es ist empfehlenswert den Khlmittelstand am kalten Motor zu prfen, da es mit der
Erwrmung zur Volumenvergrerung kommt und der Khlmittelstand beim warmen Motor wesentlich
steigen kann.
84
Abb. 2-108 - Khlanlage:

1 Khlmittelpumpe; 2 Pumpendichtung; 3 Ablassschraube; 4 Thermostatdichtung; 5 Khlmitteltemperaturfhler; 6 Zuleitschlauch; 7 berlaufrohr des Khlers; 8 Motorlfter mit Gehuse komplett;
9 Motorkhler; 10 Ableitschlauch komplett; 11 Thermostat; 12 Verbindungsschlauch; 13 Khlmitteltemperatursensor ; 14 Halterung; 15 Zuleitrohr der Khlmittelpumpe; Ableitschlauch des Khlers komplett;
16 Dichtung des Zuleitrohrs der Khlmittelpumpe.
Khlmittelersatz
Khlmittel wird wie folgt ersetzt.
Motorunterschutz abbauen.
Unter den Motor einen Auffangbehlter stellen, die Ablassschrauben des Khlers und des Zylinderblocks
abschrauben und an den Stellen die Stutzen der Ablassschluche einschrauben.
Die Ablass-Schraube 9 (s. Abb. 2-112) des Ausdehnungsbehlters 7 abschrauben und Khlmittel ablassen.
Anschlieend die Ablass-Schrauben aufschrauben.
Den Schlauch 5 (s. Abb. 2-13) vom Drosselklappenstutzen abkuppeln und Khlmittel ber das Einfllloch
einfllen. Um die Lufttaschen zu entfernen die Khlerschluche zusammendrcken. Beim Auftreten des
Khlmittels im Schlauch des Drosselklappenstutzens den Schlauch wiedereinschrauben und Khlmittel bis zur
oberen Kante des Befestigungsriemens nachfllen und die Ablass-Schraube einschrauben.
Motor starten und 1 bis 2 Min. im Leerlauf laufen lassen, um die Luftblasen wegzuschaffen.
Motor abstellen, den Khlmittelstand prfen. Wenn der Stand unter dem normalen ist, und das System
keine Leckage aufweist, ist das Khlmittel nachzufllen.
Khlmittelpumpe
Zerlegung:
mit der Universalabziehvorrichtung 3 (s. 2-109), gespannt im Schraubstock, die Riemenscheibe 2
abziehen;
die Halteschraube 4 abschrauben (s. Abb. 2-111) und mit der Universalabziehvorrichtung 3 (Abb. 2-110)
die Pumpenwelle komplett mit dem Lager, Pumpenflgelrad und Dichtung abziehen. Dabei die Kraft an das
Lagergehuse anlegen;
mit der Universalabziehvorrichtung das Flgelrad von der Welle abziehen und den Dichtring abbauen.
85
Abb. 2-109 - Abbau des Pumpenzahnrades:
Abb. 110 Abbau der Pumpenwelle:
1 Pumpengehuse;
2 Zahnrad;
3 Abziehvorrichtung.
1 Pumpengehuse;
2 Flgelrad mit der Welle komplett;
3 Abziehvorrichtung.
Prfen. Die Lagerluft prfen. Sie darf 0,13 mm bei 49 N (5 kp) nicht berschreiten. Bei einem groen
Spiel den Lager mit der Welle durch neue ersetzen.
Pumpendichtring und die Dichtung der Khlmittelpumpe bei der berholung durch neue ersetzen.
Risse und Verformungen des Gehuses sind nicht zulssig.
Zusammenbau:
mit einem Dorn den Dichtring ins Gehuse einbauen;
das Lager 2 (Abb. 2-111) mit der Welle mittels Dorn 67.7853.9563 einpressen, so dass die Bohrungen fr
die Sperrschraube 4 im Pumpengehuse 3 und im Lager zusammenfallen;
Sperrschraube des Lagers einschrauben und die Bohrung verstemmen, um das Selbstlsen der Schraube
zu verhindern ;
mit dem Dorn mit Durchmesser 25 mm und Lnge 50 mm ein neues Zahnrad 1, dann das Flgelrad 6 auf
die Welle einpressen.
Achtung!. Wiederverwendung des alten Zahnrades ist nicht zulssig.
Abb. 2-111 Elemente der Khlmittelpumpe:

1 Zahnrad; 2 Lager mit der Welle komplett; 3 Pumpengehuse Zylinderblock; 4 Sperrschraube des Lagers;
5 Dichtring; 6 Flgelrad.
86
Thermostat
Eine einfache Prfung des Thermostaten kann durch Abtasten direkt im Fahrzeug vorgenommen werden.
Nach dem Starten des kalten Motors bei fehlerfreiem Thermostaten darf der untere Stutzen des Khlers sich
erwrmen wenn die Khlmitteltemperatur 8592 erreicht ist.
Khler und Ausdehnungsbehlter

Abbau und Einbau der Bauteile ins Fahrzeug erfolgt bei kaltem Motor wie folgt:
- Luftfilter abbauen (s. Artikel "Zylinderkopf");
- Motorunterschutz abbauen;
- Khlwasser wie oben beschrieben ablassen;
- Kabelbaumstecker vom Lfter 3 abklemmen (Abb. 2-112);
- Rohr 10 und Schluche 2 und 11 vom Thermostat und vom Ausdehnungsbehlter abkuppeln;
- zwei Befestigungsmuttern abschrauben und den Khler mit Lfter und Schluchen komplett abbauen;
- angezogene Befestigungsschellen lockern und vom Khler Schluche 2 und 11 und das Rohr 10
abkuppeln;
- zwei Befestigungsmuttern und zwei Befestigungsschrauben des Lfters abschrauben und den Lfter
abbauen.
Den Ausdehnungsbehlter 7 abbauen.
Eingebaut werden der Khler und der Ausdehnungsbehlter in der umgekehrten Reihenfolge.
Abb. 2-112 - Khler:

1 Khler; 2 Ableitschlauch komplett; 3 Lfter mit Gehuse komplett;4 Befestigungsmutter Lftergehuse;
5 Befestigungsschraube Lftergehuse; 6 Befestigungsmutter Ausdehnungsbehlter; 7 Ausdehnungsbehlter;
8 Befestigungsschraube Ausdehnungsbehlter; 9 Einfllschraube Ausdehnungsbehlter; 10 berlaufrohr
des Khlers; 11 Einlaufschlauch.
Dichtheitsprfung des Khlers. Die Dichtheit wird im Wasserbad geprft. Khleranschlsse
verschlieen, Luft mit 0,2 P (2 kp/cm2) anschlieen und ins Wasserbad fr mind. 30 s. tauchen. Dabei drfen
keine Luftblasen aus dem Khler austreten.
Bei Beschdigungen oder Undichtheit den Khler durch einen neuen ersetzen.
87
KRAFTSTOFFANLAGE
Aufbau
Kraftstoff wird aus dem Kraftstofftank 7 (Abb. 2-113) zugeleitet, der unter dem Boden im Bereich des
Rcksitzes eingebaut ist. Der Kraftstofftank besteht aus zwei geschweiten Blechteilen. Der Einfllstutzen ist mit
Kraftstofftank mit dem Einfllrohr 12 verbunden. Unter dem Kraftstofftank wird ein Schutzblech 15 eingebaut.
Der Modul der E-Kraftstoffpumpe 9 ist im Kraftstofftank installiert und besteht aus E-Kraftstoffpumpe,
Kraftstofffilter, Entnahmekammer, Druckregler, Strahlpumpe und Tankgert. Der zu erzeugende Druck betrgt
mind. 3,8 Bar (380 kP). Die Kraftstoffpumpe wird ber die Relais vom Motor-Steuergert (bei eingeschalteter
Zndung) eingeschaltet. Der elektrische Stecker der Kraftstoffpumpe ist unter dem Rcksitz ber die Bodenlcke
zugnglich.
Von der Kraftstoffpumpe wird der Kraftstoff unter Druck ber die Kraftstoffleitung 5 zum Feinfilter 6
gefrdert, dann ber die Kraftstoffleitung 4, den Kraftstoffpumpenstutzen und den integrierten Druckregler, ber
die Kraftstoffleitung 17, den Kraftstoffschlauch 1 zum Kraftstoffverteiler.
Abb. 2-113 - Kraftstoffsystem:

1 Kraftstoffschlauch; 2 Halterung; 3 Befestigungsbgel des Kraftstofffilters; 4 Rohr des Kraftstofffilters und
der Kraftstoffleitung; 5 Rohr der Kraftstoffpumpe und des Kraftstofffilters; 6 Kraftstofffilter; 7 Kraftstofftank;
8 Dichtring; 9 Kraftstoffpumpe; 10 Anprering; 11 Einfllschraube ; 12 Einfllrohr; 13 Luftschlauch;
14 Bgel; 15 Schutzblech des Kraftstofftankes;16 Schutzblech der Rohrleitungen; 17 Kraftstoffleitung.
Feinfilter 6 Blockfilter im Stahlgehuse, mit Papierfiltereinsatz. Auf dem Filtergehuse ist einen Zeiger
aufgetragen, der beim Filtereinbau mit der Kraftstoffrichtung bereinstimmen soll.
88
Abb.
2-114
Anordnung
des
Kraftstoffverteilers an Motoren 11183, 21114
(beim
ausgebauten
Schutzblech
des
Saugmoduls):
Abb.
2-115
Anordnung
des
Kraftstoffverteilers am Motor 11194 (beim
ausgebauten Schutzblech des Saugmoduls):
1 Kraftstoffverteiler.
Abb. 2-116 Kraftstoff-Verteilerrohr:

1 Einspritzventil; 2 Fallbgel; 3 Dichtring; 4, 6 Druckrohrstutzen; 5 Kraftstoffverteiler der Motoren
11183, 21114; 7 Kraftstoffverteiler des Motors 11194.
Kraftstoffverteiler (s. Abb. 2-114, 2-115) dient zur Kraftstofffrderung zu den Einspritzventilen und ist
bei Motoren 11183, 21114 am Saugrohr, bei Motor 11194 - auf dem Zylinderkopf befestigt. An Fahrzeugen LADA
KALINA wird eine geschlossene Kraftstoffleitung verwendet. Der Druck im Kraftstoffverteiler wird mit einem
Kraftstoff-Druckregler gehalten, der in der Kraftstoffpumpe eingebaut ist. Die Dsen 1 (Abb. 2-116) werden am
Kraftstoffverteiler 5 mit Fallbgeln 2 ber Gummidichtringe 3 befestigt. Die Einspritzdse ist ein
Elektromagnetventil, das unter Spannung Kraftstoff durchlsst und bei der Spannungsabschaltung durch die
Rckstellfeder sich schliet. Das Einspritzventil hat eine Dse, durch die Kraftstoff in den Ansaugkrmmer
gespritzt wird. Die Dsen werden vom Motorsteuergert gesteuert. Beim Bruch oder Schluss in der Dsenwicklung
ist die Dse auszutauschen. Bei der Verschmutzung der Dsen mssen die ersetzt werden.
89
Im
Kraftstoffsystem
wird
ein
Benzindampf-Sammelsystem
verwendet.
Es
beinhaltet
einen
Aktivkohlebehlter 1 (Abb. 2-117), eingebaut auf dem Benzintank, einen Abscheider 9, Ventile 7, 11 und
Verbindungs-Dampfleitungen. Benzindmpfe werden teilweise im Abscheider 9 verflssigt, Kondenswasser fliet
in den Tank zurck. Die Restdmpfe werden ber das Schwerkraftventil 11, eingebaut im Abscheider, ber die
Dmpfleitung 14 in den Aktivkohlebehlter 1 geleitet.
Abb. 2-117 Benzindampf-Sammelsystem:

1 Aktivkohlebehlter; 2 Benzintank; 3 Befestigungsschelle; 4 mittlere Dampfleitung;
5 Dampfleitung vorne; 6 Schlauch; 7 AKF-Ventil; 8 Drosselklappenstutzen; 9 Abscheider; 10 Dichtung
des Schwerkraftventils; 11 Schwerkraftventil; 12 Schlauch des Abscheiders und des Einfllrohrs;
13 Einfllrohr; 14 Dampfleitung hinten.
Der Aktivkohlebehlter dient zum Auffangen der Benzindmpfe und stellt einen Behlter mit Aktivkohle
dar. Er ist mit Ventil 7 ber eine Dampfleitung verbunden. Der Aktivkohlebehlter hat einen Stutzen zur
Verbindung mit Auenluft. ber den Stutzen wird Luft zugeleitet und mit Benzindmpfen vermischt. Bei
abgeschaltetem Motor ist das Ventil 7 zu und der Aktivkohlebehlter wird nicht abgeblasen. Bei laufendem Motor
ffnet das Steuergert regelmig das Ventil, der Aktivkohlebehlter wird abgeblasen: Benzindmpfe werden ber
den Schlauch 6 und den Drosselklappenstutzen 8 in den Saugkrmmer des Motors angesaugt.
Seit Januar 2008 wurde das Kraftstoffsystem der Fahrzeuge LADA KALINA konstruktiv gendert. Anstatt
des Stahltankes wird einen Kunststofftank (Abb. 2-118) von der originalen Konstruktion komplett mit
Originalabscheider, Kraftstoffleitungen und Schwerkraftventilen eingebaut. Die auf dem Benzintank 1 installierten
Schwerkraftventile 2,6 dienen gleichzeitig als Abscheider. Die Merkmale der Konstruktion des Stahltankes
komplett mit Original- Aktivkohlebehlter und Schwerkraftventil sind auf den Abbildungen 2-113 und 2-117
aufgefhrt.
90
Abb. 2-118 Kunststoff-Kraftsofftank:

1 Kraftstofftank; 2 Schwerkraftventil; 3 Kraftstofffrderpumpe; 4 Anpressring;
5 Luftschlauch; 6 Schwerkraftventil; 7 Rohr der Kraftstofffrderpumpe und des Kraftstofffilters; 8 Rohr
des Kraftstofffilters und der Kraftstoffleitung; 9 Dampfleitung hinten; 10 Aktivkohlebehlter;
11 Aktivkohlebehlterrohr und Kraftstoffleitung hinten; 12 Kraftstofffilter; 13 Anschluss-Stck des
Kraftstofffilters und der Kraftstoffleitung; 14 Anschluss-Stck des Aktivkohlebehlter-Rohrs; 15 Stutzen zur
Verbindung mit Auenluft..
Ausbau und Einbau der Komponenten des Kraftstoffversorgungssystems

Achtung!. Vor der Bedienung und der berholung (vor dem Aus- und Einbau ) der Komponenten
der
Kraftstoffversorgung
(Benzintank,
Kraftstofffrderpumpe,
Kraftstofffilter,
Kraftstoffverteiler,
Kraftstoffleitung) soll der Druck im Kraftstoffversorgungssystem abgebaut werden.

Druckabbau im Kraftstoffversorgungssystem
Den Leerlauf einlegen, das Fahrzeug mit Feststellbremse bremsen.
Das hintere Sitzpolster nach vorne schwenken und den Deckel der Bodenlcke abnehmen.
Den Kabelbaumstecker 1 (Abb. 2-119) vom Modul der Kraftstofffrderpumpe 5 abziehen.
Den Motor starten und im Leerlauf bis zur kompletten Motorabstellung, bis der Kraftstoffverbraucht wird,
laufen lassen.
Nach dem Druckabbau und abgeschlossenen Wartungs- und Reparaturarbeiten (Ein bau und Ausbau) der
Komponenten der Kraftstoffversorgung den Kabelbaumstecker 1 der Kraftstofffrderpumpe 5 anschlieen, den
Deckel der Bodenluke und das hintere Sitzpolster einbauen.
91
Kraftstofffrderpumpe
Ausbau der Kraftstofffrderpumpe
Das Fahrzeug auf die Arbeitsstation aufstellen.
Das Rcksitzpolster nach vorne schwenken und den Deckel der Bodenluke abnehmen.
Den Kabelbaumstecker 1 (Abb. 2-119) von der Kraftstofffrderpumpe 5 abziehen.
Den Druck im Kraftstoffversorgungssystem abbauen (s. "Druckabbau im Kraftstoffversorgungssystem").
Zndung abschalten und die Masse-Klemme von der Batterie abklemmen.
Auf Klipse der Anschluss-Stcke 2, 3 drcken und die Rohre von der Kraftstofffrderpumpe 5 abkuppeln.
Mit dem Schlssel 1 (Abb. 2-120) den Anprering abbauen und die Kraftstoffpumpe 2 aus dem
Kraftstofftank herausnehmen.
Abb.
2-119
Kraftstofffrderpumpe:
Anordnung
der
Abb. 2-120 - Abbau der Kraftstofffrderpumpe:

1 Schlssel 67.7812-9574 zum Ein-/Ausbau
des Anpreringes des Kunststofftankes bzw.
67.7812-9570
zum
Ein-/Ausbau
des
Anpreringes des Stahltankes;
2 Kraftstofffrderpumpe.
1 Stecker;
2 Rohr des Kraftstofffilters und der
Kraftstoffleitung;
3 Rohr der Kraftstofffrderpumpe und des
Kraftstofffilters;
4 Anprering ;
5 Kraftstofffrderpumpe.
Einbau der Kraftstofffrderpumpe

Die Kraftstofffrderpumpe 2 (Abb. 2-120) in den Kraftstofftank einbauen, dabei die Marken auf der
Kraftstofffrderpumpe und auf dem Kraftstofftank zur Deckung bringen und mit dem Schlssel 1 den Anprering 4
einbauen (s. Abb. 2-119).
Die Dichtringe der Anschluss-Stcke 2, 3 mit Motorenl schmieren und die Rohrleitungen an die
Kraftstofffrderpumpe bis zum Einrasten anschlieen. Die Rohre auf ein sicheres Einrasten prfen.
Den Stecker 1 des Kabelbaums an die Kraftstofffrderpumpe 5 anschlieen.
Den Deckel der Bodenluke und das Rcksitzpolster einbauen.
Die Masse- Klemme an die Batterie anschlieen.
92
Kraftstofffilter
Abb. 2-121 - Ausbau des Kraftstofffilters:

1 Rohr der Kraftstofffrderpumpe und
des Kraftstofffilters;
2 Kraftstofffilter;
3 Befestigungsbgel des Kraftstofffilters;
4 Rohr des Kraftstofffilters und der
Kraftstoffleitung;
5 Kraftstofftank.
Abbau des Kraftstofffilters
Den Druck im Kraftstoffversorgungssystem abbauen (s. " Druckabbau im Kraftstoffversorgungssystem").
Die Zndung ausschalten und die Masse-Klemme von der Batterie abklemmen.
Das Fahrzeug auf den Wagenheber aufstellen und anheben.
Auf die Klipse 1, 4 der Rohr-Anschluss-Stcke drcken (Abb. 2-121) und die Rohre vom Kraftstofffilter 2
abkuppeln.
Das Kraftstofffilter 2 abbauen.
Achtung!. Schmutz und Fremdkrper auf den Stutzen des Kraftstofffilters sind nicht zulssig.
Einbau des Kraftstofffilters
Den Filter 2 so einbauen, dass der Zeiger auf dem Gehuse die Richtung der Kraftstofffrderung zeigt.
Dichtringe der Rohr-Anschluss-Stcke 1, 4 mit Motorenl schmieren und die Rohre an den Kraftstofffilter
anschlieen. Die Rohre auf ein sicheres Einrasten prfen.
Das Fahrzeug absenken. Die Masse- Klemme an die Batterie anschlieen.
Kraftstofftank
Abbau des Kraftstofftanks
Den Druck im Kraftstoffversorgungssystem abbauen (s. " Druckabbau im Kraftstoffversorgungssystem").
Zndung abschalten und die Masse-Leitung von der Batterie abklemmen.
Das Fahrzeug auf den Wagenheber aufstellen und anheben, max. mgliche Kraftstoffmenge aus dem
Kraftstofftank ablassen.
Vier Muttern 3 (Abb. 2-122) abschrauben und das Schutzblech 2 des Kraftstofftanks 1 abbauen.
Auf die Klipse 1 (Abb. 2-123) drcken und den Schlauch 1 vom Einfllrohr 3 abkuppeln.
Schlauch 2 vom Einfllrohr 3 abkuppeln.
93
Abb. 2-122 Kraftstofftanks:
Ausbau
Schutzblech
Abb. 2-123 Anordnung Luftschlauch und

Einfllstutzen:
des
1 Kraftstofftank;
2 Schutzblech des Kraftstofftanks ;
3 Befestigungsmutter Schutzblech des Kraftstofftanks.
1 Luftschlauch;
2 Schlauch des Einfllrohrs;
3 Einfllrohr.
Drei Muttern 1 (Abb. 2-124) abschrauben und Schutzblech 2 der Rohrleitungen abbauen.
Auf Klipse des Rohr-Anschluss-Stcks 2 drcken (Abb. 2-125) und Rohr 2 vom Rohr 1 abkuppeln.
Auf Klipse des Rohr-Anschluss-Stcks 3drcken und Rohr 3 vom Rohr 4 abkuppeln.
Abb. 2-124 Rohrleitungen:
Abbau
Schutzblech
der
Abb. 2-125 Anordnung der Kraftstoffleitungen

und der Dampfleitungen:
1 Befestigungsmutter Schutzblech der

Rohrleitungen;
2 Schutzblech der Rohrleitungen
1 mittlere Dampfleitung;
2 Abscheiderrohr;
3 Rohre Kraftstofffilter und Kraftstoffleitung;
4 Kraftstoffleitung;
5 Schutzverkleidung
94
Abb. 2-126 - Abbau des Kraftstofftanks:

1 Befestigungsschrauben Haltebgel des
Kraftstofftanks;
2
Haltebgel
des
Kraftstofftanks;
3 Kraftstofftank.
Befestigungsschrauben 1 (Abb. 2-126) der Haltebgel 2 abschrauben und den Kraftstofftank 3 abbauen.
Einbau des Kraftstofftanks
Den Kraftstofftank 3 (Abb. 2-126) in Fahrzeug einbauen und mit Befestigungsbgeln 2 befestigen,
Schrauben 1 einschrauben und festziehen.
Dichtringe des Anschluss-Stcks 2 (Abb. 2-125) mit Motorenl schmieren und Rohr 2 an das Rohr 1 bis
zum Einrasten anschlieen. Das Rohr auf ein sicheres Einrasten prfen.
Dichtringe des Anschluss-Stcks 3 mit Motorenl schmieren und das Rohr 3 an die Rohrleitung 4 bis zum
Einrasten anschlieen. Das Rohr auf ein sicheres Einrasten prfen.
Schutzblech 2 (Abb. 2-124) der Rohrleitungen einbauen.
Dichtringe des Anschluss-Stcks 1 (Abb. 2-123) mit Motorenl schmieren und Schlauch 1 an das Rohr 3
bis zum Einrasten anschlieen. Das Rohr auf ein sicheres Einrasten prfen.
Schlauch 2 an das Rohr 3 anschlieen.
Schutzblech 2 (Abb. 2-122) des Kraftstofftanks 1 einbauen.
Das Fahrzeug absenken. Die Masse- Klemme an die Batterie anschlieen.
Kraftstoffleitungen
Abbau der Kraftstoffleitung und des mittleren Dampfleitungsrohrs
Zndung abschalten und die Masse-Klemme von der Batterie abklemmen.
Das Fahrzeug auf den Wagenheber aufstellen und anheben.
Drei Muttern 1 (s. Abb. 2-124) abschrauben und das Schutzblech 2 der Rohrleitungen abnehmen.
Auf die Klipse der Anschluss-Stcke 2, 3 (s. Abb. 2-125) drcken und die Rohre 2, 3 vom Rohr 1 und von
der Rohrleitung 4 abkuppeln.
Auf die Klipse der Anschluss-Stcke 2, 3 (Abb. 2-127) drcken und die Rohre 2, 3 vom Rohr 1 und von
der Rohrleitung 4 abkuppeln.
Riegel der Haltebgel 2 (Abb. 2-128) abkuppeln und das Schutzblech 1 abbauen.
Kraftstoffleitung 4 (Abb. 2-125, 2-127) komplett mit Rohr 1 der Dampfleitung abbauen.
95
Abb. 2-127 Anordnung der Kraftstoff und

Dampfrohre:
Abb. 2-128 Rohrleitungen:
1 das mittlere Dampfleitungsrohr;

2 das vordere Dampfleitungsrohr;
3 Rohr der vorderen Kraftstoffleitung;
4 Kraftstoffleitung;
5 Lagerbock der linken Motorlagerung.
1 Schutzblech der Rohrleitungen;

2 Befestigungsschellen der Rohrleitungen.
Abbau
Schutzblech
der
Einbau der Kraftstoffleitung und des mittleren Dampfleitungsrohrs

Kraftstoffleitung 4 (Abb. 2-125, 2-127) komplett mit dem mittleren Rohr 1 der Dampfleitung einbauen, die
Rohre an Befestigungsbgel anschlieen.
Das Schutzblech 1 (Abb. 2-128) einbauen und die Riegel der Haltebgel 2 anschlieen.
Dichtringe der Anschluss-Stcke 2, 3 (s. Abb. 2-127) mit Motorenl schmieren und das Rohr 2 an das Rohr
1, das Rohr 3 an die Rohrleitung 4 bis zum Einrasten anschlieen. Die Rohre auf ein sicheres Einrasten prfen.
Dichtringe der Anschluss-Stcke 2, 3 (. Abb. 2-125) mit Motorenl schmieren und das Rohr 2 an das
Rohr 1, das Rohr 3 an die Rohrleitung 4 bis zum Einrasten anschlieen. Die Rohre auf ein sicheres Einrasten
prfen.
Schutzblech 2 (s. Abb. 2-124) der Rohrleitungen einbauen.
Das Fahrzeug absenken. Die Masse-Leitung an die Batterie anschlieen.
96
Aktivkohlebehlter
Abb. 2-129 - Abbau des Aktivkohlebehlters:

1 hinteres Dampfleitungsrohr;
2 Rohr des Aktivkohlebehlters und der
hinteren Dampfleitung;
3 Aktivkohlebehlter;
4 Befestigungsbgel;
5 Kraftstofftank.
Ausbau des Aktivkohlebehlters

Den Kraftstofftank abbauen (s. "Kraftstofftank").
Auf die Klipse des Anschluss-Stcks 2 (Abb. 2-129) drcken und Rohr 2 vom Rohr 1 abkuppeln.
Das Rohr 2 vom Bgel 4 trennen und den Aktivkohlebehlter 3 abbauen.
Einbau des Aktivkohlebehlters
Den Aktivkohlebehlter auf den Kraftstofftank aufstellen, das Rohr 2 an den Befestigungsbgel 4
anschlieen.
Dichtringe des Anschluss-Stcks 2 mit Motorenl schmieren und das Rohr 2 an das Rohr 1 bis zum
Einrasten anschlieen. Das Rohr auf ein sicheres Einrasten prfen.
Den Kraftstofftank einbauen (s. oben).
AKF-Regenerierventil
Ausbau des AKF-Regenerierventils
Abb. 2-130 - Anordnung des Schlauchs und

des Drosselklappenstutzens:
2 Schlauch;
3 Rohr des Regenerierventils.
97
Abb.
2-131
Regenerierventils:
Ausbau
des
AKF-
1 Schlauch Ansaugrohr;
2 Luftmassenmesser;
3 Ventilhalterung;
4 Dampfleitung;
5 Kabelbaumstecker zum AKF-Regenerierventil;
6 AKF-Regenerierventil.
Befestigungsschelle lockern und den Schlauch 2 (Abb. 2-130) vom Drosselklappenstutzen 1 abkuppeln.
Befestigungsschelle lockern und den Schlauch 1 (Abb. 2-131) vom Luftmassenmesser 2 abkuppeln, den
Schlauch 1 ableiten.
Den Kabelbaumstecker 5 vom Ventil 6 abklemmen.
Auf die Klipse des Anschluss-Stcks 4 drcken und das Rohr 4 vom Ventil 6 abkuppeln.
Das Ventil 6 von der Halterung 3 lsen und es komplett mit dem Rohr 3 (Abb. 2-130) und Schlauch 2
abbauen.
Einbau des AKF-Regenerierventils
An die Halterung 3 (Abb. 2-131) das Ventil 6 komplett mit dem Rohr 3 (Abb. 2-130) und den Schlauch 2
befestigen.
Dichtringe des Anschluss-Stcks 4 (Abb. 2-131) mit Motorenl schmieren und das Rohr 4 an das Ventil 6
bis zum Einrasten anschlieen. Das Rohr auf ein sicheres Einrasten prfen.
Den Kabelbaumstecker 5 an das Ventil 6 anschlieen.
Den Schlauch 1 an den Luftmassenmesser 2 anschlieen.
Den Schlauch 2 (Abb. 2-130) an den Drosselklappenstutzen 1 anschlieen.
Die Masse-Leitung an die Batterie anschlieen.
Kraftstoffverteiler
Abbau des Kraftstoffverteilers bei Motoren 11183, 21114
Achtung!. Das Eindringen von Schmutz und Fremdkrpern in die offenen Leitungen und Kanle des
Kraftstoffverteilers ist nicht zulssig.
Den Deckel 2 (Abb. 2-132) abnehmen, das Schutzblech 1 abbauen und den Deckel 2 wieder einbauen.
Befestigungsschelle lockern und den Schlauch 1 (Abb. 2-133) vom Saugmodul 2 abkuppeln.
Befestigungsschellen lockern und die Schluche 3, 4, 5, 6 vom Drosselklappenstutzen 7 abkuppeln.
Befestigungsschelle lockern und den Schlauch 2 (s. Abb. 2-130) vom Drosselklappenstutzen 1 abkuppeln.
98
Abb. 2-132 - Abbau des Schutzblechs

Saugmoduls:
des
Abb. 2-133 Abkuppeln der Schluche:
1 Schlauch des Saugluftbremsverstrkers;

2 Saugmodul;
3 Khlmittelableitung;
4 Schlauch der Kurbelgehuseentelftung;
5 Saugrohrschlauch;
6 Khlmittelzuleitung;
7 Drosselklappenstutzen.
Dichtung 1 (Abb. 2-134) abkuppeln, Befestigungsmutter des Drosselklappenzuges 1 zur Halterung 2
1 Schutzblech des Saugmoduls;

2 Deckel des leinfllstutzens.
abschrauben, die Tlle des Zuges auer Eingriff mit dem Sektor des Drosselklappenstutzens 4 fhren und den Seil
zu Seite fhren.
Abb.
2-134
Drosselklappenzuges:
Abbau
des
1 Drosselklappenzug;
2 Halterung;
3 Saugmodul;
5 Zylinderkopfdeckel.
Befestigungsmutter der Halterung 2 an Saugmodul 3 und Deckel 5 abschrauben und Halterung 2 abbauen.
Den Kabelbaumstecker 1 (Abb. 2-135) der Zndung vom Geber 3 und Leerlaufsteller 4 abziehen.
Abb.
2-135
Kabelbaumleisten:
Abklemmen
1 Kabelbaum der Zndung;

3 Klappenstellungssensor;
4 Leerlaufsteller .
99
der
Befestigungsmuttern 1 (Abb. 2-136) des Saugmoduls 2 an das Ansaugrohr abschrauben und den
Saugmodul mit Drosselklappenstutzen komplett abbauen.
Abb. 2-136 - Abbau des Saugmoduls:

1 Befestigungsmutter des Saugmoduls;
2 Saugmodul.
Kabelbaumstecker 1 (Abb. 2-137) von den Einspritzventilen des Kraftstoffverteilers abkuppeln 2.

Den Stutzen 3 abschrauben und den Kraftstoffschlauch vom Kraftstoffverteiler 2 abkuppeln.
Abb. 2-137 - Abbau des Kraftstoffverteilers:

1 Kabelbaum der Dsen;
3 Rohrstutzen des Kraftstoffverteilers ;
4 Befestigungsschrauben des Kraftstoffverteilers.
Achtung!. Beim Abschrauben des Stutzens seitens Kraftstoffverteilers unbedingt den zweiten
Schlssel seitens der Mutter des Kraftstoffschlauchs verwenden.
Zwei Befestigungsschrauben 4 des Kraftstoffverteilers abschrauben und den Kraftstoffverteiler komplett
mit Dsen abbauen.
Abbau der Dsen
Den Kraftstoffverteiler abbauen (s. "Kraftstoffverteiler"). Die Klinke 2 (s. Abb. 2-116) der Dse ausbauen
und die Dse 1 aus der Aufnahme im Kraftstoffverteiler 5 herausziehen.
Achtung!. Einspritzventile vorsichtig ausbauen. Die Stecker und Dsen sollen dabei nicht beschdigt
werden. Motorenl darf in die Dsen nicht eindringen.
Prfen der Dsen

Elektrischer Widerstand der Dsenwicklung soll im Bereich 1113 Ohm sein.
100
Einbau der Dsen

Dichtringe 3 (s. Abb. 2-116) mit Motorenl schmieren, die Klinke 2 auf die Dse 1 einbauen und die Dse
in die Aufnahme des Kraftstoffverteilers 5 bis zum Einrasten einbauen.
Einbau des Kraftstoffverteilers an Motoren 11183, 21114
Den Kraftstoffverteiler 2 (Abb. 2-137) komplett mit Dsen auf das Saugrohr aufsetzen, zwei Schrauben 4
festziehen. Vor dem Einbau die Dichtringe der Dsen mit Motorenl schmieren.
Den Kraftstoffschlauch an den Kraftstoffverteiler anschlieen. Das Anzugsmoment des Rohrstutzens 3 des
Kraftstoffverteilers betrgt 2034 Nm (2,03,4 kp m). Vor dem Anschlieen des Kraftstoffschlauchs den
Dichtring des Stutzens 3 mit Motorenl schmieren.
Die Kabelbaumstecker 1 an die Dsen des Kraftstoffverteilers 2 anschlieen.
Den Saugmodul 2 (s. Abb. 2-136) komplett mit Drosselklappenstutzen auf das Saugrohr aufsetzen, Muttern
1 festziehen.
Die Kabelbaumstecker 1 (s. Abb. 2-135) der Zndung an den Sensor 3 und Leerlaufsteller 4 anschlieen.
Die Halterung 2 (s. Abb. 2-134) an den Saugmodul 3 und Deckel 5 anbauen.
Die Tlle des Zuges 1 an den Sektor des Drosselklappenstutzens 4 anbinden, den Zug 1 auf der Halterung 2
befestigen, Dichtung der Seilhlle aufsetzen.
Den Schlauch 2 (s. Abb. 2-130) an den Drosselklappenstutzen 1 anschlieen.
Den Schlauch 1 (s. Abb. 2-133) an den Saugmodul 2 anschlieen.
Die Schluche 3, 4, 5, 6 an den Drosselklappenstutzen 7 anschlieen.
Das Schutzblech 1 (s. Abb. 2-132) wieder einbauen.
Abbau des Kraftstoffverteilers am Motor 11194

Achtung! Das Eindringen von Schmutz und Fremdkrpern in die offenen Leitungen und Kanle des
Kraftstoffverteilers ist nicht zulssig.
Zndung ausschalten und die Masse-Leitung von der Batterie abklemmen.
Fahrzeug auf einen Wagenheber aufstellen.
Das Schutzblech 1 (Abb. 2-138) ausbauen.
101
Abb. 2-138
Saugmoduls:
Abbau
Schutzblech
des
Abb. 2-139 Abkuppeln der Schluche :

1 Saugmodul;
2 Schlauch des Saugluftbremsverstrkers;
4 Schlauch der Khlmittelableitung;
5 Schlauch der Kurbelgehuseentlftung;
6 Schlauch der Khlmittelzuleitung;
7 Schlauch des Saugrohrs.
1 Schutzblech des Saugmoduls.
Befestigungsschelle lockern und Schlauch 2 (Abb. 2-139) vom Saugmodul abkuppeln 1.

Befestigungsschellen lockern und Schluche 4, 5, 6, 7 vom Drosselklappenstutzen 3 abkuppeln.
Befestigungsschelle lockern und Schlauch 2 (s. Abb. 2-130) vom Drosselklappenstutzen 1 abkuppeln.
Abb.
2-140
Kabelbaumstecker:
Abkuppeln
der
1 Kabelbaum der Zndung;

3 Klappenstellungssensor;
4 Leerlaufsteller.
Kabelbaumstecker 1 (Abb. 2-140) der Zndung vom Sensor 3 und Leerlaufsteller 4 abkuppeln.
Den Seilzug 5 (Abb. 2-141) vom Saugmodul 1 abkuppeln, die Tlle des Zuges auer Eingriff mit dem
Sektor des Drosselklappenzuges 4 fhren und den Seil zu Seite fhren.
Die Kabelbaumstecker 6 von Zndkerzen 7 abziehen und den Kabelbaum 6 zu Seite fhren.
Zwei Befestigungsmuttern 2 des Saugmoduls abschrauben.
Generator abbauen (s. Abschnitt "Elektrik").
102
Abb. 2-141 Drosselklappe:
Abbau
Seilzug
der
1 Saugmodul;
4 Zylinderkopfdeckel;
5 Seilzug der Drosselklappe;
6 Kabelbaum der Zndkerzen;
7 Zndspule.
Mutter der Schraube 2 (Abb. 2-142) lockern und die Gangschaltspindel 1 vom Gelenk 3 abkuppeln.
Zwei Muttern 4 abschrauben, Schrauben 6 entfernen und den Lagerbock 5 vom Getriebe abkuppeln.
Drei Muttern 1 (Abb. 2-143) abschrauben, die Platte 3 abbauen und den Nachschalldmpfer 4 vom
Sammelrohr 2 abkuppeln.
Abb.
2-142
Abkuppeln
Gangschaltspindeln vom Getriebe:
der
Abb.
2-143
Nachschaldmpfers:
1 Gangschaltspindel des Getriebes;

2 Spannbolzen ;
3 Gelenk der Schaltstange;
4 Befestigungsmutter Lagerbock der
Drehmomentsttze;
5 Lagerbock der Drehmomentsttze;
6 Befestigungsschrauben;
7 Drehmomentsttze
Abkuppeln
des
1 Befestigungsmutter Nachschalldmpfer;
2 Sammelrohr;
3 Konterplatte;
4 Nachschalldmpfer.
Muttern 2 (Abb. 2-144) abschrauben und die Lagerung 1 von der Karosserie abkuppeln.
Fahrzeug absenken.
Den Motor vom Khler schwenken.
103
Abb. 2-144 Abkuppeln

Motorlagerung :
1 Motorlagerung hinten;
2 Befestigungsmutter
Lagerung.
der hinteren
der hinteren
Drei Muttern 2 (Abb. 2-145) und zwei Befestigungsschrauben 3 des Saugmoduls 1 an den Zylinderkopf
abschrauben und den Saugmodul komplett mit dem Drosselklappenstutzen abbauen.
Abb. 2-145 - Abbau des Saugmoduls:

1 Saugmodul;
3 Befestigungsschrauben des Saugmoduls.
Schraube 2 (Abb. 2-146) um zwei-drei Umdrehungen lsen, um die Befestigung des vorderen
Kraftstoffrohr 1 zu lockern.
Abb. 2-146
Kraftstoffrohrs:
Anordnung
des
vorderen
1 Kraftstoffrohr vorne;
2 Einspannschraube des vorderen Kraftstoffrohrs.
Stecker des Kabelbaums 4 (Abb. 2-147) von den Dsen des Kraftstoffverteilers 2 abziehen.
Den Stutzen des vorderen Kraftstoffrohr 3 abschrauben und das Kraftstoffrohr 3 vom Kraftstoffverteiler 2
abbauen.
Achtung!. Beim Abschrauben des Stutzens seitens des vorderen Kraftstoffrohrs unbedingt den
zweiten Schlssel seitens der Mutter des Kraftstoffverteilers verwenden.
Zwei Befestigungsschrauben 1 des Kraftstoffverteilers abschrauben und den Kraftstoffverteiler komplett
mit den Dsen ausbauen.
104
Abb.
2-147
Kraftstoffverteilers:
Ausbau
des
Kraftstoffverteilers;
3 Kraftstoffrohr vorne;
4 Kabelbaum der Dsen.
des
Ausbau/Einbau der Dsen (s. "Kraftstoffverteiler").

Einbau des Kraftstoffverteilers in Motor 11194
Den Kraftstoffverteiler 2 (Abb. 2-147) komplett mit Dsen am Saugrohr montieren, zwei Schrauben 1
einschrauben und festziehen. Vor dem Einbau des Kraftstoffverteilers die Dsendichtungen mit Motorenl
schmieren.
Das vordere Kraftstoffrohr 3 an den Kraftstoffverteiler anschlieen. Das Anzugsmoment des Rohrstutzens
des vorderen Kraftstoffrohrs betrgt 2034 Nm (2,03,4 kpm). Vor dem Anschlieen des vorderen
Kraftstoffrohrs den Dichtring des Rohrstutzens 3 mit Motorenl schmieren.
Die Kabelbaumstecker 4 an die Dsen des Kraftstoffverteilers 2 anschlieen.
Befestigungsschraube 2 (Abb. 2-146) festziehen 1.
Den Saugmodul 2 (s. Abb. 2-145) komplett mit Drosselklappenstutzen in den Zylinderkopf einbauen,
Muttern 2 und Schrauben 3 einschrauben und festziehen.
Fahrzeug anheben.
Motorlagerung 1 (s. Abb. 2-144) an die Karosse anbauen, Muttern 2 einschrauben und festziehen.
Den Nachschalldmpfer 4 (s. Abb. 2-143) an das Sammelrohr 2 anbauen, Platte 3 auflegen, drei Muttern 1
festziehen und kontern.
Halterung 5 (s. Abb. 2-142) an das Getriebe anbauen, Muttern 4 und Schrauben 6 einschrauben und
festziehen.
Gangschaltspindel 1 an das Gelenk 3 anbauen, Schraube 2 festziehen.
Generator einbauen (s. Abschnitt "Elektrik").
Fahrzeug absenken.
Zwei Befestigungsmuttern 2 (Abb. 2-141) des Saugmoduls festschrauben.
Kabelbaumstecker 6 an die Zndkerzen 7 anschlieen.
Seilzug 5 an den Saugmodul 1 ankuppeln, das Seilendstck an den Sektor des Drosselklappenstutzens 3
anbauen.
Kabelbaumstecker 1 (Abb. 2-140) der Zndung an den Sensor 3 und Leerlaufsteller 4 anschlieen.
Schlauch 2 (s. Abb. 2-130) an den Drosselklappenstutzen 1 anschlieen.
Schlauch 2 (s. Abb. 2-139) an den Saugmodul 1 anschlieen.
Die Schluche 4, 5, 6, 7 an den Drosselklappenstutzen 3 anschlieen.
Das Schutzblech 1 (Abb. 2-138) wieder einbauen.
105

Achtung. Nach dem Ein-/Ausbau der Komponenten der Kraftstoffversorgung das System auf Dichtheit
prfen: den Motor kurz anlassen, anschlieend das Kraftstoffversorgungssystem der Sichtprfung unterziehen;
Nachtropfen von Kraftstoff ist nicht zulssig.
ABGASANLAGE
Bauliche Merkmale
Abgase werden dem Motor ber den Saugkrmmer 1 (Abb. 2-148) mit Katalysator komplett, den
Nachschalldmpfer 8 und den Hauptschalldmpfer 10 abgeleitet.
Abb. 2-148 Abgasanlage:

1 Saugkrmmer mit Katalysator komplett; 2 Scheibe 8; 3 Mutter 8; 4 Lambda-Sonde; 5 Spannbgel
der Rohrhalterung; 6 Scheibe 8; 7 Mutter 8; 8 Nachschalldmpfer; 9 Gummilagerung;
10 Hauptschalldmpfer; 11 Gummilagerung; 12 Schraube 865; 13 Befestigungsbgel; 14 Dichtring;
15 Scheibe 8; 16 Mutter 8; 17 Kegelfeder; 18 Schraube; 19 Dichtring; 20 Verbindungsrohr;
21 Befestigungsmutter des Schalldmpfers; 22 Konterplatte der Muttern; 23 Abschirmung des Saugkrmmers
unten; 24 Dichtung; 25 Schraube 816; 26 Federscheibe 8; 27 Scheibe 8; 28 Halterung des
Saugkrmmers komplett; 29 Dichtung der Gasleitung komplett.
Abhngig von der Bestckung knnen in Fahrzeug mehrere Typen des Saugkrmmers mit Katalysator
komplett eingebaut werden. Die Saugkrmmer unterscheiden sich durch Aufnahmeflansche abhngig vom
eingebauten Motortyp, durch Katalysatorblock, abhngig von der Abgasnorm, und der Markierung auf der
Abschirmung des Saugkrmmers. Die Anpassungsfhigkeit der Saugkrmmer ist in der Tabelle 2-7 aufgefhrt.
106
Tabelle 2-7
Motortyp
8V
16 V
Abgasnorm
Saugkrmmertyp mit Katalysator komplett
Euro-3
11183-1203008
Euro -4
21101-1203008-10
Euro -3
11194-1203008-10
Euro -4
11186-1203008
Auf dem Saugkrmmer mit Katalysator komplett sind zwei Lambda-Sonden 4 installiert.
Zwischen Zylinderkopf und Flansch des Saugkrmmers wir die Dichtung 29 eingebaut. Beim Ausbau des
Saugkrmmers muss eine neue Dichtung eingebaut werden.
Zwischen Flanschen des Saugkrmmers und des Nachschalldmpfers wird die Dichtung 24 eingebaut. Auf
dem Rohr des Nachschalldmpfers gibt es ein Schwingungsdmpfer der Abgasanlage. In der Variantenausfhrung
wird statt des Schwingungsdmpfers ein Verbindungsrohr 20 und einen eisern- graphitischen Dichtring 19
montiert. Der Ring wird zwischen Flanschen des Verbindungsrohrs und des Nachschalldmpfers eingebaut.
Saugkrmmer mit Katalysator komplett wird mit Muttern 3 auf die Stehbolzen des Zylinderkopfs und
zustzlich mit der Halterung 28 und dem Spannbgel 5 an den Motor befestigt. Wiederverwendung der Muttern ist
nicht zulssig.
Rohre des Haupt- und Nachschalldmpfers werden miteinander an den ausgewalzten Rhrenden mittels
Bgel 13 mit Dichtring 14 verbunden.
Die Abgasanlage wird an die Karosse mit drei Gummilagerungen 9 und einer Gummilagerung 11 befestigt.
Schalldmpfer mit Rohren und Saugkrmmer mit Katalysator komplett bilden unzerlegbare Einheiten und
mssen beim Ausfall durch neue ersetzt werden.
Ausbau der Abgasanlage

Fahrzeug auf den Wagenheber aufstellen und mit der Haltebremse bremsen. Motorraumdeckel aufmachen
und die Masse-Klemme von der Batterie abklemmen.
Kabelbaumstecker der Lambda-Sonden 4 (Abb. 2-148) abziehen.
Die obere Lambda-Sonde auf dem Saugkrmmer 1 abschrauben.
Fahrzeug auf eine fr die Arbeit bequeme Hhe heben, den Motorunterschutz abbauen.
Zwei Muttern 16 der Schrauben 12 des Bgels 13 abschrauben, den Bgel und den Dichtring 14 ausbauen.
Gummilagerung 9 von der vorderen Halterung des Hauptschalldmpfers abnehmen und den Schalldmpfer
10 abbauen.
Drei Muttern 3 (Abb. 2-149) der Befestigungsstiftschrauben des Nachschalldmpfers 5 komplett
abschrauben, die Konterplatte 4 und die untere Abschirmung des Saugkrmmers (falls eingebaut) ausbauen.
107
Abb. 2-149 Verbindung des Saugkrmmers mit

dem Nachschalldmpfer:
1 Saugkrmmer mit Katalysator komplett;
2 Dichtung;
3 Befestigungsmutter;
4 Platte;
5 Nachschalldmpfer .
Nachschalldmpfer 8 (Abb. 2-148) komplett mit Gummilagerungen 9 von Halterungen der Karosse und
Dichtung 24 abbauen.
Zwei Befestigungsschrauben 18 des Verbindungsrohrs (falls eingebaut) abschrauben, Kegelfedern 17
ausbauen und das Verbindungsrohr vom Nachschalldmpfer abkuppeln, den Dichtring 19 ausbauen.
Zwei Befestigungsmuttern 7 abschrauben und Spannbgel der Halterung abnehmen.
Sieben Befestigungsmuttern 3 abschrauben, den Saugkrmmer 1 vom Zylinderkopf abkuppeln und den
Saugkrmmer nach unten abbauen, Dichtung 29 der Gasleitung entnehmen. Muttern der Befestigungsstiftschrauben des Saugkrmmers und Dichtungen sind zu ersetzen.
Einbau der Abgasanlage

Neue Dichtung 29 der Gasleitung, den Saugkrmmer 1 mit Katalysator komplett einbauen und sieben
Muttern 3 der Befestigungsstiftschrauben festziehen. Anzugsmoment der Muttern der Befestigungsstiftschrauben
des Saugkrmmers betrgt von 21,0 bis 25,0 Nm (2,12,5 kp.m).
Spannbgel 5 der Rohrhalterung 28 einbauen und zwei Muttern 7 der Befestigungsstiftschrauben
festziehen. Anzugsmoment der Muttern der Befestigungsstiftschrauben des Spannbgels betrgt von 21,0 bis 26,0
Nm (2,12,6 kp.m).
Mit zwei Schrauben 18 das Verbindungsrohr 20 (falls vorhanden) mit Dichtring 19 an den Flansch des
Nachschalldmpfers 8 befestigen, vorher Kegelfedern 17 einbauen. Anzugsmoment der Befestigungsschrauben
betrgt 21,0.26,0 Nm (2,12,6 kp.m).
Nachschalldmpfer 8 mit den Gummilagerungen 9 auf die Halterungen der Karosse anhngen, Dichtung 24
des Flansches, Abschirmung 23 des Saugkrmmers unten (falls vorhanden) und Platte 22 einbauen, drei Muttern 21
der Befestigungsstiftschrauben des
Nachschalldmpfers
festziehen und
kontern.
Anzugsmoment
der
Befestigungsmuttern betrgt 21,026,0 Nm (2,12,6 kp.m).

In die Bohrung der Gummilagerung 11 die hintere Halterung des Hauptschalldmpfers einsetzen und den
Hauptschalldmpfer 10 an die vordere Halterung mit der Gummilagerung 9 anhngen.
108
Dichtring 14 (s. Abb. 2-148) zwischen den Haupt- 4 (Abb. 2-150) und Nachschalldmpfer 1 einbauen, den
Bgel 2, wie in der Abbildung dargestellt, montieren und zwei Muttern 3 der Schrauben 5 des Bgels festziehen.
Anzugsmoment der Muttern betrgt 14,016,0 Nm (1,41,6 kp.m).
Lambda-Sonden 4 (s. Abb. 2-148) auf den Saugkrmmer 1 installieren. Anzugsmoment der Sonde betrgt
25,045,0 Nm (2,54,5 kp.m).
Motorunterschutz einbauen.
Stecker Kabelbaum der Lambda-Sonden anschlieen.
Masse-Klemme an die Batterie anschlieen, Motorraumdeckel zumachen.
Abb. 2-150 Verbindung des Haupt- und

Nachschalldmpfers:
1 Nachschalldmpfer;
2 Verbindungsbgel;
3 Mutter 8;
4 Hauptschalldmpfer;
5 Schraube 865.
MOTORSTEUERUNG
Steuergert
In dem Abschnitt sind allgemeine Informationen ber den Aufbau und Funktion der Motorsteuerung
aufgefhrt. Eine ausfhrliche Beschreibung des Systems, inkl. Diagnose und berholung, ist in der Anleitung
Diagnose und berholung der elektronischen Steuersysteme aufgefhrt.
Steuergert ist eine Zentraleinrichtung der Motorsteuerung. Es empfngt Signale von Sensoren, steuert
Stellglieder und sorgt dabei um eine optimale Motorfunktion bei angegebenen Fahrzeugkennzahlen. Steuergert ist
unter der Konsole der Instrumententafel untergebracht (Abb. 2-151) und ist auf einer Halterung befestigt.
Steuergert steuert die Stellglieder, wie Kraftstoffeinspritzdsen, Zndspule, Leerlaufsteller, Erhitzer der
Lambda-Sonden, Ausblaseventil des Benzindampfspeichers und verschiedene Relais.
109
Abb. 2-151 Einbau des Steuergertes:

1- Relaisgruppe der Motorsteuerung ,
2 Steuergert.
Steuergert steuert Ein- und Ausschalten des Hauptrelais ber das die Steuerungselemente von der Batterie
eingespeist
werden
(auer
Elektrokraftstoffpumpe,
Zndspule,
Motorlfter
und
Anzeige
des
Immobilizerzustandes). Steuergert schaltet das Hauptrelais beim Einschalten der Zndung ein. Beim Ausschalten
der Zndung verzgert das Steuergert das Ausschalten des Hauptrelais um die Zeit, die fr das nchste
Einschalten notwendig ist (Abschlieen der Berechnungen, Einstellen des Leerlaufstellers, Steuern des
Elektrolfters der Motorkhlung).
Auerdem tauscht das Steuergert beim Einschalten der Zndung die Information mit Immobilizer aus.
Wenn beim Austausch festgestellt wird, dass der Zugang zum Fahrzeug gestattet ist, steuert das Steuergert die
Motorfunktionen weiter. Im Gegenfall werden die Motorfunktionen blockiert.
Steuergert erfllt auch die Diagnose der Steuerung und des Motors. Es stellt die Strungen fest, schaltet
den Anzeiger und speichert die Fehlercode fr die weiteren Reparaturen. Zustzliche Informationen ber die
Diagnose-Funktion des Steuergertes siehe in der Reparaturanleitung der jeweiligen Motorsteuerung.
Achtung. Steuergert ist ein kompliziertes elektronisches Gert, das nur beim Hersteller repariert werden
darf. Beim Betreiben und der Wartung des Fahrzeuges ist die Zerlegung des Steuergertes verboten.
Ein unbefugter Eingriff in die Software des Steuergertes kann die Betriebskarakteristik des Motors
beeintrchtigen oder sogar den Motorausfall verursachen. Dabei entfllt die Garantie fr die Wartung und
Reparatur des Motors und der Motorsteuerung.
Das Steuergert liefert 5V- bzw. 12V-Signale an verschiedene Gerte. Manchmal werden sie ber die
Widerstnde des Steuergertes geliefert, die einen zu hohen Nennwiderstand haben und beim Einschalten leuchtet
die Kontrolllampe nicht. Meistens sichert ein konventionelles Voltmeter mit Innenwiderstand keine genauen
Anzeigen.
Zum Messen der Ausgangssignale des Steuergertes ist ein Digitalvoltmeter mit Innenwiderstand mind. 10
hm notwendig.
110
Speicher des Steuergertes

Steuergert hat drei Speichertypen: programmierbarer Festwertspeicher, Betriebsdatenspeicher und
Schmelzsicherungsfestwertspeicher.
Festwertspeicher
Im Festwertspeicher wird ein Steuerprogramm gespeichert, die eine Reihenfolge der Befehle und
Kalibrierdaten enthlt. Kalibrierdaten sind die Steuerdaten der Einspritzung, der Zndung, des Leerlaufs usw., die
von der Fahrzeugmasse, Motortyp und -Leistung, von der bersetzung des Antriebsstranges und anderen Faktoren
abhngig sind.
Der Speicher ist nichtflchtig, d.h. sein Inhalt bleibt bei der Stromabschaltung erhalten.
Betriebsdatenspeicher
Betriebsdatenspeicher wird von Mikroprozessor als Zwischenspeicher der gemessenen Kenndaten, der
Messwerte, Fehlercode eingesetzt. Mikroprozessor kann u.U. in/vom Betriebsdatenspeicher Daten ein-/ablesen.
Der Speicher ist flchtig. Bei der Stromabschaltung (Abschalten der Batterie bzw. Abklemmen Kabelbaum
vom Steuergert) werden die im Betriebsdatenspeicher enthaltenen Fehlercode und Berechnungsdaten gelscht.
Schmelzsicherungsfestwertspeicher
Schmelzsicherungsfestwertspeicher wird zum Speichern der Kennworte des Steuergertes, des Motors und
Fahrzeuges, sowie einigen Anpassungsfaktoren und anderen Hilfscoden verwendet.
Auerdem werden in den Schmelzsicherungsfestwertspeicher Betriebsdaten eingelesen: Kilometerstand,
Gesamt-Kraftstoffverbrauch, Motorlaufzeit, sowie folgende in der Fahrzeug-Betriebsanleitung angegebenen
Betriebsstrungen des Motors und des Fahrzeuges:
- Motorlaufzeit mit Heilaufen;
- Motorlaufzeit mit Klopfbenzin;
- Motorlaufzeit mit der berschreitung der maximal zulssigen Umdrehungen;
- Motorlaufzeit mit Verbrennungsaussetzern, ber die der Fahrer mit der Blinkleuchte gewarnt wird;
- Motorlaufzeit mit Strungen, ber die der Fahrer mit der Fehlerleuchte informiert wird;
- Motorlaufzeit mit fehlerhaften Klopfsensor;
- Motorlaufzeit mit fehlerhaften Lambda-Sonden;
- Fahrzeit des Fahrzeuges mit der berschreitung der maximal erlaubten Geschwindigkeit in der
Einlaufzeit;
- Fahrzeit des Fahrzeuges mit fehlerhaften Wegsensor;
- Anzahl der Batterieabschaltungen bei eingeschaltetem Zndschloss.
Achtung. Bei der Nichteinhaltung der Betriebsanleitung des Fahrzeuges erlischt die Garantie fr Motor
und Baugruppen und Systeme, deren Strungen durch die Nichteinhaltung verursacht wurden.
Schmelzsicherungsfestwertspeicher ist nichtflchtig und kann Informationen ohne Steuergerteinspeisung
speichern.
111
Steuergert auswechseln
Achtung!. Zur Verhinderung der Beschdigungen des Steuergertes beim Abklemmen der Leitung
von der Minus-Klemme der Batterie oder des Kabelbaums vom Steuergert ist die Zndung auszuschalten.
Abbau des Steuergertes
Zndung ausschalten.
Masse-Leitung von der Batterie abklemmen.
Befestigungsschrauben abschrauben und Abdeckungen der Konsole der Instrumententafel abbauen.
Kabelbaumstecker der Zndung vom Steuergert abziehen.
Befestigungsmuttern abschrauben, Steuergert abbauen.
Achtung. Ein fehlerhaftes Steuergert durch ein leeres Steuergert ersetzen (s. Abschnitt "Elektrik").
Einbau des Steuergertes ins Fahrzeug
Zum Steuergert den Kabelbaumstecker der Zndung anschlieen und das Steuergert an die Halterung
anbauen.
Abdeckungen der Konsole der Instrumententafel anbauen.
Massen-Leitung an die Batterie anklemmen.
Funktionsprfung des Steuergertes
Zndung einschalten.
Diagnose durchfhren (den Ablauf s. in der Karte "Prfung der Diagnosekette").
Achtung. Zur Diagnose den Motor starten - zum erstenmal nach der Stromabschaltung (Abklemmen der
Batterie), dann die Zndung ausschalten, das Diagnosegert in 10-15 Sek. anschlieen.
Luftmassenmesser
In der Motorsteuerung wird einen Heifilm-Luftmassenmesser eingesetzt. Er ist zwischen Luftfilter und
Saugrohrschlauch eingebaut (Abb. 2-152).
Abb. 2-152 Einbau des Luftmassenmessers:

1 Luftfilter,
2 Luftmassenmesser,
3 Schlauch des Saugrohrs.
Das Luftmassenmesser-Signal ist die Gleichstromspannung, deren Wert von der Luftmenge und Richtung
der strmenden Luft abhngig ist.
112
Bei Ansaugluftstrom ndert sich die Spannung des Ausgangssignals im Bereich von 1 bis 5 V. Bei der
rcklaufenden Luftstrmung ndert sich die Ausgangssignalspannung im Bereich von 0 bis 1 V. Das Diagnosegert
DST-2 liest die Messwerte als Luftmenge in kg /Stunde ab.
Bei der Strung im Kreis des Luftmassenmessers speichert das Steuergert den Fehlercode und schaltet die
Kontrollleuchte ein. In dem Falle errechnet das Steuergert den Wert der Luftmasse nach der Kurbelwellendrehzahl
und Drosselklappenstellung.
Der Luftmassenmesser hat einen integrierten Temperaturfhler. Als Aufnahmeelement ist ein im Luftstrom
eingebauter Heileiter (ndert den Widerstand abhngig von der Temperatur) (Tabelle 2-8). Das Ausgangssignal
des an das Steuergert angeschlossenen Lufttemperaturfhlers, ist die Gleichstromspannung im Bereich von 0 bis 5
V, deren Wert von der Temperatur der strmenden Luft abhngig ist.
Bei der Strung im Kreis des Luftmassenmessers speichert das Steuergert den Fehlercode und schaltet die
Kontrollleuchte ein. In dem Falle ersetzt das Steuergert die Anzeige des Temperaturfhlers durch einen Festwert
der Lufttemperatur.
Tabelle 2-8 Widerstand des Temperaturfhlers in Bezug auf Lufttemperatur
Lufttemperatur,
-40
-30
-20
-10
0
+10
+20
+30
+40
+50
+60
+70
+80
+90
+100
+110
+120
Widerstand, hm
39,2
23
13,9
8,6
5,5
3,6
2,4
1,7
1,2
0,84
0,6
0,45
0,34
0,26
0,2
0,16
0,13
Ausbau des Luftmassenmessers

Zndung ausschalten.
Kabelbaumstecker der Zndung vom Luftmassenmesser abziehen.
Saugrohrschlauch vom Luftmassenmesser abkuppeln.
Befestigungsschrauben des Luftmassenmessers an den Luftfilter abschrauben und den Luftmassenmesser
abbauen.
Einbau des Luftmassenmessers
Auf den Luftmassenmesser eine Dichtungsbuchse einbauen.
Luftmassenmesser an den Luftfilter mit zwei Schrauben befestigen.
Saugrohrschlauch an den Luftmassenmesser anschlieen, mit einer Schelle befestigen.
Kabelbaumstecker der Zndung an den Luftmassenmesser anschlieen.
113
Achtung. Das Fehlen der Dichtungsbuchse kann die Strung der Motorfunktion verursachen. Bei Arbeiten
mit Luftmassenmesser vorsichtig umgehen. Den Geber vom Eindringen der fremden Gegenstnde schtzen.
Beschdigung des Luftmassenmessers kann die Funktion der Motorsteuerung beeintrchtigen. Das Herausnehmen
des Sensors aus dem Gebergehuse ist nicht zulssig, da es zur nderung seiner Charakteristik fhrt.
Klappenstellungssensor
Klappenstellungssensor ist seitlich auf dem Drosselklappenstutzen gegenber dem Steuerhebel der
Drosselklappe (Abb. 2-153).
Abb.
2-153
Klappenstellungssensors
Leerlaufstellers:
Einbau
und
des
des
1- Klappenstellungssensor,
2 Leerlaufsteller.
Der Klappenstellungssensor ist ein Widerstand von potentiometrischen Typ, eine seiner Ausfhrungen ist
mit der Referenzspannung (+5 V) des Steuergertes und die zweite Ausfhrung mit der Masse des Steuergertes
verbunden. Die dritte Ausfhrung, verbunden mit beweglichem Kontakt des Potentiometers, ist eine Signalausgabe
des Klappenstellungssensors.
Bei der Bewegung des Gaspedals leitet die Drosselklappenachse ihre Drehbewegung auf den
Klappenstellungssensor weiter, wobei sich die Ausgangssignal-Spannung des Klappenstellungssensors ndert.
In der geschlossenen Klappenstellung soll das Ausgangssignal des Klappenstellungssensors im Bereich
0,30,7 V liegen. Beim ffnen der Drosselklappe erhht sich der Ausgangssignal und bei der geffneten
Drosselklappe soll die Ausgangsspannung von 4,05.bis.4,75 V betragen.
Durch die periodischen Messungen der Ausgangsspannung des Signals des Klappenstellungssensors
bestimmt das Steuergert die aktuelle Klappenstellung. Die Daten ber die Klappenstellung braucht das Steuergert
zum Berechnen des Zndwinkels, der Impulsdauer der Einspritzung und des Leerlaufstellers.
Durch die Spannungsnderungen stellt das Steuergert fest, ob sich die Drosselklappe ffnet oder schliet.
Das Steuergert erfasst die steigende Signalspannung des Klappenstellungssensors als Nachweis des steigenden
Kraftstoffbedarfes und notwendige Verlngerung der Impulsdauer der Einspritzung.
Der Klappenstellungssensor wird nicht eingestellt.
Das
Steuergert verwendet die
Signalspannung des Klappenstellungssensors im Leerlaufbetrieb als Referenzpunkt.
114
niedrigste
Der Bruch oder die Lockerung der Befestigung des Klappenstellungssensors knnen einen unstabilen
Leerlauf verursachen, da das Steuergert kein Signal ber die Bewegung der Drosselklappe bekommt.
Bei der Strung der Kreise des Klappenstellungssensors speichert das Steuergert den Fehlercode und
schaltet die Kontrolllampe ein. In dem Falle rechnet das Steuergert den voraussichtlichen Wert der
Klappenstellung nach der Kurbelwellen-Drehzahl und der Luftmasse aus.
Ausbau des Klappenstellungssensors
Zndung ausschalten.
Kabelbaumstecker vom Sensor abziehen.
Zwei Befestigungsschrauben abschrauben und den Sensor vom Drosselklappenstutzen abbauen.
Einbau des Klappenstellungssensors
Den Sensor auf Drosselklappenstutzen anbauen. Dabei soll die Drosselklappe in normal geschlossener
Stellung sein.
Zwei Befestigungsschrauben des Sensors festschrauben.
Kabelbaumstecker an den Sensor anschlieen.
Masse-Leitung an die Batterie anschlieen.
Das Ausgangssignal wie folgt prfen:
- das Diagnosegert DST-2 anschlieen und den Modus "1 - Kenndaten; 4 - Kanle A-D-Umsetzer,
Drosselklappenstellung." anwhlen;
- bei der eingeschalteten Zndung und geschlossener Drosselklappe soll der Ausgangsspannung 0,3...0,7 V
betragen. Dann die Drosselklappe langsam ffnen die Ausgangsspannung des Sensors soll dabei auf 4,1...5 V
steigen. Fall sie auer Bereichgrenzen liegt, ist der Sensor zu ersetzen.
Khlwasser-Temperaturfhler
Der Fhler ist im Khlwasserstrom des Motors auf einem Thermostat, auf dem Zylinderkopf (Abb. 2-154)
installiert.
Abb. 2-154 Einbau

Temperaturfhlers:
des
Khlwasser-
1- Khlwasser-Temperaturfhler,
2 Thermostat,
3- Sensor des Khlmitteltemperaturanzeigers.
Als Fhlelement des Khlwasser-Temperaturfhlers, dient ein Heileiter, d.h. Resistor, deren Widerstand
sich abhngig von der Temperatur ndert. Eine hohe Temperatur fhrt zu niedrigem Widerstand, und eine tiefe
Khlmitteltemperatur zu einem Hohen Widerstand (Tabelle 2-9). Der Temperaturfhler ist mit einem Eingang
des Steuergertes verbunden, der an +5 V ber Resistor angeschlossen ist (ca. 2 kOhm).
115
Steuergert errechnet die Khlwasser-Temperatur nach dem Spannungsabfall auf dem KhlwasserTemperaturfhler. Der Spannungsabfall am kalten Motor ist relativ gro und auf einem warmen - niedrig. Die
Khlwassertemperatur wird in mehreren Motor-Steuerfunktionen verwendet.
Bei der Strung der Kreise des Khlwasser-Temperaturfhlers speichert das Steuergert den Fehlercode
und schaltet die Kontrolllampe und das Khlluftgeblse ein und errechnet den Khlwasserwert nach einem
speziellen Algorithmus.
Tabelle 2-9 Widerstand des Fhlers im Bezug auf Khlwasser-Temperatur
Lufttemperatur,
-40
-30
-20
-15
-10
-4
0
+5
+10
+15
+20
+25
+30
+35
+40
+45
+50
+60
+70
+80
+90
+100
Widerstand, hm
100700
52700
28680
21450
16180
12300
9420
7280
5670
4450
3520
2796
2238
1802
1459
1188
973
667
467
332
241
177
Abbau des Khlwassertemperaturfhlers

Zndung ausschalten.
Den Kabelbaumstecker der Zndung vom Khlwasser-Temperaturfhler abziehen.
Den Fhler vorsichtig abschrauben.
Achtung. Mit dem Khlwasser-Temperaturfhler mit Vorsicht umgehen. Beschdigung des KhlwasserTemperaturfhlers kann die Funktion der Motorsteuerung beeintrchtigen.
Einbau des Khlwassertemperaturfhlers
Den Fhler in den Auslaufstutzen mit dem Moment 10...15 Nm (1,01,5 kp m) einschrauben.
An den Fhler den Kabelbaumstecker der Zndung anschlieen.
Bei Bedarf Khlwasser nachfllen.
Klopfsensor
Klopfsensor ist auf dem Zylinderblock angebaut (Abb. 2-155). Ein piezokeramischer Sensor erzeugt das
Signal der Wechselspannung, deren Amplitude und Frequenz den Prametern der Motorschwingungen entspricht.
116
Abb. 2-155 - Einbau des Klopfsensors:

1- Klopfsensor.
Beim Klopfen erhht sich die Schwingungsamplitude einer bestimmten Frequenz. Das Steuergert
korrigiert dabei den Zndwinkel zur Abdmpfung des Klopfens.
Bei Strungen in den Klopfsensorkreisen speichert das Steuergert den Fehlercode und schaltet die
Kontrolllampe ein. Zur Fehlerdiagnose und deren Behebung ist eine jeweilige Diagnosekarte einzusetzen.
Ausbau des Klopfsensors
Zndung einschalten.
Kabelbaumstecker der Zndung vom Sensor abziehen.
Befestigungsschraube abschrauben und den Sensor abbauen.
Einbau des Klopfsensors
Klopfsensor anbauen, Befestigungsschraube mit Moment 15...24 Nm (1,52,4 kpm) festziehen.
Kabelbaumstecker an den Sensor anschlieen.
Steuer-Lambdasonde
Eine effektivere Abgasentgiftung der Benzinmotoren wird bei dem Verhltnis des Kraftstoff-LuftGemisches (14,5...14,6) : 1 erreicht. Das ist ein stchiometrisches Verhltnis. Bei dem Verhltnis reduziert der
Katalysator effektiver den Kohlenwasserstoff-, Kohlenmonoxid-
und Stickstoffoxid- Gehalt der Abgase. Zur
Optimierung der Abgaszusammensetzung und zur Erhhung des Nutzungsgrades des Katalysators wird eine
geschlossene Kraftstoffversorgung mit feed-back ber den Sauerstoffgehalt in Abgas eingesetzt.
Steuergert errechnet die Impulsdauer der Einspritzung nach der Luftmasse, Kurbelwellendrehzahl,
Khlmitteltemperatur usw. Zur Korrektur der Berechnungen der Impulsdauer der Einspritzung werden die von der
Steuersonde gelieferten Daten ber den Sauerstoffgehalt in Abgas verwendet.
Die Steuersonde wird im Auspuffrohr (Abb. 2-156) eingebaut. Ihr Fhler befindet sich im Abgasstrom. Die
Steuer-Lambdasonde erzeugt die Spannung, die sich im Bereich von 50 bis 900 mV ndert. Die Ausgangsspannung
hngt von Sauerstoffgehalt in Abgas und von Fhlertemperatur der Steuer-Lambdasonde ab.
117
Abb. 2-156 - Einbau der Steuer- und der

Diagnose-Lambdasonde:
1 Diagnose-Lambdasonde,
2 Steuer-Lambdasonde.
Wenn die Steuer-Lambdasonde in kaltem Zustand ist, fehlt das Ausgangssignal, weil in dem Zustand ihr
Eigenwiderstand sehr hoch ist mehrere MOhm. Beim Anwrmen der Sonde fllt der Widerstand ab und es
entstehet die Mglichkeit das Einganssignal zu erzeugen.
Fr die effektive Funktion soll die Steuer-Lambdasonde mind. 300 haben. Fr das schnelle Anwrmen
nach dem Motorstart hat die Lambdasonde ein elektrisches Heizelement, das vom Steuergert gesteuert wird.
Impuls-Pausen-Verhltnis (Verhltnis der Einschaltzustandszeit zu der Impulsdauer) hngt von der Temperatur der
Steuer-Lambdasonde und Motorbetrieb ab.
Falls die Temperatur der Sonde ber 300
ist, schaltet das Ausgangssignal beim bergang des
Stchiometriepunktes zwischen L-Pegel (50...200 mV) und H-Pegel (700...900 mV) um. Der L-Pegel entspricht
einem mageren Gemisch (Sauerstoff vorhanden), der H-Pegel einem fetten Gemisch (Sauerstoff fehlt).
Schaltungsablauf
Das Steuergert liefert in den Stromkreis der Steuer-Lambdasonde stabile Referenzspannung von 450 mV.
Wenn die Steuer-Lambdasonde nicht erwrmt ist, liegt die Ausgangssignalspannung im Bereich von 300 bis 600
mV. Nach dem Anwrmen der Sonde fllt ihr Eigenwiderstand ab, und sie erzeugt die variable Spannung, die auer
Bereich liegt. Nach der Spannungsnderung erkennt das Steuergert, dass die Steuer-Lambdasonde warm ist, und
ihr Ausganssignal fr die Steuerung der geschlossenen Kraftstoffversorgung verwendet werden kann.
Bei normalem Betrieb der geschlossenen Kraftstoffversorgung ndert sich die Ausgangsspannung der
Steuer-Lambdasonde zwischen H- und L-Pegel.
Vergiftung der Lambdasonde
Durch die Verwendung von Bleibenzin bzw. Anwendung bei der Montage der bei der Raumtemperatur
vulkanisierbaren silikonhaltigen (Silizium-Verbindungen) Dichtungsmittel kann die Steuer-Lambdasonde vergiftet
werden. Silikondnste knnen in die Kurbelgehusebelftung eindringen und beim Verbrennungsproze vorhanden
sein. Blei- oder Silizium-Verbindungen in Abgas knnen den Ausfall der Steuer-Lambdasonde verursachen.
Wegen der Strungen in Schaltkreisen der Steuer-Lambdasonde, ihrer Vergiftung oder kaltes Zustandes
kann die Signalspannung eine lange Zeit im Bereich von 300 bis 600 mV liegen. Dabei wird in den
Steuergertspeicher einen jeweiligen Fehlercode eingetragen. Die Steuerung der Kraftstoffversorgung erfolgt nach
dem offenen Kreis.
118
Wenn das Steuergert ein Signal ber einen dauernden Zustand des mageren Gemenges bekommt, wird in
seinen Speicher einen jeweiligen Fehlercode geschrieben (L-Pegel der Lambdasonde). Als Fehlerursachen knnen
Stromkreisschlu der Steuer-Lambdasonde auf Masse, Undichtheit des Luftansaugsystems oder KraftstoffUnterdruck sein.
Falls Steuergert das Signal ber einen dauernden Zustand des angereicherten Gemisches bekommt, wird
in seinen Speicher einen jeweiligen Fehlercode geschrieben (ein hoher Signalpegel der Lambdasonde). Als
Fehlerursache kann Stromkreisschlu der Steuer-Lambdasonde auf Spannungsquelle oder zu hoher Druck im
Kraftstoffverteiler sein.
Bei Fehlercode der Lambdasonde steuert das Steuergert die Kraftstoffversorgung im offenen Kreis.
Wartung der Steuer-Lambdasonde
Bei beschdigten Kabel oder Stecker der Steuer-Lambdasonde ist die Sonde komplett zu ersetzen.
Die
berholung des Kabels bzw. der Stecker ist nicht zulssig. Fr eine fehlerfreie Funktion soll die SteuerLambdasonde eine Verbindung mit Freiluft haben. Die Verbindung erfolgt ber die Luftwege in den Sondenkabeln.
Reparaturen des Kabels und der Stecker kann die Verbindung mit Freiluft und somit die Funktion der Sonde
beeintrchtigen.
Bei der Wartung der Steuer-Lambdasonde ist folgendes zu beachten:
- das Eindringen der Reinigungsmittel fr Kontakte oder der anderen Stoffe in die Sonde oder Stecker ist
nicht zulssig. Die Stoffe knnen die Strungen der Steuer-Lambdasonde verursachen. Die Beschdigung der
Kabelisolierung ist nicht zulssig;
- Knickung oder Verdrehen des Kabels der Steuer-Lambdasonde und des Kabelbaums der Zndung ist
nicht zulssig. Das kann die Zufuhr der freien Luft in die Steuer-Lambdasonde stren;
Um die wasserbedingten Strungen auszuschlieen sind Beschdigungen der Dichtungen am Kreisumfang
des Kabelbaumsteckers der Steuerung zu vermeiden.
Ausbau der Steuer-Lambdasonde
Zndung ausschalten.
Den Stecker der Zndung von der Sonde abziehen.
Die Sonde vorsichtig abschrauben.
Achtung. Mit neuer Sonde mit Vorsicht umgehen. Das Eindringen der Schmierstoffe oder Schmutz auf
Sondenkabel und auf geschlitztes Sondenende ist nicht zulssig.
Einbau der Steuer-Lambdasonde
Gewinde der Sonde mit Graphitschmiermittel schmieren.
Sonde mit Moment 25...45 Nm (2,54,5 kp.m) festschrauben.
Kabelbaumstecker der Zndung an die Sonde anschlieen.
Diagnose-Lambdasonde
Zur Reduzierung des Gehaltes der Kohlenwasserstoffe, der Kohlenmonoxide und der Stickstoffoxide in
Abgas wird ein Katalysator verwendet. Katalysator oxidiert Kohlenwasserstoffe und Kohlenmonoxide, wodurch sie
119
in Wasserdampf und Kohlensure umgesetzt werden. Katalysator desoxidiert auch Stickstoff aus Stickstoffoxiden.
Steuergert berwacht Redox-Eigenschaften des Katalysators, indem das Signal der Diagnose-Lambdasonde
analysiert wird (Abb. 2-156).
Diagnose-Lambdasonde funktioniert nach dem gleichen Prinzip wie die Steuer-Lambdasonde. SteuerLambdasonde erzeugt das Signal ber den Sauerstoffgehalt in Abgas vor dem Katalysator. Das von der DiagnoseLambdasonde erzeugende Signal weist auf Sauerstoffgehalt in Abgas nach dem Katalysator hin. Wenn Katalysator
i.O. ist, unterscheiden sich die Werte der Diagnose-Lambdasonde wesentlich von den Werten der SteuerLambdasonde.
Die Spannung des Ausgangssignals der warmen Diagnose-Lambdasonde im Betrieb der Rckkopplung
beim intakten Katalysator liegt im Bereich von 590 bis 750 mV.
Bei der Schaltungsstrung oder der Diagnose-Lambdasonde speichert das Steuergert den Fehlercode und
schaltet den Anzeiger ein.
Die Anweisungen zur Wartung und Austausch der Diagnose-Lambdasonde unterscheiden sich nicht von
den oben erwhnten fr die Steuer-Lambdasonde.
Wegsensor
Wegsensor liefert ein Impulssignal, das das Steuergert ber die Geschwindigkeit des Fahrzeuges
informiert. Der Wegsensor ist auf dem Getriebe installiert (Abb. 2-157).
Abb. 2-157 - Einbau des Wegsensors:

1- Wegsensor.
Beim Drehen der Antriebsrder erzeugt der Wegsensor 6 Impulse pro Fahrtmeter. Steuergert bestimmt die
Fahrzeuggeschwindigkeit nach der Impulsfrequenz.
Bei der Stromkreisstrung des Wegsensors speichert das Steuergert den Fehlercode und schaltet den
Anzeiger ein.
Ausbau des Wegsensors
Zndung ausschalten.
Stecker des Zndungskabels vom Wegsensor abziehen.
Befestigungsmutter abschrauben und den Sensor abbauen.
Einbau des Wegsensors
Wegsensor anbauen und die Befestigungsmutter festziehen.
Kabelstecker anschlieen.
120
Kurbelwinkelgeber
Kurbelwinkelgeber ist auf dem lpumpendeckel montiert (Abb. 2-158). Die Fhlflche des Gebers ist an
die Zhne der Antriebsscheibe gerichtet, die an der Kurbelwelle befestigt ist. Der Abstand zwischen Zahnspitzen
und Geberflche betrgt 10,4 mm.
Abb.
2-158
Kurbelwinkelgebers:
Einbau
des
1- Kurbelwinkelgeber,
2 Dmpfer der Kurbelwelle.
Antriebsscheibe ist mit der Scheibe des Generatortriebs (Kurbelwellendmpfer) verbunden und ist ein
Zahnrad mit 60 Zhnen, die am Kreisumfang mit der Teilung 6 angeordnet sind. Zur Synchronisierung fehlen
zwei Zhne. Bei der berdeckung der Mitte des ersten Zahnes des Zahnbogens nach einer langen Zahnlcke mit
der Achse des Kurbelwinkelgebers befindet sich die Kurbelwelle in der Stellung 114 (19 Zhne) bis zum OT der
Zylinder 1 und 4.
Beim Drehen der Antriebsscheibe ndert sich der Magnetflu im Magnetkreis des Gebers, wodurch
Impulse der Wechselstromspannung in seiner Wicklung erzeugt werden. Das Steuergert bestimmt die Lage und
Drehzahl der Kurbelwelle nach der Anzahl und Impulsfrequenz und rechnet die Phase und Impulsdauer der
Steuerung der Dsen und der Zndspule.
Der Kurbelwinkelgeber wird an das Steuergert mit Abschirmleitungspaar mit geerdetem Entstrgeflecht
auf die Fahrzeugkarosee angeschlossen.
Bei der Strung im Stromkreis des Kurbelwinkelgebers hrt der Motor mit der Funktion auf, das
Steuergert speichert den Fehlercode und schaltet den Anzeiger ein.
Abbau des Kurbelwinkelgebers
Zndung ausschalten.
Stecker des Zndungskabels vom Geber abziehen.
Befestigungsschraube des Gebers abschrauben und den Geber abnehmen.
Einbau des Kurbelwinkelgebers
Den Geber an den lpumpendeckel mit Schraube befestigen, mit Moment 8...12 Nm (0,8
1,2 kpm) festziehen.
Den Stecker an den Geber anschlieen.
Phasensensor
Der Phasensensor ist an dem Blinddeckel des Zylinderkopfes des 8-V Motors (Abb. 2-159) bzw. auf dem
linken vorderen Teil des Zylinderkopfes des 16-V Motors (Abb. 2-160) installiert. Der Sensor funktioniert nach
dem Hall-Effekt.
121
Abb. 2-159 Einbau des Phasensensors an den Motoren

11183 und 21114:
Abb. 2-160. Einbau des Phasensensors am

Motor 11194:
1 Zylinderkopfdeckel,
1 Phasensensor.
2 Phasensensor,
3 Khlwasser-Temperaturfhler,
4 Luftmassenmesser.
Auf der Nockenwelle des 8-V Motors gibt es einen Stellstift. Wenn der Stift gegenber der Stirnflche des
Sensors verluft, liefert der Sensor dem Steuergert einen Niederspannungsimpuls (gegen 0 V), was der
Kolbenlage des 1. Zylinders im Verdichtungshub entspricht.
Beim 16-V Motor hat der Sensor in seiner Nut einen Antriebsscheibenkranz mit Schlitz. Wenn der Schlitz
auer Sensornut liegt, gibt es am Sensor-Ausgang eine Bordspannung. Wenn der Scheibenschlitz durch die
Sensornut verluft, liefert der Sensor einen Niederspannungsimpuls (gegen 0 V) dem Steuergert, was der
Kolbenlage des 1. Zylinders im Verdichtungshub entspricht.
Steuergert verwendet das Signal des Phasensensors zur kontinuierlichen Einspritzung gem der
Einspritzfolge.
Bei der Strung im Stromkreis oder des Sensors selbst speichert das Steuergert den Fehlercode und
Ausbau des Phasensensors
Zndung ausschalten.
Den Stecker der Zndung vom Sensor abziehen.
Befestigungsschraube (Schrauben fr 16 V Motor) des Sensors abschrauben und den Sensor abnehmen.
Einbau des Phasensensors
Sensor mit Schraube an Zylinderkopf befestigen (Schrauben fr 16 V Motor).
An den Sensor die Kabel anschlieen.
Rough-road-Sensor
Rough-road-Sensor ist im Motorraum auf dem rechten vorderen Federbein eingebaut (Abb. 2-161). Der
Sensor dient zur Messung der Schwingungsbreite der Fahrzeugkarosserie und funktioniert nach dem PiezoeffektPrinzip.
122
Abb. 2-161 Einbau des Rough-roadSensors:

1 Scheibenwischerbehlter,
2 rechte Lagerung des
Achsschenkelhalter,
3 Rough-road-Sensor.
Die
oberen
beim Fahren auf der unebenen Fahrbahn entstehende Wechselbelastung wirkt auf die
Drehgeschwindigkeit der Kurbelwelle. Die dabei erzeugenden Schwingungen der Kurbelwellendrehzahl sind den
bei Verbrennungsaussetzern entstehenden Schwingungen hnlich. Um den Fehler auszuschlieen schaltet das
Steuergert bei der Grenzwertberschreitung des Signals die Diagnose der Verbrennungsaussetzer aus.
Bei der Strung im Stromkreis oder des Sensors selbst speichert das Steuergert den Fehlercode und
Ausbau des Rough-road-Sensors
Zndung ausschalten.
Den Stecker der Zndung vom Sensor abziehen.
Befestigungsschrauben abschrauben und den Sensor abnehmen.
Einbau des Rough-road-Sensors
Den Sensor an der Halterung mit Schrauben befestigen.
Kabelbaum-Stecker anschlieen.
Steuerung der Kraftstoffversorgung

Kraftstoffversorgungssystem (s. Abb. 2-113) frdert eine bestimmte Kraftstoffmenge in Motor in allen
Betriebszustnden. Kraftstoff wird in den Motor ber die im Saugrohr installierten Einspritzventile gefrdert.
Die im Kraftstofftank eingebaute Elektrokraftstoffpumpe frdert Kraftstoff ber den Inline-Filter und
Kraftstoffschluche zum Kraftstoffverteiler.
Der in der Elektrokraftstoffpumpe eingebaute Kraftstoffdruckregler regelt den Kraftstoffdruck im
Kraftstoffverteiler im Bereich von 364 bis 400 kPa abhngig von der Motorbetriebsart.
Steuergert schaltet die Kraftstoffdsen sequentiell. Jede Dse wird alle 720 der Kurbelwellendrehung
geschaltet.
Das Steuersignal ist ein Impuls. Die Impulsdauer entspricht der bentigten Kraftstoffmenge. Der Impuls
wird in einem bestimmten Zeitpunkt der Kurbelwellendrehung ausgegeben, abhngig von der Motorbetriebsart.
Das Steuersignal ffnet ein normal geschlossenes Einspritzventil, indem Kraftstoff unter Druck in den
Saugkanal gefrdert wird.
Die
zugefhrte
Kraftstoffmenge
ist proportional der Zeit, in der die Dsen geffnet sind
(Einspritzimpulsdauer). Steuergert regelt ein optimales Luft/Kraftstoff - Verhltnis durch die Vernderung der
Impulsdauer.
123
Die Verlngerung der Einspritzimpulsdauer fhrt zur Zunahme der zugefhrten Kraftstoffmenge beim
stndigen Luftverbrauch (Anfettung). Die Verkrzung der Einspritzimpulsdauer fhrt zur Abnahme der
zugefhrten Kraftstoffmenge beim stndigen Luftverbrauch (Gemischabmagerung).
Achtung!. Zur Vermeidung der Unflle oder Fahrzeugbeschdigungen bei der Demontage der
Elementen der Kraftstoffversorgung durch ein zuflliges Starten ist vor Wartungsarbeiten die MasseLeitung von der Batterie abzuklemmen.
Vor der Wartung der Einspritzgerte ist der Druck im Kraftstoffversorgungssystem abzubauen (s. Artikel
"Kraftstoffanlage").
Beim abkuppeln der Kraftstoffleitungen ist das Vergieen von Kraftstoff zu vermeiden. Dafr die
Rhrenden mit Lappen umwickeln. Nach dem Abschluss der Arbeiten den Lappen in einen geeigneten Behlter
entsorgen.
Elektrokraftstoffpumpe
Elektrokraftstoffpumpe enthlt eine Elektropumpe von Turbinenart, einen Druckregler, ein Siebfilter, ein
Vorfilter und einen Tankstandsgeber.
Die Pumpe frdert Kraftstoff aus dem Kraftstofftank ber das Kraftstofffilter zum Kraftstoffverteiler.
Elektrokraftstoffpumpe wird vom Steuergert ber Relais eingeschaltet. In der Schlsselstellung
Zndung schaltet das Steuergert das Relais fr 2 Sekunden zum Aufbau des bentigten Drucks im
Kraftstoffverteiler ein.
Falls in der Zeit kein Durchstarten des Motors beginnt, schaltet das Steuergert Relais aus und wartet auf
das Beginn des Durchstartens. Nach dem Durchstarten schaltet das Steuergert wieder das Relais ein.
Wenn die Zndung dreimal ohne Durchstarten des Motors eingeschaltet wurde, ist das nchste Einschalten
des Kraftstoffpumpenrelais nur mit dem Durchstarten mglich.
Achtung. Das Betreiben des Fahrzeuges mit fast leerem Kraftstofftank ist nicht zulssig. Das kann eine
vorzeitige Abnutzung und Ausfall der Elektrokraftstoffpumpe, eine unsichere Motorfunktion, Eindringen von
Endgas in Auspuffsystem und dadurch eine berhitzung des Katalysators verursachen.
Abbau und Einbau der Kraftstoffpumpe und Austausch des Siebfilters sind im Artikel "Kraftstoffanlage"
beschrieben.
Kraftstofffilter
Kraftstofffilter ist unter dem Unterboden neben dem Kraftstofftank montiert. Das Filter ist in die
Frderleitung zwischen Elektrokraftstoffpumpe und Kraftstoffverteiler eingebaut.
Filter hat ein Stahlgehuse mit Stutzen auf beiden Seiten. Der Filtereinsatz ist aus Papier und dient zum
Auffangen der Teilchen, die das Einspritzsystem beeintrchtigen knnen. Ein- und Ausbau des Kraftstofffilters
sind im Artikel "Kraftstoffanlage" beschrieben.
Kraftstoffverteiler
Kraftstoffverteiler ist ein Hohlrohr mit eingebauten Dsen. Kraftstoffverteiler ist mit zwei Schrauben auf
dem Ansaugrohr befestigt.
124
Kraftstoff wird unter Druck in den Innenraum des Kraftstoffverteilers und davon ber die Dsen in
Ansaugrohr gefrdert.
Auf dem Kraftstoffverteiler ist ein Rohransatz, verdeckt mit Gewindestopfen, zur berwachung des
Kraftstoffdrucks angeordnet.
Fr eine Reihe der Diagnoseverfahren bei Fahrzeugservice wird eine berwachung des Kraftstoffdrucks
bentigt.
Der Rohransatz ist leicht zugnglich und lsst den Kraftstoffdruck mit einem Manometer messen.
Ein- und Ausbau des Kraftstoffverteilers sind im Artikel "Kraftstoffanlage" beschrieben.
Kraftstoffdsen
Kraftstoffdse ist eine elektromagnetische Einheit, die Kraftstoff in Ansaugrohr des Motors frdert.
Dsen sind auf dem Kraftstoffverteiler mit Klipsen befestigt. Die Dsen sind oben und unten mit
Dichtringen abgedichtet, die beim Aus- und Einbau der Dsen ersetzt werden mssen.
Steuergert steuert ein elektromagnetisches Nadelventil, das Kraftstoff durch eine Fhrungsplatte
durchlsst.
Die Fhrungsplatte ist gelocht, wodurch ein auf das Einlaventil gerichteter Spritzstrahl entsteht.
Vor der Brennkammer verdampft Kraftstoff und vermischt sich mit Luft.
Die Einspritzdse, bei der in einem teilweise geffneten Zustand das Nadelventil geheftet wurde
verursacht eine Druckabfall nach der Motorabstellung, deswegen wird an einigen Motoren das Durchstarten lnger
dauern. Auerdem, kann die Dse mit geheftetem Nadelventil eine Glhzndung verursachen, da einige
Kraftstoffmenge wir in Motor geraten nachdem er abgedrosselt ist.
Abbau und Einbau der Dsen sind im Artikel "Kraftstoffanlage" beschrieben.
Betriebsarten der Steuerung der Kraftstoffversorgung

Die ber die Dsen gefrderte Kraftstoffmenge wird vom Steuergert gesteuert.
Kraftstoff
wird nach einer der zwei Arten gefrdert: synchron, d.h.
in einer bestimmten
Kurbelwellenposition, bzw. asynchron, d.h. ohne Synchronisierung mit dem Drehen der Kurbelwelle.
Die synchrone Kraftstoffversorgung wird bevorzugt. Das synchrone Auslsen der Dsen wird mit der
Anwendung der Signale des Kurbelwinkelgebers und des Phasensensors sichergestellt.
Das Steuergert errechnet den Einschaltzeitpunkt von jeder Dse, dabei wird Kraftstoff einmal in einem
vollen Arbeitsspiel des jeweiligen Zylinders eingespritzt. Diese Art ermglicht eine feinere Kraftstoff-Dosierung
und schadstoffarme Abgase.
Die asynchrone Kraftstoffversorgung wird beim Motoranlassen und bei dynamischen Motor-Betriebsarten
verwendet.
Das Steuergert wertet die Gebersignale aus, whlt den Motorbetrieb aus und berechnet die
Einspritzimpulsdauer.
Zur Erhhung der Kraftstoffmenge wird die Einspritzimpulsdauer verlngert. Zur Verminderung
verkrzt.
Die Impulsdauer der Einspritzung kann mit einem Diagnosegert geprft werden.
Die Steuerung der Kraftstoffversorgung geschieht in einer der folgenden Betriebssituationen.
125
Schubabschaltung
Kraftstoff wird in folg. Fllen nicht gefrdert:
- Zndung ist aus (das verhindert die Glhzndung);
- Kurbelwelle dreht nicht (das Signal vom Kurbelwinkelgeber fehlt);
- falls das Steuergert die Verbrennungsaussetzer in einem oder mehreren Zylindern festgestellt hat, wird
Kraftstoff in die Zylinder nicht gefrdert und blinkt eine Kontrollleuchte;
- beim Bremsen wird die Kraftstoffversorgung kurz abgeschaltet mit weiterem Einschalten gem den
unten aufgefhrten Bedingungen;
- Kurbelwellendrehzahl ist ber den Grenzwert (ca. 6200 Min-1).
Motoranlabetrieb
Mit Einschalten der Zndung schaltet das Steuergert die Elektrokraftstoffpumpe, die den Druck im
Kraftstoffverteiler erzeugt.
Steuergert wertet das Signal des Khlwasser-Temperaturfhlers aus fr die Ermittlung der bentigten
Impulsdauer der Einspritzung.
Whrend die Kurbelwelle beim Anlassen zu drehen beginnt, erzeugt das Steuergert den Einschaltimpuls
der Dsen, deren Dauer von der Khlmitteltemperatur abhngig ist. Am kalten Motor nimmt die Impulsdauer fr
das Gasgeben zu, und am warmen wird die Impulsdauer krzer.
Das System funktioniert im Anlabetrieb bis zum Erreichen der bestimmten Kurbelwellendrehzahl
(gewnschte Leerlaufdrehzahl), deren Wert von der Khlmitteltemperatur abhngig ist.
Achtung. Eine notwendige Voraussetzug zum Motoranlassen ist die Motordrehzahl von mind. 80 U-1 beim
Durchstarten des Motors, dabei soll die Spannung im Bordnetz mind. 6 V sein.
Steuerung der Kraftstoffversorgung in offenem Kreis
Nach dem Motoranlassen und bis zur Erreichung des Betriebes des geschlossenen Kreises (SteuerLambdasonde ist auf die bentigte Temperatur erwrmt) steuert das Steuergert die Kraftstoffversorgung im
Betrieb des offenen Kreises. In dem Betrieb errechnet das Steuergert die Einspritzimpulsdauer ohne
Bercksichtigung des vorhandenen Sauerstoffes im Abgas. Errechnet wird im Bezug auf die Werte der
Kurbelwellendrehzahl, der Luftmasse, der Khlmitteltemperatur und der Drosselklappenstellung.
Volllastanreicherung
Steuergert berwacht die Drosselklappenstellung und die Kurbelwellendrehzahl um die Zeitpunkte der
bentigten Volllast des Motors festzustellen.
Zur Erreichung der Volllast wird ein fettes Gemisch bentigt, was durch die Erhhung der
Einspritzimpulsdauer erzielt wird.
Kraftstoffabschaltung bei der Motorbremsung
Bei der Motorbremsung mit komplett geschlossener Drosselklappe und eingelegter Fahrstufe und
Kupplung wird kein Kraftstoff eingespritzt.
Die Daten des Betriebes kann man mit einem Diagnosegert prfen.
Die Steuerung der Kraftstoffabschaltung bei der Motorbremsung mit der nachtrglichen Einschaltung
geschieht unter bestimmten Voraussetzungen nach den folgenden Kennwerten:
- Khlmitteltemperatur;
126
- Kurbelwellendrehzahl;
- Fahrzeuggeschwindigkeit;
- Drosselklappen-ffnungswinkel;
- Lastgre.
Ausgleich der Bordnetzspannung
Beim Spannungsabfall im Bordnetz luft die Energiespeicherung in Zndspulen langsamer und die
mechanische Bewegung des Elektromagnetventils der Dse wird verzgert.
Das
Steuergert kompensiert den Spannungsabfall im Bordnetz durch die Verlngerung der
Energiespeicherung in Zndspulen und durch die Einspritzimpulsdehnung.

Und umgekehrt, bei der Steigerung der Bordnetzspannung verkrzt das Steuergert die Energiespeicherung
in Zndspulen und die Einspritzimpulsdauer.
Steuerung der Kraftstoffversorgung in geschlossenem Kreis
Das System funktioniert im Betrieb des geschlossenen Kreises bei den folgenden Voraussetzungen:
- ausreichende Temperatur der Steuer-Lambdasonde fr eine fehlerfreie Funktion;
- Khlmitteltemperatur liegt ber einen bestimmten Wert.
- seit dem Motoranlassen hat der Motor eine bestimmte Zeit, abhngig von der Khlmitteltemperatur beim
Anlassen, gelaufen.
- Motor befindet sich in keiner der folgenden Betriebssituationen: Motoranlassen, Kraftstoffabschaltung,
Volllastbetrieb.
- Motor luft in einem bestimmten Lastbereich.
Fr die Steuerung der Kraftstoffversorgung in geschlossenem Kreis errechnet das Steuergert die
Einspritzimpulsdauer zunchst nach den Angaben der gleichen Geber, wie fr den Betrieb im offenen Kreis
(Basisberechnung). Der Unterschied besteht darin, dass im Betrieb des geschlossenen Kreise das Steuergert das
Signal der Steuer-Lambdasonde fr die Anpassung der Berechnungen der Einspritzimpulsdauer verwendet..
Es gibt zwei Arten der Korrekturen der Kraftstoffversorgung: aktuelle Korrektur und Lernkorrektur. Die
erste (aktuelle) Korrektur wird nach den Werten der Lambda-Sonde gerechnet und kann relativ schnell gendert
werden, um die aktuellen Abweichungen des Mischungsverhltnisses vom stchiometrischen Verhltnis zu
kompensieren. Die zweite Korrektur (Lernkorrektur) wird fr jede Parameter-Gruppe "Umdrehungen Last" auf
Grund der aktuellen Korrektur berechnet und lsst sich relativ langsam ndern.
Die aktuelle Korrektur wird jedes Mal mit Zndungsabschaltung rckgesetzt. Die Lernkorrektur wird im
Steuergert-Speicher bis zur Abschaltung der Batterie gespeichert.
Ziel der Lernkorrektur ist die Anpassung des Kraftstoff-Luft-Gemisches.
Fr eine genauere Anpassung ist der komplette Motor-Betriebsbereich in vier typischen Lern-Bereiche
unterteilt:
- Leerlauf;
- hohe Drehzahl bei niedriger Last;
- Teillast;
- Volllast.
In jedem der Bereiche wird die Einspritzimpulsdauer solange korrigiert bis das aktuelle Mischungsverhltnis seinen optimalen Wert erreicht.
127
Beim Umschalten des Motorbetriebes wird im Betriebsdatenspeicher des Steuergertes der letzte
Korrekturfaktor fr diesen Bereich gespeichert.
Die Korrekturfaktoren kennzeichnen einen bestimmten Motor und sind an der Berechnung der Einspritzimpulsdauer im Betrieb des offenen Kreises und beim Anlassen- mitbeteiligt, dabei ohne nderungsmglichkeit.
Der Korrekturwert, bei dem keine Kraftstoffregelung im geschlossenen Kreis bentigt wird, ist 1 (fr den
Korrekturwert der Kraftstoffversorgung nach den Lernwerten im Leerlauf ist es 0). Die Abweichung von 1(0)
bedeutet, dass die Kraftstoffregelung in geschlossenem Kreis die Einspritzimpulsdauer ndert. Falls der
Korrekturwert der Kraftstoffversorgung in geschlossenem Kreis ber 1(0) liegt, erhht sich die Einspritzimpulsdauer und somit - die Kraftstofffrdermenge. Falls der Korrekturwert der Kraftstoffversorgung in geschlossenem
Kreis unter 1(0) liegt, verkrzt sich die Einspritzimpulsdauer und somit - die Kraftstofffrdermenge. Grenzbereich
der nderung der aktuellen Korrektur und der Lernkorrektur ist 10,25 (5%). Eine Abweichung eines der
Korrekturfaktoren vom Regelbereich weist auf eine Strung im Motor oder im Motormanagement-System
(Abweichung des Kraftstoffdrucks, Falschluft, Undichtheit der Auspuffanlage usw.).
Die Lernkorrektur fr die Regelung der Kraftstoffversorgung bei Fahrzeugen mit Katalysator ist ein
kontinuierlicher Prozess im Laufe der Fahrzeug-Nutzungsdauer und sichert die Erfllung der Abgasnormen.
Beim Abschalten der Batterie werden die Korrekturwerte rckgesetzt und der Lernprozess wird neu
gestartet.
Allgemeine Beschreibung der Zndanlage

In der Zndanlage des 8V Motors wird eine 4-polige Zndspule eine Einheit aus zwei 2-poligen
Zndspulen (Abb. 2-162) eingesetzt. In der Zndanlage des 16V Motors kommen vier separate Zndspulen (Abb.
2-163) zum Einsatz.
Der Strom in Primrwindungen der Zndspulen wird vom Steuergert gesteuert, das die Daten von
Motorsensoren anwendet. Zur Stromwendung der Primrwindungen der Zndspulen verwendet das Steuergert
zwei leistungsfhige Transistorventile.
In der Zndanlage wird ein Verfahren der Funkenverteilung, so genanntes Verfahren der leeren Funke,
eingesetzt. Die Motor-Zylinder sind in Paaren 1-4 und 2-3 zusammengefasst, und Funkenbildung geschieht
gleichzeitig in zwei Zylindern: in Zylinder, in dem der Verdichtungstakt abgeschlossen wird (Betriebsfunke) und in
dem der Auslatakt luft (Leerfunke).
In Primr- und Sekundrwindungen ist die Stromrichtung konstant, dadurch fliet der Strom der
Funkenbildung einer Zndkerze immer von der Mittelelektrode zur Seitenelektrode, und der zweiten Zndkerze
von der Seitenelektrode zur Mittelelektrode.
Die Zndanlage hat keine beweglichen Teile und ist wartungsfrei. Die Zndkerzen sind regelmig zu
ersetzen.
Ausbau der Zndspule des 8V Motors
Zndung einschalten.
Stecker der Zndanlage von der Zndspule abziehen.
Hochspannungskabel abklemmen.
Befestigungsschrauben abschrauben und Zndspule abnehmen.
128
Achtung. Hochspannungskabel beim Ausbau an einer Schutzkappe angreifen.
Abb. 2-162 Einbau der Zndspule bei

Motoren 11183 und 21114:
1 Zndspule.
Einbau der Zndspule des 8V Motors

Zndspule 1 (Abb. 2-162) an einer Halterung am Motor anbauen und mit Schrauben befestigen, mit
Moment 15,0...24,0 Nm (1,52,4 kp m.) anziehen.
Zwei Leitungen der Zndkerzen anschlieen.
Hochspannungskabel an Zndspule und Zndkerzen anschlieen.
Ausbau der Einzelzndspule des 16 V Motors
Zndung einschalten.
Kabelbaumstecker von der Zndspule abziehen.
Befestigungsschraube abschrauben und Zndspule abbauen.
Abb. 2-163 - Einbau Zndspulen bei Motor

11194:
1 Einzelzndspule.
Einbau der Einzelzndspule des 16 V Motors

Zndspule 1 (Abb. 2-163) in die Aufnahme im Zylinderkopf einsetzen und mit Schraube befestigen, mit
Moment 4,0...8,0 Nm (0,40,8 kp m) anziehen.
Kabelbaumstecker an die Zndspule anschlieen.
Klopfregelung
Um der Motorausfall infolge des anhaltenden Klopfens zu verhindern, korrigiert die Motorsteuerung den
Zndwinkel. Zur Klopfens-Erkennung gibt es ein Klopfsensor.
Steuergert wertet das Signal des Sensors aus und korrigiert den Zndwinkel beim Klopfens-Erkennen
nach einem Algorithmus.
129
Die Zndwinkelkorrektur zur Klopfregelung erfolgt fr jeden Zylinder separat.

Bei der Strung des Klopfsensors speichert das Steuergert den jeweiligen Fehlercode und schaltet die
Fehlerleuchte ein. Auerdem, stellt das Steuergert bei bestimmten Motorbetrieb einen reduzierten Zndwinkel
zum Ausschlieen des Klopfens ein.
Allgemeine Beschreibung des Luftansaugsystems

Luftfilter
Luftfilter ist im vorderen Bereich des Motorraums angeordnet und an Gummilagerungen befestigt (Abb. 2164). Das Filterelement ist aus Papier mit einer groen Filterflche.
Abb. 2-164 Einbau des Luftfilters:

1 Gummilagerungen,
2 - Luftfilter.
Auenluft wird ber den unter dem Luftfiltergehuse angeordneten Luftsaugstutzen angesaugt. Dann
strmt die Luft durch das Filterelement des Luftfilters, den Luftmassenmesser, den Saugrohrschlauch und den
Drosselklappenstutzen (Abb. 2-165).
Abb. 2-165 Luftansaugsystem des Motors

11194:
1 Saugmodul,
2- Drosselklappenstutzen,
3 Saugrohrschlauch,
4 Luftmassenmesser,
5 Luftfilter.
Nach dem Drosselklappenstutzen strmt die Luft in die Kanle des Saugmoduls und des Saugkrmmers,
dann in den Zylinderkopf in Zylinder.
Vorgehensweise des Aus- und Einbaus des Luftfilters sind im Artikel "Abbau und Einbau des
Triebwerkes beschrieben.
130
Drosselklappenstutzen (Abb. 2-166) ist auf dem Saugmodul befestigt. Er dosiert die in das Saugrohr
strmende Luftmenge. Luft-Einstrmen in den Motor wird von der Drosselklappe gesteuert, die mit der Bettigung
des Gaspedals verbunden ist.
Drosselklappenstutzen komplett enthlt einen Klappenstellungssensor und einen Leerlaufregler. Im
Strmungsteil des Drosselklappenstutzens (hinter der Drosselklappe) sind die Lcher zur Unterdruckentnahme
angeordnet, die fr die Funktion der Kurbelgehuseentlftung im Leerlauf und des Aktivkohlebehlters notwendig
sind.
Abb. 2-166 - Drosselklappenstutzen:

1 Schlauch der Khlmittelabfhrung,
2 Schlauch Motorbelftungssystem,
3 Schlauch der Khlmittelzufhrung,
4 Drosselklappenbettigung,
5 Drosselklappenstutzen.
Der Austausch des Klappenstellungssensors und des Leerlaufstellers wird ohne Abbau des
Drosselklappenstutzens vom Motor durchgefhrt.
Beim Austausch des Drosselklappenstutzens ist eine neue Dichtung zwischen Drosselklappenstutzen und
Saugrohr einzubauen.
Abbau des Drosselklappenstutzens
Khlwasser aus dem Wasserkhler teilweise abgieen um den Abbau der Schluche vom
Drosselklappenstutzen zu ermglichen.
Schlauch der Kurbelgehuseentlftung und Schlauch AKF-Regenerierventil abkuppeln.
Stecker der Zndanlage vom Leerlaufsteller und Klappenstellungssensor abziehen.
Saugrohr-Schlauch abkuppeln.
Schlauch der Khlmittel-Abfhrung und Zufhrung abkuppeln.
Drosselklappenbettigung abkuppeln.
Befestigungsmutter des Drosselklappenstutzens abschrauben und ihn komplett mit der Dichtung abbauen.
Achtung. Nach dem Abbau mit dem Drosselklappenstutzen mit Vorsicht umgehen, um die Beschdigung
der Drosselklappe oder der Dichtflchen zu verhindern.
Reinigung des Drosselklappenstutzens
Den Strmungsteil und die Klappe des Drosselklappenstutzens kann man im Fahrzeug mit
Reinigungsmittel fr Vergaser, Reinigungslappen und Draht reinigen (Kanal der Kurbelgehusebelftung mit
Dsen-Durchmesser 1,7 mm).
131
Verwendung des Reinigungsmittels mit Methylthylketon ist verboten.

Reinigung von Metallteilen des Drosselklappenstutzens durch Tauchen ins Reinigungsmittel ist wegen der
Auswaschung von Lagerfett der Drosselklappenachse nicht zulssig.
Das
Kontaktieren
des
Klappenstellungssensor
und
des
Leerlaufstellers
mit
Lsemitteln und
Reinigungsmitteln ist nicht zulssig.

Bei der Reinigung der Oberflchen von den Dichtungsresten ist mit Vorsicht umzugehen.
Einbau des Drosselklappenstutzens
Drosselklappenstutzen mit einer neuen Dichtung einbauen und befestigen, Befestigungsmuttern mit
14,0...23,0 Nm (1,42,3 kp m) anziehen.
Bettigung der Drosselklappe ankuppeln und sie auf fehlerfreie Funktion berprfen: beim Loslassen aus
der geffneten Stellung soll die Klappe komplett, ohne Festklemmen, schlieen.
Khlmittelschluche ankuppeln.
Saugrohrschlauch anschlieen und ihn mit Schlauchschelle befestigen.
Kabelbaumstecker an den Leerlaufsteller und an den Klappenstellungssensor anschlieen.
Schlauch der Kurbelgehusebelftung ankuppeln.
Schlauch AKF Regenerierventil anschlieen.
Ausdehnungsbehlter bei Bedarf mit Khlwasser nachfllen.
Masse-Leitung an die Batterie anschlieen.
Achtung. Nach dem Einbau des Drosselklappenstutzens wird keine Einstellung des Leerlaufstellers
bentigt. Der Leerlaufsteller wird vom Steuergert bei der normalen Fahrt des Fahrzeuges in die Ausgangsstellung
gebracht.
Leerlaufsteller
Steuergert regelt die Kurbelwellendrehzahl im Leerlauf. Das Stellglied ist der Leerlaufsteller (Abb. 2167). Er besteht aus Ventil mit Sperrnadel, die mit einem Schrittmotor geschoben wird.
Abb. 2-167 Leerlaufsteller:

1 Dichtring,
2 Befestigungsschraube,
Hublnge der Sperrnadel
Das Ventil des Leerlaufstellers ist im Luft-Umgehungskanal des Drosselklappenstutzens eingebaut (Abb.
2-168). Der Leerlaufsteller regelt die Kurbelwellendrehzahl im Leerlauf bei geschlossener Drosselklappe abhngig
von der Motorlast. Fr die Drehzahlerhhung im Leerlauf ffnet das Steuergert das Ventil des Leerlaufstellers und
vergrert somit die Zuluftmenge im Luftkanal am Bypass zur Drosselklappe. Fr die Drehzahlreduzierung
schliet es das Ventil, wodurch die Zuluftmenge im Luftkanal am Bypass zur Drosselklappe reduziert wird.
132
Abb. 2-168 Regelung der Luftzufhrung:

1 Schrittmotor des Leerlaufstellers,
2 Drosselklappenstutzen,
3 Drosselklappe,
4 Sperrnadel,
5 elektrischer Anschluss,
Zuluft.
Bei der komplett bis zum Nadelventilsitz ausgeschobenen Nadel (0 Schritte des Schrittmotors) sperrt das
Ventil die Luftzufhrung am Bypass der Drosselklappe. Wenn das Nadelventil geffnet wird, wird der
Luftdurchsatz proportional der Schrittzahl des Schrittmotors bei der komplett ausgeschobenen Nadel.
Das Diagnosegert liest von dem Steuergert den Stand des Leerlaufstellers als Anzahl der Schritte.
Auer Regelung der Kurbelwellendrehzahl im Leerlauf werden durch die Steuerung des Leerlaufstellers
bessere Abgaswerte erreicht. Wenn die Drosselklappe sich beim Bremsen mit dem Motor pltzlich schliet, erhht
der Leerlaufsteller die Zuluftmenge im Bypass der Drosselklappe, wodurch die Gemischabmagerung erreicht wird.
Das ermglicht die Abgasschadstoffemissionen, die beim schnellen Schlieen der Drosselklappe vorkommen, zu
mindern.
Abbau des Leerlaufreglers
Zndung ausschalten.
Stecker der Zndanlage vom Leerlaufregler abziehen.
Drosselklappenstutzen abbauen.
Befestigungsschrauben des Reglers abschrauben und den Regler abnehmen (Abb. 2-153).
Achtung. Das Ziehen oder Drcken auf das Nadelventil des Leerlaufstellers ist verboten. Die ausgebte
Kraft kann die Zhne des Schneckenantriebes beschdigen. Das Tauchen des Leerlaufstellers in das
Reinigungsmittel oder Lsemittel ist nicht zulssig.
Reinigen und Prfen des Leerlaufstellers
Die Dichtungsflche des Dichtringes des Leerlaufstellers, den Nadelventilsitz und das Luftkanal reinigen.
Zur Entfernung der Ablagerungen Reinigungsmittel fr Vergaser und Brste verwenden. Im Falle der
groen Ablagerungen im Luftkanal den Drosselklappenstutzen abbauen und komplett reinigen.
Verwendung des Reinigungsmittels mit Methylthylketon ist verboten.
Dichtring auf Schnitt, Risse oder Verformung prfen. Bei Beschdigungen den Dichtring ersetzen.
Einbau des Leerlaufstellers
Beim Einbau eines neuen Leerlaufstellers den Abstand zwischen Nadelspitze und Befestigungsflansch
messen. Wenn der Abstand ber 23 mm ist, die Nadel mit einem Tester des Leerlaufstellers hineinziehen.
Dichtring mit Motorenl schmieren.
Leerlaufsteller auf den Drosselklappenstutzen anbauen und mit Schrauben befestigen, mit
3...4 Nm
(0,30,4 kp m) anziehen.
Den Drosselklappenstutzen anbauen und den Stecker der Zndanlage an den Leerlaufsteller anschlieen.
133
Katalysator
Zur Einhaltung der Euro-III und Euro-IV Normen ist der Einsatz von Katalysator in der Abgasanlage
notwendig.
Durch die Anwendung des Katalysators werden die Schadstoffemissionen mit der vorausgesetzten genauen
Regelung des Verbrennungsprozees wesentlich reduziert.
Beim Betreiben eines fehlerhaften Motors kann der Katalysator wegen der bei Oxidation der
berschssigen Kohlenwasserstoff-Mengen entstehenden Heizleistungen (ber 970 ) ausfallen. Bei den
Heizleistungen kann der Keramik-Monolith verstopft werden, was der Druckanstieg der Abgase zur Folge hat.
Eine mgliche Ursache der Strung des Katalysators kann die Anwendung von Bleibenzin sein. Der in
Bliebenzin enthaltener Bleitetrathyl kann in einer kurzen Zeit den Katalysator vergiften und dadurch seine
Wirksamkeit reduzieren.
Die silikonhaltigen Dichtungen und Motorenl mit hohem Schwefel- und Phosphorgehalt kann auch der
Ausfall des Katalysators verursachen.
Die Diagnose des Katalysatorzustandes wird vom Steuergert erfllt; es vergleicht die Werte vor und nach
dem Katalysator. Wenn der Leistungsabfall des Katalysators festgestellt wird, bei dem die Schadstoffemissionswerte auer Euro III und Euro-IV-Normen liegen, erzeugt das Steuergert einen Fehlercode und schaltet den
Anzeiger ein.
Diagnose des Katalysators

Zur Absenkung des Kohlenwasserstoff-, Kohlenmonoxid- und Stickoxid-Konzentrationen im Abgas wird
ein Dreiweg-Katalysator eingesetzt. Der Katalysator wandelt Kohlenwasserstoffe und Kohlenmonoxid in
Wasserdampf und Kohlendioxid um. Der Katalysator desoxidiert auch Stickstoff aus Stickstoffoxiden.
Das Steuergert analysiert die Signale der Steuer- und Diagnose-Lambdasonden und berwacht somit das
Oxidation-Reduktionspotential des Katalysators (s. Artikel "Motorsteuerung").
Beim Betreiben eines fehlerhaften Motors kann der Katalysator wegen der bei Oxidation der
berschssigen Kohlenwasserstoff-Mengen entstehenden Heizleistungen ausfallen. Bei den Heizleistungen kann
der Keramik-Monolith verstopft werden, was der Druckanstieg der Abgase zur Folge hat.
Prfen der Abgasanlage auf die Drucksteigerung der Abgase
Die Steuer-Lambdasonde 2 (s. Abb. 2-156) abbauen.
Einen Druckanzeiger an der Einbaustelle der Steuer-Lambdasonde anbauen.
Neutral einlegen, den Motor starten und bis auf die Betriebstemperatur warmlaufen lassen. Drehzahl
-1
4000 U einstellen und den Abgasgegendruck mit dem Druckanzeiger messen.

Falls der Abgasgegendruck ber 8 KPa ist, spricht das ber einen hohen Rckdruck in der Abgasanlage. In
dem Falle das System auf Knickungen der Rohre und Beschdigungen der Schalldmpfer prfen. Wenn keine
Beschdigungen da sind, ist der zu hohe Rckdruck des Katalysators die Ursache fr einen hohen
Abgasgegendruck. In dem Falle ist der Katalysator zu ersetzen.
Achtung!. Nach der oben beschriebenen Prfung vor dem Einbau der Lambdasonde das Gewinde
der Sonde mit Grafitfett schmieren.
134
Allgemeine Beschreibung des Kraftstoffdampf-Sammelsystems

Das Kraftstoffdampf-Sammelsystem besteht aus einem Aktivkohlebehlter, einem Regenerierventil und
Verbindungsleitungen.
Benzindmpfe werden aus dem Kraftstofftank dem Aktivkohlebehlter zugeleitet, um sie bei laufendem
Motor zu halten. Dmpfe werden ber einen Rohrstutzen mit der "TANK"-Bezeichnung zugefhrt (Abb. 2-169).
Abb. 2-169 - Aktivkohlebehlter:

1 Unterdruckzuleitung,
2 Rohrstutzen "AIR" (Luftzufhrung),
3 - Rohrstutzen "TANK" (Benzindmpfe aus
dem Kraftstofftank).
Steuergert regelt das Magnetventil und der Aktivkohlebehlter wird gesplt. Luft wird dem
Aktivkohlebehlter ber den Stutzen "AIR" zugefhrt und vermischt sich dort mit Benzindmpfen. Das Gemisch
wird ins Saugrohr des Motors zum Verbrennen angesaugt.
Steuergert regelt den Splungsgrad des Aktivkohlebehlters abhngig vom Motorbetrieb, in dem es dem
Ventil das Signal mit variabler Impulsfrequenz sendet.
Das Diagnosegert zeigt das Impuls-Pausen-Verhltnis des Steuersignals. Das Verhltnis 0% heit, dass
der Aktivkohlebehlter nicht gesplt wird. Das Verhltnis 100% bedeutet, dass maximal gesplt wird.
Steuergert schaltet das Regenerierventil; wenn:
- Khlwassertemperatur ber einen bestimmten Sollwert ist;
- das System im Betrieb der Rckkopplung mit Lambdasonde funktioniert;
- das System ist fehlerfrei.
Grundstzliche Strungen des Kraftstoffdampf-Sammelsystems

Unstabiler Leerlauf, Motorabstellung, unzulssige Abgasemissionen, Verschlechterung der FahrzeugFahreigenschaften knnen durch folgende Strungen verursacht werden:
- Strung des Aktivkohlebehlters;
- Strung des Regenerierventils;
- berlauf des Aktivkohlebehlters;
- Beschdigungen bzw. falsche Schaluchkupplungen;
- Verstopfungen der Ventile und der Schluche;
Schluche und den Aktivkohlebehlter einer Sichtprfung unterziehen. Bei Rissen oder Gehuseschdigungen den Aktivkohlebehlter ersetzen.
Bei Kraftstoffleckage die Schlauchanschlsse auf Dichtheit prfen.
Die Installation des Elektromagnetventils und Schlauchanschlsse der Unterdruckleitungen prfen.
Abbau und Einbau der Elemente des Kraftstoffdampf-Sammelsystems sind im Artikel "Kraftstoffanlage"
beschrieben.
135
Abschnitt 3
ANTRIEBSSTRANG
Der Antriebsstrang der Fahrzeugfamilie LADA KALINA ist kompakt und konstruktionsmig in einer
Baugruppe, bestehend aus der Kupplung, dem mechanischen Schaltgetriebe, verbunden mit Achsantrieb und
Ausgleichsgetriebe, und den Vorderradantrieben, ausgefhrt.
KUPPLUNG
Beschreibung
Die Kupplung ist eine Einscheiben-Trockenkupplung, permanent geschlossen.
Abdeckung 3 (Abb. 3-1) der Kupplung wird mittels sechs Schrauben an das Motor-Schwungrad befestigt.
Druckplatte 5 mit Membrandruckfeder.
Mitnehmerscheibe 7 mit Drehschwingungs- und Leerlaufdmpfer ist auf den Nuten der Kupplungswelle 8
angeordnet.
Abb. 3-1 Kupplung komplett:

1 Seilmitnehmer;
2 Ausrckgabel;
3 Abdeckung derKupplung;
4 Kupplungsbefestigungsschraube;
5 Druckplatte;
6 Schwungrad;
7 Mitnehmerscheibe;
8 Kupplungswelle;
9 Kupplungsgehusedeckel unten;
10 Kupplungsgehuse;
11 Druckfeder;
12 Ausrcklager.
In den Fahrzeugen, ausgerstet mit den Motoren 21114, 11183 und 11194, werden Kupplungsscheiben mit
unterschiedlichen Eigenschaften von Druckscheibe-Druckfeder und Mitnehmerscheibe-Dmpferfeder eingebaut.
Einsatzbereiche der Kupplungsteile sind in der Tabelle 1 aufgefhrt.
Kupplungsbettigung ist eine spiellose Seilzugbettigung (kein Spiel zwischen dem Ausrcklager und der
Druckfeder). Der Seilzug 4 (Abb. 3-2) der Kupplungsbettigung hat eine Ausgleichseinrichtung zum Ausgleichen
der Seilzuglnge beim Verschlei der Mitnehmerscheibenbelge im Fahrbetrieb.
Tabelle 1 - Einsatzbereiche der Kupplungsteile
Motor
Kupplungsdruckplatte
Kupplungsmitnehmerscheibe
11183
2109-1601085
2113-1601130
11194
21703-1601085-10
21703-1601130-10
21114
2111-1601085
2112-1601130
136
Abb. 3-2 Kupplungsbettigung:
1 Seilzugendstck; 2 Seilmitnehmer; 3 Ausrckhebel; 4 Seilzug; 5 Halter; Seilmitnehmerflche; Abstand zwischen Ausrckhebel und Seilmitnehmer im gestreckten Zustand ( = 27 mm).
Mgliche Strungen, deren Ursachen und Abhilfen
STRUNGSURSACHE
ABHILFE
Mangelhaftes Auskuppeln (Auskuppeln ist nicht vollstndig )

1. Kupplungspedalhub ist nicht vollstndig
1. Kupplungsbettigung einstellen
2. Mitnehmerscheibe weist Verwerfungen in der Hhe

auf
2. Mitnehmerscheibe austauschen
3. Radnabenbchse der Mitnehmerscheibe klemmt an 3. Nuten reinigen, mit Reinigungsbenzin auswaschen.

den Kupplungsswellennuten
Bei Nutenverschlei Kupplungswelle bzw. Mitnehmerscheibe austauschen.
4. Druckplatte verzogen bzw. weist Verwerfungen in der 4. Druckplatte mit Druckfeder komplett austauschen
Hhe auf
5. Nietverbindungen der Mitnehmerscheibe gelockert 5. Mitnehmerscheibe austauschen
bzw. Kupplungsbelge der Mitnehmerscheibe kaputt
6. Funktionsstrung des Seilzuges
6. Seil austauschen
7. Funktionsstrung der Seillngenausgleichseinrichtung
7. Seil austauschen
Mangelhaftes Einkuppeln (Durchrutschen der Kupplung)

1. Erhhter Verschlei oder Anbrennen der Reibbelge
von Mitnehmerscheiben
1. Mitnehmerscheibe austauschen
2. Reibbelge von Mitnehmerscheiben, Oberflchen von 2. Die verlten Oberflchen sorgfltig mit ReinigungsSchwungrad und Druckplatte verlt.
benzin auswaschen, verschleite bzw. Beschdigte Getriebe- und Motordichtungen austauschen. Befestigungsschrauben fr Schwungrad auf lleckage kontrollieren;
falls Leckage vorhanden ist, auf die Schrauben
Dichtungsmittel auftragen (siehe Abschnitt Zusammenbau des Motors)
3. Kupplungsbettigung beschdigt oder klemmt
3. Strungsursachen
austauschen.
137
beseitigen.
Beschdigte
Teile
Stoe der Kupplung

1. Reibbelge von Mitnehmerscheiben, Oberflchen von 1. Die verlten Oberflchen sorgfltig mit Reinigungsbenzin auswaschen, verschleite bzw. beschdigte GeSchwungrad und Druckplatte verlt.
triebe- und Motordichtungen austauschen. Befestigungsschrauben fr Schwungrad auf lleckage kontrollieren;
falls Leckage vorhanden ist, auf die Schrauben
Dichtungsmittel auftragen (siehe Abschnitt Zusammenbau des Motors)
2. Kupplungsbettigung klemmt
2. Strungsursachen beseitigen. Beschdigte Teile austauschen.
3. Beschdigung der Oberflche bzw. Verformung der 3. Druckplatte mit Druckfeder komplett austauschen
Druckplatte
Erhhtes Gerusch beim Einkuppeln
Mitnehmerscheibe-Dmpferfeder beschdigt
Mitnehmerscheibe austauschen
Erhhtes Gerusch beim Auskuppeln

Verschlei, Beschdigung, Lagerfettverlust
(Ausrcklager)
Ausrckkupplung austauschen
Ausbau der Kupplung

Fahrzeug auf eine 2-Sulen-Hebebhne aufstellen, Feststellbremse anziehen, Zndung ausschalten,
Motorhaube ffnen und die Klemme Minus von der Batterie abklemmen.
Schaltgetriebe ausbauen (siehe Abschnitt "Getriebe ").
Auf den Zylinderblock die Schwungradsperre 67.7820.9526 aufsetzen, die sechs Befestigungsschrauben 1,
(Abb. 3-3) fr Befestigung der Kupplungsabdeckung ans Schwungrad 2 abschrauben und die Kupplung 3 komplett
ausbauen.
Abb. 3-3 Zentrieren der Kupplungsmitnehmerscheibe:

1 Befestigungsschraube Kupplungsabdeckung;
2 Schwungrad;
3 Kupplung komplett;
4 Dorn .70081.
Einbau der Kupplung

Der Einbau der Kupplung geschieht in folgender Reihenfolge:
- Nuten in der Mitnehmerscheibennabe und auf der Kupplungsswelle reinigen und mit Reinigungsbenzin
auswaschen;
- Mitnehmerscheibe mit dem berstand des Dmpfers Richtung Druckplatte positionieren und
Mitnehmerscheibe und Druckplatte auf die Schwungrad so aufsetzen, dass Zentrierbohrungen in der
Kupplungsabdeckung mit 3 Schwungscheibenstiften zusammentreffen. Dabei die Befestigungschrauben 1 nicht
festziehen;
138
- Den Dorn 4 in die Mitnehmerscheibennabe einbauen und die Scheibe zum Schwungrad 2 zentrieren
(Dorn .70081);
- Schwungradsperre 67.7820.9526 auf den Zylinderblock aufsetzen und sechs Befestigungsschrauben der
Kupplungsabdeckung anziehen.
Schaltgetriebe gem Abschnitt Schaltgetriebe einbauen.
berprfung des technischen Zustandes und Kontrolle der Kupplung

Mitnehmerscheibe kontrollieren
Mitnehmerscheibe visuell kontrollieren. Falls Risse, tiefe Eindruckstellen, beschdigte Dmpferfedern,
Aufspaltung der Reibbelge vorhanden sind oder der Abstand zwischen dem Nietenkopf und ReibbelagArbeitsflche sich bis 0,2 mm (Abb. 3-4) reduziert hat, sowie bei ungleicher Abnutzung und einseitigen
Fressstellen auf den Reibbelge ist die Mitnehmerscheibe auszutauschen.
Abb. 3-4 Ermittlung des Abnutzungsgrades der Kupplungsbelge:
1 Nietenkopf;
2 Mitnehmerscheibe;
3 Kupplungsbelag;
Abstand zwischen dem Nietenkopf und der Belagarbeitsflche
Kupplungsdruckplatte kontrollieren
Druckplatte 3 (Abb. 3-5) auf einer Platte zusammen mit dem Adapterzwischenring 4 befestigen.
Ringabmessungen: Auendurchmesser D=190 mm, Innendurchmesser 140 mm, Strke B=8,308,34 mm. Platte
und Ring simulieren das Schwungrad mit Mitnehmerscheibe.
Abb. 3-5 Kontrolle der Kupplung:
1 Druckfeder;
2 Kupplungsabdeckung;
3 Druckplatte;
4 Zwischenring;
, , , D Mae.
Kupplung kontrollieren, dazu die Kupplung mit dem Hub 8 mm dreimal auskuppeln und an
Druckfederbltter 1 auf dem Durchmesser =34 mm Belastung anlegen. Dabei folgendes kontrollieren:
- dem Ausrckhub 8 mm muss der min. Druckplattenhub 1,4 mm in drei Punkten am Durchmesser, die
von einander den gleichen Abstand haben, entsprechen;
- Rckfederungsdifferenz der Druckplatte darf max. 0,25 mm betragen;
- das Ma muss im Bereich 2931 mm liegen.
Falls bei einem von den oben aufgefhrten Werten Abweichung festgestellt wird, ist die Druckplatte
zusammen mit der Feder komplett auszutauschen.
Den Ringverschlei von Druckfederblttern an Kontaktstelle mit dem Ausrcklager messen. Falls der
Verschlei mehr als 0,8 mm betrgt, ist die Druckplatte zusammen mit der Feder komplett auszutauschen.
Kupplungsseil kontrollieren
Vor allem sollte man sich vergewissern, dass Seilendstcke sicher befestigt sind und das Seil sich frei in
der Auenhlle bewegt. Danach den Zustand der Seilhlle, und des Schutzbalges kontrollieren. Das Seil ist
auszutauschen, falls Seilhlle und andere Seilteile beschdigt sind sowie falls Seilzugendstcke lose sind.
Ausrcklagerkupplung kontrollieren
Ausrcklagerkupplung visuell kontrollieren. Die Arbeitsflchen der Kupplung und des Ausrcklagers
drfen keine Risse und Ausbrche aufweisen, beim Ausrcklager sind keine Klemmungen oder berlufe
zulssig.
139
SCHALTGETRIEBE
Aufbau
In den Fahrzeugmodellen LADA KALINA wird ein Fnfganggetriebe, verbunden mit dem mit
Achsantrieb und Ausgleichgetriebe, ausgefhrt nach Zweiwellenschema, eingebaut. Je nach der Ausstattung
werden Schaltgetriebe 1118 (Abb. 3-6) oder 1119 (Abb 3-7), die konstruktionsmig unterschiedlich sind,
eingebaut.
Die Kupplungswelle 39 (Abb. 3-6 und 3-7) ist als Zahnradblock ausgefhrt, dessen Antriebsrder stets mit
den Zahnrdern von allen Vorwrtsgngen im Eingriff sind.
Die Hauptwellen in den Schaltgetrieben 1118 und 1119 sind konstruktionsmig unterschiedlich.
Im Schaltgetriebe 1118 ist die Hauptwelle 38 (Abb. 3-6) als eine hohle Welle mit einem abnehmbaren
Antriebsrad 5 ausgefhrt. Auf der Hauptwelle sind die Zahnrder 10, 22, 25, 36, 37 und Synchronkrper 21, 23, 27
fr Vorwrtsgnge angeordnet.
Im Schaltgetriebe 1119 ist die Hauptwelle 8 (Abb. 3-7) als eine volle Welle, verbunden mit dem
Antriebsrad des Achsantriebes, ausgefhrt. Auf der Hauptwelle sind die Zahnrder 5, 22, 24, 27, 41 auf den
Nadellagern angeordnet. Auerdem sind auf der Welle drei Synchronkrper 23, 32, 42 fr Vorwrtsgnge
angeordnet.
Als Vorderlager sind die Rollenlager und als Hinterlager die Kugellager verwendet. Unter dem
Hauptwellenvorderlager im Schaltgetriebe 1118 befindet sich ein lauffangkorb 7 (Abb. 3-6), der den lstrom in
die Hauptwelle hinein und weiterhin unter die Zahnrder leitet. Im Schaltgetriebe 1119 gibt es keinen
lauffangkorb.
Das Ausgleichgetriebe ist als Doppelsatellitenrad ausgefhrt.
Die Vorspannung in den
Ausgleichgetriebelagern wird durch entsprechende Strke des Ringes 20 (Abb. 3-6) oder 18 (Abb. 3-7) geregelt.
An den Ausgleichgetriebeflansch ist das Differentialtellerrad angeflanscht.
Schaltgetriebebettigung besteht aus dem Schalthebel 11 (Abb. 3-8), der Schaltkugel, der Stange 10, der
Schaltstange sowie dem Gangschaltwerk.
Um das unbeabsichtigte Einlegen des Rckwertsganges zu verhindern, ist eine elektrische
Rckwrtsgangsperre vorgesehen. Die Hlse 13 der elektrischen Rckwrtsgangsperre ist am Schalthebel 11
angeordnet.
140
Abb. 3-6 Schaltgetriebe 1118:

1 Kupplungsgehuse; 2 Kupplungswellendichtung; 3 Ausrcklager; 4 Fhrungshlse der Ausrcklagermuffe; 5 Antriebsrad; 6 Rollenlager der Hauptwelle; 7 lauffangkorb der Hauptwelle; 8 Sicherungsring;
9 Sicherungsring der Synchronkrpernabe; 10 I. Gang-Zahnrad der Hauptwelle; 11 Rollenkegellager v. Ausgleichgetriebe; 12 Wellendichtung der Halbachse; 13 Lufer Geschwindigkeitsgeber;
14 Geschwindigkeitsgeber; 15 Ausgleichrad; 16 -Ausgleichgehuse; 17 Ausgleichradachse;
18 Differentialtellerrad; 19 Zahnrad Halbachse; 20 Einstellring f. Ausgleichgetriebelager;
21 Synchronkrper I. und II. Gang; 22 III. Gang-Zahnrad der Hauptwelle; 23 Synchronkrper III. und IV.
Gang; 24 Anschlagscheibe v. V. Gang-Zahnrad; 25 V. Gang -Zahnrad der Hauptwelle; 26 - Zahnradhlse V.
Gang; 27 Synchronkrper V. Gang; 28 Mutter von hinteren Antriebs- und Hauptwellenenden;
29 Anschlagplatte
Synchronkrper-Kegelstcken; 30 Kugellager der Antriebs- und Hauptwelle;
31 V. Gang-Zahnrad der Antriebswelle; 32 Anschlagplatte; 33 hinterer Getriebedeckel;
34 Getriebegehuse; 35 Anschlagscheibe v. IV. Gang-Zahnrad; 36 IV. Gang -Zahnrad der Hauptwelle;
37
II. Gang -Zahnrad der Hauptwelle; 38 Hauptwelle; 39 Kupplungswelle (Antriebswelle);
40 Rollenlager Antriebswelle; 41 Entlfter.
141
Abb. 3-7 Schaltgetriebe 1119:

1 Kupplungsgehuse; 2 Kupplungswellendichtung; 3 Ausrcklager; 4 - Fhrungshlse der Ausrcklagermuffe;
5 I. Gang-Zahnrad der Hauptwelle; 6 Nadellager Hauptwellenzahnradsatz; 7 Rollenlager; 8 Hauptwelle;
9 Rollenkegellager v. Ausgleichgetriebe; 10 Wellendichtung der Halbachse; 11 Lufer Geschwindigkeitsgeber; 12 Geschwindigkeitsgeber; 13 Ausgleichrad; 14 Ausgleichgehuse; 15 Ausgleichradachse;
16 Differentialtellerrad; 17 Zahnrad Halbachse; 18 Einstellring f. Ausgleichgetriebelager;
19 Sicherungsring der Synchronkrpernabe; 20 Sicherungsring; 21 Anschlaghalbring Hauptwelle;
22 III. Gang-Zahnrad der Hauptwelle; 23 Synchronkrper III. und IV. Gang; 24 IV.Gang-Zahnrad der
Hauptwelle; 25 Lagerhlse IV. Gang-Zahnrad; 26 Anschlagscheibe v. IV. Gang-Zahnrad; 27 V . Gang Zahnrad der Hauptwelle; 28 Lagerhlse V. Gang-Zahnrad; 29 Anschlagplatte Synchronkrper-Kegelstcken;
30 Mutter von hinteren Antriebs- und Hauptwellenenden; 31 Lagerabstandsring; 32 Synchronkrper V. Gang;
33 Anschlagscheibe v. V. Gang-Zahnrad; 34 hinterer Getriebedeckel; 35 V. Gang-Zahnrad der Antriebswelle;
36 Anschlagplatte; 37 Getriebegehuse; 38 Kugellager der Antriebs- und Hauptwelle; 39 Antriebswelle;
40 Haltekugel f. Halbringe; 41 II. Gang -Zahnrad der Hauptwelle; 42 Synchronkrper I. und II. Gang;
43 Entlfter; 44 Rollenlager Antriebswelle.
142
3-8 Gangschaltbettigung:
1 Hlsen; 2 Abstandshlse; 3 Mutter; 4 Schraube; 5 Schutzbalg; 6 Sicherungsring; 7 Schaltkugelgehuse; 8 Schraube; 9, 21 Schelle; 10 Bettigungsstange; 11 Gangschalthebel; 12 Kabelbinder;
13 Hlse der elektrischen Rckwrtsgangsperre; 14 Schalthebelknopf; 15 Scheibe; 16 Mutter;
17 Schalthebelknopf; 18 Schraube; 19 Zugstrebe; 20 Mutter.
Um das selbstndige Ausrcken der Gnge infolge der Axialschwankung des Motors auf seinen
Lagerungen whrend der Fahrt zu vermeiden, wurde in die Gangschaltbettigung eine Zugstrebe 19 eingefhrt, die
einerseits mit dem Antriebsaggregat und andererseits mit dem Schaltkugelkfig des Schalthebels verbunden ist.
Im Gehuse 10 (Abb. 3-9) der Schaltstange werden zwei Achsen befestigt. Auf der Achse 3 sitzen 3-ArmSchalthebel und zwei Sperrklammern 7 und 13. Die Achse 2 geht durch die Bohrungen der Sperrklammern und
sichert diese gegen Durchdrehen. Der Schalthebelarm 1 dient zur Schaltung der Vorwrtsgnge, der Hebelarm 9 zur Schaltung des Rckwrtsganges und auf den dritten Hebelarm wirkt der Schaltstangenhebel. Auf der Achse 6
ist die Rckwrtsganggabel 8 eingebaut.
143
Abb. 3-9 Gangschaltung :

1- Schalthebel (Vorwrtsgnge);
2 Fhrungsachse der Sperrklammern;
3 Schalthebelachse;
4, 11, 14 Feder;
5 Sicherungsring;
6 Achse Rckwrtsganggabel;
7, 13 Sperrklammern;
8 Rckwrtsganggabel;
9 Schalthebel(Rckwrtsgang);
10 Gehuse Gangschaltung;
12 Rckzugfederlager V. Gang.
Ins Getriebe wird das Getriebel eingefllt, dessen Stand zwischen den vorhandenen Markierungen liegen
soll.

STRUNGSURSACHE
ABHILFE
Gerusch im Schaltgetriebe
1. Verschlei der Verzahnung

2. Lagerverschlei
3. lstand ist zu niedrig
1. Die verschlissenen Teile auswechseln.

2. Die verschlissenen Lager auswechseln.
3. l nachfllen. Bei Bedarf beschdigte oder verschlissene Wellendichtungen austauschen, Dichtungsmittel auswechseln bzw. Dichtungen (falls vorhanden)
auswechseln.
Erschwerte Gangschaltung
1. Auskuppeln ist nicht vollstndig

2. Verformung der Bettigungsstange bzw. der Zugstrebe
3. Befestigungsschrauben vom Gelenk bzw. Schaltstange
sind locker geworden
4. Falsche Einstellung der Schaltbettigung
5. Kunststoffteile in der Schaltbettigung sind verschlissen oder beschdigt
1. Siehe Abschnitt Kupplung

2. Stangen ausrichten oder austauschen
3. Schrauben anziehen (siehe Schaltgetriebe Zusammenbau)
4. Schaltbettigung einstellen
5. Defekte Teile austauschen
Rckwrtsgang lst sich nicht schalten

1. Sicherung fr Rckwrtsgangsperre ist kaputt
1. Sicherung kontrollieren, austauschen
2. Kabel sind beschdigt, Kabelschuhe sind oxidiert oder 2. Beschdigte Leitungen kontrollieren; austauschen,
Kabelverbindung fr Rckwrtsgangsperre ist locker
Kabelschuhe reinigen
3. Hlse der elektrischen Rckwrtsgangsperre ist kaputt
4. Rckwrtsgangsperre ist ausgefallen
144
3. Hlse kontrollieren, austauschen

4. Rckwrtsgangsperre kontrollieren, austauschen
Der Gang rckt selbstndig aus

1. Zahnflanken der Synchronkrper sind beschdigt oder
verschlissen
2. Erhhte Schwingungen des Antriebsaggregates auf
den Lagerungen wegen der Risse bzw. Gummiabtrennung auf den hinteren Lagerungen
3. Nicht vollstndiges Einlegen der Gnge wegen der
falschen Einstellung der Gangschaltbettigung bzw. der
falschen Montage (Aufziehen) vom Stangenschutzbalg.
1. Die verschlissenen und beschdigten Teile austauschen

2. Die beschdigten Teile austauschen
3. Die Bettigung einstellen (siehe "Schaltgetriebe
Einbau") bzw. den Schutzbalg zurechtrcken.
Gerusch ("Knattern") beim Einlegen der Gnge

1. Die Kupplung rckt nicht vollstndig aus
1. Siehe Abschnitt "Kupplung"
2. Der Sperrring vom Synchronkrper des einzulegenden 2. Den Sperrring austauschen
Ganges ist verschlissen
lverlust
1. Dichtungen von Eingangswelle, Gleichlaufgelenkgehuse oder Schaltstange sind verschlissen
2. Befestigung vom Getriebegehuse bzw. Getriebedeckel ist locker oder Dichtungsmittel ist mangelhaft
oder Abdichtungen (falls vorhanden) unter dem
Getriebedeckel bzw. zwischen dem Getriebe- und
Kupplungsgehuse sind defekt, Ablassschraube ist lose
oder Befestigung der Rckwrtsgangsperre ist locker
1. Dichtungen austauschen
2. Dichtungsmittel oder Abdichtungen (falls vorhanden)
austauschen, Befestigungsschrauben, Muttern, Ablassschraube oder Rckwrtsgangsperre anziehen
Schaltgetriebe Ausbau
Fahrzeug auf eine 2-Sulen-Hebebne aufstellen, Feststellbremse anziehen, Zndung ausschalten,
Motorhaube aufmachen und die Klemme Masse von der Batterie abklemmen. Danach wie folgt vorgehen:
- Deckel des leinfllstutzens
leinfllstutzens zuschrauben;
abschrauben, Ansaugmodulschild
abnehmen und
Deckel des
- Befestigungsschelle lockern und Einlassrohrschlauch vom Luftmassenmesser abklemmen;

- Kabelbaumsteckverbindung der Zndanlage vom Luftmassenmesser abklemmen ;
- Mutter fr Luftansaugschnorchel am Khler abschrauben;
- zwei Befestigungsschrauben der Luftfilterhalterungen lsen, Gummilagerung aus dem Luftfilterhalter
herausnehmen (gegebenenfalls - abschneiden), Luftfilter mit Luftmassenmesser und Luftansaugschnorchel
komplett ausbauen;
- Befestigungsschraube des Zndspulenhalters lsen;
- Kabelbaumsteckverbindung vom Geschwindigkeitssensor abklemmen;
- Befestigungsmutter der Kabelklemme am Magnetanlassschalter lsen, Klemme und Steckverbindung
vom Magnetschalter abklemmen;
145
- zwei Befestigungsmuttern des Anlassers lsen und Anlasser ausbauen;

- den unteren Teil des Kupplungssseilzuges vom Getriebe abschlieen, dazu Seilzugendstck 1 (siehe Abb.
3-2) aus dem Schlitz des Ausrckhebels 3 herausfhren. Anschlieend Mitnehmer 2 vom Seilzugendstck 1
abschrauben und Kupplungsseil 4 aus dem Halter 5 am Getriebegehuse herausfhren.
- auf die Wasserrinnen im Motorraum den Quertrger 67.7820.9514 aufsetzen und mit einem Haken an der
an den Stiftschrauben des Auslassrohres befestigten senschraube einhaken und Antriebsaggregat aushngen;
- das Fahrzeug aushngen, Befestigungsschrauben lsen und Motorschutzbleche ausbauen, drei
Befestigungsschrauben lsen und den unteren Kupplungsgehusedeckel ausbauen;
- Kabelstecker des Rckfahrlichtschalters und der Rckwrtsgangsperre abziehen;
- zwei Befestigungsmuttern 1 (Abb. 3-10) des Zugstrebehalters 2 lsen, Schrauben herausdrehen und
Halter vom Getriebe ausbauen;
Abb. 3-10 Ausbau der Zugstrebe und der Bettigungsstange :

1 Befestigungsmutter des Zugstrebehalters;
2 Zugstrebehalter;
3 Schaltstangengelenk;
4 Spannbgel;
5 Bettigungsstange.
- Stellung der Bettigungsstange 5 am Schaltstangengelenk 3 markieren, Spannbgelschraube 4 an der

Bettigungsstange lsen und die Stange aus dem Schaltstangengelenk herausnehmen;
- Befestigungsmutter der Kurvenstabilisatorsttze am linken Aufhngungshebel lsen und Schraube
herausnehmen;
- drei Befestigungsmuttern am Halter lsen und linke Drehmomentsttze der Vorderaufhngung mit dem
Halter komplett von der Karosserie ausbauen;
- Befestigungsschrauben zum Befestigen der Kugelbolzen zu den Achsschenkeln lsen;
- Befestigungsmutter des linken Aufhngungshebels am Karosseriehalter lsen, Schraube herausnehmen
und Hebel mit Drehmomentsttze ausbauen;
- Getriebel ablassen;
- Radantriebe 1 und 2 (Abb. 3-11) aus dem Eingriff mit den Achswellenzahnrdern nehmen und an diesen
Stellen Blindstopfen (2108-1700030) einsetzen;
146
Abb. 3-11 Antriebe vom Schaltgetriebe abbauen:

1 Radantrieb rechts;
2 Radantrieb links.
- drei Schrauben 1 (Abb. 3-12) und Stiftschraubenmutter, die das Schaltgetriebe 2 an den Zylinderblock 3
befestigt, lsen;
Abb. 3-12 Schaltgetriebe vom Motor abbauen:

1 Befestigungsschrauben zum Befestigen des Schaltgetriebes am Zylinderblock;
2 Schaltgetriebe;
3 Zylinderblock.
- Zwei Muttern und die Befestigungsschraube der linken Motorlagerung abschrauben;

- Zwei Befestigungsmuttern 1 (Abb. 3-13) der hinteren Motorlagerung 2 lsen und das Getriebe abbauen;
147
Abb. 3-13 Ausbau der hinteren Motorlagerung von

der Karosserie :
1 Befestigungsmuttern der hinteren Motorlagerung;
2 hintere Motorlagerung.
Achtung! Beim Ein- und Ausbau des Getriebes die Antriebswelle nicht gegen Druckfederbltter
sttzen, um deren Beschdigung zu vermeiden.
- Drei Befestigungsmuttern des linken Motorlagerunghalters lsen und Halter mit linker Motorlagerung
komplett ausbauen;
- Drei Befestigungsschrauben des hinteren Motorlagerunghalters lsen und Halter ausbauen;
Schaltgetriebe Ausbau
Wird wie folgt vorgenommen:
- den hinteren Motorlagerungshalter auf das Getriebe montieren;
- den linken Motorlagerungshalter auf das Getriebe montieren;
- Getriebe ins Fahrzeug einbauen, untere Schraube 1 (Abb. 3-12) und Stiftschraubenmutter, die das
Schaltgetriebe 2 an den Zylinderblock 3 befestigt, vormontieren;
- linke Motorlagerung einbauen;
- hintere Motorlagerung 2 (Abb. 3-13) einbauen, Scheiben einsetzen und zwei Muttern 1 anziehen;
- untere Schraube und Stiftschraubenmutter am Schaltgetriebe anziehen;
- zwei Befestigungsmuttern der linker Motorlagerung anziehen;
- zwei Befestigungsmuttern der hinteren Motorlagerung anziehen;
- obere Befestigungsschrauben 1 (siehe Abb. 3-12) einsetzen und anziehen;
- alte Sicherungsringe ausbauen und neue Sicherungsringe auf die Endstcke der Radantrieb-Innengelenke
einbauen;
- Blindstopfen aus dem Ausgleichgetriebe entfernen, die Nut des inneren Antriebgelenkes in die
Wellendichtung der Halbachse einfhren, die Antriebswelle drehen und die Gelenknuten mit den Zahnlcken des
Achswellenzahnrads bereinander bringen;
- beim Einbau des ersten Antriebes den Aufhngungshebel nach unten ziehen und durch die ruckartige
Bewegung der Sttze mit dem Achsschenkel den Antrieb in das Achswellenzahnrad einpressen;
- Die Fixierung des Antriebes im Achswellenzahnrad mittels Handkraft prfen, in dem man die Kraft an
das Innengelenk in Richtung Achsschenkel anlegt;
- gleiche Arbeitsgnge beim Einbau des anderen Radantriebs wiederholen;
- linken Strebehalter auf die Karosserie montieren;
- linken Aufhngungshebel im Karosseriehalter befestigen, ohne die Befestigungsmutter komplett
anzuziehen;
148
- Kugelbolzen der Aufhngungshebel an die Achsschenkel montieren;

- Seitenstabilisatorsttze an den linken Aufhngungshebel anschlieen und die Befestigungsmutter der
Sttze einschrauben, ohne sie komplett anzuziehen;
- Anlasser auf das Getriebe einbauen;
- Steckerleisten des Rckfahrlichtschalters und der Rckwrtsgangssperre anschlieen;
- unteren Kupplungsgehusedeckel einbauen und drei Befestigungsschrauben anziehen;
- Motorschutzbleche montieren und Befestigungsschrauben anziehen;
- den Quertrger 67.7820-9514 von den Wasserablaufrinnen des Motorraumes abnehmen;
- Klemme und Steckerleiste an Magnetanlassschalter anschlieen und Klemmenbefestigungsmutter
anziehen;
- Kabelbaumleiste an den Geschwindigkeitssensor anschlieen;
- Befestigungsschraube, die den Zndspulenhalter an Kupplungsgehuse befestigt, einsetzen und anziehen;
- Gummilagerung in den Luftfilterhalter einsetzen, Luftfilter mit dem Luftmassenmesser und
Luftansaugschnorchel komplett montieren, zwei Befestigungsschrauben der Luftfilterhalter anziehen;
- Luftansaugschnorchelmutter am Khler anziehen;
- Kabelbaumleiste der Zndanlage an den Luftmassenmesser anschlieen;
- Ansaugrohrschlauch an den Luftmassenmesser anschlieen und Befestigungsschelle anziehen;
- Bettigungsstange 5 (siehe Abb. 3-10) entsprechend der Vormarkierung einbauen (Spannbgelschraube 4
der Bettigungsstange nicht anziehen);
- Zugstrebehalter auf das Getriebe montieren;
- Gangschaltbettigung einstellen. Dazu das Fahrzeug aushngen, kontrollieren, dass das Gelenk der
Schaltstange in der Neutralstellung steht, falls das nicht der Fall ist, das Gelenk in Neutralstellung bringen.
berprfen, dass die Bettigungsstange in der Lngsbewegung leichtgngig ist und sich leicht gegen das
Gelenkendstck dreht. Bei Klemmungen die Nut am Ende der Bettigungsstange breiter machen. Den Schalthebel
in solche Stellung bringen, dass sein Unterteil senkrecht zum Karosserieboden steht und der Griff sich neben dem
rechten Sitz in einem Abstand von ca. 1/3 des Sitzenabstandes befindet. Spannbgel der Bettigungsstange in
einem Abstand von
2...3 vom Stangenende montieren. Spannbgelschraube anziehen, dabei den
Gelenkflansch in einer eingestellten Lage halten. Richtigkeit der Einstellung berprfen. Die Gnge mssen sich
leicht und ohne Klemmen einlegen lassen. Die Schelle der Schaltstange in einem Abstand von 23 mm vom
Schaltstangenende montieren. Schellenschraube anziehen, dabei den Gelenkflansch in der eingestellten Position
festhalten. Die Einstellung berprfen. Die Gnge sollen sich leicht und ohne Klemmungen schalten lassen;
- Kupplungsseil einbauen und Kupplungspedalweg einstellen. Dazu Kupplungsseil in die Halterfhrung
5, Abb. 3-2, am Getriebegehuse einfhren. Mitnehmer 2 auf Seilendstck 1 aufschrauben, dabei muss das
Endstck gegenber der Mitnehmer-Stirnflche um 0 bis 1 mm vorstehen. Das Seilendstck 1 in die Nut des
Ausrckhebels 3 einfhren. Die Federkraft der Kupplungsbelag-Ausgleichsvorrichtung berwinden, Seilendstck
mit dem Mitnehmer weg von der Gabel schieben. Seilendstck mit dem Mitnehmer ausgestreckt haltend, das Ma
"" zwischen der Gabel und dem Mitnehmer messen, das Ma soll 27 mm sein. Bei Abweichung vom Sollma
das richtige Ma durch Drehen des Mitnehmers einstellen. Seilendstck loslassen. Unter der Federkraft muss sich
das Seilendstck bis zur spiellosen Kopplung mit der Gabel verschieben. Kupplungspedal dreimal ganz
durchtreten und das Ma B wiederholt messen , ggfs. das Einstellen wiederholen. Den Schmierstoff -15 auf
Oberflche "" des Seilzuges 2 auftragen;
- Getriebel einfllen. Der lstand muss zwischen der oberen- und unteren Markierung sein;
- Masse-Klemme an die Batterie anschlieen;
- Das Fahrzeug auf eine 2-Sulen-Hebebne aufstellen, Feststellbremse anziehen, Fahrzeug aushngen;
- Vordere Aufhngung im Bereich der vorderen Stostange mit der Handkraft 400 bis 500 N zwei- bzw.
dreimal einfedern;
- Befestigungsmutter von Bauteilen und Modulen der Vorderachsaufhngung endgltig festziehen;
- Vorderradeinstellwinkel berprfen, bei Bedarf nachstellen.
Zerlegen des Schaltgetriebes

Schaltgetriebe auswaschen, dabei kein Wasser ins Gehuse gelangen lassen, mit Druckluft ausblasen und
auf einen Stand (Abb. 3-14) zum Zerlegen montieren. Befestigungshalter des Kupplungsseils ausbauen.
149
Abb. 3-14 Getriebe, aufgebaut auf dem

Abb. 3-15 Ausbau des hinteren Getriebegehusedeckels
Montagestand, zum Zerlegen/ Zusammenbauen
Muttern lsen und hinteren Getriebegehusedeckel (Abb. 3-15) sowie Dichtung (falls vorhanden)
ausbauen.
Eingangswelle mittels Vorrichtung 67.7816.9507 blockieren, den I. Gang einlegen und Muttern von der
Eingangs- und Hauptwelle abschrauben (Abb. 3-16). Anschlagplatte der Synchronkrper-Kegelstcke fr den V.
Gang ausbauen. Muttern gegen neue austauschen.
Abb. 3-16 Ausbau der Muttern von Eingangsund Hauptwelle und der Anschlagplatte von
Synchronkrper-Kegelstcken (V. Gang)
Abb. 3-17 Ausbau des V. GangSynchronkrpers komplett mit Zahnrad und

Gabel (V. Gang)
Befestigungsschraube der Schaltgabel fr den V. Gang lsen und Synchronkrper fr den V. Gang
komplett mit Zahnrad und Schaltgabel von den Hauptwellennuten abnehmen. Anschlieend das Zahnrad fr den
V. Gang von der Eingangswelle auspressen (Abb.3-17).
Abstandsring 31 (siehe Abb. 3-7) und Nadellager 6 (fr Schaltgetriebe 1119) von der Hauptwelle
ausbauen.
Hlse und Anschlagscheibe von der Hauptwelle ausbauen. Befestigungsschrauben der Anschlagplatte
mittels Schlagschrauber lsen und Anschlagplatte ausbauen (Abb. 3-18).
150
Abb. 3-18 Ausbau der Anschlagplatte
Abb. 3-19 Ausbau der Einstellringe von Eingangs- und

Hauptwellenlagern
Einstellringe von den Lagern der Eingangs- und Hauptwelle abnehmen (Abb. 3-19).
Verschlussschrauben der Stangensicherungen herausdrehen (Abb. 3-20), Federn und Sicherungskugeln aus
den Sitzen herausnehmen.
Abb. 3-20 Ausbau der Verschlussschraube der

Stangensicherungen, Federn und Sicherungskugeln
Abb. 3-21 Ausbau des Getriebegehuses
Rckfahrlichtschalter und Rckwrtsgangsperre ausbauen.

Die Befestigung des Getriebegehuses zum Kupplungsgehuse lsen und Getriebegehuse (Abb. 3-21)
von den Gewindestiften zusammen mir der Dichtung (falls vorhanden) abnehmen.
Befestigungsschrauben der Schaltgabeln an den Schaltstangen lsen, Schaltstangen und Schaltgabeln
ausbauen. Die Achse herausnehmen und Zwischenrad fr Rckwrtsgang ausbauen
Eingangs- und Hauptwelle gleichzeitig aus den Rollenlagern des Kupplungsgehuses (Abb. 3-22)
herausnehmen und Ausgleichgetriebe ausbauen.
151
Abb. 3-23 Ausbau der Schaltstange

Abb. 3-22 Ausbau der Eingangs- und Hauptwelle
Befestigungsschrauben der Schaltstange (Abb. 3-23) lsen und Stange ausbauen.
Befestigungsschraube des Schaltstangenhebels lsen, Hebel von der Stange ausbauen, Stange aus dem
Kupplungsgehuse herausnehmen.
Achtung. Das Gelenk von der Schaltstange nur im Notfall ausbauen, da die Kegelschraube mit
Spezialklebstoff -1324 befestigt ist.
Schaltgabel und Fhrungshlse der Ausrckkupplung ausbauen.
Wellendichtungen des Radantriebs, der Eingangswelle und der Schaltstange aus dem Kupplungsgehuse
herausnehmen.
Auenringe der Wellenlager und des Ausgleichgetriebes mit den Werkzeugen 67.7801.9526 und
67.7801.9539 aus dem Kupplungsgehuse auspressen.
Geschwindigkeitsgeber ausbauen.
Den Magnet herausnehmen und Kupplungsgehuse ausbauen.
Wellendichtung des Radantriebs aus dem Getriebegehuse herausnehmen, Auenring des
Ausgleichgetriebelagers auspressen und Einstellring herausnehmen.
Ist die Zerlegung der Eingangswelle erforderlich, den Innenring des vorderen Lagers und das hintere Lager
von der Welle auspressen.
Ist die Zerlegung der Hauptwelle erforderlich, diese in den Schraubstock mit Weichstoff-Auflagen (Abb.
3-24) spannen und mittels Universalabzieher das Kugellager, die Kraft auf den Innenring anlegend, auspressen.
Abb. 3-24 Auspressen des Kugellagers von

der Hauptwelle
152
Beim Getriebe 1118:

- Anschlagscheibe 19 (Abb. 3-25) und Zahnrad 3 fr den 4. Gang mit Sperrring 18 ausbauen;
Abb. 3-25 Hauptwelle 1118 komplett:

1 Hauptwelle; 2 Hinterlager der Hauptwelle; 3 Zahnrad fr den 4. Gang; 4 Kegelstck v. Synchronkrper;
5 Synchronkrperfeder; 6 Synchronkrperkugel; 7 Synchronkrpermuffe fr den 3. und 4. Gang; 8 Zahnrad fr den 3. Gang; 9 Zahnrad fr den 2. Gang; 10 Synchronkrpermuffe fr den 1. und 2. Gang; 11 Zahnrad fr den 1. Gang; 12 Achsantriebsrad; 13 Sicherungsring; 14 Innenring des vorderen Lagers; 15 Sperrring 2110; 16 Sicherungsring; 17 Synchronkrpernabe; 18 Sperrring 2108; 19 Anschlagscheibe.
- Synchronkrpermuffe 7 auf das Zahnrad 8 fr den dritten Gang aufschieben, Synchronkrperkugel 6;
Federn 5, Kegelstcke 4 und Muffe 7 ausbauen;
- Sicherungsring 16 abnehmen, mittels Universalabzieher Synchronkrpernabe 17 mit Sperrring 15 und
Zahnrad 8 fr den dritten Gang ausbauen;
- die Welle im Schraubstock umdrehen und mittels Universalabzieher den Innenring 14 des vorderen
Lagers von der Hauptwelle auspressen;
- Sicherungsring abnehmen, Achsantriebsrad mit dem Zahnrad fr den ersten Gang (Abb. 3-26)
auspressen, Sperrring 15 (Abb.3-25) ausbauen;
Abb. 3-26 Auspressen von der Hauptwelle des

Achsantriebsrades und des Zahnrades fr den ersten
Gang
- Synchronkrpermuffe 10 auf das Zahnrad 9 fr den zweiten Gang aufschieben, Synchronkrperkugel 6,

Federn 5, Kegelstcke 4, Muffe 10 und Sicherungsring 16 ausbauen;
- mittels Universalabzieher Synchronkrpernabe 17 mit Zahnrad 9 fr den zweiten Gang und Sperrring 15
ausbauen.
Beim Getriebe 1119:
- mittels Universalabzieher den Innenring 13 (Abb. 3-27) des vorderen Lagers von der Hauptwelle
auspressen;
153
Abb. 3-27 Hauptwelle 1119 komplett:

1 Hauptwelle; 2 Hinterlager der Hauptwelle; 3 Zahnrad fr den 4. Gang; 4 Zahnradnadellager; 5
Kegelstck v. Synchronkrper; 6 Synchronkrperfeder; 7 Synchronkrperkugel; 8 Zahnrad fr den 3.
Gang; 9 Sicherungsring; 10 Zahnrad fr den 2. Gang; 11 Synchronkrpermuffe fr den 1. und 2. Gang; 12
Zahnrad fr den 1. Gang; 13 Innenring des vorderen Lagers; 14 Sicherungsring; 15 Sperrring 2110;
16 Synchronkrpernabe (der 1. u. 2. Gang); 17 Kugel; 18 Halbring; 19 Synchronkrpermuffe fr den 3.
und 4. Gang; 20 Synchronkrpermuffe fr den 3. und 4. Gang; 21 Sperrring 2108; 22 Abstandsring; 23
Zahnradlagerhlse; 24 Anschlagscheibe
- Anschlagscheibe 24, Zahnrad 3 fr den 4. Gang, Sperrring 21, Nadellager 4, Hlse 23 und Abstandsring
22 ausbauen;
- Synchronkrpermuffe 19 auf das Zahnrad 8 fr den dritten Gang aufschieben, Synchronkrperkugel 7,
Federn 6, Kegelstcke 5 und Muffe 19 ausbauen;
- mittels Universalabzieher Synchronkrpernabe 20 mit Sperrring 15 und Zahnrad 8 fr den dritten Gang
ausbauen;
- Sicherungsring 9 und Halbringe 18 mit Kugel 17 abnehmen;
- Zahnrad 10 fr den zweiten Gang mit Nadellager 4 sowie Sperrring 15 ausbauen;
- Synchronkrpermuffe 11 auf das Zahnrad 12 aufschieben, Synchronkrperkugel 7, Federn 6,
Kegelstcke 5, Muffe 11 und Sicherungsring 14 ausbauen;
- mittels Universalabzieher Synchronkrpernabe 16 mit dem Zahnrad 12 fr den vierten Gang und
Sperrring 15 ausbauen;
- Sicherungsring abnehmen 14 und Nadellager 4 ausbauen.
Das Ausgleichgetriebe wie folgt zerlegen:
- falls erforderlich ist, das Differentialtellerrad auszutauschen, dessen Befestigungsschrauben lsen und
Tellerrad 6 (Abb.3-28) aus dem Ausgleichgehuse 4 auspressen;
Abb. 3-28 Ausgleichgetriebe komplett:
1 Ausgleichradachse; 2 Achswellenzahnrad; 3 Lufer
Geschwindigkeitsgeber ; 4 Ausgleichgehuse; 5 Ausgleichrad; 6 - Tellerrad.
154
- Sicherungsring (Abb.3-29) von der Ausgleichradachse ausbauen und Achse auspressen;
Abb. 3-29 Ausbau des Sicherungsringes von der Ausgleichradachse
- Achswellenrder 2 (Abb.3-28) und Ausgleichrder 5 aus dem Ausgleichgehuse herausnehmen;

- falls erforderlich, Lagerinnenringe aus dem Ausgleichgehuse auspressen, dazu den Anschlag
67.7853.9628 und Abzieher 67.7801.9533 benutzen, und Rotor vom Geschwindigkeitsgeber ausbauen.
Bei Bedarf Gangschaltung zerlegen, dazu die Befestigungsschraube der Schalthebelachse 3 (siehe Abb. 39) lsen und Sicherungsringe von der Rckwrtsganggabel-Achse 6 sowie von der Fhrungsachse der
Sperrklammern 2 ausbauen, anschlieend Rckwrtsganggabel 8, Schalthebel 1 komplett mit Sperrklammern 7
und 13, Achse 3 des Hebels und Federn 4, 11 und 14 ausbauen.
Prfung der Teile

Reinigung
Vor der Prfung Getriebeteile reinigen. Mit einer Brste oder einem Abstreifer alle Rckstnde entfernen,
Bohrungen und Nuten von mglichen Verschmutzungen reinigen, danach auswaschen und mit Druckluft
ausblasen. Besonders grndlich sind die Lager auszublasen, deshalb die Blasluftpistole so halten, dass kein
schnelles Drehen der Ringe entsteht. Trennflchen des Gegetriebe- und Kupplungsgehuses sowie des hinteren
Deckels von Dichtstoff- bzw. Dichtungsrckstnden reinigen. Magnetkrper von Verschleipartikeln reinigen und
Magneteigenschaften berprfen. Haben die magnetischen Eigenschaften nachgelassen bzw. sind auf der
Magnetoberflche Risse vorhanden, ist der Magnetkrper auszutauschen.
Getriebegehuse, Kupplungsgehuse, Deckel
Getriebegehuse und Kupplungsgehuse drfen keine Risse bzw. Ausbrche aufweisen, Lagerbohrungen
drfen kein Verschlei oder sonstige Beschdigungen haben. Druckstellen, Risse und andere Beschdigungen auf
den Trennflchen des Getriebe- und Kupplungsgehuses, die die Dichtheit beeintrchtigen knnen, sind nicht
zugelassen.
Den hinteren Deckel kontrollieren und sich berzeugen, dass die Deckelanbauflche, die mit dem
Getriebegehuse kontaktiert, keine Beschdigungen aufweist.
Kleine Oberflchenfehler mit Schleifpapier beseitigen. Sind die Teile stark beschdigt bzw. verschlissen,
mssen sie ausgetauscht werden.
Wellendichtungen
Falls das nicht unbedingt erforderlich ist, sollte man die Wellendichtungen nicht auspressen, weil diese
dadurch beschdigt werden knnen. Wellendichtungen kontrollieren und sich berzeugen, dass die Arbeitskanten
keine Unebenheiten aufweisen bzw. stark verschlissen sind. Verschlei der Dichtungskante darf max. 1 mm
betragen. Sogar bei geringer Beschdigung ist die Wellendichtung auszutauschen.
Wellen
Die Verzahnung der Eingangs- und Hauptwelle kontrollieren und sich berzeugen, dass die Zhne keine
Ausbrche, Schlagstellen und keinen Verschlei aufweisen.
Den Zustand der Lagersitzstellen kontrollieren. Sie drfen keine Fressstellen und keinen Verschlei haben.
Auch Schlitze und Wellennuten drfen keine Druckstellen, Fressstellen und keinen Verschlei aufweisen.
Sollen Fehler vorhanden sein, die den Zusammenbau erschweren, sind die Wellen auszutauschen.
Zahnrder
Zahnflanken des Synchronkrperkranzes drfen keine stark ausgeprgten Druckstellen oder Ausbrche
aufweisen. Das Tragbild der Zahnradverzahnung muss sich auf die ganze Zahnlaufflche verteilen; diese
Oberflche darf keinen Verschlei aufweisen
155
Lager
Kugel- oder Rollenlager mssen im einwandfreien Zustand sein. Radialspiel bei den Kugellagern darf
0,04 mm und bei den Rollenlagern 0,07 mm nicht berschreiten. Kugel- bzw. Rollenoberflchen sowie
Ringlaufflchen drfen keine Beschdigungen aufweisen. Beschdigte Lager sind gegen neue auszutauschen.
Stangen, Gabeln
Die Verformung der Gabeln, Schaltstangen und Schalthebel ist nicht zugelassen. Die Stangen mssen frei
in den Gehusebohrungen und Bchsen gleiten.
Naben, Muffen, Synchronkrper-Sperrringe
Naben auf Beschdigungen (besonders auf den Gleitflchen der Muffen) kontrollieren. Besonders zu
beachten ist der Zustand der Muffenzahnflanken. Ein bermig groer Verschlei der Sperrringe ist nicht
zugelassen: beim Axialspiel zwischen der Sperrringflanke und Zahnkranzflanke vom Zahnradsynchronkrper 0,6
mm und weniger, sind die Ringe auszutauschen. Beschdigungen oder Fressspuren an den Kugeln, Federn und
Kegelstcken sind nicht zugelassen. Eventuelle Unebenheiten, die ein freies Gleiten der Muffen und Sperrringe
verhindern, mit Feinschlichtfeile ausbessern. Die beschdigten und verschlissenen Teile sind gegen neue
auszutauschen.
Ausgleichgetriebe
Oberflche der Ausgleichradachse, Achswellenzahnrder, Ausgleichrder und die kugelfrmige
Oberflche des Ausgleichgehuses kontrollieren. Den Zustand der Lagersitzstellen am Ausgleichgehuse
kontrollieren.
Falls die Anschlussflchen Beschdigungen aufweisen, die betroffenen Teile austauschen.
Gangschaltung und Schaltbettigung
Den Zustand vom Schalthebel fr Vor- und Rckwrtsgang, Schalthebelachsen und Sperrklammern
kontrollieren. Verschlissene, beschdigte oder verformte Teile austauschen.
Schaltstange, die Befestigung und den Zustand des Schaltstangenhebels sowie Wellendichtung und
Schutzbalg kontrollieren. Verschlissene, beschdigte oder verformte Teile austauschen.
Den Sitz des Schalthebels in der Schaltkugel berprfen. Der Schalthebel muss sich frei und ohne
Klemmen in der Schaltkugel bewegen; wird der Schalthebel in seine tiefste Stellung bis zum Anschlag gedrckt,
muss er in seine Ausgangslage zurckkehren. Das Gelenk, welches den Schalthebel mit der Schaltbettigung
verbindet, darf kein sprbares Spiel haben. Nicht zugelassen sind auch die Verformung der Zugstrebe und die
Beschdigung der Schutzblge. Verformte Zugstrebe ist auszutauschen oder auszurichten.
Schaltgetriebe Zusammenbau
Zusammenbau des Schaltgetriebes geschieht in umgekehrter Reihenfolge wie das Zerlegen. Dabei
folgendes beachten:
-bevor das Stangengelenk und der Schalthebel auf die Schaltstange montiert werden, sind die
Gewindebohrungen im Gelenkgehuse und in der Hebelnabe sowie die Befestigungsschrauben zu entfetten. Auf
Schraubengewinde Spezialkleber -1324 auftragen und Schrauben anziehen.
Anmerkung. Befestigungsschrauben des Hebels und des Gelenkes haben unterschiedliche Lnge,
Beschichtung und Anzugsmomente. Die Befestigungsschraube des Hebels (dunkel) ist phosphatiert und hat
folgende Daten: L = 19,5 mm, Anzugsmoment = 33,6 Nm (3,4 kpm), die Befestigungsschraube des Gelenkes ist
kadmiert (goldgelb), L =24 mm, Anzugsmoment =19,1 Nm (1,95 kpm).
- vor der Montage der Eingangswellendichtungen, Achswellendichungen und der Schaltstange sowie der
der Ausrckgabelwelle auf die Laufflche der Wellendichtungen dnne Schicht des Schmierstoffes LITOL-24 und
auf die Laufflche der Ausrckgabelwelle den Schmierstoff -4 auftragen;
- nach dem Einbau der Schaltstange ins Kupplungsgehuse ist zu kontrollieren, dass der Flansch des
Gelenkendstckes komplett in die Schutzbalgnut passt;
- Anzugsmomente der Befestigungsteile sind der Anlage B zu entnehmen ;
- Zusammenbau der Hauptwelle geschieht in umgekehrter Reihenfolge wie das Zerlegen. Nach dem
Einpressen des Antriebsrades (fr Welle 1118) (Abb. 3-30) den Sicherungsring 13 (siehe Abb. 3-25) einsetzen und
sich berzeugen, dass dieser komplett in der Nut sitzt. Den Innenring 14 des Hauptwellenlagers bis zum Anschlag
in den Sicherungsring einpressen.
156
Abb. 3-30 Einpressen des Achsantriebsrades.
Beim Zusammenbau des Synchronkrpers ist die Synchronkrpernabe so zu positionieren, dass die
Sperrringanstze gegenber den Federnaufnahmebohrungen der Nabe liegen.
Beim Zusammenbau der Synchronkrper fr den III IV. und V. Gang sind die Sperrringe fr den IV. und
V. Gang so einzusetzen, dass die krzeren (und nicht die hheren) Anstze gegenber den
Federnaufnahmebohrungen der Nabe liegen, sonst wird die Gangschaltung nach dem Zusammenbau nicht
funktionieren.
Um den Einbau der Sperrkugel zu erleichtern, tragen Sie etwas Fett auf die Kugel auf, legen Sie die Kugel
ins Kegelstck und, die Feder mittels eines Schraubenziehers in Richtung des Aufnahmsitzes drckend, montieren
Sie das Kegelstck komplett zusammen mit der Kugel. Dabei muss die tiefste Aufnahmebohrung in der
Schiebmuffe gegenber der Kugel liegen.
Zusammenbau des Ausgleichgetriebes geschieht in umgekehrter Reihenfolge wie das Zerlegen. Vor dem
Zusammenbau sind die Achswellenrder und Ausgleichkegelrder mit l zu schmieren. Das Axialspiel des
Achswellenrades darf max 0,3 mm und das Drehwiderstandsmoment der Ausgleichrder max. 10,0 Nm (1,0 kpm)
sein. Ein hheres Axialspiel weist auf Verschlei der Ausgleichgetriebeteile hin, deshalb mssen die
verschlissenen Teile gegen die neuen ausgetauscht werden.
Den Rotor vom Geschwindigkeitsgeber vormontieren und die Innenringe mittels Dorn 67.7853.9565 auf
das Ausgleichgehuse aufpressen.
Das Kupplungsgehuse auf dem Montagestand aufbauen, mittels Dorn 67.7853.9563 die Stangendichtung
in den Stangensitz einpressen, anschlieend die Schaltstange in die Gehusebohrung einsetzen und darauf den
Hebel befestigen.
In die Bohrung fr das vordere Hauptwellenlager den lauffangkorb (fr Schaltgetriebe 1118) einsetzen
und mittels Dorn 67.7853.9574 die Auenringe der Rollenlager der Eingangs- und Hauptwelle komplett mit den
Abscheidern (Abb. 3-31) einpressen. Den Innenring des vorderen Lagers auf die Eingangswelle aufpressen.
Auenringe der Differentiallager mittels Dorn 67.7853.9575 einpressen.
Abb. 3-31 Einpressen des Hauptwellenlagers:

1 Dorn 67.7853.9574.
Gangschaltung montieren und sicherstellen, dass der Schaltstangenhebel eine richtige Stellung gegenber
dem Vorwhlhebel hat. Die Gangschaltung befestigen.
157
Achswellendichtungen mittels Dorn 67.7853.9562 einpressen, dabei darauf achten, dass die
Wellendichtung fr die rechte Achswelle, d.h. im Kupplungsgehuse, die Rechtskerbung und die linke Achswelle
im Getriebegehuse die Linkskerbung haben mssen. Pfeilrichtung auf den Wellendichtungen muss mit der
Drehrichtung der Radantriebe beim Vorwrtsgang bereinstimmen. Bei einigen Schaltgetrieben werden
Wellendichtungen mit Doppelkerbung eingesetzt, solche Wellendichtungen knnen an jeder Seite eingebaut
werden. Die Eingangswellendichtung ins Kupplungsgehuse mittels Dorn 67.7853.9633 unter Einhaltung vom
Ma (4,2+0,2) mm (siehe Abb. 3-6 und 3-7) so einpressen, dass die Arbeitskante der Wellendichtung auf dem
polierten Wellenbund liegt.
Das Ausgleichgetriebe ins Gehuse einbauen. Damit die Achswellenrder von ihren Sitzen bei der
Montage nicht wegrutschen, eines der beiden Rder an der Kupplungsgehuseseite mit einem Adapterdorn bzw.
Transportstopfen fixieren.
Kugellager auf die Eingangs- und Hauptwelle aufpressen und beide Wellen komplett mit Zahnrdern
gleichzeitig ins Kupplungsgehuse einsetzen. Danach die Achse mit dem Rckwrtsgangzahnrad einbauen. Dabei
darauf achten, dass die Rckwrtsganggabel genau in die Zwischenradnut hineinpasst. Anschlieend die
Schaltstangen einbauen und Schaltgabeln auf den Stangen befestigen (Abb. 3-32).
Abb. 3-32 Einbau der Schaltstangen und Schaltgabeln
Den Magnetkrper in die Gehuseaufnahme einsetzen.

Einen Einstellring fr Ausgleichlager auswhlen (siehe "Auswahl des Einstellringes fr Ausgleichlager ").
Den ausgewhlten Einstellring in die Getriebegehuseaufnahme einsetzen und mittels Dorn 67.7853.9575
den Auenring des Ausgleichkegelrollenlagers einpressen.
Den Geschwindigkeitsgeber einbauen.
Vor dem Einbau des Getriebegehuses auf Kupplungsgehuse am Umfang
einen flssigen
Dichtstoffstreifen KLT-75 oder PS-1 in Form einer 2 mm dicken durchgehenden Raupe auftragen (bei
Getriebe 1118) oder eine Dichtung einsetzen (bei Getriebe 1119).
Das Getriebegehuse am Kupplungsgehuse montieren und Schraube und Muttern anziehen. Einstellringe
in die Lagernuten der Eingangs- und Hauptwelle einsetzen. Anschlagscheibe einsetzen und mit dem
Schlagschrauber die Schrauben festziehen (davor die Sicherungsscheiben montieren). Auf die Eingangswelle das
Antriebsrad fr den V. Gang und auf die Hauptwelle Scheibe, Hlse (bei Getriebe 1119 werden zustzlich
Nadellager und Lagerabstandsring montiert), Tellerrad fr den V. Gang, Sperrring, Synchronkrper und Gabel fr
den V. Gang, Anschlagplatte der Synchronkrper-Kegelstcke montieren. Muttern aufschrauben, mit
Drehmomentschlssel anziehen und anschlieend verstemmen. Die Verstemmung muss 3,54 mm lang sein und
darf nicht auf das Wellengewinde bergehen. Beim Aufschrauben der Wellenmuttern die Eingangswelle mit
Sicherungsstift 41.7816.4070 verriegeln.
Arretierungen der Stangen und der Rckwrtsgabel einsetzen und Verschlussschrauben zuschrauben.
Befestigungsschraube der Gabel fr den V. Gang festschrauben.
Flssigen Dichtstoffstreifen KLT-75 oder PS-1 in Form einer 2 mm dicken durchgehenden Raupe auf
das Getriebegehuse auftragen (bei Getriebe 1118) oder eine Dichtung einsetzen (bei Getriebe 1119), den hinteren
Deckel anbringen und mit Muttern befestigen.
Das Gewinde mit Lsungsbenzin entfetten, Dichtstoff Locktite 574 auftragen und Rckwrtsgangsperre
einbauen.
158
Auswahl des Einstellringes fr Ausgleichlager

Ausgleichlager sind mit einem berma von 0,25 mm (0,150,35 mm zur Kontrolle) zu montieren. Der
berma wird durch die Auswahl der Strke vom Einstellring 20 (siehe Abb. 3-6) oder 18 (siehe Abb. 3-7)
sichergestellt. Der Einstellring wird unter dem Auenring des Ausgleichlagers in der Getriebegehuseaufnahme
montiert.
Anmerkung. Die Auswahl der Einstellringstrke ist beim Auswechseln eines der folgenden Teile
vorzunehmen: Ausgleichgehuse, Ausgleichlager und Kupplungs- bzw. Getriebegehuse.
Einstellringstrke wird mittels der Vorrichtung 67.7824.9517 in der unten beschriebenen Reihenfolge
ermittelt:
- den Auenring des Kegelrollenlagers ins Getriebegehuse einpressen;
- den Auenring des anderen Ausgleichlagers ins Kupplungsgehuse einpressen. Dabei darauf achten, dass
die Auenringe der Ausgleichlager nicht verwechselt werden;
- Ausgleichgetriebe ins Getriebegehuse einbauen, das Kupplungsgehuse aufsetzen und mindestens vier
Befestigungsmuttern, die in einem gleichen Abstand voneinander sind, festziehen (Anzugsmoment 24,5 Nm (2,5
kpm). Danach das Ausgleichgetriebe 2-3 mal zur Selbsteinstellung der Lager umdrehen;
- Die Vorrichtung 67.7824.9517 zur Ermittlung der Einstellringstrke einsetzen. Messuhrtaster an die
Scheibe 67.7824.9517/01 mit Vorspannung 1 mm ansetzen, die Messuhr in dieser Stellung fixieren und den Zeiger
auf Null bringen;
- das Ausgleichgetriebe 5 (Abb. 3-33) von unten mit dem Anschlag 1 bewegen und an der Messuhranzeige
den Wert des Axialversatzes ablesen;
Abb. 3-33 Ermittlung
Ausgleichlagers:
der
Einstellringstrke
des
1 Anschlag 67.7824.9517/10;
2 Getriebegehuse;
3 Messstnder 67.7824.9517/20;
4 Scheibe 67.7824.9517/01;
5 Ausgleichgetriebe;
6 Kupplungsgehuse.
ACHTUNG. Um das Messergebnis nicht zu flschen,

Axialverschiebung das Augleichgetriebe nicht drehen.
darf man bei Ermittlung der
- Die Einstellringstrke wird nach der Formel:

= + 0,25
ermittelt , wo
berechnete Strke des Einstellringes in mm;
Axialversatz in mm;
0,25 mittlere Vorspannung in mm ist.
Beispiel. Die Messuhr zeigt 1,00 mm bei der Verschiebung des Differentials an. Der Wert fr die
Vorspannung der Ausgleichlager ist 0,25 mm,
= 1,00 + 0,25 = 1,25 mm.
- den Einstellring auswhlen, dessen Strke am nchsten zur berechneten Ringstrke ist. Als Ersatzteile werden
Einstellringe mit der Strke von 1,65 bis 2,65 mm mit Abstufung 0,05 mm geliefert. Um den Einstellring auszuwhlen, muss
man den berechneten Strkewert bis zum nchsten Ma aufrunden;
- Das Getriebegehuse 2 (Abb.3-33) ausbauen und Ausgleichgetriebe 5 herausnehmen;
- Mittels Abzieher 67.7801.9526 den Auenring des Ausgleichlagers aus dem Getriebegehuse auspressen;
- den ausgewhlten Einstellring ins Getriebegehuse einbauen und mittels Dorn 67.7853.9575 den Auenring des
Ausgleichlagers einpressen;
- Ausgleichgetriebe ins Getriebegehuse einbauen und den weiteren Zusammenbau entsprechend dem Abschnitt
"Zusammenbau des Getriebegehuses" fortsetzen.
159
VORDERRADANTRIEB
Aufbau
Der Antrieb vom jeden Rad besteht aus zwei Gleichlaufgelenken und der Welle 12 (Abb. 3-34), die bei
dem linken Rad aus einem Vollstab und bei dem rechten Rad aus einem Rohr gefertigt ist.
Das Auengelenk besteht aus dem Gehuse 1, dem Kfig 6, der Fassung 3 und sechs Kugeln. Das
Gelenkgehuse und die Fassung haben Nuten, wo die Kugeln eingebaut werden. Die Nuten in der Lngsebene sind
am Radius ausgefhrt, was einen Drehwinkel bis 45 ermglicht. Keilwellenspitze vom Gelenkgehuse wird in die
Vorderradnabe eingesetzt und mir dieser mit einer Mutter verschraubt.
Die Fassung 3 vom Auengelenk wird auf den Wellenschlitzen 12 zwischen dem Anschlagring 7 und
Sicherungsring 2 eingebaut.
Abb. 3-34 Vorderradantrieb komplett:

1 Auengelenkgehuse komplett; 2 Sicherungsring der Gelenkfassung; 3 Auengelenkfassung; 4 Innengelenkkugel; 5 Schelle fr Faltenbalgbefestigung am Gelenkgehuse; 6 Auengelenkkfig; 7 Anschlagring der
Gelenkfassung; 8 Auengelenkfaltenbalg; 9 Faltenbalgbefestigungsschelle; 10 Faltenbalgklappe; 11 Klappenhlle; 12 - Vorderradantriebswelle; 13 Innengelenkfaltenbalg; 14 Innengelenksicherung; 15 Innengelenkkfig;
16 Innengelenkfassung; 17 Wellenpuffer; 18 Innengelenkgehuse komplett
Das Innengelenk unterscheidet sich vom Auengelenk dadurch, dass die Gehuse- und Fassungsbahnen als
Geraden und nicht als Radien ausgefhrt sind, was die Bewegung der Gelenkteile in Lngsrichtung ermglicht.
Das ist notwendig, um die durch Schwankungen der Vorderradaufhngung und des Antriebsaggregates
entstandenen Bewegungen auszugleichen. Der Innengelenk-Drehwinkel betrgt 18.
Es ist nicht zulssig nur ein Einzelteil im Innen- und Auengelenk auszutauschen, die Gelenke mssen
komplett ausgetauscht werden.
Gelenkteile werden mit Schmierfett -4 geschmiert, dieses Schmierfett wird ins Gelenkgehuse beim
Zusammenbau eingefllt. Gelenkdichtigkeit wird durch Schutzblge sichergestellt.
Zu jedem Schutzbalg gehrt eine spezielle Sinterklappe 10 und Klappenhlle 11, die mittels Schellen 9
zusammen mit dem Faltenbalg auf der Welle befestigt werden. Auf den Gehusen werden die Faltenblge auch
mittels Schellen 5 befestigt. Sinterklappe, die in die Faltenbalg-Konstruktion eingefhrt ist, ist ausschlielich zum
Vermeiden der Faltenbalgevakuierung whrend des Betriebes bestimmt.
Bei einigen Fahrzeugen werden die Antriebe mit Faltenblgen ohne Klappe, hnlich wie der Antrieb 2110
eingesetzt.

STRUNGSURSACHE
ABHILFE
Gerusch, Vorderradklappern whrend der Fahrt

1. Verschlei der Gelenkteile
1. Verschlissene oder beschdigte Gelenke austauschen
160
2. Wellen austauschen
2. Verformung der Radantriebswellen
Fettverlust
Beschdigung oder Zerreien des Faltenbalges vom Schmierfett im Gelenk und beschdigte Teile austauInnen- bzw. Auengelenk, Klappenhlle, Klappe, schen
Schelle
Ausbau und Einbau der Vorderradantriebe

Ausbau
Fahrzeug auf eine 2-Sulen-Hebebhne aufstellen, Feststellbremse anziehen, Zndung ausschalten, und
folgende Arbeitsschritte ausfhren:
- Radkappe abnehmen, Radnabenmutter und Vorderrad-Befestigungsschrauben lsen;
- Fahrzeug aushngen, Vorderrad-Befestigungsschrauben abschrauben und das Rad abnehmen;
- zwei Befestigungsschrauben abschrauben und Kugelbolzen des Aufhngungshebels vom Achsschenkel
trennen;
- Getriebel ablassen;
- den unteren Teil des Federbeins von Vorderachsaufhngung beiseite schwenken;
- mittels Abzieher 67.7801.9524 67.7801.9547 oder Austreiber und Hammer den Radantrieb aus dem
Achswellenzahnrad auspressen. Beim Ausbau der vorderen Radantriebe an deren Stelle Transportstopfen (21081700030) einsetzen;
- Radnabe lsen, Lagerscheibe abnehmen und Schlitzenteil des Auengelenkgehuses aus der Radnabe
herausfhren. Radnabenmutter ist auszutauschen.
Achtung. Um das Radnabenlager nicht zu beschdigen, darf man die Nabe beim ausgebauten
Vorderradantrieb oder bei nicht angezogener Nabenmutter nicht beanspruchen (das Fahrzeug auf Rad
sttzen oder rollen).
Einbau
Der Einbau des Radantriebes geschieht in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau. Dabei unbedingt den
Sicherungsring vom Innengelenk austauschen, um das spontane Auskuppeln des Radantriebes und des
Achswellenzahnrades zu vermeiden. Dazu den Sicherungsring zu dem Innengelenkgehuseschaft zentrieren, dabei
den Schmierfett verwenden. Anschlieend das Gelenkgehuse ins Achswellenzahnrad einsetzen (unter Anlegung
der Axialkraft an die Antriebswelle). Danach noch mal kontrollieren, ob Schutzbalg i. O. ist.
Falls es erforderlich ist, die Dichtung des Innengelenkgehuses auszutauschen (der Achswelle), den Dorn
67.7853.9562 verwenden. Nach dem Einbau der Radantriebe das Getriebel einfllen.
Zerlegen und Zusammenbau des Vorderradantriebes

Zerlegen des Auengelenks
Das Zerlegen des Gelenks nur bei Beschdigung des Schutzbalges 8 (siehe Abb. 3-34) vornehmen, falls
notwendig ist, den Schutzbalg bzw. Schmierfett auszutauschen oder den Zustand der Teile zu kontrollieren.
Zum Zerlegen des Auengelenks die Schellen 5 und 9 mittels Vorrichtungen 6003 der Fa. "KT
KINGTOOL" und 67.7814.9511 abnehmen und den Schutzbalg 8 an der Welle zusammenschieben. Mit Hilfe
eines Austreibers und Hammers das Gelenk von der Welle austreiben, die Kraft an die Fassung 3 anlegen. Es ist
nicht zulssig, die Kraft an den Kfig anzulegen. Das Gelenk auswaschen.
Vor dem Zerlegen die gegenseitige Lage der Fassung 3 (Abb. 3-35) des Kfigs 2 und des Gelenkgehuses
1 mit Farbe markieren. Das Auengelenk im Schraubstock, wie es auf Abb. 3 -36 gezeigt ist, einspannen. Die
Fassung und den Kfig so neigen, dass eine Kugel mglichst vollstndig aus der Gelenkgehusenut hinausgeht
(siehe Abb. 3-36). Mit einem Schraubenzieher aus dem weichen Stoff die Kugel aus dem Kfig ausdrcken.
Danach alle Teile so drehen, dass die nchstliegende Kugel die gleiche Lage einnimmt und diese aus dem Kfig
herausnehmen. Die restlichen Kugeln auf gleiche Weise herausnehmen.
161
Abb. 3-35 Teile vom Auengelenk:

1 Auengelenkgehuse; 2 Kfig; 3 Fassung; 4 Kugeln.
Abb. 3-36 Entnehmen der Kugeln aus dem Kfig.
Die Reihenfolge, wie die Kugeln entnommen werden, kann auch anders sein, zum Beispiel eine Kugel
auslassend. Ein nicht zu starkes Klopfen am Kfig oder an der Fassung mit einem Gegenstand, der aus einem
weichen Stoff hergestellt ist, ist zulssig. bermiges Drehen des Kfigs ist nicht zugelassen, da sonst die Kugeln
blockiert werden knnen, was das weitere Zerlegen erschwert.
Den Kfig mit der Fassung so positionieren, dass die Kfiglcher (Abb. 3-37) gegenber den
Gelenkgehuseaussparungen liegen und den Kfig komplett mit der Fassung herausnehmen.
Abb. 3-37 Herausnehmen des Kfigs komplett

mit der Fassung aus dem Gelenkgehuse
Die Fassung aus dem Kfig herausnehmen, dazu einen der Anstze im Kfigloch (Abb. 3-38) positionieren
und die Fassung ausrollen. Gelenkteile nochmals auswaschen und deren Zustand kontrollieren. Nicht zugelassen
sind: Risse auf den Kfigstegen, tiefe Eindrcke auf den Fassungslaufflchen, deutliche Fressstellen und
Korrossionsstellen auf den Arbeitsflchen von allen Teilen.
162
Abb. 3-38 Herausnehmen der Fassung

aus dem Kfig
Zusammenbau des Auengelenks erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie das Zerlegen. Dabei ist
folgendes zu beachten:
- vor dem Zusammenbau sind alle Teile mit dem Schmierfett -4 zu schmieren;
- beim Einbau des Kfigs komplett mit der Fassung in das Gelenkgehuse achten Sie aus das
Zusammentreffen der vor dem Zerlegen aufgetragenen Markierungen;
- beim Einlegen der Kugeln in den Kfig halten Sie die Fassung schrg unter dem Winkel, der doppelt so
gro wie der Kfig ist;
- das Gelenk mit Schmierfett -4 (Fllmenge 40 3 ) fllen;
- einen neuen Sicherungsring genau in die Wellennutmitte einsetzen, dabei Schmierfett verwenden.
Anschlieend die Welle gegen die Fassung so drcken, dass der Ring gegenber der Welle und der Fassung
koaxial bleibt. Krftig gegen den Wellenstumpf schlagen; der Sicherungsring wird sich dabei zusammendrcken
und durch die Fassungsffnung gleiten;
- vor der Montage der Schellen kontrollieren, dass der Schutzbalg komplett mit Klappe und Klappenhlle
auf der Welle richtig sitzt. Stirnflche der Klappenhlle muss am Wellenbund anliegen;
- Befestigungsschellen auf Vorhandensein der Risse im Bereich Aufnahmebohrungen und Verformungen
bzw. Kontakt mit Straenbelag kontrollieren. Gegebenenfalls die Schellen gegen neue austauschen.
Nach dem Zusammenbau und Schmieren muss sich das Gelenk sanft und ohne Klemmen von Hand drehen
lassen.
Zerlegen des Innengelenks geschieht in folgender Reihenfolge:
- Schellen 5 und 9 (siehe Abb. 3-34) abnehmen und den Schutzbalg 13 zusammendrcken;
- die gegenseitige Lage der zu trennenden Teile mittels Farbe bzw. Schleifstein markieren;
- Innengelenksicherung 14 aus dem Gelenkgehuse 18 herausnehmen und das Gehuse von der Welle
abziehen;
- durch leichtes Klopfen die Fassung 16 mit Kfig 15 und Kugeln 4 komplett von der Welle 12 auspressen;
- die Kugeln mit einem weichen Schraubenzieher aus dem Kfig entfernen und den Kfig aus der Fassung
herausnehmen;
- Gelenkteile wie oben beschrieben auseinandernehmen, auswaschen und aufmerksam den Zustand aller
teile kontrollieren. Das Gelenk ist auszutauschen, falls folgende Fehler festgestellt werden: Risse auf den
Kfigstegen, tiefe Eindrcke auf den Fassungslaufflchen, deutliche Fressstellen und Korrossionsstellen aus den
Arbeitsflchen.
Der Zusammenbau des Innengelenks geschieht in umgekehrter Reihenfolge wie das Zerlegen. Es ist zu
beachten, dass vor der Montage der Fassung auf die Wellenschlitzen, muss man sich vergewissern, dass die
Fassungsrille fr Anschlagring in Richtung Welle eingesetzt ist und die Kfigfase in Richtung Gelenk zeigt. Nach
dem Zusammenbau berzeugen Sie sich, dass die Fassung komplett mit Kfig und Kugeln sich frei auf der ganzen
Lnge der Gehusenuten durch Handkraft bewegt. Anderenfalls die Ursache fr Klemmen feststellen und bei
Beschdigung der Teile das Gelenk komplett austauschen. Anschlieend die Richtigkeit des Zusammenbaues
kontrollieren und ins Gelenk etwa 80 m3 des Schmierfettes -4 einfllen.
Vor der Montage der Schellen kontrollieren, dass der Schutzbalg komplett mit Klappe und Klappenhlle
auf der Welle richtig sitzt. Stirnflche der Klappenhlle muss am Wellenbund anliegen.
Zerlegen der Schutzblge geschieht in folgender Reihenfolge:
- Welle im Schraubstock einspannen;
- mittels Vorrichtung 67.7814.9511 Schelle 9 abnehmen;
- den Sicherungsring 2 und den Anschlagring 7 ausbauen;
163
- Axialkraft an die Stirnseite der Klappenhlle 11 anlegend, die Hlle 8 mit Klappe 10 und Klappenhlle
11 ausbauen.
Zusammenbau der Schutzblge geschieht in folgender Reihenfolge:
- Welle im Schraubstock einspannen;
- auf die Welle eine dnne Schicht vom Fett -4 auftragen (vom Wellenstumpf bis zum Ende der
Aufnahmebohrung);
- Klappe 10 in die Ringaussparung im inneren Hohlraum der Klappenhlle 11 einsetzen;
- Klappenhlle mit Klappe auf den Balg 8 aufsetzen;
- Schutzbalg komplett mit Klappenhlle und Klappe auf den Wellenbereich mit Schlitzen montieren;
- Axialkraft an die innere Balgstirnseite anlegend, mittels Dorn den Schutzbalg komplett bis zum Anschlag
in den Wellenbund schieben;
- Schelle 9 montieren;
- den neuen Anschlagring 7 und den neuen Sicherungsring 2 montieren.
164
Abschnitt 4
FAHRWERK
VORDERACHSE
Aufbaubesonderheiten
Die Vorderachse ist eine Einzelradaufhngung mit hydraulischen Teleskop-Federbeinen, kegeligen oder
zylindrischen Schraubenfedern (siehe Abb. 4-9), unteren Querlenkern mit Zugstreben und dem Querstabilisator.
Das Hauptelement der Aufhngung ist das hydraulische Federbein 8 (Abb. 4-1), das unten mit dem
Radtrger 13 mittels zwei Schrauben 9 und 10 verbunden ist. Die obere Schraube 9, die durch das ovale Loch des
Federbeinhalters durchgeht, hat einen Exzenterbund und eine Exzenterscheibe. Durch Drehung der oberen
Schraube wird der Sturz des Vorderrades gendert. Das Teleskop-Federbein ist nicht zerlegbar und daher
wartungsfrei.
Am Teleskop-Federbein sind wie folgt angeordnet: Schraubenfeder 6, PUR-Gummipuffer 28 sowie die
obere Sttzlagerung 3 mit dem Lager 4 komplett.
Die Sttzlagerung oben wird mit drei selbstsichernden Muttern an Schutzblechhalter befestigt. Durch ihre
Elastizitt sichert die Lagerung das Schwingen des Federbeins
beim Ein- und Ausfedern und dmpft die
Hochfrequenzschwingungen. Das zwischen der Lagerung und dem oberen Federteller eingebaute Lager ermglicht
auch das Drehen des Federbeins beim Lenken. Im Federbeinrohr sind die Teile des Hydraulik-Stodmpfers
montiert.
Der Unterteil des Radtrgers 21 ist durch ein Kugelgelenk mit dem unteren Achslenker 20 verbunden. Die
Brems- und Zugkrfte werden von Lngsstreben 18 aufgenommen, die ber Silentblockgelenke mit unteren
Lenkern und Karosseriehaltern 15 verbunden sind. An Befestigungspunkten der Lngsstrebe mit dem Lenker und
Halter werden die Einstellringe eingesetzt, mit deren Hilfe der Vorlaufwinkel eingestellt wird.
Am Radtrger 13 wird das geschlossene Zweihreihen-Schrglager befestigt, an seinen Innenringen wird die
Radnabe 23 (mit berma) aufgesetzt. Das Lager wird mit einer Mutter 24 am Auengelenkstummel der
Gelenkwelle 14 festgezogen und kann nicht verstellt werden. Alle Befestigungsmuttern der Radnaben vorne und
hinten sind gleich und haben ein rechtsgngiges Gewinde.
Der Querstabilisator 16 ist eine gebogene Stange, die ber Gummigelenke und Silentblcke 19 mit unteren
Querlenkern 20 verbunden ist. Der mittlere Stangenteil (Drehstange) 19 wird ber Halter mit Gummigelenken an
die Karosserie befestigt.
165
Abb. 4-1 Vorderachse Zsb.:

1 Befestigungsmutter von Sttzlagerung; 2 Schraube; 3 Federbein-Sttzlagerung oben; 4 Sttzlager;
5 Federdichtung; 6 Schraubenfeder; 7 Schutzbalg; 8 Teleskop-Federbein; 9 Befestigungsschraube oben;
10 Befestigungsschraube unten; 11 - Mutter; 12 Mutter; 13 Radtrger; 14 Gelenkwelle; 15 Halter
Zugstrebe; 16 Stabilisatorrohr; 17 Halter Stabilisatorlagerung; 18 Zugstrebe; 19 Gelenk Stabilisator;
20 Lenker; 21 Kugellager Vorderachse; 22 Fhrungsbolzen; 23 Radnabe; 24 Befestigungsmutter
Radnabe; 25 Bremsscheibe; 26 Befestigungsschraube Schutzbalg; 27 Schutzbalg; 28 Gummipuffer;
29 Federsitz oben; 30 Dmpfungsring; 31 Anschlag; 32 Auengelenk Spurstange; 33 Spurstange;
34 Innengelenk Spurstange; 35 Befestigungsschraube; 36 Kugelbolzenmutter.
166
Mgliche Strungen, Ursachen und Abhilfe

URSACHE
ABHILFE
Gerusche und Klopfen an der Vorderachse whrend der Fahrt

1. Federbeine defekt
2. Die Befestigungsschrauben des Querstabilisators an
die Karosserie sind lose. Verschlei der Gummilager
von Zugstreben oder Stabilisatorstange.
3. Befestigung der oberen Federbein-Sttzlagerung ist
gelst.
4.
Gummielement der Federbein-Sttzlagerung
gebrochen
5. Verschlei der Silentblockgelenke von Lenkern,
Zugstreben oder Stabilisator
6. Kugelgelenk des Lenkers ist verschlissen
7. Federsetzung oder -bruch
8. Puffer ist gebrochen
9. Starke Radunwucht
1. Federbeine auswechseln
2. Schrauben nachziehen, verschlissene Lagerungen
erneuern.
3. Befestigungsmuttern nachziehen.
4. Federbein-Sttzlagerung ersetzen
5. Gelenke ersetzen
6. Gelenk ersetzen
7. Feder ersetzen
8. Puffer erneuern
9. Rder auswuchten
Federbeinstrungen
1. Leck im Federbein
2. Ungengender Widerstand
(Stodmpfers) beim Ausfedern
3. Ungengender Widerstand
(Stodmpfers) beim Einfedern
des
Federbeins
des
Federbeins
Federbein ersetzen
Fehlende Dmpfung der Vorderachse

1. Federsetzung
2. Federbein defekt
1. Feder ersetzen
2. Federbein ersetzen
Zu hohes Spiel im Kugelgelenk
Reibflchen
des
Kugelgelenkes
sind
wegen Kugelgelenk auswechseln
Verschmutzung, verursacht durch Undichtheit oder
Beschdigung des Faltenbalges verschlissen.
Schrglauf des Fahrzeuges
1. Unterschiedlicher Reifendruck
2. Verstellte Lenkgeometrie
3. Bruch des Gummielements bei
Federbeine
4. Federsetzung
5. Ungleichmiger Reifenverschlei
6. Hohe Unwucht der Vorderrder
1. Luftdruck im Reifen richtigstellen

2. Lenkgeometrie einstellen
einem der 3. Federbein auswechseln
4. Feder ersetzen
5. Verschlissene Reifen auswechseln
6. Rder auswuchten
Reifenverschlei zu hoch
1. Starke Beschleunigungen mit Druchrutschen der 1. Starke Beschleunigungen vermeiden

Rder
2. fteres Bremsen mit Radblockierung
2. Beim Bremsen die Rder nicht blockieren lassen
3. Radgeometrie gendert
3. Radgeometrie korrigieren
4. berladung des Fahrzeuges
4. Zulssige Belastungen nicht berschreiten (siehe
Betriebsanleitung des Fahrzeuges)
167
Ungleichmiger Reifenverschlei
1. Schnelle Kurvenfahrt
2. Hoher Verschlei der Kugelgelenke und
Silentblcke von Lenkern
3. Radunwucht
4. Radgeometrie nicht korrekt
5. Reifendruck weicht von in der Betriebsanleitung
angegebenen Werten ab
1. In die Kurve langsam einfahren

2. Achse instandsetzen
3. Rder auswuchten
4. Radgeometrie korrigieren
5. Druckwerte wie in
beschrieben richtigstellen
der
Betriebsanleitung
Revision des technischen Zustandes von Achsteilen am Fahrzeug

Bei jeder Wartung oder Instandsetzung mssen unbedingt die Schutzblge der Kugelgelenke auf
mechanische Beschdigungen geprft werden.
Es ist festzustellen, ob die Achsteile Risse oder Scheuerstellen, Verformungen der Lenker, Zugstreben,
Stabilisatorstange, Halter sowie Vorbauteile an den Befestigungspunkten aufweisen. Die verformten Achsteile
insbesondere Zugstreben und Vorbauelementen beeintrchtigen die Radgeometrie und machen deren Einstellung
kaum mglich.
Den Zustand der Silentblockgelenke, Kugellager und Kugelgelenke prfen.
Gelenke und Kugellager sind unbedingt zu ersetzen, wenn diese zerrissen, angeschwollen oder an der
Stirnseite angeschnitten sind.
Um das Kugelgelenk prfen zu knnen, mu das Rad demontiert werden und der Abstand H (siehe Abb.
4-1) zwischen dem unteren Lenker 20 und der Bremsscheibe 25 gemessen werden. ndert sich dieses Ma beim
Schaukeln der Achse mehr als um 0,8 mm, ist das Kugelgelenk 21 auszuwechseln. Eine detaillierte Beschreibung
der Kugelgelenkprfung siehe im Abschnitt Prfung des technischen Zustandes.
Prfung und Einstellung der Radgeometrie

Das Vermessen und Einstellen der Radgeometrie soll auf einem Spezialprfstand gem Anleitung zu
diesem Prfstand durchgefhrt werden.
Warnung. Mssen die Achsteile, die nderung der Radgeometrie zur Folge haben knnen, repariert
oder ausgewechselt werden, ist die Prfung der Radgeometrie unbedingt erforderlich.
Das Fahrzeug mit Leergewicht mu folgende Radgeometriewerte aufweisen:
Sturz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .003030
Spur: linear. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..
(1,51,0) mm
winkelig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (00050026)
Nachlauf. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
0047-30
Warnung. Die Differenz des Nachlaufwinkels zwischen dem rechten und linken Rad soll 1 nicht
berschreiten.
Vor der Einstellung der Radgeometrie ist folgendes zu prfen:
Reifenluftdruck;
168
Hhen- und Seitenschlag der Rder: Seitenschlag mu max. 1 mm betragen, Hhenschlag 0,7 mm;
Leerweg des Lenkrads;
Lagerspiel in den Vorderradnaben;
technischen Zustand der Achsteile und -baugruppen (mgliche Verformungen, Brche oder Verschlei
der Kugelgelenke).
Die festgestellten Fehler sind zu beseitigen.
Am Radprfstand kurz vor der Messung ist das Fahrzeug 2 bis 3mal mit Handkraft zwischen 400 N und
500 N (40 bis 50 kp) zunchst an der Hinterachse und dann an der Vorderachse drcken, um das Fahrzeug
einfedern zu lassen. Die Rder mssen dabei parallel zur Fahrzeuglngsachse stehen.
Bei der Prfung der Radgeometrie mu zunchst der Nachlauf, dann der Sturz und anschlieend der Spur
geprft und eingestellt werden.
Nachlaufwinkel. Weicht der Wert des Nachlaufwinkels von o.a. Werten ab, ist die Anzahl der
Ausgleichsscheiben an beiden Enden der Zugstreben auszuwhlen. Um die Neigung der Radschwenkachse zu
vergrern, ist die Anzahl der Ausgleichsscheiben an Zugstrebe vorne oder hinten zu reduzieren. Zur
Verkleinerung der Neigung sind dagegen einige Ausgleichsscheiben hinzuzufgen aber nur an der Zugstrebe
hinten, da es vorne wegen des zu kurzen Gewindes der Strebe oft unmglich ist.
Bei der nderung der Scheibenzahl ist darauf zu achten, da die Scheibenfasen auf die Anschlagseite der
Streben weisen. Dieser Hinweis gilt auch beim Beilegen der inneren Gelenkdruckscheibe, wenn alle
Ausgleichsscheiben komplett entfernt sind. Die Miachtung dieser Hinweise kann die Lsung der
Befestigungsmuttern an den Zugstreben verursachen.
Es drfen max. 2 Scheiben vorn und 4 Scheiben hinten an der Strebe eingesetzt werden.
Damit sich die Lage der Zugstrebe dem Querlenker gegenber whrend der Einstellung nicht ndert, ist
eine Sondervorrichtung zu verwenden, die Zugstrebe festhlt und somit das Drehen der Strebe beim Anziehen der
Befestigungsmutter zum Lenker verhindert. Diese Forderung mu auch eingehalten werden, um die vorzeitige
Abnutzung des Gelenkes und Gummilagers, wo die Zugstrebe befestigt wird, zu vermeiden.
Das Beilegen bzw. Entfernen einer Ausgleichsscheibe ndert den Nachlaufwinkel um ca. 19'.
Sturz der Vorderrder. Weicht der Sturz vom Sollwert ab, ist dieser einzustellen. Dazu mssen die
Muttern 11, 12 (siehe Abb. 4-1) an den Schrauben oben 9 und unten 10 gelst werden, um durch das Drehen der
Einstellschraube oben 9 den gewnschten Sturz einzustellen. Nach der Einstellung sind die Muttern mit 88,2 Nm (9
kpm) festzuziehen.
Spur der Vorderrder. Bei Abweichung von Normwerten sind die Spannschrauben 35 (Abb. 4-1) der
Auengelenke 32 von Spurstangen 33 mit dem Schlssel zu lsen und durch das Drehen der Spurstangen den
gewnschten Spur einzustellen. Es ist sicherzustellen, da die Flche B des Auengelenkes 32 von Spurstange
parallel der Anlageflche des Lenkers liegt, danach sind die Spannschrauben der Spurstangen mit 19,130,9 Nm
(1,953,15 kpm) festzuziehen.
Aus- und Einbau der Vorderachse

Ausbau. Das Fahrzeug auf den Wagenheber stellen, Zndung ausschalten und mit der Feststellbremse
anhalten, die Radkappe und den Nabendeckel abnehmen, Befestigungsbolzen am Vorderrad lsen und die
Nabenbefestigungsmutter 24 (Abb. 4-1) abschrauben.
169
Den Fahrzeugvorbau anheben, Befestigungsschrauben am Vorderrad abschrauben und das Rad

demontieren.
Befestigungsmutter 36 des Gelenkzapfens von Auengelenk 32 der Spurstange 33 aussplinten und lsen.
Den Gelenkzapfen 1 (Abb. 4-2) aus dem Spurstangenhebel 3 mittels Abziehvorrichtung auspressen.
Abb. 4-2 Auspressen des Kugelgelenkzapfens

der Spurstange aus dem Spurstangenhebel:
1 Kugelgelenk;
2 Abziehvorrichtung;
3 Spurstangenhebel.
Gelenk19 (Abb. 4-1) des Querstabilisators 16 vom Lenker 20 und Halter 15 der Zugstrebe von der
Karosserie lsen.
Kugelbolzenmutter 21 lsen und den Kugelbolzen mit einer Spezialabziehvorrichtung aus dem Halter 20
auspressen.
Lenker 20 vom Karosseriehalter trennen und den Lenker samt Zugstrebe 18 und Halter 15 ausbauen.
Befestigungsschrauben der Bremsbelagfhrung an den Achsschenkel 13 lsen.
Bremssattel samt
Bremsbelge an einem Haken an der Karosserie so einhngen, da die Bremsleitung nicht berlastet ist.
Das Federbein schwenken und den Gelenkwellenstummel aus der Vorderradnabe herausziehen. Um den
Faltenbalg des Innengleichlaufgelenks nicht zu beschdigen, mu die Gelenkwelle 14 im Hngezustand fixiert
werden.
Drei Befestigungsmuttern der Federbeinlagerung oben an Karosserie seitens des Motorraums abschrauben
und das Federbein mit dem Achsschenkel und der Radnabe komplett ausbauen.
Das zweite Federbein der Vorderradaufhngung auf gleiche Weise ausbauen. Danach Halterungen 16 von
Stabilisatorrohr 16 abziehen, Querstabilisator-Befestigungsmuttern an der Karosserie lsen und den Stabilisator
sorgfltig unter dem Vorrohr herausziehen.
Einbau. Der Einbau der Vorderachse erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Bei dem Einbau der Achsteile
sind die Befestigungsmuttern von Lenkern an Karosseriehalter, Strebenbefestigungen an Kugelgelenke vorne und
an Lenker sowie Befestigungsmuttern der Querstabilisatorhalter so anzuziehen, bis die Spiele in den Gelenken
ausgeglichen sind. Die Befestigungsmutter 24 (Abb. 4-1) der Radnabe ist nach dem Anziehen zu sichern, indem
der Sicherungsbund in die Auengelenknuten der Gelenkwelle 14 gebogen wird.
Anzugsdrehmomente fr Befestigungen sind der Anlage B zu entnehmen.
Alle Befestigungsmuttern der Silentblockgelenke, Gummibuchsen und lagerungen mssen bei statischer
Belastung des Fahrzeugleergewichts angezogen werden. Dazu ist die Vorderachse zwei- bis dreimal mit der Hand
von oben zu drcken und die Befestigungsmuttern der Achsteile festziehen.
Bei Bedarf die Lenkgeometrie prfen und einstellen.
170
Zerlegung und Zusammenbau der Vorderachsteile

Lageraustausch der Vorderradnabe
Das Fahrzeug auf den Wagenheber stellen, Zndung ausschalten und die Feststellbremse anziehen, die
Radkappe
und
den
Nabendeckel
abnehmen,
Befestigungsbolzen
am
Vorderrad
lsen
und
die
Nabenbefestigungsmutter 24 (Abb. 4-1) abschrauben.

Das Fahrzeug vorn aufbocken, Radbefestigungsschrauben lsen und das Vorderrad ausbauen.
Lage der Stellschraube 9 zum Federbeinhalter 8 mit Farbe markieren, damit der Sturz bei der Montage
durch bereinstimmung der Marken ungefhr eingehalten wird.
Befestigungsschrauben der Bremsbelagfhrung an den Achsschenkel 13 lsen.
Bremssattel samt
Bremsbelge an einem Haken an der Karosserie so einhngen, da die Bremsleitung nicht berlastet ist.
Kugellager 21 am Achsschenkel lsen. Befestigungsmuttern 11 und 12 des Achsschenkels an Federbein
lsen, Schrauben herausziehen und den Achsschenkel mit der Radnabe 23 und Bremsscheibe 25 ausbauen.
Anmerkung. Beim Lsen der Befestigungsschrauben von Kugellager zum Achsschenkel verwenden Sie
ausschlielich Steckschlssel, um den Faltenbalg nicht zu beschdigen.
Fhrungsbolzen 22 lsen und die Bremsscheibe von Radnabe abziehen, danach die Befestigungsschrauben
26 der Radabdeckung 27 an Achsschenkel lsen und die Radabdeckung abnehmen.
Die Radnabe 4 (Abb. 4-3) unter Anwendung des Werkzeuges und Dorns 67.7853.9583, 67.7853.9587 aus
dem Lager 3 auspressen, dann die Sicherungsringe 7 abziehen und das Lager aus dem Achsschenkel 1 auspressen.
Abb. 4-3 Achsschenkel und Teile der Vorderradnabe:

1 Achsschenkel; 2 Schmutzschutzring auen; 3 Radlager; 4 Radnabe; 5 Anschlagscheibe; 6 Mutter;
7 Haltering; 8 Schmutzschutzring innen.
Beim Auspressen der Radnabe kann das Radlager auseinandergehen, so da die Auenhlfte des
Innenringes auf der Nabe festsitzen bleibt. Zur Abnahme dieses Ringes ist der universelle Abzieher geeignet. Falls
der Sitzdurchmesser der Radnabe beschdigt ist, mu die Radnabe ersetzt werden.
Anmerkung. In den Vorderradnaben kommen die wartungsfreien Zweireihen-Kugellager mit den
171
Dichtungen zum Einsatz, die fr die ganze Lebensdauer des Fahrzeuges ausgelegt sind. Beim Auspressen aus dem
Achsschenkel und der Radnabe werden die Lager zerstrt. Deshalb sind die Lager nur bei erhhtem Gerusch oder
erheblichem Axialspiel von ber 0,015 mm auszupressen.
Der Einbau des neuen Radlagers erfolgt in folgender Reihenfolge:
- den ueren Haltering 7 (Abb. 4-3) in die Nut des Achsschenkels 1 einsetzen;
- das Lager 2 (Abb. 4-4) in den Achsschenkel 1 bis zum Anschlag an Haltering mittels Dorn 3 einpressen;
- den inneren Haltering 7 (Abb. 4-3) in die Nut des Achsschenkels einsetzen.
- die Radnabe in den Achsschenkel 2 (Abb. 4-5) mit dem Lager komplett mittels Dorn 1 einpressen.
Abb. 4-4 Einpressen des Radlagers in den

Achsschenkel:
Abb. 4-5 Einpressen der Radnabe:

1 Dorn 67.7853-9530;
2 Radnabe;
3 Achsschenkel
1 Achsschenkel;
2 Lager;
3 Dorn 67.7853-9632
Schutzabdeckung 27 an den Achsschenkel 13 (Abb. 4-1) mit der Radnabe komplett 23 und die
Bremsscheibe 25 an Radnabe einbauen und befestigen.
Achsschenkel mit Radnabe komplett und Bremsscheibe auf den Gelenkwellenstummel 14 aufsetzen,
Gelenkscheibe aufschieben und neue Nabenbefestigungsmutter 24 aufdrehen.
Achsschenkel an Federbeinhalter und Kugelgelenk befestigen, die gegenseitigen Markierungen fr
Stellschraube 9 und Halter fluchten lassen, Befestigungsschrauben des Achsschenkels an Halter und des
Kugelgelenks an Achsschenkel festziehen. Anschlieend Bremssattel mit Bremsbelgen auf den Achsschenkel
aufsetzen und befestigen.
Das Rad einbauen und die Radbefestigungsschrauben aufschrauben, ohne sie festzuziehen.
Den Wagen absenken und die Nabenbefestigungsmutter 24 festziehen und sichern. Die Sicherung erfolgt,
indem der Sicherungsbund in die Auengelenknuten der Gelenkwelle gebogen wird.
Abschlieend die Radbefestigungsbolzen festziehen und die Radnabenabdeckungen aufsetzen.
Bei Bedarf die Lenkgeometrie prfen und einstellen.
Die Anzugsdrehmomente sind der Anlage B zu entnehmen.
172
Zurlegung und Zusammenbau des Lenkers und der Strebe

Zerlegung. Das Fahrzeug auf den Wagenheber stellen, Zndung ausschalten und der Feststellbremse
anziehen, Radabdeckung abnehmen und Radbefestigungsbolzen lsen.
Das Fahrzeug vorn aufbocken, Radbefestigungsbolzen lsen und das Vorderrad ausbauen.
Halter 19 (siehe Abb. 4-1) des Querstabilisators vom Lenker 20 lsen.
Die Anzahl der Einstellscheiben an der Strebe vorne und hinten merken, Befestigungsmuttern der Strebe 18
an Lenker 20 und Strebenhalter 15 abschrauben. Dann die Befestigungsschrauben lsen und den Strebenhalter von
der Karosserie und von der Strebe trennen, die Strebe vom Lenker ausbauen.
Kugelbolzenmutter 21 lsen und den Kugelbolzen mit einem Sonderabzieher aus dem Lenker austreiben.
Die Mutter der Lenkerbefestigung an die Karosserie lsen, die Schraube herausziehen und den Lenker vom
Karosseriehalter trennen.
Die verschlissenen, beschdigten oder gebrochenen Silentblockgelenke der Lenkers und der Strebe
auspressen. Zum Ein-/Auspresssen des hinteren Strebengelenks eine Spezialvorrichtung verwenden. Das
Lenkergelenk mittels Vorrichtung 67.7823.9540 (Abbildungen 4-6 und 4-7) ein- bzw. auspressen.
Zum Ein-/Auspresssen des vorderen Strebengelenks die Vorrichtung 67.7801.9538 verwenden. Beim
Einpressen des vorderen Strebengelenks in den Strebenhalter mu das Gelenk mit der Markierung nach hinten
weisen.
Vor dem Einpressen der Silentblockgelenke und Gummilager sind ihre Aufnahmebohrungen und die
Oberflchen reichlich mit 3035%-er Seifenlsung oder mit dem l -30 zu benetzen. Beim Einpressen
vorsichtig vorgehen, um eventuelle Schden der Gelenke (Frestellen, Risse oder Gummibrche) zu vermeiden.
Abb. 4-6 Auspressen des Silentblockgelenks

aus dem Querlenker:
Abb. 4-7 - Einpressen des Silentblockgelenks

aus dem Querlenker:
1 Buchse;
2 Querlenker;
3 Silentblockgelenk;
4 Dorn 67.7823.9540.
1 Dorn 67.7823-9540;
2 Silentblockgelenk;
3 Fhrungsbuchse;
4 Querlenker;
5 Aufnahmebuchse.
Die Gelenke mssen nach dem Einbau symmetrisch in ihren Aufnahmebohrungen liegen und drfen nicht
zu tief eingezogen bzw. nach auen angeschwollen sein.
Das Fahrzeug nach dem Einpressen der Gelenke und vor dem Betrieb ist mindestens 24 Stunden ruhen zu
lassen.
173
Zusammenbau. Die entfernten Einstellscheiben wieder anbringen, so da die Fasen zur Anschlagseite der
Strebe weisen. Die Begrenzungsscheiben aufsetzen und die Befestigungsmuttern anziehen, bis kein Spiel in
Verbindung vorhanden ist.
Lenker samt Strebe und Strebenhalter an die Karosserie anbauen und befestigen. Die Befestigungsmutter
des Querlenkers an die Karosserie mu nicht festgezogen werden.
Kugelbolzen in die Lenkeraufnahme einsetzen und befestigen.
Die Befestigungsmuttern der Strebe und des Lenkers abschlieend mit Anzugskraft gleich dem
Leergewicht des Wagens festziehen, siehe Abschnitt Ein- und Ausbau der Vorderachse.
Anzugsdrehmomente fr Verschraubungen sind der Anlage B zu entnehmen.
Zerlegung und Zusammenbau des Federbeins

Federbein der Vorderachse samt Feder und Lagerung oben vom Fahrzeug ausbauen.
Dazu Befestigungsmuttern der oberen Lagerung an Karosserie lsen, Lenker vom Federbein lsen, Muttern
abschrauben und zwei Befestigungsschrauben des Federbeins an Achsschenkel herausnehmen.
Das Federbein 1 (Abb. 4-8) komplett in die Vorrichtung 3 aufnehmen, die Feder zusammendrcken und die
Befestigungsmutter 2 der oberen Lagerung abschrauben.
Abb. 4-8 Zerlegung des Federbeins der

Vorderachse:
1 Federbein;
2 Befestigungsmutter der oberen Lagerung;
3 Vorrichtung fr Federbein-Zerlegung.
Den Anschlag 31 (siehe Abb. 4-1) vom Federbeinrohr und obere Lagerung 2 mit dem Lager 4 abnehmen.
Die Feder 6 entlasten, den unteren 30 und oberen 29 Federteller, Federdichtung 5 und Zusatzfeder 28 mit
dem Schutzbalg 7 sowie der Feder 6 abziehen.
Werden Verschlei, Beschdigungen oder Rostspuren auf dem Lager 5 des oberen Sttzlagerung 3 des
Federbeines 8 festgestellt, ist dieses auszutauschen. Weist die obere Sttzlagerung Gummirisse auf, ist die
Lagerung komplett zu ersetzen.
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
174
Achtung. Beim Zusammenbau der Baugruppe darf das Lager 4 (siehe Abb. 4-1) nicht verdreht werden.
Identifikation: oben ist das Lager wei, unten ist es schwarz.
Prfung des technischen Zustandes

Prfung des Federbeins. Den Zustand und die Funktionsfhigkeit des Vorderachse-Federbeins kann man
wie folgt beurteilen:
- das Federbein in vertikaler Lage (Kolbenstange nach oben) einige Male ein- und ausfedern, die Stange
mu sich danach ohne Einbrche und Klemmungen bewegen. Die Kraft der Ausfederung mu hher als die der
Einfederung sein. Das Federbein darf keine Lekagen, kein Klopfen und Knirschen aufweisen. Zulssig ist das
Schnaufen, verursacht durch Flssigkeitsberlauf durch Ventile. Die genauere Prfung des Zustandes und der
Funktionsfhigkeit erfolgt am Kraftmeprfstand laut Anleitung zum Prfstand.
Bei Feststellung der Abweichungen von angegebenen Werten ist das Federbein auszutauschen.
Querlenker. Die Verformung der Querlenker wird mit der Vorrichtung 67.7851.9508 festgestellt. Der
Querlenker mit dem Kugelgelenk wird so aufgebaut, da der Zentrierdorn mit dem Bolzenkegel des Kugelgelenks
gekoppelt ist und die Einstellbolzen der Vorrichtung in die mittlere und uere ffnung des Lenkers reingehen.
Als Verformung gilt, wenn die Einstellbolzen nur mit Kraft in die ffnungen eingefhrt werden oder die
Koppelung des Dorns mit dem Bolzenkegel nicht gewhrleistet ist.
Kugelgelenke. Es ist sicherzustellen, da die Schutzblge nicht beschdigt sind. Risse oder
Gummiabtrennung vom Metall und Fettverlust ber den Balg sind nicht zulssig.
Prfen Sie, ob die Laufflchen der Kugelgelenke verschlissen sind, in dem der Kugelbolzen mit der Hand
gedreht wird. Ein zu hoher Bolzenhub (ber 0,7 mm) oder sein Fressen sind nicht zulssig.
Querstabilisator. Stellen Sie fest, ob der Stabilisatorstab verformt ist bzw. ob seine Enden fluchten oder
nicht. Ist die Verformung gering, mu der Stabilisatorstab ausgerichtet werden. Bei strkerer Verformung ist der
Stab auszutauschen.
Den Zustand der Lagerungen in den Trgern prfen. Bei festgestelltem Verschlei oder Beschdigung sind
die Lager zu ersetzen.
Die Verformung der Stabilistorstnder mit einer Lehre prfen; sollten die Lehrenzapfen nicht in die
Bohrungen reingehen, sind die Stnder auszuwechseln.
Schraubenfedern. Die Federn sorgfltig prfen. Wenn Risse oder verformte Windungen festgestellt
werden, mu die Feder durch eine neue ersetzt werden.
Die Federn werden je nach der Steifigkeit in zwei Klassen aufgeteilt.
Die Kegelfedern der Klasse "" werden an Windungen auen mit brauner Farbe gekennzeichnet, die
Federn der Klasse "" mit blauer Farbe.
Tonnenfedern der Klasse "" werden von auen mit einem orangen Punkt und die der Klasse "" mit zwei
orangen Punkten gekennzeichnet.
175
Abbildung 4-9 Federn der Vorderachse.

Anmerkung. An der Vorderachse links und rechts mssen die Federn der gleichen Klasse und des gleichen
Typs eingebaut werden.
Die Lnge H (Abb. 4-9) von neuen Federn im freien Zustand mu mindestens: bei den Kegelfedern 430
mm und bei den Tonnenfedern 368 mm betragen.
Streben. Die Verformung der Streben wird mittels der Vorrichtung 67.7851.9509 festgestellt. Die
geringfgige Verformung wird ant einer Presse ausgerichtet. Ist das Richten nicht mehr mglich, soll die Strebe
ausgewechselt sein.
Silentblockgelenke. Die Merkmale zum Austausch der Gelenke sind oben beschrieben (siehe " Revision
des technischen Zustandes von Achsteilen am Fahrzeug").
HINTERACHSE
Der Achskrper besteht aus zwei Lngslenker 13 (Abb. 4-10) und dem Verbindungselement 12, die
miteinander ber die Verstrker verschweit sind.
Die Lenker haben hinten angeschweite Halter 14 mit sen zur Befestigung der Stofnger 9 sowie
Flansche 15, wo die Hinterradachsen mit den Bremsschilden angeschraubt sind. Vorne werden an die Lenker die
Buchsen 17 mit den eingepreten Silentblockgelenken 1 angeschweit. Durch die Gelenke gehen die Schrauben 18,
die Lenker mit den gepreten Haltern 2 verbinden, die ihrerseits mit den angeschweiten Schrauben an den
Lngstrgern befestigt sind. Durch diese Verbindung geht der Stabilisator 16, der an die Lenker angeschweit ist.
Die Federn 11 der Hinterachse sttzen einerseits gegen die Stodmpferschale und andererseits ber eine
isolierende Gummidichtung 10 gegen das im Radhaus angeschweite Lager.
Es ist ein doppelwirkender hydraulischer Zweirohrstodmpfer, der mit einer Schraube 9 (Abb. 4-11) zum
Halter des Achslenkers befestigt wird. Die obere Befestigung des Stodmpfers ist stiftartig: die Kolbenstange
wird an den oberen Federteller 5 ber die Gummilagerung 6 und die Scheibe 3 befestigt.
176
Abb. 4-10 - Hinterachse:

1 Silentblockgelenk; 2 Lenkerhalter; 3 Gummibalg; 4 Zusatzfeder; 5 Gummibalgkappe; 6 Sttzscheibe;
7 Gummilagerung; 8 Distanzhlse; 9 Stodmpfer; 10 Isolierdichtung; 11 Schraubenfeder; 12
Hinterachskrper (Quertrger); 13 Lngslenker; 14 Stodmpferbock; 15 Flansch; 16 Stabilisator; 17
Lenkerbuchse; 18 Befestigungsschraube.
Abb. 4-11 Befestigung des Stodmpfers:

1 Schutzbalg;
2 Zusatzfeder;
3 Sttzscheibe;
4 Isolierdichtung;
5 oberer Federteller;
6 Gummilagerungen;
7 unterer Federteller;
8 Stodmpfer;
9 Befestigungsschraube des Stodmpfers;
10 Befestigungsschraube der Radnabe;
11 Bremstrommel;
12 Radnabenlager;
13 Radnabe;
14 Stellbolzen;
15 Antriebswellenstumpf;
16 Mutter;
17 Haltering;
18 Radbefestigungsschraube.
177
Mgliche Strungen, deren Ursachen und Abhilfe

FEHLERURSACHE
ABHILFE
Gerusche und Klopfen an der Hinterachse whrend der Fahrt

1. Stodmpfer defekt
2. Die Befestigung der Stodmpfer ist lose oder
Gummibuchsen sind verschlissen.
3. Gummibuchsen von Lenkern sind verschlissen
5. Schlge vom Durchbruch der Hinterachse wegen
gebrochener Zusatzfeder oder berlastung der
Hinterachse
1. Stodmpfer austauschen
2. Befestigungsschrauben und -muttern nachziehen,
verschlissene oder beschdigte Teile auswechseln
3. Buchsen austauschen
4. Feder austauschen
5. Beschdigte Zusatzfedern ersetzen, Hinterachse
entlasten
Stodmpferfehler der Hinterachse

1. lleck
2. Geringer Widerstand beim Ausfedern
3. Geringer Widerstand des Stodmpfers beim Stodmpfer austauschen
Einfedern
fteres Absacken an der Hinterachse
2. Stodmpfer an der Hinterachse defekt
3. berlastung der Hinterachse
2. Stodmpfer austauschen
3. Hinterachse entlasten
Schrglauf des Fahrzeuges

2. Achsversatz wegen verschlissenen Lenkerbuchsen
3. Lenkerverformung
2. Buchsen auswechseln
3. Lenker auswechseln
Prfung des technischen Zustandes am Fahrzeug

Bei jeder Wartung sowie Instandsetzung des Fahrzeuges sollte unbedingt der Zustand der Hinterachsteile
und Schutzblge der Stodmpfer geprft werden.
Stellen Sie fest, ob die Teile Risse oder Schlagstellen, Verformungen oder beschdigte Befestigungen
aufweisen.
Prfen Sie den Zustand von Silentblockgelenken, Gummilagerungen der Lenker und Gummiblgen der
Stodmpfer.
Die Silentblockgelenke und Gummilager sind zu ersetzen, wenn diese Brche, einseitiges Anschwellen,
Anschnitte und Gummiabntzungen an Auenkontur aufweisen.
Aus- und Einbau Hinterachse

Das Fahrzeug auf die Hebebhne stellen. Die Hintersitzlehne zusammenklappen und Blenden entnehmen,
die Befestigung des Stodmpfers an Karosserie abdecken. Stodmpferstange 8 (Abb. 4-11) festhalten und die
Befestigungsmutter an Karosserie lsen. Federscheibe, Sttzscheibe 3 und Gummilagerung von der Stange
abziehen.
Die Radkappen abnehmen und die Radbolzen lsen.
178
Den Hinterbau anheben und die Rder demontieren.

Befestigungsmuttern 9 an Lenkern lsen, Schrauben herausnehmen und die Stodmpfer mit Federn
ausbauen.
Feder 11 (siehe Abb. 4-10), Lagerung 7, Hlse 8, Schutzbalg 3 mit der Kappe 5 und der Zusatzfeder 4 vom
Stodmpfer abziehen. Isolierdichtung 10 von der Karosserie abnehmen.
Die Handbremsseile entspannen (siehe Abschnitt "Handbremsenbettigung einstellen"), Seilenendstcke
aus vom Ausgleicher aushacken. Anschlieend die Seile von Befestigungselementen an der Karosserie trennen.
Bremsschluche von der Bremsanlage trennen, Auslauf der Bremsflssigkeit verhindern.
Bettigungshebel 4 (siehe Abb. 6-2) des Druckreglers 3 der Hinterbremse vom Lenkerhalter 5 abnehmen,
indem Sicherungsscheibe und Schkel 6 von der Achse abgezogen werden.
Mutter 18 (siehe Abb. 4-10) zur Befestigung der Lenker 13 an die Halter 2 lsen, Schrauben herausnehmen
und den Trger ausbauen.
Falls die Bremsschilde oder die Radnabe ausgewechselt werden mssen, ist der Bremstrommel
auszubauen, nach dem die Fhrungsstifte und Bremsbelge, Mutter abgedreht werden und die Radnabe abgezogen
wird. Die Befestigungsschrauben der Radnabenachse und die des Bremsschildes an den Lenkerflansch lsen und
den Bremsschild und die Achse (siehe Abschnitt Hinterradbremse).
Anmerkung. Die Radnabe mit dem Radlager nur bei Bedarf auspressen, da das Radlager dabei
unbrauchbar wird.
Austausch des Hinterradnabenlagers

Fhrungsstifte 14 lsen und Bremstrommel 11 (siehe Abb. 4-11) ausbauen, Zur leichteren Abziehung
tragen Sie in den Spalt zwischen dem Einpa der Nabe und dem Trommel das Schmiermittel "Unisma-1" mit
Haltezeit von 10 bis 15 Minuten auf.
Mutter 16 zur Nabenbefestigung 5 lsen, Scheibe abziehen und die Nabe auspressen, der Innenring des
Lagers 12 kann dabei auf der Welle festsitzen bleiben. Den Ring in diesem Fall mit dem Universalabzieher
austreiben. Danach den Sicherungsring 17 abnehmen und das Radlager mittels Dorn .74186 auspressen.
Abb. 4-12 - Hinterradnabe:
1 Nabenwelle;
2 Schmutzschutzring;
3 Haltering;
4 Lager; 5 Radnabe;
6 Anschlagscheibe;
7 Mutter;
8 Dichtring;
9 Nabenkappe.
Der Einbau des neuen Radlagers erfolgt in folgender Reihenfolge:
- Das Lager 4 (Abb. 4-12) in die Radnabe 5 bis zum Anschlag mittels Dorn (67.7853.9615) einpressen;
- Haltering 3 in die Nabennut einfhren;
- die Radnabe mit dem eingebauten Lager auf die Welle 1 mittels Dorn 67.7853.9584 aufschieben.
- Scheibe 6 und neue Mutter einbauen 7.
- Befestigungsmutter 7 anziehen und sichern. Die Sicherung der Nabenmutter erfolgt durch Biegung des
Sicherungsbundes in die Nut am Ende der Nabenwelle.
179
Bremstrommel einbauen.
Die Beseitigung der Radnabenlagerluft durch das Anziehen der Mutter ist nicht zulssig.
Die Anzugsdrehmomente der Verschraubungen sind der Anlage B zu entnehmen.
Anmerkung. In den Hinterradnaben werden die Zweireihen-Kugellager und Zweireihen-Kegelrollenlager
mit Dichtungen eingesetzt, die wartungsfrei sind.
Die Kegelrollenlager werden durch grne Dichtungen
gekennzeichnet. Beim Auspressen der Radnabe werden die Lager zerstrt. Die Radnabe deshalb nur beim starken
Gerusch oder zu hohen Spiel: ber 0,030 mm bei Kugellagern und 0,060 mm bei Rollenlagern auspressen.
Whrend der Kontrolle unbedingt auf die Dichtungsfarbe achten.
Verschlissene
oder beschdigte
Silentblockgelenke
mittels
Vorrichtung 67.7823.9537 aus den
Lenkerbuchsen auspressen. Die Einpressung der neuen Gelenke erfolgt mit derselben Vorrichtung.
Vor dem Einpressen die Aufnahmen von Gelenken und Gummibuchsen sowie ihre Oberflchen reichlich
mit 30-35%-er Seifenlsung oder mit dem l benetzen. Beim Einpressen der Gelenke sind die
Sicherheitsmanahmen gegen ihre Beschdigung (Frestellen, Risse oder Gummibrche) einzuhalten.
Nach dem Einpressen der Gelenke, bevor das Fahrzeug betrieben wird mu mindestens 24 Stunden
gewartet werden.
Prfung des technischen Zustandes

Achslenker. Den Zustand der Achslenker, Achskrper und Verstrker prfen. Sollten Risse oder
Verformungen der Tragelementen festgestellt werden, sind die Lenker komplett zu ersetzen. Schwei- und
Richtarbeiten sind ausgeschlossen, da diese die Lenkgeometrie beeintrchtigen knnen.
Es ist sicherzustellen, da die Gewindebohrungen in den Lenkerflanschen nicht beschdigt und im guten
Zustand sind. Ist das nicht der Fall, das Gewinde ausrichten und wenn es nicht mglich ist, die Achslenker ersetzen.
Die Silentblockglenke auf Zustand prfen. Sie sind auszutauschen, wenn diese:
Brche und einseitiges Anschwellen von Gummi;
Anschnitte und Gummiabntzung an Auenkontur
aufweisen.
Federn. Die Federn visuell prfen. Sollten Risse oder Verformungen der Windungen festgestellt werden,
ist die Feder zu ersetzen.
Die Federn werden je nach der Steifigkeit in zwei Klassen aufgeteilt.
Die Federn der Klasse "" werden an Windungen auen mit brauner Farbe gekennzeichnet, die Federn der
Klasse B mit blauer Farbe.
Die Lnge der neuen Feder im freien Zustand sollte mindestens 419 mm betragen.
Anmerkung. Rechts und links hinten mssen die Federn der gleichen Klasse eingebaut werden.
Gummidichtungen der Federn prfen und gegebenenfalls auswechseln.
Prfung der Stodmpfer. Den Zustand und die Funktionsfhigkeit der Stodmpfer kann man
folgendermaen bewerten:
die Kolbenstange einige Male in senkrechten Lage (die Kolbenstange weist nach oben) ein- und
ausfedern lassen. Die Stange mu sich danach ohne Absacken und Klemmen bewegen. Die Kraft whrend der
Zugstufe sollte etwa grer als bei der Druckstufe sein. Die Gerusche und Leck sind dabei nicht zu verzeichnen.
180
Zulssig ist das durch lberlauf durch Ventile verursachte Schnaufen.

Eine detaillierte Prfung des Zustandes und der Funktion des Stodmpfers erfolgt an einem Prfstand laut
Anleitung zu diesem Prfstand.
Werden die Abweichungen von angegebenen Parametern festgestellt, ist der Stodmpfer auszutauschen,
weil dieser unzerlegbar und als Folge wartungsfrei ist.
Prfung der Stodmpferteile:
es ist sicherzustellen, da die Gummibuchsen der unteren Stodmpfersen einwandfrei sind. Bei Bedarf
mittels Vorrichtung 67.7823.9539 austauschen;
Gummilagerungen 6 (siehe Abb. 4-11) auf Zustand prfen; diese austauschen, wenn sie abgentzt oder
beschdigt sind;
den Zustand der Zusatzfeder 2 und des Schutzbalges 1 der Kolbenstange prfen. Ist der Balg beschdigt
und dadurch die Kolbenstange nicht gegen das Eindringen von Schmutz und Staub schtzt, soll dieser ersetzt
werden. Die Zusatzfeder soll ausgewechselt werden, wenn sie gebrochen bzw. beschdigt ist.
Radnabe, Radlager. Prfen Sie die Gewindebohrungen fr Radbolzen und die Passung des
Schmutzabstreifringes. Dann drehen Sie die Radnabe in beide Richtungen, das Rollen soll dabei gleichmig sein.
Die beschdigten bzw. verschlissenen Lager sind zu ersetzen.
Zusammenbau und Einbau der Hinterachse

Der Zusammen- und Einbau der Hinterachse erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Es ist dabei folgendes zu
beachten:
der Stodmpfer ist so einzusetzen, da der Punkt B (siehe Abb. 4-11) auf der unteren Schale auf das
Rad weist;
Nach der Montage der Hinterachse mu die Bremsanlage entlftet werden (siehe Unterabschnitt
"Entlftung der Bremsanlage").
RDER UND REIFEN

Fr die Fahrzeuge der Familie LADA KALINA verwendet der Hersteller zwei Radgren: Stahlblechrder
R 13 und Stahlblech- bzw. Leichtmetallrder R14, wo R der Raddurchmesser in Zoll ist.
Die Rder ben den direkten Einflu auf die Sicherheit aus, deshalb ist auf den technischen Zustand der
Reifen und Rder stndig zu achten und regelmig der Reifenluftdruck zu prfen. Das Fahren mit
Reifenluftdruck, der von den empfohlenen Werten abweicht, fhrt zum frhzeitigen Verschlei und verschlechtert
die Fahrstabilitt und Lenkbarkeit.
Montieren Sie am Fahrzeug Rder und Reifen nur in der Gre, die vom Hersteller empfohlen werden.
Reifen und Rder der anderen Gre verursachen die nderungen bei der Fahrzeugdynamik und -lenkbarkeit. Die
zugelassenen Radgren und Reifenluftdrcke sind in der Tabelle 4-1 angegeben.
181
Tabelle 4-1 Zugelassene Radgren und Reifenluftdruck.

Fahrzeugmodell
Reifengre
mit
Kennzahlen
fr
Tragfhigkeit
und
Geschwindigkeit
Radgre
Felgenbreite,
Zoll
Reifenluftdruck,
(vorn/
hinten), MPa (kp/cm2)
Felgenweite
(), mm
Teillast*
Vollast**
vom Hersteller eingebaut

175/70R13 82,
LADA 11173
LADA 11174
175/65R14 82
185/60R14 82
175/70R13 82,
LADA 11183
LADA 11184
175/65R14 82
185/60R14 82
175/70R13 82,
LADA 11193
LADA 11194
175/65R14 82
185/60R14 82
5J
35
0,19/0,19
(1,9/1,9)
0,19/0,21
(1,9/2,1)
5J, 51/2J
35
0,2/0,2
(2,0/2,0)
0,2/0,22
(2,0/2,2)
5J
35
0,19/0,19
(1,9/1,9)
0,19/0,21
(1,9/2,1)
5J, 51/2J
35
0,2/0,2
(2,0/2,0)
0,2/0,22
(2,0/2,2)
5J
35
0,19/0,19
(1,9/1,9)
0,19/0,21
(1,9/2,1)
5J, 51/2J
35
0,2/0,2
(2,0/2,0)
0,2/0,22
(2,0/2,2)
Zulssig whrend des Betriebs

LADA 11173
LADA 11174
LADA 11183
LADA 11184
LADA 11193
LADA 11194
175/70R13 82,
5J, 51/2J, 6J
35-40
0,19/0,19
(1,9/1,9)
0,19/0,21
(1,9/2,1)
175/65R14 82,
185/60R14 82,
5J, 51/2J, 6J
35-40
0,2/0,2
(2,0/2,0)
0,2/0,22
(2,0/2,2)
175/70R13 82,
5J, 51/2J, 6J
35-40
0,19/0,19
(1,9/1,9)
0,19/0,21
(1,9/2,1)
175/65R14 82,
185/60R14 82,
5J, 51/2J, 6J
35-40
0,2/0,2
(2,0/2,0)
0,2/0,22
(2,0/2,2)
175/70R13 82,
5J, 51/2J, 6J
35-40
0,19/0,19
(1,9/1,9)
0,19/0,21
(1,9/2,1)
175/65R14 82,
185/60R14 82,
5J, 51/2J, 6J
35-40
0,2/0,2
(2,0/2,0)
0,2/0,22
(2,0/2,2)
* Teillast max. 3 Erwachsene im Fahrzeug, Kofferraum unbeladen.

** Vollast mehr als 3 Erwachsene im Fahrzeug oder 3 Erwachsene und 50 kg Gepck im Kofferraum.
Die Verwendung von Winterreifen (+S) von o.g. Gre und mit Index Q bei entsprechender Begrenzung
der Hchstgeschwindigkeit (bis 160 km/h).
Die Hauptradparameter (Abb. 4-13) sind die Geometireabmessungen der Felge und Nabe. Einer der
wichtigsten Radparameter ist die Einpresstiefe ().
Die Einpresstiefe jedes Fahrzeuges (jeder Fahrzeugfamilie) wird vom Hersteller berechnet, die Einhaltung
dieses Wertes ist eine wichtige Voraussetzung fr sicheres Fahrverhalten auf der Strae. Die Einpresstiefe ist
auerdem die Schulter und die auf sie wirkende Kraft belastet die Achsteile und das Drehwerk. Die Toleranz liegt
im Bereich von 5 mm von der Nenngre.
182
Abbildung 4-13 Magebliche Abmessungen des Rades:

1 - ET - Einpresstiefe;
2 - DIM Maulweite;
3 - DIM1 Felgendurchmesser;
4 - DIA - Bohrungsdurchmesser;
5 - PCD Abstand und Anzahl der Befestigungsbohrungen.
Die Felgenbezeichnung (Radbezeichnung) sieht wie folgt aus: 5,5J x 14H2 ET35.
wobei:
5,5J Maulweite in Zoll (DIM).
14 Felgendurchmesser in Zoll (DIM 1).
ET35 Einpresstiefe in mm. Unter Einpresstiefe versteht man den Abstand von der Felgenmitte bis zur
Befestigungsflche (Anlageflche) des Scheibenrades an die Nabe (wenn sie bereinstimmen, ist die Einpresstiefe
gleich Null).
H2 Humpcode und -anzahl der Hump ist eine umlaufende Erhhung in der Felgenschulter, der zum
sicheren Halten des schlauchlosen Reifens auf der Scheibe dient.
DIA Bohrungsdurchmesser, der dem Durchmesser des Nabezylinders entspricht. Fr die Fahrzeugfamilie
LADA KALINA betrgt der Wert DIA = 58,6 mm.
PCD Durchmesser des Lochbildes. Fr die Fahrzeugfamilie LADA KALINA bedeutet PCD = 984, da
dieser Durchmesser 98 mm betrgt und die Lochanzahl gleich 4 ist.
Der Reifen mu der Radgre und den Fahrzeugparametern (dem Radhaus) entsprechen. Die Reifen mit
hohem Profil (Ganzprofilreifen) oder vergrerter Breite knnen die starre Karosserieelementen bei maximalem
Ein- bzw. Ausfedern der Achse oder bei Radwendungen berhren. Die wichtigsten Reifenparameter (Abb. 4-14)
sind in der Kennzeichnung an der Reifenseite enthalten, z.B.: 175/65R14 82 T Steel Radial Tubeless.
wobei:
175 Reifennennbreite () in mm;
65 Querschnittsverhltnis (Reifenhhe zur Reifenbreite /B) in %. Fehlt diese Bezeichnung, liegt die
Profilhhe zwischen 80 und 82 Prozent diese Reifen heien Ganzprofilreifen. Reifen mit der Profilhhe 70 % und
kleiner heien Niederprofilreifen;
R Radialreifen;
14 Aufnahmedurchmesser (d) in Zoll,
82 Tragfhigkeitskennzahl. Fr die Fahrzeugfamilie LADA KALINA sind die Reifen mit dem Belastungsindex midestens 82 zulssig, was der Tragfhigkeit von mindestens 475 kg entspricht;
Geschwindigkeitsindex. Fr die Montage an die Fahrzeuge der Familie LADA KALINA sind die
183
Reifen mit dem Geschwindigkeitsindex (zulssige Hchstgeschwindigkeit 190 km/h) oder (zulssige
Hchstgeschwindigkeit 210 km/h) geeignet;
Steel Radial Radial-Stahlgrtelreifen.
Tubeless Bezeichnung fr schlauchlose Reifen. Reifen, bei denen diese Bezeichnung fehlt, sind
Luftschlauchreifen.
Abb. 4-14 Grundstzliche Geometriedaten

von einem Reifen:
D Auendurchmesser;
Profilhhe;
Profilbreite;
d Felgendurchmesser.
Zur Zeit werden an den Fahrzeugen schlauchlose Reifen montiert, deswegen erfolgt die Montage und
Demontage dieser Reifen an den Spezialanlagen laut Betriebsanleitungen, um die Beschdigung der Abdichtschicht
zu verhindern.
184
Abschnitt 5
LENKUNG
Aufbau
Die Lenkung ist als Sicherheitslenkung mit einer winkelverstellbaren Lenksule ausgefhrt. Die
Lenkung besteht aus dem Lenkgetriebe mit Zahnstangenlenkung mit fixer oder variabler bersetzung (je nach
der Ausstattung), der elektromechanischer Servolenkung, die
die
Lenkkraft in Abhngigkeit von
Fahrzeuggeschwindigkeit ndert und die Lenkkraft beim Parken verringert (es gibt auch Ausstattungsvarianten
ohne elektrische Servolenkung) und aus dem Sicherheitslenkrad.
Das Lenkgetriebe 7 (Abb. 5-1) komplett mit Spurstangen wird im Motorraum am Frontblech auf zwei
Haltern 8 mittels Bgel 2 befestigt. Die Befestigung erfolgt ber Gummikissen 6 und 29 mit Muttern an den
geschweiten Bolzen.
Auf den Lagern im Lenkgetriebegehuse 1 (Abb. 5-2) ist das Lenkritzel 22 eingebaut, dessen Zahnprofil
mit den Zahnstangenzhnen 23 im Eingriff ist.
Die Zahnstange 23 wird ans Ritzel mittels Feder 12 ber Druckstckschale 8 und Druckstck 9, das im
Gehuse 1 mittels Gummiring 10 abgedichtet ist, angedrckt. Die Feder drckt gegen die Mutter 13 mit dem
Sicherungsring 11, der dem Lsen der Mutter widersteht, die Mutterbohrung wird mit Blindstopfen 14
abgedichtet.
Kugellager des Ritzels wird mittels Deckel 19 komplett mit Dichtung 18 angedrckt, im
Anschlussbereich mit dem Deckel wird das Lenkgetriebe mit dem Dichtring 20 abgedichtet. Rollenkfig
komplett 21 wird an untere Lagerungsscheibe des Lenkritzels 22 durch obere Lagerungsscheibe 27 mittels
elastischer Kegelscheibe 28 angedrckt.
Zur Orientierung der Mittellage der Zahnstange 23 dient die Staubkappe 15 auf dem Ritzel, beim
Zusammenbau und Einstellen des Lenkgetriebes muss man die Markierung der Staubkappe mit der Markierung
auf dem Lenkgehuse zusammenbringen.
Die Zahnstange 23 ist im Lenkgehuse 1 auf dem Druckstck 9 mit Druckstckschale 8 und Buchse 1
(Abb. 5-3) eingebaut, Gummiringe 2 gewhrleisten sichere Abdichtung der Oberflchen von Zahnstange,
Buchse und Rohr 3.
Der Zahnstangenweg 23 (siehe. Abb. 5-2) ist durch den Anschlag von Stangenlagerungen 25 gegen die
Lngsnut im Rohr 3 (Abb. 5-3) begrenzt.
185
Abb. 5-1 Lenkungsteile:

1 Spurstangenkopf innen; 2 Befestigungsbgel; 3 Mutter; 4 Spurstangenkopf auen; 5 Einstellstange;
6 Lenkgetriebelagerung rechts; 7 Lenkgetriebe komplett; 8 Halter; 9 Mutter; 10 Scheibe;
11 Gelenkwelle komplett ; 12 Schraube; 13 Kreuzgelenk komplett; 14 elektrische Servolenkung komplett;
15 Zndschloss;16 Befestigungsmutter fr elektr. Servolenkung; 17 Lenksulenverkleidung oben;
18 Befestigungsmutter fr Lenkrad; 19 Signalschalter; 20 Lenkrad; 21 Dichtring;
22 Lenksulenverstellhebel; 23 Schraube; 24 Lenksulenverkleidung unten; 25 Dichtung;
26 Federring; 27 Schutzkappe; 28 Dichtring; 29 Lenkgetriebelagerung links; 30 Spezialschraube.
186
Abb. 5-2 Lenkgetriebeteile:

1 Lenkgetriebegehuse komplett; 2 Schutzkappe rechts; 3 - Schutzbalg; 4 Faltenbalg-Schelle;
5 Faltenbalglasche; 6 Sicherungslasche; 7 Spurstangenschraube; 8 Druckstckschale;
9 Zahnstangendruckstck; 10 Dichtring; 11 Sicherungsring; 12 Feder; 13 Mutter; 14 Blindstopfen;
15 Staubkappe; 16 Befestigungsschraube; 17 Scheibe; 18 Wellendichtung; 19 Gehusedeckel mit
Lagerungsscheibe komplett; 20 Dichtring; 21 Rollenkfig komplett; 22- Lenkritzel mit Lager komplett;
23 - Zahnstange; 24 Schutzkappe links; 25 Stangenlagerung; 26 Bgel; 27 Lagerungsscheibe oben;
28 Kegelscheibe.
Abb. 5-3 Lenkgehuseteile:

1- Zahnstangenbuchse; 2 Zahnstangen-Dichtringe; 3 Lenkgehuserohr; 4 Mutter;5 Sicherungsring;
6 Sicherungsring vom
Lenkritzel-Lagerungsgehuse; 7 Lenkritzel-Sttzplatte;8 LenkritzelLagerungsbuchse; 9 Lager unten; 10 Lenkgehuse.
Durch die Lngsnut des Lenkgehuserohres 3 (Abb. 5-3) und ffnungen im Schutzbalg 3 (. Abb. 5-2)
gehen die Schrauben 7, welche die Spurstangen an der Zahnstange 23 befestigen. Die Schrauben gehen durch
die Faltenbalglaschen 5, Silentblockgelenke, eingepresst in die Endstcke der Spurstangen 1 (Abb. 5-1), und
ffnungen in der Stangenlagerung 25 (siehe Abb. 5-2). Schraubenkpfe 7 werden mittels Sicherungslasche 6
gesichert. Zur Sicherung der Stangenlagerung 25 beim Zusammenbau der Lenkung, wird die Lagerung mit
elastischem Bgel 26 auf der Zahnstange gesichert.
Um die Dichtheit vom Lenkgetriebe zu gewhrleisten, werden Schutzbalg 3 und Schutzkappen 2 und 24
auf das Lenkgehuse 1 montiert und auf dem Lenkgehuse und dem Lenkgehuserohr mit Faltenbalg-Schellen 4
befestigt.
187
Lenkgestnge besteht aus zwei Spurstangen und Spurstangenhebeln der Vorderachsteleskopsttzen,

angeschweit an Vorderachssttzengehuse. Die Spurstangenlnge wird mittels Einstellstange 5 (siehe. Abb. 51) gendert, die mit den Auen- und Innenspurstangenkopf (4 und 1) verschraubt ist, die Einstellstange wird
durch
Anziehen
der
Auenspurstangenkopfschraube
gesichert.
Im
Auenspurstangenkopf
sind
Kugelgelenkteile eingebaut. Die Dichtheit vom Gelenk wird durch Einbau der Schutzkappe 27, des Dicht- und
Federringes (28 und 26) sichergestellt.
Der obere Teil des Lenkritzels 22 (Abb. 5-2) geht in die Anschlussffnung der unteren Kardangabel von
der Welle 11 (siehe Abb. 5-1) ein, Kardangabel wird mittels Schraube 12 und Mutter 9 gesichert. Oberes
Kardangelenk 13 wird mit Welle 11 mittels Spezialschraube 30 und mit der Ausgangswelle der elektrischen
Servolenkung 14 gekoppelt.
Auf die Nuten und den Kegel der Eingangswelle der elektrischen Servolenkung 14 wird das Lenkrad 20
eingebaut und mittels Mutter 18 befestigt.
Zur Einstellung des Lenkungswinkels und Verriegelung der Lenksule in der eingestellten Position dient
Hebel 22. Wird der Hebel fr die Einstellung der Lenksule in die untere Stellung gebracht, ist die Lenksule
entriegelt und lsst sich frei in die gewnschte Stellung bewegen, wird der Hebel in die obere Stellung
zurckgebracht, ist die Lenksule verriegelt.
Mgliche Strungen, deren Ursache und Abhilfe

STRUNGSURSACHE
ABHILFE
Erhhtes Lenkungsspiel
1. Befestigungsmuttern der Spurstangen-Kugelbolzen

sind gelst
2. Erhhtes Spiel in den Kugelgelenken der
Spurstangen
3.
Silentblockgelenke
der
Spurstangen sind
verschlissen
4. Erhhtes Spiel in der Schneckenradverzahnung vom
Servolenkung-Getriebe
(bei
den
Fahrzeugen,
ausgestattet mit elektrischen Servolenkung mit
Getriebe)
5. Erhhtes Spiel in den Kardangelenken der
Lenkwelle
1. Es ist zu prfen, ob der Splint vorhanden ist. Die

Muttern festziehen und versplintern
2. Spurstangenkpfe austauschen
3. Silentblockgelenke oder Spurstangen austauschen
4. Elektrische Servolenkung austauschen
5. Lenkwelle und Kardangelenk austauschen
Gerusch (Klopfen) in der Lenkung

1. Befestigungsmuttern der Kugelgelenke sind gelst
2. Erhhtes Spiel zwischen Zahnstangendruckstck
und Lenkgetriebemutter
3. Lenkgetriebe-Befestigung an der Karosserie ist nicht
i.O.
4. Erhhtes Spiel in der Schneckenradverzahnung vom
Servolenkung-Getriebe
(bei
den
Fahrzeugen,
ausgestattet mit elektrischen Servolenkung mit
Getriebe)
5. Erhhtes Spiel in den Kardangelenken der
Lenkwelle
6. Haltermutter der elektrischen Servolenkung sind
gelst
1. Muttern kontrollieren und nachziehen

2. Verschlissene Teile austauschen, Lenkgetriebe
einstellen
3. Befestigungsmuttern nachziehen
5. Lenkwelle und Kardangelenk austauschen

6. Muttern nachziehen
188
Lenkrad lsst sich schwer drehen

1. Elektrische Servolenkung ist defekt
2. Das Lager der oberen Sttze von Achsfederbein ist
beschdigt
3. Laufbuchse oder Zahnstangendruckstck sind
beschdigt
4. Niedriger Vorderrad-Reifendruck
5. Kugelgelenke der Spurstangen sind beschdigt
6. Teile des Achsfederbeines sind beschdigt

2. Das Lager oder die Sttze komplett austauschen
3. Beschdigte Teile austauschen, Fett einfllen
4. Reifendruck einstellen
5. Beschdigte Teile oder Spurstangen austauschen
6. Achsfederbein austauschen oder reparieren
Prfung der Lenkung im Fahrzeug

Bei jeder Wartung des Fahrzeuges ist der Zustand des Schutzbalges 3 (siehe Abb. 5-2) der rechten 2
und linken 24 Schutzkappe, der Kappen 27 (siehe Abb. 5-1) der Spurstangengelenke 4 und deren Sitzdichte auf
dem Gelenkgehuse und Kugelbolzen zu prfen und ggf. zu ersetzen, falls Risse, Brche oder sonstige Fehler
vorhanden sind, die deren Dichtheit beeintrchtigen.
berzeugen Sie sich, dass die Lenkradspeiche 20 (siehe Abb. 5-1) bei der Geradeausstellung der Rder
horizontal liegt. Im Gegenfall die Fehlerursache feststellen und Fehler beheben.
Das Lenkrad von Anschlag zu Anschlag drehen, visuell und durch Gehr prfen:
- sichere Befestigung der Halter von elektrischer Servolenkung 14, Lenkgetriebe 7 und Lenkrad 20;
- ob das Spiel bei den Spurstangengelenken 4 vorhanden ist;
- sicheres Anziehen und Verriegeln der Spurstangen-Befestigungsschrauben 7 (siehe Abb. 5-2) und
Muttern 3 (Abb. 5-1) der Kugelgelenkbolzen;
- ob Klemmungen oder andere Strungen vorhanden sind, die das Lenkraddrehen verhindern.
Falls Klopfgerusche oder Klemmen festgestellt sind, die Spurstangen von den Spurstangenhebeln
trennen und die Prfung wiederholen. Wenn man berzeugt ist, dass diese Klopfgerusche und Klemmen
tatschlich durch die Lenkung verursacht sind, die Lenkung ausbauen und das Spiel zwischen
Zahnstangendruckstck und Mutter berprfen. Maximal zulssiges Spiel betrgt 0,25 mm.
Falls Klopfgerusche oder Klemmen bei der elektrischen Servolenkung festgestellt sind, die
Servolenkung ausbauen und austauschen.
Falls Klopfgerusche oder Klemmen bei den Kreuzgelenken der Lenkwelle festgestellt sind, die
Lenkwelle und das Kreuzgelenk ausbauen und austauschen.
Ggf. verschlissene Teile austauschen und Lenkgetriebe einstellen.
Aus- und Einbau vom Lenkgetriebe

Ausbau. Das Fahrzeug auf die Hebebhne aufstellen, Feststellbremse anziehen, Zndung ausschalten
und folgende Arbeitschritte ausfhren:
- Radkappen ausbauen, Vorderrad-Befestigunsschrauben lsen;
- das Fahrzeug bis zum Abheben der Rder vom Boden aushngen, Vorderrad-Befestigunsschrauben
abschrauben und Rder ausbauen;
189
- Spezialschraube 30 (siehe Abb. 5-1) abschrauben, der obere Teil der Welle 11 aus der se der
Kreuzgelenkgabel 13 herausnehmen, Schraube 12 abschrauben und Kreuzgelenkgabel der Welle 11 vom
Zehnrad 22 abnehmen, Abb. 5-2;
- den Splint der Kugelbolzenmutter am Spurstangenkopf auen 4 (Abb. 5-1) herausnehmen und Mutter
3 abschrauben;
- den Kugelbolzen des Spurstangenkopfe 4 aus der Lenkhebel-ffnung auspressen, dazu den Abzieher
fr Auspressen der Kugelbolzen benutzen;
- Muttern der Lenkgetriebe-Befestigungsbgel lsen und Bgel 2 ausbauen;
- das Lenkgetriebe in Richtung Motor bewegen, bis das Ritzel aus dem Spritzwandloch kommt und das
Getriebe durch das Kotflgellappenloch in Richtung linkes Rad aus dem Motorraum herausschwenken.
Einbau.
Lenkgetriebe-Zahnstange 23 (Abb. 5-2) in Mittelstellung, die geradliniger Bewegung des
Fahrzeuges entspricht, bringen. Dabei muss Markierung "" (Abb. 5-4) auf der Staubschutzkappe 3 gegenber
Markierung "" auf dem Getriebegehuse 2 liegen und Abflachung "" des Ritzels die senkrechte Stellung
rechts in Fahrtrichtung des Fahrzeuges einnehmen.
Die Arbeitsgnge erfolgen in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau. Falls die Aussparungen in den
Muttern mit den Splintlchern in den Kugelbolzen nicht bereinstimmen, die Muttern nachziehen.
Vorderradstellungswinkel kontrollieren und ggf. nachstellen. Dabei auf parallele Stellung der
Lngsachse des Kopfes 4 und der Kugelbolzen-Lngsachse des Auenkopfes achten.
Anzugsmomente fr die Schraubverbindungen sind in der Anlage B angegeben.
Abb. 5-4 Kontrolle der Ritzellage

Lenkgetriebe:
im
1 Ritzel; 2- Lenkgetriebegehuse;
3 Staubschutzkappe;
Markierung auf der Staubschutzkappe;
Markierung auf dem Gehuse;
Abflachung des Ritzels.
190
berprfung des Eingriffsspiels "Ritzel-Zahnstange

Zur berprfung des Spiels gibt es zwei Verfahren.
Das Lenkgetriebe in die Vorrichtung 67.7820.9552 einbauen und mittels Niederhalter fixieren.
Zur berprfung des Spiels nach dem ersten Verfahren die inneren Spurstangenkpfe 1 (siehe Abb. 51), den Schutzbalg 3 (siehe Abb. 5-2) und die Stangenlagerung 25 ausbauen.
Die Zahnstange in Mittelstellung bringen und mittels Spezialstopper 67.7820.9546 fixieren.
Den Plastikstopfen 14 aus dem Mutterloch 13 (siehe Abb. 5-2) herausnehmen.
Auf dem Lenkgetriebegehuse 1 (Abb. 5-5) Messuhrhalter 4 montieren und darauf Messuhr 5
befestigen.
Abb. 5-5 berprfung des Eingriffsspiels "Ritzel

Zahnstange":
1 Lenkgetriebegehuse;
2 Lenkritzel;
3 Mutter des Zahnstangendruckstckes;
4 Messuhrhalter;
5 Messuhr;
"" Spiel.
Das Spiel in der Verzahnung "Ritzel Zahnstange" ermitteln, dazu an das Ritzel 2 das Drehmoment + 15
. (+ 1,5 kpm) anlegen. Das Spiel "" darf max. 0,05 sein.
Zur berprfung des Spiels nach dem zweiten Verfahren die inneren Spurstangenkpfe 1 (siehe Abb. 51) ausbauen, an deren Stelle die Belastungsvorrichtung 67.7820-9554 einsetzen und diese mittels
Spurstangenschrauben befestigen. Anzugsmoment der Schrauben betrgt 80105 Nm (8,010,5 kpm).
Auf dem Lenkgetriebegehuse 1 (Abb. 5-5) Messuhrhalter 4 montieren und darauf Messuhr 5
befestigen.
Mit einem Drehmomentschlssel an die Belastungsvorrichtung die Kraft nach unten und danach nach
oben bis zum Stillstand des Messuhrzeigers anlegen. Schlsselmoment muss 2728 Nm (2,72,8 kpm)
betragen. Das Spiel "" darf max. 0,05 sein.
Bei Bedarf das Spiel nachstellen, dazu Mutter 3 bis zum Anschlag mit dem Spezialschlssel
67.7812.9536 auf bzw. zudrehen.
Mittels Vorrichtung 67.7820.9547 die Mutter und das Gehuse an drei Stellen ankrnen. Die Lage der
Ankrnungspunkte ist beliebig.
191
Zahnstangenstopper ausbauen und Zahnstange sechsmal auf dem ganzen Laufbereich verschieben, dazu
das Ritzel mit dem Adapter 67.7812.9540 drehen.
Messuhr mit dem Messstnder und den Stopper vom Gehuse abnehmen und den Plastikstopfen ins
Mutterloch des Zahnstangendruckstckes einsetzen.
Die gegenseitige Lage vom Zahnstangendruckstck und Gehuse mit Farbe markieren.
Funktionsfhigkeit des Lenkgetriebes kontrollieren. Das Ritzel soll sich ohne Klemmen drehen.
Drehmoment des Ritzels im Drehwinkelbereich + 180 darf max. 140 Ncm (14,0 kpcm) und im restlichen
Drehwinkelbereich max. 240 Ncm (24,0 kpcm) betragen.
Falls das Drehmoment die angegebenen Werte berschreitet, ist die entsprechende Einstellung
vorzunehmen. Dazu das Eingriffsspiel zwischen dem Ritzel und der Zahnstange mittels Druckstckmutter
ndern. Es ist nicht zugelassen, den max. Spielwert zu berschreiten.
Lenkspindel aus- und einbauen

Ausbau. Das Fahrzeug auf die Arbeitsstation bringen, Feststellbremse anziehen, Masseklemme von der
Batterie abklemmen.
Befestigungsschrauben abdrehen und den Verstrker 9 (siehe Abschnitt
"Karosserie") vom
Armaturenbrett ausbauen.
Den Hebel 22, Abb. 5-1, in untere Stellung bringen, Befestigungsschrauben lsen, obere 17 und untere
24 Lenksulenverkleidung sowie den Zndschloss-Dichtring 21 abnehmen.
Beim Abtrennen der Verkleidungsteile im Bereich der Schrauben 23 muss man vorsichtig vorgehen,
damit die Plastikschnpper nicht kaputtgehen.
Den Signalschalter 19 im Bereich der oberen Speichen vorsichtig abheben, bis zwei obere
Kunstoffhaltestifte herauskommen, danach den Schalter im Bereich der unteren Speichen so abheben, dass die
unteren Kunststoffhaltestifte aus den Lenkradaufnahmen 20 herauskommen.
Signalschalterstecker vom Schaltkopplerstecker trennen und den Signalschalter 19 ausbauen.
Bei Fahrzeugmodellen mit Fahrerairbag ist das Fahrerairbag-Modul auszubauen (siehe "Airbagsystem
Aus- und Einbau, Service").
Kabelbaumstecker
von
den
Lichtschaltern
und
Scheibenwischerschaltern,
Kabelschuhe
vom
Schaltkoppler trennen. Kabelbaumstecker von der elektrischen Servolenkung der Lenkradwelle trennen.
Haltestifte zusammendrcken und Schalter aus dem Schaltkoppler herausnehmen.
Das Lenkrad in die Geradeausstellung des Fahrzeuges stellen, Mutter 18 lsen und das Lenkrad 20 von
der Welle der elektrischen Servolenkung 14 ausbauen.
Mutter 9 lsen und Befestigungsschraube 12 der unteren Gabel der Gelenkwelle 11 herausziehen.
Befestigungsmuttern 16 der Halter fr elektrische Servolenkung lsen und die Servolenkung aus der
Aussparung des Armaturenbrettes zusammen mit Kreuzgelenk 13 herausfhren.
Spannschraube lsen und das Verbindungsstck vom Halterrohr fr elektrische Servolenkung
abnehmen.
Vier Befestigungsschrauben am Zndschlossbefestigungsbgel abdrehen. Zum Abdrehen der Schrauben
mit abgerissenen Kpfen die Vorrichtung 67.7812.9564 einsetzen. Schrauben mit abgerissenen Kpfen sind
auszutauschen.
192
Den Bgel und den Zndschloss 15 ausbauen.

Die elektrische Servolenkung 14 im Schraubenstock spannen, Mutter abdrehen, Spezialschraube 30
herausnehmen und untere Kardangabel der Gelenkwelle 11 vom Kardangelenk 13 trennen.
Mutter abdrehen, Schraube abnehmen und Kardangelenkgabel von der Ausgangswelle der elektrischen
Servolenkung trennen.
Lenkungsteile reinigen und deren Zustand prfen. Risse und Verformungen an den Teilen sind nicht
zulssig.
Einbau. Gabel des Kreuzgelenks 13 (siehe Abb. 5-1) an die Ausgangswelle der elektrischen
Servolenkung anschlieen, Schraube, Scheibe und Mutter einsetzen.
Auf das Halterrohr fr elektrische Servolenkung den Zndschloss 15 und Zndschlossbgel einbauen
und vier Zndschloss-Befestigungsschrauben festziehen. Schraubenanzugsmoment bis zum Abreien des
Schraubenkopfes.
Auf das Halterrohr fr elektrische Servolenkung das Verbindungsstck einbauen, dabei muss man den
Rohrabsatz mit der Aussparung in der Verbindungsstckhlse zusammenbringen. Der Abstand von der
Eingangswelle-Stirnseite bis zur Bohrungsachse des Verbindungsstckes zur Befestigung der unteren
Lenksulenverkleidung 24 muss (580,3) mm betragen. Verbindungsstckschraube festziehen.
Die elektrische Servolenkung in die Aussparung des Armaturenbrettes einfhren. Muttern 16 einsetzen
und anziehen.
Das Oberteil der Gelenkwelle 11 mit der se von Kardangelenkgabel 13 verkuppeln, Spezialschraube
30 , mit Scheibe und Mutter einsetzen. Befestigungsmutter 30 anziehen.
Verstrker 9 (siehe Abschnitt "Karosserie") in das Armaturenbrett einbauen, Befestigungsschrauben des
Verstrkers anziehen.
Achtung. Um die Beschdigung der Drehvorrichtung beim Einbau des Lenkrades in den mit
Airbagsystem ausgersteten Fahrzeugen zu vermeiden, ist diese Vorrichtung in Mittelstellung zu bringen. Dazu:
- Zylindersicherung 1 (Abb. 5-6) drcken und vorsichtig nach links oder rechts bis zum sprbaren
Widerstand drehend den Deckel 2 der Drehvorrichtung in Mittelstellung bringen;
- Den Deckel 2 auf 2 Gesamtumdrehungen zurckdrehen und bei der dritten Umdrehung in Stellung wie
auf der Abb. 5-6 bringen (gelbes Schild muss links und Kabelbaumanschlsse - rechts sein). Zylindersicherung
1 loslassen, der Deckel 2 muss sich dabei unbeweglich sichern.
Das Lenkrad auf den Schaft der Eingangswelle der elektrischen Servolenkung montieren. Dabei muss
das Lenkrad in der Geradeausfahrtstellung des Fahrzeuges stehen.
Das Lenkrad 20 (siehe Abb. 5-1) nach rechts und links bis zum Anschlag drehen. Das Lenkrad soll sich
frei, ohne Klemmungen und Gerusche drehen lassen.
Befestigungsmutter 18 anziehen.
Anzugsmomente fr Schraubverbindungen sind in der Anlage B angegeben.
193
Abb. 5-6 Einbau

Drehvorrichtung:
der
1 Zylindersicherung;
2 Deckel der Drehvorrichtung.
Scheibenwischerschalter und Lichtschalter in die Schaltkoppleraufnahmen einbauen, entsprechende

Kabelbaumleisten anschlieen und Kabelschuhe an Schaltkopplerklemmen anschlieen. Kabelbaumstecker der
elektrischen Servolenkung anschlieen.
Zndschloss-Dichtring 21 einbauen, obere 17 und untere 24 Lenksulenverkleidung einsetzen und
verschrauben.
Signalschalterstecker an den Schaltkopplerstecker anschlieen und den Signalschalter 19 auf das
Lenkrad 20 montieren.
Masseklemme an die Batterie anschlieen.
Ausschlagwinkel der Vorderrder berprfen und gegebenenfalls nachstellen.
Elektromechanische Servolenkung Aufbau und Diagnose

Elektromechanische Servolenkung (EMSL) ist fr Lenkkraftreduzierung beim Parken und bei niedrigen
Fahrgeschwindigkeiten bestimmt.
Aufbaumig ist EMSL 11186-34500008-00 in der Fahrzeug-Lenksule angeordnet, funktionsmig ist
es ein kollektorloser E-Motor, eingespeist ber elektrisches Fahrzeugbordnetz, angeschlossen an Lenkspindel
ber Getriebe und gesteuert ber Steuergert je nach dem Lenkspindelmoment und Fahrzeuggeschwindigkeit.
EMSL behlt ihre Funktionsfhigkeit bei Spannungsschwankungen im Fahrzeugbordnetz von 10,8 V
bis15 V.
Bei Nennspeisespannung 13,5 V und Belastungsmoment 35 Nm an der Abtriebswelle verfgt EMSL
ber folgende Daten:
- Maximale Aufnahmeleistung 50 ;
- Max. Ausgleichsmoment an Lenkspindel bis zu 30 Nm am stehenden Fahrzeug, wird stufenlos
reduziert mit der Erhhung der Fahrgeschwindigkeit.
Elektrisches Anschlussbild fr EMSL zum Einbau in den Fahrzeugen LADA KALINA ist auf der Abb.1
dargestellt.
Anschlussbelegung der EMSL-Leisten ist in der Tabelle 5-1 dargestellt.
194
Bei einigen LADA KALINA-Fahrzeugen kann die EMSL 11186-34500008-02, welche sich konstruktionsmig von der EMSL 11186-34500008-00 dadurch unterscheidet, dass es ein Synchronmotor, dessen Rotor
mit der Lenkspindel verbunden ist, eingebaut werden.
Die EMSL 11186-3450008-00 und 11186-3450008-02 sind austauschbar.
Die EMSL hat folgende Betriebarten:
"Selbsttest";
"Standby";
"Ausgleich";
"Strung".
Zur Anzeige der EMSL-Betriebsarten dient die EMSL-Kontrolllampe (orangefarbenes Symbol
),
angeordnet im Kombiinstrument.
Der Betrieb "Selbsttest" wird beim Einschalten der Zndung und bei eingeschalteter EMSL ausgefhrt.
Beim negativen Ergebnis des Selbsttests (Erkennen der Strung) schaltet EMSL auf Betrieb Strung.
Die EMSL schaltet auf Betrieb " Standby" nach dem Einschalten der Zndung, beim positiven Ergebnis
des Selbsttests und beim Ausbleiben des Signals vom Drehzahlmesser. In dieser Betriebsart wird beim Drehen
des Lenkrades kein Ausgleichsmoment an Lenkspindel durch EMSL gewhrleistet.
Im Betrieb " Standby " leuchtet die EMSL-Kontrolllampe dauerhaft.
Die EMSL schaltet auf Betrieb "Ausgleich" nach dem Betrieb Standby" beim positiv abgelaufenen
Selbsttest, bei Speisespannung mindestens 10,8 V und beim Vorhandensein des Signals ber die Motordrehzahl
ber 600 U/min.
Bei Reduzierung der Speisespannung bis (10,3+0,2) V oder Reduzierung der Motordrehzahl bis
(350+50) U/min schaltet die EMSL von der Betriebsart "Ausgleich" auf Betrieb "Standby".
Im Betrieb "Ausgleich" gleicht die EMSL beim Anlegen des Drehmoments an die Eingangswelle
(Drehen des Lenkrades) einen Teil des Drehmoments an der Lenkspindel aus.
Im Betrieb "Ausgleich" leuchtet die EMSL-Kontrolllampe nicht.
195
EMSL
DREHMOMENTGEBER
E-MOTOR
LUFERLAGEGEBER
EMSL-STEUERGERT
Zum Kontakt 1
Kombiinstrument
ZENTRALELEKTRIK
Kontakte der 16Klemmenleisten

Kabelbume
Armaturenbrett und
Zndanlage
Zur Klemme 15
Zndschalter
Klemmenleisten
Kabelbaum
Armaturenbrett und
Kabelbaum vorne
Zum Kontakt 7
der Diagnoseleiste
Kontakte der 3Klemmenleisten

Kabelbaum
Armaturenbrett und
Kabelbaum vorne
zur - Batterie
zur + Batterie
zum Geschwindigkeitsgeber
zum Kontakt 8 ECU-Steuergert
zur + Batterie
Abb. 5-7 Elektrisches Anschlussbild fr EMSL 11186-3450008-00

bei den Fahrzeugen der Familie LADA KALINA.
Tabelle 5-1 Belegung der Anschlsse der EMSL-Leiste
Klemmenleiste
1
Anschluss
Adresse
"+12 V" von Akku
"Minus" von Akku
"+12 V" von Klemme 15 des Zndschalters
Signaleingang vom Drehzahlmesser
Signaleingang vom Geschwindigkeitsgeber
Ausgang EMSL-Zustandsanzeige
Ausgang "-Leitung" Diagnoseleiste
196
Fortsetzung der Tabelle 5-1
Ausgang "L-Leitung" (nicht belegt)
Gesamt (Masse)
Verfahrenstechnischer Ausgang (nicht belegt)
Phase E-Motor
Phase E-Motor
Phase E-Motor
Phase E-Motor
Phase E-Motor
Phase E-Motor
Gesamtleiter 1 des Drehmomentgebers
Gesamtleiter 2 des Drehmomentgebers
Einspeisung des Drehmomentgebers
Ausgang 1 des Drehmomentgebers
Ausgang 2 des Drehmomentgebers
Eingang Frequenzsignal 250 kHz
Gesamtleiter des Luferlagegebers
Ausgang Phase des Luferlagegebers
Einspeisung "+5 V" des Luferlagegebers
EMSL schaltet auf "Strung" beim negativ abgelaufenen Selbsttest. Dabei wird im Speicher des EMSLSteuergertes der Fehlercode eingespeichert.
In der Betriebsart " Strung " leuchtet die EMSL-Kontrolllampe dauerhaft.
Zur Visualisierung der Fehlercodes und EMSL-Parameter wird das Diagnosegert -2 eingesetzt
Die EMSL-Fehlercodes, die vom Diagnosegert angezeigt werden, sind in der Tabelle 5-2 aufgefhrt.
Tabelle 5-2 - EMSL-Fehlercodes

Code
Beschreibung des Codes
1011
Signalkreis Motordrehzahl, Signal fehlt
1012
Signalkreis Geschwindigkeitsgeber, Signal fehlt
1013
Bordnetzspannung unterschreitet min. Grenzwert
1014
Spannung am Zndschloss unterschreitet min. Grenzwert
1021
Spannung am Hauptausgang des Drehmomentgebers
1022
Spannung am Kontrollausgang des Drehmomentgebers
1023
Falsches Signal vom Haupt- und/oder Kontrollausgang des Drehmomentgebers
1024
Drehmomentgeber, Signal fehlt
1031
Lenkspindellagegeber, Strung im Hauptsignalkreis oder unzulssiger Bereich
197

1032
Lenkspindellagegeber, Strung im Kontrollsignalkreis oder unzulssiger Bereich
1033
Lenkspindellagegeber, Speisung fehlt
1041
Luferlagegeber, Strung im Stromkreis Phase oder unzulssiger Bereich
1042
Luferlagegeber, Strung im Stromkreis Phase oder unzulssiger Bereich
1043
Luferlagegeber, Strung im Stromkreis Phase C oder unzulssiger Bereich
1044
Falsche Reihenfolge Luferlagegeber
1045
Luferlagegeber, Speisung fehlt
1050
Masseschluss in Hauptstromkreisen
1051
Motor, berstrom durch Phasenwicklung
1052
1053
1054
Motor, Bruch der Phasenwicklungen
1055
Motor, Bruch der Phasenwicklung
1056
1057
1058
Motor, Kurzschluss der Phasenwicklungen
1059
Schluss der Phasenwicklung
1060
1061
1070
Strung nicht erkannt
1071
Steuergert, Betriebsspeicherfehler
1072
Steuergert, Festspeicherfehler
1073
Steuergert, EEPROM- Fehler
1074
Steuergertrelais
1075
Steuergert, Khlerbertemperatur
1076
Speisespannung der Steuergert-Bauteile unterschreitet min. Grenzwert
1077
Spannung an Leistungskondensatoren unterschreitet min. Grenzwert
1078
Ladezeit von Leistungskondensatoren
1079
Strom in einer der Phasenwicklungen berschreitet max. Grenzwert
1080
Durchschlag mindestens von einem der oberen Leistungstransistoren

FEHLERURSACHE
ABHILFE
EMSL-Kontrolllampe leuchtet beim Einschalten der Zndung nicht

1. Bruch im Signalgeber-Steuerkreis.
1.
Stromkreis
vom
Anschluss
"1"
im
Kombiinstrument bis Anschluss "4" der 2 EMSLLeiste berprfen.
2. Sicherung F1 (10) im Zentralelektrikblock ist 2. Kurzschluss beheben, Sicherung austauschen.
abgebrannt.
3. Bruch im Speisekreis fr Kombiinstrument.
3. Den Stromkreis vom Kontakt "21" im
Kombiinstrument bis Kontakt "40" der Zentralelektrik
prfen.
198
4. Bruch im Massekreis im Kombiinstrument.

5. Signalgeber ist kaputt.
4. Den Stromkreis vom Kontakt "19"

Kombiinstrument bis Fahrzeugkarosserie prfen.
5. Kombiinstrument austauschen.
im
EMSL-Kontrolllampe brennt, Fehlercode 1011 wird angezeigt

1. Bruch oder Masseschluss im Stromkreis fr 1. Den Stromkreis vom Kontakt "2" der EMSL-Leiste
Eingangssignal vom Drehzahlmesser
2 bis Kontakt "16" (Kabelbaumsteckergehuse
Armaturenbrett) zum Kabelbaum der Zndanlage
1. Bruch oder Masseschluss im Stromkreis fr 1. Den Stromkreis vom Kontakt "3" der EMSL-Leiste
Eingangssignal vom Geschwindigkeitsgeber.
2
bis
Kontakt
"11"
(Kabelbaumsteckergehuse
Armaturenbrett) zum
Kabelbaum der Zndanlage.
abgebrannt.
2. Bruch im Speisekreis fr EMSL.
2. Den Stromkreis vom Kontakt "1" des
Steckergehuses 1 bis Kontakt "55" der
Zentralelektrik
prfen
3. Bruch im Massekreis fr EMSL.
Steckergehuses 1 bis Fahrzeugkarosserie prfen.
abgebrannt.
2. Bruch im Speisekreis fr EMSL.
3. Bruch im Massekreis fr EMSL.
Steckergehuses 2 bis Kontakt "44" der
Zentralelektrik prfen.
Steckergehuses 2 bis Fahrzeugkarosserie prfen
EMSL-Kontrolllampe brennt, Fehlercodes 1021-1080 werden angezeigt
1. EMSL ist defekt.
1. Zndung aus- und einschalten, den Motor laufen

lassen
und,
das
Lenkrad
drehend,
die
Funktionsfhigkeit der EMSL prfen, danach eine
Probefahrt bei Geschwindigkeit bis 40 km/h
unternehmen.
Falls EMSL auf "Strung" schaltet und wiederholt
EMSL-Fehlercode angezeigt wird, die EMSL
austauschen.
Achtung. Nach Beseitigung der Strung ist die Zndung aus- und einzuschalten, um die
Funktionsfhigkeit der EMSL wiederherzustellen.
199
Abschnitt 6
BREMSANLAGE
Das Fahrzeug ist mit der Fahr- und Feststellbremsanlage ausgestattet.
Die Fahrbremse besteht aus der Vorderradbremse und der Hinterradbremse und dem hydraulischen
Zweikreisantrieb. Das Schema der Bremshydraulik ist auf der Abbildung 6-1 dargestellt.
Die Vorderradbremse ist als Schwimmsattelscheibenbremse mit automatischer Nachstellung des Spiels
zwischen der Scheibe und den Bremsbacken, die im Arbeitszylinder eingebaut ist, ausgefhrt.
Die Hinterradbremse ist als Trommelbremse mit selbstttigen Backen und automatischen Nachstellungen
des Spiels zwischen den Backen und der Trommel, die im Arbeitszylinder eingebaut sind, ausgefhrt.
Hydraulischer Zweikreisantrieb der Fahrbremse mit Diagonal-Bremskreisaufteilung hat einen
Hydraulikantrieb der Bremsen, der aus dem Saugluftbremsverstrker mit dem Hauptbremszylinder,
Bremsflssigkeitsbehlter und Warngeber fr Bremsflssigkeitsstand besteht, Rohrleitungen und Schluche und
einen Zweikreisdruckregler fr die Bremsflssigkeit in den Zylindern der Hinterradbremse.
Wenn einer der beiden Kreise der Fahrbremsanlage versagt, wird der zweite Kreis eingesetzt, der fr die
effektive Abbremsung des Fahrzeuges sorgt, was die Sicherheit der Fahrzeugsfhrung wesentlich erhht.
Die Feststellbremsanlage hat einen mechanischen Antrieb fr die Hinterradbremsen und wird durch das
Seil des Antriebhebels angetrieben.
Abbildung 6-1 - Schema der Bremshydraullik:

1 Vorderradbremse; 2 Rohr der linken Vorderradbremse; 3 T-Stck; 4 Schlauch der Vorderradbremse;
5 Rohr der rechten Vorderradbremse; 6 Rohr des Sekundrkreislaufs des Hauptbremszylinders; 7 Rohr des
Primrkreislaufs des Hauptbremszylinders; 8 Saugluftbremsverstrker komplett mit Hauptbremszylinder;
9 Rohr der rechten Hinterradbremse; 10 Hinterradbremsvorrichtung; 11 Rohr zur rechten Hinterradbremse;
12 Druckregler; 13 Rohr zur linken Hinterradbremse; 14 Schlauch fr Hinterradbremse; 15 Rohr der linken
Hinterradbremse; 16 Rohr zum Regler der linken Hinterradbremse; 17 - Rohr zum Regler der rechten
Hinterradbremse.
200

FEHLERURSACHE
ABHILFE
Verlngerter Weg des Bremspedals

1. Luft in dem Hydraulikantrieb .
2. Die Rohrleitung des Hydraulikantriebs hat an der
Verbindungsstelle mit der Baugruppe eine Leckage.
3. Der Gummischlauch des Hydraulikantriebs ist
beschdigt oder kaputt.
4. Verlust der Bremsflssigkeit in dem Radbremszylinder.
1. Hydraulikantrieb entlften.
2. Die Leckagestellen sind abzudichten und der
Hydraulikantrieb ist zu entlften.
3. Der beschdigte Schlauch ist auszutauschen und der
Hydraulikantrieb ist zu entlften.
4. Zylinder austauschen, Bremsbacken, -scheibe oder trommel waschen und abtrocknen, Hydraulikantrieb
entlften.
5. Regler austauschen und Hydraulikantrieb entlften.
5. Verlust der Bremsflssigkeit in dem Druckregler.
6. Kolbendichtung oder Ventildichtung im Haupt- 6. Hauptbremszylinder austauschen und Hydraulikantrieb entlften.
bremszylinder ist beschdigt.
7. bermig hoher Bremsscheibenschlag (ber 0,15 7. Bremsscheibe ausbauen, Kontaktflche der Nabe und
der Bremsscheibe reinigen, Bremsscheibe einbauen
mm).
und dabei um 180 von der frheren Stellung drehen;
wenn der Schlag nicht nachgelassen hat, ist die
Bremsscheibe auszutauschen.
Geringe Bremswirkung
1. Luft in dem Hydraulikantrieb *.
2. Gestrte Dichtigkeit der Baugruppe oder
Verbindung in einem der Kreise des Hydraulikantriebs*.
3. Einsatz der Bremsscheiben mit ungeeigneten
Belgen.
4. Die Bremsbelge sind total verschlieen.
5. Der Kolben im Radzylinder ist geklemmt.
6. Verlung der Bremsbelge.
7. Falsche Einstellung des Druckreglers.

8.
Kolbendichtung
oder
Ventildichtung
Hauptbremszylinder ist beschdigt.*.
1. Hydraulikantrieb entlften.
2. Leckagestellen abdichten, beschdigte Teile oder
Baugruppe austauschen, Hydraulikantrieb entlften.
3. Nur komplette Bremsscheiben eines Herstellers
einsetzen, die vom Automobilhersteller empfohlen
werden.
4. Komplette Bremsscheiben auf der entsprechenden
Achse des Fahrzeugs austauschen.
5. Radzylinder auszutauschen und Hydraulikantrieb
entlften.
6. Bremsscheibe oder Trommel mit White Spirit
reinigen und trocken abwischen, komplette Bremsscheiben auf der entsprechenden Achse des Fahrzeugs
austauschen.
7. Druckreglerantrieb nachstellen.
im 8. Hauptbremszylinder austauschen und Hydraulikantrieb entlften.
* durch den verlngerten Weg des Bremspedals gekennzeichnet

Unvollstndige Lsung der Bremsen an allen Rdern
1. Das Bremspedal wird durch den Bremslichtschalter
festgehalten.
2. Im Saugluftbremsverstrker ist der Abstand
zwischen der
Flche fr die Befestigung des
Hauptbremszylinder und der Stange zu gering.
3. Kolben des Hauptbremszylinders klemmen wegen
gequollenen
Gummidichtungen
infolge
des
1. Stellung des Bremslichtschalters nachstellen.

2. Ein erforderliches Ma mit der Nachstellschraube an
der Stange einstellen.
3. Bremsflssigkeitsbehlter und Geber grndlich mit
Wasser und Waschmitteln reinigen, mit sauberem
201
Eindringens des Benzins, der Mineralle u. dgl. in die Wasser splen und mit Druckluft austrocknen,
Bremsflssigkeit des Hydraulikantriebs.
Hauptzylinder, Rohleitungen, Schluche, Radzylinder
austauschen und Hydraulikantrieb entlften.
Abbremsen eines Rades beim losgelassenen Pedal
1. Die Rckzugfeder der hinteren Bremsbacken ist
kaputt oder nachgelassen.
2. Klemmen des Kolbens im Radzylinder infolge der
Verschmutzung oder Korrosion der Kolbenlaufflche
wegen Beschdigung der Schutzkappe.
3. Falsche Stellung des Bremstrgers gegenber der
Bremsscheibe wegen gelsten Befestigungschrauben
der Bremsbackenfhrung am Achsschenkel.
4. Fehlerhafte Montage oder Nachstellung der
Feststellbremse, Versagen der Teile und Baugruppen
des Systems.
1. Feder austauschen.
2. Zylinder austauschen und Hydraulikantrieb entlften.
3. Befestigungsschrauben festziehen und

beschdigte Teile und Baugruppen austauschen
ggf.
4. Einstellung der Seilzugbestandteile prfen, ggf.

defekte Teile und Baugruppen austauschen und
Feststellbremse nachstellen
Schleudern und Schiefziehen des Fahrzeugs beim Bremsen

1. Klemmen des Radzylinderkolbens.
2. Verstopfen eines Stahlrohres wegen Beschdigung.
3. Falsche Einstellung des Druckreglerantriebs.
4. Druckregler ist defekt.
5. Einstellwinkel der Lenkrder ist nicht korrekt.
6. Unterschiedlicher Reifendruck.
1. Zylinder austauschen und Hydraulikantrieb entlften.

2. Rohr austauschen und Hydraulikantrieb entlften.
3. Druckreglerantrieb nachstellen.
4. Druckregler austauschen.
5. Einstellwinkel der Rder neu einstellen.
6. Reifendruck gem Hinweise des Fahrzeugherstellers einstellen.
7. Einer der Bremskreise der Fahrbremse funktioniert 7. Dichtigkeit der Verbindungen prfen, beschdigte
nicht (verlngerter Weg des Bremspedals und keine Teile und Baugruppen austauschen und Hydraulikausreichende Bremswirkung als Folge)
antrieb entlften.
Erhhter Kraftaufwand auf das Pedal beim Bremsen
1. Der Saugluftbremsverstrker ist defekt.
2. Schlauch des Saugluftbremsverstrkers ist
beschdigt oder dessen Schelle an dem Stutzen des
Motorluftbehlters ist gelst (unstabiler Motorlauf als
Folge).
3. Kolben des Hauptbremszylinders klemmen wegen
gequollenen Gummidichtungen infolge des Eindringens des Benzins, der Mineralle u. dgl. in die
Bremsflssigkeit des Hydraulikantriebs.
1. Saugluftbremsverstrker austauschen.
2. Schlauch austauschen oder Schelle zu seiner
Befestigung am Stutzen des Luftbehlters nachziehen.
3. Bremsflssigkeitsbehlter und Geber grndlich mit
Wasser und Waschmitteln reinigen, mit sauberem
Wasser splen und mit Druckluft austrocknen,
Hauptzylinder, Rohleitungen, Schluche, Radzylinder
austauschen, Hydraulikantrieb fllen und entlften.
Quietschen oder Flattern der Bremsen beim Bremsen

1. Die Rckzugfeder der hinteren Bremsbacken ist 1. Rckzugfeder prfen und ggf. gegen neue ersetzen.
nachgelassen.
2. Verschlei der Bremsbacken oder fremder 2. Bremsbacken auf der entsprechenden Achse des
Einschluss in diesen.
Fahrzeugs komplett austauschen.
Bremspedal pulsiert beim Bremsen
1. Ovalitt der Bremstrommel.
1. Trommel austauschen.
2. bermig hoher Bremsscheibenschlag - ber 0,15 2. Bremsscheibe ausbauen, Kontaktflche der Nabe und
mm (Lenkungsflattern als Folge).
Bremsscheibe reinigen, Bremsscheibe einbauen und
dabei um 180 von der frheren Stellung drehen; wenn
der Schlag nicht nachgelassen hat, ist die Bremsscheibe
nachzuschleifen; bei der Dicke weniger als 17,8 mm ist
di B
h ib
t
h
202
3. Unregelmige Abnutzung
(Lenkungsflattern als Folge).
der
die Bremsscheibe auszutauschen.

Bremsscheibe 3. Bremsscheibe austauschen.
HYDRAULIKANTRIEB DER FAHRBREMSANLAGE

Prfung der Verbindungen und Rohrleitungen
Um ein pltzliches Versagen der Fahrbremsanlage verhindern zu knnen, ist die Dichtigkeit der
Baugruppen und Verbindungen, der Zustand der Schluche und Rohrleitungen grndlich zu prfen. Dabei soll auf
Folgendes geachtet werden:
- Es drfen keine Leckagen an den Versbindungsstellen des Hauptbremszylinders und des Behlters sein soll die Verbindung undicht werden, sind die Buchsen des Behlters oder der Hauptbremszylinder komplett mit
dem Behlter auszutauschen.
- Flexible Bremsschluche drfen auen keine sichtbaren Risse in der Oberflche und keine Scheuerstellen
aufweisen; Mineralle, Fett u. dgl. drfen auf die Schluche nicht gelangen, weil sie das Gummi der
Bremsanlagenteile lsen; das Bremspedal krftig bettigen und damit prfen, ob die Schluche und deren
Verbindungen dicht sind und ob die Schluche aufgequollen werden, was auf die ersten Verschleimerkmale weist
bei gestrter Dichtigkeit und dem Aufquellen des Gummis sind Schluche auf der entsprechenden Achse des
Fahrzeugs komplett auszutauschen.
- Metallbremsleitungen drfen keine
Schlagstellen, Kratzer, Fresser, aktive Korrosionsherde aufweisen
und mssen weit von den scharfen Kanten anderer Teile des Fahrzeugs liegen, die diese beschdigen knnen; alle
Rohrschellen mssen unbeschdigt und gut befestigt sein - Lockerung oder Zerstrung der Schellen fhrt zur
Schwingung der Rohrleitungen, was deren Brechen zur Folge haben kann; Verlust der Flssigkeit
Verbindungsstellen der Baugruppen und der Rohrleitungen
an den
ist unzulssig bei Bedarf sind die Muttern
nachzuziehen, ohne dass die Rohrleitungen verformt werden.

Die Muttern der Rohrleitungen mssen mit dem Schlssel 67.7812-9525 ab- und festgeschraubt werden.
Die festgestellten Fehler mssen behoben werden, indem man beschdigte Teile und Baugruppen gegen
neue ersetzt.
Flexible Bremsschluche mssen unabhngig von ihrem Zustand alle 12500 Fahrkilometer oder alle 5
Jahren Fahrzeugbetrieb gegen neue ersetzt werden, um unerwartete Risse infolge Ermdung und Alterung
vorzubeugen. Beim Austausch der Schluche der Vorderradbremse mssen nur neue Kupferdichtungen eingesetzt
werden.
Prfung der Funktionsfhigkeit des Saugluftbremsverstrkers

Bei defektem Saugluftbremsverstrker steigt der Kraftaufwand auf das Bremspedal beim laufenden Motor
des Fahrzeugs wesentlich an, was die Fhrung des Fahrzeugs viel schwieriger macht.
Falls der Saugluftbremsverstrker defekt wird, ist dieser gegen neuen zu ersetzen.
Um die Funktionsfhigkeit des Saugluftbremsverstrkers zu ermitteln, sind folgende Schritte vorzunehmen:
- Bremspedal bei abgestelltem Motor 5-6 Mal treten, in dieser Stellung festhalten und Motor laufen lassen
203
- ist der Saugluftbremsverstrker funktionsfhig, so bewegt sich das Pedal nach dem Motoranlassen automatisch
weiter in Richtung Bodenblech;
- Ist das nicht der Fall, muss der Zustand und die Schellen des Saugluftschlauchs geprft werden;
- Bei Bedarf mssen die Schlauchschellen nachgezogen werden oder der Schlauch bzw. der
Saugluftbremsverstrker ausgetauscht werden.
Prfung der Funktionsfhigkeit des Druckreglers und dessen Antriebs

Der Druckregler 3 (Abbildung 6-2) regelt den Druck im Hydraulikantrieb der Hinterradbremsen je nach
der Hinterachsbelastung des Fahrzeugs. Er ist an beide Kreise der Fahrbremsanlage angeschlossen und ber ihn
fliet die Bremsflssigkeit den Hinterradbremsen zu.
Fr die Prfung des Druckreglers ist das Fahrzeug auf der (Vierstempel-) Hebebhne abzustellen, der
Regler und dessen Antriebsteile sind vom Schmutz zu reinigen.
Es ist visuell zu kontrollieren, dass der Druckregler und dessen Antriebsteile keine Beschdigungen
aufweisen und keine Bremsflssigkeit nachtropft. Es darf auch kein Spiel in der Verbindung des Schkels 6, des
Bettigungshebels 4 des Reglerantriebs und des Hebelbolzens 5 der Hinterachsaufhngung sein.
Es ist zu prfen, ob das Spiel A, das zwischen dem Hebel 1 und der Feder 7 1,6 1,8 mm betragen soll,
vorhanden ist.
Lassen Sie die zweite Person das Bremspedal treten. Der Kolben 2 des Druckreglers muss dabei um 1,6
2,4 mm aus dem Gehuse ausfahren und die Blattfeder 7 drcken, bis diese gegen den Hebel 1 schlgt. Indem der
Hebel 1 die Kraft des Bettigungshebels 4 berwindet, schwenkt er bezogen auf den Stift 8.
Abbildung 6-2 Antrieb des Druckreglers:

1 Antriebshebel; 2 Kolben des Druckreglers; 3 Druckregler; 4 Antriebshebel des Druckreglers; 5 Hebel
der Hinterachsaufhngung; 6 Schkel des Antriebs; 7 Hebelfeder; 8 Stift.
Wird die Nichtbereinstimmung mit den oben genannten Anforderungen, fehlender sowie auch zu kurzer
bzw. zu langer Kolbenhub, abweichende Spielgre festgestellt, deutet es auf die Funktionsstrung des
Druckreglers oder dessen Antriebs.
In diesem Fall ist der Druckregler oder dessen Antriebsteile auszutauschen.
Nach dem Austausch oder bei der unangemessenen Spielgre muss der Reglerantrieb neu eingestellt werden
(siehe "Einstellung des Druckreglerantriebs").
204
Entlften des Hydraulikantriebs der Fahrbremsanlage

Fr das Austreiben der Luft, die in den Hydraulikantrieb infolge Undichtigkeit der Baugruppen und
Verbindungen, bei der Instandsetzung oder dem Austausch der einzelnen Baugruppen des Hydraulikantriebs
und beim Wechsel der Bremsflssigkeit im Hydraulikantrieb eingestrmt ist, ist der Hydraulikantrieb der
Fahrbremsanlage des Fahrzeugs zu entlften.
Auf das Vorhandensein der Luft im Hydraulikantrieb der Fahrbremsanlage deutet ein verlngerter
Weg des Bremspedals und dessen "Weichheit".
Vor dem Entlften des Hydraulikantriebs ist der Zustand zu prfen und sicherzustellen, ob alle Teile
und deren Verbindungen gut abgedichtet sind. Die festgestellten Fehler sind zu beheben.
Um den Einfluss des Bremsreglers auf das Entlften des Hydraulikantriebs auszuschlieen, muss der
Hebel 4 (siehe Abbildung 6-2) des Druckreglerantriebs von den Hebeln 5 der Hinterachsaufhngung getrennt
werden.
Die Entlftungsstutzen und Schutzkappen der Arbeitszylinder der Radbremsen, sowie der Warngeber
fr Bremsflssigkeitsstand und die anliegenden Oberflchen des Bremsflssigkeitsbehlters mssen gereinigt
werden. Danach ist der Warngeber vom Einfllstutzen des Bremsflssigkeitsbehlters abzunehmen und der
Behlter mit Bremsflssigkeit aufzufllen.
Zuerst entlftet man einen Bremskreis und dann den anderen.
Anmerkung. Das Entlften ist beim abgestellten Motor auszufhren.
Ausschlielich die vom Fahrzeughersteller vorgeschriebene Bremsflssigkeit verwenden.
Die Schutzkappe vom Entlftungsstutzen 1 (Abbildung 6-3) des Arbeitszylinders abnehmen und an
deren Stelle einen flexiblen Schlauch 2 aufstecken, das lose Schlauchende in eine mit Bremsflssigkeit halb
voll gefllte Auffangflasche 3 stecken, den Bremskreis des Hydraulikantriebs in folgender Reihenfolge
entlften:
- Entlftungsstutzen des Arbeitszylinders um 1/2 - 3/4 Umdrehungen ffnen;
- Bremspedal langsam durchtreten und genauso langsam loslassen, wobei in den Endstellungen ist
das Pedal 2-3 Sek. festzuhalten und somit die Bremsflssigkeit aus dem Hydraulikantrieb in die
Auffangflasche auszutreiben;
- ganze Bremsflssigkeit aus dem Bremsflssigkeitsbehlter durch den Hydraulikantrieb
durchpumpen lassen, bis keine Luftblasen aus dem Schlauch mehr herauskommen, dabei muss man dafr
sorgen, dass der Boden im Bremsflssigkeitbehlter immer bedeckt bleibt, weil sonst ins System wieder die
Luft kommt;
- Bremspedal in der bettigten Stellung festhalten und den Entlftungsstutzen zudrehen, das Pedal
loslassen;
- Bremspedal wieder langsam durchtreten und
in der bettigten Stellung festhalten, den
Entlftungsstutzen des Arbeitszylinders um 1/2 - 3/4 Umdrehungen ffnen und durch weiteres Durchtreten
des Pedals die im System vorhandene Bremsflssigkeit ber den Entlftungsschlauch in die Flasche
austreiben;
205
- Pedal in der Endstellung festhalten und den Entlftungsstutzen bis zum Anschlag zudrehen, den
Schlauch abnehmen, den Stutzen trocken wischen und drauf die Schutzkappe anbringen.
Der Entlftungsvorgang ist fr den anderen Arbeitszylinder der Radbremse im gleichen Bremskreis
und dann notfalls im zweiten Bremskreis der Bremshydraulik zu wiederholen.
Abb. 6-3. Entlftung

Bremsanlage:
des
Hydraulikantriebs
der
1 Entlftungsstutzen;
2 Schlauch;
3 Auffangflasche mit Flssigkeit.
Die Bremsflssigkeit in den Behlter bis "MAX"-Marke auffllen und den Warngeber fr
Bremsflssigkeitsstand auf den Einfllstutzen montieren.
Den Hebel 4 des Druckreglerantriebs in die Grundposition bringen und festmachen.
Warnung.
Verbrauchte
(alte)
Bremsflssigkeit
darf
infolge
Verschmutzung
und
Wassersttigung wegen Feuchtigkeitsaufnahmevermgen, was gravierende Senkung des Siedepunkts

verursacht und zum Versagen der Bremsanlage wegen Gasblasenbildung im Hydraulikantrieb beim
Bremsen fhren kann, nicht mehr verwendet werden.
Um bei der Entlftung der Bremsanlage oder beim Wechsel der Bremsflssigkeit ein Ansaugen von
Luft in den Hydraulikzylinder zu verhindern und fr diesen Vorgang mglichst wenig Zeit aufzuwenden,
muss man Sondergerte fr die Entlftung der Bremsanlagen verwenden.
Nachdem die Entlftung der Bremsanlage abgeschlossen ist, muss die Funktion der Bremsen auf
einem Prfstand oder durch den Fahrversuch auf einem Versuchsgelnde geprft werden.
SAUGLUFTBREMSVERSTRKER UND HAUPTBREMSZYLINDER

Ausbau und Einbau
Fr den Aus- und Einbau des Hauptbremszylinders komplett mit dem Saugluftbremsverstrker
mssen folgende Arbeiten durchgefhrt werden:
- Klemmen "minus" "plus" von der Batterie abziehen, Halterung abdrehen und Batterie
herausnehmen;
206
- Klemmleiste mit den Drhten vom Warngeber fr Bremsflssigkeitsstand 3 (Abbildung 6-4)

trennen;
- Bremsleitungen vom Hauptbremszylinder abschrauben und die ffnungen der Rohrleitungen und
des Zylinders verschlieen, um den Verlust der Bremsflssigkeit zu verhindern und diese gegen Staub und
Schmutz zu schtzen;
- Schlauch vom Saugluftbremsbehlter abschrauben;
- Sicherungsklammer des Bolzens 8 lsen, Bolzen aus den Bohrungen des Bremspedals 10 und dem
Stel 7 des Saugluftbremsverstrkers 4 herausnehmen;
- zwei Muttern 11 zur Befestigung des Saugluftbremsverstrkers am Abdeckblech 5 der Bugpartie
des Fahrzeugs lsen und den Saugluftbremsverstrker ausbauen;
- Warngeber fr Bremsflssigkeitsstand abnehmen und die Bremsflssigkeit aus dem Behlter 2 und
dem Zylinder 1 ablassen.
Wird ein Austausch des Saugluftbremsverstrkers oder Hauptbremszylinders bentigt, sind Muttern
12 zur Befestigung des Hauptbremszylinders am Saugluftbremsverstrker zu lsen und Teile zu trennen.
Der Einbau des Saugluftbremsverstrkers und des Hauptbremszylinders erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge. Die Zerlegung des Saugluftbremsverstrkers ist nicht zulssig.
Nach dem Einbau des Saugluftbremsverstrkers und des Hauptbremszylinders ins Fahrzeug, ist die
Bremsanlage zu entlften. (siehe "Entlften des Hydraulikantriebs der Fahrbremse").
Abbildung 6-4 Hydraulikantrieb der Bremsanlage:
1 Hauptzylinder der hydraulischen Bremsanlage;
2 Bremsflssigkeitsbehlter;
3 Warngeber fr den Bremsflssigkeitsstand;
4 Saugluftbremsverstrker;
5 Abdeckblech der Bugpartie;
6 Halter des Bremspedals;
7 Stel;8 Stelbolzen;
9 Bremslichtschalter;
10 Bremspedal;
11 Muttern zur Befestigung des Saugluftbremsverstrkers ;
12 Muttern zur Befestigung des Hauptzylinders.
DRUCKREGLER DER HINTERRADBREMSNEN

Aus- und Einbau
Ausbau. Den Druckregler vom Schmutz reinigen, die Rohrleitungen 2 (Abbildung 6-5) vom
Bremsdruckregler 1 abschrauben und die Bohrungen des Reglers und der Rohrleitungen mit Stopfen
zumachen, um den Verlust der Bremsflssigkeit zu verhindern und diese gegen Staub und Schmutz zu
schtzen.
207
Warnung. Beim Abschrauben der Rohrleitungen muss auf ihre Position geachtet werden, um
bei dem Zusammenbau an die gleichen Anschlsse montieren zu knnen. Die Bremsleitungen drfen
nicht verwechselt werden.
Abbildung 6-5 Abnehmen des Druckreglers:

1 Druckregler; 2 Rohrleitungen;
3 Hebel des Druckreglerantriebs;
4 Hebel der Hinterachsaufhngung ;
5 Schkel;
6, 10 Befestigungsschraube des Reglers;
7, 9 Mutter zur Befestigung der Halterung;
8 Reglerhalterung.
Den Bettigungshebel 3 des Druckreglerantriebs vom Bolzen der Hebel 4 der Hinterachsaufhngung
trennen, indem man den Sicherungsring, die Scheibe und den Schkel 5 vom Bolzen der Hebel abnimmt.
Dann die Muttern 7 und 9 zur Befestigung der Reglerhalterung 8 an der Karosserie abdrehen, den
Druckregler samt der Halterung und dem Hebel abmontieren.
Die Schrauben 6 und 10 zur Befestigung des Reglers am Halter herausschrauben, die Teile trennen.
Einbau. Der Einbau des Druckreglers der Hinterradbremsen erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Der Hebel des Druckreglerantriebs darf man mit den Hebeln der Hinterachsaufhngung nicht verbinden.
Den Bremsflssigkeitstand im Behlter wiederherstellen und den Hydraulikantrieb der Bremsen
entlften (siehe "Entlften des Hydraulikantriebs der Fahrbremse").
Nach dem Entlften des Hydraulikantriebs ist der Hebel des Druckreglerantriebs mit den Hebeln der
Hinterachsaufhngung zu verbinden und der Reglerantrieb der Bremsen nachzustellen. (siehe "Einstellung
des Druckreglerantriebs").
Einstellung des Druckreglerantriebs

Warnung. Vor der Einstellung ist die Funktionsfhigkeit des Reglers und dessen Antriebs zu
prfen.
Das ausgerstete Fahrzeug ist auf der (Vierstempel-) Hebebhne abzustellen.
Auf die Hinterachsaufhngung 2-3-mal von oben nach unten zum Fahrzeugheck mit 400500 N
(4050 kp) drcken, um die Hinterachsaufhngung in die Mittelstellung zu bringen.
Mit dem Lehrensatz den Spalt A (Abbildung 6-6) zwischen dem Antriebshebel 1 des Druckreglers 4 und
der Hebelfeder 2 feststellen. Der Spalt muss im Bereich vom 1,6 1,8 mm liegen.
Falls der Spalt mit angegebenen Werten nicht bereinstimmt,
ist der Druckreglerantrieb durch die
Vergrerung oder Verkleinerung des Spaltes nachzustellen. Dafr ist die Befestigungsschraube 5 des Reglers und
des Halters 3 des Reglerantriebshebels zu lsen und der Halter 3 des Reglerantriebshebels in der Bohrung zu
versetzen, um eine erforderliche Gre des Spaltes "" sicherzustellen; ohne die Position des Halters zu ndern, ist
die Schraube 5 festzuziehen.
208
Der Spalt muss nochmals kontrolliert und die Einstellung bei Bedarf wiederholt werden.
Nachdem die Einstellung des Reglers abgeschlossen ist, muss die Funktion der Bremsen auf einem
Prfstand oder durch den Straenversuch auf einem Versuchsgelnde geprft werden.
Abbildung 6-6 Einstellung des Druckreglerantriebs:

1 Hebel des Druckreglerantriebs;
2 Hebelfeder;
3 Halter des Reglerantriebshebels;
4 Druckregler;
5 Schraube zur Befestigung des Reglers und Hebelhalters.
VORDERRADBREMSE
Die Vorderradbremse ist auf der Abbildung 6-7 dargestellt.
Abbildung 6-7 Teile Vorderradbremse:

1 Radbremszylinder; 2 Entlftungsstutzen; 3 Dichtring; 4 Kolben; 5 Schutzkappe; 6 Haltering;
7 Bremstrger; 8 Backenfhrung; 9 Bremsbacken; 10 Manschette; 11 Fhrungsbolzen;
12 Befestigungsschraube fr Fhrungsbolzen; 13 Bremsschlauch; 14 Befestigungsschraube des Zylinders am
Bremstrger.
Aus- und Einbau

Bemerkung. Wenn die Bremse nur fr den Austausch der Bremsscheibe oder des Federbeins der
Aufhngung ausgebaut wird, ist es nicht ntig, den Schlauch von der Bremsleitung zu trennen, sonst wird
die Entlftung des Hydraulikantriebs erforderlich. Man muss die Bremseinrichtung auf den nebenan
verfgbaren Teilen anhngen und darauf achten, dass der Schlauch ohne Beanspruchung bleibt.
209
Ausbau. Den Fahrzeugbug anheben und das Rad abmontieren. Die Bremse vom Schmutz reinigen.
Den Schraubenzieher oder Montierhebel in die Sehffnung A (Abbildung 6-8) des Bremstrgers 1
zwischen dem Halter und der Auenbacke 2 einstecken und den Kolben stufenlos soweit hineindrcken, bis
die Bremse samt der Bremsbacken ber den Rand der Bremsscheibe ungehindert ausgebaut werden kann.
Warnung. Beim Hineindrcken des Kolbens in den Zylinder kommt ein Teil der
Bremsflssigkeit in den Behlter des Hauptbremszylinders zurck. Man muss auf den Stand achten
und bei Bedarf berschssige Flssigkeit aus dem Behlter ablassen.
Whrend der Arbeit ist die Sauberkeit einzuhalten. Es darf kein Schmutz in den
Hydraulikantrieb und keine Bremsflssigkeit auf den Reibstoff der Bremsbacken gelangen.
Abbildung 6-8 Hineindrcken des Kolbens fr den Ausbau der

Bremsbacken:
1 Bremstrger;
2 Bremsbacken;
3 Bremsscheibe;
Sehffnung des Bremstrgers.
Den Stutzen 6 (Abbildung 6-9) der Rohrleitung 7 abschrauben und den flexiblen Schlauch 3 von ihr
trennen, dann die Anschlsse des Schlauchs und der Rohrleitung verschlieen, um den Verlust der
Bremsflssigkeit zu verhindern.
Den Schlauch aus dem Fhrungstrger 4 des Federbeins 5 rausnehmen, dann zwei Schrauben 9 , mit
welchen die Backenfhrung 1 am Lenkschenkel 8 befestigt wird, abdrehen, und die Fhrung komplett mit
dem Bremstrger, Backen und dem Arbeitszylinder ausbauen.
Einbau. Die Bremsvorrichtung erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus.
Warnung . Wird die Bremse nach dem Austausch der Bremsscheibe oder des Federbeins
eingebaut, ohne dass der Hydraulikantrieb dabei undicht wird, muss das Bremspedal mehrmals
durchgetreten werden, um die Bremsbacken in die Betriebsstellung zurckzusetzen.
Nach dem Einbau ist der Bremsflssigkeitsstand im Behlter wieder zu herstellen und der
Hydraulikantrieb zu entlften. (siehe "Entlften des Hydraulikantriebs der Fahrbremse").
210
Abbildung 6-9 Ausbau der Vorderradbremse:

1 Backenfhrung;
2 Bremszylinder;
3 Bremsschlauch;
4 Fhrungstrger des Federbeins;
5 vorderer Federbein;
6 Stutzen der Bremsleitung;
7 Bremsleitung;
8 Lenkschenkel der Vorderachsaufhngung;
9 Schrauben zur Befestigung der Backenfhrung
am Lenkschenkel.
Zerlegen und Zusammenbau

Den Schlauch vom Radzylinder
trennen (Abbildung 6-10).
Dann die
Kanten der
Sicherungsscheiben geradebiegen und die Schrauben 1 zur Befestigung des Radzylinders an den
Fhrungsbolzen abschrauben, dabei ist der Fhrungsbolzen mit einem Schlssel gegenzuhalten.
Die Backenfhrung 5 komplett mit den Bolzen sowie die Bremsbacken ausbauen.
Die Schrauben 2 zur Befestigung des Zylinders am Bremstrger 3 abschrauben.
Abbildung 6-10 Zerlegen der Vorderradbremse:
1 Befestigungsschrauben des Bremszylinders;
2 Schrauben zur Befestigung des Zylinders am
Bremssattel;
3 Bremssattel;
4 Bremszylinder;
5 Backenfhrung.
Warnung. Die Schrauben 2 zur Befestigung des Zylinders am Bremstrger nur beim Austausch
des Bremstrgers oder Zylinders abschrauben.
Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus. Dabei:
- Vor dem Setzen der Fhrungsbolzen 11 (siehe Abbildung 6-7) in die Fhrung 8 sind diese mit Fett
UNIOL-2M/1 zu schmieren;
- Vor dem Anziehen der Schrauben 1 (siehe Abbildung 6-10) ist das Dichtungsmittel UG-9 oder
Loctite 270
auf 2-5 Schraubenwindungen aufzutragen,
Sicherungsscheibe auf den Schraubenkopf geradezubiegen.
211
nach dem Anziehen ist die Kante der
Die Anzugsmomente der Verschraubungen sind in der Anlage B angegeben.

Warnung. Beim Zusammenbau des Zylinders und Bremstrgers drfen nur neue Schrauben
verwendet werden.
Prfung technischen Zustandes der Teile

Alle Teile reinigen und deren Zustand auf Verschlei, Beschdigungen oder Korrosion genau prfen. Bei
der Erkennung der angegebenen Merkmale das Teil austauschen. Es ist sicherzustellen, dass die Schutzkappe 5
keine Beschdigungen aufweist (siehe Abb. 6-7).
Die Fhrungsbolzen 11 und deren Manschetten 10 prfen. Es ist sicherzustellen, dass die Bolzen keine
Korrosion und Beschdigungen aufweisen und in den Bohrungen der Fhrung 8 nicht klemmen. Die Bolzen
mssen sich frei bewegen knnen. Bei der Erkennung der Korrosion und Beschdigungen sind die Bolzen und
Manschetten gegen neue zu ersetzen.
Den Zustand der Bremsscheibe prfen. Auf der Arbeitsflche drfen keine Fresser und tiefe Riefen, sowie
andere Beschdigungen sein, die die Abnutzung der Belge erhhen oder die Bremswirkung verringern. Die
Scheibendicke prfen, diese soll mindestens 18 mm sein. Im Gegenfall ist die Bremsscheibe auszutauschen.
Warnung. Es ist empfehlenswert, die Bremsscheibendicke auf dem Radius, der etwa der Mitte
der Reibflche entspricht, an 3-4 Punkten, zu prfen und den Kleinstwert zu bernehmen.
Beim Bruch der Rckzugfeder, beim Verschlei der Belge bis zu 1,5 mm, sind die Bremsbacken gegen
neue zu ersetzen. Die Bremsbacken sind gleichzeitig an beiden Bremsvorrichtungen (beide Bremsbackenpaaren)
auszutauschen.
Bremsscheibenschlag-Prfung
Das Fahrzeug auf der Hebebhne abstellen, den vierten Gang einschalten und die Befestigungsschrauben
der Vorderrder lockern.
Das Fahrzeug anheben und die Vorderrder abmontieren.
Zwei Befestigungsschrauben der Bremsbackenfhrung am Achsschenkel abschrauben und den kompletten
Bremstrger mithilfe technologischen Hackens anheben, um die Bremsschlauchbelastung auszuschlieen.
Die Andrckscheibe 1 (Abbildung 6-11) aus dem Vorrichtungssatz 67.7834.9530 auf die Bremsscheibe
montieren und mit den Radbefestigungsbolzen festmachen. Der Anzugsmoment der Bolzen ist 6794 Nm (6,7
9,4 kpm).
Die Bremsscheibendicke messen. Die Messung erfolgt auf der Andrckscheibe im Punkt 0, 10 mm vom
Auendurchmesser entfernt. Die min. Dicke der Bremsscheibe darf 18 mm nicht unterschreiten.
An der Aufnahmestelle der Bremse ist der Vorrichtungstrger 5 komplett mit der Achse 3 anzubringen.
Auf der Vorrichtungsachse sind zwei Kleinhalter der Messuhr 4 samt den Messuhren 2 zu montieren. Fe
der Messuhren mssen auf den Arbeitsflchen der Bremsscheibe 6 an den gegenberliegenden Seiten, 5 10 mm
vom Auendurchmesser der Scheibe entfernt, gelagert sein.
212
Abbildung 6-11 Messen des Axialschlags der Bremsscheibe:

1 Andrckscheibe; 2 Messuhr; 3 Achse; 4 Kleinhalter fr Messuhr; 5 Trger; 6 Bremsscheibe.
Die Skalen der Messuhren auf 0 stellen. Eine volle Umdrehung der Radnabe ausfhren. Der
Zeigerausschlag der Messuhr von der Nullmarke darf eine halbe Teilung nicht berschreiten. Den Axialschlagwert
messen, wobei die Messungen jede 30 der Scheibenumdrehung durchzufhren sind. Nach den Messergebnissen
den Wert der Dickendifferenz fr die Bremsscheibe berechnen. Der Schlagwert fr jede Arbeitsflche der Scheibe
darf nicht grer als 0,1 mm sein und die Dickendifferenz 0,03 mm nicht berschreiten (Messuhren nach P.5).
Soll die Dickendifferenz mehr 0,03 mm sein, ist die Scheibe auszutauschen.
Wenn die Dickendifferenz den angegebenen Wert nicht berschreitet und der Axialschlag der Scheibe
nicht grer als 0,1 mm ist, ist der Axialschlag des Nabenflansches zu messen.
Die Messung ist auf dem
Durchmesser der Bohrungen fr die Befestigungsschrauben des Rads durchzufhren, dabei ist der Messuhrenfu
beim Passieren der Bohrungen anzuheben. Der Axialschlag des Nabenflansches darf 0,05 mm nicht berschreiten.
Soll der Axialschlagwert des Nabenflansches 0,05 mm berschreiten, ist die Nabe auszutauschen (siehe
"Zerlegen und Zusammenbau der Baugruppen der Aufhngung").
Soll der Axialschlagwert des Nabenflansches den angegebenen Wert nicht berschreiten, ist die
Bremsscheibe auszutauschen.
Die Vorrichtung vom Achsschenkel abbauen und
den kompletten Bremstrger zurcksetzen (siehe
"Vorderradbremsvorrichtung").
Die Vorderrder montieren und festziehen.
Austausch der Bremsbacken

Das Fahrzeug auf der ebenen Bhne abstellen, mit der Feststellbremse bremsen, die Bugpartie des
Fahrzeugs anheben und das Rad abmontieren.
213
Abbildung 6-12 Austausch der Bremsbacken:

1 Bremsbackenfhrung; 2 Befestigungsschrauben der Bremsbackenfhrung; 3 Befestigungsschrauben des
Bremstrgers; 4 Sicherungsscheibe; 5 Befestigungsschraube des Bremszylinders; 6 Bremszylinder; 7
Bremstrger; 8 Bremsbacken; 9 Bremsscheibe; 10 Fhrungsbolzen; 11 Schutzmanschette des
Fhrungsbolzens.
Die
Kante
der
Sicherungsscheibe
(Abbildung
6-12)
ist
geradezubiegen
und
die
Befestigungsschraube 5 des unteren Fhrungsbolzens 10 auszuschrauben, indem man den Bolzen mit dem
Schlssel gegenhlt. Nachdem die Schraube ausgeschraubt wird, ist der Bremstrger 7 samt dem Zylinder
aufwrts zu drehen und die Bremsbacke 8 auf der Kolbenseite herauszuziehen. Dann ist der Bremstrger in
die Grundstellung zurckzubringen.
Den Kolben mit dem Schraubenzieher oder Montiereisen vorsichtig soweit wie mglich in den
Zylinder hineindrcken, um die
Staubschutzkappe nicht zu beschdigen. Dabei ist auf den
Bremsflssigkeitsstand zu achten. Bei Bedarf ist die Bremsflssigkeit aus dem Behlter abzulassen.
Der Bremstrger ist wieder anzuheben und nun die zweite Backe herauszunehmen. Anstatt der
abmontierten Bremsbacken sind neue einzusetzen.
Den Zustand und sicheren Sitz der Fhrungsbolzenmanschetten 11 prfen. Bei Bedarf muss man die
Manschetten austauschen oder dessen korrekten Sitz sicherstellen. Den Bremstrger in die Grundposition
zurckbringen.
Vor dem Anziehen der Schrauben 5 ist das Dichtungsmittel UG-9 oder Loctite 270 auf 2-5
Schraubenwindungen aufzutragen.
Kopf des Fhrungsbolzens 10 gegenhalten und die Schraube 5 mit dem in der Anlage B
angegebenen Anzugsmoment festziehen. Nach dem Anziehen des Bolzens ist die Kante der
Sicherungsscheibe 4 auf die Seitenflche des Schraubenkopfs geradezubiegen.
214
Das Rad montieren und den Austauschvorgang fr die Backen der zweiten Bremsvorrichtung
wiederholen.
Das Bremspedal mehrmals bettigen, danach den Bremsflssigkeitsstand im Behlter des
Hydraulikantriebs prfen und ggf. auf das erforderliche Niveau bringen.
HINTERRADBREMSVORRICHTUNG
Der Aufbau einer Hinterradbremsvorrichtung ist auf dem Bild 6-13, und der Aufbau eines
Radzylinders der Hinterbremse auf dem Bild 6-14 dargestellt.
Bild 6-13 Teile einer Hinterradbremsvorrichtung:

1 Bremsschild;
2 Radzylinder;
3 obere Rckholfeder der Bremsbacken;
4 Bremsbacke;
5 Bremsbackenbelag;
6 Bremstrommel
7 Stellstift;
8 Fhrungsfeder;
9 untere Rckholfeder.
Bild 6-14 Radzylinder der Hinterbremse:

1 Schutzkappe; 2 Kolben; 3 Dichtring; 4 Auflageschale; 5 Feder; 6 Einlegekeil; 7 Anlaufring;
8 Stutzenkappe; 9 Stutzen; 10 Arretierschraube
Aus- und Einbau

Ausbau. Das Fahrzeugheck heben und das Rad ausbauen. Die Bremstrommel 2 (Abbildung 6-15)
ausbauen, indem die Fhrungsstiften 1 gelst und danach in die Gewindebohrungen "" eingeschraubt
werden, bis die Bremstrommel von der Radnabe getrennt wird.
215
Abbildung 6-15 Ausbau der Bremstrommel:
Abbildung 6-16 Hinterradbremsvorrichtung:
1 Fhrungsstift;
2 Bremstrommel;
Gewindebohrung, die fr den Ausbau der
Bremstrommel benutzt wird.
1 Bremsbacken;
2 untere Rckholfeder der Bremsbacken;
3 Fhrungsfeder;
4 Radnabe;
5 obere Rckholfeder;
6 Radbremszylinder;
7 Befestigungsbolzen des Backenbettigungshebels;
8 Scheibe; 9 Splint; 10 Backenbettigungshebel;
11 Endstck des Handbremsseils.
Fr den einfacheren Ausbau Spray -1 in den Spalt zwischen dem Radnabe-Aufnahmebund

und Bremstrommel einsprhen, ca. 10 bis 15 Minuten abwarten.
Durch das Lsen des Seils des Handbremsbettigungswerks (s. Einstellung der Handbremsbettigung) das
Endstck 11 des Handbremsseils 10 (Abbildung 6-16) vom Hebel 10 (Abbildung) abtrennen, danach den Splint 9
aus dem Bolzen 7 herausnehmen, die Scheibe 8 entnehmen und fr den Abbau des Hebels 10 den Bolzen drcken.
Die Fhrungsfedern 3 der Bremsbacken, obere 5 und untere 2 Rckholfeder, sowie Bremsbacken 1
abnehmen.
Bremsrohr 2 (Abbildung 6-17) vom Radzylinder abtrennen und die Rohr- und Zylinderffnungen
mit Blindstopfen verschlieen, um den Bremsflssigkeitsverlust zu verhindern. Anschlieend die
Befestigungsschrauben 3 des Radbremszylinders lsen, den Zylinder abnehmen.
Warnung. Bei der Arbeit ist die Sauberkeit einzuhalten. Es darf kein Schmutz in den
Hydraulikantrieb, und keine Bremsflssigkeit auf den Reibstoff der Bremsbacken gelangen.
Sollte das Bremsschild der Bremsvorrichtung ausgetauscht werden, ist die Kappe 4 (Abbildung 6-18) der
Nabe 1 abzunehmen, die Nabenmutter abzuschrauben und die Nabe mit dem Lager komplett zusammenzupressen
(s. Abschnitt "Ausbau und Zerlegung der Hinterachsaufhngung").
Die Schrauben 5 der Nabenachse fr die Befestigung an den Hebeln der Hinterachsaufhngung
abschrauben, die Nabe mit dem Schild 3 der Hinterbremse komplett abnehmen und nach dem Abschrauben der
216
Befestigungsschrauben 2 des Bremsschildes an der Nabenachse den Bremsschild abnehmen.
Abbildung 6-17 Abbau des Radzylinders:
Abbildung 6-18 Abbaue des Hinterbremsschildes:
1 Entlftungsstutzen;
2 Bremsrohr;
3 Schrauben fr die Befestigung des
Hinterbremszylinders.
1 Nabe;
2 Befestigungsschraube des Bremsschildes;
3 Bremsschild;
4 Nabenkappe;
5 Schrauben fr die Befestigung der Nabenachse.
Anmerkung. Beim Auspressen der Radnaben werden die Lager zerstrt. Deshalb mssen die Naben
nur in dem Fall ausgepresst werden, wenn der Bremsschild ausgebaut oder ausgetauscht werden soll.
Einbau. Der Einbau einer Bremsvorrichtung erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge, wie beim
Ausbau. Dabei ist folgendes zu beachten:
nach dem Einbau der Bremsbacken auf den Bremsschild sicherstellen, dass die Backenenden in
den Nuten der Anschlge der Radzylinderkolben und auf der Auflageplatte richtig passen;
vor dem Einbau der Bremstrommel ist der Einpa der Nabe mit Graphitfett oder mit Schmiermittel
-15 zu schmieren.
Nach dem Abschluss der Arbeiten die Bremsflssigkeitstand in dem Behlter herstellen und das
Hydraulikantriebssystem entlften (s. "Entlften des Hydraulikantriebs der Fahrbremsanlage ").
Feststellbremsbettigung einstellen (s. "Einstellung der Feststellbremsbettigung") und prfen, ob
das Rad ungehindert dreht (ein leichtes Berhren gegen die Bremsbacken ist zulssig).
Prfung des technischen Zustandes der Teile

Radzylinder. Durch visuelle Prfung sicherstellen, dass kein Bremsflssigkeitstropfen austritt. Den
Hub jedes Kolbens 1 (Abbildung 6-19) im Zylindergehuse prfen. Diese mssen innerhalb von 1,25 - 1,65
mm frei laufen. Die Schutzkappen 2 von dem Zylindergehuse 3 abnehmen. Prfen, ob unter diesen keine
Korrosionsstellen sind. Bei Nichtbereinstimmung den aufgezhlten Anforderungen den Radzylinder
ersetzen. Den Zustand der Schutzkappen prfen und ggf. ersetzen.
Bremsbacken. Die Bremsbacken auf Beschdigungen und Verformungen prfen.
Die Federkraft der Rckhol- und Fhrungsfedern der Bremsbacken prfen, ggf. durch neue ersetzen.
Die Federn sollen keine restlichen Dehnverformungen haben.
217
Prfen, ob die Bremsbacken sauber sind. Falls diese Schmutz oder Abnutzungsspuren aufweisen,
sind sie mit einer Drahtbrste grndlich zu reinigen. In dem Fall, wenn die Bremsbacken die
Bremsflssigkeitsspuren haben, sind die Bremsbacken zu ersetzen. Die Bremsbacken sind durch die neuen
auszutauschen, wenn die Dicke der Bremsbelge unter 1,5 mm ist. Den Austausch an den beiden
Bremsvorrichtungen vorzunehmen, d.h. die beiden Bremsbackenpaare ersetzen.
Abbildung 6-19 Radzylinder:

1 Kolben;
2 Schutzkappe;
3 Zylindergehuse;
4 Entlftungsstutzen.
Bremstrommel. Die Bremstrommel prfen. Falls auf der Bremsflche tiefe Riefen oder bermige
Ovalitt vorhanden sind, mssen die Bremstrommel an einer Ausdrehmaschine gedreht werden. Danach sind
die Bremstrommel genauso an der Maschine mit einem feinkrnigen Stein nachzuschleifen. Das verlngert
die Lebensdauer der Bremsbelge und verbessert die Bremsgleichmigkeit und die Bremswirkung.
Die Vergrerung des Innendurchmessers der Bremstrommel (200 mm) nach dem Drehen und
Nachschleifen ist bis 201 mm zulssig. Der maximal zulssige Durchmesser der Blechtrommel betrgt 201,
5
mm.
Diese
Vorschriften
mssen
genau
eingehalten
werden,
im
Gegenfall
werden
die
Bremstrommelfestigkeit sowie die Bremswirkung vermindert.
FESTSTELLBREMSBETTIGUNG
Der Aufbau der Feststellbremsanlage ist auf dem Bild 6-20 dargestellt.
Bild 6-20 Teile der Handbremsanlage:

1 Hebel der Handbremsbettigung; 2 Hebelkappe der Handbremsbettigung; 3 Manschette der Bremsstange;
4 Handbremsbettigungsstange; 5 Seilausgleicher; 6 Scheibe; 7 Mutter;8 Mutter; 9 Spreizleiste;
10 Hebelbolzen; 11 Hebel; 12 Scheibe; 13 Splint; 14 Handbremsseil; 15 Seilbgel; 16 Mutter;
17 Scheibe; 18 Halter der Schutzkappe; 19 Stangenbolzen; 20 Sicherungsbgel
218
Aus- und Einbau

Ausbau. Den Handbremsbettigungshebel 1 (Bild 6-20) in die uerst untere Stellung bringen. Das
Hinterrad ausbauen, die Fhrungsstifte 1 abschrauben (s. Abbildung 6-15) und in die Passbohrungen ""
einschrauben, die Bremstrommel 2 abnehmen. Fr den einfacheren Ausbau Spray -1 in den Spalt
zwischen dem Radnabe-Aufnahmebund und Bremstrommel einsprhen, 10 bis 15 Minuten abwarten.
Die Mutter 16 (Bild 6-20) abschrauben und den Bgel 15 fr die Befestigung des
Handbremsbettigungsseils 14 an der Karosserie abnehmen. Die gleichen Schritte fr das zweite Seil
vornehmen.
Den vorderen Gummilager der Aufhngung des Zusatzschalldmpfers vom Schalldmpfer oder von
der Karosserie trennen, die Muttern 2 (Abbildung 6-21) fr die Befestigung des Bodenschutzblechs 1
abdrehen, das Schutzblech zur Motorseite schieben, und nach dem Abschrauben der Kontermutter von der
Stange 5 (Abbildung 6-22) und der Einstellmutter 3 den Ausgleicher
abnehmen, dabei mssen die
Endstcke der Seile von dem letzten getrennt werden.
Abbildung 6-21 Ausbau des Schutzblechs des

Karossenbodens:
1 Schutzblech des Karossenbodens;
2 Befestigungsmuttern des Schutzblechs
Das Seil aus den Befestigungsteilen an der Karosserie und an den Aufhngungshebeln
herausnehmen, das zweite Endstck ist vom Bremsbackenbettigungshebel zu trennen und das Seil aus der
Bohrung des Bremsschildes herauszunehmen. Die gleichen angegebenen Arbeiten fr das zweite Seil
ausfhren.
Fr den Ausbau des Bremsbackenbettigungshebels 11 (s. Bild 6-20) ist der Splint 13 aus dem
Bolzen 10 herauszunehmen, die Scheibe 12 abzunehmen und auf den Bolzen zu drcken. Nach dem Ausbau
der Fhrungs- und Rckholfedern der Bremsbacken die Bremsbacken und die Spreizleiste 9 abnehmen.
Die Schutzkappe 2 von dem Hebel 1 trennen, und nach dem Abschrauben der Befestigungsschrauben
an dem Karossenboden diese abnehmen. Die Stange 4 von dem Hebel 1 durch Ausbau des Sicherungsbgels
20 und des Bolzens 19 trennen.
Einbau. Der Einbau der Handbremsbettigungsteile ist in der umgekehrten Reihenfolge
auszufhren, wie beim Ausbau. Beim Einbau die Achse des Handbremshebels, die Seilendstcke vorne und
hinten und den Verbindungsbolzen der Stange mit Fett -15 schmieren.
Nach dem Abschluss der Arbeiten die Handbremsbettigung einstellen (s. "Einstellung der
Handbremsbettigung").
219
Prfung des technischen Zustandes der Teile

Den Zustand der Teile der Feststellbremsanlage grndlich prfen. Sollten Seilbruch, Drahtabrieb,
lockere Befestigung der Endstcke oder beschdigte Hlle festgestellt werden, so ist das Seil durch ein
neues auszutauschen.
Es ist sicherzustellen, dass die Zhne des Sektors und des Sicherungsbgels nicht beschdigt sind
und der Hebel sicher einrastet, sowie wird dieser einwandfrei aufwrts und abwrts bettigt.
Die
beschdigten und abgenutzten Teile erneuern.
Einstellung der Handbremsbettigung

Der Handbremsbettigungshebel 1 (s. Bild 6-20) mu einen Hub innerhalb von 24 Zhne haben.
Sollte die Feststellbremsanlage beim Anziehen des Hebels um den angegebenen Hubwert keine Feststellung
des Fahrzeuges der Eigenmasse auf der Steigung (231)% gewhrleisten, ist die Handbremsbettigung wie
nachfolgend nachzustellen:
- das Fahrzeug auf eine Hebebhne abstellen;
- den Handbremsbettigung um 12 Zhne im Sektor (aus uerst unteren Stellung) anziehen.
Warnung. Der erste Zahn des Sektors (in der Anziehrichtung des Hebels) ist dreimal strker
als die anderen.
- die Hinterrder anheben;
- die Befestigungsmuttern des Schutzblechs des Bodens abschrauben (s. Abbildung 6-21);
- das Schutzblech in Motorrichtung schieben;
- die Kontermutter 2 (Abbildung 6-22) der Spannvorrichtung lsen und das Seil 1 durch Festziehen
der Einstellmutter 3 solange spannen, bis die Drehung der Hinterrder mit der Hand unmglich ist ;
- den Vollauf des Hebels prfen, dieser mu 2-4 Zhne im Sektor aus der uerst unteren Stellung
des Hebels (vllig abgesenkt) betragen;
- Prfen, ob die Rder bei uerst unterer Stellung des Hebels frei drehen knnen (leichtes Berhren
der Bremstrommel mit den Bremsbacken ist zulssig);
- die Kontermutter 2 festziehen;
- das Schutzblech des Karosseriebodens in Grundstellung bringen.
Abbildung 6-22 Einstellung der Handbremse:

1 Handbremsseil;
2 konternde Mutter;
3 Einstellmutter;
4 Seilausgleicher;
5 Stange der Handbremsbettigung.
220
Das Fahrzeug einige Male bremsen und sicherstellen, dass sich der Hebelweg nicht gendert hat, die
Hinterrder frei drehen, ohne Bremsenansprechen bei uerst unterer Stellung des Handbremsbettigungshebels.
ANTIBLOCKIERSYSTEM (ABS)
Aufbau allgemein
Ein Fahrzeug in Modifikationsausfhrung wird mit dem Antiblockiersystem (ABS) ausgestattet, das
ein Bestandteil der Betriebsbremsanlage des Fahrzeugs ist und das die vorderen und hinteren
Radbremsvorrichtungen mit den Drehzahlsensoren und Rotoren, sowie den Hydraulikantrieb vom
Bremspedal und das Hydraulikaggregat aufnimmt.
Das Antiblockiersystem ist fr die Verhinderung des Blockierens der Rder beim Bremsen
bestimmt, damit werden die Lenkbarkeit und Fahrstabilitt erhalten und der krzeste Bremsweg
gewhrleistet, sowie erfllt es die Funktionen der axialen und seitlichen Verteilung von Bremskrften des
Fahrzeugs.
Die vordere Radbremsvorrichtung ist ebenso aufgebaut, wie die Radbremsvorrichtung eines
Fahrzeugs ohne ABS. Das Unterscheidungsmerkmal ist der Bestand des Drehzahlsensors, der mit einem
Sonderhalter am Achsschenkel der Vorderachsaufhngung befestigt wird, und der Bestand des Zahnkranzes
(des Rotors) am Gehuse des Auengelenks des Vorderradantriebs.
Die hintere Radbremsvorrichtung unterscheidet sich auch von der Bremsvorrichtung eines Fahrzeugs
ohne ABS durch Bestand des Sensors, der an dem Schutzschild der Bremsvorrichtung befestigt wird, und
durch Rotor, der an der Hinterradnabe befestigt wird.
Der Hydraulikantrieb der Betriebsbremsanlage, der aus einem Saugluftbremsverstrker mit dem
Hauptbremszylinder mit dem Ausgleichsbehlter und dem Bremsflssigkeitsstandgeber besteht, hat keine
Unterschiede vom Hydraulikantrieb eines Fahrzeugs ohne ABS.
Das Hydraulikaggregat ist in dem Motorraum angebracht und besteht aus einem elektronischen
Steuergert und einem Hydraulikmodulator, der die Magnetventile, eine Rckfrderpumpe und einen
Rckfrderpumpemotor hat.
Die Raddrehzahlsensoren, ihrer Arbeit liegt das elektromagnetische Induktionsprinzip zugrunde,
erzeugen die Signale ber die Geschwindigkeit jedes Fahrzeugrads, die zum elektronischen Steuergert des
Hydraulikaggregats bertragen werden.
Das elektronische Steuergert wertet die Signale aus und abhngig vom ihrer Zustand (enorme
Beschleunigung oder Verzgerung eines Rads) sendet die Steuerbefehle an den Hydraulikmodulator.
Der Hydraulikmodulator vermindert, erhht oder hlt konstant, gem empfangenen Befehlen, den
Bremsflssigkeitsdruck in den Radbremszylindern auf, dadurch wird optimale Regelung der Bremskrfte
gewhrleistet.
Beim Druckabbau
wird
die
Bremsflssigkeit durch die Rckfrderpumpe zum
Hauptbremszylinder gepumpt.
221
Schema des Hydraulikantriebs der Bremsen mit dem Antiblockiersystem ist auf dem Bild 6-23
dargestellt.
Die Stellwerke eines Antiblockiersystems sind auf dem Bild 6-24 dargestellt.
Bild 6-23 Schema des Hydraulikantriebs der Bremsen mit Antiblockiersystem:

1 Vorderradbremsvorrichtung; 2 ABS-Hydraulikaggregat; 3 linkes Rohr; 4 rechte Rohrleitung;
5 Rohrleitung zur linken Vorderbremse; 6 Schlauch der Vorderbremse; 7 Rohrleitung zur rechten
Vorderbremse; 8 Sekundrkreislaufrohrleitung des Hauptbremszylinders; 9 Primrkreislaufrohrleitung des
Hauptbremszylinders; 10 Saugluftbremsverstrker komplett mit Hauptbremszylinder; 11 Rohrleitung zum
Schlauch der rechten Hinterbremse; 12 Bremsvorrichtung des Hinterrads; 13 Rohrleitung zur rechten
Hinterbremse; 14 - Rohrleitung zur linken Hinterbremse; 15 Schlauch der Hinterbremse; 16 - Rohrleitung zum
Schlauch der linken Hinterbremse.
Bild 6-24 Bestandteile eines Bremsenantiblockiersystem:

1 ABS-Hydraulikaggregat; 2 Drehzahlsensor des Vorderrads; 3 Drehzahlsensor des Hinterrads;
4 Hinterradrotor; 5 Halter des Drehzahlsensors; 6 Vorderradrotor.
222
Entlften des Hydraulikantriebs der Betriebsbremsanlage

eines mit ABS ausgestatteten Fahrzeugs
Fr das Austreiben der Luft, die in den Hydraulikantrieb infolge der Undichtigkeit der Baugruppen
oder Verbindungen, der Reparatur oder der Erneuerung von einzelnen Baueinheiten des Hydraulikantriebs
und beim Wechseln der Bremsflssigkeit in dem Hydraulikantrieb eingedrungen ist, ist der
Hydraulikantrieb der Betriebsbremsanlage des Fahrzeugs zu entlften (s. "Entlftung des Hydraulikantriebs
der Betriebsbremsanlage ").
Beim Austausch des Hydraulikaggregats ist die Entlftung mit der Verwendung des Diagnosegerts
" " oder der Sondergerte fr die Bremsenentlftung durchzufhren.
Vor dem Entlften des Hydraulikantriebs den Zustand prfen und sicherstellen, dass alle
Bestandteile und Verbindungen dicht sind. Festgestellte Defekte beheben.
Die Entlfterstutzen sowie die Schutzkappen der Hauptbremszylinder und den Bremsflssigkeitsstandgeber mit den anliegenden Oberflchen des Ausgleichsbehlters reinigen. Danach den Bremsflssigkeitsstandgeber von dem Einfllstutzen des Ausgleichsbehlters abnehmen und den Behlter mit Bremsflssigkeit einfllen.
Anmerkung. Das Entlften soll bei abgestelltem Motor erfolgen.
Es sind nur die Sorten der Bremsflssigkeit zu verwenden, die vom Fahrzeughersteller
vorgeschrieben sind.
Den Stecksockel des Diagnosegerts " " ist an die Diagnosesteckdose des Fahrzeugs
anzuschlieen. Die Zndung einschalten und abwarten, bis die Verbindung mit der E-Anlage des Fahrzeugs
aufgebaut ist. Nach dem Verbindungsaufbau das entsprechende Men des Gerts aufrufen und das ABSDiagnoseprogramm auswhlen. Dann ist das Men "ABS-Entlften" Entlften der Bremsanlage im
Handbetrieb aufzurufen.
Die Hinweise des Gerts bezglich Reihenfolge des Entlftens der Bremskreise einhaltend, stecken
Sie den Schlauch auf den entsprechenden Entlfterstutzen auf, das andere Schlauchende tauchen Sie in eine
Flasche ein, die zum Teil mit Bremsflssigkeit gefllt ist. Die Taste "(Eingabe)" drcken und die
Reihe der Arbeiten durchfhren, die das Durchtreten, Halten innerhalb von 1-2 Sekunden und volles
Loslassen des Bremspedals whrend der ganzen Entlftungsphase umfassen.
Wiederholen Sie den Entlftungsvorgang bis keine Luftblasen aus der Bremsanlage des Fahrzeugs
heraustreten.
Nach dem Entlften des Bremskreises den Entlfterstutzen zuschrauben. Dann ist das Bremspedal
wieder durchzutreten und den Entlfterstutzen um 1/2 - 3/4 Umdrehungen ffnen, indem das Bremspedal
durchgetreten ist, nach 1-2 Sekunden das Bremspedal in der bettigten Stellung halten und den
Entlfterstutzen zuschrauben und das Pedal loslassen. Den Entlfterstutzen trocken saubern und die
Schutzkappe aufsetzen.
223
Falls die ABS- und Bremskraftverteilungsanzeiger in der Instrumentenkombination nicht leuchten

und das Diagnosegert auf Handbetrieb der Entlftung der Bremsanlage nicht umschaltet, sind die
gespeicherten Fehlern in dem Speicher der ABS-Steuereinheit mittels Diagnosegert ": " zu
lschen.
Anmerkung. Der Entlftungsvorgang wird auf dem Display des Diagnosetesters als zunehmendes
dunkles Band im Unterteil des Bildschirms angezeigt, dabei leuchten die ABS- und Bremskraftverteilungsanzeiger in der Instrumentenkombination.
Falls nach dem Abschluss der Entlftungsphase auf dem Display des Testers die Meldung
(Einfllung nicht ausgefhrt)" erscheint, ist den wiederholten Entlftungsversuch des entsprechenden
Bremskreises vorzunehmen, dabei drckt man die Tasten "Esc" und " (Eingabe)", aber nicht frher als
in 5 Minuten.
Nach dem Abschluss der Arbeit das Bremspedal durchtreten und sicherstellen, dass kein weiches
Pedal-Effekt vorhanden ist. Drcken Sie die Taste "Esc" des Diagnosetesters und whlen Sie die Mode der
Anfangsstufe, dann Mode " (Einfllzustand)" aus (in dem rechten Teil des Displays soll
die Meldung " (ausgefhrt)" angezeigt werden). Einmal die Taste "Esc" drcken, die Zndung
ausschalten und den Stecksockel des Diagnosegerts aus der Diagnosesteckdose des Fahrzeugs ausziehen.
Den Bremsflssigkeitsbehlter bis zur "MAX"-Markierung auffllen, den Bremsflssigkeitsstandgeber an dem Einfllstutzen befestigen und die Bremsfunktion auf einem Bremsprfstand oder durch
Straenprfungen auf einem Versuchsgelnde prfen.
Damit keine Luft in den Hydraulikantrieb beim Entlften der Bremsanlage oder beim Wechseln der
Bremsflssigkeit eindringt, sowie dieser Vorgang mglichst wenig Zeit aufwendet, sind die fr das
Entlften der Bremskreise geeigneten Sondergerte zu benutzen.
Die Arbeiten mit vorhandenen Gerten sind gem Bedienungsanleitung dieser Gerte
durchzufhren.
Warnung. Die gebrauchte (alte) Bremsflssigkeit darf infolge Verschmutzung und
Wassersttigung wegen Feuchtigkeitsaufnahmevermgen, was gravierende Senkung des Siedepunkts
verursacht und wegen der Gasblasenbildung in dem Hydraulikantrieb beim Bremsen zum
Bremsversagen fhren kann, nicht mehr verwendet werden.
Aus- und Einbau des Hydraulikaggregats der ABS-Bremsanlage

Ausbau. Den Stecksockel 6 (Abbildung 6-25) des Kabelbaums von der Hydraulikeinheit 1 der ABSBremsanlage trennen.
Die Bremsleitungen 3, die zu den Radbremsvorrichtungen fhren, abtrennen, dann die
Primrkreisleitung 4 und Sekundrkreisleitung 5 des Hauptbremszylinders vom Hydraulikaggregat
abtrennen. Die ffnungen des Hydraulikaggregats und der Rohrleitungen sind mit Blindstopfen zu
verschlieen, um den Flssigkeitsverlust und Eindringen von Staub und Schmutz zu verhindern.
224
Warnung. Bei der Arbeit ist die Sauberkeit einzuhalten. Es darf kein Schmutz in den
Hydraulikantrieb und in die Bremsanlagenteile gelangen.
Die Schrauben 2 des Hydraulikaggregathalters, die an dem Karossenlngstrger befestigt werden,
abschrauben und das Hydraulikaggregat komplett mit dem Halter abnehmen. Die Befestigungsmuttern
abschrauben, das Hydraulikaggregat von dem Halter trennen.
Einbau. Der Einbau des Hydraulikaggregats erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge wie beim
Ausbau.
Warnung. Beim Einbau des Hydraulikaggregats aus den Ersatzteilen ist das Schutzband unmittelbar
vor dem Anschlieen der Bremsleitungen zu entfernen.
Abbildung 6-25 Ausbau des ABS-Hydroaggregats:

1 ABS-Hydroaggregat;
2 Befestigungsschrauben des Halters;
3 Rohrleitungen der Bremsvorrichtungen;
4 Primrkreisleitung der Hauptbremsvorrichtung;
5 Sekundrkreisleitung der Hauptbremsvorrichtung;
6 Stecksockel des Kabelbaums.
Nach dem Einbau und Anschlieen der Bremsanlagenteile ist die Bremsanlage zu entlften (s. "
Entlften des Hydraulikantriebs der Fahrbremsanlage eines mit ABS ausgestatteten Fahrzeugs").
Aus- und Einbau des Drehzahlsensors am Vorderrad

Ausbau. Den Stecksockel des Kabelbaums von Drehzahlsensors am Vorderrad ist von dem
Kabelbaum des Motorraums abzutrennen, danach den Kabelbaum und den Stecksockel des Drehzahlsensors
des Vorderrads von den Anschlussstellen an dem Federbein der Vorderradaufhngung und an der Karosse
trennen;
Die Befestigungsschraube 4 (Abbildung 6-26) des Drehzahlsensors auf dem Halter 2 abschrauben
und den Drehzahlsensor aus dem Halter herausnehmen.
Wenn der Halter des Drehzahlsensors abgebaut werden soll, ist die Schraube 5 fr die Befestigung
des Halters an dem Achsschenkel 1 abzuschrauben und den Halter abnehmen.
225
Abbildung 6-26 Ausbau des Drehzahlsensors vom

Vorderrad:
1 Achsschenkel der Vorderaufhngung;
2 Halter des Drehzahlsensors;
3 Drehzahlsensor;
4 Befestigungsschraube des Drehzahlsensors;
5 Befestigungsschraube des Halters des
Drehzahlsensors;
6 Rotor des Vorderrads.
Einbau. Der Einbau des Drehzahlsensors des Vorderrads erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie
beim Ausbau. Vor dem Einbau des Drehzahlsensors am Vorderrad ist die Oberflche der Gegenffnung mit
dem Fett -15 zu schmieren.
Aus- und Einbau des Drehzahlsensors am Hinterrad

Ausbau. Den Stecksockel des Kabelbaums von Drehzahlsensor am Hinterrad ist von dem hinteren
Kabelbaum des Fahrzeugs abzutrennen, danach den Kabelbaum und den Stecksockel des Drehzahlsensors 3
(Abbildung 6-27) von den Anschlussstellen an der Karosse und an den Hebeln 5 der Hinteraufhngung
abtrennen.
Die Schraube 2 fr die Befestigung des Drehzahlsensors 3 an dem Bremsschild 1 des Hinterrads
abschrauben und den Sensor aus der ffnung des Bremsschilds herausnehmen.
Abbildung 6-27 Ausbau des Geschwindigkeitssensors

vom Hinterrad:
1 Schild der Hinterbremse;
2 Befestigungsschraube des Geschwindigkeitssensors;
3 Geschwindigkeitssensors des Hinterrads;
4 Kabelbaum des Geschwindigkeitssensors;
5 Hebel der Hinteraufhngung.
Einbau. Der Einbau des Drehzahlsensors des Hinterrads erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie
beim Ausbau. Vor dem Einbau des Drehzahlsensors am Hinterrad ist die Oberflche der Gegenffnung mit
dem Fett -15 zu schmieren.
Aus- und Einbau des Vorderradrotors

Der Rotor 1 (Abbildung 6-28) des Vorderrads stellt einen Zahnkranz dar, der auf das Gehuse des
Auengelenkes 2 des Vorderradantriebs aufgepresst ist. Deshalb, wenn der Rotor des Vorderrads erneuert
226
werden soll, ist es erforderlich, den Vorderradantrieb komplett (s. "Vorderradantrieb Aus- und Einbau) oder
das Auengleichlaufgelenk komplett (s. "Gleichlaufgelenk Aus- und Einbau") zu ersetzen.
Abbildung 6-28 - Vorderradrotor:

1 Vorderradrotor;
2 Auengelenk des Vorderradantriebs.
Aus- und Einbau des Hinterradrotors

Ausbau. Das Fahrzeugheck heben und das Rad ausbauen.
Die Bremstrommel abnehmen, indem die Fhrungsstifte 1 (s. Abbildung 6-15) gelst und danach in
die Gewindebohrungen "" eingeschraubt werden, bis die Bremstrommel von der Radnabe getrennt wird.
Fr den einfacheren Ausbau Spray -1 in den Spalt zwischen dem Radnabe-Aufnahmebund
und Bremstrommel einsprhen, ca. 10 bis 15 Minuten abwarten. Nachdem die Bremstrommel ausgebaut ist den
Rotor 1 (Abbildung 6-29) von der Nabe 2 des Hinterrads abnehmen.
Abbildung 6-29 Ausbau des Hinterradrotors:

1 Hinterradrotor;
2 Hinterradnabe.
Einbau. Der Einbau des Hinterradrotors erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge wie beim Ausbau.
Die Besonderheiten des Betreibens eines mit ABS ausgestatteten Fahrzeugs

Das Antiblockiersystem ist fr die Verhinderung des Blockierens der Rder beim Bremsen
bestimmt, damit erhlt die Lenkbarkeit und Fahrstabilitt und gewhrleistet den Mindestbremsweg praktisch
bei allen Straenbedingungen. Aber beim Bremsen auf dem lockeren Untergrund (Kies, Sand, Neuschnee)
kann eine gewisse Verlngerung des Bremswegs im Vergleich zum Bremsen bei gleichen Bedingungen mit
blockierten Rdern entstehen.
227
ABS erfllt auch die zustzliche Funktion der elektronischen Verteilung der Bremskrfte, die bei der
Betriebsbremsung und beim Versagen der ABS-Hauptfunktion das optimale Bremskraftverhltnis der Vorder- und
Hinterrder des Fahrzeugs gewhrleistet.
Warnung. Zwecks Vermeidung der ABS-Funktionsfhigkeitsbeschrnkung legen Sie nicht die
Reifen unterschiedlicher Abmessung an.
Beim scharfen Bremsen treten Sie das Bremspedal mit grter Kraft nieder und halten Sie das bis
zum Ende des Bremsvorgangs, ohne loszulassen, auch wenn der Laufbahn sich ndert.
Das Stotterbremsen (Loslassen und erneute Bettigung des Pedals) an den Fahrzeugen mit ABS
verlngert den Bremsweg.
Die ABS-Bremsung beginnt mit Geschwindigkeit ber 8 km/h und wird mit geringer Pulsation des
Bremspedals begleitet. ABS-Funktion endet bei Abnahme der Geschwindigkeit bis auf 3 km/h.
Die Funktionsbereitschaft von ABS wird durch kurzzeitiges Aufleuchten (Eigentestbetrieb) der
ABS-Lampe in der Instrumentenkombination beim Einschalten der Zndung erkannt.
Falls die ABS-Lampe nicht erlischt bzw. bei Fahrt wieder aufleuchtet, weist es auf die
Bremsenstrung. In diesem Fall ist die Fehlerursache festzustellen und zu beseitigen (s. "ABS-Diagnose").
ABS-DIAGNOSE
Die technischen Angaben des Hydraulikaggregats
Das Hydraulikaggregat (H) ist aus einem elektronischen Steuergert (ECU) und einem Hydromodulator
aufgebaut, das die Magnetventile (MV), eine Rckfrderpumpe und einen Pumpenmotor (PM) enthlt.
Das ABS-Hydraulikaggregat hat folgende technische Daten:
- Nennspannung des Hydraulikaggregats
12 ;
- Arbeitsbereich der Versorgungsspannung
(10-16) ;
- max. Laststrom im Stromversorgungskreis von ECU des Hydraulikaggregats
1;
- max. Laststrom im Stromversorgungskreis von MV des Hydraulikaggregats
25 ;
- max. Laststrom im Stromversorgungskreis von RFPM des Hydraulikaggregats
23 .
Das Prinzipschaltbild des ABS der Fahrzeuge der Familie LADA KALINA ist auf dem Bild
6-30
dargestellt.
Die Zweckbestimmung der Kontakte des Hydraulikaggregatanschlusses ist in der Tabelle 6-1 angegeben.
Tabelle 6-1 - Zweckbestimmung der Kontakte des Hydraulikaggregatanschlusses
Kontakt
Kreis
"Masse". Gesamtspeiseleitung PM des Hydraulikaggregats.
Klemme "+" AKKU. Betriebsspannung fr PM des Hydraulikaggregats.
Klemme "+" AKKU. Betriebsspannung fr MV des Hydraulikaggregats.
"Masse". Gemeinsame Versorgungsleitung fr MV und ECU des Hydraulikaggregats.
Eingangssignal des Raddrehzahlsensors vorne links.
228

6
Versorgungsspannung des Drehzahlsensors hinten links.
Versorgungsspannung des Drehzahlsensors hinten rechts.
Versorgungsspannung des Drehzahlsensors vorne rechts.
10
Eingangssignal des Drehzahlsensors vorne rechts.
11
Ausgang/Eingang -Leitung.
12
Ausgang fr die Kontrollleuchte der "EBD"-Diagnose der Bremskraftverteilung.
16
Versorgungsspannung des Drehzahlsensors vorne links.
17
Eingangssignal des Drehzahlsensors hinten links.
18
Klemmen "15" des Zndschalters. Versorgungsspannung fr ECU des Hydroaggregats.
19
Eingangssignal des Drehzahlsensors hinten rechts.
20
Eingang vom Bremslichtschalter.
22
Ausgang fr die Kontrollleuchte der "ABS"-Diagnose des Antiblockiersystems der

Bremsen.
229
HR
MV
VL
VR
HL
Drehzahlsensoren
HR
HL
Kontakt 7 der Diagnosesteckdose

Bremssignalschalter
Instrumentenko
mb. -Anzeiger
AKKU
Klemme 15
Zndschalter
ECU-Stromversorgung
Steuerung PM-Relais
Steuerung MV-Relais
MV-Relais
PM-Relais
PM
Elektronisches Steuergert des ABS-Hydroaggregats
VR
VL
Bild 6-30 - Prinzipschaltbild des ABS der Fahrzeuge der Familie LADA KALINA:
1 Stecksockel des vorderen Kabelbaums zum Hydraulikaggregat; 2 Anschluss des Hydraulikaggregats.
VL vorne links; VR vorne rechts; HL hinten links; HR hinten rechts; EV Einlaventil; AV Auslaventil.
230
Diagnose
Der ABS-Zustand kontrolliert man ber die Diagnose-Kontrolllampen (Symbole ABS und EBD
orangefarbig) in der Instrumentenkombination, die nach dem Einschalten der Zndung fr 3 Sekunden aufleuchten
und dann erlischen sollen.
Nach dem Entstehen einer Strung im ABS schaltet das elektronische Steuergert eine entsprechende
Diagnoselampe ein.
Um die Fehlercode und ABS-Werte einsehen zu knnen, verwendet man das programmtechnische Gert
": ".
Die Liste der ABS-Fehlercode, die am Diagnosegert angezeigt werden, ist in der Tabelle 6-2 angegeben.
Tabelle 6-2 - Liste der ABS-Fehlercode
Code
Beschreibung des Codes
0035
Ausfall im Kreis des Drehzahlsensors vorne links oder Fehlsignal
0040
Ausfall im Kreis des Drehzahlsensors vorne rechts oder Fehlsignal
0045
Ausfall im Kreis des Drehzahlsensors hinten links oder Fehlsignal
0050
Ausfall im Kreis des Drehzahlsensors vorne rechts oder Fehlsignal
0060
Ausfall im Kreis des Auslamagnetventils vorne links
0065
Ausfall im Kreis des Einlamagnetventils vorne links
0070
Ausfall im Kreis des Auslamagnetventils vorne rechts
0075
Ausfall im Kreis des Einlamagnetventils vorne rechts
0080
Ausfall im Kreis des Auslamagnetventils hinten links
0085
Ausfall im Kreis des Einlamagnetventils hinten links
0090
Ausfall im Kreis des Auslamagnetventils hinten rechts
0095
Ausfall im Kreis des Einlamagnetventils hinten rechts
0110
Ausfall im PM-Kreis
0121
Ausfall im Einschaltrelaiskette der Betriebsspannung fr MV
0161
Ausfall im Kreis des Bremssignalausschalters
0245
Fehler beim Drehzahlmessen des Drehzahlsensors
0550
Interne ECU-Strung
0800
Versorgungsspannung unter- oder berschreitet den Arbeitsbereich
Mgliche Fehler, deren Ursachen und Abhilfe

FEHLERURSACHE
ABHILFE
Die ABS-Lampen leuchten nicht beim Einschalten der Zndung

1. Massenschlu in den Regelkreisen der Kontroll- 1. berprfen Sie den Stromkreis von dem Kontakt
leuchten.
"13" der Instrumentenkombination bis zum Kontakt
"12" des Hydroaggregats und von dem Kontakt "16"
der Instrumentenkombination bis zum Kontakt "22"
des Hydroaggregats.
2. Die Sicherung F1 (10) im Stromverteiler ist 2. Den Schlu beseitigen, die Sicherung erneuern.
verschmort.
231
3. Unterbrechung im Stromversorgungskreis
Instrumentenkombination.
4. Unterbrechung in dem
Instrumentenkombination.
Masse-Kreis
der 3. berprfen Sie den Stromkreis von dem Kontakt

"21" der Instrumentenkombination bis zum Kontakt
"40" des Stromverteilers.
der 4. berprfen Sie den Stromkreis von dem Kontakt
"19" der Instrumentenkombination bis zur Karosserie.
5. Die Instrumentenkombination austauschen.
5. Die Kontrollleuchten sind defekt.

Die ABS-Lampen leuchten, keine Verbindung mit der Diagnoseausrstung
verschmort.
2. Unterbrechung im Stromversorgungskreis von ECU 2. berprfen Sie den Stromkreis von dem Kontakt
des Hydroaggregats.
"18" des Hydroaggregats bis zum Kontakt "6" des
Stromverteilers.
3. Unterbrechung in dem Masse-Kreis von ECU des 3. berprfen Sie den Stromkreis von dem Kontakt "4"
Hydroaggregats.
des Hydroaggregats bis zur Karosserie.
Die ABS-Lampe leuchtet, die Fehlercode 0035 (0040, 0045, 0050) ist erkannt
1. Der betreffende Raddrehzahlsensor ist defekt.
2. Unterbrechung oder Massenschlu in der Kette des
Ausgangssignals vom Raddrehzahlsensor.
1. Den Raddrehzahlsensor austauschen.

2. berprfen Sie den Stromkreis von dem Kontakt "1"
des betreffenden Raddrehzahlsensors bis zum Kontakt
"5" ("10", "17", "19") des Hydroaggregats.
3. Unterbrechung oder Massenschlu
in der 3. berprfen Sie den Stromkreis von dem Kontakt "2"
Stromversorgungskette des Raddrehzahlsensors.
des betreffenden Raddrehzahlsensors bis zum Kontakt
"16" ("9", "6", "8") des Hydroaggregats.
4. Das Hydroaggregat ist defekt.
4. Das Hydraulikaggregat austauschen. Nach dem
Austausch die Bremsanlage gem Abschnitt
Entlften des Hydraulikantriebs der Betriebsbremsanlage eines mit ABS ausgestatteten Fahrzeugs
entlften.
Die ABS-Lampe leuchtet, die Fehlercode 0060, 0065, 0070, 0075, 0080, 0085, 0090, 0095,
0550 sind erkannt
1. Das Hydroaggregat ist defekt.
1. Das Hydraulikaggregat austauschen. Nach dem

Austausch die Bremsanlage entlften (s. " Entlften
des Hydraulikantriebs der Betriebsbremsanlage eines
mit ABS ausgestatteten Fahrzeugs ").
Die ABS-Lampe leuchtet, die Fehlercode 0110 ist erkannt

verschmort.
2. Unterbrechung im Stromversorgungskreis von PM 2. berprfen Sie den Stromkreis von dem Kontakt "2"
des Hydroaggregats.
des Hydroaggregats bis zum Kontakt "54" des
Stromverteilers.
3. Unterbrechung in dem Masse-Kreis von PM des 3. berprfen Sie den Stromkreis von dem Kontakt "1"
Hydroaggregats.
des Hydroaggregats bis zur Karosserie.
verschmort.
2. Unterbrechung im Stromversorgungskreis von MV 2. berprfen Sie den Stromkreis von dem Kontakt "3"
des Hydroaggregats.
des Hydroaggregats bis zum Kontakt "13" des
Stromverteilers.
232

1. Unterbrechung im Eingangskreis vom Bremssignal- 1. berprfen Sie den Stromkreis von dem Kontakt
ausschalter.
"20" des Hydroaggregats bis zum Bremssignalausschalter.
2. Die Bremssignallampen austauschen.
2.Die Bremssignallampen sind defekt.

1. Die Halterung des Raddrehzahlsensors ist locker.
1. berprfen, ob der Raddrehzahlsensor an dem

Halter sicher befestigt ist.

1. Die Versorgungsspannung des Hydroaggregats
berschreitet den Betriebsbereich von 13,5-15,7 V.
1. Die Versorgungsspannung des Hydroaggregats

berprfen, die Anschlsse in dem Anschlusockel des
Hydroaggregats auf Sicherheit kontrollieren.
233
Abschnitt 7
ELEKTRIK
KABEL UND SICHERUNGEN
Elektrik ist als eine Einkabelschaltung ausgefhrt. Minus-Ausgnge der Stromquellen und der Stromverbrauchsstellen sind mit der Karosserie verbunden, die Karosserie dient als ein zweites Kabel.
Die meisten Bestandteile der Elektrik sind bei dem eingeschalteten Zndschalter aktiv. Unabhngig vom
Zndschalter arbeiten: Scheinwerferfernlichtsignale, Auenbeleuchtung, Notsignaleinrichtung, Horn, Zigarettenanznder, Rckfahrtsperre.
Die meisten Stromversorgungskreise im Fahrzeug sind durch Schmelzsicherungen geschtzt, welche im
Stromverteiler untergebracht sind. Durch Sicherungen nicht geschtzt: Akkuladekreis, Anlasskreise fr Motor, f[r
Lichtmaschine, Autoradio.
Bevor Sie eine abgeschmolzene Sicherung auswechseln, finden Sie die Ursache der Abschmelzung und
beseitigen die. Bei der Fehlersuche wird empfohlen, die in der Tabelle 7-1 angegebenen Kreise anzuschauen, welche
diese Sicherung schtzt.
In der Tabelle 7-1 ist die Bestimmung jeder Sicherung angegeben, aber an den einigen Fahrzeugmodell en
knnen einige Kreise (oder Einrichtungen) fehlen, welche in der Tabelle angegeben sind.
An allen Schaltplnen, die im Abschnitt Elektrik vorhanden sind, wird die Kabelfarbe mit Buchstaben
bezeichnet, dabei bezeichnet der erste Buchstabe die Farbe des Kabels und die zweite Buchstabe - die Farbe des
Streifens am Kabel (Tabelle 7-2).
Tabelle 7-1 - Stromkreise, geschtzt durch Schmelzsicherungen
Nummer der
Sicherung
F1 (10 )
F2 (30 )
F3 (10 )
F4 (20 )
Geschtzte Stromkreise
Kombiinstrument, Klemme "21"
Rckleuchten, Rckfahrlichter
Kombiinstrument, Klemme "20"
Kombiinstrument, Blinkeranzeige
Blinkerlampen
Elektrofensterhebermotoren*
Unterbrechungsrelais fr Blinker und Notsignal (im Notsignalbetrieb)
Kombiinstrument, Notsignalblinker
Elektromotor fr Windscheibenwischer
Elektromotor fr Heckscheibenwischer (11173, 11193)
Stromverteiler, Relais fr Vordersitzheizung (Kontakte) *
Stromverteiler, Relais fr Scheibenwischer (Kontakte)
Umschalter zwischen Wischern und Waschern, Klemme 53
Elektropaketsteuerung , Klemme 20
Heckscheibenbeheizungsschalter
234

F5 (25 )
Heizungsmotorschalter
Steuergert fr elektromechanische Lenkhilfe, Klemme 1, der Leiste "X2"
Umschalter zwischen Wischern und Waschern, Klemme 53h
F6 (20 )
Stromverteiler, Relais fr Ansteuern des Tonsignals (Wickelung)

Tonsignal
F7 (10 )
Kombiinstrument, Klemme 20
Stopplichtlampen
Innenbeleuchtungseinheit
F8 (20 )
Rckscheibenbeheizung
F9 (5 )
Begrenzungslichtlampen (rechte Seite)

Wegfahrsperre, Klemme "13"
Handschuhfachleuchte
F10 (5 )
Begrenzungslichtlampen (linke Seite)

Kombiinstrument, Anzeige des Hauptlichtschalters
Kennzeichenlampen
Kofferraumleuchte
F11 (7,5 )
Nebelschlulampen in den Rckleuchten

Lichttechniksteuermodul, Anzeige Nebelschlulichter ein
F12 (7,5 )
Rechter Scheinwerfer, Abblendlichtlampe

Lichttechniksteuermodul, Leuchtweitenreglerschalter
Rechter Scheinwerfer, Getriebemotor des Leuchtweitenreglers
Linker Scheinwerfer, Fernlichtlampe
Linker Scheinwerfer, Getriebemotor des Leuchtweitenreglers
F13 (7,5 )
F14 (10 )
F15 (10 )
F16 (10 )
Rechter Scheinwerfer, Fernlichtlampe

Kombiinstrument, Anzeige Fernlicht ein
Linker Scheinwerfer, Fernlichtlampe
F17 (10 )
Rechte Nebelleuchte *
Wegfahrsperre, Klemme 3 *
Linker Nebelscheinwerfer *
F18 (15 )
Stromverteiler, Vordersitzheizungsrelais (Wickelung) *
F19
Hydraulikaggregat vom Antiblockiersystem (ABS) *
F20 (15 )
Zigarrenanznder
F21 (10 A)
Rckfahrsperre
F22 (15 A)
Elektropaketsteuereinheit, Klemme 23*
F24 (7,5 )
Stromverteiler, Kompressorkupplungsrelais fr Klimaanlage (Wickelung) *
F25 (30 A)
F26 (25 )
Elektropaketsteuereinheit, Klemme "9"*

Elektropaketsteuereinheit, Klemme "15"*
Hydraulikaggregat von Antiblockiersystem (ABS) *
F31 (50 A)
Steuereinheit fr elektromechanische Lenkhilfe, Klemme "1" der Klemmleiste "X1"
F32 (40 A)
Hydraulikaggregat von Antiblockiersystem (ABS) *
* - wird nur in einigen Fahrzeugen eingebaut
235
Tabelle 7-2 - Bezeichnung der Kabelfarben

Buchstabe
Farbe
Buchstabe
Farbe
Buchstabe
Farbe
Wei
Braun
Grau
Blau
Orange
Schwarz
Gelb
Rot
Grn
Rosa
Warnung. Whrend der
Fahrzeugreparatur und der Elektrik im Fahrzeug ist erforderlich, das
Kabel von der Minusklemme am Akku abzutrennen.

Whrend des Fahrzeugbetriebs und beim Prfen des Schaltplans vom Fahrzeug ist Einsatz der
Sicherungen,
welche von der Fahrzeugkonstruktion nicht vorgesehen sind, sowie Schlieen an Masse
(Prfen der Stromkreise auf Funken) verboten, dies kann zum Entflammen des Fahrzeuges fhren.
Beim Ausbau von Relais und Sicherungen im Verteiler ist nicht zulssig, die Metalldreher zu
verwenden, weil es zum Kurzschluss der Relais- Ausleitungen fhrt.
STROMVERTEILER
Die meisten Sicherungen und Hilfsrelais (Tabelle 7-3) liegen im separatem Stromverteiler ( Bild 7-1, 72),der zum Kabelbaum der Schalttafel gehrt und in der Schalttafel links von der Lenksule eingebaut ist. Stromverteiler ist nicht reparaturfhig und beim Ausfall wird
ausgewechselt. Anordnung von Relais und Sicherungen im
Verteiler ist im Bild 7-3 gezeigt.

Tabelle 7-3 Stromverteilerrelais
Nummer
Bezeichnung
Bestimmung
2110-3747210-30
Relais zum Ansteuern der elektrischen Fensterheber
2110-3747210-30
Starterschaltrelais
2110-3747310-01
Zusatzrelais
2108-3747010-02
Unterbrechungsrelais fr Blinker und Notsignalisation
2114-3747710
Windscheibenwischerrelais
1119-3747210-10
Fernlichtrelais
1119-3747210-10
Hornrelais
1119-3747210-10
Nebelscheinwerferrelais
10
1119-3747210-10
Heckscheibenbeheizungsrelais
11
1119-3747210-10
Vordersitzheizungsrelais
12
1119-3747210-10
Schaltrelais fr fr Klimaanlagenkompressorkupplung
236
Bild 7-2 - Stromverteiler des Fahrzeugs

LADA KALINA in der
Ausfhrung
Luxus
Bild 7-1 - Stromverteiler des Fahrzeugs

LADA KALINA in der Ausfhrung Norm
und Standard
.
Bild 7-3 - Anordnung von Relais und Sicherungen im Stromverteiler:

1-12 Relais; F1-F32 Schmelzsicherungen
STARTERBATTERIE
Technische Daten
Batterietyp.......................................................................................................... 6-55, wartungsfrei
Nennspannung, W . ............................................................................................. 12
Nennkapazitt bei der Entladungszeit 20 Stunden und Elektrolyt-Temperatur
(272) am Anfang der Entladungszeit, Amper pro Stunde ................................ 55
Entladungsstrom bei der Entladungszeit 20 Stunden, A ......................................... 2,75
Entladungsstrom im Starterbetrieb
und Elektrolyttemperatur 18 , .................................................................. 255
237
Mgliche Fehler, deren Ursachen und Behebungsmethoden

FEHLERURSACHE
METHODE DER BEHEBUNG
Batterie entldt sich whrend des Fahrzeugbetriebs

1. Schlupfen des Antriebsriemens an der Lichtmaschine
2. Lichtmaschine defekt
3. Beschdigung der Kabelisolation in der Elektrik
4. Anschluss der neuen Verbrauchsquellen durch
Fahrzeugsbesitzer, mehr als erlaubt
5. Extreme Verschmutzung der Batterieoberflche
6. Elektrolytfllstand unter der Plattenoberkante
7. Kurzschlu zwischen den Platten
8. Batterie ist nicht
warm genug,
niedrige
Auenlufttemperaturen
(bei Minus 20 und
weniger)
1. Riemenspannung einstellen.
2. Lichtmaschine prfen.
3. Stromverluststelle finden und Fehler beheben.
4.Neue Stromverbrauchstellen abschalten
5. Batterieoberflche reinigen.
6. Normalen Fllstand des Elektrolyts wiederherstellen
7. Batterie ersetzen
8. Die Batterie im warmen Raum bis Temperatur Plus
10 30 erwrmen und laden.
Elektrolyt auf der Batterieoberflche

1. Erhhter Elektrolytfllstand, was zum Wegschtteln
fhrt.
2. Durchsicken von Elekrtolyt durch Risse im Gehuse.
3.Kochen von Elektrolyt, zu hohe Spannung der
Lichtmaschine
4. Kochen von Elektrolyt und berhitzen der Batterie,
Sulfatierung der Platten
1. Den normalen Fllstand des Elektrolyts einstellen.

2. Batterie wechseln.
3. Den Spannungsregler an der Lichtmaschine
wechseln.
4. Die Batterie wechseln.
Batteriewartung
Batterieoberflche mit 10%- Calcium-Sodalsung waschen und abwischen.
Batterie anschauen und berprfen, dass keine mechanischen Beschdigungen whrend des
Transports und des Betriebs entstanden sind.
Prfen, wie dicht Oberdeckel mit Batteriegehuse verschweit sind. Dazu die Batterie unter
Winkel 45 zu jeder der 4 Seiten kippen und in diesem Zustand 15 Minuten halten.
Die Spannung im geschlossenen Kreis an den Batterieklemmen messen. Die Spannung soll mindestens 12,6
Volt betragen.
Die Stpsel ausdrehen und Fllstand von Elektrolyt in jedem Sammelgehuse der Batterie prfen.
Elektrolyt- Fllstand soll um 5-10 mm hher als Schutzblech
Abscheider oder zwischen den Marken
sein oder um 10-15 mm hher als Oberkante der
"min" "max", oder im Bereich des Anzeigeunterrandes sein, je nach der
Ausfhrung der Batterie.

Elektrolyt-Dichte in jedem Sammelgehuse der Batterie messen. Die Elektrolyt-Dichte soll den Werten
entsprechen, die in den Tabellen 7-4 und 7-5 angegeben sind. Zulssiger Entladungsgrad der Batterie hchstens:
im Winter um 25%, im Sommer um 50% (Aerometer E-2 , Thermometer).
238
Tabelle 7-4 - Elektrolyt-Dichte bei 25 , g/m3

Klimaregion ( Durchschnittliche
Temperatur in Januar, )
Jahreszeit
Sehr kalt (von -50 bis -30)
Entladene Batterie
Voll geladene
Batterie
um 25%
um 50%
Winter
1,30
1,26
1,22
Sommer
1,28
1,24
1,20
Kalt (von -30 bis -15)
Das ganze Jahr
1,28
1,24
1,20
Gemigt (von -15 bis -8)
Das ganze Jahr
1,28
1,24
1,20
Warm, feucht ( 0 +4)
Das ganze Jahr
1,23
1,19
1,15
Tabelle 7-5 - Berichtigungen zur Aerometer -Anzeige, g/ cm3

ElektrolytTemperatur,
Berichtigung
ElektrolytTemperatur,
Berichtigung
-40 -26
- 0,04
+5 +19
- 0,01
-25 -11
- 0,03
+20 +30
0,00
-10 +4
- 0,02
+31 +45
+ 0,01
Falls erforderlich,
Elektrolyt bis zum normalen Fllstand nachfllen und Pfropfen in die Batterie einsetzen.
Falls Parameter, die in den Tabellen 7-4 und 7-5 angegeben sind, von den zulssigen Werten abweichen,
laden Sie die Batterie mit Prfung der Parameter.
Batterie wird durch ein von 2 Verfahren geladen:
- Laden durch Gleichstrom;
- Laden durch Gleichspannung.
Batterieladung durch Gleichstrom
Batterie unter Strom
5,5 laden, bis Ausgangsspannung 14,4 Volt erreicht ist und dann noch unter den
gleichen Strom im Laufe von 5 Stunden laden.

Batterieladung durch Gleichspannung.
Batterie bei der Spannung 16 Volt im Laufe von 24 Stunden, bei Ladestrom max. 13,75 laden.
Falls
die Batterie stark entladen ist (Spannung an den Klemmen 2 Volt), dann kann sie die Ladung durch
bliches Verfahren nicht
aufnehmen. In diesem Fall soll man zuerst die Batterie mit Strom 0,5 laden, bis die
Spannung an den Klemmen 12,5 Volt erreicht wird (das kann einige Tage dauern), dann soll man die Ladung
durch Gleichstrom fortsetzen.
Nachdem Ladung beendet ist, aber frhestens in
1 Stunde, aber sptestens in 5 Stunden
geben sie auf
Batterie Starterstrom 270 A, indem Sie den Testerknopf drcken und den max. 10 Sekunden halten.
Die Stabilitt und Bewegung des Gertepfeils bewerten:
- Zeiger stabil im grnen Skala- Bereich Batterie intakt;
- Zeiger stabil im gelben und roten Skala-Bereich- Batterie leer- Batterie laden;
- Zeiger unstabil (Spannung sinkt) im gelben oder roten Skalabereich Batterie defekt Batterie wechseln.
Eine intakte Batterie im Fahrzeug einbauen, die Plus- Kabelklemme an die Batterie anschlieen.
Ableitstrom am Fahrzeug messen. Ableitstrom darf nicht mehr als 20 mA betragen.
239
Mgliche Ursachen fr zu hohe Stromverluste knnen, wie folgt sein:

- die, im Fahrzeug zustzlich eingebaute Alarmanlage, welche zur Fahrzeugausstattung nicht gehrt;
- Audiogerte (Autoradio, Verstrker, Tuner, Subwoofer usw.);
- elektronische Kaltstarthilfe und andere zustzliche stromverbrauchende Gerte.
Erhhte Selbstentladung der Batterie kann bei Brunung von Elektrolyt (Abpulvern von Aktivmasse) und
Salfatierung der Platten in allen
Akkuzellen
entstehen. Als Ursachen von Elektrolyt- Trbung und
Plattensulfatierung knnen ungeeignete Lagerung und Betrieb der Batterie sein; und zwar:
berladung der Batterie (Ladungsspannung ber 16 Volt, bei der fehlerhaften Fahrzeugelektrik);
- starke Entladung der Batterie mit anschlieender
Erfrierung von Elektrolyt bei
Minusauen-
temperaturen.
- Batteriebetrieb mit Entladungsgrad ber 50% im Sommer und ber 25% im Winter;
- ein niedriger Elektrolytpegel .
Achtung. Starke mehrmalige Entladung der Batterie fhrt
zur Verschlechterung der Kapazitts- und
Starterwerte.
Die Massekabelklemme an die Batterie anschlieen.
ZNDSCHALTER
In den Fahrzeugen Lada-Kalina wird ein Zndschalter vom Typ 1118-3704010 mit Wegfahrsperre, Sperre
gegen erneute Startereinschaltung ohne
Zndung aus und mit Transponderspule zur Kommunikation mit
Fahrzeugdiebstalsicherung verwendet.
Fr den Zndschalter wird geeignete Kontaktgabe bei den verschiedenen Schlsselstellungen (Tabelle 7-6),
Funktion der Wegfahrsperre und
Kommunikation mit der Fahrzeugdiebstahlsicherung geprft. Spannung von Akku
und Lichtmaschine wird an Kontakt 30 (Bild 7-4) gefhrt.

Tabelle 7-6 Eingeschaltete Kreise bei den verschiedenen Schlsselstellungen.
Schlsselstellung
0 (Aus)
Kontakte unter
Spannung
eingeschaltete Kreise
I (Zndung)
30 15
Motorsteuerung, Erregung der Lichtmaschine, Scheinwerfer,

Blinker, Anzeigegerte, Scheibenwischer, Waschanlagen der
Windscheibe und der Heckscheibe, Elektromotoren der
Vordertrenheber, Elektromotor des Heizungsventilators,
Heckscheibenheizung, Zigarrenanznder.
II (Starter)
30 15
Sieh Stellung I
30 50
Starter
Zur Entlastung der Zndschalterkontakte im Stromverteiler ist ein Relais K 4 eingebaut.
240
Bild 7-4 Verdrahtungsplan des Zndschalters (beim eingesteckten Schlssel).

Sperrstange der Diebstahlsicherung soll sich ausschieben lassen, wenn man den Schlssel in der Stellung 0
(aus) einsteckt und aus dem Schloss auszieht. Sperrstange soll sich versunken lassen, nach dem den Schlssel aus der
Stellung 0 (aus) in die Stellung 1 (Zndung) dreht. Der Schlssel soll ich aus dem Schloss nur in der Stellung 0
ausziehen lassen.
Sperrvorrichtung gegen erneute Startereinschaltung soll keine
wiederholte Drehung des Schlssels aus der
Stellung I (Zndung) in die Stellung II (Starter) ermglichen. Solche Drehung soll
nur nach einer vorherigen
Zurckstellung des Schlssels in die Stellung 0 (AUS) mglich sein.
Ausbau und Einbau des Zndschalters

Die Massekabelklemme von der Batterie abklemmen.
Die Lenkwellenhauben ausbauen. Kabelbaumleiste vom Zndschalter
trennen. Die Befestigungsschrauben
(Bild 7-5) mit der Vorrichtung 67.7812.9564 abdrehen und den Schalter von der Lenkwelle ausbauen.
Einbau des Zndschalters ist in der fr den Ausbau umgekehrten Reihenfolge vorzunehmen.
Bild 7-5 - Ausbau des Zndschalters:

1 Befestigungsschrauben mit Abreikopf; 2 Lenkwelle.
LICHTMASCHINE
Technische Daten
Maximaler Reaktionsstrom (bei 14 Volt und 6000 min1), A
85
Einstellbarer Spannungsbereich, Volt
14,415,1
bersetzungsverhltnis Motor- Lichtmaschine
1:2,4
241
Die Besonderheiten der Einrichtung

Im Fahrzeug LADA KALINA werden Drehstromgeneratoren mit eingebauter Gleichrichtereinheit, sieh Bild 7-6,
verwendet. Die Lichtmaschinen dienen zur Versorgung der Verbrauchsgerte mit Strom, und zur Batterieladung.
Bild 7-6 Gesamtansicht der Lichtmaschine 1119-3701010:

1 Klemme "+" der Lichtmaschine; 2 Klemme "L" der Lichtmaschine.
Wechselstromlichtmaschine vom Typ 9402.3701-06, dreiphasig, mit eingebauter Gleichrichtereinheit und
elektronischem Spannungsregler, Rechtsdrehung (Antriebsseitig), vorgesehen zur Stromerzeugung
bei laufendem
Motor.
Stnder und Deckel sind mit 4 Schrauben gespannt. Luferwelle dreht sich in den Lagern, welche in den
Deckeln eingebaut sind. Strom an die Luferwickelung (Erregungswickelung) wird durch Brsten und Kontaktringe
gefhrt.
Dreiphasiger Wechselstrom, welcher in der Stnderwickelung induziert wird, wird in den Gleichstrom durch
die Gleichrichtereinheit, befestigt am Deckel, transformiert. Elektronischer Spannungsregler
gehrt zu einer
Einheit, mit Brstenhalter, Kondensator und mit Dichtstecker, mit Ableitungen "L" und "W". Ableitung "L" ist mit
der Prfanzeige verbunden, welche im Kombiinstrument
eingeordnet ist. Ableitung "W" der Lichtmaschine wird in
den Fahrzeugen LADA KALINA nicht benutzt. Minusklemme der Batterie ist an die Masse anzuschlieen, und die
Plusklemme an die Klemme "+" der Lichtmaschine anzuschlieen.
Luferdrehzahl, bei der Selbsterregung der Lichtmaschine erfolgt, mit Batterie, komplett
und parallel
-1
geschalteter Kontrolllampe 12-1,2 und Zusatzwiderstand 50 Ohm soll max. 1200 min sein.
Whrend des Betriebs der Lichtmaschine sollen keine Gerusche auftreten, welche auf die vorhandenen
Fehler hinweisen (Berhrung der drehenden Teile, Lagergerusche, Klappern der Brsten).
Im Lichtmaschinenregler soll folgender Schutz vorgesehen sein:
- Schutz der Prflampenkette vor dem mglichen Kurzschluss;
- Schutz der Ausgangsstufe des Reglers vor dem Kurzschluss in der Erregungskette.
Die Lichtmaschine soll bestndig gegen Einwirkung der Impulsberspannungen, die im Bordnetz der
Fahrzeuge auftreten, in Hhe max. 30 Volt, sein.
Der Lichtmaschinenschaltplan ist im Bild 7-7 gezeigt. Bei der Zndung EIN wird die Ausgangsstufe des
Reglers in den Stromerzeugungsbetrieb geschaltet, dabei wird der Strom durch die Erregungswickelung bis zu den
minimalen Werten begrenzt, indem Vorerregung der Lichtmaschine erzeugt wird.
242
Beim Motorstart und
wenn an der Ableitung "B+" des Spannungsreglers
bestimmter Spannungspegel
erreicht wird, schaltet der Regler durch die Erregungswicklung den vollen Strom, dadurch wird die Lichtmaschine
voll erregt.
Bild 7-7 - Schaltbild der Lichtmaschine:

1 Batterie; 2 Lichtmaschine; 3 Prfanzeige der Batterieladung, integriert im Kombiinstrument;
4 Stromverteiler; 5 Zndschalter.
Der Generatorenbetrieb wird durch Anzeige im Kombiinstrument geprft. Bei Zndung EIN soll die Anzeige
aufleuchten, und nach dem Motorstart erlschen, wenn die Lichtmaschine intakt ist. Wenn die Anzeige nicht
aufleuchtet, ist der Motorstart nicht zulssig, weil es zur Batterieentladung whrend der Fahrt fhren kann.
Warnung. Batterie- Minusklemme soll immer an der Masse angeschlossen sein und Pluskabel soll an
der Klemme B der Lichtmaschine angeschlossen sein. Falscher Anschluss der Batterie wird gleich zum
berstrom durch die Gleichrichtereinheit des Generators und zur Beschdigung fhren.
Der Betrieb des Generators mit
der
kurzzeitigen
berspannungen
abgeklemmter Batterie ist nicht zulssig. Das fhrt zur Entstehung

an
der
Generatorklemme
B,
was
zur
Beschdigung
des
Generatorspannungsreglers und elektronische Gerte am Fahrzeugbordnetz fhren kann.

Verboten ist die Prfung der Funktion der Lichtmaschine auf Funkenbildung sogar durch
kurzzeitigen Anschluss der Lichtmaschinenklemme "+" an der Masse. Dabei fliet
der berstrom durch
die Gleichrichtereinheit, das kann die Gleichrichtereinheit beschdigen. Die Lichtmaschine darf man nur
durch Amperemeter und Spannungsmesser prfen.
Die Gleichrichtereinheit der Lichtmaschine darf man nicht mit einem Megohmmesser oder mit 12Volt-Lampe prfen, weil Megohmmesser
zu hohe Spannung fr Dioden hat und diese werden whrend der
Prfung durchgeschlagen (erfolgt ein Kurzschluss).

Verboten ist die Prfung der Verkabelung im Fahrzeug durch einen Megohmmesser oder mit einer
Lampe, mit Versorgungsspannung ber 12 Volt. Falls solche Prfung erforderlich ist, dann soll man vorher
die Kabel von der Lichtmaschine abklemmen.
Prfung des Isolationswiderstandes vom Lichtmaschinenstnder durch hohe Spannung darf man nur
am Prfstand durchfhren und bei
der Generatorgleichrichtereinheit sollen die Phasenwicklungsleitungen
abgetrennt sein.
Beim Verschweien der Fahrzeugbaugruppen und der -bauteile
Lichtmaschinenklemmen und Batterieklemmen abklemmen.
243
soll man die Leitungen von allen
Mgliche Fehler, Ursachen und Behebung

FEHLERURSACHE
BEHEBUNG
Prfanzeige leuchtet bei Zndung EIN nicht auf.
Kontrollinstrumente funktionieren nicht.
1. Die Sicherung F1 im Verteiler durchgebrannt.
1 Die Sicherung wechseln. Den Kurzschluss in

den Stromkreisen, die durch Sicherung geschtzt
2.Bruch in der Versorgungskette des Kombiinstruments: sind, beseitigen.
- es kommt keine Spannung vom
Verteiler zum 2.Gehen Sie wie folgt vor:
Kombiinstrument;
- das Kabel "" und seine Verbindungen vom
- es kommt keine Spannung vom Zndschalter zum Verteiler zum Kombiinstrument prfen;
verteiler
das Kabel GP und seine Verbindungen vom
Zndschalter zum Verteiler prfen
3. Zndschalter spricht nicht an;
3. Den Zndschalter wechseln.
4. Die Ladeanzeigelampe ist durchgebrannt.
4. Die Lampe wechseln.
Die Prfanzeige leuchtet bei Zndung EIN nicht auf und brennt beim Motorbetrieb nicht.
Kontrollinstrumente funktionieren nicht. Batterie ist leer.

1. Kombiinstrument ist defekt.
2. Ein Bruch in der
Kette zwischen dem
Kombiinstrument und dem Stecker "L" der
Lichtmaschine.
3. Verschlei oder Hngebleiben der
Brsten,
Oxidation der Kontaktringe
4. Spannungsregler ist beschdigt.
5. Kabel von der Ableitung des Brstenhalters gelst.
6. Kurzschluss an den Plusventilen
7. Abgriff der Erregungswickelungsableitungen von
den Kontaktringen.
1. Kombiinstrument wechseln.
2 Das Kabel "" und seine Anschlsse von der
Lichtmaschine zum Kombiinstrument prfen.
3. Die Lichtmaschine wechseln.
5. Das Kabel anschlieen
Prfanzeige leuchtet stark oder halbstark beim Motorlauf. Batterie ist entladen.
1.Schlupfen vom Generatorantriebsriemen
2. Spannungsregler ist defekt
3. Gleichrichtereinheitsventile sind beschdigt.
4. Ltstellen von den Erregungswickelungsleitungen
der Kontaktringe gelst.
5. Bruch oder Kurzschluss in der Stnderwickelung,
Krperschluss der Stnderwickelung.
1. Riemenspannung einstellen.
3 Die Lichtmaschine wechseln
4. Die Lichtmaschine wechseln
Prfanzeige brennt beim Motorbetrieb. Batterie wird neu geladen.

Spannungsregler defekt.
Die Lichtmaschine wechseln.

Lichtmaschinengerusche sind zu stark
1. Lichtmaschinenlager sind defekt.

2. Kurzschluss zwischen den Wickelungen oder 2. Die Lichtmaschine wechseln.
Krperschluss der Starterwickelung (Heulen der
Lichtmaschine)
3.Kurzschlu in einem der Lichtmaschinenventile.
244
Ausbau und Einbau der Lichtmaschine

Ausbau. Das Fahrzeug auf den
Arbeitsplatz abstellen, mit Parkbremse fixieren, Zndung ausschalten und
die Massekabelklemme von der Batterie abklemmen.

Von der Lichtmaschine 1 (Bild 7-8) die Leiste 3 und Klemme 4 abklemmen.
Bild 7-8 Lichtmaschinenausbau:

1 Lichtmaschine;
2 Lichtmaschinenbefestigungsschraube;
3 Kabelbaumleiste;
4 die Klemme der vorderen Kabelbaums;
5 Mutter fr Generatorbefestigungsschraube .
Die Gegenmutter 2,
Bild 5, des Spanners abdrehen und durch Drehen der
der Sechskantschraube 3 im
Uhrzeigersinn entspannen Sie den Riemen 1 des Anbauaggregatenantriebs.

Die Befestigungsschraube 2 der Lichtmaschine lsen (Bild 7-8).
Die Mutter 5 abdrehen und die Befestigungsschraube der Lichtmaschine herausziehen.
Die Lichtmaschine nach unten drehen und den Riemen 1 (Bild 7-9) des Anbauaggregatenantriebs
abnehmen.
Bild 7-9 Ausbau des Riemens des

Anbauaggergatenantriebs:
1 Riemen des Anbauaggregatenantriebs;
2 Gegenmutter des Spanners;
3 Spannerschraube.
Die Schraube 2 abdrehen und herausholen ( Sieh Bild 7-8),die Lichtmaschine ausbauen.
Einbau. Einbau der Lichtmaschine ist
in der fr den Ausbau umgekehrten Reihenfolge durchzufhren.
Nach Riemeneinbau des Anbauaggregatenantriebs, durch Drehen der Schraube 3 ( Bild 7-9 ) am gegen
Uhrzeigersinn den Riemen spannen, und die Schraube mit Gegenmutter 2 fixieren.
245
Das Gegenmutteranzugsmoment
1524 Nm (1,52,4 kgf.m). Die Kurbelwelle mindestens einmal
drehen und mit Prfgert die Riemenspannung im mittleren Teil am Zweig zwischen der Riemenscheibe der
Lichtmaschine und der Spannrolle prfen.
Riemenschwingungsfrequenz soll 120 5 Hz betragen.
An die Lichtmaschine 1 (Sieh Bild 7-8) die Leiste 3 und Klemme 4 des vorderen Kabelbaums anschlieen.
Ausbau und Einbau der Lichtmaschine in dem Fahrzeug

mit Motor 11194 und mit Klimaanlage
Ausbau. Das Fahrzeug auf den Arbeitsplatz aufstellen, mit Parkbremse bremsen, die Zndung ausschalten
und die Massekabelklemme von der Batterie abklemmen.
Bild 7-10 Ausbau der Lichtmaschine:
Bild 7-11 Ausbau der Lichtmaschine:
1 Gegenmutter des Spanners ;

2 oberer Befestigungsbolzen
Lichtmaschine;
1 unterer Befestigungsbolzen der

Lichtmaschine;
2 Lichtmaschine;
3 Kabelbaumklemme.
der
Die Spannergegenmutter 1 (Bild 7-10) abdrehen und durch Drehen der Schraube 3 im Uhrzeigersinn den
Antriebsriemen der Anbauaggregate entspannen und den Riemen von den Riemenscheiben der Lichtmaschine und
des Kompressors ausbauen.
Die obere Lichtmaschinenbefestigungschraube 2 lsen.
Die Mutter abdrehen und die Befestigungsschrauben der Lichtmaschine herausholen.
Das Fahrzeug auf die fr die Arbeit passende Hhe heben, die Befestigungsschrauben des
Motorschutzblechs abdrehen, das Blech ausbauen.
Von der Lichtmaschine die Leiste und Klemme 3 des vorderen Kabelbaums abklemmen.
Den Befestigungsbolzen 1 (Bild 7-11) der Lichtmaschine 2 lsen, die Mutter abdrehen und den Bolzen
herausholen.
Die Lichtmaschine nach unten drehen und ausbauen.
246
Wenn Sie den Antriebsriemen der Anbauaggregate wechseln mssen, den Motor heben, den Bolzen und die
Mutter , welche die rechten Motorlagerung befestigen, abdrehen, den Motor herunterlassen, bis die Stange aus der
der Lagerbohrung herauskommt und den Riemen ausbauen.
Riemeneinbau erfolgt in der dem Ausbau umgekehrten Reihenfolge.
Einbau. Lichtmaschineneinbau erfolgt in der fr den Ausbau umgekehrten Reihenfolge.
Nachdem der Antriebsriemen der Anbauaggregate eingebaut ist, durch drehen der Schraube 3 (Sieh Bild 79)
am
Sechskantkopf
den
Riemen
spannen
und
die
Gegenmutteranzugsmoment: - 1524 Nm (1,52,4 kgs.m). Die
Schraube
mit
Gegenmutter
Kurbelwelle mindestens
fixieren.
einmal umdrehen und
mit einem Gert die Riemenspannung am Zweig zwischen der Generatorriemenscheibe und der Spannrolle prfen.
Die Riemenschwingungsfrequenz soll mindestens 200 Hz betragen.
Wenn die Frequenz weniger als
erreicht ist. Die Riemenspannung
200 Hz ist,
die Riemenspannung einstellen, bis der Wert 240 5 Hz
bei den vier Stellungen der Kurbelwelle mit 90 - Intervall prfen. Als
Spannungswert gilt ein Minimalwert.

An die Lichtmaschine 2 (Bild 7-11) die Leiste und die Klemme 3 des vorderen Kabelbaums anschlieen.
Die Lichtmaschinen - Checks

Prfung der Lichtmaschine am Prfstand
Whrend der Prfung am Prfstand erkennt man, ob die Lichtmaschine in Ordnung ist und die Werte den
Nennwerten entsprechen. Bei der geprften Lichtmaschine sollen die Brsten gut an die Kontaktringe angepasst
sind, und die Ringe selbst, sollen sauber sein.
Die Lichtmaschine im Prfstand einbauen und wie im Bild 7-12 anschlieen. Den Prfstandselektromotor
einschalten, mit Rheostat 4 die Ausgangsspannung 13,5 Volt an der Lichtmaschine einstellen und die Drehzahl am
Rotor bis
6000 Umdrehungen/min1 erreichen. Die Lichtmaschine in dieser Betriebsart mindestens 15 Minuten
laufen lassen und dann die Stromabgabe messen. Bei der intakten Lichtmaschine darf sie mindestens 85 A sein.
Wenn keine Stromabgabe erfolgt, so kann es an den schlechten Ltstellen und an
Erregungswicklungsleitungen, die zu den
Bruch der
Kontaktringen fhren, liegen. Der niedrige Abgabestromwert zeugt vom
Kurzschluss an den Wicklungen oder vom Ausfall einer oder mehrerer
Gleichrichtdioden. Wenn eine oder mehrere
Lampen whrend des Lichtmaschinenbetriebs aufleuchten, dann zeugt es vom Ausfall einer oder mehrerer
Zusatzdioden. Die Ausgangsspannungsabweichung vom Sollwert zeugt davon, dass der Spannungsregler defekt ist.
Zu starke Gerusche beim Drehen des Lufers zeugen von den defekten Lichtmaschinenlagern.
Wenn der gemessene Stromabgabewert deutlich niedrig liegt, dann zeugt es von den Strungen in den
Lufer- und Stnderwickelungen oder von den Defekten der Lichtmaschinengleichrichter.
In diesem Fall ist eine sorgfltige Prfung
der Wicklungen und des Gleichrichters an der Lichtmaschine
erforderlich, um eine defekte Stelle zu erkennen.
247
Bild 7-12 Anschlussplan zur Prfung der Lichtmaschine am Prfstand:

1 12 Volt Kontrolllampe 12 Volt, 3 W; 2 Lichtmaschine; 3 Spannungsmesser; 4 Rheostat; 5 Strommesser;
6 Schalter; 7 Batterie.
Spannung
am Ausgang der Lichtmaschine wird bei der Drehzahl 6000 U/min1- Mit Rheostat 4
die
Stromabgabe 5 A einstellen und die Ausgangsspannung der Lichtmaschine messen, sie soll 14,5 14,9 Volt sein,
bei der Umgebungstemperatur und an
der Lichtmaschine
(2510) . Wenn die Spannung
auerhalb des
angegebenen Bereichs liegt, soll man die Lichtmaschine wechseln,
ANLASSER
In den Fahrzeugen LADA KALINA werden zwei
Typen von Anlasser, je nach Fahrzeug-Ausstattung
eingebaut. Gesamtansicht des Anlassers ist auf dem Bild 7-13 gezeigt. Technische Daten der Anlasser sind in der
Tabelle 7-7 angegeben.
Bild 7-13 Gesamtansicht der Anlasser:

1 Anlasser 2110-3708010; 2 Anlasser 2108-3708010-06 und 2109-3708010-01; 3 Kontaktbolzen von
Einrckschalter; 4 Stecker "50" der Anlasserrelaiswickelung.
Tabelle 7-7 Technische Daten der Anlasser
Technische Daten
Anlasserbezeichnung
Im Leerlauf
Bei der vollen Bremsung
Spannung an den
Klemmen, Volt
Stromaufnahme,
max,
Antriebswellendreh
zahl, mindestens
((m-1)
Spannung an den
Relais-klemmen,
max., Volt.
Stromaufnahme,
max,
Bremsmoment,
mindestens,
Nm(kgf/m)
2108-3708010-06
(5712.3708)
2110-3708010
(5702.3708)
11,5+0,5
80
(mit Relais)
3000
5,0
700
13,72
(1,4)
2109-3708010-01
(2109.3708)
11,5+0,5
40 (mit Relais)
30 (ohne Relais)
4000
5,5
290
7,0
(0,71)
248
Die Besonderheiten der Ausfhrung

Anlasser ist ein Gleichstrommotor, Erregung kommt von den Dauermagneten, mit Planetengetriebe und mit
einem Magnetschalter, der zwei Wicklungen hat.
Anlasser dienen zur Sicherstellung der minimalen Kurbelwellendrehzahl, welche fr Motorstart erforderlich
ist. Stromversorgung vom Anlasser im Startbetrieb erfolgt von der Batterie.
Bei der Stromzufuhr an den Stecker 50 des Magnetschalters spricht er an, der Strom fliet parallel durch
zwei Schalterwickelungen (Zug- und Haltewickelung). Relaisanker wird eingezogen, Antriebshebel bewegt den
Antrieb und Ritzel kommt in Eingriff mit Schwungradkranz.
Gleichzeitig werden Kontaktbolzen des Magnetschalters geschlossen, dabei kommt kein Strom an die
Schaltereinzugswickelung und eingezogener Schalteranker wird durch elektromagnetisches
Feld in der
Haltewickelung gehalten. Beim Schlieen der Kontaktbolzen kommt Strom an die Anker- und Stnderwickelungen.
Durch das elektromagnetisches Feld, welches um die Wickelungen erzeugt wird, fngt der Anker zu drehen
und das Drehen wird durch die Kupplung und das Antriebsritzel an den Schwungradkranz bertragen.
Stnderdeckel und Gehuse des Stnders sind mit zwei Stangen gespannt. Die Ankerwelle dreht sich in
zwei
metallkeramischen Schalen, eingebaut im Deckel und in der Sttze. Im Stndergehuse
sind vier
Dauermagnete eingebaut.
Drehen von Ankerwelle wird an die Antriebswelle bertragen, durch das Planetengetriebe, welches aus dem
Zentralrad, drei Planetenrdern, einem Arm und aus dem Rad mit Innenverzahnung besteht. Planetenrder drehen
sich auf den Nadellagern.
Anlasser-Schaltplan ist auf dem Bild 7-14 gezeigt. Motorsteuergert (SUD) schaltet den Anlasser ein und
aus, je nach der Kurbelwellendrehzahl und der Schleppbetriebszeit.
Der Strom kommt an die Relaiseinzugswickelung ber Kontakte vom Zusatzrelais K3, welches im Verteiler 2
eingebaut ist.
Anlasserzusatzrelais
Steuergert
(im Stromverteiler)
An Hauptrelais
An Anlasser
Steuerausgang
Anlasserzusatzrelais
An die Batterie
Zndschalter
Bild 7-14 Anlasser-Schaltplan.
249

FEHLERURSACHE
METHODE DER BEHEBUNG
Bei der Anlassereinschaltung dreht sich der Anker nicht, Magnetschalter spricht nicht an
1. Batterie ist beschdigt oder entladen
1. Batterie laden oder wechseln
2. Batteriepolklemmen und Kabelschuhe stark oxidiert,

Kabelschuhe nicht stark genug angezogen.
3. Kurzschluss in der Einzugswicklung des Magnetschalters, die Wickelung an die Masse schlieen.
4. Bruch im Stromversorgungskreis des
Magnetschalters vom Anlasser.
2. Polklemmen und Kabelschuhe sauber machen,

anziehen und mit Vaseline schmieren.
3. Den Anlasser wechseln.
4. Die Kabel prfen, sowie deren Verbindungen im

Kreis zwischen den Steckern "50" des Anlassers und
des Zndschalters.
5. Das Kontaktteil des Zndschalters defekt: Kontakte 5. Den Zndschalter wechseln.
"30" und "50" schlieen nicht
6. Festlaufen des Magnetschalterankers
7. Zusatzrelais vom Anlasser wechseln.
8.Prfen, ob Stromsignal in den Kabeln zwischen dem
8. Ein Fehler im Steuerkreis vom Anlasserzusatz- Zusatzrelais und dem Motorsteuergert vorhanden ist.
Wenn der Fehler nicht gefunden wurde, das
relais.
Steuergert wechseln.
Bei der Anlassereinschaltung dreht sich der Anker nicht oder dreht sich zu langsam,
Magnetschalter spricht an
1 Batterie beschdigt oder entladen.
2. Die Polableitungen der Batterie und die Kabelschuhe oxidiert, die Kabelschuhe sind lose.
3. Die Befestigung der Kabelschuhe welche die
Kabeln, die den Motor mit der Karosse verbinden, ist
zu lose.
4. Die Kontaktbolzen des Magnetschalters oxidiert
oder Befestigungsmutter der Kabelschuhe an den
Kontaktbolzen lose.
5. Anbrennen des Kollektors, Hngebleiben der
Brsten oder Brstenverschlei.
6. Bruch oder Kurzschluss in der Ankerwicklung
1. Batterie laden oder wechseln.

2. Die Polableitungen und Kabelschuhe reinigen,
anziehen und mit Vaseline schmieren.
3. Kabelschuhbefestigung anziehen.
4. Kontaktbolzen anschmirgeln,
Kabelbefestigungsmutter anziehen.
5. Anlasser wechseln.
Bei der Anlassereinschaltung schaltet der Magnetschalter mehrfach ein und aus
1. Die Batterie ist entladen.
2 Bruch oder Kurzschluss in der Haltewicklung des
Magnetschalters.
3. Groer Spannungsfall im Stromkreis des Magnetschalters durch starke Oxidierung der Kabelschuhe.
1. Die Batterie wechseln.

3. Die Kabel und die Kabelverbindungen im Stromkreis von der Batterie bis zum Stecker "50" des
Anlassers prfen.
Bei der Einschaltung des Anlassers dreht sich der Anker, das Schwungrad dreht sich nicht.
1.Schlupfen von Freilaufkupplung
2. Getrieberder sind defekt.
1. Anlasser am Prfstand, prfen den Anlasser

wechseln.
250
Ungewhnliche Gerusche beim Ankerdrehen

1 Die Anlasserhalterung ist lose oder sein Deckel von
der Antriebsseite beschdigt.
2. Der Anlasser ist schief befestigt.
3. Getrieberder sind beschdigt.
4. Antriebsradverzahnung oder
Schwungradkranzverzahnung beschdigt.
5. Zahnrad kommt aus dem Eingriff mit Schwungrad
nicht raus:
- die Kupplung klemmt an der
Antriebswellenverzahnung
Klemmen des Magnetschalterankers
1. Befestigungsmutter anziehen oder den Anlasser

wechseln.
2. Die Anlasserhalterung prfen.
5. Gehen Sie wie folgt, vor:
- Verzahnung reinigen und mit Motorenl schmieren
den Anlasser wechseln
Anlasserausbau und -einbau

Ausbau. Das Fahrzeug auf dem
Arbeitsplatz
abstellen, mit Parkbremse fixieren und Massekabelklemme
von der Batterie abklemmen.

Die Befestigungsschelle 1 lsen (Bild 7-15) und den Einlassrohrschlauch 2 vom Luftmassenmesser 8
abnehmen.
Die Zndungskabelbaumleiste 3 vom Luftmassenmesser abnehmen.
Die Befestigungsmutter zwischen Luftfnger und Khler abdrehen. Zwei Befestigungsschrauben von den
Trgern 5, 6 (Bild 7-15) des Luftfilters 7 abdrehen, die Gummiunterlage aus dem Trger 4 , der das Luftfilter an
dem Batterierahmen befestigt, herausziehen (falls
unmglich abschneiden) und den Filter mit Luftmassenmesser
und Luftfnger komplett ausbauen.

Bild 7-15 Luftfilter und Einlassrohrschluche:
1 Befestigungsschelle;
2 Einlassrohrschlauch;
3 Zndungskabelbaumleiste;
4 Halter zur Befestigung des Luftfilters an dem
Batterierahmen;
5,6 Lugtfilterbefestigungstrger;
7 Luftfilter;
8 Luftmassenmesser.
Die Mutter 3 (Bild 7-16) , welche das Kabel am Magnetschalter 4 befestigt, abdrehen und das Kabel vom
Relais abklemmen, die Kabelbaumleiste 2 vom Magnetschalter abklemmen.
251
Bild 7-16 Anlasserausbau:

1
- Anlasserbefestigungsmutter;
2
Leiste des vorderen Kabelbaums;
3
Mutter zur Befestigung des Kabels zum
Magnetschalter ;
4 Magnetschalter.
Zwei Anlasserbefestigungsmuttern 1 abdrehen (Bild 7-16 und 7-17) und den Anlasser 2 (Bild 7-17)
ausbauen.
Bild 7-17 Anlassereinbau:

1 untere Anlasserbefestigungsmutter;
2 der Anlasser .
Einbau. Vor dem Luftfiltereinbau die neue Filtergummiunterlage statt der abgeschnittenen Unterlage in die
Karosserie einbauen. Den Anlasser in der fr Ausbau umgekehrten Reihenfolge einbauen.
ANLASSERPRFUNG AM PRFSTAND
Funktionsprfung
Wenn Sie an der Effizienz der Anlasserfunktion zweifeln, soll man den Anlasser am Prfstand prfen
Der Schaltplan fr die Anlasserprfung am Prfstand ist im Bild 7-18 gezeigt. Die Anschlusskabel zur
Stromquelle, Strommesser und Kontaktbolzen des Magnetschalters sollen den Querschnitt 16 mm haben. Batterie
soll voll geladen sein. Zulssig, statt der Batterie eine Stromquelle zu nutzen, deren Spannungsabfallverhalten bei
Belastung dem Batteriespannungsverhalten entspricht.
Bei der Stromaufnahmemessung im Leerlauf soll die die vom Spannungsmesser geprfte Spannung, im
Bereich 11,5 12 liegen.
Anlassertemperatur whrend der Prfung soll (255) sein, und die Brsten sollen sich gut an den
Kollektor angepasst sein.
252
Den Schalter 5 bei der Spannung 12 Volt schlieen, dreimal den Anlasser unter den verschiedenen
Bremsbedingungen einschalten.
Bild 7-18 - Schaltplan fr die Prfung des Anlassers am Prfstand:

1 Anlasser; 2 Spannungsmesser mit Skalapegel nicht weniger als 15 Volt; 3 800 - Rheostat; 4 Ampermeter
mit Nebenwiderstand fr 1000 ; 5 Schalter; 6 Batterie.
Whrend der Messung der Parameter bei der vollen Bremsung soll das Bremsmoment mindestens 13,7 Nm
(1,37 kgf.m) betragen. Die Annlassereinschaltzeit soll mindestens 5 Sekunden betragen.
Intervalle zwischen den Einschaltungen sollen mindestens 5 Sekunden betragen.
Aufnahmestrom, Spannung und Drehzahl des Anlasserantriebs sollen den Angaben aus der Tabelle 7-7
entsprechen. Bei Bremsmoment weniger als 13:7 Nm und Aufnahmestrom hher als die in der Tabelle 7-7
angegebenen Werte, knnen als
Strungsursachen: der Kurzschluss der Ankerwicklungen oder Luferwicklungen
an der Masse oder der Kurzschluss zwischen den Wicklungen sein.

Bei Bremsmoment und Aufnahmestrom weniger als die in der Tabelle 7-7 angegebenen Werte, knnen die Ursachen
der Abweichungen, wie folgt sein:
eine Oxidierung oder eine Verschmutzung des Kollektors, eine Oxidierung oder
Brandstellen der Magnetschalterkontaktbolzen.

Wenn der Anlasser einen Prfstandszahnkranz nicht dreht oder wenn whrend des Betriebs
die
ungewhnliche Gerusche hrbar sind, dann ist der Anlasser defekt und soll ausgewechselt werden.
Die Prfung im Vollbremsbetrieb

Den Prfstandszahnkranz bremsen, den Anlasser einschalten und den Strom, die Spannung und das
Bremsmoment messen, die mssen entsprechend nicht mehr als 700 , nicht mehr als 5 Volt und nicht mehr als
13,72 Nm (1,4 kgfm) sein. Anlassereinschaltdauer darf nicht mehr als 5 Sekunden sein.
Wenn das Bremsmoment niedriger, und der Strom hher ist als die angegebenen Werte, dann knnen
Windungschluss in der Ankerwicklung oder
Massenschluss der Wicklung die Ursachen sein.
Wenn das Bremsmoment und der Aufnahmestrom niedriger als die angegebenen Werte sind, dann knnen
eine Oxidierung und eine Verschmutzung des Kollektors, der hohe Brstenverschleiss, Hngebleiben der Brsten im
Brstenhalter, lose Befestigung der Brsetnableitungen, Oxidierung und Festbrennen der Magnetschalterkontaktbolzen die Ursachen sein.
Bei der vollen Bremsung soll die
Anlasserantriebswelle sich nicht drehen, wenn es passiert dann ist
Freilaufkupplung defekt.
253
Die Prfung im Leerlaufbetrieb

Den Prfstandszahnkranz aus dem Eingriff mit Anlasserritzel herausholen. Den Anlasser einschalten und den
Aufnahmestrom und Anlasserantriebswellendrehzahl messen, die drfen entsprechen 80 A und 3000 min1 bei der
Anlasserklemmenspannung 11,512 Volt sein.
Wenn sich der Strom und die Drehzahl der Antriebswelle von den angegebenen Werten unterscheiden, dann
knnen es die gleichen Grnde sein, als in der Prfung vorher.
ZNDSPULEN
Zur Erzeugung der Hochspannung, welche zur Funkenbildung in der Zndanlage erforderlich ist, wird
eine Vierkerzenzndspule 2111-3705010 ( Bild 7-19) 2111-3705010 fr Motoren 11183 und 21114 und vier
individuelle Spulen 2112-3705010-10 ( Bild 7-20) fr Motoren 11194,verwendet, die unmittelbar auf Zndkerzen
im Kerzenschacht eingebaut werden.
Anordnung der Zndspulen an den Motoren ist auf den Bildern 7-21 und 7-22. gezeigt. Zndspule, weiterhin
die Spule genannt ist fr den Betrieb in der elektronischen Motorsteuerung auf Basis des Motorsteuergerts
7.9.7 oder der vergleichbaren Gerte vorgesehen.
Die Stromversorgung der Spule erfolgt vom Fahrzeugbordnetz, mit der Nennspannung 12 Volt,
Bordnetzmiuspol ist mit Krper verbunden.
Bild 7-19 Zndspule mit 4

Anschluelementen 2111-3705010.
Bild 7-20 Zndspule 2112-3705010-10.
Die Zndspule soll eine strungsfreie Funkenbildung an den vieren Dreielektrodenentladern, mit dem
Zweischenelektrodenabstand 6 mm, bei der nderung der Steuersignalfrequenz an jedem der beiden Spulenkanle
vom 0,5 bis 110 Hz sicherstellen.
Beide Zndanlagen haben keine beweglichen Teile und bentigen, deshalb, keine Wartung und
Einstellungen, mit Ausnahme von den Zndkerzen.
.
254
Bild 7-21 Anordnung der Zndspule an den

Motoren 11183 und 21114:
1 Zndspule.
Bild 7-22 Anordnung der individuellen

Zndspulen am Motor 11194:
1 Zndspule.
Zndspulen haben folgende Versorgungskreise:

Primrwicklungsstromkreis.
Bordnetzspannung kommt bei der Zndung EIN an den Kontakt 15 der Vierkerzenspule oder an Kontakt 3
der individuellen Zndspule.
Steuerkreis fr die Primrwicklung der Zndspule.
Das Steuergert schaltet an die Masse den Primrwicklungskreis, welche die Hochspannung an die
Zndkerzen der entsprechenden Zylinder bringt.
- Konakte "1" und "1b" der Vierkerzenzndspule ;
- Kontakt "1" der individuellen Zndspule.
Zndspulenausbau an den Motoren 11183 und 21114
Zndung ausschalten
Einlassmodulschirm ausbauen.
Die Steckerleiste des Znkabelstranges von der Zndspule abklemmen.
Den Zndkabelstrang von der Zndspule abklemmen.
Befestigungsbolzen zwischen der Spule und dem Trger abdrehen und Zndspule 1 (Bild 7-21) ausbauen.
Achtung. Zndkabelausbau erfolgt nur mit Hilfe von der Kabeltlle
255
Zndspuleneinbau.
Zndspule an einem Trger am Motor einbauen und mit den Bolzen befestigen.
Den Kabelbaumstrang an die Spulenanschlusselemente anschlieen.
Die Steckerleiste der Zndkabel an die Zndspule anschlieen.
Zndspulenausbau am Motor 11194.
Die Zndung ausschalten.
Den Einlassmodulschirm ausbauen.
Die Kabelbaumleiste von der Zndspule abklemmen.
Den Spulenbefestigungsbolzen abdrehen und die Zndspule ausbauen.
Zndspuleneinbau.
Die Zndspule am Motor einbauen und mit dem Bolzen befestigen.
Die Kabelbaumleiste an die Zndspule einbauen.
Den Einlassmodulschirm einbauen.
ZNDKERZEN
Zndkerze ist fr Zndung von Kraftstoff-Luft Gemisch im Zylinder des Fahrzeugmotors vorgesehen. In
den LADA KALINA- Fahrzeugen sind 4 Zndkerzen eingebaut, je eine pro Zylinder. Aussehen der Kerzen ist im
Bild 7-23 gezeigt.
Abhngig von der Zndanlage des Motors werden Kerzen in verschiedenen Ausfhrungen, und mit
verschiedenen Daten verwendet.
Bild 7-23 Zndkerzen
Die Ausfhrungsmerkmale werden durch Kerzenkennzeichen angegeben.

In den Fahrzeugen mit den Motoren 11183 und 21114 werden Zndkerzen vom Typ 17 verwendet,
an den Fahrzeugen mit dem Motor 11194 werden Zndkerzen vom Typ 17n verwendet.
Bedeutung von den Kerzenkennzeichen :
- 17----
1 2 3 4 5 6 7
256
1 Gewindebezeichnung ("" Gewinde 141,25);

2 Die Bezeichnung
von der Sechskantschlsselweite ("" 16 mm, wenn die Beschriftung keine
Buchstaben hat, dann ist die Sechskantgre: 20,8 mm);

3 Warmwertkennzahl- die Zahl, die Kerzeneigenschaften zur Vermeidung der Glhzndung (ungeregelte)
Zndung durch glhende Punkte ihrer Teile bei den Standardbedingungen bezeichnet. (17) ;
4 die Bezeichnung des Gewindebereichslnge vom Gehuse ("D" 19 mm);
5 Die Bezeichnung des Vorsprunges des Wrmekegels hinter der Stirnseite des Zndkerzenkrpers(""
springt vor, Bezeichnung ohne Buchstabe "" springt nicht vor);
6 die Bezeichnung des Entstrwiderstandes ("" Entstrwiderstand eingebaut, wenn die Beschriftung
keine Buchstabe P hat, dann ist kein Widerstand eingebaut) ;
7 die Bezeichnung der vorhandenen (standfesteren)
Mittelelektrode mit der abbrandfesten Hlle (""
die Kerze mit der Kupferelektrode, wenn die Beschriftung keine Buchstabe M hat, ist das keine Kupferelektrode
mit der abbrandfesten Hlle ).
Funkenstrecke der Zndkerze (h) soll im Bereich 11,15 mm liegen.
Die Zndkerzen 17 werden mit einem Enstrwiderstand eingebaut.
Der Widerstandswert des Mittelelektrodenkreises, gemessen zwischen dem Kontaktknopf und der
Mittelelektrode soll:
-
im Auslieferzustand bei Temperatur (2510) vom 4 bis 13 kOm sein.
Die Zndkerzen mit Ru und verschmutzte Kerzen soll man vor der Prfung an der speziellen Anlage mit
Sandstrahl und mit Druckluft reinigen. Wenn Ru hellbraun ist, dann braucht man den nicht zu entfernen,
weil der in einem tauglichen Motor entsteht und den Betrieb der Zndung nicht strt.
Nach der Reinigung die Kerzen anschauen und den Elektrodenabstand nachstellen. Wenn am Kerzenisolator
Ausbrche, Risse vorhanden sind und Seitenelektrode verklebt ist, wechseln Sie die Zndkerze.
Elektrodenabstand mit rundem Drahttaster prfen. Den Abstand darf man mit Flachtaster nicht prfen, weil
dabei die Aussparung an der Seitenelektrode, welche whrend des Elektrodenbetriebs entsteht, nicht bercksichtigt
wird. Den Elektrodenabstand nur durch Abbiegen der Seitenelektrode nachstellen.
Dichtheitsprfung.
Die Zndkerze in die entsprechende Buchse am Prfstand eindrehen und mit Drehmomentschlssel ,
Moment 2030 Nm (2,13,1 kgfm) anziehen. In der Prfstandzelle den Druck 2 Mpa(20 kgs/cm2) aufbauen.
Aus dem ler auf die Kerze einige Tropfen von l oder Petroleum vertropfen, wenn eine Undichtheit
vorhanden ist, dann werden die
Luftblasen auskommen,
in der Regel zwischen dem Isolator und
dem
Metallgehuse der Kerze.
Elektrische Prfung.
Die Kerze in eine Buchse am Prfstand eindrehen und mit dem
Anzugsmoment, wie oben angegeben,
anziehen. Den Elektrodenabstand zwischen den Elektroden der Entladevorrichtung auf 12 mm nachstellen, das
entspricht der Spannung 18 kW, dann mit der Pumpe einen Druck 0,6 MP (6 gs/m2) aufbauen.
Die Zndkabeltlle an die Kerze anbauen und die Hochspannungsimpulse an die Kerze
257
Die Zndkabeltlle auf die Kerze einsetzen und die Hochspannungsimpulse an die Kerze geben.
Wenn die Funkenbildung zwischen den Kerzenelektroden erfolgt, dann gilt die Kerze als funktionsfhig.
Wenn die Funkenbildung zwischen den Elektroden der Entladevorrichtung erfolgt, dann soll man den Druck in dem
Gert reduzieren und prfen, bei welchem Druck die Funkenbildung zwischen den Kerzenelektroden erfolgt. Wenn
die Funkenbildung bei dem Druck unter 0,35 mPa (3,5 kgs/cm2) beginnt, dann ist die Kerze defekt.
Wenn die Funkenbildung an der Kerze und an der Entladevorrichtung fehlt, dann ist das ein Zeichen davon,
da am Isolator die Risse vorhanden sind und dass die Entladung intern, zwischen der Masse und den Elektroden
erfolgt. Solche Kerze soll gewechselt werden.
BELEUCHTUNG UND LICHTSIGNALISATION

Die Ausfhrungsmerkmale
Scheinwerfer und Auenbeleuchtung.
An den Fahrzeugen werden die
Scheinwerfereinheiten verwendet, die
Abblendlicht- und die
Fernlichtscheinwerfer (mit Eindrahtlampen) und Blinker verbinden. Auerdem steht in der Scheinwerfereinheit die
Begrenzungsleuchte. Schaltplan fr die Scheinwerfer und die Auenbeleuchtung ist im Bild 7-24 gezeigt. Die
Spannung fr Fernlichtleuchten in der Betriebsart Scheinwerferfernlicht ein kommt vom Lichtsignalisationsschalter 3 bei der Fahrlichteinschaltung durch den
Auenbeleuchtungsschalter 2, der im Lichtschaltermodul ein-
geordnet ist, durch Relais K7 bei dem eingeschalteten Abblendlicht.

In der Betriebsart Lichtsignalgabe kommt die Spannung an die Fahrlichtlampen vom Lichtsignalisationsschalter 3, unabhngig von der Lage des Auenbeleuchtungsschalters 2 und des Zndschalters.
Die Spannung fr die Abblendlichtlampen kommt vom Auenbeleuchtungsschalter A2 wenn die Zndung
eingeschaltet ist.
258
Bild 7-24 - Schaltplan fr Scheinwerferlicht und Auenbeleuchtung:

1 Der rechte Scheinwerfer;2 Der linke Scheinwerfer; 3 der Lichtsignalisationsschalter;4 Die Leisten des
vorderen und des hinteren Kabelbaums der Schalttafel; 5 der Lichttechniksteuermodul; 6 Die Leiste des hinteren
Kabelbaums und des Heckklappenkabelbaums 7 Stromverteiler; 8 Der Kofferraumlichtschalter im Kofferraumschlo; 9 die Kabelbaumleiste der Kofferraumklappe und der Kennzeichenleuchte; 10- die Leiste fr den
Schalttafelkabelbaum und den hinteren Kabelbaum; 11 die rechte Leuchte; 12 die linke Leuchte;
13, 14 Kennzeichenleuchten; 1 Instrumentenbeleuchtungsregler; 2 Auenbeleuchtungsschalter;
3 Nebelrckleuchtenschalter; 4Der Leuchtweitenregelungsschalter; 6 der Schalter der vorderen
Nebelscheinwerfer; 7 Fernlichtschalttrelais.
Nebelscheinwerfer und Nebellicht. In einigen Fahrzeugausfhrungsversionen, in den vorderen Stostangen
knnen die Nebelscheinwerfer eingebaut werden. Der Schaltplan fr die Nebelscheinwerfer und fr das Nebellicht
ist im Bild 7-25 gezeigt. Die Nebelscheinwerfer werden mittels des Schalters 6 eingeschaltet, der im Lichttechniksteuermodul eingebaut ist, dabei ist die Auenbeleuchtung eingeschaltet, unabhngig von der Zndschalterlage. Die
Stromversorgung fr die Nebelscheinwerfer erfolgt durch die Sicherungen F16, F17 und Relais 9, welche im
Stromverteiler liegen.
Hintere Nebelscheinwerfer werden beim Drcken der Taste eingeschaltet, vom Schalter A3, eingebaut im
Lichttechniksteuermodul, dabei sollen das Abblendlicht oder die Nebelscheinwerfer eingeschaltet sein.
Die hinteren Nebelleuchten werden beim erneuten Druck auf den Schalter A3 eingeschaltet. Automatische
Ausschaltung der hinteren Nebelleuchten erfolgt bei der Ausschaltung des Abblindlichts oder der Nebelscheinwerfer.
Die
Stromversorgung
fr die hinteren Nebelleuchten erfolgt durch die Wegfahrsperre 5 und durch die Sicherung
F 11.
259
Bild 7-25 Der Schaltplan fr die Nebelscheinwerfer und die hinteren Nebellichter:
1 der rechte Nebelscheinwerfer; 2 der linke Nebelscheinwerfer; 3 Lichttechniksteuermodul; 4 die Leiste des
vorderen Kabelbaums und des Schalttafelkabelbaums; 5 Fahrzeugwegfahrsperranlage PS-6; 6 Verteiler;
7 die Leiste des Schalttafelkabelbaums und des hinteren Kabelbaums; 8 die rechte Leuchte; 9 die linke
Leuchte; 1 der Instrumentenlichtreglers; 2 der Auenbeleuchtungsschalter; 3 der Nebelrckleuchtenschalter; 4 Leuchtweitenregelungsschalter; 6 der Schalter fr die vorderen Nebelscheinwerferr; 9 Schaltrelais fr Nebelscheinwerfer.
Blinker . Der Schaltplan fr Blinker und Notsignallicht ist im Bild 7-26 gezeigt. Die Blinker werden mit Schalter
4 der Lichtsignalisation durch Relais bei Zndung Ein eingeschaltet.
In der Betriebsart Notsignallicht werden durch Schalter 6 alle Blinker unabhngig von der Znschalterlage
eingeschaltet. Blinken der Lampen wird durch Blinkrelais K5 im Verteiler gewhrleistet.
Stromversorgung fr die Lampen kommt durch den Schalter 6 und die Sicherung F1.
260
Bild 7-26 - Der Schaltplan fr Blinker und Notsignallicht :

t1 der rechte Scheinwerfer; 2 der linke Scheinwerfer; 3 die Leiste des vorderen Kabelbaums und des
Schalttafelkabelbaums; 4 Lichtsignalisationsschalter; 5 Schalttafel; 6 - Notsignalisationsschalter;
7 Stromverteiler; 8 Die Kabelbaum- und die Hinterkabelbaumleisten; 9 der seitliche Blinker rechts;
10 der seitliche Blinker links; 11 die rechte Leuchte; 12 die linke Leuchte; 5 Blinkrelais fr Blinker und
die Notsignalisation.

FEHLERURSACHE
BEHEBUNG
Einige Scheinwerfer-und Leuchtenlampen brennen nicht

1. Sicherungen sind abgeschmolzen.
2. Die Lampendrhte sind abgeschmolzen.
3. Lampenballon ist dunkel geworden
4. Schalter oder Relais sind defekt.
5. Kabel beschdigt oder lose Kabelanschlsse.
1. Sicherungen prfen, wechseln.

2. Lampen wechseln.
3. Lampe wechseln.
4. Defekte Erzeugnisse wechseln.
5. Prfen, defekte Kabel und Anschlsse wechseln.
Lenkstockschalter lsst sich in den entsprechenden Stellungen nicht fixieren (Bild 7-54)
Hebelfixierungen sind defekt
Defekte Schalter und/oder Verbindungsstck wechseln.

Blinker werden automatisch nicht ausgeschaltet
Blinkerschalterhebelrckstellung defekt.
Blinker- und Scheinwerferschalter und/oder deren

Anschlsse wechseln.
261
Blinker blinkt mit doppelter Taktzeit.

Eine der Blinkerlampen ist durchgebrannt.
Die Lampe wechseln.
Streuscheibe der Scheinwerfereinheit ist angelaufen

1. Undichtheit an der Klebestelle der Streuscheibe mit 1. Abfuhrffnung (wenn vorhanden) im unteren
dem Gehuse.
Gehuseteil zumachen und die Klebestelle der
Streuscheibe mit Gehuse ins Wasser legen. Bei der
Wassereindringung die Scheinwerfereinheit wechseln.
2. Wassereintritt motorraumseitig bei der Fahrzeug- 2. Die Feuchte aus der Scheinwerfereinheit abfhren,
dazu die Scheinwerferdeckel zum Trocknen ffnen.
wsche.
3. Schwitzwasser verschwindet nachdem 100 km bei
3. Schwitzwasser ( an der Streuscheibeninnenseite).
der Geschwindigkeit 80-120 km/h gefahren sind.
Der Abblendlichtneigungswinkel an den beiden Scheinwerfern lsst sich nicht nachstellen
1. Lichtsteuereinheit defekt.
2. Stromkreis defekt.
1. Lichttechniksteuereinheit wechseln.
2. Stromkreis prfen und den Fehler beheben.
Der Abblendlichtneigungswinkel an einem der der Scheinwerfer lsst sich nicht nachstellen
1. Leuchtweitenregelung oder der Scheinwerfer defekt.
2. Stromkreis defekt.
3. Scheinwerfer im Fahrzeug falsch eingebaut.
1. Scheinwerfereinheit wechseln.
2. Stromkreise prfen und Defekt beheben.
3. Scheinwerferfixierungen lsen und wieder einbauen.
Scheinwerferlichtregelung
Die Scheinwerferlichtbndelrichtung soll so gestaltet sein, dass die Strae vor dem Fahrzeug gut beleuchtet
wir und die Fahrer, welche in der Gegenrichtung fahren, nicht geblendet werden, wenn das Abblendlicht an ist.
Die Scheinwerfereinstellung erfolgt mit Hilfe der optischen Gerte. Den Einstellgriff der Leuchtweitenregelung in die Stellung "0" (Sieh Bild 7-55) setzen, welche der Fahrzeugbelastung mit dem Fahrer entspricht.
Das Gert aufstellen und mit dem Griff 1 (Bild 7-27) nach Skala 2 den Wert fr die Senkung der oberen
Lichtschattengrenze des Scheinwerfers gleich 13 einstellen.
Bild 7-27 Das Gertpult:

) die Anordnung der Prflinie am Gertbildschirm zur Prfung der Funktion von der Leuchtweitenregelung;
) die Anordnung des Lichtflecks Prflinie am Gertbildschirm in der Betriebsart Abblendlicht";
) die Anordnung des Lichtflecks Prflinie am Gertbildschirm in der Betriebsart Fernlicht";
1 Einstellgriff zur Prfung der bereinstimmung der Gertebildschirmprflinie und der Lichtschattengrenze
2 Gertskala; 3 Gertebildsschirm; 4 die Prflinie.
262
Das Abblendlicht der Scheinwerfer einschalten und die Lichtsrichtung prfen. Der Scheinwerfer ist richtig
eingestellt, wenn die linke horizontale Lichtschattengrenze im horizontalen Bereich der Strichlinie 4 des
Gerteprfbildschirms liegt, und der Knickpunkt der Lichtschattengrenze mit dem Knickpunkt der Strichlinie
bereinstimmt.
Wenn die Lichtschattengrenze mit der Markierungslinie auf dem Prfbildschirm nicht bereinstimmt, so
muss man eine Einstellung durchfhren. Einstellung mit Hilfe der Schrauben 4 und 5 durchfhren (Bild 7-29).
Das Fernlicht einschalten und die Lichtrichtung prfen. Der Scheinwerfer ist richtig eingestellt wenn der
Lichtfleckmittelpunkt mit dem Strichkreuz des Gerteprfbildschirms bereinstimmt. (Bild 7-27).
Das Gert in die Prfart zur Lichtstrkemessung umschalten. Die Lichtstrke in der Betriebsart Fernlicht
soll mindestens 10000 kd sein. Gesamtlichtstrke fr beide Scheinwerfer soll max. 225000 kd sein.
Falls die Einstellung der Lichtbndelrichtung des Scheinwerferabblendlichts unmglich ist und der
Lichtfleckmittelpunkt mit dem Strichkreuz des Prfbildschirms nicht bereinstimmt oder wenn die Fernlichtstrke
weniger als 1000 kd betrgt, soll man den Scheinwerfer wechseln.
Falls keine optischen Gerte vorhanden sind, dann darf man die Einstellung auf einem Horizontalplatz mit
Bildschirm (Bild 7-28) durchfhren. Die Unebenheit des Betriebsplatzes darf max. 3 mm pro 1 m sein.
Bild 7-28 - ein Einstellungsplan fr das Abblendlicht durch einen Bildschirm:

1 die Bezugsachse, welche dem Scheinwerfermittelpunkt entspricht; 2 die Achse, gebildet durch eine
berkreuzung der Bildschirmoberflche und der Vertikalflche, welche durch den Scheinwerfermittelpunkt verluft;
3 - die Horizontalachse, welche durch den Schnitt zwischen der Scheinwerferachse und der Bildschirmebene
verluft; 4 die Lichtschattengrenze; 5 der Bildschirm; 6 die Fahrzeuglngsachse; der Abstand vom
Fahrzeug bis zum Bildschirm 5 m; der Abstand zwischen den Scheinwerfermittelpunkten; der Abstand
zwischen dem Betriebsplatz und dem Scheinwerfermittelpunkt; h Absinken der oberen Lichtschattengrenze des
Scheinwerferstrahls in der Betriebsart das Abblendlicht.
Die Scheinwerfer werden durch das Drehen der Schrauben 4 und 5 (Bild 7-29) eingestellt, welche den
Scheinwerfereinsatz waagerecht und senkrecht drehen.
263
Bild 7-29 die Scheinwerfereinheit:

1 Blinkerlampenfassung;
2 die Fernlichtlampenkappe;
3 die Abblendlichtlampen- und
Auenbeleuchtungslampenkappe;
4 die Schraube zur vertikalen Einstellung des
Scheinwerfereinsatzes;
5 die Schraube zur horizontalen Einstellung des
Scheinwerfereinsatzes.
Das aufgetankte
Fahrzeug leer, mit Belastung 735 N (75 gf) auf den Fahrersitz, auf
dem ebenen
Horizontalplatz , mit dem Abstand 5 vom Bildschirm (ein Schild mit den Abmessungen ca. 21 m und dgl.) stellen,
dabei soll die Fahrzeugachse gegenber dem Schild senkrecht sein. Vor dem Anreien des Bildschirms prfen, dass
der Reifendruck den in der Tabelle 4-1 (Sieh Kapitel Das Fahrwerk) angegebenen Werten entspricht, und dann 2-3
mal die Fahrzeugfederung drcken, damit die
Einzelbaugruppen der Federung
sich selbst einstellen. Auf dem
Bildschirm sind die Vertikallinien: die Achslinie 0 und die Linien 2 verlaufen durch die Punkte, welche den
Mittelpunkten der Fahrtlichtlampen entsprechen.
Diese Linien sollen symmetrisch zur Fahrzeugachse 6 verlaufen. In der Hhenmarke H, welche dem Abstand
zwischen den Scheinwerfern und dem Boden entspricht, die Linie 3 anreien und unterhalb dieser Linie um 65 mm
eine Linie 4 fr die Lichtschattengrenze anreien.
Den Leuchtweitenregelungsversteller an der Schalttafel in die Stellung "0" (Sieh Bild 7-55) setzen, welche
der Fahrzeugbeladung mit einem Fahrer entspricht. Fahrtlicht einschalten. Nacheinander, zuerst fr den rechten
Scheinwerfer (der linke Scheinwerfer ist dabei abzudecken oder abzutrennen), und dann fr den linken Scheinwerfer
(der rechte Scheinwerfer abgedeckt) durch die Schrauben die Scheinwerferlichtbndel einstellen.
Bei den richtig eingestellten Scheinwerfern soll
die obere Lichtfleckengrenze mit der Linie
bereinstimmen, und die Schnittpunkte der horizontalen und der geneigten Lichtfleckenbereiche mit den Linien 2
bereinstimmen.
Nebelscheinwerfereinstellung
Die Scheinwerfereinstellung wird mit den optischen Gerten durchgefhrt. Falls solche nicht vorhanden,
dann darf man die Regelung am Horizontalplatz mit einem Bildschirm (Bild 7-30) durchfhren.
Die
zulssige Unebenheit des Betriebsplatzes darf max. 3 mm pro 1 m sein.
Das aufgetankte Fahrzeug mit Leergewicht, mit Belastung 735 N (75 gf) auf den Fahrersitz, auf den ebenen
Horizontalplatz, mit dem Abstand 10 vom Bildschirm (ein Schild mit den Abmessungen ca. 21 m und dgl.) stellen,
dabei soll die Fahrzeugachse gegenber dem Schild senkrecht sein. Vor dem
Vor dem Anreien des Bildschirms prfen, dass der Reifendruck den in der Tabelle 4-1 (Sieh Kapitel 4)
angegebenen Werten entspricht, und dann 2-3 mal die Fahrzeugfederung drcken, damit die Einzelbaugruppen der
Federung sich selbst einstellen.
264
Bild 7-30 Die Nebelscheinwerfereinstellung nach einem Bildschirm:

1 die Bezugsachse des Lichtgerts (des Scheinwerfers) ; 2 Horizontaler (linker) Teil der Lichtschattengrenze;
3 Geneigter (rechter) Teil der Lichtschattengrenze; 4 Vertikale Ebene, welche durch die Bezugsachse verluft;
5 die Ebene parallel zur Prfplatzebene, wo das Fahrzeug steht; 6 Bildschirmebene; 7 die Messpunktlage zur
Messung der Lichtstrke der Nebelscheinwerfer in der Richtung 3 nach oben; 8,9 Messpunktkoordinaten zur
Messung der Lichtgrenzenlage in der Vertikalebene ; ""- Abstand im Bildschirm vom Riss des optischen
Scheinwerfermittelpunktes bis zur Lichtschattengrenzlage des Nebelscheinwerferstrahlbndels (200 mm) ; ""
der Abstand von der Projektion des Scheinwerfermittelpunktes bis zur Prfplatzebene;
"U", "S"- Messpunktkoordinaten der Lichtschattengrenzlage in der Horizontal- und der Vertikalebenen (jeweils
"U"600 mm; "S"=174,5 mm).Nebelscheinwerferlichtstrahlrichtung prfen und falls erforderlich einstellen. Dabei
soll die obere Lichtschattengrenze des Nebelscheinwerferlichtbndels parallel zur Prfplatzebene, wo das Fahrzeug
steht, verlaufen.
Die Scheinwerfer werden durch Drehen der Schraube 2 (Bild 7-31) eingestellt, welche das optische
Element in der Horizontalflche dreht.
Bild 7-31 Einstellung des Nebelscheinwerfers:

1 Nebelscheinwerfer;
2 Einstellschraube;
3 vordere Stostange.
Die Nebelscheinwerferlichtstrke, gemessen in der Vertikalebene, die durch die Bezugsachse verluft, darf
max. 625 kd in der Richtung 3 von der Lichtschattengrenzlage, sein. Bei der Abweichung zwischen der IstLichtstrke und dem
oben
angegebenen Wert, die erneute Einstellung vornehmen, mindestens
0,5% in der
Vertikalrichtung, vom Winkelwert 69' und die Lichtstrke messen.
Ausbau und Einbau von der Scheinwerfereinheit

Ausbau. Das Fahrzeug auf die Betriebsstation aufstellen. Die Motorhaube aufmachen und die
Massekabelklemme von der Batterie abklemmen.
265
Drei Schrauben 2(Bild 7-32), welche die Khlerverkleidung befestigen, abdrehen und Khlerverkleidung 5
ausbauen.
Die vordere Stostange ausbauen (Sieh Abschnitt "Karosserie").
Die Vorderkabelbaumleisten 1 (Bild 7-33) von der Scheinwerfereinheit rechts oder links abklemmen.
Bild 7-32
Ausbau von Khlerverkleidung und
Scheinwerfereinheit:
1 die Schraube der Oberbefestigung der rechten
Scheinwerfereinheit;
2 die Befestigungsschraube der Khlerverkleidung;
3 die Schraube der Oberbefestigung der linken
Scheinwerfereinheit ;
4 die linke Scheinwerfereinheit;
5 die Khlerverkleidung;
6 die rechte Scheinwerfereinheit.
Bild 7-33 Ausbau von der Vorderkabelbaumleiste :

1 Schutzkappe der Scheinwerfereinheit;
2 die Kabelbaumleiste an der Scheinwerfereinheit; 3 die
Kabelbaumleiste
an
der
Blinkerlampenfassung
Blinkerlampensockel;
4 Blinkerlampenfassung.
Zwei Schrauben 1 (Bild 7-35) der unteren Befestigung
von der rechten oder linken Scheinwerfereinheit
abdrehen, die Federmutter ausbauen.

Die Schraube 1 oder 3 (sieh Bild 7-32) der Oberbefestigung der rechten Scheinwerfereinheit 6 oder der
linken Scheinwerfereinheit 4, abdrehen, die komplette Scheinwerfereinheit ausbauen.
Einbau. Einbau der rechten oder der linken Scheinwerfereinheit erfolgt in der fr den Ausbau umgekehrten
Reihenfolge.
266
Bild
7-34
Ausbau
der
1 Schraube von der Unterbefestigung

der Scheinwerfereinheit;
2 Scheinwerfereinheit.
Bild
7-35
Befestigung
der
1 die Schraube der Oberbefestigung

von der Scheinwerfereinheit;
2 die linke Scheinwerfereinheit.
Dabei:
- sind die Fugenmae zu beachten: zwischen der Scheinwerfereinheit und der Motorhaube 5+2 mm,
zwischen der Scheinwerfereinheit und dem vorderen Kotflgel 1+2 mm, die Ungleichmigkeit der Fugen im
Toleranzbereich;
- die Lichtbndelrichtung der Scheinwerfer einstellen (Sieh Einstellung des Scheinwerferlichtes).
Die vordere Stostange einbauen (Sieh Abschnitt Karosserie).
Ausbau und Einbau vom Nebelscheinwerfer

Ausbau. Das Fahrzeug auf dem Arbeitsplatz abstellen. Die Motorhaube aufmachen und die Massekabelklemme von der Batterie abklemmen.
Das Fahrzeug in die, fr die Arbeit passende Hhe, heben.
Die linke oder rechte Vorderkotflgelschutzhaube ausbauen (Sieh Abschnitt Karosserie).
Die Steckleiste 4 (Bild 7-36) des vorderen Kabelbaums von der Lampenfassung des Nebelscheinwerfers
abklemmen.
Drei Schrauben 1, welche den Nebelscheinwerfer an der vorderen Stostange befestigen, abdrehen und den
Scheinwerfer 2 ausbauen.
267
Bild 7-36 Nebelscheinwerferausbau:

1 Scheinwerferbefestigungsschrauben;
2 Nebelscheinwerfer;
3 Scheinwerferlampe;
4 Steckleiste des vorderen Kabelbaums.
Einbau. Der Scheinwerfereinbau erfolgt
in der
fr den Ausbau umgekehrten Reihenfolge. Die
Scheinwerferlichtbndelrichtung prfen und ggf. einstellen. (Sieh Nebelscheinwerfereinstellung).
Ausbau und Einbau der Rckleichten am Fahrzeug LADA 1118

Ausbau. Das Fahrzeug auf dem Arbeitsplatz einstellen. Die Massekabelklemme von der Batterie
abklemmen.
Die Kofferraumhaube aufmachen.
Die Kofferraumpolsterung 4 (Bild 7-37) aufschlagen, die Kabelbaumleiste 3 der rechten oder der linken
Leuchte von der Hintenkabelbaumleiste abklemmen.
Drei Muttern 1 , welche
Rechts- oder Linksleuchte
an der Karosserie
befestigen, abdrehen, die
Kabelbaumdichtung ausbauen, die rechte oder die linke Leuchte mit der Dichtung komplett ausbauen.
Bild 2-37 Rckleuchtenausbau:

1 Mutter zur Leuchtenbefestigung;
2 Rckkotflgelansatz;
3 Kabelbaumleiste der Rckleuchte;
4 Kofferraumpolsterung.
268
Einbau. Rckleuchteneinbau erfolgt in der fr den Ausbau umgekehrten Reihenfolge.

Dabei :
-
die Leuchtendichtung an die Karosserieschnittstellen genau anpassen, die Fugen zwischen der
Rckleuchte und der Kofferraumklappe einhalten 6+2 mm, zwischen
der Leuchte und dem
Heckkotflgel 1+2 mm, zwischen der Leuchte und der hinteren Stostange 3+2 mm, die
Ungleichmigkeit der Fugen im Toleranzbereich.
Ausbau und Einbau der Rckleuchten im Fahrzeug LADA 1117

Die Anordnung der Rckleuchten ist im Bild 7-38 gezeigt.
Ausbau. Das Fahrzeug auf dem Arbeitsplatz abstellen. Die Massekabelklemme von der Batterie
abklemmen.
Die Heckklappe aufmachen.
Die Polsterung 2 (Bild 7-39) des Kofferraums aufschlagen, die Kabelbaumleiste 1(Bild 7-40 ) der Rechtsoder Linksleuchte von der Hintenkabelbaumleiste abklemmen.
Bild 7-38 Die Heckleuchten vom Fahrzeug 1117:
Bild 7-39 Heckleuchtenausbau:
1 Leuchte rechts / links 1117-3716010/011.
1 Leuchtenbefestigungsmutter;
2 Kofferraumpolsterung.
Bild
7-40
Die
Heckleuchtenkabelbaumleiste:
Anordnung
1 Die Kabelbaumleiste der linken Heckleuchte.
269
der
Drei Schrauben 1 (Bild 7-39), welche rechte oder linke Rckleuchte an der Karosserie befestigen,
abschrauben, die Rckleuchte1(Bild 7-38) rechts oder links mit Dichtung komplett ausbauen.
Einbau. Der Rckleuchteneinbau erfolgt in der fr den Ausbau umgekehrten Reihenfolge.
Dabei:
-
Rckleuchte und der Kofferraumklappe 6+2 mm, zwischen der Leuchte und dem Heckkotflgel 1+1
mm, zwischen der Leuchte und der hinteren Stostange 3+2 mm einhalten, die Ungleichmigkeit der
Fugen im Toleranzbereich.
Ausbau und Einbau der Rckleuchten im Fahrzeug 1119

Anordnung der Rckleuchten ist im Bild 7-41 gezeigt.
Ausbau. Das Fahrzeug auf dem Arbeitsplatz abstellen. Die Massekabelklemme von der Batterie
abklemmen.
Bild 7-41 Heckleuchten vom Fahrzeug LADA 1119:

1 die Leuchte rechts /links 1119-3716010/011.

Blinddeckel 2 (Bild 7-42) des Kofferraums ausbauen, die Obermutter 1, welche die rechte oder linke
Rckleuchte an der Karosserie befestigen, abschrauben.
270

1 Oberbefestigungmutter der Rckleuchte;
2 Blinddeckeleinbaustelle.
Die untere
Mutter 1 (Bild 7-43), welche rechte
oder linke
Leuchte an der Karosserie befestigen,
abschrauben, die Kabelbaumdichtung ausbauen, die rechte oder linke Leuchte 1 (Bild 7-41) mit Dichtung komplett
ausbauen.

1 untere Leuchtenbefestigungsmutter.
Hecksulenpolsterung aufschlagen (Sie Abschnitt Karosserie).

Die Kabelbaumleiste 1 (Bild 7-44) der rechten oder der linken Rckleuchte von der Hintenkabelbaumleiste
abklemmen.
Bild 7-44 Anordnung der Kabelbaumleiste der

Rckleuchte:
1 Kabelbaumleiste der linken Rckleuchte.
271
Einbau. Der Einbau der Rckleuchte erfolgt in der fr den Ausbau umgekehrten Reihenfolge.
Dabei:
-
Rckleuchte und der Kofferraumklappe 6+2 mm, zwischen der Leuchte und dem Heckkotflgel 1+1
mm, zwischen der Leuchte und der hinteren Stostange 3+2 mm einhalten, die Ungleichmigkeit der
Fugen im Toleranzbereich.
Ausbau und Einbau des zustzlichen Bremslichts

Im Fahrzeug Lada 1118 ist ein zustzliches Bremslicht am Dachhimmel vor der Heckscheibe
eingebaut, an den Fahrzeugen Lada 1117, 1119 ist ein zustzliches Bremslicht an der Heckklappe eingebaut.
Fr den Ausbau des Bremslichtes sind zwei Befestigungsschrauben des Bremslichtes abschrauben
Die Steckleiste 2 (Bild 7-45) des hinteren Kabelbaums von der Steckleiste 3 des Zusatzbremssignals
abklemmen.
Die Steckleiste 2 (Bild 7-45) des hinteren Kabelbaums von der Zusatzbremslichtsteckleiste 3 abklemmen
und das Zusatzbremslicht 1 ausbauen.
Bild 7-45 Ausbau des Zusatzbremslichtes:
1 Zusatzbremslicht;
2 Steckerleiste des Hintenkabelbaums;
3. Steckerleiste des Zusatzbremslichtes.
Bei den Fahrzeugen LADA 1118 das Zusatzbremslicht vom Deckel abklemmen.
Der Einbau des Zusatzbremslichtes erfolgt in der fr den Ausbau umgekehrten Reihenfolge.
Lampenwechsel
Die Liste der Lampen, die im Fahrzeug verwendet werden, ist in der Tabelle 6 der Anlage angegeben.
Scheinwerfereinheit. Zum Ausbau der Abblendlichtlampe sind die folgenden Ablufe durchzufhren:
- die Schutzhaube ausbauen 1 ( Sieh Bild 7-33);
- die Kabelleiste unter der Lampenhaube abklemmen;
- die Federhalternasen aus den Nuten herausziehen;
- die Lampe herausnehmen.
Der Einbau der neuen Lampe erfolgt in der fr den Ausbau umgekehrten Reihenfolge.
Fr den Ausbau der Fernlichtlampe sind die folgenden Ablufe durchzufhren:
- die Schutzhaube 3 ausbauen (Sieh Bild 7-29);
- die Kabelleiste unter der von der Lampe abklemmen;
- die Federhalternasen aus den Nuten herausziehen;
- die Lampe herausnehmen.
272
Der Einbau der neuen Lampe erfolgt in der fr den Ausbau umgekehrten Reihenfolge.
Fr den Ausbau der Begrenzungslichtlampe sind die folgenden Ablufe durchzufhren:
- die Schutzhaube ausbauen 1 ( Sieh Bild 7-33);
- die Kabelleiste unter der Lampenhaube abklemmen;
- die Lampenfassung der Begrenzungslichtlampe aus dem
Spiegelsitz, Direkt an den Kabeln herausziehen;
- die Lampe aus der Fassung herausnehmen.

Die neue Lampe wird in der, fr den Ausbau umgekehrten Reihenfolge, eingebaut.
Fr den Lampenausbau in der linken Blinkleuchte sind die folgenden Ablufe durchzufhren:
- die Steckerleiste 3 ( Sieh Bild 7-33) der Kabelbaumleiste von der Lampenfassung abklemmen;
- die Fassung 4 in dem Uhrzeigersinn drehen und die Fassung aus dem Sitz mit der Lampe komplett
ausbauen;
- die Lampe aus der Fassung durch Drehen gegen den Uhrzeigersinn herausnehmen.
Die neue Lampe wird in der fr den Ausbau umgekehrten Reihenfolge eingebaut.
Fr den Lampenausbau in der rechten Blinkleuchte sind die folgenden Ablufe durchzufhren:
- manuell die Flgelschraube und die Befestigungsschraube des Windscheibenwaschbehlter abdrehen;
- den Waschbehlter abnehmen und zur Seite drehen um den Freizugang zur Scheinwerfereinheit zu
gewhrleisten;
-die Kabelbaumsteckerleiste von der Lampenfassung abklemmen;
- die Fassung 3 gegen den Uhrzeigersinn drehen und sie aus dem Sitz mit der Lampe komplett ausbauen;
- die Lampe durch Drehen gegen den Uhrzeigersinn aus der Fassung herausnehmen.
Die neue Lampe wird in der fr den Ausbau umgekehrten Reihenfolge eingebaut.
Der
Seitenblinker. Zum
Ausbau
des Seitenblinkers
die
Leuchte 1 (Bild 7-46) in der
Fahrzeugfahrrichtung verschieben, die Fixierung 2 aus der Verbindung herausholen und die Leuchte aus dem
Sitz im Fahrzeugflgel herausnehmen.
Zur Lampenwechsel in der Seitenblinkleuchte ist die Blinkleuchte aus dem Fahrzeug ausbauen. Die Fassung
1 (Bild7-47) gegen den Uhrzeigersinn drehen, die Fassung aus dem Leuchtengehuse komplett ausbauen und die
Lampe 2 zu sich ziehen.
Bild 7-46 Seitenblinkerausbau:
Bild 7-47 Der

Seitenblinkers:
1 Seitenblinker 2 Fixierung; 3 Federraste;

4 Lampenfassung; 5 -Kabelbaumsteckerleiste.
Lampenwechsel des
1 Lampenfassung; 2 Lampe.
273
Die neue Lampe und die Seitenblinkler werden in der in der fr den Ausbau umgekehrten Reihenfolge
eingebaut.
Die Rckleuchte. Zum Lampenwechsel in der Rckleuchte die Leuchte ausbauen (Sieh Ausbau und
Einbau der Rckleuchten).
Die Fassung entgegen dem Uhrzeigersinn drehen, sie aus dem Sitz herausholen;
Die Lampe durch Drehen entgegen dem Uhrzeigersinn aus der Fassung holen.
Innenraumbeleuchtung. Innenbeleuchtungseinheit beinhaltet die Einzelsitzleuchten und die
Innenraumleuchte. Die linke und recht Einzelsitzleuchten werden durch den Kopfdruck links 1 (Bild 7-48) bzw. den
Knopfdruck rechts 3 eingeschaltet.
Die Betriebsart der Innenraumleuchte hngt von der Stellung der Innenraumbeleuchtungsschalters 2 ab:
- bei der Zndung ein wird die Innenraumleuchte eingeschaltet und schaltet sich automatisch aus, wenn
die Beifahrertren geffnet und zugemacht werden.
Bei der Zndung ein, brennt eine Beleuchtungsleuchte, wenn jegliche Tr im Fahrzeug geffnet ist.
Nachdem alle Tren zugemacht sind, brennt die Leuchte noch circa 10 Sekunden und dann erlischt sie sanft.
- Die Leuchte ist aus ,
- die Leuchte ist ein und brennt stndig bis zur Ausschaltung.
Zur Lampenwechsel in der Innenraumbeleuchtungseinheit die Streuscheibe 4 mit Flachdreher ausbauen,
indem man den Flachdreher in die
speziellen Schlitze einsteckt. Die Einzelsitzbeleuchtungslampen werden durch
Drehen um 45 im Uhrzeigersinn oder entgegen dem Uhrzeigersinn ausgebaut. Die Beleuchtungseinheit wird
an
den Sitzstellen durch Rasten gehalten.

Ausbau und Einbau der Innenraumbeleuchtungseinheit ist entsprechend den Anforderungen des Abschnitts
Karosserie vorzunehmen.
Bild 7-48 Innenraumbeleuchtungseinheit:

1,3 Einschaltknpfe der Einzelsitzbeleuchtung.
2 der Beleuchtungseinheitsschalter;
4 die Streuscheibe.
Die Kennzeichenleuchte. Zum Ausbau der Kennzeichenleuchte die Leuchte 2 (Bild 7-49) nach rechts
verschieben, die Fixierung
aus der Verbindung herausholen und die Leuchte aus
dem
Sitz
in der
Kofferraumklappenauflage 1 ausbauen. Zum Lampenwechsel in der Kennzeichenleuchte, ist die Leuchte aus dem
Fahrzeug auszubauen. Die Lampenfassung 2 (Bild 7-50) entgegen dem Uhrzeigersinn drehen, die Fassung mit der
Lampe komplett aus dem Leuchtengehuse ausbauen und die Lampe ziehen.
274
Bild 7-50 Lampenwechsel der

Kennzeichenleuchte:
Bild 7-49 Kennzeichenleuchte:

1-Kofferraumklappenauflage;
2 Kennzeichenauflage;
3 Kabelbaumsteckerleiste .
1 Kabelbaumsteckerleiste;
2 Lampenfassung;
3 Lampe.
Der Einbau der Lampe und der Kennzeichenleuchte erfolgt in der fr den Ausbau umgekehrten Reihenfolge.
Die
Handschuhfachleuchte. Zum
Ausbau der Handschuhfachleuchte
den Handschufachdeckel
aufmachen, den Flachdreher in den Schlitz 4 (Bild 7-51), rechts von der Leuchte einsetzen, den Flachdreher sanft
nach unten drehen und die Leuchte 1 aus der Fassung des Handschuhfachs herausnehmen.
Zum Lampenwechsel im Handschuhfach die Leuchte ausbauen. Auf die Raste 2, drcken, sie aus der
ffnung des Leuchtengehuses herausholen und die Streuscheibe ausbauen. Nach dem Lampenwechsel die
Streuscheibe so einsetzen, dass die Streuscheibenaussparungen in die Einbaunasen der Leuchte genau passen.
Bild 7-51 Handschuhfachleuchtenausbau:

1 Handschuhfachleuchte;
2 Streuscheibenrasten;
3, 5 Kabelbaumsteckerleisten;
4 Aussparung im Fenster des
Handschuhfachgehuses;
6 Gehuse der Handschuhfachleuchte.
Kofferraumleuchte. Zum Lampenwechsel in der Kofferraumleuchte 2 (Bild 7-52), die Leuchte aus dem Sitz
herausnehmen, dazu den Dreher in die Aussparung 4 von der Leuchtenseite einstecken, den Dreher nach unten
drehen und die Leuchte ausbauen. Die Lampe 1 von den Leuchtenclips herausholen.
275
Bild 7-52 Ausbau der Kofferraumleuchte:

1 Lampe;
2 Leuchte;
3 Kabelbaumsteckerleiste;
4 Aussparung.
Getriebemotor der Leuchtweitenregelung

Die Scheinwerferregelung erfolgt durch den Getriebemotor, der in dem Scheinwerfer eingebaut ist.
Schaltplan fr die Getriebemotoren der Leuchtweitenregelung ist im Bild 7-53 gezeigt. Die Getriebemotoren 1
werden vom Leuchtweitenregler gesteuert, der in der Leuchttechniksteuereinheit der Schalttafel untergebracht ist.
Bild 7-53 Der Schaltplan fr die Leuchtweitenregelung (LWR):

1 Getriebemotoren der Leuchtweitenregelung; 2 Verteiler; 3 Lichttechniksteuereinheit; 4 Zndschalter ;
an die Stromquellen.
Falls der LWR-Getreibemotor defekt ist, die Scheinwerfereinheit auswechseln (Sieh Ausbau und Einbau der
Scheinwerfereinheit.).
276
Lenkstockschalter
Lenkstockschalter besteht aus dem Verbindungsstck, der an der Lenkwelle befestigt ist und aus zwei
Schaltern. Der linke Schalter schaltet die Blinker und die Scheinwerferlichter und der rechte Schalter steuert den die
Scheibenwascher und die Scheibenwischer. Auerdem, sind in dem rechten Schalter die Tasten und der Knopf zur
Steuerung des Routensteuergerts im Kombiinstrument angeordnet.
Die Schalter sind im Verbindungsstck mit den Klinken fixiert.
Fr den Wechsel des defekten Schalters (rechts oder links) die Verkleidungshaube der Lenkwelle ausbauen,
die Schalterklinken drcken und den Schalter aus dem Verbindungsstck herausnehmen.
Die Schalterhebelstellung sind im Bild 7-54 gezeigt, und die Kontakte, welche dabei geschlossen sind , sind
in der Tabelle 7-8 angegeben.
Tabelle 7-8 Schlieen der Kontakte bei den verschiedenen Stellungen von den Lenkstockschalterhebeln.
HebelGeschlossene
Eingeschaltete Gerte
stellung
Kontakte
(Bild 7-54)
Linker Schalterhebel
I
Blinker ausgeschaltet
5656b
Abblendlicht
II*
4949L
Blinker links
III
4949L
Blinker links
IV*
4949R
Blinker rechts
4949R
Blinker rechts
VI*
5656b
Abblendlicht.
3056
Fernlichtblinken
5656a
Fernlicht
VII
Rechter Schalterhebel
I
5353
Windscheibenwischer aus
Hecksckscheibenwascher und- wischer aus
II*
5353
53j
Windscheibenwischer (Intervallbetrieb)
III
5353
53j
Windscheibenwischer (Intervallbetrieb)
IV
5353
Die 1. Geschwindigkeitsstufe des Windscheibenwischers
5353b
Die 2. Geschwindigkeitsstufe des Windscheibenwischers
VI*
53hW
Windscheibenwascher
VII
53h53
Heckscheibenwischer
VIII*
53hWH
Heckscheibenwascher
53ah53H
Heckscheibenwischer
* keine fixen Hebelstellungen
277
Bild 7-54 Stellungen der Lenkstockschalterhebel:

Mit Fettlinien sind die Grundstellungen, mit den Dnnlinien kursiv und durchgehend sind die unfixen Stellungen von
den Hebeln gezeichnet.
Lichttechniksteuermodul
Zu, Lichttechniksteuermodul, welches in der Schalttafel eingebaut ist, gehren der Aussenbeleuchtungsschalter; der Instrumentenbeleuchtungsregler, der Leuchtweitenregelungsschalter und der Schalter fr die Hecknebelleuchten. In der Versionsausstattung wird der
Nebelscheinwerfer eingebaut. Das Steuermodul ist wird nicht
repariert, im Ausfallfall wird es durch ein neues Modul ersetzt.

Der Aussenbeleuchtungsschalter 1 (Bild 7-55) hat drei fixe Stellungen:
- Auenbeleuchtung aus;
- Begrenzungslichter ein;
- Abblendlicht oder Fernlicht ein, je nach der Stellung des Lichtanzeigeschalters.
Instrumentenbeleuchtungsregler. Bei der Auenbeleuchtung ein, wird durch Drehen des Reglers 2 die
Lichtstrke der Instrumentenbeleuchtung geregelt.
Der Leuchtweitenregelungsschalter. Nach der Einschaltung des Scheinwerferlichts
kann man durch
Drehen des Schalters 5 den Neigungswinkel des Scheinwerferlichtbndels, je nach der Auslastung des Fahrzeuges
einstellen.
Bild 7-55 Lichttechniksteuermodul:

1- Aussenbeleuchtungsschalter;
2 Instrumentenbeleuchtungsregler;
3 Nebelscheinwerferschalter;
4 Hecknebelleuchtenschalter;
5 LWR-Schalter.
Fr Fahrzeug LADA KALINA 1118:

0 Fahrer- oder Beifahrersitz belegt;
1 alle Sitze belegt;
1,5 alle Sitze belegt, Kofferraum beladen;
278
1 Fahrersitz belegt, Kofferraum beladen.

Fr Fahrzeuge LADA KALINA 1117, 1119:
0 Fahrer- oder Beifahrersitz belegt;
1 alle Sitze belegt;
1,5 alle Sitze belegt, Kofferraum beladen;
1 Fahrersitz belegt, Kofferraum beladen;
2 alle Sitze belegt, Kofferraum beladen bei den umgeklappten Rcksitzen.
Die richtige Einstellung des Neigungswinkels des Scheinwerferlichtbndels vermindert Blenden der Fahrer
aus dem Gegenverkehr.
Der Nebelrckleuchtenschalter. Zur Einschaltung der Nebelleuchten die Taste 4 bei den eingeschalteten
Scheinwerfern drcken. Bei dem erneuten Tastendruck werden die Nebelleuchten ausgeschaltet.
Der Nebelscheinwerferschalter. Zur Einschaltung der Nebelscheinwerfer die
AUS-Taste 3 bei der
eingeschalteten Auenbeleuchtung drcken. Bei dem erneuten Tastendruck werden die Nebelscheinwerfer
ausgeschaltet.
AKUSTISCHES SIGNALGERT
In den Fahrzeugen wird ein Horn vom Typ 20.3721 eingebaut. Es liegt im Motorraum und wird an den
linken Trger des Khlerrahmens befestigt. An einigen Fahrzeugen kann ein Horn vom Typ 3-3-1 eingebaut
werden. Die Hrner von beiden Typen sind gegenseitig austauschbar.
Schaltplan fr Horn ist im Bild 7-56 gezeigt.
Bild 7-56 - Schaltplan fr das akustische Signalgert:

1 Warngert; 2 Signalschalter; 3 Horn; an die Stromversorqungsquellen; an das Elektriksteuergert
Klemme 20; 8 Hornschaltrelais.
Wenn kein Signal kommt, die Kabelverbindungen und die Schalterkontakte prfen. Wenn Tonsignalstrke
sinkt oder Krchzengerusche entstehen, die Schalterkontakte, Tonsignalwarngert und Verbindungsleiste prfen.
Wenn
Schleifen der Kontakte
keine Wirkung brachte, Tonsignal durch Drehen der Schraube am Gehuse in eine
oder andere Richtung einstellen bist der Ton laut und klar wird.
.
279
AUSBAU UND EINBAU DES AKUSTISCHEN SIGNALGERTS

Ausbau. Das Fahrzeug
am Wartungsplatz abstellen, mit Parkbremse fixieren und die Massenkabelklemme
von der Batterie abklemmen.

Luftfilter ausbauen (Sieh "Ausbau und Einbau vom Motor mit Getriebe").
Drei Schneideschrauben 2 (Bild 7-57), welche die Khlerverkleidung an der Karosserie befestigen
abschrauben und die Khlerverkleidung 5 ausbauen.
Bild 7-57 Khlerverkleidungsausbau:
1 die Schraube der Oberbefestigung der
rechten Scheinwerfereinheit;
2 die Befestigungsschraube der
Khlerverkleidung;
3 die Schraube der Oberbefestigung der
linken Scheinwerfereinheit;
4 die linke Scheinwerfereinheit;
5 die Khlerverkleidung;
6 die rechte Scheinwerfereinheit.
Zwei Obermuttern der Khlerbefestigung lsen und den Khler zum Motor schwenken.
Die Befestigungsmutter am Trger des akustischen Signalgerts 1 (Bild 7-58) abdrehen.
Die Leiste 2 des vorderen Kabelbaums vom akustischen Signalgert abklemmen. Das akustische Signalgert
ausbauen.
Bild 7-58
Signalgert:
Ausbau
des
akustischen
1 akustisches Signalgert;
2 Vorderkabelbaumleiste.
Einbau. Das akustische Signalgert in der fr den Ausbau umgekehrten Reihenfolge einbauen.
Den Luftfilter einbauen (Sieh." Ausbau und Einbau von Powertrain").
SCHEIBENWISCHER
Die Ausfhrungsmerkmale.
Der Scheibenwischersatz besteht aus den Scheibenwischerantrieben (Getriebemotoren und
Hebeln und den Brsten.
280
Zge), den
Schaltplan fr Wischer ist im Bild 7-59 gezeigt.
Bild 7-59 Der Schaltplan der Scheibenwischer und der Scheibenwascher:

1 der Heckscheibenwaschermotor; 2 der Windscheibenwaschermotor;
3 der Zndschalter; 4 der Windscheibenwischerumschalter; 5 der Getriebemotor des Windscheibenwischers;
6 der Verteiler; 7 der Heckscheibenwischermotor; an die Plusklemme der Batterie;
4 Zusatzrelais; 6 Windscheibenwischerrelais.
Der Windscheibenwischer hat folgende Betriebsarten:
Intervallbetrieb, aktiv in den Stellungen II und III (Sieh Bild 7-54) des Schalterhebels 4 (Bild 7-59). Diese
Betriebsart wird durch das elektronische Relais 6 (2114-3747710), eingebaut im Verteiler aktiviert. Dieses Relais
schaltet auch den Elektromotor vom Wischergetriebemotor (die niedrige Geschwindigkeitsstufe) bei dem
eingeschalteten Windscheibenwascher (Stellung VI des Hebels am Schalter 4);
- Dauerbetrieb mit niedriger Geschwindigkeitsstufe fr Brsten, aktiv in der Stellung IV des Hebels vom
Schalter 4;
- Dauerbetrieb mit hoher Geschwindigkeitsstufe fr Brsten, aktiv in der Stellung IV des Hebels vom
Schalter 4.
Die Einschaltung des Heckscheibenwischers erfolgt in den Stellungen VII und VIII vom Hebel des Schalters
4. Dabei erfolgt in der Stellung VIII die Einschaltung des Heckscheibenwaschers.
281
Mgliche Fehler, deren Ursachen und Behebungsmethoden.

FEHLERURSACHE
BEHEBUNGSMETHODE
Getriebemotor des Windscheiben(Heckscheiben-) wischers luft nicht, Bimetallsichrerung spricht

nicht an und die Sicherung F4 (F5) im Stromverteiler durchgeschmolzen.
1.Die Stromversorgungskabel vom Getriebemotor
beschdigt, die Kabelklemmen in den Verbindungsleisten sind oxidiert
1. Die Kabel prfen, beschdigte Kabel wechseln.

Die Klemmen putzen.
2. Der Scheibenwischerschalter ist defekt.

3. Hngebleiben der Elektromotorbrsten, starke
Verschmutzung oder Anbrennen des Elektromotorbrstenkollektors.
2. Der Scheibenwischerschalter wechseln.
4. Kabelriss in der Motorankerwickelung.
4. Den Getriebemotor wechseln.
Getriebemotor des Windscheiben(Heckscheiben-)wischers luft nicht, Bimetallsichrerung spricht

nicht an und die Sicherung F4 (F5) im Verteiler durchgeschmolzen.
1. Die Wischereinheitshebel sind verformt und
stoen an den Karosserieteilen.
2. Kurzschluss in der Elektromotorankerwicklung.
1. Die Hebel prfen, richten oder den

wischer wechseln.
Scheiben-
Getriebemotor des Wischers luft nicht im Intervallbetrieb.

1. Wischerumschalter defekt.
2. Scheibenwischerrelais defekt.
1. Wischerumschalter wechseln.
2. Relais wechseln.
Fehlt automatischer Rckzug der Brsten in die Grundstellung

1. Scheibenwischerrelais defekt.
2. Fehlt Kontakt im Endschalter des Getriebemotors.
3. Endschalterkontakte im Getriebemotor verschmutzt.
4. Kommt keine Gleichspannung an den Elektromotor.
1. Wischerrelais wechseln.
4. Bruch im Stromkreis beseitigen.
Getriebemotor luft, die Brsten bewegen sich nicht

1. Zahnradbruch im Getriebemotor.
2. Lockere Verbindung der Kurbel an der Zahnkranzachse des Getriebemotors.
1. Getriebemotor wechseln.
2. Kurbelbefestigungsmutter prfen, anziehen,
indem sie die Kurbel in die Endstellung setzen.
Ausbau und Einbau der Scheibenwischer (Sieh Abschnitt 8 der vorliegenden Anleitung)
Die Drehzahl der Getriebemotorwelle bei der Spannung 13,5 Volt, Lastmoment 2 Nm und der Umlufttemperatur (2510) C, 1/min:
Erste (niedrig) ............................................................................................. 39-50
Zweite (hoch) .............................................................................................. 59-72
Aufnahmestrom bei dem oben angegebenen Lastmoment, in A, max.:
In der ersten Drehzahlstufe........................................................................... 4
In der zweiten Drehzahlstufe ........................................................................ 4,7
282
Windscheibenwischerrelais
Relais soll Elektromotoreinschaltung mit der Frequenz 144 Zyklen pro Minute
vom Leerlaufbetrieb(Last
wird nur durch Zug erzeugt) bis zum Last mit maximal wirkendem Moment 3,92 Nm (0,4 kgf.m), bei der Drehzahl
der Motorgetriebewelle mindestens 20 min1, der Umlufttemperatur (2510) C, und der Versorgungsspannung
(140,2) Volt.
Relais soll die Betriebsartumschaltung des Wischers in die niedrige Geschwindigkeitsstufe bei dem
eingeschalteten Windscheibenwascher ermglichen (wenn der Wischer im Intervallbetrieb gelaufen oder
ausgeschaltet war).
Nach der Einschaltung des Wundscheibenwaschers soll der Wischer den 2-4
vollen Wischzyklen in der niedrigen
Geschwindigkeitsstufe bei der Umlufttemperatur (2510) C, und der Versorgungsspannung (140,2) Volt tun.
ELEKTRISCHE FENSTERHEBER
Fahrzeuge LADA KALINA in der Ausstattung "Norm" werden mit den elektrischen Fensterhebern fr die
Tren vorne, in der Ausstattung Luxus fr die Tren vorne und hinten ausgestattet. Schaltplan fr elektrische
Fensterheber in den Fahrzeugen LADA KALINA, in der Ausstattung Norm ist im Bild 7-60 gezeigt.
Bild 7-60 - Schaltplan fr elektrische Fensterheber an den Fahrzeugen LADA KALINA mit Elektropaket Norm:
1 Stromverteiler; 2 Getriebemotor des Fensterhebers der rechten Vordertr; 3 Fensterheberschalter fr die
rechte Vordertr; 4 Getriebemotor des Fensterhebers der linken Vordertr; 5 der Fentsterheberwahlschalter fr
die linke und rechte Vordertr, in der Schaltereinheit; an die Batterieplusklemme; an das
Lichttechniksteuermodul (Instrumentenbeleuchtungsregler) C an die Wegfahrsperre (Kontakt "2"); 2
Schaltrelais fr Fensterheber.
In der Fensterhebervorrichtung statt Zahnradgetriebe, welches in den mechanischen Fensterhebern
verwendet wird, ist einTrommel, in deren ffnung die Getriebeausgangswelle eingebaut ist.
283
Getriebemotor besteht aus dem Schneckenzahnradgetriebe und dem Gleichstrommotor von den
Permanentmagneten.
Die
Getriebemotorausfhrung
ist
hnlich
der
Getriebemotorausfhrung
von
dem
Windscheibenwischer.
Getriebemotor ist umkehrbar, die Drehrichtung der Ausgangswelle hngt von der Stromrichtung in der
Ankerwicklung ab. Fr berlastschutz hat er eine integrierte Bimetallsicherung.
Getriebemotoren 2 und 4 werden durch
die
Baugruppenschalter 5 und durch den in den Armlehnen
eingebauten Schalter 3 eingeschaltet. Die Spannung kommt zu den Schaltern durch die Sicherung F2 und
Fensterheberrelaiskontakte 2 (2110-3747210-30), welche im Stromverteiler eingebaut sind.
Mgliche Fehler, deren Ursachen und Behebungsmethoden.

FEHLERURSACHE
BEHEBUNGSMETHODE
Beide Fensterheber funktionieren nicht

1. Die Sicherung F2 (30) im
Verteiler
abgeschmolzen.
2. Sicherung 2 im Stromverteiler defekt.
1. Kurzschluss beheben, die Sicherung wechseln.

2. Relais K2 wechseln.
Fensterheber in der linken oder rechten Tr funktioniert nicht

1. Bruch in dem Stromkreis des entsprechenden
Fensterhebers.
2. Getriebemotor des Fensterhebers defekt.
1. Entsprechenden Stromkreis prfen, den Bruch

beseitigen.
2. Die Trverkleidung ausbauen und den
Getriebemotor wechseln.
Ausbau und Einbau der elektrischen Fensterheber

Drehzahl der Getriebemotorwelle im Leerlauf
Umlufttemperatur (2510) ,
1/
(Sieh Kapitel 8 der vorliegenden Anleitung)
bei der Versorgungsspannung
min: .......................................................................
Stromaufnahme bei den oben angegebenen Last und Drehzahl, in Amper: .....
(13,50,1) Volt und der

56-90
1,2-5,0
Die Anschlussbesonderheiten der elektrischen Fensterheber

von der Ausstattung Luxus
Schaltplan der elektrischen Fensterheber bei den Fahrzeugen LADA KALINA in der Ausstattung Luxus ist
im Bild 7-61 gezeigt.
In der Ausstattung Luxus ist im Verteiler kein Schaltrelais fr elektrische Fensterheber vorgesehen. Die
elektrischen Fensterheber werden vom
Steuergert
des Elektropakets 2 durch Steuersignale vom Fahrertrmodul
10 und von den Schaltern 4, 6 und 8. Kontaktebelegung des Elektropaketsteuergerts und des Fahrertrmoduls sieh
im Unterkapitel " Wegfahrsperre PS-6 und Steuerung des Elektropakets Luxus dieser Anleitung.
284
Bild 7-61 Schaltplan fr Einschaltung der elektrischen Fensterheber an den Fahrzeugen LADA KALINA mit dem
Elektropaket Luxus:
1 Stromverteiler; 2 Elektropaketsteuergert; 3 Getriebemotor des elektrischen Fensterhebers der Vordertr
rechts; 4 Elktrofensterheberschalter der rechten Vordertr; 5 Getriebemotor des elektrischen Fensterhebers der
Hintertr rechts; 6 der Elektroheberschalter der Hintertr rechts; 7 Getriebemotor des Elektrofensterhebers der
Hintentr links; 8 Der Elektrofensterheberschalter der Hintertr links; 9- Getriebemotor des Elektrofensterhebers
der Vordertr links;10 Fahrertrmodul; an die Batterieplusklemme.
WEGFAHRSPERRE APS -6 UND STEUERUNG

DES ELEKTROPAKETS NORM
Allgemeines
Immobilizer (Fahrzeugwegfahrsperre) APS -6 ist fr Vermeiden des Motorstarts bei unbefugtem
Eingriff vorgesehen.
Elektropaketsteuerung in der Ausfhrung Norm ist vorgesehen fr:
- ferngsteuertes Sperren/ Entsperren der Trschlsser mit gleichzeitiger Einschaltung/Ausschaltung des
Fahrzeugschutzbetriebs;
- Sperren aller Trschlsser durch Drehen des Schlssels im Fahrertrschlo;
- Sperren/Entsperren smtlicher Tren durch eine Taste im Fahrzeuginnenraum;
- Einschalten der Alarmanlage beim Betreten der Fahrzeugschutzbereiche;
- Ausschalten der Alarmanlage durch Fernbedienung oder nach der Einschaltung der Zndung mit dem
Schlssel.
Fahrzeuge mit Fensterhebersteuerung sind mit Fernsteuerung (PDU) ausgestattet. Fr den Betrieb der
Fernsteuerung mit der Fensterhebersteuerung soll man die Fernbedienung aktivieren (teach-in), indem man den
Lernkodeschlssel von der Wegfahrsperre benutzt (Sieh Aktivieren von der Wegfahrsperre). Nach der Aktivierung
gilt die Fernbedienung als ein Kodeschlssel der Wegfahrsperre und gilt zur Entriegelung der Mororstartsperre.
285
Schaltplan von der Wegfahrsperre (PS-6) und der Fensterhebersteuerung (SUEP) Norm
gezeigt.
ist im Bild 7-62
Bild 7-62 - Schaltplan von der Wegfahrsperre (PS-6) und der Fensterhebersteuerung (SUEP) Norrn .
1 Kontakte von Klemmleisten mit 33 Klemmen des vorderen Kabelbaums und des Instrumententafelkabelbaums;
2 Kontakte des Dreiklemmenleisten des vorderen Kabelbaums und des Instrumententafelkabelbaums;
3 Rckfahrtslampenschalter; 4 Blinker rechts; 5 Blinker links; 6 Kontakte der 9-klemmigegen Kabelbaumleiste; 7 Motorraumlampenschalter; 8 Motorsteuergert; 9 Diagnoseleiste; 10 Kontakte der 16-klemmigegen
Leiste der Zndanlagekabelbaums und des Schalttafelkabelbaums; 11 Lichttechniksteuermodul;
286
12-Lichtsignalschalter; 13 Verteiler; 14 Zndschalter; 15 Fensterhebersteuergert APS-6; 16 Wegfahrsperrenanzeige im Kombiinstrument; 17 Kontakte der 33-klemmigen Leisten des Schalttafelkabelbaums und des
hinteren Kabelbaums; 18 Steuergert fr Elektropaket Norm;19 Seitenblinker rechts; 20 die Leuchte
rechts;21 Seitenblinker links; 22 Die Leuchte links; 23 Kontakte der 30-klemmigen Leisten des hinteren und
des hinteren zustzlichen Kabelbaums (der Hintertr rechts); 24 Kontakte der 9-klemmigen Leisten des hinteren
und des hinteren zustzlichen Kabelbaums (der Hintertr rechts; 25 Innenraumbeleuchtungslampe; 26 Kontakte
der 9-klemmigen Leisten des hinteren und des hinteren zustzlichen Kabelbaums; 27 Heizungselement der
Heckscheibe; 28 Kontakte der 9-klemmigen Leisten des hinteren und des hinteren zustzlichen Kabelbaums
(Hintertr links); 29 Schloss der Vordertr rechts; 30 Schloss der Hintertr rechts; 31 der Trverriegelungsschalter in der Schaltereinheit; 32 die Leiste zum Getriebemotor der Kofferraumverriegelung;
33 Signaleinrichtung im Kofferraumschloss; 34 Schloss der linken Hintertr; 35 Schloss der linken Vordertr;
36 Kontakte der 30-klemmigen Leisten des hinteren und des hinteren zustzlichen Kabelbaums (der Vordertr
links); 2 Fensterheberrelais; 4 Zusatzrelais; 8 Relais fr akustisches Signalgert.
WEGFAHRSPERRE
Wegfahrsperre besteht der Steuereinheit APS-6 (2123-3840010-03), welche hinter der Schalttafelkonsolenblende (Bild 7-63) untergebracht ist, aus der Signaleinheit 1 (Bild 7-66) eingebaut im Kombiinstrument, aus der
Kommunikationsspule, eingebaut im Zndschalter, aus der Fernbedienung 2, aus dem Aktivierungsschlssel 3 mit
dem roten Container 4 und aus dem entsprechenden Steuergertsoftware.
Belegung der Steuergertkontakte 2123-3840010-03 ist in der Tabelle 7-9 angegeben.
Aktivierungsschlssel ist fr Aktivieren der Wegfahrsperre und fr die Fernbedienungskodierung.
Bild
7-63
Anordnung
Wegfahrsperrensteuergerts.
des
Bild 7-64 Wegfahrsperrensatz:

1 Anzeige;
2 Fernbedienung (Betriebszndschlssel);
3 Kodierzndschlssel;
4 roter Container mit Transponder
(Kodiereinrichtung).
Anzeige 1 gibt den Zustand der Wegfahrsperre an.

Anzeige hat folgende Betriebsarten, je nach dem Zustand der Wegfahrsperre:
- Anzeige ist nach 6 Sekunden nach der Zndungseinschaltung an und brennt kontinuierlich solange die
Zndung eingeschaltet ist
Fensterhebersystem (APS) ist
nicht kodiert, d.h. Wegfahrsperrenfunktion nicht
aktiviert;
- die Anzeige ist nicht
an, unabhngig von der Schlssellage
(Wegfahrsperrenfunktion aktiviert;
287
im Zndschloss -
APS
kodiert
nach der Zndungseinschaltung ist die Anzeige an und blinkt 20 Sekunden- APS (Fensterhebersystem)
ist defekt (Einzelheiten sieh mgliche Defekte);

- bei der Benutzung
des Aktivierungsschlssels
blinkt die Anzeige mindestens 6 Sekunden nach der
Zndungsausschaltung.
Tabelle 7-9 Belegung der Steuergertkontakte
ontakt
Adresse
Zndungsschalter, "+" der Empfangsspule
Steuert Fensterhebereinschaltrelais (Wickelung)
Nebelscheinwerfer
Lichttechniksteuermodul, der Scheinwerferlichtschalter
Nebelrckleuchten
Batterie, Klemme "+"
Batterie, "+"- Klemme "+" (Nebelrckleuchten)
Lichttechniksteuermodul, Nebelrckleuchtenschalter
Diagnoseleiste, - Bahn
10
An die Innenraumleuchte
11
Zndschalter, "-" Empfangsspule
12
Lichtschalter der Rckfahrtslampe
13
Lichttechniksteuermodul, Begrenzungslichtschalter
14
Elektropaketsteuergert, Kontakt "15" ( Fahrertrgebersignal)
15
Nebelrckleuchten
16
Gehuse
17
Batterie, Klemme "+" (Nebelrckleuchten)
18
Motorsteuergert (Kontakt"71"), W- Bahn
19
Kombiinstrument (Kontakt "5"), Wegfahrsperrenanzeige
20
Zndschalter, Klemme"15"
- Wegfahrsperre
kann in einem der Zustnde sein: ( Motorsteuergert und Fensterhebersteuergert sind
leer , d.h. nicht kodiert). in diesen Zustand ist Motorstart unabhngig von APS zulssig;
- Wegfahrsperrenfunktion aktiviert (Steuergert der Motorsteuerung und der Fensterhebersteuerung
sind
kodiert) in diesem Zustand ist Motorstart nur nach dem Erhalt beim Steuergert des richtigen Kodes von der
Fensterhebersteuerung mglich.
Aus der Fertigung kommen Fensterhebersteuerung und Motorsteuerung unaktiviert. Sie bleiben so bis zur
ersten
erfolgreichen
Aktivierung
(Kodierung)
mit
Hilfe
vom Kodierschlssel.
Nach
dem Abschluss
Kodierungssprozedur gilt der Kodierungsschlssel, mit dem die Aktivierung gemacht wurde, fr die
Fensterhebersteuerung und fr Motorsteuerung als ein
eigener elektronischer Schlssel und diese verlassen den
unaktivierten Zustand. Weiterhin darf die Kodierungsprozedur nur mit eigenem Kodierungsschlssel erfolgen.
Achtung Diesen
Kodierungsschlssel kann man nicht fr die Aktivierung des anderen Paars
Fensterhebersteuerung und Motorsteuerung benutzen.
288
Whrend der Aktivierungsprozedur werden gleichzeitig Betriebskodeschlssel mit Fernbedienung (maximal

2) aktiviert.
Whrend der Durchfhrung der Aktivierungsprozeduren wird in der Wegfahrsperre ein neues Passwort
erzeugt, welches im EPROM- Speicher des Motorsteuergerts und des Fensterhebersteuergertes gespeichert wird,
sowie
in den Aktivierungsschlssel geschrieben wird.

Der Aktivierungsschlssel kann sowohl fr die Durchfhrung der Kodierungsprozeduren als auch
Betriebsschlssel benutzt werden.

Zur Vermeidung des Aktivierungsschlsselverlustes (das fhrt zum anschlieenden Wechsel der Elemente
von Wegfahrsperre und Motorsteuergert) wird empfohlen, fr Freischalten von Wegfahrsperre und fr Motorstart
nur den Betriebsschlssel mit Fernbedienung zu nutzen.
Die Wegfahrsperre entriegelt die Motorstartsperre bei der Zndung Ein und setzt die Motorstartsperre bei
Zndung AUS.
Warnung. Zur Sicherstellung einer stabilen Ablesung des Zndschlsselkodes ist es nicht zulssig,
dass zwei und mehrere Schlssel an einem Bndel befestigt werden.
Aktivierung der Wegfahrsperre (Kodierung)

Achtung! Vor dem Beginn der Aktivierung drfen die Schlssel nicht in einem Bndel sein.
Nehmen Sie auf dem Fahrersitz Platz und schlieen Sie alle Tren.
Schalten Sie die Zndung mit dem Aktivierungsschlssel (mit einem Roten Container am Ende) ein.
Prfen, dass am Kombiinstrument die Wegfahrsperrenanzeige an ist.
Zndung ausschalten, Wegfahrsperrenanzeige soll blinken.
Den Aktivierungsschlssel aus dem Zndschloss ausziehen.
Achtung! Blinken der Anzeige whrend des Aktivierungsvorganges zeugt von der erfolgreichen
Durchfhrung von Aktivierung. Blinkenstopp bedeutet, dass die Prozedur unterbrochen wurde.
Die Zndung mit dem Betriebsschlssel einschalten. Es sollen drei Summersignale ertnen und in etwa 6
Sekunden noch zwei Tonsignale ertnen *.
Die Zndung ausschalten und den Betriebschlssel aus dem Zndschloss ausziehen.
Achtung! Der Zeitabstand zwischen der Zndungsausschaltung
mit
Aktivierungsschlssel und der
Zndungseinschaltung mit Betriebsschlssel darf nicht mehr als 6 Sekunden sein, wenn diese Zeit berschritten
wurde, dann kommen keine Tonsignale und Blinken der Wegfahrsperre stoppt.
In diesem Fall soll man die Prozedur angefangen ab den Punkt 2 wiederholen. Wenn alle erneuten Versuche
missfallen, dann ist
entweder der Betriebsschlssel defekt oder der Schlssel wurde frher an dem anderen
Fahrzeug aktiviert.
* Wenn Kraftstoffanzeige im Kombiinstrument im rotem Bereich liegt und die Lampe Kraftstoffstand
niedrig an ist, dann gibt Kombiinstrument zwei Tonsignale vom Summer. In diesem Fall soll man noch auf zwei
Tonsignale warten, die sollen, aber, von der Wegfahrsperre kommen.
289
Die Zndung sptestens in 6 Sekunden mit einem Codeschlssel starten (Wegfahrsperre-Kontrollleuchte

blinkt). Danach mssen 3 Tonsignale und ca. in 6 Sekunden zwei weitere Tonsignale ertnen*.
Die Zndung ausschalten und den Codeschlssel im Zndschloss eingesteckt lassen. Einmaliger Summton
ertnt und Wegfahrsperre-Kontrollleuchte blinkt schnell. Zeitdauer zwischen dem Zndungsausschalten und Anfang
des Blinken ist vom Typ des Motorsteuergertes abhngig, doch die darf nicht 15 Sekunden berschreiten.
Nach dem Summton sptestens in 10 Sekunden die Zndung einschalten. Nachher mssen die
Seitenblinkleuchte dreimal blinken, drei Wegfahrsperre-Summtone und ein kurzer Hupton ertnen (in ExportAusfhrung gibt es keine Hupton-Besttigung).
Achtung! Whrend dieses Ablaufs wird die Kodesicherung vom Motorsteuergert und
Wegfahrsperre-
Steuergert gestartet. Es ist grundstzlich verboten, die Zndung auszuschalten bevor drei Summtone von
Wegfahrsperre ertnen. Um die Codesicherung sicherzustellen, muss die Zndung mindestens 5 Sekunden
eingeschaltet bleiben.
Zndung ausschalten. Den Codeschlssel abstecken und mindestens 5 Sekunden warten.
Die Funktionalitt der Fernbedienung prfen. Dafr die Verriegelungstaste auf der Fernbedienung bettigen
die Trschlsser mssen verriegelt werden und Seitenblinkleuchte einmal blinken. Dann die Entriegelungstaste auf
dem Zndschlssel drcken das Fahrertrschloss muss entriegelt werden und Seitenblinkleuchten mssen zweimal
blinken. Zur Entriegelung der Insassentrschlsser noch einmal die Entriegelungstaste auf dem Betriebsschlssel
drcken.
Die Funktionalitt der Wegfahrsperre prfen. Dafr die Zndung mit dem Betriebsschlssel einschalten, die
Wegfahrsperre-Kontrollleuchte darf nicht blinken bzw. dauerhaft leuchten. Das Probe-Motoranlass durchfhren.
Wenn Motor angelassen ist, ist das Anlernen abgeschlossen, das System ist in Ordnung.
Achtung! Falls das Anlernen aus irgendwelchem Grund abgebrochen wurde, ist dieses noch einmal zu
wiederholen und ohne Komponentenaustausch (Controller Motorsteuergert, Wegfahrsperre, Codeschlssel)
beenden. Wird eine der Komponenten nach dem abgebrochenen Anlernen von einem Fahrzeug auf einem anderen
Fahrzeug mit den anderen Komponenten angelernt, sind dann ihre Programmfehler mglich..

Wenn die Wegfahrsperre-Kontrollleuchte nach dem Einschalten der Zndung eine Dauerlicht hat oder blinkt,
und der Wegfahrsperre-Summer ca. in 10 Sekunden zwei Gruppen von Tonsignalen mit der Zwischenzeit 10
Sekunden ausgibt, so ist die Wegfahrsperre entweder nicht angelernt, oder eine Strung im Wegfahrsperre -System
vorhanden ist.
Die Anzahl von Tonsignalen in der Gruppe bedeutet dabei eine Strungsart.
290
FEHLERURSACHE
FEHLERBEHEBUNG
1 Tonsignal des Summers, Wegfahrsperre-Kontrollleuchte blinkt Der Schlssel wird nicht erkannt
1. Strungen im Transponderkreis fr diese
Fehlergruppe ist das Fehlen des Signals Schlssel im
Zndschloss bei der ausgeschalteten Zndung und
offenen Fahrertr kennzeichnend.
1.1 Strung in der Kopplungsspule des Zndschalters.
1.2 Der Transponder ist nicht im Schlssel.
1.3 Der Transponder im Schlssel ist defekt.
1.4 Strung des Transponder-Eingangskreises

im
Steuergert -6.
2. Die Fernbedienung fremd - fr diese Strung ist das
Signal Schlssel im Zndschloss bei der
ausgeschalteten Zndung und offenen Fahrertr
kennzeichnend.
1.1 Den Widerstand der Kopplungsspule zwischen

Kontakten in der schwarzen Klemmleiste vom Zndschalter messen, der Widerstandswert muss im Bereich
von 6 bis 8 Ohm liegen.
Wenn Spulenwiderstand in Ordnung ist, dann ist den
Kreis von Klemmleiste bis zur Kopplungsspule sowie
Kontakten 1 und 11 -6 zu berprfen.
1.2 Im Codeschlssel das Vorhanden des Transponders
und seine Kennzeichnung prfen, es sollte PCF7936AS
sein. Falls der Transponder fehlt, ist den unbenutzten
Codeschlssel und unbenutzten Kontroller vom
Motorsteuergert zu nehmen und das WegfahrsperreSystem neu anzulernen.
1.3 Im Codeschlssel den unbenutzten Codeschlssel
nehmen und das Wegfahrsperre System neu anlernen.
Im Betriebsschlssel mit Fernbedienung die
Fernbedienung gegen unbenutzten tauschen und das
Wegfahrsperre-System neu anlernen.
1.4 Das Steuergert -6 tauschen und das
Wegfahrsperre-System neu anlernen..
2. Die Fernsteuerung gegen unbenutzten tauschen und
das Wegfahrsperre-System neu anlernen.
2 Tonsignale des Summers, Wegfahrsperre-Kontrollleuchte blinkt Keine Kommunikation mit dem Controller
des Motorsteuergertes
1. Die Leitung zwischen Kontakt 18 des Steuergerts
1. Verbindungsleitungsbruch Linie W.
-6 und Kontakt 71 des Controllers im
Motorsteuergert wiederherstellen. 2. Die Steuereinheit
-6 und den Controller des Motorsteuergerts
2. Kettenstrung im Steuergert -6 bzw. im
nacheinander tauschen, um defektes Gert festzustellen.
Controller des Motorsteuergerts Linie W.
.
3. Die Spannung auf den Kontakten 6 und 20 des
3. Keine Versorgungsspannung auf dem Steuergert
Steuergerts -6 und Kontakten 12, 13, 44
-6 oder dem Controller des Motorsteuergerts.
und 63 des Controllers vom Motorsteuergert prfen.
3 Tonsignale des Summers, Wegfahrsperre-Kontrollleuchte dauerhaft leuchtet oder blinkt Code vom
abgelesenen Schlssel nicht im Wegfahrsperre -Speicher
1. Wenn nach dem Einschalten der Zndung die
Wegfahrsperre-Kontrollleuchte dauerhaft innerhalb 20
Sekunden leuchtet und 3 Summer-Tonsignale ertnen,
ist das Wegfahrsperre-System nicht angelernt worden.
2. Wenn nach dem Einschalten der Zndung mit dem
Codeschlssel die Wegfahrsperre-Kontrollleuchte blinkt
und 3 Summer-Tonsignale ertnen, ist das Steuergert
-6 bzw. der Schlssel fremd.
1. Das Wegfahrsperre-System anlernen.
2. Wenn das Steuergert -6 fremd ist, ist dann

das System mit einem fr Controller des
Motorsteuergertes eigenen Codeschlssel anzulernen.
Wenn der Codeschlssel fremd ist, ist dann das
Wegfahrsperre-System mittels eines unbenutzten
Codeschlssels und Controllers des Motorsteuergertes
anzulernen.
291
4 Tonsignale des Summers Wegfahrsperre-Kontrollleuchte blinkt "Controller des

Motorsteuergertes gibt keine Freigabe fr Motoranlass aus
1. Controller des Motorsteuergertes wurde mit
einem anderen Wegfahrsperre-System angelernt.
1. Controller des Motorsteuergertes gegen

unbenutzten tauschen und das WegfahrsperreSystem anlernen.
Die Wegfahrsperre-Kontrollleuchte dauerhaft innerhalb 20 Sekunden leuchtet,

der Wegfahrsperre -Summer gibt keine Signale aus
1. Controller des Motorsteuergertes ist nicht
angelernt.
1. Das Wegfahrsperre-Systemneu anlernen.
Verlust des Betriebsschlssels

Sollte der Betriebsschlssel verloren gehen, ist das Anlernen mit einem neuen unbenutzten
Betriebsschlssel durchzufhren, damit der verlorene Betriebsschlssel nicht zum Autodiebstahl dienen knnte.
Verlust des Codeschlssels
Sollte der Codeschlssel verloren gehen, ist den kodierten Controller des Motorsteuergertes gegen
unbenutzten (unkodierten) zu tauschen. Danach mittels neues Codeschlssels das Kodieren durchzufhren.
Austausch des defekten Controllers
Falls der Controller des Motorsteuergerts defekt ist, ist diesen gegen unbenutzten (uncodierten) Controller
auszutauschen. Dabei wird die Freigabe fr Motoranlass vom neuen Controller unabhngig von Wegfahrsperre
ausgegeben. Um die Funktion der Wegfahrsperre zu aktivieren, ist die Wegfahrsperre anzulernen.
Austausch des defekten Steuergerts der Wegfahrsperre
Falls das Steuergert der Wegfahrsperre defekt ist, ist dieses gegen ein beliebiges Steuergert auszutauschen.
Nach dem Austausch ist die Wegfahrsperre mit einem eigenstndigen Codeschlssel anzulernen.
Zustzliche Funktionen der Wegfahrsperre

Ein/Ausschaltung der Nebelschlussleuchten.
Einschaltung der Nebelschlussleuchten erfolgt ber Drcken des Nebelschlussleuchten-Schalters, wobei
das Abblendlicht oder den Nebelscheinwerfer eingeschaltet wurden.
Ausschaltung der Nebelschlussleuchten erfolgt, wenn der Nebelschlussleuchten-Schalter wieder bettigt
wird.
Die Nebelschlussleuchten werden durch Ausschalten des Abblendlichts und der Nebelscheinwerfer
automatische ausgeschaltet.
Die Kontrolllampe des Schalters leuchtet, solange die Nebelschlussleuchten eingeschaltet sind.
Warnmeldung Schlssel im Zndschloss.
Wenn die Zndung eingeschaltet ist, gibt dann der Summer bei der Fahrertrffnung und vergessenen
Schlssel im Zndschloss ein Tonsignal im Intervallbetrieb aus.
292
Warnmeldung Eingeschaltete Begrenzungsleuchten.

Wenn die Zndung eingeschaltet und der Schlssel aus dem Zndschloss herausgezogen ist, gibt dann der
Summer zwei Tonsignale im Intervallbetrieb aus, whrend die Begrenzungsleuchten eingeschaltet sind.
Warnmeldung Rckwrtsgang.
Wenn die Zndung eingeschaltet ist, gibt der Summer beim Schalten des Rckganges ein Tonsignal im
Intervallbetrieb aus.
Scheibenhebersteuerung.
Scheibenhebersteuerung ist bei eingeschalteter Zndung oder innerhalb 30 Sekunden nach der Abschaltung
der Zndung mglich, wenn die Fahrertr nicht geffnet wurde.
Innenbeleuchtung
Die weiteren Betriebe sind mglich, wenn der Deckenleuchtenschalter in der Stellung Steuerung von den
Tren eingeschaltet ist.
Die Deckenleuchte schaltet sich beim ffnen der beliebigen Tr unabhngig davon, in welcher
Schaltstellung der Schlssel im Zndschloss ist.
Die Deckenleuchte erlscht innerhalb 2 Sekunden nach dem Schliessen der letzten Fahrzeugtr, wenn der
Schlssel im Zndschloss in der Stellung EIN geschaltet ist.
Die Deckenleuchte bleibt noch fr 12 Sekunden eingeschaltet nach dem Schliessen der letzten Fahrzeugtr,
und dann erlscht langsam in 2 Sekunden, wenn die Zndung ausgeschaltet ist.
Wenn whrend Ausschaltverzgerung der Deckenleuchte (alle Tren geschlossen, Zndschlssel in der
Stellung AUS) der Zndschlssel in die Stellung EIN umgestellt wird, erlscht die Deckenleuchte langsam in 2
Sekunden ab Einschaltmoment der Zndung.
Wenn eine der Fahrzeugtren ber 10 min. geffnet bleibt, erlscht die Deckenleuchte nach dieser Zeit
unabhngig davon, in welcher Schaltstellung der Schlssel im Zndschloss ist. Die nchste Einschaltung der
Deckenleuchte ist nur nach dem Schliessen von allen Fahrzeugtren mglich.
STEUERUNG DES ELEKTROPAKETS STANDARD

Die Steuerung des Elektropakets Standard besteht aus einem Steuergert (1118-6512010-00), das unter
dem Hintersitz untergebracht ist, und einer Fernbedienung (Abb. 7-65).
Abb. 7-65 -Fernbedienung:

1 Kontrollleuchte Batteriestand;
2 Entriegelungstaste Trschlsser;
3 Verriegelungstaste Trschlsser;
4 Entriegelungstaste Kofferraum.
Anschlsse fr Steuergert des Elektropakets sind in der Tabelle 7-10 dargestellt.
293
Tabelle 7-10 Anschlsse des Steuergerts

Kontakt
Adresse
Reserve (noch nicht zugeteilt)
Schalterblock, Entriegelungstaste
Controller Motorsteuergert, Kontakt "71" (W-Linie)
Sensor Fahrertrschloss
Heizung Heckscheibe
Gehuse
Schalterblock, Verriegelungstaste
Kombiinstrument, Kontrollleuchte Wegfahrsperre
Heckklappenschalter
10
Sensoren hintere Trschlsser
11
Sensor Beifahrertrschloss
12
nicht zugeteilt
13
nicht zugeteilt
14
Smtliche Trschlsser, Verriegelungsmotoren (Stromversorgung)
15
Steuergert -6, Kontakt "14"
16
Blinkleuchten links
17
Trschlsser, Verriegelungsmotoren (Steuersignal)
18
Fahrertrschloss, Verriegelungsmotor (Steuersignal)
19
Heckklappenschloss, Verriegelungsmotor (Steuersignal)
20
Zndschalter, Klemme "15"
21
Montageeinheit, "-" Hupenrelais (Wicklung)
22
Sensor Fahrertr
23
Akkubatterie, Klemme "+"
24
Blinkleuchten rechts
25
Sensor Heckklappenschloss
Funktionen der Systemsteuerung Elektropaket Standard"

Trschlsserverriegelung mit Diebstahlwarnanlage von Fernbedienung
Um die Trschlsser zu verriegeln und die Diebstahlwarnanlage zu aktivieren, ist die Taste 3 an der
Fernbedienung
zu
bettigen
(Abb.
7-65).
Die
seitlichen
Trschlsser
und
der
Heckklappenschloss
(Kofferraumdeckel-) (modellbedingt) werden dabei verriegelt, und gleichzeitig wird die Diebstahlwarnanlage
eingeschaltet. Dieses wird durch das einmalige Blinken der Blinkleuchten und langsame Blinken der WegfahrsperreKontrolllampe auf der Instrumentenkombination besttigt.
Wird bei der Aktivierung der Diebstahlwarnanlage eine der Tren, Motorhaube bzw. Heckklappe geffnet,
werden dann die Blinkleuchten dreimal blinken und wird einmaliges Tonsignal ertnen. Um die geffneten Bereiche
zu dem gesicherten Bereich mit einzuschlieen, mssen diese geschlossen werden. hnliches Systemverhalten wird
bei der Auslsung der berhitzungsschutz von Trschlsser beobachtet, wenn die Trschlossverriegelung / -
294
entriegelung mehrmals in kurze Zeit erfolgt. In dem Fall muss man einige Zeit warten, danach wird die
Funktionalitt des Systems wiederhergestellt.
Trschlsserverriegelung ohne Diebstahlwarnanlage von Fernbedienung

Um die Trschlsser ohne Aktivierung der Diebstahlwarnanlage zu verriegeln, ist die Taste 3 zweimal zu
bettigen oder etliche Zeit bettigt zu halten. Die seitlichen Trschlsser und der Heckklappenschloss
(Kofferraumdeckel-) (modellbedingt) werden dabei verriegelt ohne Aktivierung der Diebstahlwarnanlage. Dieses
wird durch dreimaliges Blinken der Blinkleuchten besttigt.
Wenn die Diebstahlwarnanlage schon eingeschaltet ist, fhrt dann zweimaliges Bettigen der Taste 3 oder
bettigt Halten zum Ausschalten der Warnanlage, die Trschlsser werden dabei verriegelt bleiben. Das
Deaktivieren der Diebstahlwarnanlage wird mit zweimaligem Blinken der Fahrtrichtungsanzeiger besttigt.
Trschlsserentriegelung mit Diebstahlwarnanlage von Fernbedienung

Um die Fahrertrschloss zu entriegeln und die Diebstahlwarnanlage zu deaktivieren, ist die Taste 2 an der
Fernbedienung
zu
bettigen.
Der
Fahrertrschloss
wird
dabei
entriegelt
und
die
Abschaltung
der
Diebstahlwarnanlage durch zweimaliges Blinken der Blinkleuchten besttigt.

Um die Insassentrschlsser zu entriegeln, ist die Taste 2 an der Fernbedienung noch einmal zu bettigen.
Wenn nach der Trentriegelung und Ausschaltung der Diebstahlwarnanlage keine der Tren geffnet und die
Zndung nicht eingeschaltet wird, werden dann die Tre in 25 Sekunden wieder verriegelt und die
Diebstahlwarnanlage vom System automatisch aktiviert. Die automatische Aktivierung der Diebstahlwarnanlage mit
Trverriegelung wird durch schnelles Blinken der Wegfahrsperre-Kontrollleuchte auf der Instrumentenkombination
besttigt.
Entriegelung des Heckklappenschlosses (Kofferraumdeckel-) von Fernbedienung (modellbedingt)

Die Entriegelung des Heckklappenschlosses (Kofferraumdeckel-) von Fernbedienung ist nur bei der
ausgeschalteten Zndung mglich. Um das Heckklappenschloss zu entriegeln, ist zweimal die Taste 4 auf der
Fernbedienung zu bettigen bzw. bettigt halten.
Bei
der
aktivierten
Diebstahlwarnanlage
erfolgt
die
Entriegelung
des
Heckklappenschlosses
(Kofferraumdeckel-) gleichzeitig mit der Ausschaltung dieses Bereichs fr 25 Sekunden. Wenn in der Zwischenzeit
die Heckklappe nicht geffnet wurde, wird die automatisch wieder verriegelt. Wenn innerhalb 25 Sekunden die
Heckklappe geffnet wurde, wird dieser Sicherheitsbereich solange deaktiviert bis die Heckklappe wieder
geschlossen ist. Um die geschlossene Heckklappe zu verriegeln, ist die Taste 4 auf der Fernbedienung zu bettigen.
Zentralverriegelung und Entriegelung der Trschlsser vom Innenraum aus

Zur Verriegelung aller Trschlsser von innen ist die Verriegelungstaste im Schalterblock an der
Fahrertrarmlehne zu drcken oder den Verriegelungsknopf in der Fahrertr niederzudrcken.
295
Zur Entriegelung aller Trschlsser von innen ist die Entriegelungstaste an der Fahrertrarmlehne zu
drcken.
Zentralverriegelung hat einen bertemperaturschutz der Trschlsser. Erfolgt die Verriegelung und
Entriegelung der Schlsser mehrmals innerhalb kurzer Zeit, so wird das System die weiteren Tastenbettigungen
ignorieren. Ist das der Fall, dann sollte einige Zeit keine Taste bettigt werden, danach wird die Funktionalitt des
Systems komplett wiederhergestellt. Aus Sicherheitsgrnden ist der zuletzt ausgefhrte Befehl immer ein
Entriegelungsbefehl.
Zentralverriegelung der Trschlsser von auen

Zur Verriegelung aller Trschlsser von auen ist den Schlssel im Fahrertrschloss im Uhrzeigesinn zu
drehen. Wird der Schlssel gegen den Uhrzeigesinn gedreht, erfolgt keine Zentralentriegelung von allen Tren, es
wird lediglich nur die Tr entriegelt, die in diesem Moment geffnet wird.
Funktion des Systems im berwachungsmodus

Nach dem Einschalten des o.g. Modus berwacht das System den Zustand folgender Zonen:
- Seitentren;
- Motorhaube;
- Heckklappe oder Kofferraumdeckel;
- Zndschalter;
- Fahrertrschloss;
- Batteriespannung;
Wenn im berwachungsmodus eine der folgenden Handlungen gemacht wird:
- ffnen einer Seitentr;
- ffnen der Motorhaube;
- ffnen der Heckklappe oder Kofferraumdeckel;
- Schaltung der Zndung nicht mit dem Originalschlssel;
- Entriegelung der Fahrertr;
- Batterieanschluss nach deren Abschaltung,
wird dann die Diebstahlwarnanlage als visuelle Signalisierung mit Blinkleuchten und akustisches Tonsignal fr etwa
30 Sekunden ausgelst.
Durch einmalige Bettigung einer beliebigen Taste auf der Fernbedienung werden Alarmsignale, whrend
das
System im berwachungsmodus
ist,
ausgeschaltet.
Aber
das
System bleibt
immer
noch im
berwachungsmodus. Die Ausschaltung des berwachungsmodus erfolgt nach der Bettigung der Taste 2 auf der
Fernbedienung.
296
Austausch der Batterie in der Fernbedienung
Abb. 7-66 Batterieaustausch in der

Fernbedienung:
2 Batterie .
In der Fernbedienung befindet sich eine Lithiumbatterie CR2032, deren Anfangsspannung 3 V betrgt. Ist
der Ladezustand der Batterie i.O. ist, leuchtet dann bei jedem Tastendruck die Kontrollleuchte 1 der Fernbedienung
kurz auf. Blinkt die Kontrolllampe beim Bettigen der beliebigen Taste zweimal kurz auf oder leuchtet gar nicht, ist
dann die Batterie gegen eine neue zu tauschen.
Dafr die Schraube 1 (Abb.7-66) aus der Gegenseite der Steuertasten ausschrauben; das Gehuse mittels
eines flachen Schraubenziehers in zwei Teilen trennen und die Batterie herausnehmen. Die alte Batterie gegen eine
neue tauschen, dabei die Polaritt beachten, die Batterie in das Gehuse einlegen, zwei Gehuseteile einrasten und
die Schraube festziehen.
Resynchronisation der kodierten Fernbedienung

Werden Tasten der Fernbedienung auerhalb des Funkkanalsbereichs bettigt, so wird die Synchronisation
des Gleitkode-Zhlers in der Farnbedienung mit dem Zhler im Systemsteuergert gestrt. Wenn die Anzahl der
Tastenbettigungen auerhalb des Funkkanalbereichs 1023 bersteigt, wird das System die Befehle von
Fernbedienung ignorieren. In diesem Fall ist die Wegfahrsperre neu anzulernen.
Austausch des defekten Steuergerts fr Elektropaket

Falls das Steuergert fr Elektropaket defekt ist und ausgetauscht wurde, ist die Wegfahrsperre mit
eigenem Originalschlssel danach anzulernen.
Besonderheiten der Wegfahrsperre -6.1 und Steuerung des Elektropakets

Luxus
Die Wegfahrsperre -6.1 dient zur Verhinderung des unbefugten Motoranlasses und hat ein Steuergert
(1118-3840010-03), das sich unter der Cockpit-Auflage befindet (s. Abb. 7-63), eine Kontrollleuchte 1 (Abb.
7-64), die in der Instrumentenkombination untergebracht ist, eine Kopplungsspule im Zndungsschalter, eine
297
Fernbedienung 2, einen Codeschlssel 3 mit rotem Container 4 und entsprechende Software des Controllers im
Motorsteuergert.
Kontakte des Steuergerts 1118-3840010-03 sind in der Tabelle 7-11 aufgefhrt.
Tabelle 7-11 Kontakte des Steuergerts
Kontakt
Adresse
Zndungsschalter, Kopplungsspule "+"
Einschaltrelaissteuerung elektrische Fensterheber (nicht zugeteilt)
Nebelscheinwerfer
Steuergert Leuchttechnik, Schalter Scheinwerfer
Nebelschlussleuchten
Akkubatterie, Klemme "+"
Akkubatterie, Klemme "+" (Nebelschlussleuchten)
Steuergert Leuchttechnik, Schalter Nebelschlussleuchten
Diagnose-Klemmleiste, K-Linie
10
zur Deckenleuchte
11
Zndungsschalter, "-" Kopplungsspule
12
Rckfahrlichtschalter
13
Steuergert Leuchttechnik, Schalter Seitenleuchte
14
LIN Bus, Sensor Fahrertr
15
Nebelschlussleuchten
16
Gehuse
17
Akkubatterie, Klemme "+" (Nebelschlussleuchten)
18
Controller Motorsteuergert (Kontakt "71"), W-Linie
19
Instrumentenkombination (Kontakt "5"), Wegfahrsperre-Kontrollleuchte
20
Zndungsschalter, Klemme "15"

Betriebsarten fr Kontrollleuchte, Aktivierung von Wegfahrsperre, mgliche Fehler und Zusatzfunktionen
der Wegfahrsperre (auer Einschaltrelaissteuerung elektrische Fensterheber) s. Wegfahrsperre -6 und

Steuerung des Elektropakets Standard.
Steuerung des Elektropakets Luxus dient fr:
- Zentralverriegelung/-entriegelung der Trschlsser;
-Zentralverriegelung/-entriegelung der Trschlsser mit Ein-/Ausschalten des berwachungsmodus;
- Stufenentriegelung der Tren ber Funkkanal;
- Steuerung der elektrischen Fensterheber;
- Steuerung der Auenspiegel mit Elektroantrieb und Elektroheizung;
- Steuerung der Signalhornrelais im Alarmmodus.
Steuerung des Elektropakets Luxus bestehet aus einem Controller (1118-3763040-00) des Elektropakets,
der sich unter dem Hintersitz befindet, einem Fernbedienungspult (s. Abb. 7-65) und Fahrertrsteuermodul ()
(Abb.7-67) an der Fahrertrarmlehne.
298
Abb. 7-67 - Fahrertrsteuermodul:

1 Bedienpult fr Auenspiegel; 2 Taste fr linken Auenspiegel; 3 Taste fr rechten Auenspiegel; 4 Schalter
fr Elektrofensterheber linke Vordertr; 5 Schalter fr Elektrofensterheber rechte Vordertr; 6 Schalter fr
Elektrofensterheber linke Hintertr; 7 Schalter fr Elektrofensterheber rechte Hintertr; 8 Taste fr
Zentralverriegelung der Trschlsser; 9 Ausschalttaste fr Schalter der Elektrofensterheber Hintertren.
Die Kontakte der Klemmleisten vom Controller des Elektropakets sind in der Tabelle 7-12 aufgefhrt.
Tabelle 7-12 Kontakte der Klemmleisten vom Controller des Elektropakets
Klemmleiste 1
Kontakt
Adresse
Elektrofensterheber rechte Vordertr (Versorgungsspannung, "+" beim Aufheben)
Sammelkontakt fr
(Stromversorgung)
"+" Superverriegelung von smtlichen Tren (nicht zugeteilt)
Elektrofensterheber rechte Hintertr (Versorgungsspannung, "+" beim Aufheben)
Klemmen "+" der E-Motoren Insassentrverriegelung
Gehuse
Elektrofensterheber linke Hintertr (Versorgungsspannung, "+" beim Aufheben)
Blinkleuchten rechts
10
Reserve
11
Sammelkontakt der linken Fahrzeugseite (Stromversorgung)
12
Gehuse
13
Elektrofensterheber linke Vordertr (Versorgungsspannung, "+" beim Aufheben)
14
Blinkleuchten links
15
rechte
Fahrzeugseite
und
Verriegelung
Klemmleiste 2
1
Getriebemotor ffnen des Kofferraumdeckels, Klemme "+"
Reserve
Schalter Elektrofensterheber rechte Hintertr (Steuersignal)
zur Gepckraumleuchte
299
der
linken
Fahrzeugseite
Elektromotor des Auenspiegels rechts (Steuerung Achse Y, "+" Spiegel nach oben)
Elektromotor der Fahrertrverriegelung
Schalter in der Vordertr rechts
Schalter Elektrofensterheber der Insassentren (Versorgungsspannung)
Elektromotor des Auenspiegels rechts (Steuerung Achse , "+" Spiegel links)
10
LIN-Bus
11
Schalter Elektrofensterheber der Vordertr rechts (Steuersignal)
12
Schalter Elektrofensterheber der Hintertr links (Steuersignal)
13
Schalter Heckscheibenheizung
14
Reserve
15
Reserve
16
Schalter in den Hintertren
17
Reserve
18
Schalter Motorraumleuchte
19
Reserve
20
Relais Signalhorn
Die Kontakte des Fahrertrsteuermoduls sind in der Tabelle 7-13 dargestellt.
Tabelle 7-13 Kontakte des Fahrertrsteuermoduls
Kontakt
Adresse
Gehuse
Zustandssensor Fahrertr
Entriegelungssensor (nicht zugeteilt)
Elektromotor Fahrertrschlossverriegelung (Verriegelungssensor)
LIN-Bus
Reserve
Elektromotor des Auenspiegels links (Steuerung Achse Y, "+" Spiegel nach oben)
Elektromotor des Auenspiegels links (Steuerung Achse X, "+" Spiegel links)
10
Verriegelungssensor (nicht zugeteilt)
Funktionen der Steuerung Elektropaket Luxus"

Trschlsserverriegelung mit Diebstahlwarnanlage von Fernbedienung
Um die Trschlsser zu verriegeln und die Diebstahlwarnanlage zu aktivieren, ist die Taste 3 an der Fernbedienung zu bettigen (Abb. 7-67). Die seitlichen Trschlsser und der Heckklappenschloss (Kofferraumdeckel-)
(modellbedingt) werden dabei verriegelt, und gleichzeitig wird die Diebstahlwarnanlage eingeschaltet. Dieses wird
durch einmaliges Blinken der Blinkleuchten und langsames Blinken der Wegfahrsperre-Kontrollleuchte auf der
Instrumentenkombination besttigt.
300
Wird bei der Aktivierung der Diebstahlwarnanlage eine der Tren, Motorhaube bzw. Heckklappe geffnet,
werden dann die Blinkleuchten dreimal blinken und wird einmaliges Tonsignal ertnen. Um die geffneten Tren zu
dem gesicherten Bereich mit einzuschlieen, mssen diese geschlossen werden.
Trschlsserverriegelung ohne Diebstahlwarnanlage von Fernbedienung

Um die Trschlsser ohne Aktivierung der Diebstahlwarnanlage zu verriegeln, ist die Taste 3 des
Fernbedienungspults zweimal zu bettigen und etliche Zeit bettigt halten. Die seitlichen Trschlsser und der
Heckklappenschloss
(Kofferraumdeckel-) (modellbedingt) werden dabei verriegelt ohne Aktivierung der
Diebstahlwarnanlage. Dieses wird durch dreimaliges Blinken der Blinkleuchten besttigt.

Wenn die Diebstahlwarnanlage schon eingeschaltet ist, fhrt dann zweimaliges Bettigen der Taste 3 oder
bettigt Halten zum Ausschalten der Warnanlage, die Trschlsser werden dabei verriegelt bleiben. Das
Deaktivieren der Diebstahlwarnanlage wird mit zweimaligem Blinken der Blinkleuchten besttigt.
Verriegelung der Trschlsser von auen

Zur Verriegelung aller Trschlsser von auen ist den Schlssel im Fahrertrschloss im Uhrzeigesinn zu
drehen.
Verriegelung der Trschlsser vom Innenraum aus

Alle Trschlsser von innen werden mit der Taste 8 (Abb. 7-67) der Zentralverriegelung im Schalterblock an
der Fahrertrarmlehne oder dem Verriegelungsknopf in der Fahrertr verriegelt.
Entriegelungsschaltung
Das System kann zentralisiert oder stufenweise entriegelt werden. Im ersten Fall werden alle Tren
gleichzeitig entriegelt, im zweiten erst wird die Fahrertr, dann werden die Insassentren entriegelt.
Das System wird mit Stufenverriegelung geliefert. Um die Betriebsart zu wechseln, sind die Tasten 2 und 3
(s. Abb. 7-65) der Fernbedienung bei der eingeschalteten Zndung gleichzeitig zu drcken und ca. 5 Sekunden
gedrckt halten. Die Betriebsartwechslung wird mit Summerton signalisiert: ein Ton bei der Einschaltung der
Zentralentriegelung, zwei Tne bei der Einschaltung der Stufenentriegelung.
Trschlsserentriegelung und Deaktivierung der Diebstahlwarnanlage von Fernbedienung

Abhngig von der Betriebsart erfolgt die Entriegelung der Trschlsser durch einmalige oder zweimalige
Bettigung der Taste 2 auf dem Fernbedienungspult und wird jeweils mit dem einmaligen bzw. zweimaligen Blinken
der Blinkleuchten besttigt. Die Warnanlage wird mit der Fahrertrentriegelung gleichzeitig deaktiviert.
Wenn nach der Trentriegelung und Ausschaltung der Diebstahlwarnanlage keine der Tren geffnet und
Zndung nicht eingeschaltet wird, werden dann die Tre in 25 Sekunden wieder verriegelt und die
Diebstahlwarnanlage vom System automatisch aktiviert. Die automatische Aktivierung der Diebstahlwarnanlage mit
Trverriegelung wird durch schnelles Blinken der Wegfahrsperre-Kontrolleuchte auf der Instrumentenkombination
besttigt.
301
Entriegelung der Trschlsser vom Innenraum aus

Alle Trschlsser von innen werden mit der Zentralverriegelungstaste im Schalterblock an der
Fahrertrarmlehne oder mit dem Verriegelungsknopf in der Fahrertr entriegelt. Bei dem Schrittbetrieb wird mit dem
Verriegelungsknopf in der Fahrertr nur die Fahrertr entriegelt.
Entriegelung der Trschlsser von auen

Zur Zentralentriegelung aller Trschlsser von auen ist den Schlssel im Fahrertrschloss im Uhrzeigesinn
zu drehen. Bei der Stufenentriegelung wird lediglich nur die Tr entriegelt, die in diesem Moment geffnet wird.
Entriegelung des Heckklappenschlosses (Kofferraumdeckel-) von Fernbedienung (modellbedingt)

Die Entriegelung des Heckklappenschlosses (Kofferraumdeckel-) von Fernbedienung ist nur bei der
ausgeschalteten Zndung mglich. Um das Heckklappenschloss zu entriegeln, ist zweimal die Taste 4 auf der
Fernbedienung zu bettigen bzw. bettigt halten.
Bei
der
aktivierten
Diebstahlwarnanlage
erfolgt
die
Entriegelung
des
Heckklappenschlosses
(Kofferraumdeckel-) gleichzeitig mit der Ausschaltung dieses Bereichs fr 25 Sekunden. Wenn in der Zwischenzeit
die Heckklappe nicht geffnet wurde, wird die automatisch wieder verriegelt. Wenn innerhalb 25 Sekunden die
Heckklappe geffnet wurde, wird dieser Sicherheitsbereich solange deaktiviert bis die Heckklappe wieder
geschlossen ist. Um die geschlossene Heckklappe zu verriegeln, ist die Taste 4 auf der Fernbedienung zu bettigen.
Funktion des Systems im berwachungsmodus

Im berwachungsmodus werden vom System die Zustnde folgender Bereiche berwacht:
- Seitentren;
- Motorhaube;
- Heckklappe oder Kofferraumhaube;
- Zndschalter;
- Fahrertrschloss;
- Batteriespannung;
- Zusatzsensor (nicht in Werksausstattung enthalten);
Anmerkung. Als Zusatzsensor kann ein von dem Fahrzeughersteller empfohlener Crash-Sensor oder
Innenvolumensensor verwendet werden.
Wenn im berwachungsmodus eine der folgenden Handlungen gemacht wird:
- ffnen einer Seitentr;
- ffnen der Motorhaube;
- ffnen der Heckklappe oder Kofferraumhaube;
- Schaltung der Zndung nicht mit dem Originalschlssel;
- Entriegelung der Fahrertr;
- Batterieanschluss nach deren Ausschaltung;
- Auslsung des Zusatzsensors,
302
wird dann die Diebstahlwarnanlage als visuelle Signalisierung mit Blinkleuchten und akustisches Tonsignal fr etwa
30 Sekunden ausgelst.
Durch einmalige Bettigung einer Verriegelungs- oder Entriegelungstaste auf der Fernbedienung werden
Alarmsignale, whrend das System im berwachungsmodus bleibt, ausgeschaltet.
Der zustzliche Sensor wird zu dem berwachungsbereich ca. in 20 Sekunden nach der Einschaltung des
berwachungsmodus eingeschlossen.
Wird die Alarmanlage durch Bereichsunterbrechungen des Zusatzsensors whrend berwachungsdauer 10
mal ausgelst, fhren dann derartige Bereichsunterbrechungen nicht zur Einschaltung der Alarmanlage. Mir der
Ausschaltung der Akkubatterie wird der Zhler von Bereichsunterbrechungen des Zusatzsensors fr laufende
Zwischenzeit abgenullt.
Austausch der Batterie in der Fernbedienung und Resynchronisation der kodierten Fernbedienung
Siehe die "Funktionen der Steuerung Elektropaket Standard.
berhitzungsschutz von Getriebemotoren der Trschlsser

Beim Einschalten der Trschlsser-Getriebemotoren wird ihre aktuelle Erwrmung abhngig von der
Anzahl, Hufigkeit und letzter Einschaltzeit ausgewertet. Wird die Rechnungstemperatur den Einstellwert
berschreiten, werden die Getriebemotoren und Einschaltung des berwachungsmodus eingestellt bis die
Temperatur den Grenzwert untersteigt. Die letzte Handlung, die vor der Verbotsschaltung gemacht wird, ist die
Trentriegelung.
Die Verbotsschaltung wird mit einem Tonsignal und dreimaligem Blinken der Blinkleuchten besttigt.
Die Verbotsschaltung fr Getriebemotoren wird auch aktiviert, wenn die Versorgungsspannung ber 18 V
ist.
Bedienung der elektrischen Fensterheber

Die Steuerung der elektrischen Fensterheber erfolgt durch Drcken (Senken) bzw. Ziehen (Heben) der
Tasten 4-7 (s. Abb.7-67) im Schalterblock der Fahrertr und der in den Insassentren angebrachten Schalter bei der
eingeschalteten Zndung und innerhalb 30 Sekunden nach Zndungsabschaltung bei geschlossenen Fahrzeugtren.
Beim Bettigen der Taste 9 im Fahrertrschaltblock werden die Elektrofensterheber der Hintertren
verriegelt und bleiben so unabhngig von der Zndschlsselstellung im Zndschloss oder von Versorgungsspannung.
Mit Wiederbettigung dieser Taste wird die Verriegelung aufgehoben.
Wenn Fensterbewegung gehindert wird, wird der Getriebemotor des Elektrofensterhebers ausgeschaltet.
Nach der Ausschaltung der Zndung und dem ffnen einer der Fahrzeugtren werden die Fensterheber nur
von Fernbedienung gesteuert. Zum Fensterheben wird die Verriegelungstaste der Fernbedienung bei aktivierter
Alarmanlage ber 3 Sekunden gedrckt. Zum Senken des Fensters wird die Entriegelungstaste der Fernbedienung
bei deaktivierter Alarmanlage ber 3 Sekunden gedrckt.
303
Auenspiegelsteuerung mit Elektroantrieb

Auenspiegelsteuerung erfolgt mittels eines Steuerhebels (Joystick) 1 im Steuermodul der Fahrertr,
nachdem entsprechender Spiegel durch Tastenbettigung 2 oder 3 im Fahrertrsteuermodul (Spiegelauswahl wird
aktiviert) bei der eingeschalteten Zndung bzw. innerhalb 30 Sekunden nach der Zndungsausschaltung gewhlt
wurde. Spiegelauswahl wird nach 10 Sekunden automatisch ausgeschaltet, wenn keine der Tasten im
Fahrertrsteuermodul bettigt wird (Wahltasten und Steuerhebel).
Nach dem Einschalten der Alarmanlage wird die Auenspiegelsteuerung deaktiviert.
Die Heizung der Auenspiegel wird gleichzeitig mit der Ein- und Ausschaltung der Heizung von
Heckscheibe ein- bzw. ausgeschaltet.
Austausch des defekten Fahrertrsteuermoduls

Falls der Fahrertrsteuermodul defekt ist, ist diesen auszutauschen und das Anlernen mit eigenem
Schlssel durchzufhren, um die Steuerfunktionen des Systems mit Fernbedienung wiederherzustellen.
Aus- und Einbau der Wegfahrsperre und Steuerung des Elektropakets

Aus- und Einbau des Steuergerts fr Wegfahrsperre
Ausbau. Die Auflage des Cockpits und Steuerhebel fr Heizung gem. Vorschriften des Abschnitts 8
Karosserie ausbauen.
Kabelsteckverbinder vom Steuergert der Wegfahrsperre abstecken, zwei Schrauben ausdrehen und das
Steuergert der Wegfahrsperre ausbauen.
Einbau. Das Steuergert der Wegfahrsperre mit Schrauben am Halter des Cockpit-Quertrgers befestigen.
Den Kabelsteckverbinder zum Steuergert der Wegfahrsperre anschlieen.
Die Steuerhebel fr Heizung und Auflage des Cockpits gem. Vorschriften des Abschnitts 8 Karosserie
einbauen.
Aus- und Einbau des Fahrertrsteuermoduls

Ausbau. Der Modul 1 aus der Armlehne 3 (Abb. 7-68) ausnehmen.
Die Kabelsteckverbindung 2 vom Modul 1 trennen und den Fahrertrsteuermodul ausbauen.
Abb. 7-68 Ausbau des Fahrertrsteuermoduls :

1 Fahrertrsteuermodul;
2 Kabelsteckverbindung zum
Fahrertrsteuermodul;
3 Armlehne links.
304
Einbau. Den Kabelsteckverbinder 2 (Abb. 7-68) in den Modul einstecken und den Fahrertrsteuermodul in
die Armlehne 3 einsetzen.
Aus- und Einbau des Controllers fr Elektropaket (Steuergerts Elektropaket)

Ausbau. Das hintere Sitzkissen nach vorne herunterklappen, vier Schrauben ausdrehen, die hintere
Schwellenabdeckung links ausbauen und Bodenmatte abbiegen.
Die Kabelsteckverbinder vom Controller 2 (Abb. 7-69) fr Elektropaket (Steuergert fr Elektropaket)
abstecken.
Zwei Mutter 1 lsen und den Controller 2 des Elektropakets ausbauen.
Abb. 7-69 Ausbau des Controllers fr
Elektropakets (Steuergerts Elektropaket):
1 Befestigungsmutter des Controllers;
2 Controller des Elektropakets
(Steuergert Elektropaket);
3 Befestigungshalter fr linke Scharniere
des hinteren Sitzkissen links.
Einbau.
Den Controller 2 des Elektropakets einbauen und mit Befestigungsmuttern 1 befestigen. Die
Bodenmatte zurckbiegen, die hinteren Schwellenabdeckung links montieren und hintere Sitzkissen aufstellen.
KHLVENTILATOR
Das Schaltrelais vom Elektrokhlventilator der Motorkhlung wird vom Controller gesteuert. Das
Einschalten des Ventilators ist nur bei dem laufenden Motor mglich. Ein- und Ausschalten des Elektroventilators ist
von Motortemperatur abhngig.
In den Fahrzeugen Baureihe LADA KALINA hat der Elektrokhlventilator (Abb. 7-70) zwei Betriebsarten
mit max. Leistung und mit Unterleistung.
Elektrokhlventilator
Relais
Relais11
Controller
Elektrokhlgeblse
zur Batterie
Widersta
zum Hauptrelais
Relais 2
305
Steuerausgnge
Relais
Abb. 7-70 Schaltbild Elektromotor des Khlventilators Motorkhlung

Unterleistung des Elektroventilators wird eingeschaltet, wenn die Khlmitteltemperatur 99 bersteigt.
Dabei wird das entsprechende Relais des Elektroventilators vom Kontakt 68 des Controllers gesteuert.
Die maximale Leistung des Elektroventilators wird eingeschaltet, wenn die Khlmitteltemperatur 104
bersteigt. Dabei wird das entsprechende Relais des Elektroventilators vom Kontakt 29 des Controllers gesteuert.
Der Elektroventilator schaltet bei der Temperatursenkung des Khlmittels unter 97 oder bei der
Motorstillsetzung aus.
Der Elektroventilator schaltet unabhngig von Khlmitteltemperatur ein whrend der Kompressor der
Klimaanlage eingeschaltet ist.
Falls aktuelle Fehlercodes vom Temperatursensor des Khlmittels bestehen, wird der Elektroventilator
solange arbeiten bis alle Fehlercodes quittiert werden bzw. der Motor stillgesetzt wird.
Aus- und Einbau des Elektrokhlventilators

Ausbau. Das Fahrzeug an Arbeitsstelle bringen, die Haltebremse bettigen und Massekabel von der
Akkubatterie abklemmen.
Luftfilter ausbauen (s. "Aus- und Einbau des Motors").
Fr Fahrzeuge mit dem Motor Typ 11194 Einlassmodul abbauen (s. "Einspritzleiste").
Kabelbaumleiste des Zndsystems vom Elektroventilator 5 abstecken.
Zwei Mutter 3 (Abb. 7-71) der oberen Halterbefestigung des Ventilatorgehuses am Khlergrill 6 lsen.
Zwei Mutter 2 (Abb. 7-72) ausdrehen und das Gehuse1 komplett mit dem Elektroventilator abbauen.
306
Abb.
7-71
Elektroventilators:
Oberbefestigung
1 Befestigungsmutter Lufteinlass;
2 Lufteinlass;
3
Befestigungsmutter
Elektrolftergehuse;
4 Elektrolftergehuse;
5 Elektroventilator;
6 Khlergrill
des
Abb. 7-72 Unterbefestigung

Elektroventilators:
des
1 Elektroventilator;
2 Befestigungsmutter Halter
Elektrolftergehuse.
Halter
Einbau. Den Elektroventilator in der fr den Einbau umgekehrten Reihenfolge montieren und seine
Funktionsfhigkeit berprfen. Den Motor bis Betriebstemperatur warmlaufen, der Elektroventilator muss sich
einschalten.
Fr Fahrzeuge mit dem Motor Typ 11194 das Einlassmodul einbauen (s. "Einspritzleiste").
Den Luftfilter montieren (s. "Aus- und Einbau des Motors").
HEIZGEBLSEMOTOR
Aufbau
Im Fahrzeug ist ein Heizgeblsemotor Typ 362.3780 mit Permanentmagnet-Erregung eingebaut. Schaltbild
vom Heizgeblsemotor ist auf der Abb. 7-73 abgebildet.
307
Abb. 7-73 Schaltbild Heizgeblsemotor:

1 Montageeinheit; 2 Heizgeblse- Schalter; 3 Vorwiderstand
4 Lftermotor; 5 Zndschalter; zum Netzteil; 4 Zusatzrelais .
Der Vorwiderstand dient zur Erzeugung unterschiedlicher Umdrehungszahlen. Er ist im Keramikgehuse
ausgefhrt und ist auf dem Heizergehuse befestigt. Der Vorwiderstand gewhrleistet das Laufen des Lftermotors
auf 3 Geschwindigkeitsstufen.
Der defekte Lftermotor soll gegen den neuen ausgetauscht werden. Die einzig mgliche Reparatur ist
Kollektorreinigung.
Ausbau des Heizgeblsemotors

Batterie-Massekabel abklemmen.
Armaturenbrett ausbauen (siehe Abschnitt 8 "Karosserie").
Kabelbaumleiste vom Lftermotor abziehen.
Befestigungsschrauben am Spiralgehuse 1 (Abb. 7-74) lsen und Lftermotor 3 mit Lfter komplett
ausbauen.
Der Einbau des Lftermotors geschieht in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
Abb. 7-74 Ausbau des Heizgeblsemotors :

1 Spiralgehuse, 2 Befestigungsschrauben, 3 Lftermotor.
308
Technische Daten des Heizgeblsemotors

Umdrehungszahl der Welle bei Motorbelastung durch das Flgelrad, Spannung 12 V und Temperatur
(2510) , min1 ..................................................................................................
Max. Stromaufnahme bei angegebener Belastung und Drehzahl, ...............................
3000
19
KOMBIINSTRUMENT
Bei den Fahrzeugen ist elektronisches Kombiinstrument eingebaut. Dazu gehren: Drehzahlmesser, LEDAnzeige, Geschwindigkeitsmesser, Kraftstoffstandanzeiger, Khlmittel-Temperaturanzeiger, 18 Meldeleuchten und
5 Beleuchtungslampen. Steckerbelegung des Kombiinstruments ist in der Tabelle 7-10 angegeben.
Der elektronische Modul, der die Signale von den Gebern empfngt, steuert die Gerte. Geschwindigkeitsmesser, Drehzahlmesser, Temperaturanzeiger und Kraftstoffstandanzeiger sind mit Schrittmotoren ausgerstet.
Die Anzeige vom Tageskilometerzhler kann man mit dem rechts angeordneten Knopf auf 0 setzen. Beim
Ausschalten der Zndung ndert sich die Anzeige des Tageskilometerzhlers nicht, jedoch beim Abklemmen der
Batterie werden seine Angaben gelscht. Die Angaben des Gesamtkilometerstandzhlers bleiben beim Abklemmen
der Batterie gespeichert.
Das elektronische Kombiinstrument unterliegt keiner Reparatur. Bestandteile des Kombiinstruments werden
nicht als Ersatzteile geliefert.
Tabelle 7-10 - Steckerbelegung Kombiinstrument
Stecker-Nr.
Belegung
Steuergert fr elektrische Servolenkung
Warnlichtschalter, Meldeleuchte
lstandgeber
Schaltgeber Feststellbremse
Immobilizer, Kontakt"19"
Steuergert fr Airbag
Lichttechnischer Steuermodul (Schalter fr Auenbeleuchtung)
Blinkerschalter (rechts)
Blinkerschalter (links)
10
Motorsteuergert
11
Bremsbackenverschleigeber
12
Sensor fr nicht angelegte Sicherheitsgurte
13
Steuergert Antischlupfkontrolle
14
Rechter Lenkstockschalter, Taste "RESET"
15
Bremsflssigkeitsstandgeber
16
ABS-Geschwindigkeitsgeber
17
Fernlicht-Schaltrelais
18
Lichttechnischer Steuermodul (Instrumententafel-Beleuchtungsregelung)
19
Gehuse
20
Batterie, Klemme "+"
21
Zndschalter, Klemme "15"
22
Motorsteuergert (Kraftstoffverbrauchsignal)
309

23
Rechter Lenkstockschalter, Funktionstaste LCD nach Ring vorwrts und Minutenumstellung
24
Rechter Lenkstockschalter, Funktionstaste LCD nach Ring zurck und Stundenumstellung
25
Temperatursensor ("Minus")
26
Temperatursensor ("Plus")
27
Elektrokraftstoffpumpeneinheit, Tankstandsgeber
28
Geschwindigkeitsgeber
29
Khlwasser-Temperaturfhler
30
Motorsteuergert (Kurbelwellendrehzahlsignal)
31
Kein Anschluss
32
Lichtmaschine, Klemme "L"

Aus- und Einbau des Kombiinstruments
Der Ausbau des Kombiinstruments wird wie folgt ausgefhrt:
trennen Sie die Leitung Masse vom Akku ab;
drehen Sie 2 Schrauben 1 (Bild 775) der Befestigung ab und bauen Sie die Platte der Schalttafel;
drehen Sie die Befestigungsschraube des Kombiinstruments an der Konsole der Schalttafel ab und ziehen
Sie das Kombiinstrument aus der Schalttafel aus;

Trennen Sie die Stecker des Kabelbaumes der Schalttafel von dem Kombiinstrument ab.
Der Einbau des Kombiinstruments wird in umgekehrter Reihenfolge ausgefhrt.
Bild 7-75 Anordnung des Kombiinstruments:

1 Befestigungsschrauben der Schalttafel.
Diagnose des Kombiinstruments im Fahrzeug
Drcken Sie die Steuertaste "RESET" auf und schalten Sie die Zndung im aufgedrckten Zustand ein. Im
LCD sollen alle Positionen der Segmente aufleuchten LCD-Kontrolle.
Drcken Sie beliebige der Steuertasten auf. Im LCD soll die Software-Version (zum Beispiel, Ver 1.0)
angezeigt werden.
Drcken Sie beliebige der Steuertasten auf. Auf der Position erster und zweiter LCD-Zeile sollen die
untenstehenden Fehlercodes (falls die vorhanden sind) angezeigt werden:
2 erhhte Spannung im Bordnetz;
3 Fehler des Tankstandgebers (wenn innerhalb von 20 s der Kreisbruch des Gebers erkannt wird);
4 Fehler des Khlwasser-Temperaturfhlers (wenn innerhalb von 20 s der Kreisbruch des Gebers erkannt
wird);
310
5 Fehler des Auenluftfhlers (wenn innerhalb von 20 s die Anzeige des Fhlers fehlt, die Anzeige im
LCD "--");
6 bertemperatur des Motors (das Kriterium fr das Ansprechen des akustischen Melders ist ausgefhrt);
7 Notldruck (das Kriterium fr das Ansprechen des akustischen Melders ist ausgefhrt);
8 Bremsanlagefehler (das Kriterium fr das Ansprechen des akustischen Melders ist ausgefhrt);
9 Akku ist leer (das Kriterium fr das Ansprechen des akustischen Melders ist ausgefhrt);
Erkennung des Fehlers im Datenpacket, das im EEPROM hinterlegt ist.
Drcken Sie die Steuertaste "RESET" auf und halten Sie gedrckt max. 3 s. Die Fehlercodes sollen
rckgesetzt werden.
Drcken Sie beliebige der Steuertasten auf. Im LCD sollen alle Positionen der Segmente aufleuchten LCDKontrolle.
Prfung des Kombiinstruments
Das Kombiinstrument wird gem technischen Lieferbedingungen am Prfstand mit Sonderausstattung
(Impulsgenerator, Netzteil, Widerstandskasten usw.) geprft. Die Bezugsdaten zur Prfung der Gerte (unter der
Speisespannung von 13,55 V und Temperatur von 233 ) sind in den Tabellen 7-15, 7-16, 7-17 7-18
aufgefhrt.
Tabelle 7-15 Angaben zur Prfung des Geschwindigkeitsmessers
Nenngeschwindigkeit,
km/h
Anzeigen des
Geschwindigkeitsmessers,
km/h
Nennfrequenz des Eingangssignals,

Hz
Zulssiger Bereich der Frequenz des

Eingangssignals, Hz
40
40,2744,66
67,03
59,4266,56
80
80,5386,28
134,05
124,18133,13
120
120,8128,91
201,08
187,05199,7
160
161,07171,54
268,1
249,93266,26
200
201,33214,17
335,13
312,81332,83
Tabelle 7-16 - Angaben zur Prfung des Tachometers

Zahlenstriche des
Tachometers, Min1
Grundfehler des
Tachometers, Min1
Nennfrequenz des
Eingangssignals, Hz
Zulssiger Bereich der Frequenz

des Eingangssignals, Hz
1000
-137+141
33,33
28,7638,02
3000
-167+171
99,99
94,43105,69
5500
-205+209
183,33
176,51190,27
Tabelle 7-17 - Angaben zur Prfung des Kraftstoffanzeigers

Anzeige
Tankvolumen, l
Sollwiderstand des
Gebers, Ohm
Zulssiger Widerstand des

Gebers, Ohm
Anzeigetoleranz in
Winkelgrad
Leer
330
288,7330
Reserve
(1/8)
252
232,1263
Voll
48
7,022,9
Beim Kurzschluss im Kombiinstrument (Widerstand weniger 5 Om) soll auf dem Kraftstoffanzeiger die
Anzeige voll sein. Beim Geberbruch (Widerstand hher 340 Om) soll die Brucherkennung auftreten (der
Anzeigerpfeil tiefer als Strichmarke, die leer entspricht, um den Wert bis 5 Winkelgrad. Kraftstoffreservemeldung
leuchtet nicht).
311
Tabelle 7-18 - Angaben zur Prfung des Khlmitteltemperaturanzeigers

Anzeigen,
Sollwiderstand des Gebers, Ohm
Zulssiger
Gebers, Ohm
Widerstand
des
Anzeigetoleranz in Winkelgrad
50
702,5
612845,5
3,6
90
175,5
160,9196,5
3,6
115
86,5
81,989,6
2,0
Beim Kurzschluss im Kombiinstrument (Widerstand weniger als 50 Om) soll auf dem Temperaturanzeiger die Anzeige
maximaler Temperatur sein. Beim Geberbruch (Widerstand hher als 900 Om) soll die Brucherkennung auftreten (der
Anzeigerpfeil tiefer als Strichmarke, die der Temperatur von 50 entspricht, um den Wert von 5 .).
Sensorprfung von Kontrollinstrumenten

Fhler des Khlmitteltemperaturanzeigers.
Fhler hat den Regelwiderstand, der eigenen Widerstand je nach Khlmitteltemperatur ndert. Die Angaben
zur Prfung des Fhlers sind in der Tabelle 7-19 aufgefhrt.
Tabelle 7-19 - Angaben zur Prfung des Fhlers vom Khlmitteltemperaturanzeiger
Temperatur,
Spannung zum Fhler, V
30
50
70
90
110
Meldegeber des ldruckes. Der Geber
Fhlerwiderstand, Ohm
8
13501880
7,6
585820
6,85
280390
5,8
155196
4,7
87109
wird am Zylinderkopf des Motors eingebaut. Die Geberkontakte
sollen unter dem Druck von 20-60-kPa (0,20,6 kgs/m2) geschlossen und geffnet werden.
Kraftstoffstandgeber.
Der Geber ist mit der Kraftstoffpumpe vereinigt, die im Kraftstofftank montiert ist. Der Geber hat den
Regelwiderstand. Beweglicher Kontakt des Widerstandes bewegt sich durch den Hebel mit dem Schwimmer.
Beim leeren Tank soll der Widerstand des Gebers 289-330 Om betragen, mit dem Tank befllt auf 1/8 232-263 Om und beim vollen Tank - 7-23 Ohm.
Geschwindigkeitsgeber. Mikroelektronischer, funktioniert auf Basis des Hall-Effekts und gibt die
rechteckigen Spannungsimpulse aus. Die Ausgangsspannung des L-Pegel-Impulses soll max. 1 V sein und die
Ausgangsspannung des H-Pegel-Impulses soll mindestens 5 V.
6032 Geberimpulse entsprechen einem Kilometer zurckgelegter Entfernung.
AIRBAGSYSTEM AUSBAU; EINBAU; WARTUNG
Allgemeine Hinweise
Wichtig. Die Servicearbeiten an den Fahrzeugen, die mit den Airbagsystemen ausgerstet sind, drfen erst
vom geschulten Personal ausgefhrt werden.
Die Arbeiten sind gem Forderungen des Abschnittes Sicherheitsmanahmen bei der Arbeit mit dem
Airbagsystem durchzufhren.
Unsachgeme Handhabung, Lagerung, Transport, Einbau oder Ausbau der Komponenten des
Airbagsystems knnen zur unvorhergesehenen Auslsung und Verletzung der Personen oder zur Funktionsstrung
des ganzen System fhren.
Die Komponenten des Airbagsystems sind die Teile der Einwegwirkung. Die durch den Verkehrsunfall
oder anderes Ereignis ausgelsten Fahrerairbag (AF), Beifahrerairbag (ABF), die vorderen Sicherheitsgurte mit dem
Straffer, Steuergert des Airbagsystems
mssen unbedingt gewechselt werden. Bei der Auslsung der AF
unterliegen dem unbedingten Wechsel u.a. das Lenkrad und der Verbinder mit der Dreheinrichtung.
312
Die ausgelsten oder nicht ausgelsten aber mit den Beschdigungsspuren Bestandteile des Airbagsystems
(AF, ABF, die vorderen Sicherheitsgurte mit dem Straffer, Steuergert des Airbagsystems) unterliegen dem
Austausch. Es ist zulssig die Bestandteile des Systems einzubauen, die dem Modell dieses Fahrzeuges entsprechen.
Die aussortierten Bestandteile des Airbagsystems sollten im Isolierzimmer des Lagers untergebracht werden.
Bei der Beschdigung des Lenkrades mit der AF unterliegt das Lenkrad dem Austausch.
Das Vorhandensein des Airbagsystems
im Fahrzeug wird durch die Beschriftung "AIRBAG" auf dem
Deckel der AF besttigt, die im Lenkrad eingebaut ist, sowie durch die Beschriftung "SRS/AIRBAG" auf dem
Deckel der ABF, die in der Schalttafel angeordnet ist und durch die Beschriftung "AIRBAG" auf der Etikette des
vorderen Sicherheitsgurtes.
orang) berwacht, der im
Der Zustand des Airbagsystems wird durch den Diagnosemelder (Symbol
Kombiinstrument angeordnet ist.
Im Airbagsystem besteht die Strung, falls:
- Anzeiger wird wiederholt nach 3-4 Leuchten beim Einschalten der Zndung oder beim Fahren
eingeschaltet und leuchtet bis zur Behebung der Strung;
- Beim Einschalten der Zndung wird der Anzeiger nicht eingeschaltet.
Stndiges Leuchten des Anzeigers nach dem Einschalten der Zndung bezeichnet das, dass das Steuergert
des Airbagsystems sich im gesperrten Zustand (siehe Diagnose des Airbagsystems) befindet.
Es ist den Austausch der Bestandteile des Airbagsystems vorzunehmen:
- bei der Feststellung der Strungen in den Bestandteile des Airbagsystems ;
- bei der Beschdigung der Bestandteile des Airbagsystems ;
- bei der Auslsung des Airbagsystems oder der Bestandteile.
Es wird empfohlen den Austausch der Airbag-Elemente und die Sicherheitsgurte mit dem Straffer nach 10
Jahren ab Herstellungsdatum vorzunehmen. Das Herstellungsdatum wird auf der Etikette am Gehuse des Elements
und auf dem Sicherheitsgurt angegeben. Die Erkennung der Bestandteile des Airbagsystems
siehe Abschnitt
"Erkennung der Bestandteile des Airbagsystems ".
Nach dem Ausbau nicht ausgelster Airbag-Elemente und die Sicherheitsgurte mit dem Straffer aufgrund
mechanischer Beschdigung oder wegen Ablauf empfohlener Nutzungsfrist ist es ntig in Krze den Ablauf der
Zwangsauslsung von Gasgeneratoren der Bestandteile des Airbagsystems (siehe "Zwangsauslsung des
Fahrerairbags, Beifahrerairbags, die vorderen Sicherheitsgurte mit dem Straffer ") durchzufhren.
Die ausgelsten Airbag-Elemente und die Sicherheitsgurte mit dem Straffer haben keine Gefahr fr die
Personen und Umwelt. Nach dem Zerlegen unterliegen die Bestandteile der Entsorgung entsprechend dem
Werkstofftyp gem geltenden Vorschriften und Auflagen fr kologie und Umweltschutz.
Sicherheitsmanahmen bei der Arbeit mit dem Airbagsystem
Wichtig! Bei der Durchfhrung der Wartung an Fahrzeugen, die mit den Airbagsystemen ausgerstet sind,
muss der Zndschalter im Zustand AUS sein, die Leiterklemme "Masse" muss vom Akku abgetrennt sein.
Vor der berprfung der Leitungen des Airbagsystems fr den Kurzschluss oder Abriss trennen Sie die
Stecker der Kabelbumen von den Baugruppen des Fahrerairbags, Beifahrerairbags, den vorderen Sicherheitsgurten
mit dem Straffer und von der Steuergert des Airbagsystems ab.
Smtliche Arbeiten, die mit den Bestandteilen des Airbagsystems verbunden sind, fhren Sie mit sauberen
Baumwollenhandschuhen und Schutzbrillen durch.
Lagern Sie die Bestandteile des Airbagsystems in der Originalverpackung, die der Gefahrenklasse 1.4S
oder 1.4G nach GOST 19433 entspricht. Die Lagerung der Baugruppen und Sicherheitsgurte mit dem Straffer
gemeinsam mit den Fahrzeugbauteilen und brennbaren, explosiven und feuergefhrdeten Werkstoffen ist nicht
zulssig.
Die Airbag-Baugruppen und die Sicherheitsgurte mit dem Straffer haben keinen negativen Einfluss auf den
Organismus der Person, aber erfordern gewisse Sicherheitsmanahmen:
- die Bestandteile des Airbagsystems erfordern vorsichtige Handhabung;
- Bei der Handhabung mit den Bestandteilen des Airbagsystems
darf eine Person nur eine AirbagBaugruppe oder ein Satz der Sicherheitsgurte mit dem Straffer nehmen und tragen. Tragen Sie die Baugruppe mit
zwei Hnden so, dass der Zierdeckel und der Containertrger nicht in der Richtung Ihres Krpers gerichtet sind. Falls
das Airbag-Element vor dem Einbau ins Fahrzeug aus der Originalverpackung ausgepackt ist, legen Sie diese auf
ebene Tischoberflche max. Hhe 1 m mit dem Zierdeckel nach oben. Dabei im Bereich der ffnung des Airbags
sollten keine unbefestigten Teile sein. Es ist zulssig erst eine Artikeleinheit auf dem Tisch anzuordnen. Die
Sicherheitsgurte mit dem Straffer tragen Sie im Verpackungsbeutel fest gehalten im Oberteil des Beutels. Falls der
313
Einbauvorgang der Komponenten des Airbagsystems unterbrochen ist (Mittagspause, Schichtende, Abbrechen des
Einbaus usw.), legen Sie alle ausgepackten Komponenten des Airbagsystems in die Originalverpackung ein und
holen Sie aufs Lager;
- bei der Entfernung der Komponenten des Airbagsystems aus der Originalverpackung ist es ntig sich zu
vergewissern, dass diese keine mechanischen Beschdigungen haben;
- Bei der Feststellung sichtbarer mechanischen Beschdigungen ist es verboten selbstndige versuche der
Instandsetzung der Komponenten des Airbagsystems vorzunehmen. Die defekte Komponente des Airbagsystems ist
in die Originalverpackung im Isolationsraum fr den Ausschuss einzulegen.
Bei der Arbeit mit den Komponenten des Airbagsystems ist es verboten:
- die Komponenten des Airbagsystems ohne Aufsicht zu lassen;
- die Komponenten des Airbagsystems in der Richtung von anderen Personen zu richten;
- die Komponenten des Airbagsystems mit den angeschlossenen Leitungen zu heben;
- die Komponenten des Airbagsystems zu zerlegen;
- die Komponenten des Airbagsystems am Netzteil anzuschlieen unter Ausnahme der Flle, die in dieser
Anleitung beschrieben sind;
- die Komponenten des Airbagsystems in der Nhe des offenen Brandes und Wrmequellen (Heizvorrichtung, Ofen) zu unterbringen;
- die Komponenten des Airbagsystems neben den Fetten, Suren, Lsemittel, Treib-, Schmierstoffen und
hnlichen Werkstoffen zu unterbringen;
- die Komponenten des Airbagsystems in den Bereichen zu unterbringen, wo die gefhrlichen Arbeiten
(Schweien, Lackierung usw.) durchgefhrt werden;
- die Komponenten des Airbagsystems unter Temperatur hher als +45 0C zu lagern;
- bei der Durchfhrung der Reparaturarbeiten des Fahrzeuges mit dem Airbagsystem in den Lackier- und
Wrmekabinen soll der Zndschalter in der Stellung AUS sein, die Kabelklemme "Masse" soll vom Akku
abgetrennt sein. Es ist verboten das Fahrzeug mit dem Airbagsystem in der Kabine unter Temperatur hher als 105
0
C zu lassen;
- die Komponenten des Airbagsystems ins Fahrzeug einzubauen, die mechanische Beschdigungen haben;
- elektrischen Werkzeuge beim Ein- und Ausbau der Airbag-Elemente und Sicherheitsgurte mit dem Straffer
anzuwenden, die vom Wechselstromnetz funktionieren;
- die Komponenten des Airbagsystems ins Fahrzeug einzubauen, die von der Hhe von 1 m und hher auf
die feste Oberflche gefallen sind;
- auf den Deckeln der Airbag-Einheiten irgendwelche Etiketten und Gegenstnde anzuordnen.
Bei zuflliger Beschdigung des Gasgenerators des Airbag-Elements und des Sicherheitsgurtes mit dem
Straffer, was die Zerlegung und die Verschttung des pyrotechnischen Stoffes zur Folge hatte, lokalisieren Sie die
Stelle und sperren Sie den Zugang aller Personen ab. Sammeln Sie die Bestandteile unter der Verwendung des
Werkzeuges, die die statische Elektrizitt nicht erzeugen. Die Person, die Sammlung der Bestandteile ausfhrt, soll
mit den Gummihandschuhen und Schutzbrille sein. Die gesammelten Bestandteile unterbringen Sie in der Papiertte
mit den Gummihandschuhen, welche zur Sammlung eingesetzt wurden, im Isolationsraum fr den Ausschuss im
separaten Metallcontainer mit dem abschliebaren Deckel. Alle Personen, die mit den Teilen des offenen
Gasgenerators Kontakt hatten, mssen das Gesicht und die Hnde mit Seifenlsung im warmen Wasser sorgfltig
waschen.
Bei der Auslsung der Komponenten des Airbagsystems ist es ntig ca. 30 Min. zur Abkhlung der
Komponenten des Airbagsystems abzuwarten. Nehmen Sie je nach Lage der Komponenten des Airbagsystems die
Vorgnge zur Sammlung oder zum Ausbau vor und unterbringen Sie diese im Isolationsraum fr den Ausschuss
(Lagerungsbedingungen wie blich).
Nach der Beendigung der Arbeit mit den ausgelsten Komponenten des Airbagsystems waschen Sie die
Hnde mit der Seifenlsung im warmen Wasser.
Medizinische Versorgung
In den Fllen, wann die Verletzung der Personen durch den pyrotechnischen Stoff aus dem zerlegten
Gasgenerator geschah oder die Personen waren bei der Auslsung der Anlagenkomponenten verletzt, ist es folgendes
erforderlich:
- den diensttuenden Arzt oder die Notfallmedizin zur medizinischen Hilfeleistung zu rufen;
- beim Eindringen des pyrotechnischen Stoffes in die Augen splen Sie diese mit dem warmen Wasser,
tropfen Sie Sulfazetamide 20% ein;
- beim Hinunterschlucken des pyrotechnischen Stoffes splen Sie den Magen, den Mund mit der
Askorbinsure und trinken Sie 3-4 Schlucke;
314
- Beim Kontakt des pyrotechnischen Stoffes mit der Haut waschen Sie die Haut mit der Askorbinsure, bei
der Verbrennung behandeln Sie die verletzte Hautstellen nach dem Splen mit der Salbe Panthenol oder "lasl";
- Beim Einatmen des pyrotechnischen Stoffes unterbringen Sie den Verletzten auf die frische Luft;
- Bei beliebigen Symptomen des Unwohlseins wenden Sie sich sofort an den Arzt.
Die Bestimmung und die Arbeitsweise des Airbagsystems
Das Airbagsystem ist eine zustzliche Sicherheitseinrichtung des Fahrers und des Beifahrers, die mit den
Sicherheitsgurten angeschnallt sind und geeignet zur Verringerung des Verletzungsgrades bei Frontalzusammensten (30) whrend der Verkehrsunflle. Das Airbagsystem lst je nach der Zusammenstokraft des Fahrzeuges
mit unterschiedlichen Hindernissen aus.
Im Falle standardmiger Auslsung in der Havariesituation spricht das Airbagsystem unabhngig vom
Anschnallzustand des Fahrers oder Beifahrers mit den Sicherheitsgurten an. Deshalb gilt der Einsatz der Sicherheitsgurte vom Fahrer und Beifahrer als unbedingte Voraussetzung sachgemer Funktion des Airbagsystems.
Das Airbagsystem beginnt nach dem Einschalten der Zndung zu funktionieren und wird durch das
elektronische Steuergert mit der Funktion der Selbstdiagnose angesteuert.
Die Auslsung der Anlage erfolgt durch die Lieferung des elektrischen Signals von dem Steuergert des
Airbagsystems an die Baugruppe (n) des Airbags und Sicherheitsgurte mit dem Straffer.
Im Falle der Auslsung des Airbagsystems wird der Oberteil des Verkleidungsdeckels bei der Gasfllung
in den durch die Konstruktion festgelegten Stellen zerrissen und auf zwei oder Teile geffnet. Der Beutel des
Airbags wird durch gebildete ffnung ber dem Lenkrad oder der Schalttafel wegen der Gasfllung geffnet. Die
Zeit der Gasfllung betrgt ca. 30-40 ms.
Gleichzeitig mit der Auslsung der Airbags startet der Straffer der vorderen Sicherheitsgurte. Es
gewhrleistet das Nachziehen des Gurtbandes und die sichere Fixierung des Fahrers und des Beifahrers.
Nach der Auffllung des Airbags wird das Gas wegen des berdruckes durch die Sonderffnungen
abgelassen, die im Hinterteil des Airbags angeordnet sind. Dadurch wird der Zusammensto des Fahrers oder des
Beifahrers mit den Teilen des Innenraums vom Fahrzeug verhindert und die Anprallschwere des Kopfes und des
Brustkorbes verringert.
Aufbau des Airbagsystems
Das Fahrzeug LADA KALINA wird mit 4-Kanal Airbagsystem ausgerstet, das aus folgenden
Komponenten besteht:
- Gasgeneratorbaueinheit (Bilder 7-76 und 7-77);
- Steuergert des Airbagsystems;
- Verbinder mit der drehbaren Einrichtung;
- Lenkrad mit der Hupentaste;
- Baueinheit 2 (Bild 7-76) des Beifahrerairbags;
- Sicherheitsgurt vorne rechts/links.
Bild 7-76 Airbagsystem:

1 Fahrerairbag;
2 Beifahrerairbag;
3 Stelle zum Einbau des Steuergerts des
Airbagsystems.
315
Bild 7-77 - Gasgeneratorbaueinheit (Ansicht von

hinten):
1 Gasgenerator;
2 Sonderetikette mit dem Barcode;
3 das Gehuse mit dem eingepackten Beutel;
4 Fixierstifte;
5 Stecker des Znder-Verbrennungspartner vom
Gasgenerator;
6 Verkleidungsdeckel.
Bild 7-78 Anordnung des Steuergerts des

Airbagsystems:
1 des Steuergerts des Airbagsystems;
2 Befestigungsmutter des Steuergerts des
Airbagsystems;
3 Erdedrhte des Kabelbaums;
4 unterer Schalttafeltrger;
5 Schelle;
6 Steckleiste des Kabelbaumes an das Steuergert
des Airbagsystems.
Der Gasgenerator erzeugt das Gas in der Baueinheit zur Auffllung des Airbags. Die Entzndung des
pyrotechnischen Stoffes, der sich im Gasgenerator befindet, erfolgt durch den Znder-Verbrennungspartner, der im
Gehuse des Gasgenerators eingebaut ist. Man unterscheidet zwei Grundtypen von Gasgeneratoren.
Der pyrotechnische Gasgenerator besteht aus dem Gehuse, das mit dem festen pyrotechnischen Stoff
aufgefllt ist und dem Znder-Verbrennungspartner. Hier wird das Gas bei der Verbrennung des pyrotechnischen
Stoffes erzeugt. Es wird in der Fahrer-Airbagbaueinheit verwendet.
Der Hybridgasgenerator besteht aus dem Gehuse, das mit dem pyrotechnischen Stoff und Inertgas
aufgefllt ist und dem Znder-Verbrennungspartner. Es wird in der Beifahrer-Airbagbaueinheit verwendet.
Der Znder-Verbrennungspartner die Einrichtung mit dem elektrischen Widerstand und pyrotechnischen
Stoff. Nach dem Empfang des elektrischen Signals vom Steuergert des Airbagsystems
erwrmt sich der
Widerstand und entzndet den pyrotechnischen Stoff des Znder-Verbrennungspartners mit nachheriger Entzndung
der Grundmasse des pyrotechnischen Stoffes vom Gasgenerator.
Der Airbag das Beutel aus dem synthetischen Stoffes, das im Gehuse der Baueinheit eingebaut ist und bei
der Auslsung der Baueinheit mit dem Gas unter dem Druck aufgefllt wird. Der Airbag ist speziell eingepackt und
mit dem Verkleidungsdeckel abgedeckt.
Der Verkleidungsdeckel das Bauteil, das den Airbag abdeckt und bei der Gasfllung dem
Konstruktionsnaht entlang, angeordnet auf der Rckseite des Deckels, zerrissen wird.
Das Steuergert 1 (Bild 7-78) des Airbagsystems ist mit drei Mttern 2 am Trger 4 am Bodentunnel
befestigt und unter der Konsole der Schalttafel, unter der Bodenmatte angeordnet ist.
Zum Steuergert des Airbagsystems
gehren der Beschleunigungssensor und die Schaltelektronik zur
Bildung der Steuersignale, die an die Baueinheiten des Airbags und die Sicherheitsgurte mit dem Straffer geliefert
werden. Das Steuergert wandelt und verarbeitet die Information um, die vom Beschleunigungssensor kommt, der
sich im Steuergert befindet, und bildet das elektrische Signal an den Znder-Verbrennungspartner des Gasgenerators des Airbags (-e) und des Strafferes der Sicherheitsgurte.
Das Steuergert fhrt die Diagnose des Airbagsystems unter der Darstellung des Anlagezustandes in der
Diagnoseanzeige aus und hat die Software zum Speichern der Fehlercodes und der Untersttzung des Diagnosekanals zur Datenkommunikation mit der K-Linie nach ISO 9141.
316
Der Verbinder mit drehbarer Einrichtung (Bild 7-79) im Teil des Airbagsystems ist fr die elektrische
Verbindung des Fahrerairbags im Lenkrad mit der Leitungsanlage des Fahrzeugs geeignet.
Das Lenkrad hat baulich den Trger 1 (Bild 7-80) zur Befestigung des Fahrerairbags.
Die Sicherheitsgurte des Fahrers und des Beifahrers mit dem Straffer bestehen aus dem Gehuse, der Spule,
dem Bandstraffer und dem Gurt mit der Schlosszunge. Der Straffer des vorderen Sicherheitsgurtes ist in der Spule
eingebaut und stellt die Gurtbandbewegung in Richtung des Aufspulens auf die Spule.
Bild 7-79 Verbinder mit drehbarer Einrichtung:

1 Deckel drehbarer Einrichtung;
2 Stecker zur Hupentaste;
3 - frmiger Stecker zum Airbagsystem;
4 zylindrischer Fixierstift;
5 Stelle fr den roten Transportschlssel (fr den
neuen Verbinder mit drehbarer Einrichtung).
Bild 7-80 - Lenkrad:

1 Trger der Baueinheit des Fahrerairbags;
2 Lcher im Trger zur Positionierung des
Fahrerairbags;
3 Befestigungsbolzen der Baueinheit des
Fahrerairbags.
Die Sicherheitsgurte mit dem Straffer unterscheiden sich von blichen Trgheitsgurten durch das
Vorhandensein des Gasgenerators mit dem Rhrchen, das mit den Stahlkugeln befllt ist und durch die Bandspule
mit dem Zahnrad. Der Gasgenerator pyrotechnischer Wirkung. Bei der Verbrennung stt das ausgesetzte Gas die
Stahlkugeln im Rhrchen auf das Zahnrad der Bandspule und erzeugt dadurch die Umdrehung. Der Aufbau des
Gasgenerators ist dem Gasgenerator des Airbags hnlich.
Im Aufbau des Sicherheitsgurtes mit dem Straffer gibt es die Vorrichtung zur Begrenzung des
Spannungsgrades bei der Auslsung des Airbagsystems. Die Vorrichtung der Begrenzung mechanischer Wirkung
erfordert keine Einstellung und wartungsfrei. Bei der Auslsung des Airbagsystems tritt nach vorlufiger Spannung
des Gurtbandes unter der Wirkung von Trgheitskrften, die auf den Fahrer und den Beifahrer wirken, weitere
Spannungserhhung des Gurtbandes auf die Begrenzungsvorrichtung des Spannungsgrades untersttzt automatisch
den Sollwert.
Aufbau der Lenkung mit dem Airbagsystem
Die Bauteile der Lenkung des Fahrzeuges LADA KALINA mit dem Fahrerairbag sind im Bild 7-81
aufgefhrt.
317
Bild 7-81 - Bauteile der Lenkung mit dem Fahrerairbag:

1 Lenksulerohr oben mit Mttern komplett; 2 Lenkrad mit der Hupentaste; 3 Befestigungsmutter des
Lenkrades; 4 Gasgeneratorbaueinheit (Fahrerairbag) komplett; 5 Dichtring des Zndschalters;
6 Lenksulerohr unten; 7, 8 Befestigungsschrauben von Lenksulerohrhlften unten und oben;
9 Befestigungsschraube vom Lenksulerohr unten; 10 Lenksule komplett; 11 Kardanwelle mit dem Gelenk.
Aus- und Einbau der Baugruppen und Bauteile des Airbagsystems
Vor dem Beginn der Arbeiten stellen Sie das Fahrzeug am Arbeitsplatz auf, bettigen Sie die Haltebremse.
Schalten Sie die Zndung aus. Trennen Sie die Klemme der Leitung Masse vom Akku ab.
Achtung. In der Schaltung des Steuergerts des Airbagsystems gibt es der Notreserve elektrischer Energie.
Zwecks der Kondensatorentladung ist es erforderlich nach dem Ausschalten der Zndung mindestens 10 s vor der
Ausfhrung der Arbeiten abzuwarten.
Ausbau des Fahrerairbags
Bringen Sie die vorderen Rder in die Stellung geradliniger Bewegung des Fahrzeuges. Die oberen
Lenkradspeichen mssen in waagerechter Lage sein.
Machen Sie die Vordertr auf. Bleiben Sie drauen, seitlich vom Lenkrad und drehen Sie das Lenkrad um
180 und drehen Sie die Befestigungsschraube 1 (Bild 7-82) der Gasgeneratorbaueinheit am Lenkrad 2 los. Bringen
Sie das Lenkrad in die ursprngliche Lage und drehen die linke Befestigungsschraube der Gasgeneratorbaueinheit
am Lenkrad 2 los.
318
Bild 7-82Anordnung der Befestigungsschrauben

der Gasgeneratorbaueinheit:
1 Position der rechten Befestigungsschraube
des Gasgenerators;
2 Lenkrad.
Bild 7-83 Ausbau der Gasgeneratorbaueinheit:

1 Gasgeneratorbaueinheit;
2 -frmige Steckerleiste des Kabelbaums von
drehbarer Einrichtung an die
Gasgeneratorbaueinheit;
3 Fixator der Steckerleiste;
4 Lenkrad.
Trennen Sie die Baueinheit 1 (Bild 7-83) vom Lenkrad 4 ab. Vermeiden Sie das Steckerleistenkabel 2 der
Spannung auszusetzen. Fhren Sie mit dem Schraubenzieher mit flachfrmigem Schlitz aus der Steckerleiste 2 den
Fixator 3. Danach trennen Sie ohne zustzliche seitliche Krfte die Steckerleiste 2 von der Baueinheit 1 ab und bauen
die Gasgeneratorbaueinheit aus.
Achtung. Legen Sie die nicht ausgelste Gasgeneratorbaueinheit auf ebene Oberflche mit dem
Verkleidungsdeckel nach oben.
Bei der Verschmorung der -frmigen Steckerleiste 2 im Falle des Ausbaus der ausgelsten
Gasgeneratorbaueinheit nehmen Sie das Abtrennen der Baueinheit durch das Abschneiden des Steckerkabels vor.
319
Einbau des Fahrerairbags

Vor dem Einbau der Gasgeneratorbaueinheit vergewissern Sie sich visuell ber die Abwesenheit
mechanischer Beschdigungen und das Vorhandensein der Etikette mit dem Barcode und der Identifikationsnummer
auf der Gasgeneratorbaueinheit.
Achtung. Beim Einbau neuer Gasgeneratorbaueinheit reien Sie den Teil der Etikette 2 (siehe Bild 7-77)
mit dem Barcode von der Gasgeneratorbaueinheit ab und kleben es in den Abschnitt Sondervermerke des
Wartungsheftes unter Angabe des Einbaus, der Fahrleistung des Fahrzeuges und des Austauschgrundes ein.
Bleiben Sie drauen des Fahrzeuges an der Seite des Lenkrades und bringen Sie die Gasgeneratorbaueinheit
an die Einbauposition im Lenkrad. Stecken Sie ohne seitliche Krfte die -frmige Steckerleiste 2 (Bild 7-83) in den
Stecker der Gasgeneratorbaueinheit 1 bis zum Einrasten ein.
Stecken Sie den Fixator 3 in die Steckerleiste 2 bis zum Einrasten ein.
Achtung. Vor dem Einstecken des Fixators in die -frmige Steckerleiste befindet sich der Airbag im
Transportzustand, die Steckerpins des Znder- Verbrennungspartners sind berbrckt.
Bauen Sie die Gasgeneratorbaueinheit ins Lenkrad unter der Ausrichtung der Fixatoren 4 (siehe Bild 7-77)
am Gehuse 3 der Gasgeneratorbaueinheit mit Bohrungen 2 (siehe Bild 7-80) am Trger 1 des Lenkrades ein.
Drehen Sie das Lenkrad um 180 durch und schrauben Sie die rechte Befestigungsschraube (Bild 7-82) der
Gasgeneratorbaueinheit ein, stellen Sie das Lenkrad
Befestigungsschraube
der
Gasgeneratorbaueinheit
in die ursprngliche Lage und schrauben Sie die linke

ein.
Schrauben
Sie
die
der
Gasgeneratorbaueinheit fest. Der Anzugsmoment der Schrauben betrgt von 6,4 bis 9,6 Nm (von 0,7 bis 0,9 kgc.m).
Ausbau des Verbinders mit drehbarer Einrichtung
Bauen Sie AF (siehe oben)aus.
Drehen Sie 2 Schrauben 7 (Bild 7-81) und 2 Schrauben 8 los und bauen die obere Abdeckhaube 1 aus.
Drehen Sie 3 Schrauben 9 los und bauen die untere Abdeckhaube 6 aus.
Bauen Sie den Dichtring 5 vom Zndschalter aus.
Trennen Sie die Steckerleiste 1 (Bild 7-84) des Kabels drehbarer Einrichtung von der Steckerleiste 3 des
Kabels der Hupentaste.
Stellen Sie die vorderen Rder in die Position geradliniger Bewegung des Fahrzeuges. Die oberen
Lenkradspeichen mssen in waagerechter Position sein.
Bild 7-84 Ausbau des Lenkrades:

1 Steckerleiste des Kabelbaums drehbarer
Einrichtung an die Hupentaste;
2 Befestigungsmutter des Lenkrades;
3 Steckerleiste des Kabelbaums der Hupentaste;
4 Steckerleiste des Kabelbaums drehbarer
Einrichtung an die Gasgeneratorbaueinheit.
320
Drehen Sie die Befestigungsmutter 2 des Lenkrades los und bauen das Lenkrad von der Lenksule aus.
Lassen Sie dabei die Steckerleisten 1 und 4 durch die Bohrung in der Lenkradnabe durch.
Achtung. Nach dem Ausbau des Lenkrades schlieen Sie die axiale Verschiebung des zylindrischen
Fixierstiftes 4 (siehe Bild 7-77) aus. Zur Ausschlieung der Beschdigung drehen Sie den Deckel 1 (siehe Bild 7-79)
drehbarer Einrichtung nicht, da diese Einrichtung automatisch fixiert wird.
Bauen Sie aus dem Verbinder die Umschalter von Scheibenwischern und Lichtsignalisation aus.
Trennen die Steckerleisten des Kabelbaums der Schalttafel vom Verbinder ab.
Lockern Sie die Befestigungsschraube und bauen den Verbinder mit drehbarer Einrichtung von der
Lenksule aus.
Einbau des Verbinders mit drehbarer Einrichtung
Vor dem Einbau muss die Lenkzahnstange in der mittleren Position sein, die vorderen Rder mssen dabei in
der Position geradliniger Bewegung des Fahrzeuges sein.
Bauen Sie den Verbinder mit drehbarer Einrichtung auf die Lenksule ein. Ziehen Sie die
Befestigungsschraube nicht fest.
Beim Einbau des neuen Verbinders mit drehbarer Einrichtung entfernen Sie aus drehbarer Einrichtung 1
(Bild 7-85) den roten Transportschlssel 2, der das Schiebeteil in der Mittelstellung fixiert, und drehen Sie den
Transportschlssel um 90+30.
Bild 7-85 - Einbau des neuen Verbinders mit

drehbarer Einrichtung:
1 drehbare Einrichtung;
2 der rote Transportschlssel.
Ziehen Sie die Steckerleisten 1 4 drehbarer Einrichtung (Bild 7-84) die rechte Bohrung der Lenkradnabe
durch und setzen Sie das Lenkrad auf die Lenksule auf. Dabei mssen die oberen Lenkradspeichen in waagerechter
Stellung sein. Schrauben Sie die Befestigungsmutter 2 des Lenkrades fest. Das Anzugmoment der Mutter betrgt von
31,4 bis 51,0 Nm (von 3,2 bis 5,1 kgs.m).
Schieben Sie den Verbinder mit drehbarer Einrichtung der Lenksule entlang an die Lenkradnabe und
anschlieend schieben Sie in umgekehrter Richtung um 2-3 mm. Schrauben Sie die Befestigungsschraube des
Verbinders fest.
Schlieen Sie die Steckerleiste 1 (Bild 7-84) des Kabelbaumes drehbarer Einrichtung an die Steckerleiste 3
des Kabelbaumes der Hupentaste an.
Schlieen Sie die Steckerleisten des Kabelbaumes der Schalttafel an den Verbinder an.
Bauen Sie die Schalter von Scheibenwischern und Lichtsignalisation in den Verbinder ein.
Setzen Sie den Dichtring5 (Bild 7-81) auf den Zndschalter auf.
321
Bauen Sie die untere Verkleidungshaube 6 ein und befestigen Sie diese mit den Schrauben 9.
Bauen Sie die obere Verkleidungshaube 1 ein und befestigen Sie diese mit der unteren Verkleidungshaube 6
mit den Schrauben 7 und 8.
Drehen Sie das Lenkrad rechts und links und vergewissern Sie sich ber die Abwesenheit von Festklemmen,
Klopfen und ber die stufenlose Drehung sowie die Rcksetzungsfunktion des Hebels von Fahrtrichtungsblinkern.
Vergewissern Sie sich ber die Abwesenheit von Radial- und Achsenspielen des Lenkrades.
Bauen Sie AF (siehe "Einbau des Fahrerairbags") ein.
Ausbau des Steuergerts des Airbagsystems
Bauen Sie die Schalttafel (siehe Abschnitt 8 "Karosserie").
Bild 7-86 Einbau des Relais vom Motorsteuergert:

1 Bodenmatte;
2 untere Sttze der Schalttafel ;
3 Befestigungsmutter des Relaistrger vom
Motorsteuergert;
4 Relaistrger vom Motorsteuergert.
Bild 7-87 Anordnung der Steckerleiste des

Kabelbaums vom hinteren Steuergert des ABs :
1 Steckerleiste des Kabelbaums vom hinteren
Steuergert des ABs;
2 Sperre des Steckerleistenhebels;
3 Steckerleistenhebel.
Drehen Sie die Mutter 3 (Bild 7-86) los und bauen Sie den Trger 4 vom Relais des Motorsteuergerts aus.
Biegen Sie die Matte 1 vom Boden ab, um den Zugang zum Steuergert des Airbagsystems freizumachen.
Schneiden Sie die Schelle 5 (siehe Bild 7-78) durch.
Drcken Sie die Sperre 2, Bild 7-87 auf und fhren den Hebel 3 ohne Abtrennung der Steckerleiste vom
Stecker des Steuergerts des Airbagsystems, wie es im Bild gezeigt ist, unter Sicherstellung automatischer
Abtrennung der Steckerleiste 1 vom Stecker des Steuergerts des Airbagsystems.
Drehen Sie die Mtter 2 (siehe Bild 7-78) los und bauen das Steuergerts 1 aus.
Einbau des Steuergerts des Airbagsystems
Der Einbau des Steuergerts wird in umgekehrter Reihenfolge ausgefhrt.
Beim Einbau des Steuergerts des Airbagsystems soll der Pfeil am Deckel des Steuergerts in Fahrtrichtung
des Fahrzeuges gerichtet werden.
Das Anzugsmoment der Befestigungsmtter des Steuergerts des Airbagsystems betrgt von 6,4 bis 9,6 Nm
(von 0,64 bis 0,96 kgs.m).
Nach dem Anschluss der Steckerleiste 6 (Bild 7-78) an das Steuergert des Airbagsystems befestigen Sie
die Schelle 5 wie es im Bild gezeigt ist.
322
Bauen die Schalttafel (siehe Abschnitt 8 "Karosserie") ein.

Achtung. Das Steuergert des Airbagsystems wird als Ersatzteil im gesperrten Zustand geliefert. Nach dem
Austausch des Steuergerts ist es erforderlich dieses freizugeben (siehe "Diagnose des Airbagsystems ").
Ausbau des Beifahrerairbags
Bild 7-88 - Ausbau des Beifahrerairbags:

1 Beifahrerairbags; 2 Befestigungsmutter des Beifahrerairbags; 3 Schalttafel; 4 Stecker des
Beifahrerairbags.
Bauen Sie die Schalttafel aus, trennen Sie das Geblse der Heizanlage, den rechten Luftkanal der Beheizung
der seitlichen Glasscheibe, den rechten Luftkanal seitlicher Dse der Aufbauentlftung von der Schalttafel (siehe
Abschnitt 8 "Karosserie").
Drehen Sie 5 Mutter 2 (Bild 7-88) zur Befestigung der Baueinheit 1 an der Schalttafel 3 los.
Entfernen Sie ABF aus der Schalttafel durch die Bewirkung auf die Fixatoren des Verkleidungsdeckels des
Beifahrerairbags.
Fhren Sie mit dem flachen Schraubenzieher den Fixator aus der -frmigen Steckerleiste aus, die am
Stecker 4 des Beifahrerairbags angeschlossen ist und anschlieend trennen Sie die -frmige Steckerleiste von der
Baueinheit ab und bauen Sie den Beifahrerairbag aus.
323
Achtung. Legen Sie den nicht ausgelsten Beifahrerairbags auf die ebene Oberflche mit dem
Verkleidungsdeckel nach oben auf.
Im Falle des Ausbaus des ausgelsten Beifahrerairbags prfen Sie die Funktionsfhigkeit des Kabelbaums an
den ABF. Bei der Feststellung der Beschdigungen der Steckerleiste an den ABF, der Unterbrechung oder des
Kurzschlusses soll der Kabelbaum ausgetauscht werden.
Einbau des Beifahrerairbags
Vergewissern Sie sich vor dem Einbau des Beifahrerairbags visuell ber die Abwesenheit mechanischer
Beschdigungen und das Vorhandensein der Etikette mit dem Barcode und der Identifikationsnummer auf der
Baueinheit.
Achtung! Beim Einbau des Beifahrer-AirbagModuls reien Sie den Etikettenteil mit dem Bar-Kode vom
Modul ab und kleben Sie diesen in den Abschnitt Sondervermerke unter Angabe vom Einbaudatum und Laufweg,
Wechselgrund ein.
Bringen Sie das Beifahrer-AirbagModul zur Einbaustelle in der Schalttafel heran, stecken Sie ohne
Seitenkraftanwendung die -frmige Klemmenleiste des Kabelbndels der Schalttafel in den Stecker 4 des
Beifahrer-AirbagModuls bis zum Einrasten ein.
Stecken Sie die Sperre in die -frmige Klemmenleiste bis zum Einrasten ein.
Achtung! Vor dem Einbau der Sperre in die -frmige Klemmenleiste befindet sich das AirbagModul in
der Transportlage, die Steckerkontakte des Znders sind berbrckt.
Bauen Sie den Beifahrer-Airbag-Modul in die Schalttafel ein und fixieren Sie den Deckel des Beifahrer-
AirbagModuls in der Schalttafel, ziehen Sie die Befestigungsmtter 2 des Beifahrer-AirbagModuls fest.
Schlieen Sie an die Schalttafel die rechte Luftleitung seitlicher Luftdse der Karosserie, die rechte
Luftleitung der Beheizung seitlicher Glasscheibe, das Geblse der Heizanlage an, bauen Sie die Schalttafel ein (siehe
Abschnitt 8 Karosserie).
Ausbau der Sicherheitsgurte mit dem Gurtstraffer
Bauen Sie die Sicherheitsgurte gem Vorschriften Abschnitt 8 Karosserie aus indem klemmen Sie vor der
Ausbau der Spule 2 (Bild 7-89) die Klemmenleiste 1 von der Spule 2 ab.
Einbau der Sicherheitsgurte mit dem Gurtstraffer
Bauen Sie die Sicherheitsgurte gem Vorschriften Abschnitt 8 Karosserie ein indem nach dem Einbau der
Spule 2 (Bild 7-89) schlieen Sie die Klemmenleiste 1 an die Spule 2 an.
324
Bild 7-89 Spulenbefestigung

Sicherheitsgurtes:
des vorderen
1 Klemmenleiste des hinteren dem Gaserzeuger

gegenber Straffers;
2 Schleuderspule des vorderen Sicherheitsgurtes;
3 Befestigungsschraube der Spule.
Nach der Ausfhrung der Arbeiten fr Aus-/Einbau der Bauteile des Airbags schlieen Sie die Drahtklemme
Masse an den Akku an.
Achtung! Beim Anschlieen der Drahtklemme Masse an den Akku soll die Zndung abgeschaltet sein.
Der Innenraum des Fahrzeuges muss personenfrei sein.
Prfen Sie die Funktionsfhigkeit der Airbag-Anlage
Achtung! Aus Sicherheitsgrnden sollte das erste Einschalten der Zndung am Fahrzeug mit gewechseltem
AirbagModul des Fahrers wie folgt ausgefhrt werden:
- Machen Sie die Tr des Fahrers auf;
- Nicht sitzend, platzierend die rechte Hand unter dem Lenkrad, schalten Sie die Zndung ein. Der Kopf des
Fachmannes, der diese Operation durchfhrt, darf sich zwischen dem Lenkrad und dem Fahrersitz nicht befinden.
Nach dem Einschalten der Zndung unter der Abwesenheit der Strungen muss die Signallampe (Symbol
orange) fr 3-4 Sekunden eingeschaltet und ausgeschaltet werden.
Schalten Sie die Zndung aus. Im Falle des Aus-/ und Einbaus des Lenkrades vergewissern Sie sich durch
Drcken auf Schalter, die sich in den waagerechten Speichen des Lenkrades befinden, ber das Vorhandensein der
Hupe.
Zwangsansprechen des Fahrer-Airbag-Moduls, des Beifahrer-Airbag-Moduls, des

Sicherheitsgurtes mit dem Gurtstraffer
Erst das angesprochene Airbag-Modul und der Sicherheitsgurt mit dem Gurtstraffer unterliegen der
Entsorgung. Das nichtangesprochene Airbag-Modul und der Sicherheitsgurt mit dem Gurtstraffer, die zur
Entsorgung geeignet sind, sollten durch das umweltfreundliche Verfahren (d. h. die Verbrennung, Auflsen sind
verboten u. dgl.) zwangsangesprochen werden (zwangsaktiviert).
Das Ansprechen von Modulen und Sicherheitsgurten mit dem Gurtstraffer wird durch die Organisation
vorgenommen, die entsprechendes Recht und Lizenz fr die Durchfhrung der Arbeiten mit den pyrotechnischen
Erzeugnissen hat. Es ist zum Ansprechen von Modulen und Sicherheitsgurten mit dem Gurtstraffer wie folgt
auszufhren:
325
- Schlieen Sie die Originalklemmenleiste der 2-kanaligen Leitung mindestens 15 m lang an den Stecker des
Znders vom Gaserzeuger (unter vorherigem Schlieen von freien Leitungskontakten) an;
- Bringen Sie in den Behlter mindestens 200 l das Airbag-Modul oder den Sicherheitsgurt mit dem
Gurtstraffer (der Metallbehlter muss mindestens 10 Lcher mit dem Durchmesser von ca. 50 mm im oberen Deckel
zum Gasausgang und Ablassen des Druckes, der beim Ansprechen von Systemkomponenten erzeugt wird; der
Deckel soll verriegelt werden ) ein;
- es ist die Entfernung des Personals von der Stelle der Auslsung zu gewhrleisten; die das Ansprechen
durchzufhrende Person muss durch die Deckung abgesichert werden (Umschlieung, Wand u. dgl.);
- ffnen Sie freie Kontakte der 2-kanaligen Leitung, die an den Znder des Gaserzeugers angeschlossen sind
und liefern auf diese die Gleichspannung von 12 V (Einsatz des Fahrzeugsakku ist zulssig). Dadurch wird die
Zwangsaulsung erzeugt.
Es kann nur eine Einheit des Moduls oder des Sicherheitsgurtes mit dem Gurtstraffer zwangsausgelst.
Nach der Auslsung des Moduls erreicht seine Oberflche die Temperatur von 100 0C, darum warten Sie ca.
30 Minuten zur Abkhlung der Oberflche des Moduls. Danach nehmen Sie das Modul heraus und entsorgen. Die
Abkhlung der Sicherheitsgurte mit dem Gurtstraffer erfordert weniger Zeit.
Vor der Entsorgung zerlegen Sie das Modul oder die Sicherheitsgurte mit dem Gurtstraffer auf die
Bestandteile durch das Lsen der Befestigungsteile und die Trennung der Bestandteile.
Die Entsorgung der Bestandteile nehmen Sie entsprechend dem Werkstofftyp des Moduls oder des
Sicherheitsgurtes mit dem Gurtstraffer unter der Einhaltung geltender Vorschriften fr Umwelt und Umweltschutz.
Diagnose der Airbag-Anlage

Das Schaltbild der Airbag-Anlage des Fahrzeuges LADA KALINA ist auf dem Bild 7-90 aufgefhrt.
Die Pinbelegung der Steuereinheit der Airbag-Anlage ist in der Tabelle 7-20 aufgefhrt.
Es wird das Diagnosegert, Typ PTK ": " zur Durchsicht der Strungs- und Parametercode
verwendet.
Die Liste der Strungscode, die durch das Diagnosegert in der Betriebsart Strungen dargestellt werden,
ist in der Tabelle 7-21 aufgefhrt.
326
Bild 7-90 - Das Schaltbild der Airbag-Anlage des Fahrzeuges LADA KALINA.
Tabelle 7-20 - Die Pinbelegung der Steuereinheit der Airbag-Anlage
Pin
Adresse
Fahrerairbag, Pin "-"
Fahrerairbag, Pin "+"
Beifahrerairbag, Pin "-"
Beifahrerairbag, Pin "+"
Straffer des Sicherheitsgurtes Beifahrer, Pin "-"
Straffer des Sicherheitsgurtes Fahrer, Pin "+"
Straffer des Sicherheitsgurtes Fahrer, Pin "-"
10
Diagnosesignallampe in der Instrumentenkombination
11
Masseleitung (Masse)
25
An Klemme "15" des Zndschalters
30
Straffer des Sicherheitsgurtes Beifahrer, Pin "+"
46
Pin "" Diagnostikklemmenleiste (-Leitung)
327
Tabelle 7-21 - Liste der Strungscode

Code
1001
Codebeschreibung
Ableitung auf + Pin 30 "+" Sicherheitsgurt Beifahrer
Ableitung auf - 7 "-" Sicherheitsgurt Beifahrer
Hoher Pinwiderstand Hoher Pinwiderstand 7 und 30 Sicherheitsgurt Beifahrer
Niedriger Pinwiderstand 7 und 30 Sicherheitsgurt Beifahrer
1002
Ableitung auf + Pin 8 "+" Sicherheitsgurt Fahrer

Ableitung auf - Pin 9 "-" Sicherheitsgurt Fahrer
Hoher Pinwiderstand 8 und 9 Sicherheitsgurt Fahrer
Niedriger Pinwiderstand 8 und 9 Sicherheitsgurt Fahrer
1003
Ableitung auf + Pin 2 "+" Airbag Fahrer

Ableitung auf - Pin 1 "-" Airbag Fahrer
Hoher Pinwiderstand 1 2 Airbag Fahrer
Niedriger Pinwiderstand 1 2 Airbag Fahrer
1004
Ableitung auf + Pin 4 "+" Airbag Beifahrer

Ableitung auf - Pin 3 "-" Airbag Beifahrer
Hoher Pinwiderstand 3 und 4 Airbag Beifahrer
Niedriger Pinwiderstand 3 und 4 Airbag Beifahrer
1040
Ableitung auf + Pin 10 Diagnosesignallampe

Ableitung auf - Pin 10 Diagnosesignallampe
1042
Speisespannung auerhalb Arbeitsbereich ( 16,5 oder 10,0 )

Niedrige Speisespannung wegen Kontaktprellen
1044
Falscher Anschluss der Znderleitungen
10C0 - B10CE,
Interne Strung der Steuereinheit Airbag-Anlage
B1081 - B1084,
B10B1 - B10BE,
B109A - B109C
Bei der Feststellung der Strung "Hoher Pinwiderstand " prfen Sie wie folgt:
- Anschlussfestigkeit der Klemmenleiste des Kabelbaumes der Schalttafel an die Steuereinheit der AirbagAnlage;
- Anschlussfestigkeit der Klemmenleiste an entsprechendes
Bauteil der Fahrer-Airbag-Anlage (Fahrer-
Airbag-Anlage, Beifahrer-Airbag-Anlage, Straffer des Sicherheitsgurtes);

- entsprechender Stromkreis an die Steuereinheit der Airbag-Anlage bezglich Abrei (vor der Prfung des
Kreises ist es die Klemmenleisten von der Steuereinheit der Airbag-Anlage und vom entsprechenden Bauteil der
Fahrer-Airbag-Anlage abzutrennen).
Bei der Feststellung der Strung "Niedriger Pinwiderstand " prfen Sie wie folgt:
- Vollstndigkeit und
Anschlussfestigkeit der Klemmenleiste im Stecker entsprechendes
Bauteils der
Fahrer-Airbag-Anlage (als Grund dieses Defekts kann nicht eingebauter Halter in der -frmigen Klemmenleiste an
Steuereinheit des Fahrer-Airbags, Steuereinheit des Beifahrer-Airbags, nicht eingerastete Klemmenleiste im Stecker
des Gurtstraffers);
328
- entsprechender Stromkreis an die Steuereinheit der Airbag-Anlage bezglich Kontaktschluss (vor der
Prfung des Kreises ist es die Klemmenleisten von der Steuereinheit der Airbag-Anlage und vom entsprechenden
Bauteil der Fahrer-Airbag-Anlage abzutrennen).
Bei der Feststellung der Strung "Ableitung auf + (-) Pin " prfen Sie wie folgt:
- entsprechender Stromkreis bezglich der Anschlussfestigkeit der Kontakte in den Klemmenleisten.
Bei der Feststellung der Strung " Interne Strung der Steuereinheit Airbag-Anlage " die
Steuereinheit Airbag-Anlage unterliegt dem Wechsel.
Die Liste, der im Diagnosegert in der Betriebsart Parameter. Aktueller Status der Airbag-Anlage
dargestellten Parameter, ist in der Tabelle 7-22 aufgefhrt.
Tabelle 7-22 - Die Liste, der im Diagnosegert dargestellten Parameter
Parameter
Benennung
Einheit
Wert
Widerstand Fahrer-Airbag
Kreiswiderstand des Fahrer - Airbags
Ohm
2,70-3,30
Widerstand Beifahrer-Airbag
Kreiswiderstand des Beifahrer - Airbags
Ohm
1,70-2,30
Widerstand
Sicherheitsgurt
Fahrer- Kreiswiderstand des Fahrer Straffers des

Sicherheitsgurtes
Ohm
1,70-2,30
Widerstand
Sicherheitsgurt
Beifahrer- Kreiswiderstand des Beifahrer Straffers des

Sicherheitsgurtes
Ohm
1,70-2,30
Der Kreiswiderstand des Beifahrer - Airbags oder des Straffers beinhaltet den Widerstand des Znders und
den Widerstand der Leitungen an diese Komponente der Airbag-Anlage.
Der Kreiswiderstand des Fahrer - Airbags beinhaltet den Widerstand des Znders, den Widerstand der
Leitungen an Fahrer Airbagmodul und den Widerstand der Spule des Verbinders mit der Dreheinrichtung (ca. 1
Om).
Falls die Steuereinheit geblockt ist, (darber informiert stndiges Leuchten der Signallampe nach dem
Einschalten der Zndung), ist es ntig diese mit dem Diagnosegert freizugeben. Dazu ist in der Men folgendes
auszuwhlen:
"Einlesen der Betriebsart "
"Sperre el. Steuereinheit "
" Sperre Steuereinheit AUS"
Bei Bedarf des Ausschaltzwanges (auf schriftliche Forderung des Autobesitzers) von Beifahrer-Airbagmodul
in der 4-Kanal Airbag-Anlage ist es in der Airbag-Anlage folgendes auszuwhlen:
" Einlesen der Betriebsart "
"AUS. Beifahrer-Airbag"
"Beifahrer-Airbag AUS"
Falls die Funktion des Ausschaltzwanges (Sperrung) von Beifahrer-Airbagmodul in der 4-Kanal AirbagAnlage aktiviert ist, wird nach der Einschaltung der Zndung die Diagnosesignallampe fr 3-4 sec. Eingeschaltet,
danach blinkt 12 mal, das bedeutet die Sperrung, und ausgeschaltet.
329
Komponentenerkennung von Airbag-Anlage
Bild 7-91 - Erkennung des Fahrerairbagmoduls

und Beifahrerairbagmodul.
Bild 7-92 -Erkennung der Steuereinheit der

Airbag-Anlage
330
Abschnitt 8
KAROSSERIE
Besonderheiten des Aufbaues
Die Fahrzeuge LADA KALINA haben selbsttragende Karosserien, der Typ Limousine ist 4-trig, die
Typen Flieheck und Kombi sind 5-trig (Abb. 8-1). Die Tren sind mit Scharnieren vorne und Kurbelfenstern.
Die Windschutzscheibe ist dreischichtig und poliert. Die Fensterscheiben und die Heckscheibe sind gebogen, poliert
und abgeschreckt. Alle Scheibenarten sind aus dem Sicherheitsglas hergestellt. Die Karosserie ist mit
energieabsorbierenden Stofngern vorne und hinten ausgerstet. Die vorderen Kotflgel sind abnehmbar.
Abb. 8-1 Karosserien der Fahrzeuge LADA KALINA:

1 1117 "Kombi"; 2 1118 "Limousine"; 3 1119 "Flieheck".
Die Vordersitze sind getrennt ausgefhrt und besitzen verstellbare Rcklehnen sowie Verstelleinrichtung in
Lngsrichtung. Die leicht abnehmbaren Kopfsttzen sind in Hhe verstellbar. Die Rcklehne der Vordersitze kann
auch in Schlafposition zurckgeklappt werden.
Der Rcksitz ist in zwei Teile aufgeteilt; der rechte Teil hat eine klappbare einsitzige Ausfhrung, der linke
Teil - eine klappbare zweisitzige Ausfhrung. Die zwei Vorder- und drei Rcksitze sind mit AutomatikSicherheitsgurten ausgestattet.
Die
Karosserie-Grundausstattung
besteht
aus
Armaturenbrett,
Handschuhfach,
Sonnenblenden,
Zigarettenanznder, Aschenbecher, Auen- und Innenspiegeln, Haltegriffe mit Haken fr Kleidung vorne und hinten,
Schleppsen vorne und hinten, Vorderrad- und Hinterradabdeckungen.
Das Fahrzeug kann mit Innenraumheizung und belftung oder mit Klimaanlage ausgestattet werden.
Das Verteilungssystem sorgt fr Kalt- und Warmluftzufuhr zur Windschutzscheibe, in das Wageninnere
sowie den Furaum des Fahrers und der Fahrgste.
Die Regelung der Heizung und Belftung wird vom manuellen Steuergert bernommen. In der Ausfhrung
mit Klimaanlage wird das Klimasystem im Automatikbetrieb mit automatischem Steuergert gesteuert ().
331

FEHLERURSACHE
FEHLERBEHEBUNG
Dunkle Flecken auf Karosserieoberflche

1. Zu heies Waschwasser (ber 80 OC).
1. Geringfgige Schden mit Poliermitteln beseitigen.

Bei greren Schden die Karosserie neu lackieren.
2. Verwendung von verbleitem Benzin bzw. anderen 2. Die Karosserie neu lackieren.
tzenden Lsungsmitteln bei Entwachsung.
Rosa Flecken auf hellen Oberflchen
Khlmittelangriff.
Beschdigte Stellen polieren.

Helle Flecken auf dunklen Oberflchen
Kondenswasser bei langer Standzeit des Fahrzeugs

unter luftdichter Decke.
Beschdigte Stellen nachpolieren, ggf. die Karosserie

neu lackieren.
Der Lack hat seinen ursprnglichen Glanz verloren

1. Verwendung von trockenen Putzlappen.
1. Beschdigte Stellen
Karosserie neu lackieren.
2. Dauernde Sonnenwirkung.
2. Polieren, ggf. die Karosserie neu lackieren.
3. Verwendung von aggressiven Waschmitteln.
3. Beschdigte Stellen
Karosserie neu lackieren.
nachpolieren,
nachpolieren,
ggf.
die
ggf.
die
Wasser dringt in den Innenraum ein

1. Die Tr bzw. Kofferraumklappe und den Schlossriegel nachstellen.
ist 2. Das Gummiprofil ersetzen.
1. Der Kofferraumklappen- bzw. Trspalt ist zu breit.

2. Der Metallrahmen des Trgummiprofils
gequetscht.
3. Die Schweinaht bzw. Fgestelle ist undicht.
3. Leckstelle feststellen. Durch den Abbau der

entsprechenden Teile die Zugnglichkeit zur Leckstelle
sicherstellen. Leckstelle mit unaushrtendem Kitt
abdichten. Die abgebauten Teile wieder montieren.
Die Tr lsst sich nicht schlieen

Die Position des Schlossriegels ist nicht eingestellt.
Die Position des Schlossriegels nachstellen.
Die Tr lsst sich von innen nicht ffnen

Der Hebelhub der Innenbettigung ist wegen des zu
kurzen Weges des Bettigungszuges nicht ausreichend.
Den Bettigungszug nachstellen.
Die Motorhaube lsst sich vom Innenraum aus nicht ffnen

1. Der Bettigungszug ist gerissen.
1. Den Bettigungszug austauschen.
2. Die Bettigungszuglnge ist zu lang.
2. Die Lnge einstellen.
Die Motorhaube lsst sich nicht schlieen

1. Die Schlossfeder ist gebrochen oder die Federkraft 1. Die Feder austauschen.
ist nachgelassen.
2. Die Bettigungszuglnge ist zu kurz.
2. Die Lnge einstellen.
332
3. Der Steckbolzen des Motorhaubenschlosses zu kurz.
3. Den Steckbolzen des Motorhaubenschlosses

einstellen.
Die Fensterscheibe lsst sich nicht arretieren

Die Federbremse des Fensterhebers ist gebrochen.
Den Fensterheber auszutauschen.
Die Tr lsst sich vom Auengriff nicht ffnen

Der Hub des Auengriffzuges ist nicht ausreichend.
Die Position des Auengriffzuges einstellen.
Reparatur des Karosseriegerippes

Das Karosseriegerippe ist auf Abb. 8-2 dargestellt.
Abb. 8-2 - Karosseriegerippe "Limousine":

1 Khlerrahmenstnder; 2 oberer Khlerrahmenquertrger; 3 rechter Lngstrger vorn; 4 Stirnwand;
5 Windschutzsule; 6 Dachpartie; 7 Hinterradhaus mit Federlagerung; 8 B-Sule; 9 C-Sule;
10 Seitenfensterrahmen; 11 Heckabschlussblech; 12 Ersatzradmulde; 13 Vordersitzhalter;
14 Seitenwandplatte;15 Bodenquertrger; 16 Spritzblech linker Kotflgel; 17 unterer Quertrger
Khlergrill .
Ausrichten bei Karosserie-Reparatur

Ein wesentlicher Teil der Reparaturumfnge an den Fahrzeugen, insbesondere nach Unfllen, nimmt die
Reparatur der Karosserie ein. Diese Reparatur bedarf meistens der Geometrieberprfung der Befestigungspunkte
von Bauteilen und gruppen am Unterbau des Fahrzeuges.
Die Schaden knnen ganz unterschiedlich sein, so dass fr jede Art der Reparatur spezifische, nut auf diese
Schden bezogene Hinweise zu beachten sind. Dabei ist die Ausrichtmglichkeit von beschdigten Blechteilen
maximal auszunutzen. Die Warmbehandlung muss soweit mglich vermieden werden, da sonst werkseitig
aufgebrachten Antikorrosionsschutz wesentlich beeintrchtigt werden kann. Man beachte aber, dass das
Abmontieren der Auenbleche nur im Notfall zugelassen ist, wenn diese nicht reparierbar sind bzw. die Karosserie
ausgerichtet werden muss.
Im ernsten Schadensfall empfiehlt es sich die Innenauskleidung auszubauen, um Ausrichten, Schweien und
333
Lackieren sowie Ansetzen der hydraulischen Wagengeber und Schraubenwinden zur Beseitigung der KarosserieVerwindungen und Beschdigungen zu ermglichen.
Das Ausragen der Blechteile gegenber den anderen muss durch das Anpassen und Nachstellen beseitigt
werden.
Reparatur der verformten Teile

Die Reparatur der beschdigten Karosserie-Blechteile besteht im Dehnen, Ausrichten, Richten mit
Aufschrumpfen, Ausschneiden der nicht reparierbaren Blechteile, Herstellen der Reparatureinstze aus den
beschdigten Teilen oder der Neuteile und Bleche mit deren Ausformung als der zu reparierende Bauteil.
Die verformten Blechstellen werden in der Regel von Hand mit Spezialwerkzeug (Metall-, Kunststoff- oder
Gummihammer sowie verschiedene Hebel, Dorne und Vorhalter).
Das Richten mit Aufschrumpfung findet beim Stauchen (Zusammenziehen) stark ausgedehnter Blechtafeln
ihre Anwendung. Um ein pltzliches Aufblhen und somit das Verlieren mechanischer Eigenschaften mglichst zu
verhindern, werden die Blechteile bis auf 600-650 (kirsch-rot) aufgeheizt. Der Durchmesser der aufgeheizten
Stelle darf dabei nicht 10-20 mm berschreiten.
Das Zusammenziehen der Oberflchen ist wie folgt durchzufhren:
Metall mit Kohleelektrode oder Gasbrenner punktweise vom Rand zur Mitte her aufheizen und die
aufgeheizten Stellen durch das Schlagen mit Hammer und auch unter Einsatz von Ambo oder Unterlage mit der
Form des I.O.-Teils stauchen;
den beschriebenen Vorgang so lange wiederholen, bis gewnschte Oberflche erreicht wird.
Wellige Stellen drfte man mittels PE-Spachtelmasse, kalthrtender Epoxid-Dichtmassen und Lten fertig
richten.
PE-Spachtelmassen werden als Fllstoffe fr das Gltten der Unebenheiten von zu lackierenden
Karosserieoberflchen am hufigsten eingesetzt. Sie werden zwecks Kostenreduzierung bei AusrichtReparaturumfngen verwendet und Ausschlieen betrchtliches Metallbefeilen und Teilen-Festigkeit. Die
Spachtelmassen gewhrleisten eine gute Haftung mit den bis zum Metall
geschliffenen Blechtafeln. Die
Spachtelmassen werden von Lack-Herstellern fr verschiedene Einsatzzwecke hergestellt. Vor dem Aufmachen des
Behlters mit Spachtelmasse ist die Bedienungsanleitung vom Hersteller sorgfltig durchzulesen. Die minimale
Umgebungstemperatur bei Behandlung mit PE muss min. 18 . Man beachte, dass die aufbereitete PESpachtelmasse innerhalb von in der Verpackungsanleitung angegebener Zeit aufgetragen werden muss. Max.
Spachtelschicht: 2 mm.
Die Zinnlote werden zum Gltten der ursprnglich mit Lot gefllten Stellen sowie zum Ansetzen der Kanten
und Beseitigung der unzulssigen Spiele verwendet.
Bei greren Schden werden die Blechteile im Schutzgasschweiverfahren durch die neuen ersetzt.
334
AUS- UND EINBAU DER KAROSSERIEBAUGRUPPEN UND -TEILE

Aus- und Einbau des vorderen Kotflgels rechts oder links
Ausbau. Das Fahrzeug auf den Zweistnderheber aufstellen, Motorhaube ffnen und die Massenklemme
von der Akkubatterie abklemmen.
Die Vorderradschrauben lsen, das Fahrzeug mit dem Heber aufhngen. Die Vorderradschrauben
ausschrauben und das Rad auszubauen.
Drei Befestigungsschrauben 1 (Abb. 8-3) der Schrze zur Karosserie 2 ausdrehen und die Schrze 4 ausbauen.
Abb. 8-3 Schrzenbefestigung:
Abb. 8-4 Befestigung der Schutzabdeckung :
1 Befestigungsschrauben
Schrze-Karosserie;
2 Blech rechts/links;
3 Vorderkotflgel rechts/links;
4 Schrze rechts/links.
1 Befestigungsschrauben SchutzabdeckungStofnger;
2 vorderer Stofnger;
4 Befestigungsschrauben SchutzabdeckungKarosserie;
5 Schutzabdeckung rechts/links;
Drei Befestigungsschrauben 1 (Abb. 8-4) der Schutzabdeckung 5 zum Stofnger 2 und drei
Befestigungsschrauben 4 der Schutzabdeckung zur Karosserie 3 ausdrehen und Schutzabdeckung demontieren.
Drei Befestigungsschrauben 1 (Abb. 8-5) des Blechs 2 zur Karosserie 3 und Blech abbauen.
Die seitliche Blinkleuchte ausbauen und die Kabelklemme abklemmen.
Den vorderen Stofnger demontieren (s. "Vorderer Stofnger 1118-2803015 Aus- und Einbau").
Zwei Befestigungsschrauben 1 (Abb. 8-6) der Scheinwerfereinheit zur Halterung des Vorderkotflgels.
335
Abb. 8-5 Blechbefestigung:

1 Befestigungsschrauben Blech- Karosserie;
2 Blech rechts/links;
3 Kotflgel rechts/links.
Abb. 8-6 Befestigung der Scheinwerfereinheit:

1 Befestigungsschrauben ScheinwerfereinheitHalterung;
2 Befestigungshalter des Vorderkotflgels
Befestigungsschraube 1 (Abb. 8-7) der Scheinwerfereinheit ausschrauben und Scheinwerfereinheit

demontieren.
Drei Schrauben 2 (Abb. 8-7), eine Schraube 2 (Abb. 8-8), Mutter 1 (Abb. 8-8) (falls vorhanden) und eine
Befestigungsschraube 2 (Abb. 8-9) des Vorderkotflgels ausdrehen und Kotflgel ausbauen.
336
Abb. 8-7 Oberbefestigung des Kotflgels:

1 Befestigungsschraube der Scheinwerfereinheit;
2 obere Befestigungsschrauben des Kotflgels;
3 Vorderkotflgel rechts/links.
Abb. 8-8 Befestigung des Kotflgels hinten:

2 hintere Befestigungsschraube des
vorderkotflgels;
3 Vordertr rechts/links.
Abb. 8-8 Hinterbefestigung des Vorderkotflgels:

1 Mutter; 2 Scheibe.
337
Abb. 8-9 Unterbefestigung des

Kotflgels:
1 Vordertr rechts/links;
2 untere Befestigungsschraube des
Vorderkotflgels;
3 Schrze rechts/links;
4 Vorderkotflgel rechts/links.
Einbau. Flanschmuttern und Federnmuttern der Kotflgelbefestigung ausbauen. Die Isolationsdichtungen

entfernen und Fgestellen zwischen Kotflgel und Karosserie vom Rost abputzen.
Die abgeputzten Metallstelen entfetten.
Auf die abgeputzten und fettfreien Metallstellen Grundlack (Primer) auftragen, der in der Lackiererei im
Einsatz ist.
In die Karosserie die Federmutter einbauen.
Die Fgestellen zwischen Kotflgel und Karosserie mit Unterbodenschutz 20 mm breit und 2 3 mm dick
abdichten und innerhalb 20 30 min. austrocknen lassen.
Den Vorderkotflgel auf die Karosserie aufsetzen.
Die Befestigungsschrauben mit Muttern des Kotflgels einsetzen und von Hand festziehen.
Die Spaltbreite zwischen der Motorhaube, dem Kotflgel, Scheinwerfer, Stofnger und der Vordertr
einstellen und die Befestigungsschrauben des Kotflgels jetzt festziehen. Die Spaltbreiten mssen gleich sein (Abb.
8-104).
Die abgebauten Teile in der fr Ausbau festgelegten Reihenfolge einbauen. Die Teile mssen in der
Karosserie an allen dafr vorgesehenen Befestigungsstellen befestigt werden.
Aus- /Einbau und Demontage/Montage der Motorhaube

Die Motorhaube 1 (Abb. 8-10) wird im offenen Zustand mit einem Anschlagbolzen fixiert, auf die
Motorhaubenscharnieren 2 (Abb. 8-11) in Hinterkante aufgehngt. In Vorderkante wird ein Motorhaubenschloss 7
(Abb. 8-12) eingebaut, und an der Motorhaube selbst Sperrbolzen 1 (Abb. 8-13) und Haken 3, mit dem die
Motorhaube beim Fahren geschlossen gehalten wird.
338
Abb. 8-10 Motorhaube im offenen

Zustand:
1 Motorhaube;
2 Motorhaubenhalter;
3 Motorhaubenbezug;
4 Motorhaubendichtung.
Ausbau. Die Motorhaube 1 aufmachen (Abb. 8-10)
und sie im offenen Zustand mit dem
Motorhaubenhalter 2 fixieren. Die Massenklemme von der Akkubatterie abklemmen.

Den Stecker abstecken, Schraube ausdrehen und Motorhaubenleuchte ausbauen (falls vorhanden).
Verkleidung 3 und zwei Motorhaubendichtungen mit etwas Kraft, um den Widerstand der Kunststoffclips zu
berwinden, ausbauen.
Den Kabelbaum aus dem Hohlraum der Motorhaube ausnehmen.
Zwei Spritzdsen des Scheibenwschers abbauen, das Zufuhrrohr vom T-Stck entkoppeln und das T-Stck
mit den Schluchen komplett aus dem Hohlraum der Motorhaube herausholen.
Die Schrauben 1 (Abb. 8-11) von den beweglichen Teilen 2 der Motorhaubenscharniere abdrehen und die
Motorhaube ausbauen. Der Arbeitsablauf ist mit einem Helfer auszufhren.
Den Zug 2 (Abb. 8-12) des Motorhaubenschlosses von der Feder 1 entkoppeln.
Den Befestigungsbgel 3 der Seilzughlle ausziehen.
Im Innenraum unter dem Armaturenbrett die Achse abdrehen, den Griff vom Motorhaubenschlo und
Sicherungsscheibe ausbauen. Das Seil geradebiegen, das Rohr abbauen und Seil aus der Griffsnut ausziehen.
Die Seilhlle 5 aus dem Halter 4 ausnehmen. Die Hlle 5 mit dem Mitnehmer 6 ins Motorraum einziehen.
Mit dem Flachdreher die Motorhaubenschlossfeder 1 ausbauen.
Den Motorhaubenanschlag 2 (Abb. 8-10) abnehmen.
339
Abb. 8-11 Montage der Motorhaube:
Abb. 8-12 Motorhaubenschloteile:
1 Befestigungsschrauben der
Motorhaubebscharniere;
2 Motorhaubenscharnier rechts/links;
3 Motorhaube.
1 Motorhaubenschlofeder;
2 Zug;
3 Bgel;
4 Halter;
5 Zughlle;
6 Mitnehmer;
7 Motorhaubenschlo.
Zerlegung. Die Motorhaube mit Auenhaut nach unten auf dem Tisch mit Filzunterlage auflegen. Die
Kontermutter lsen und den Steckbolzen 1 (Abb. 8-13) des Motorhaubenschlosses abdrehen. Den
Motorhaubenhaken ausbauen, indem zwei Mutter 2 fr Hackenbefestigung abdrehen.
Abb. 8-13 Motorhaubenschlossteile:

1 Steckbolzen;
2 Mutter fr Hakenbefestigung;
3 Motorhaubenhaken.
Zusammenbau und Montage. Zusammenbau und Montage der Motorhaube sind in der fr Demontage
umgekehrten Reihenfolge durchzufhren.
Achtung! Bei dem Zusammenbau und der Montage der Motorhaube sind die Reibflchen vom Schloss und
Zugseil zu schmieren. Die Lnge vom Motorhaubenzug und Schlo so einstellen, dass zuverlssiges ffnen und
Schlieen der Motorhaube sichergestellt wird (Luft des Griffs im Motorhaubenschloss ist nicht zulssig). Der
Motorhaubenhaken soll die Motorhaube beim offenen Schloss festhalten. Die gleiche Spaltenmae zwischen
Motorhaube, Scheinwerfer und Karosserieteilen sicherstellen (Abb. 8-104).
340
Demontage und Montage der Kofferraumhaube

Demontage. Die Massenklemme von der Akkubatterie abklemmen.
Die Kofferraumhaube 1 (Abb. 8-14) ffnen und die Verkleidung 3 des Schlosses und Verkleidung 2 der
Kofferraumhaube abbauen, dabei die Kunststoffhalter ausrasten. Zwei Dmpfer 4 der Kofferraumhaube demontieren.
Abb. 8-14 Verkleidung der Kofferraumhaube:
Abb. 8-15 Kofferraumhaubenarmaturen:
1 Kofferraumhaube;
2 Kofferraumhaubenverkleidung;
3 Deckel des Kofferraumhaubenschlosses;
4 Dmpfer der Kofferraumhaube.
1 Kofferraumhaube;
2 Befestigungsmutter fr Kofferraumhaubenverkleidung;
3 Zusatzkabelbaum hinten;
4 Befestigungsscheiben des Logos;
5 Befestigungsmutter von Schlosskurbel der
Kofferraumhaube;
6 Zug der Schlosskurbel;
7 Befestigungsmutter des Schlosses;
8 Schloss;
9 Haubenschlossantrieb.
Die Klemmleiste 3 (Abb. 8-15) des Kabelbaums fr Kennzeichenleuchte abklemmen und den hinteren
Zusatzkabelbaum aus dem Hohlraum der Kofferraumhaube herausziehen.
Zwei Federscheibe 4 der Logobefestigung und dann den Logo ausbauen.
Zwei Befestigungsmutter 5 vom Antriebes 9 des Kofferraumschlosses abdrehen, den Zug 6 vom Schloss
entkoppeln und den Schlossantrieb abbauen.
Zwei Befestigungsmutter 7 des Kofferraumschlosses auslsen und des Schloss demontieren.
Zwei Befestigungsmutter 2 von der Auflage der Kofferraumhaube abdrehen, die Auflage 1 (Abb. 8-16)
komplett mit Kennzeichenleuchten ausbauen.
Die Ziergitter 3 (Abb. 8-16) demontieren.
Die Gasfedern 1 (Abb. 8-17) der Kofferraumhaube entkoppeln, sechs Befestigungsmuttern 2 der
Kofferraumhaube und Scharniere 4 abdrehen, die Kofferraumhaube 3 demontieren (Diesen Arbeitsablauf ist mit
einem Helfer auszufhren).
341
Abb. 8-16 Oberflchenelemente

Kofferraumhaube:
der
1 Kofferraumhaubenauflage;
2 Logo;
3 Ziergitter: rechts und links;
4 Kofferraumhaube.
Abb. 8-17 Kofferraumhaubensttze:

1 Kofferraumsttz;
2 Befestigungsmutter Kofferraumhaube-Scharnier;
3 Kofferraumhaube;
4 Scharnier rechts/links.
Der Einbau der Kofferraumhaube ist in der fr Ausbau umgekehrten Reheinfolge durchzufhren.
Warnung. Die Reibflchen vom Schloss der Kofferraumhaube, Scharniere der Sttze und Achsen der
Scharniere sind mit Fett -15 zu schmieren. Das Schloss soll sich ohne Klemmen ffnen und schlieen.
Wird der Schloss 1 der Kofferraumhaube mit Kraft geffnet bzw. geschlossen, ist den Schloss einzustellen,
dafr:
Konturen des Schlossgehuses und der Platte vom Abstecker mit Bleistift anzeichnen;
die Verkleidung ausbauen, Befestigungsmuttern des Schlosses und Schrauben des Absteckers lsen;
das Schlossgehuse und den Abstecker in die neue Position etwas verstellen, die Muttern und Schrauben
festziehen, Funktionalitt des Schlosses berprfen und das Schloss endgltig befestigen, die Verkleidung wieder
montieren.
Die gleiche Spaltenmae zwischen Kofferraumhaube, Rckleuchten und Karosserieteilen sicherstellen
(Abb. 8-104).
342
Montage und Demontage vorderer Stostange

Demontage.
Das
Fahrzeug auf Zweistnderheber aufstellen, Motorhaube aufmachen und die
Massenklemme von der Akkubatterie abklemmen.

Die Radschrauben der Vorderrder lsen und das Fahrzeug mit dem Heber hochheben. Die Schrauben
ausschrauben und die Rder ausbauen.
Drei Befestigungsschrauben 1 (Abb. 8-18) fr Khlerverkleidung abdrehen und die Verkleidung 2
demontieren.
Abb. 8-18 Befestigung

Khlerverkleidung:
der
1 Befestigungsschrauben der
Verkleidung;
2 Khlerverkleidung;
3 vordere Stostange.
Je drei Schrauben 1 und drei Schrauben 4 (Abb. 8-19) fr Befestigung der Schutzhauben zur Stostange 2,
Karosserie und Spritzwand abdrehen. Die Schutzhauben ausbauen.
Je eine Schraube 6 fr Befestigung der Stostange zum Kotflgel abdrehen.
Abb. 8-19 Schutzhaubenbefestigung des

Radhauses:
1 Befestigungsschrauben Schutzhaube
Stostange;
2 vordere Stostange;
4 Befestigungsschrauben HaubeStostange;
5 Schutzhaube rechts/links;
6 Befestigungsschraube StostangeKotflgel
Zwei Schrauben 1 (Abb. 8-20) fr Mittelleistenbefestigung der Vorderstostange und die Leiste 3 der
Stosange ausbauen.
343
Zwei Schrauben 4 fr Befestigung der Stostange 3 zum Trger abdrehen.
Abb. 8-20 Befestigung der mittleren

Stostangenleiste:
1 Befestigungsschraube der Leiste;
2 vordere Stostange;
3 Mittlere Leiste der Stostange;
4 Befestigungsschrauben StostangeTrger.
Vier Schrauben 1 (Abb. 8-21) fr Befestigung der Stostange 2 zum unteren Quertrger des Khlerrahmens
abdrehen.
Abb. 8-21 Unterbefestigung der Stostange
(Untersicht):
1 Befestigungsschrauben
Quertrger;
2 vordere Stostange
Stostange-
Zwei Schrauben 1 (Abb. 8-22) fr Oberbefestigung der Stostange 3 zum Trger abdrehen.
Zwei Schrauben 2 fr Oberbefestigung der Stostange 3 zu den Haltern der Khlerverkleidung lsen.
Die Seiten der Stostange aus den seitlichen Haltern in Lngsrichtung der Fahrzeugachse ausrasten und die
Stostange ausbauen (diesen Arbeitsablauf ist mit einem Helfer durchzufhren).
Abb. 8-22 Oberbefestigung der

Stostange:
1 Schrauben fr Oberbefestigung
Stostange-Trger;
2 Schrauben der Oberbefestigung
Stostange-Verkleidungshalter;
3 vordere
Vier Muttern 1(Abb. 8-23) fr Befestigung des Trgers 2 zur Karosserie abdrehen und den Trger
ausbauen.
Je zwei Muttern 1 (Abb. 8-24) fr Befestigung der Halter 2 abdrehen und die Halter abnehmen.
344
Abb. 8-23 Stostangenbefestigung:
Abb. 8-24 Befestigung des Verkleidungshalters:
1 Befestigungsmuttern Stostangentrger
Karosserie;
2 Stostangentrger.
1 Befestigungsmuttern des Halters;

2 Halter der Verkleidungsbefestigung rechts/links.
Die Montage der vorderen Stostange ist in der fr Demontage umgekehrten Reihenfolge durchzufhren,
dabei zu beachten:
- die Federmuttern vor Ort montieren;
- die gleiche Spaltenmae zwischen Stostange und Khlerleisten, Scheinwerfern und vorderen
Kotflgeln sicherstellen.
Stostange ist in allen Befestigungspunkten, die konstruktiv vorgesehen sind, zu befestigen.
Aus- und Einbau des Stofngers hinten

Das Fahrzeug auf den Wagenheber stellen, Motorhaube aufmachen und Masse-Leitung von der Batterie
abklemmen.
Befestigungsbolzen der Hinterrder lsen und das Fahrzeug aufheben. Die Radbolzen abschrauben und die
Rder demontieren.
Je drei Befestigungsschrauben 1 (Abb. 8-25) der Schmutzfnger 2 an Hinterrdern abschrauben und die
Schmutzfnger abnehmen.
Je eine Befestigungsschraube 3 des Stofngers 5 seitlich an Karosserie lsen.
345
Abbildung 8-25 Seitliche Befestigung des Stofngers:

1 Befestigungsschrauben des Schmutzfngers;
2 Hinterrad-Schmutzfnger rechts/links;
3 Schraube fr seitliche Befestigung des Stofngers;
4 Kotflgel hinten rechts/links;
5 Stofnger hinten
Je drei Befestigungsschrauben 1 (Abb. 8-26) des Stofngers unten lsen.
Abbildung 8-26 Befestigung des Stofngers

unten:
1 Befestigungsschrauben unten;
2 Stofnger hinten.
Die Heckklappe aufmachen, vier Befestigungsschrauben 1 (Abb. 8-27) des Stofngers oben abschrauben
und den Stofnger demontieren (diesen Schritt mit Helfer ausfhren).
Drei Befestigungsmuttern 1, Abb. 8-28, des hinteren Stofngertrgers lsen und den Trger ausbauen.
Abbildung 8-27 Stofngerbefestigung

oben:
Abbildung 8-28 Befestigung Stofngertrger:

1 Befestigungsmuttern;
2 Stofngertrger.
1 Befestigungsschrauben oben;
2 Stofnger hinten.
346
Der Einbau des hinteren Stofngers erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, indem die gleichen Spaltmae
zwischen dem Stofnger und den hinteren Kotflgeln, Schluleuchten und der Motorklappe sichergestellt werden
(Abb. 8-104).
Der Stofnger mu an allen vorgesehenen Punkten befestigt werden.
Zerlegung /Zusammenbau und Aus-/Einbau der Tren

Zerlegung und Zusammenbau der Tren
Zerlegung. Das Fahrzeug auf den Arbeitsplatz stellen, die Motorhaube ffnen und Masse-Leitung von der
Batterie abklemmen.
Trverriegelungsknopf 1 (Abb. 8-29) herausschrauben.
Verkleidung 3 des Auenspiegels ausbauen.
Mutter und drei Befestigungsschrauben des Auenspiegels lsen, den Spiegel 2 ausbauen.
Befestigungsschraube fr Trffner innen 5 lsen und den Trffner ausbauen..
Blende 9 herausziehen und Befestigungsschraube des Trgriffes 8 lsen.
Tastenblock 4 herausnehmen, zwei Kabelstecker in der Vordertr abziehen.
Zwei Befestigungsschrauben 7 der Trverkleidung lsen, die Verkleidung 6 ausbauen, indem der
Widerstand der Kunststoffhalter berwunden wird.
Abbildung 8-29 Zerlegung der Vordertr:
1 Trverriegelungsknopf;
2 Auenspiegel;
3 Verkleidung;
4 Tastenblock;
5 Trffner;
6 Vordertrverkelidung;
7 Schrauben;
8 Trgriff;
9 Blende.
An der Hintertr:
-Trverriegelungsknopf 1 (Abb. 8-30) herausziehen;
-zwei Blenden 6 des Trgriffes herausziehen, zwei Befestigungsschrauben des Trgriffes und eine
Befestigungsschraube des Trffners lsen, den Trffner und den Trgriff ausbauen;
-Verkleidung, Rosette und Fensterkurbel 2 ausbauen;
-Trverkleidung 4 ausbauen, indem der Widerstand der Kunststoffhalter berwunden wird.
347
Abbildung 8-30 Zerlegung der Hinertr:

1 Trverriegelungsknopf;
2 Fensterkurbel;
3 Trffner;
4 Verkleidung;
5 Hintertr;
6 Blenden fr Befestigungsschrauben.
Die Abdeckung der waagerechten Auendichtung hinten abziehen, Dichtungen 1 (Abb. 8-31) auen, innen
und oben der Fensterscheibe abziehen.
Befestigungsschraube des inneren Trffnerhalters 6 lsen und den Halter von der Zugstange 3 trennen.
Tastenblock provisorisch einbauen und die Masse-Leitung an die Batterie anschlieen.
Die Fensterscheibe heben.
Abb. 8-31 Befestigung des Fensterhebers:

1 Fensterdichtungen;
2 - Fensterschiene;
3 Trschlobettigung;
4 Trschlo;
5 Getriebe Fensterheber;
6 Halter des inneren Trffners.
Befestigungssbgel der Fensterschutzplatte an Seitenaufprallschutz lsen.

Befestigungsschrauben der Fensterschiene 2 an Fensterheber ber die ffnungen im inneren Trblech
herausschrauben und die Fensterscheibe mit der Schutzplatte komplett aus dem Trinnern herausziehen.
Stecker des Getriebemotors 5 des Fensterhebers von der Steckverbindung an Seitentr trennen.
Befestigungsmuttern des Fensterhebers herausdrehen, Fensterheber mit dem Getriebemotor komplett aus
dem Trkasten im inneren Trblech herausziehen.
348
Abb. 8-32 Elektrischer Fensterheber Vordertr:

1 Getriebemotor.
Abb. 8-33 Fensterheber Hintertr:

1 Fensterheber;
2 Fensterkurbel;
3 Verkleidung Fensterkurbel;
4 Rosette;
5 Abstandshlse.
Die Befestigungsschraube 1 (Abb. 8-34) des Auengriffes 2 abschrauben.

Trschlobefestigungsschrauben 4 abschrauben.
Mutter 1 (Abb. 8-35) herausdrehen, Zugstange 3 der Schlobettigung und Zugstange 5 des Auengriffes
abtrennen, den Auengriff und Vordertrschlo mit Zugstangen komplett ausbauen.
349
Abb. 8-34 Trschlobefestigung:

1 Befestigungsschraube Auengriff;
2 Trauengriff;
3 Vordertr;
4 Befestigungsschrauben Trschlo.
Abb. 8-35 Trschlobettigung:

1 Befestigungsmutter Auengriff;
2 Auengriff;
3 Zugstange Schlobettigung;
4 Zugstange Verschluknopf;
5 Zugstange Auengriff.
Kabel vom Vordertrschlo trennen.

An der Hintertr Befestigungsschraube der Fensterfhrung abschrauben und die Fhrung mit der Dichtung
abnehmen.
Trschwellenabdichung an der Tr-Unterkante abziehen.
Einbau. Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, wobei
- Reibflchen des Fensterhebers, Gleitflchen im Trschlo, Transchlag, Scharnieren (Fett ZIATIM-201,
Verbrauch 5 Gramm) schmieren;
- vor dem Einbau der Trverkleidung mu der Tastenblock und die Masse-Leitung an Batterie provisorisch
angeschlossen werden, danach die Funktion des Trschlosses und Fensterhebers prfen und bei Bedarf einstellen,
die Fensterscheibe heben, Minus-Leitung von der Batterie abklemmen und den Tastenblock ausbauen.
Die Trteile und baugruppen mssen an allen in den technischen Zeichnungen vorgesehenen Punkten
befestigt werden.
350
Aus- und Einbau der Tren

Das Fahrzeug auf den Arbeitsplatz stellen. Die Tr ffnen und Fensterscheibe senken, Masse-Leitung von
Batterie abklemmen.
Befestigungsschrauben des Transchlags 1 (Abb. 8-36) an die A-Sule abschrauben.
Kabelschutzhlle 2 von der Vordertr abziehen, Kabel trennen.
Scharnierachsen 4 der Vordertr herausschrauben, die Tr 3 abnehmen. Dieser Schritt wird mit Helfer
ausgefhrt.
Der Einbau der Tr erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Abb. 8-36 Aus-/Einbau der Tren:

1 Transchlag;
2 Kabelschutzhlle;
3 Vordertr;
4 Trscharniere.
Schloverstellung
Vor der Schloeinstellung wird es empfohlen, den Trriegel an der Karosseriesule zu umreien.
Lt sich die Tr nur straff schlieen, sind die Riegelbefestigungsschrauben zu lsen, den Trriegel nach
auen zu verschieben und die Schrauben wieder nachzuziehen. Lt sich die Tr im Gegenteil nicht dicht schlieen,
den Trriegel nach innen verschieben.
Es darf dabei kein Einfallen oder Ausstehen der Tr gegenber der
Karosserie vorliegen.
Geht die Tr beim Schlieen hoch (Durchhngung im offenen Zustand, den Trriegel nach unten
verschieben).
351
Zerlegung/Zusammenbau und Aus-/Einbau der Heckklappe

von Fahrzeugen LADA KALINA 1117 bzw. 1119
Zerlegung der Heckklappe
Kappe 1 (Abb. 8-37) des Heckscheibenwischers aufklappen.
Befestigungsmutter 2 des Wischerarms herausdrehen und den Arm 4 ausbauen.
Abb. 8-37 Befestigung des Wischerarms:

1 Kappe;
2 Mutter;
3 Waschdse;
4 Wischerarm.
Waschdse 3 der Heckscheibe mit Dichtung ausbauen, das Waschrohr trennen.

Den Griff 1 (Abb. 8-38) abnehmen, zwei Schrauben der Klappenverkleidung ausdrehen.
Heckklappenverkleidung 2 ausbauen, in dem der Widerstand der Kunststoffhalter 3 berwunden wird.
Zwei Befestigungsschrauben 1, Abb. 8-39, der Zusatzbremsleuchte 2 abschrauben, Kabelstrang abziehen
und die Zusatzbremsleuchte abnehmen.
352
Abb. 8-38 Heckklappenverkleidung:

1 Heckklappeninnengriff;
2 Heckklappenverkleidung;
3 Kunststoffhalter.
Abb. 8-39 Befestigung der Zusatzbremsleuchte:

1 Schraube;
2 Zusatzbremsleuchte.
Drei Muttern 1 (Abb. 8-40) des Getriebemotors herausdrehen 2, Kabelstecker 3 abziehen und den
Getriebemotor ausbauen.
Zwei Muttern 4 der Schlobettigung 5 fr die Heckklappe herausdrehen, die Bettigung ausbauen und die
Zugstange 6 des Schliezylinders trennen.
Abb. 8-40 Befestigung des Getriebemotors und des
Schlosses:
1 Mutter;
2 Getriebemotor;
3 Kabelstecker Getriebemotor;
4 Mutter;
5 Schlobettigung;
6 Zugstange;
7 Schraube;
8 Schlo;
9 Mutter.
Zwei Befestigungsschrauben 7 des Heckklappenschlosses abschrauben, das Schlo 8 und die
Befestigungsplatte ausbauen.
Kabelstecker fr Kennzeichenbeleuchtung von der Heckklappenauflage abziehen.
Zwei
Befestigungsmuttern 9
der
Auflage
herausdrehen,
Kennzeichenbeleuchtung abnehmen.
353
die
Auflage
(Abb.
8-41)
samt
Schriftzge von der Heckklappe abziehen (Kapronschnur 0,3-0,5 mm Durchmesser).

Zwei Puffer der Heckklappe abnehmen.
Heckklappenscheibe herausnehmen (siehe "Verglasung").
Abb. 8-41 Heckklappenauflage:

1 Auflage mit Kennzeichenbeleuchtung.
Ausbau der Heckklappe

Das Fahrzeug auf die Arbeitsstation stellen und Masse-Leitung von Batterie abklemmen.
Kabelstrnge fr Zusatzbremsleuchte, Heckscheibenwischer und das Waschrohr abziehen.
Provisorischen Anschlag unter die Heckklappe anbringen und die Gasfedersttzen 1 (Abb. 8-42) von der
Heckklappe ausbauen.
Abb. 8-42 Befestigung Heckklappe:

1 Gasfedersttze;
2 Schraube;
3 Scharnier;
4 Heckklappe.
Vier Schrauben 2 der beweglichen Schrarniergrlieder 3 an der Heckklappe abschrauben und die Heckklappe
4 ausbauen. Den Helfer fr diesen Vorgang heranholen.
Einbau der Heckklappe

Der Einbau der Heckklappe erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, wobei:
- die gleichmigen Spaltmae zwischen der Heckklappe und den Heckplatten sowie Klappendichtheit im
ganzen Umfang laut Anforderungen aus der Zeichnungen sichergestellt werden soll;
- Reibflchen von Schlo-, Bettigungs-, Scharnier- und Zugstangenteilen (Schmierfett -15, Verbrauch
5 Gramm) geschmiert werden;
- die Funktion des Heckklappenschlosses geprft wird. Das Schlo mu ohne Klemmen ffnen und
schlieen;
354
- beim Klopfen an der Heckklappe mit Hand kein Klappern der Bauteile festgestellt werden soll.
Aus- und Einbau des Dachhimmels

Ausbau. Das Fahrzeug auf die Arbeitsstation stellen, Masse-Leitung von der Batterie abklemmen, Hintersitz
zusammenklappen.
Innenraumbeleuchtung 1 (Abb. 8-43) ausbauen, Kabelstecker abziehen.
Je drei Schrauben 2 herausdrehen und zwei Sonnenblenden 3 abnehmen.
Abb. 8-43 Innenraumbeleuchtung:

1 Innenraumbeleuchtung;
2 Schraube;
3 Sonnenblende;
4 A-Sulenverkleidung.
Verkleidung 4 von der A-Sule abnehmen, in dem der Widerstand der Kunststoffhalter berwunden wird.
Obere Verkleidung 1 (Abb. 8-44) von B-Sulen abnehmen 2.
Abb. 8-44 B-Sulenverkleidung:

1 B-Sulenverkleidung;
2 B-Sule;
3 Dachhimmel.
Bei dem Fahrzeug LADA KALINA-1118

Schraubenabdeckungen 1 (Abb. 8-45) von Sicherheitsgurten hinten an den C-Sulen abnehmen, Schrauben
herausdrehen und die Gurtfhrungen ausbauen.
355
Abb. 8-45 Befestigung C-Sule:

1 Schraubenabdeckung des
Sicherheitsgurtes hinten;
2 C-Sulenverkleidung;
3 Abdeckung der Zusatzbremsleuchte.
Vier Befestigungsschrauben der Verkleidung 2 an den C-Sulen abschrauben, Verkleidungen abnehmen,

indem der Widerstand der Kunststoffhalter berwunden wird.
Abdeckung 3 fr Zusatzbremsleuchte ausbauen, indem der Widerstand der Kunststoffhalter berwunden
wird.
Zwei Schrauben 1 (Abb. 8-46) fr Abdeckung 2 der Spule vom mittleren Sicherheitsgurt hinten anschrauben
und die Abdeckung abnehmen.
Verkleidungen der C-Sulen abbiegen und je vier Befestigungsschrauben 1 (Abb. 8-47) der
Hutablagesttzen 3 herausdrehen, die Sttzen ausbauen.
Abb. 8-46 Befestigung der Spulenabdeckung

vom mittleren Sicherheitsgurt hinten:
Abb. 8-47 Befestigung der CSulenverkleidungen:
1 Schraube;
2 Dachhimmel;
3 Spulenabdeckung;
4 Sicherheitsgurt.
1 Befestigungsschraube der Ablagesttze;

2 Verkleidung der Hecksule;
3 Hutablagesttze;
4 C-Sulenverkleidung.
Verkleidungen 2 von Hecksulen und 4 von C-Sulen abnehmen, indem der Widerstand der
Kunststoffhalter berwunden wird.
356
Fhrungsabdeckung 1 (Abb. 8-48) vom mittleren Sicherheitsgurt 3 am Dachhimmel 2 abnehmen und einen
Gurtstrang durch die Fhrungsleiste ziehen.
Zwei Befestigungsschrauben 5 von Fhrungen der seitlichen Sicherheitsgurte an den Hecksulen
abschrauben.
Auflagen 6 des seitlichen und mittleren Sicherheitsgurts an den Hecksulen abnehmen und die Gurtstrnge
durch die Lcher in der Verkleidung durchziehen.
Sechs Schrauben 7 lsen.
Gasfedersttzen 8 der Heckklappe lsen, Hecksulenverkleidungen befreien, Sttzen anbauen. Den Helfer
fr diesen Schritt heranziehen.
Hecksulenverkleidungen 4 abnehmen, in dem der Widerstand der Kunststoffhalter berwunden wird.
Sechs Blenden der Handgriffe herausziehen, sechs Schrauben abschrauben und drei Handgriffe ausbauen.
Klebeverbindung durchschneiden, Dachhimmel abnehmen und ber den seitlichen Hintertrrahmen
herausziehen.
Abb. 8-48 Befestigung Hecksulenverkleidung:
1 Abdeckung der mittleren Sicherheitsgurtfhrung;
2 Dachhimmel;
3 mittlerer Sicherheitsgurt;
4 Hecksulenverkleidung;
5 Befestigungsschrauben der seitlichen
Sicherheitsgurtfhrung hinten;
6 Auflage;
7 Befestigungsschraube der Hecksulenverkleidung;
8 Heckklappenbegrenzung.
Der Einbau des Dachhimmels erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Fr den Einbau den Helfer heranziehen.
Die Innenraumverkleidungen mssen ohne Verzge angebaut und an allen nach der Zeichnung vorgesehenen Punkten
befestigt werden. Vor dem Einbau wird der Polyurethankleber 10 mm breit, 12 mm hoch auf die Verkleidung nach
dem Schema (Abb. 8-49, 8-50, 8-51) aufgetragen, nach dem Einbau mu die Verkleidung gedrckt und mit einer
Rolle aufgepret sein. Klebstoffverbrauch ca. 0,6 kg.
357
Abb. 8-49 Auftragschema von Kleberaupen auf den Dachhimmel LADA KALINA-1118.
358
359
Aus- und Einbau der Sicherheitsgurte

Ausbau des Sicherheitsgurtes vorne
Abdeckungen 1 (Abb. 8-52) und Kappen der Befestigungsschrauben des Sicherheitsgurtes abnehmen.
Befestigungsschraube des Bgels 3 des Sicherheitsgurtes vorn 4 an der B-Sule 2 abschrauben.
Schraube 1 (Abb. 8-53) des Gurttrummes an der Schwelle herausdrehen.
Je vier Schrauben 3 der Trschwellenabdeckungen 4 hinten und vorn abschrauben und die Verkleidungen
abnehmen.
Verkleidung 2 der B-Sule unten abnehmen.
Zwei Schrauben der vorderen Gurtfhrung an der B-Sule herausdrehen und die Fhrung abnehmen.
Spulenschraube an der B-Sule abschrauben und den Sicherheitsgurt samt der Spule ausbauen.
Abb.
8-52
Befestigung
Sicherheitsgurtbgels vorn:
des
1 Abdeckung der
Sicherheitsgurtschraube;
2 B-Sule;
3 Bgel des vorderen Sicherheitsgurtes;
4 Sicherheitsgurt vorn.
Abb. 8-53 Befestigung

Sicherheitsgurtes vorn:
des
1 Befestigungsschraube des
Gurttrummes an der Schwelle;
2 B-Sulenverkleidung unten;
3 Schraube;
4 Trschwellenverkleidung hinten.
360
Das
Handrad
(Abb.
8-54)
fr
Rckenlehnenverstellung
und
Verkleidung
ausbauen,
Schlobefestigungsschraube 3 des vorderen Sicherheitsgurtes an den Sitzhalter abschrauben und das Schlo
ausbauen.
Abb. 8-54 Schlo des vorderen

Sicherheitsgurtes:
1 Handrad fr
Rckenlehnenverstellung;
2 Verkleidung;
3 Gurtschlo.
Ausbau des seitlichen und mittleren Sicherheitsgurts hinten

Den Sitzpolster hinten aufklappen, Rckenlehnen ausbauen (siehe "Sitze vorn und hinten").
Abb.
8-55
Befestigung
Sicherheitsgurtschlsser:
der
1 Schrauben;
2 Schlsser der Sicherheitsgurte seitlich und
mittig;
3 Rckenlehne.
Vier Schrauben 1 (Abb. 8-55) der Schlsser 2 von Sicherheitsgurten seitlich und mittig am Quertrger des
Fuboden hinten abschrauben und vier Schlsser ausbauen.

Auflage aus dem Loch fr den mittleren Sicherheitsgurt auf der Hutablage 2 (Abb. 8-56) herausziehen und
den Gurt 1 durch das Loch ziehen.
Die Hutablage 2 abnehmen.
361
Abb. 8-56 Befestigung des mittleren

Sicherheitsgurtes hinten:
1 Sicherheitsgurt hinten mitten;
2 Hutablage.
Spulenbefestigungsschraube des mittleren Sicherheitsgurtes an der Hutablageplatte abschrauben, den

Sicherheitsgurt mit Spule komplett ausbauen.
Befestigungsschraube der Fhrung 1 (Abb. 8-57) des seitlichen Sicherheitsgurtes hinten 2 an Seitenwand,
Schraube des Gurttrumms am Radkasten, Schraube 4 der Gurtspule an Seitenwand abdrehen und den seitlichen
Sicherheitsgurt hinten mit Spule komplett ausbauen.
Abb. 8-57 Befestigung des seitlichen

Sicherheitsgurtes hinten:
1 Gurtfhrung;
2 seitlicher Sicherheitsgurt hinten;
3 Spule;
4 Gurtbefestigungsschraube.

Heckklappe ffnen, Hutablage abnehmen.
Zwei Befestigungsschrauben 1 (Abb. 8-58) der Abdeckung 3 von mittleren Sicherheitsgurt hinten abdrehen,
die Abdeckung abnehmen.
Schraube 1, Abb. 8-59 der Spule 2 von mittleren Sicherheitsgurt hinten abdrehen und den Sicherheitsgurt
mit Spule komplett ausbauen.
362
Abb.
8-58
Befestigung
der
Spulenabdeckung
vom
mittleren
Sicherheitsgurt hinten:
Abb. 8-59
Spulenabdeckung
Sicherheitsgurt:
1 Schraube;
2 Dachhimmel;
3 Spulenabdeckung;
4 Sicheheitsgurt mitten.
1 Spulenbefestigungsschraube;
2
Spule
des
mittleren
Sicherheitsgurtes.
Befestigung der
vom
mittleren
Seitenwandverkleidung abbiegen und vier Schrauben 1 (Abb. 8-60) der Hutablagesttze 3 abdrehen, die
Sttze abnehmen.
Abb. 8-60 Sttzenbefestigung von Hutablage:

1 Schraube; 2 C-Sulenverkleidung;
3 Sttze von Hutablage;
4 Hecksulenverkleidung.
Schrauben 1 (Abb. 8-61) der Spulenabdeckung 2 von seitlichen Sicheheitsgurten an den Seitenwnden
abdrehen und die Sicherheitsgurte mit Spulen komplett abnehmen.
363
Abb. 8-61 Spulenbefestigung des seitlichen

Sicherheitsgurtes:
1 Spulenbefestigungsschraube;
2 Spule des seitlichen Sicherheitsgurtes;
3 Seitenwand.

Fhrungsabdeckung 1 (Abb. 8-62) des mittleren Sicherheitsgurtes am Dachhimmel abnehmen.
Zwei Fhrungsschrauben 3 des mittleren Sicherheitsgurtes an Dachverstrkung abdrehen und die Fhrung
abnehmen.
Abb. 8-62 Fhrungsbefestigung

mittleren Sicherheitsgurtes:
des
1 Fhrungsabdeckung;
2 Dachhimmel;
3 Fhrung des mittleren Sicherheitsgurtes.
Befestigungsschraube 1 (Abb. 8-63) der Fhrung 2 vom seitlichen Sicherheitsgurt an der C-Sule abdrehen
und die Fhrung abnehmen.
Die Abdeckungen 3 des seitlichen und mittleren Sicherheitsgurtes an der C-Sulenverkleidung 4 abnehmen
und die Gurte durch die ffnungen in der Verkleidung durchziehen.
Schraube 1 (Abb. 8-64) der Spule 2 vom mittleren Sicherheitsgurt und die Schraube 5 der Spule 4 vom
seitlichen Sicherheitsgurt an der Seitenwand herausdrehen und die Sicherheitsgurte mit Spule komplett ausbauen.
364
Abb. 8-63 Befestigung der Sicherheitsgurte:
Abb. 8-64 Spulenbefestigung:

1 Schraube;
2 Spule vom mittleren Sicherheitsgurt;
3 C-Sulenverkleidung;
4 Spule vom seitlichen Sicherheitsgurt;
5 Schraube.
1 Fhrungsschraube;
2 Fhrung des seitlichen Sicherheitsgurtes;
3 Auflage der C-Sule;
4 Verkleidung der C-Sule.
Der Einbau der Sicherheitsgurte erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Die Sicherheitsgurte mssen nach der
Entriegelung aus der Arbeitslage in die Ausgangslage frei, ohne Klemmen zurcklaufen.
Das Anzugsdrehmoment fr die Fhrungsschrauben
des Sicherheitsgurtes vorn an der B-Sule betrgt
2,94,6 Nm (0,290,46 kpm). Das Anzugsdrehmoment fr die Befestigungsschrauben der Sicherheitsgurte liegt
zwischen 18,00 und 31,00 Nm (1,83,1 kpm).
Aus- und Einbau Cockpit und Heizgert

Das Fahrzeug auf den Arbeitsplatz stellen. Die Motorhaube ffnen, die Batterie abklemmen und
herausnehmen.
Scheibenwischer ausbauen, sieben Befestigungsschrauben 1 (Abb. 8-65) fr Windschutzscheibenauflagen
abschrauben und die Auflagen 2 und 3 abnehmen.
Zwei Schrauben des Wasserabweisers und eine Schraube des Wascherrohrs herausdrehen, Wasserabweiser
abnehmen und den Filtereinsatz des Luftfilters herausnehmen..
Vier Befestigungsschrauben des Luftfilterzulaufs herausdrehen und den Luftfilter ausbauen.
365
Abb. 8-65 Befestigung der Rahmenauflagen von Windschutzscheibe:

1 Schraube; 2 Rahmenauflage rechts; 3 Rahmenauflage links.
Khlmittel ablaufen lassen.
Haltebgel 1 (Abb. 8-66) von Zu- 3 und Ablaufschlauchleitungen 2 des Radiators 13 lsen,
Schlauchleitungen vom Radiator abziehen.
Befestigungsmutter 4 des Radiators an der Stirnwand lsen.
Zwei Schrauben des Hornschalters 1 (Abb. 8-67) herausdrehen, die Leitungen trennen und den Schalter
abnehmen..
Befestigungsmutter 2 des Lenkrades 3 abdrehen und das Lenkrad ausbauen.
Abb. 8-66 Heizgert-Steuerung:

1 Haltebgel; 2 Ablaufleitung; 3 Zulaufleitung; 4 Befestigungsmutter Radiator; 5 Heizer komplett;
6 Heizgeblse komplett; 7 Bowdenzug Umluftklappe komplett; 8 Bediengert Heizung; 9 Bowdenzug
Klappe Windschutzscheibenbeheizung; 10 Bowdenzug Furaumheizugsklappe; 11 Bowdenzug Heizerklappe;
12 Halteklammer Bowdenzge;13 Heizungsradiator; 14 Klappenbettigungshebel.
366
Abb. 8-67 Befestigung Lenkungsteile:

1 Hornschalter;
2 Mutter;
3 Lenkrad;
4 Schraube;
5 Schraube;
6 Schraube;
7 Gehuse unten;
8 elektrische Servolenkung;
9 Mutter;
10 Gehuse oben;
11 Zndschlo;
12 Dichtring.
Zwei Schrauben 4, eine Schraube 5 und zwei Schrauben 6 fr Gehuse 7 und 10 der Lenkwelle
herausdrehen, Gehuse abnehmen, Stecker abziehen und Zndschlo 11, Lenkstockschalter, Bremslichtschalter und
Servolenkung 8 abklemmen.
Zwei Befestigungsschrauben des Zndschlosses 11 und der Lenkstockschalter-Halterung abdrehen.
Zndschlo, Nabe und Lenkstockschalter ausbauen.
Vier bzw. sechs Muttern 9 (je nach Ausstattung) der Servolenkung an Haltern von Cockpit und Pedallerie
abdrehen. Servolenkung 11 mit Halter und Lenkwelle komplett ausbauen.
Zwei Befestigungsschrauben des Cockpits an Pedallerie-Halter abschrauben.
Zwei Schrauben 1 (Abb. 8-68) von seitlichen Abschirmungen 2 der Mittelkonsole 3 herausdrehen,
Abschirmungen und Verkleidungsdeckel 4 abnehmen.
Drei Schrauben 5 der Mittelkonsole 3 und zwei Schrauben des Sicherungskastens von Zigarettenanznder
und Fensterhebern abschrauben, Verkleidung anheben, Stecker abziehen und Mittelkonsole abnehmen.
A-Sulen-Verkleidungen abnehmen, indem der Widerstand der Kunststoffhalter berwunden wird.
Abb. 8-68 Befestigung der Mittelkonsole:

1 Schraube;
2 Seitenabschirmung;
3 Mittelkonsole;
4 Verkleidungsdeckel;
5 Schraube.
Zwei Schrauben 1 (Abb. 8-69) des Tafeleinsatzes 11 an den Windschutzscheibenecken abschrauben und
den Einsatz ausbauen.
367
Zwei Schrauben 7 der Instrumentenabdeckung 9 abschrauben und die Abdeckung herausnehmen.

Zwei Schrauben des Kombi-Instruments abschrauben, Stecker abziehen und das Kombi-Instrument
ausbauen.
Abb. 8-69 Cockpit-Befestigung:

1 Schraube; 2 Schraube; 3 Blende; 4 Handschuhfach-Deckel; 5 - Begrenzung; 6 Handschuhfach-Achse;
7 Schraube; 8 Schraube; 9 Instrumentenabdeckung; 10 Cockpit; 11 Armaturenbretteinsatz; 12 Mutter.
Sieben Muttern 12 des Cockpits bei der Windschutzscheibe lsen.
Zwei Befestigungsmuttern des Cockpithalters an der Karosserie hinter dem Kombi-Instrument lsen.
Blenden 3 rechts und links am Cockpit herausnehmen, je drei Befestigungsschrauben 2 des CockpitQuertrgers an seitliche Halter herasdrehen.
Stecker vom Cockpit und Masse-Leitung an der Stirnwand ber der Instrumentenabdeckung abziehen.
Zwei Befestigungsschrauben 8 der Quertrgersttzen an Mittelkonsole abschrauben.
Heizluftleitung 1 (Abb. 8-70) vom Heizer 2 lsen.
Den Quertrger halten und die Instrumententafel von Befestigungspunkten an A-Sulenanlagen beiderseits
ziehen, und das Heizergehuse von unten haltend den Filter aus dem Fenster im Motorraum und Heizerstutzen aus
den ffnungen in der Karosserie herausfhren. Die Instrumententafel aus dem Innenraum herausziehen. Den Helfer
fr diesen Schritt heranholen.
368
Abb. 8-70 Lftung und Heizung:

1 Luftverteilerkanal Innenraumheizung; 2 Heizer;3 Heizungsradiator; 4 - Schraube; 5 Luftleitung seitliche
Karosserieluftungsdsen links; 6 Luftverteilerkanal Seitenscheibebeheizung links; 7 Luftverteilerkanal
Windschutzscheibebeheizung; 8 Schraube; 9 Luftverteilerkanal Seitenscheibebeheizung rechts;
10 Luftleitung seitliche Karosserieluftungsdsen rechts; 11 Schraube; 12 Gehuse Karosserieluftungsdse;
13 Heizgeblse; 14 Schraube; 15 - Schraube; 16 Schraube.
Instrumententafel komplett auf den Arbeitstisch mit Filzunterlage zwecks Zerlegung legen.
Bowdenzge 7, 9, 10 11 (siehe Abb. 8-66) von Klappenbettigungshebeln fr Heizer und Lfter abziehen.
Je eine Schraube 11 (Abb. 8-70) herausdrehen und Dsen 12 rechts und links abbauen.
Je drei Schrauben 14 der Lfterbefestigung 13 abschrauben und Lfter komplett ausbauen, Stecker
abziehen.
Drei Befestigungsschrauben des Geblse-Gehuses abschrauben, Geblse mit Flgeln komplett
herausnehmen. Vier Schrauben 8 des Luftverteilerkanals 7 fr Windschutzscheibenbeheizung lsen.
Luftverteilerkanle 6 und 9 fr Seitenscheibenbeheizung trennen. Luftverteilerkanle 5 und 10 fr seitliche
Mischluftdse trennen.
Entfrosterkanal 7 fr Windschutzscheibe trennen.
Je zwei Schrauben 15 des Heizers 2 oben herausdrehen. Zwei Schrauben 16 des Heizers unten herausdrehen
und den Heizer 2 herausnehmen.
Drei Schrauben 4 des Heizungsradiators 3 abschrauben und den Radiator entnehmen.
Sieben Bgel lsen und Heizergehusehlften trennen.
Griff 1 (Abb. 8-71) fr Umluftklappenbettigung und Schlater fr Heizersteuerung herausnehmen.
Konsole abnehmen, indem der Widerstand von zwei Federhaltern 7 in der Mitte der Konsole berwunden
wird.
369
Abb. 8-71 Mittelkonsolenteile:

1 Bettigungsgriff fr Klappensteuerung; 2 Heizschalterverkleidung; 3 LED-Beleuchtung mit Symbolen;
4 Auflage; 5 Feder; 6 Luftungsdse; 7 Feder.
Achtung. Beim Ausbau der Mittelkonsole ist vorsichtig vorzugehen, um die Instrumententafel durch obere
Federhalter 6 nicht zu beschdigen.
Vier Befestigungsschrauben der Heizungssteuerung 8 (siehe Abb. 8-66) an Instrumententafel abschrauben
und die Baugruppe abnehmen.
Zwei Schrauben der Wegfahrsperre 6 herausschrauben und die Wegfahrsperre ausbauen..
Deckel 4 (siehe Abb. 8-69) des Handschuhfaches aufmachen und die Abdeckung des Handschuhfaches
abnehmen, indem der Widerstand der Kunststoffhalter berwunden wird.
Scharnierachsen 6 von Handschuhfachdeckel 4 herausziehen und den Deckel abnehmen.
Befestigungsschraube des Sicherungskastens herausdrehen.
16 Schrauben 3 der Instrumententafel 1 (Abb. 8-72) an Querverstrkung 2 abschrauben und
Instrumententafel ausbauen.
Kabel mit Sicherungskasten von Querverstrkung abnehmen.
Beim Einbau der Instrumententafel und Bowdenzge des Heizerbediengerts ist folgendes zu beachten:
- Hebel 14 (siehe Abb. 8-66) bis zum Anschlag drehen Heizerklappe in die Stellung "ZU" bringen,
Bowdenzug 11 an den Hebel einhngen und Zughlle mit Bgel festhalten;
- Windschutzscheibenklappe in die Stellung "Entfrosten der Windschutzscheibe", Bowdenzug 9 an
Klappenhebel einhngen und Seilhlle mit Bgel festhalten;
- Klappe fr Furaumheizung in die Stellung "Zum Furaum" bringen, Bowdenzug 10 an Klappenhebel
einhngen und Seilhlle mit Bgel festhalten;
- Geblseklappe in die Stellung "ZU" bringen, Bowdenzug 7 an Klappenhebel einhngen und Seilhlle mit
Bgel festhalten;
- Hebel des Heizungsbediengerts 8 in die entsprechende Klappenstellung bringen, Bowdenzge am
Bediengert einhngen und die Seilhllen mit Bgeln festhalten.
370
Abb. 8-72 Instrumententafel und Querverstrkung:

1 Instrumententafel; 2 Querverstrkung mit Halterungen komplett; 3 Schraube.
Der Einbau der Instrumententafel erfolgt in der umgekehrten Ausbaureihenfolge. Khlmittel einfllen. Die
Instrumententafel mu vollstndig ausgerstet und an allen in den Zeichnungen vorgesehenen Punkten sicher
befestigt sein; die ganze Elektrik, Licht- und Toneinrichtungen mssen funktionsfhig sein, Undichtigkeit oder
Khlmittelleckage ist nicht zulssig, der Khlmittelstand mu 30-40 mm ber die "min"-Marke am
Ausgleichsbehlter sein.
Sitze aus- und einbauen

Ausbau des Vordersitzes rechts bzw. links
Sitzverstellgriff 1 (Abb. 8-73) ziehen und Sitz 4 in die Endstellung nach hinten verschieben.
Zwei Schrauben 3 vorne am Fhrungsschlitten 2 abschrauben.
Sitz in die Endstellung nach vorn verschieben.
Zwei Schrauben 1 hinten (Abb. 8-74) am Fhrungsschlitten 3 abschrauben und den Vordersitz mit den
Schlitten komplett ausbauen.
371
Abb. 8-73 Schlittenbefestigung vorn:

1 Sitzverstellgriff;
2 Fhrungsschlitten innen rechts/links und auen
rechts/links;
3 Befestigungsschrauben vorn;
4 Vordersitz rechts/links.
Abb. 8-74 Schlittenbefestigung hinten:

1 Befestigungsschraube hinten;
2 Vordersitz rechts/links;
3 Fhrungsschlitten innen rechts/links und auen
rechts/links.
Ausbau des Rcksitzes

Schlaufe 1 (Abb. 8-75) fr Schlobettigung des rechten Rcksitzpolsters 2 ziehen und den rechten Polster
heben.
372
Abb. 8-75 - Rcksitz:

1 Schlaufe fr Schlobettigung des Sitzpolsters
rechts;
2 Rcksitzpolster rechts;
3 Rckenlehne rechts;
4 Rckenlehne links;
5 Rcksitzpolster links;
6 Schlaufe fr Schlobettigung des Sitzpolsters
links.
Zwei Befestigungsmuttern 2 (Abb. 8-76) der Schlaufe an Karosserie abdrehen und den rechten Polster
abnehmen.
Schlaufe 6 (Abb. 8-75) fr Schlobettigung des linken Rcksitzpolsters 5 ziehen und den linken Polster 5
heben.
Abb. 8-76 Rcksitzpolsterbefestigung unten:

1 Rcksitzpolster rechts;
2 Befestigungsmuttern der Schlaufe;
3 Rcksitzpolster links.
Zwei Befestigungsmuttern 2 (Abb. 8-76) der linken Polsterschlaufe an Karosserie abdrehen, den linken
Polster abnehmen.
373
Schlotaste 1 (Abb. 8-77) der rechten Rcksitzlehne drcken und die Rckenlehne 2 vorklappen.
Abb. 8-77 Rcksitzlehnenschlo:

1 Rcksitzlehnenschlo rechts/links;
2 Rcksitzlehne rechts/links.
Zwei Muttern 1 (Abb. 8-78) und zwei Schrauben 2 der Rcksitzlehnenschlaufe 4 rechts abschrauben und
die Rckenlehne abnehmen.
Schlotaste der linken Rcksitzlehne drcken und die Rckenlehne vorklappen. Zwei Muttern und zwei
Schrauben der Rcksitzlehnenschlaufe links abschrauben und die Rckenlehne abnehmen..
Abb. 8-78 Schlaufenbefestigung von

Rcksitzlehne:
1 Mutter;
2 Schraube;
3 Rcksitzlehne rechts/links;
4 Schlaufe der Rcksitzlehne rechts/links.
Sitze einbauen
Der Einbau der Vorder- und Rcksitze erfolgt in der umgekehrten Ausbaureihenfolge.
Bei Einbau der Vordersitze sind die Reibflchen von Schlitten mit dem Fett Typ "Fiol-1" zu schmieren. Der
Verbrauch betrgt 5 Gramm pro Sitz.
Aus- und Einbau des Windschutzscheibenwischers

Ausbau. Kappen von Wischerarmen 1 (Abb. 8-79), Befestigungsmuttern lsen und die Wischerarme
abnehmen.
Motorhaube ffnen.
374
, .
Abb. 8 79 Windschutzscheibenwischer:
1 WIscherarme; 2 Mutter; 3 Wischer; 4 Wischerkabel; 5 Schrauben.
Wischerkabel 4 abklemmen.
Mutter 2 und zwei Schrauben 5 des Wischers 3 herausdrehen und den Wischer abziehen.
Der Einbau des Wischers erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Aus- und Einbau der Waschanlage

Der Aufbau der Scheibenwaschanlage ist in der Abb. 8-80 dargestellt.
Ausbau. Waschdsen 1 und 4 (Abb. 8-80) ausbauen.
Motorhaube ffnen und Masse-Kabel von Batterie abklemmen.
375
Abb. 8 80 Aufbau der Waschanlage:

1* Heckscheibenwaschdse; 2* Dsendichtung; 3* Rohrleitung; 4 Waschdsen Windschutzscheibe;
5 Rohrleitung; 6 Mutter; 7 Waschpumpe; 8 Schraube; 9 Pumpendichtungen; 10 Waschbehlter;
11 Rohrleitung.
* - bei den Fahrzeugen LADA KALINA 1117, 1119.
Pumpenkabel 7 der Waschanlage abklemmen.
Rohrleitungen 3 und 11 von Pumpen abziehen.
Mutter 6 und Schraube 8 des Waschbehlters abschrauben, den Behlter 10 mit Pumpen komplett ausbauen.
Der Einbau der Waschanlage erfolgt in der umgekehrten Ausbaureihenfolge.
KLIMAANLAGE
Achtung. Werden am Fahrzeug Arbeiten durchfhrt, die mit Dekompression der Klimaanlage verbunden
sind, ist das Kltemittel komplett zu entleeren und anschlieend einzufllen. Die Entleerung, Befllung und
Kltemittelleckage-Kontrolle
wird
entsprechend
der
Bedienungsanleitung
fr
Serviceausrstung
und
Leckagesuchgert ausgefhrt.
Beim stehenden Motor ist das Kltemittel ber den Hochdruckkreis einzufllen. Khmittelmenge (R134)
betrgt 430 25 g. Bei Kltemittelmangel ist das System beim laufenden Motor und eingeschalteter Klimaanlage
mit dem gasfrmigen Kltemittel ber den Niederdruckkreis nachzufllen.
Zur Vermeidung der Beschdigung der Befllausrstung sowie zur Unfallverhtung ist es streng verboten,
376
beim Befllen der laufenden Klimaanlage mit dem Kltemittel die Ventile am Hochdruckkreis (roter
Serviceschlauch) zu ffnen. Beim Umgang mit dem Kltemittel muss man Schutzbrille mit Seitenschutz tragen.
Beim Austausch der Klimaanlageteile darf man die Blindstopfen an den Stutzen solange nicht ausbauen, bis
alle Teile anschlussfertig sind. Beim Ausbau der Blindstopfen muss man vorsichtig sein, da die Verletzungsgefahr
besteht die Einheiten der Klimaanlage sind unter Druck mit dem gasfrmigen Stickstoff gefllt.
Beim Austausch vom jeglichen Hauptelement (Kondensator, Verdampfer usw.) der Klimaanlage sind
unbedingt Entfeuchter- und Kltemittelsammler und Dichtringe auszutauschen.
Werden am Fahrzeug in unmittelbarer Nhe von den Klimaanlageteilen die Schweiarbeiten ausgefhrt,
muss das Kltemittel komplett aus dem System entfernt werden.
Aufbau der Klimaanlage

Hauptelemente der Klimaanlage sind: Kltekompressor, Kondensator, Verdampfer und Rohrleitungen. Die
Funktion der Klimaanlage wird ber ein Steuergert der automatischen Klimaanlage berwacht. Die Bestandteile
der Klimaanlage sind auf der Abb. 8-81 dargestellt.
Abb. 8-81 Bestandteile der Klimaanlage:

1 Heizer komplett;
2 Verdampfer komplett;
3 Luftansaugschnorchel komplett;
4 Rohrleitungsblock;
5 Kltekompressor-Ansaugleitung;
6 Kltekompressor mit Magnetkupplung komplett;
7 Druckleitung;
8 Kondensator mit Kltemittelsammler und E-Lfter
komplett
Der Kltekompressor ist als eingngiger dreiflgeliger Drehkolben-Kltekompressor ausgefhrt. Er baut den
fr die Funktion der Anlage erforderlichen Druck auf und sorgt fr den Kltemittelumlauf. Der Kltekompressor
wird auf dem Motor unter der Lichtmaschine aufgebaut. Das Drehmoment wird auf die Kltekompressorwelle von
der Kurbelwelle mittels Poly-V-Riemens ber Magnetkupplung bertragen.
Infolge des Wrmeaustausches mit der Umgebungsluft khlt der Kondensator das gasfrmige Kltemittel
und kondensiert es unter hoher Temperatur und hohem Druck in das flssige Kltemittel. Der Kondensator wird auf
dem Khlerrahmen vor dem Khler aufgebaut.
Der Verdampfer khlt und trocknet die Luft im Innenraum des Fahrzeuges infolge des Wrmeaustausches
mit dem Kltemittel. Der Verdampferblock wird
in das Heizergehuse auf dem Armaturenbrett vor dem
Heizungsradiator aufgebaut.
Entfeuchter- und Kltemittelsammler ist fr Kltemittespeicherung im flssigen Zustand, zum Ausscheiden
der Feuchte und eventueller mechanischer Partikeln aus dem Kltemittel bestimmt. Entfeuchter- und
Kltemittelsammler ist auf dem Kondensator montiert. Im Entfeuchter- und Kltemittelsammler ist ein abnehmbares
Entfeuchterfilter eingebaut.
377
Die Rohrleitungen verbinden die Teile der Klimaanlage untereinander mittels Schraubverbindungen.
Ein Temperaturregelventil wird vor dem Verdampfer zur Regelung des Kltemittelzufuhrs vom Kondensator
zum Verdampfer eingebaut.
Die
Steuerung der Klimaanlage
erfolgt ber das
Steuergert, den Innenraumtemperaturgeber,
Verdampfertemperaturgeber und den Druckgeber.

Das Steuergert steuert das Ein-/Ausschalten des Kltekompressors der Klimaanlage, indem die Signale von
den Sensoren interpretiert werden, damit die eingestellte Innenraumtemperatur gehalten wird. Das Steuergert ist auf
dem Halter zusammen mit der APS-Steuereinheit aufgebaut.
Die erforderliche Temperatur und der Heizerlfterbetrieb werden mittels Drehschalter 2 und 4 (Abb. 8-82),
die in der Armaturenbrettkonsole angeordnet sind, eingestellt.
Abb. 8-82 Bedienelemente der Klimaanlage:

1 Taste Klimaanlage Ein;
2 Drehschalter fr Temperaturregelung;
3 Hebel fr Umluftklappenverstellung;
4 Drehschalter fr Luftstromgeschwindigkeit;
5 Drehschalter der Luftstromverteilung.
Innenraumtemperaturgeber ist in der Dachhimmelverkleidung vorne eingebaut. Der Temperaturgeber

kontrolliert
die Innenraumtemperatur und sendet das Signal zum Ein-/Ausschalten des Kltekompressors bei
Abweichung der Temperatur von eingestellten Werten.

Verdampfertemperaturgeber ist zwischen den Verdampferplatten eingebaut. Der Temperaturgeber sendet
das Signal zum Ausschalten des Kltekompressors bei Erreichung der Verdampfer-Betriebstemperatur.
Druckgeber ist in der Hochdruckleitung eingebaut. Der Druckgeber sendet das Signal zum Ein-/Ausschalten
des Kltekompressors bei Abweichung (Erhhung oder Abfall) der Druckwerte von den Betriebswerten.
Wartung
Die Bestandteile der Klimaanlage auf mechanische Beschdigungen prfen, die beschdigten Teile
austauschen (visuelle Kontrolle).
Der Antriebsriemen fr Anbauaggregate wird wie folgt eingebaut:
- Kurbelwellendmpfer;
- Kltekompressorscheibe;
- Generatorriemenscheibe;
- Spannrolle.
Nach dem Einbau des Antriebsriemens fr Anbauaggregate die Sechskantschraube gegen Uhrzeigersinn
drehen, um den Riemen zu spannen, und anschlieend mit Kontermutter fixieren.
Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn mindestens auf eine volle Umdrehung drehen.
378
Riemenspannung 1 (Abb. 8-83) auf dem oberen Riementrum in der Mitte zwischen der Riemenscheibe 5 der
Lichtmaschine und der Spannrolle 4 kontrollieren (mittels Schwingungsfrequenz-Megertes).
Schwingungsfrequenz des Riemens betrgt 210220 Hz.
Fllt die Schwingungsfrequenz des Riemens unter 190 Hz ab, ist die Riemenspannung zwecks Vermeidung
des Riemenschlupfes bis auf Frequenz 240 Hz nachzustellen.
Abb. 8-83 Riemenspannbild :

1 Riemen; 2 Kltekompressorriemenscheibe;
3 Kurbelwellendmpfer;
4 Spannrolle;
5 Generatorriemenscheibe.
Das Einschalten der Kltekompressor-Magnetkupplung berprfen.

Den Motor starten und laufen lassen, bis der Motor die Betriebstemperatur erreicht, danach den E-Motor
des Heizerlfters einschalten und die Taste Klimaanlage EIN drcken.
Bei Feststellung der Fehler defekte Teile austauschen oder Leitungsbruch beseitigen, bei Bedarf die
Steckerkontakte reinigen und mit technischer Vaseline schmieren.
Abb. 8-84 Anordnung der Servicestutzen im

Motorraum:
1 Stutzen fr Hochdruckleitung;
2 Stutzen fr Tiefdruckleitung;
3 geruschdmmende Stirnwand-Verkleidung;
4 Kltemittel-Druckgeber
Zum berprfen der Menge und des Zustandes vom Kltemittel:

- Serviceschluche an Rohrleitungsstutzen 1 und 2 (Abb. 8-84) anschlieen und Ventile an den
Schlauchendstcken ffnen;
- den Motor starten und bis Betriebstemperatur laufen lassen, Kurbelwellendrehzahl auf 1500 U/min
einstellen;
- E-Motor des Heizerlfters einschalten und maximale Drehzahl einstellen;
- Taste Klimaanlage EIN drcken und Temperaturdrehschalter auf "MIN" drehen;
- Alle Fahrzeugfenster und tren schlieen;
- Umgebungstemperatur messen und Anzeigen an den Hochdruck- und Niederdruckmanometern ablesen.
Der Schnittpunkt vom Druck- und Temperaturwert soll im schraffierten Bereich des auf der Abb. 8-85 dargestellten
379
Diagramms liegen.
Falls der Schnittpunkt auerhalb vom schraffierten Bereich liegt, ist die Diagnose der
Klimaanlage durchzufhren. (siehe "Fehlersuche und Fehlerbeseitigung). Beseitigen Sie die festgestellten Fehler.
Betriebseigenschaften der Khlanlage prfen. Die Prfung ist nach der Ausfhrung der Arbeiten zur
Feststellung der Menge und des Zustandes vom Kltemittel vorzunehmen. :
- Digitalthermometer in die zentrale Entlftungsbohrung von der Fahrerseite einsetzen;
- den Motor starten und bis Betriebstemperatur laufen lassen, Kurbelwellendrehzahl auf 1500 U/min
einstellen;
- E-Motor des Heizerlfters einschalten und maximale Drehzahl einstellen;
- Taste Klimaanlage EIN drcken und Temperaturdrehschalter auf "MIN" drehen";
- Alle Fahrzeugfenster und tren schlieen;
- Auf Thermometerwerte achten und abwarten, bis sich die Temperatur stabilisiert hat, danach die
erhaltenen Werte registrieren;
- Umgebungstemperatur messen. Der Schnittpunkt der Temperaturwerte soll im schraffierten Bereich des
auf der Abb. 8-86 dargestellten Diagramms liegen. Falls der Schnittpunkt auerhalb vom schraffierten Bereich
liegt, ist die Diagnose der Klimaanlage durchzufhren. (siehe "Fehlersuche und Fehlerbeseitigung). Beseitigen Sie
die festgestellten Fehler
Manometerdruck
kg/cm2
Hochdruckdiagramm
Niederdruckkreis
Hochdruckkreis
Abb. 8-85 Druck-UmgebungstemperaturDiagramm
kg/cm2
Niederdruckdiagramm
Umgebungslufttemperatur
380
Abb. 8-86 Diagramm fr Temperatur am

zentralen
Luftleitblechausgang
und
Luftleitblechausgang
Lufttemperatur am zentralen
Temperaturdiagramm
Fehlersuche und Fehlerbeseitigung

Ursache der Strung im
System
Ursache der Strung in der

Baueinheit
Abhilfe
Keine Khlung
Heizerlfter funktioniert
nicht
Sicherung
abgebrannt
kaputt
oder Sicherung austauschen
Schalter
am Klimaanlage- Schalter oder Steuergert austauschen
Steuergert kaputt
Kltekompressor
funktioniert nicht
Kltemittelmangel
System
Vorwiderstand kaputt
Vorwiderstand austauschen
Verdrahtung nicht i.O
Verdrahtung berprfen und Fehler

beseitigen
Klimaanlage-Steuergert kaputt
Klimaanlage-Steuergert austauschen
Strung der Magnetkupplung
Kltekompressor austauschen
im
Kltemittelniveau
Leckstellen beseitigen,
nachfllen
Schalter der Klimaanlage

kaputt
berprfen,
Kltemittel
Schlechte Khlung
381
Verdampfer vereist
Temperaturregelventil
kaputt
Heizerlfter defekt
Die Sicherung prfen und ggf.

austauschen,
oder
beschdigte
Leitungen
und
Klemmen,
oder
Steuergert, oder Vorwiderstand oder
Heizerlfter austauschen.
Verdampfer verschmutzt
Verdampfer reinigen
Entfeuchter- und Kltemittelsammler verstopft
Entfeuchter- und Kltemittelsammler

austauschen
Feuchte im System
Kltemittel aus dem System ablassen,

austauschen, das System trocknen und
befllen
falsch Temperaturregelventil austauschen
eingestellt
verschmutzt oder verklemmt
bzw. Ventilsieb verstopft
Thermoflasche ist undicht
Temperaturregelventil ist auf
und lsst sich nicht schlieen
Kltemittelmangel
System
im
Kltemittelniveau
nachfllen
berprfen,
Kltemittel
Kltekompressorventile
kaputt
Antriebsriemen fr
Anbauaggregate schlupft
Den Riemen
austauschen
Luft und
nichtkondensierbare Gase
im System
Luft und nichtkondensierbare Gase

herauslassen
Entfeuchter im Entfeuchterund
Kltemittelsammler
verschmutzt

austauschen
nachspannen
oder
Heizerlfter ist kaputt
Heizerlfter lsst sich nicht Die Sicherung prfen und ggf.

einschalten
austauschen,
oder
beschdigte
Leitungen
und
Klemmen,
oder
Kondensator verschmutzt
Kondensatorlfter
nicht
Luftfilter
Innenraumbelftung
verschmutzt
funktioniert Kondensator
reinigen
Khlungslfter austauschen
oder
Filter reinigen oder austauschen
fr
Temperatur der Verdampferoberflche

kontrollieren,
Verdampfertemperaturgeber
oder
Eingestellte Temperatur am
Verdampfertemperaturgeber
zu hoch oder KlimaanlageSteuergert kaputt
Erhhtes Kltekompressorgerusch
lmangel oder
lberschuss im System
lstand berprfen und ggf. nachfllen
382
Befestigung
des
Kltekompressors gelockert
Schrauben nachziehen
Kltekompressorteile
verschlissen oder kaputt
Kltemittelberschuss
System
im
Kltemittelmenge in Ordnung bringen

Speisespannung
messen,
Verdrahtungsanschlusse
berprfen.
Falls die Kupplung nicht i.O. ist, den
Speisespannung
der
KltekompressorMagnetkupplung zu niedrig
bzw.
Magnetkupplung
kaputt
Hoher Ansaugdruck
Kltemittelberschuss
System
im
Hohe Auenlufttemperatur
Schlechte Belftung
Verdampfers

Zulssige
Betriebstemperatur
fr das System betrgt +45
des Heizerlfter kaputt
Die Sicherung prfen und ggf.

austauschen,
oder
beschdigte
Leitungen
und
Klemmen,
oder
kaputt
Hoher Frderdruck
Kltemittelberschuss
System
im Kltemittelmenge in Ordnung bringen
Luft und nichtkondensierbare

Gase im System

herauslassen
Kondensator
verschmutzt, Kondensator reinigen,
Kondensatorlfter funktioniert Khlungslfter beheben
nicht
Heizerlfter funktioniert nicht
Strung
im
Die Lftersicherung prfen und ggf.

austauschen, oder Schalter, oder
Steuergert, oder Widerstand oder
Heizerlfter austauschen. Ggf. Strung
in der Verdrahtung beseitigen
Niedriger Ansaugdruck
Kltemittelmangel
System
im
Kltemittelniveau
nachfllen
berprfen,
Kltemittel
Entfeuchter im Entfeuchterund
Kltemittelsammler
verstopft

austauschen
Verdampfer
oder vereist

bzw. Entfeuchter
austauschen, das
System befllen
verschmutzt
Heizerlfter funktioniert
nicht
Sicherung
abgebrannt
kaputt
oder Lftersicherung austauschen
383
Schalter
am
Klimaanlage- Steuergert austauschen
Steuergert kaputt

beseitigen
Lftermotor kaputt
Heizerlfter austauschen
Hoher Frderdruck
Kltemittelberschuss
System
im
Kltemittelstand
kontrollieren,
Kondensator verschmutzt,
Kondensatorlfter
funktioniert nicht
Funktion
des
Khlungslfters
kontrollieren, Kondensator reinigen
Hohe Auenlufttemperatur
Heizerlfter
nicht
Zulssige
Betriebstemperatur
fr das System betrgt +45
funktioniert Sicherung
abgebrannt
kaputt
oder Lftersicherung austauschen
Schalter
am
Klimaanlage- Steuergert austauschen
Steuergert kaputt

beseitigen
Lftermotor kaputt
Heizerlfter austauschen
herauslassen
Luft und
nichtkondensierbare Gase
im System
Niedriger Frderdruck
Kltemittelmangel
System
Niedrige
Auenlufttemperatur
im
Kltemittelniveau
nachfllen
berprfen,
Kltemittel
Das System nicht unter +10

betreiben
kaputt
Antriebsriemen fr
Anbauaggregate schlupft
Den Riemen
austauschen
Niedriger Ansaugdruck
Kltemittelmangel im System
nachspannen
oder
Leckstellen lokalisieren und beseitigen,

Kltemittel nachfllen
Entfeuchter im Entfeuchter- und Entfeuchter- und Kltemittelsammler

austauschen
Kltemittelsammler
verschmutzt
Verdampfer vereist

austauschen, das System trocknen und
befllen
384
Heizerlfter funktioniert nicht
Die Lftersicherung prfen und ggf.

austauschen, oder Schalter, oder
Steuergert, oder Widerstand oder
Heizerlfter austauschen. Ggf. Strung
in der Verdrahtung beseitigen
Ausbau und Einbau der Teile der Klimaanlage

Ausbau und Einbau des Kondensators
Ausbau. Das Fahrzeug auf eine 2-Sulen-Hebebhne aufstellen, Feststellbremse anziehen und Massenklemme von der Batterie abklemmen.
Das Khlmittel aus der Klimaanlage ablassen.
Das Fahrzeug auf die fr die Arbeit bequeme Hhe anheben.
Den vorderen Stofnger ausbauen (siehe "Ausbau des vorderen Stofngers").
Die Khlflssigkeit aus der Khlanlage ablassen.
Schluche und berlaufrohr vom Khler trennen.
Den Luftermotorstecker vom vorderen Kabelbaumstecker abziehen.
Zwei Befestigungsmuttern am Khlerrahmen lsen, Scheiben abnehmen und Khler komplett ausbauen.
Eine Befestigungsmutter der Hochdruckleitung und eine Befestigungsschraube am Stutzen der
Kondensatorsaugleitung lsen, Scheiben abnehmen. Auf die Leitungen und in die Kondensatorbohrungen
Blindstopfen einsetzen.
Zndanlagestecker vom Kondensatorlfterstecker abziehen.
Drei Kondensator-Befestigungsmuttern und eine -Befestigungsschraube am Khlerrahmen lsen, Scheiben
abnehmen und Kondensator ausbauen.
Vier Muttern lsen und vom ausgebauten Kondensator den Lfter demontieren.
Einbau. Elektrischen Lfter an den Kondensator anschlieen, den Kondensator in die Khlerrahmenaussparung einfhren und seine Lagerungen in die Khlerrahmenbohrungen einsetzen.
Kondensatorstifte in die Khlerrahmenbohrungen einfhren, Scheiben einbauen und Kondensator mit drei
Muttern und einer Schraube befestigen.
Zndanlagestecker an die Steckerleiste des elektrischen Lfters vom Kondensator anschlieen.
Vor dem Einbau in den Kondensator 15 cm3 Verdichterl nachfllen (Verdichterl ATMOS GU).
Blindstopfen aus den Leitungen und dem Kondensator herausnehmen, auf die Leitungen neue Dichtringe
einsetzen. Auf die Dichtringe das Verdichterl ATMOS GU-10 auftragen.
Rohrleitungen an den Kondensatorstutzen anschlieen, Scheiben einbauen und mit Mutter und Schraube
befestigen.
Den Khler in die Khlerrahmenaussparung einfhren und seine Lagerungen in die Khlerrahmenbohrungen
einsetzen, Scheiben einbauen und mit zwei Muttern befestigen.
Kabelbaumstecker des Lfter-Motors zu dem vorderen Kabelbaumstecker anschlieen.
385
Schluche und das berlaufrohr an den Khler der Khlanlage anschlieen.

Khlflssigkeit fr die Khlanlage einfllen.
Den vorderen Stofnger einbauen.
In der Klimaanlage den Unterdruck aufbauen und das Khlmittel entsprechend der Betriebsanleitung fr
Serviceausrstung einfllen (Khlmittel R134a, Einfllmenge 430 25 g).
Funktionsfhigkeit der Klimaanlage berprfen.
Ausbau und Einbau der Verdampfereinheit

Ausbau. Das Fahrzeug auf eine 2-Sulen-Hebebhne aufstellen, Feststellbremse anziehen und
Massenklemme von der Batterie abklemmen.
Hoch- und Niederdruckleitungen vom Verdampfer des Heizer-Luftansaugschnorchels trennen. Auf die
Leitungen und in die Verdampferbohrungen Blindstopfen einsetzen.
Armaturenbrett und Heizer ausbauen (siehe "Ausbau des Armaturenbrettes und des Heizers").
Stecker des Verdampfer-Temperaturgebers abziehen.
Schraube lsen, Verdampfer-Befestigungsbgel abschnallen und Verdampfer aus dem hinteren Gehuse des
Heizer-Luftansaugschnorchels herausnehmen.
Verdampferteile (Rohrleitungen, Platten und Schraubverbindungen) auf mechanische Beschdigungen
kontrollieren. Beschdigte Teile oder Verdampfer austauschen (visuelle Kontrolle).
Einbau. Der Einbau des Verdampfers erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau.
Dabei:
- vor dem Einbau 25 cm3 Verdichterl in den Verdampfer nachfllen (Verdichterl ATMOS GU-10);
- Dichtringe sind vor dem Einbau des Verdampfers gegen neue auszutauschen. Auf Dichtringe das
Verdichterl ATMOS GU-10 auftragen;
Ausbau und Einbau des Kltekompressors

Das Fahrzeug auf die fr die Arbeit bequeme Hhe anheben.
Acht Schneidschrauben mit Befestigungsscheiben am rechten Motorschutzblech lsen und Schutzblech
ausbauen.
Kontermutter des Gurtstraffers lsen, Riemenspannung lockern (dazu die Schraube am Sechskant im
Uhrzeigersinn drehen) und Antriebsriemen fr Anbauaggregate ausbauen.
Kabelbaumstecker von der Kltekompressor-Magnetkupplung abziehen.
386
Zwei Befestigungsschrauben der Kltekompressorrohrleitungen lsen, Scheiben ausbauen und Leitungen

abnehmen. Auf die Leitungen und in die Kltekompressorbohrungen Blindstopfen einsetzen.
Vier Befestigungsschrauben (fr Befestigung des Kltekompressors am Halter der rechten Motorlagerung)
lsen, Schrauben herausnehmen und den Kltekompressor vom Motor ausbauen.
Einbau. Die Bohrungen in den Kltekompressorsen mit den Bohrungen am Halter der rechten
Motorlagerung bereinander bringen und vier Befestigungschrauben in die Bohrungen einsetzen.
Blindstopfen von den Leitungen und aus dem Kltekompressor entfernen. Vor dem Einbau des
Kltekompressors neue Dichtringe einbauen. Auf Dichtringe das Verdichterl ATMOS GU-10 auftragen und
Leitungen an den Kltekompressor anschlieen.
Beim Einbau eines neuen Kltekompressors etwas Verdichterl ablassen. Die lmenge wird nach u.a.
Formel errechnet (Verdichterl ATMOS GU-10, Mabehlter):
= , wo:
lmenge, die abgelassen werden muss;
lmenge, eingefllt in den neuen Kltekompressor;
Restlmenge im ausgebauten Kltekompressor.
Antriebriemen fr Anbauaggregate einbauen.
Antriebriemen fr Anbauaggregate spannen.
Kabelbaumstecker in die Kltekompressor-Magnetkupplung einstecken.
Rechtes Schutzblech einbauen und befestigen.
Ausbau und Einbau der Rohrleitungen

Befestigungsmuttern der Hoch- und Niederdruckleitungen am Verdampfer lsen. Auf die Leitungen und in
die Verdampferbohrungen Blindstopfen einsetzen.
Eine Befestigungsmutter der Hochdruckleitung am Kondensatorstutzen und eine Befestigungsschraube der
Niederdruckleitung lsen, Scheiben ausbauen.
Auf die Leitungen und in die Kondensatorbohrungen Blindstopfen
einsetzen.
Eine Befestigungsschraube und eine Befestigungsmutter (Befestigung der Rohrleitungen am
rechten
Karosserielngstrger) lsen, Scheiben ausbauen und Rohrleitungsblock komplett ausbauen.

Einbau. Der Einbau des Rohrleitungsblocks erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie der Ausbau
Dabei:
- vor dem Einbau 20 cm3 Verdichterl in den Kltekompressor oder in den Kondensator nachfllen
(Verdichterl ATMOS GU-10);
- Dichtringe sind vor dem Einbau des Rohrleitungsblocks gegen neue auszutauschen. Auf Dichtringe das
Verdichterl ATMOS GU-10 auftragen;
387
Funktionsfhigkeit der Klimaanlage berprfen
VERGLASUNG
Aufbaubesonderheiten der Windschutz-, Heckscheibe und Seitenfenster
Zur Sicherheit der Verkehrsteilnehmer werden die Kalina-Fahrzeuge mit Spezialscheiben ausgestattet.
Seitlich werden die Glhscheiben eingebaut. Die Scheiben fllt beim Schlagen in feine Glasteilchen auseinander, um
das Risiko der Insassenverletzung zu minimieren. Die Windschutz- und Heckscheibe bestehen aus dreischichtigem
Glas. Damit beim Brechen keine Scherben mit scharfen Kanten entstehen, wird zwischen zwei Schichten Normalglas
eine Schicht Folie eingeklebt.
Aus- und Einbau der Windschutz- Heck- und Seitenscheiben

Scheiben ausbauen
Das auf den Arbeitsplatz gestellte Fahrzeug mit der Handbremse bremsen und auf die Arbeit vorbereiten:
Motorhaube ffnen, Hebefenster senken, Masse-Kabel von Batterie abklemmen,. Vor Ausbau der Scheiben mu der
Innenraum ausgebaut werden.
Bei Ausbau der Windschutzscheibe sind folgende Teile zu demontieren:
- Wischerarme;
- Rahmenverkleidungen , nachdem die Befestigungsschrauben herausgedreht werden;
- A-Sulen-Verkleidungen;
- Instrumententafelverkleidung vorn, nachdem zwei Befestigungsschrauben herausgedreht werden;
- Rckblickspiegel innen;
- Sonnenblenden mit Haltern, nachdem drei Befestigungsschrauben herausgedreht werden;
- Windschutzscheibenfassungen oben und seitlich.
Zum Ausbau der Heckscheibe und Seitenfenster ist wie folgt v orzugehen:
- Rcksitzlehnen vorklappen;
- Schrauben lsen und Schraubenabdeckungen von seitlichen Sicherheitsgurten hinten abnehmen;
- Verkleidungen der C-Sulen und Hutablage demontieren.
Karosserielackbeschichtung im an die Scheibe (Windschutz-, Seiten bzw. Heckscheibe) anliegenden Bereich
mit Klebeband schtzen.
Klebenaht mit Ahle durchstechen und mit Drahtsge, gesteckt ins gemachte Loch, wie in Abb. 8-87
dargestellt ist, abschneiden.
Scheibe herausnehmen.
Kebenahtschneiden und Ausbau der Scheiben ist mit dem Helfer auszufhren.
388
Klebeband
Drahtsge
gewickelt L
Fahrzeugscheibe
Karosserie
Kleber
Griff
Abb. 8-87 Vorrichtung 67.50.019 zum Schneiden der Klebeverbindungen an den Fahrzeugscheiben..
Scheiben einbauen
Die Reste der Klebenaht am Fensterrahmen und auf der Scheibe gleichmig mit dem Messer abschneiden,
in dem 1 bis 2 mm Klebeschicht an der Karosserie bleibt, wie in der Abb. 8-88 gezeigt ist. Werden beim
Klebenahtschneiden im Rahmenumfang blanke Stellen entdeckt, sind diese Stellen zu entfetten und dann zu
grundieren. Die Grundierung ca. 15 Minuten unter normalen Umgebungsbedingungen trocknen lassen.
Abb. 8-88 Abschneiden der Klebenahtreste im Fensterrahmenumfang.

Die grundierten Fensterkanten mit Emailprimer (Bestandteil des Klebesystems) beschichten, ohne da
Primer auf alte Kleberreste und Karosserieausenhautteile gelangt. Primerschicht unter natrlichen Bedingungen
mind. 3 Minuten trocknen lassen.
Die alte Kleberschicht mit Isopropylalkohol entfetten.
Wird eine neue Glasscheibe eingebaut, ist der Scheibenumfang mit Reiniger (Bestandteil des zu liefernden
Klebesystems) oder Isopropylalkohol zu behandeln und anschlieend Glasprimer (Bestandteil des zu liefernden
Klebesystems) auf Scheibenkante 18 bis 20 mm breit aufzutragen. Danach diese Schicht mind. 3 Minuten unter
natrlichen Bedingungen trocknen lassen.
389
Austritt in der Tube durchstechen, das nach dem Schema (Abb. 8-89) vorbereitete Endstck auf die Tube
aufstecken und die Klebertube in die Pistole einsetzen.
Abb. 8-89 Schneidschema des Tubenendstcks .

Kleber auf die Scheibe oder Fensterrahmenflansch (Abb. 8-90) gleichmig durchlaufend in Form einer
Raupe mit dreieckigem Querschnitt, wie in der Abb. 8-91 gezeigt ist, auf den Primer aufbringen. Verwenden Sie
beim Einbau der Scheiben einen Spezialkleber.
Abb. 8-90 Kleberauftragen im Fensterumfang.
Abb. 8-91 Kleberaupenform

vor Scheibeneinbau.
Die an Klebenaht anliegende Kante der Scheibenfassung entfetten und die Fassung an die Windschutz- bzw.
Heckscheibe einsetzen, indem die Fassung dicht an Scheibenkante angelegt wird. Sicherstellen, da die
Scheibenhalter (Abb. 8-92) gut befestigt sind. Scheibe mit Fassung komplett sptestens 15 bis 20 Minuten nach
Auftragen des Klebers einbauen, indem gleichmiger Spalt im Rahmenumfang, wie in der Abb 8-93 dargestellt ist
gewhrleistet wird.
390
Abb. 8-92 Scheibeneinbau mit Haltern.

Um die Scheibenabsenkung zu vermeiden, bringen Sie die Einstellkeile (Ansicht E, Abb. 8-93) an oder
drehen Sie die Anschlge (Ansicht , Abb. 8-94), bis diese die Scheibe berhren.
Scheibe gleichmig und vorsichtig an den Rahmen andrcken, um die Kleberraupe bis auf 5 + 1 mm an
der Windschutzscheibe zu zerdrcken, und unter die untere Kante zwei Dichtungen 5 + 1mm bei der Frontscheibe
(Abb. 8-93, Ansicht -) und 4 + 1mm bei der Heckscheibe und Seitenfenstern unterlegen.
Klebedicken zwischen der Scheibe und Karosserie kleiner als oben angegeben sind nicht zulssig, weil dies
zum Scheibensprung im Betrieb fhren kann.
Beiderseitiges Klebeband 300 mm lang an Seitenfenster vorn (wie abgebildet, siehe Ansicht B, Abb. 8-97,
8-98, 8-99) kleben.
Scheibenfassung so ausbreiten, da sie im ganzen Umfang dicht an die Scheibe und Karosserierahmen
anliegt. Kleberberschsse mit in Waschbenzin benetztem Lappen entfernen.
Um Scheibenversatz zu vermeiden, darf das Fahrzeug innerhalb der ersten 7-8 Stunden nach Scheibeneinbau
nicht bewegt und die Tre nicht heftig geschlossen werden. Halten Sie die Trfenster offen, damit der Luftdruck im
Innenraum nicht ansteigt. Die optimale Festigkeit der Klebeverbindung wird in ca. 4 bis 6 Tagen je nach
Umgebungsverhltnissen erreicht.
Prfen Sie die Dichtigkeit der Klebenaht, dazu Wasserstrahl aus dem Schlauch auf die Scheibe spritzen.
Leckage in Klebeverbindung ist nicht zulssig.
Verkleidungen, Abdeckungen und andere ausgebaute Teile sind in umgekehrten Ausbaureihenfolge
einzubauen.
Befestigungsplatte des Rckblickspiegels ankleben

Vor dem Einbau der neuen Windschutzscheibe mu zuerst die Befestigungsplatte des Rckblickspiegels
angeklebt werden. Um sicheres Ankleben zu gewhrleisten, wird es empfohlen, Einklebearbeiten bei der
Servicestation auszufhren.
Die Klebestelle an der Scheibe mit einer Klinge oder scharf geschliffenem Messer putzen. Die Platte soll
sich in der Fahrzeug Lngsachse befinden, die untere Plattenkante mu 105 mm von oberer Scheibenkante entfernt
sein.
Klebestelle mit Etyl- bzw. Isopropylalkohol entfetten. 1-2 Tropfen Spezialkleber fr Scheibeneinkleben mit
dem Pinsel auf die Scheibe an Klebestelle und auf die Platte auftragen und die Platte fr 1-1,5 Minuten an die
Scheibe andrcken.
Rckblickspiegel 24 Stunden nach dem Ankleben einsetzen.
391
Bei Festigkeitsprfung mu die Klebeverbindung 300 N (30,6 kp) Belastung, angelegt rechtwinklig zur
Scheibenoberflche innerhalb von 15 Sekunden aushalten (nicht abreien).
Abb. 8-93 Aus-/Einbau der Windschutzscheibe:

1 Spiegelbefestigungsplatte; 2 Klebenaht; 3 Windschutzscheibenrahmen; 4 Scheibenfassung;
5 Windschutzscheibe; 6 Dichtung; 7 Vordertr; 8 Einstellkeil;
9 Unterlage.
392
Abb. 8-94 Einbau der Heckscheibe LADA KALINA 1118:

1 Heckscheibenfassung; 2 Klebenaht; 3 Heckscheibe; 4 Karosserie; 5 Kabel; 6 Stecker (nach
Scheibeneinbau mu der Stecker bei Klemmenmontage abgebogen werden); 7 Puffer.
393

1 Karosserie; 2 Klebenaht; 3 Heckscheibe; 4 Scheibenfassung; 5 Kabel; 6 Stecker (nach
Scheibeneinbau mu der Stecker bei Klemmenmontage abgebogen werden); 7 Raupenform vor Scheibeneinbau.
394

1 Karosserie; 2 Klebenaht; 3 Heckscheibe; 4 Scheibenfassung; 5 Raupenform vor Scheibeneinbau;
6 Schluleuchte; 7 Verkleidung Heckklappe; 8 Kabel;9 Stecker (nach Scheibeneinbau mu der Stecker bei
Klemmenmontage abgebogen werden).
395
Fortsetzung Abb. 8-96 Einbau der Heckscheibe LADA KALINA 1119:

1 Karosserie; 2 Klebenaht; 3 Heckscheibe; 4 Scheibenfassung; 5 Raupenform vor Scheibeneinbau;
6 Schluleuchte; 7 Verkleidung Heckklappe; 8 Kabel;9 Stecker (nach Scheibeneinbau mu der Stecker bei
Klemmenmontage abgebogen werden.
396
Abb. 8-97 Einbau Seitenfenster LADA KALINA 1118:

1 Seitenfenster; 2 Scheibenfassung; 3 Karosserie; 4 Klebenaht; 5 doppelseitiges Klebeband.
397

1 Klebenaht; 2 Seitenfenster; 3 Scheibenfassung; 4 Karosserie; 5 doppelseitiges Klebeband.
398

1 Seitenfenster; 2 Seitenfenster; 3 Scheibenfassung; 4 Karosserie; 5 doppelseitiges Klebeband.
399
KAROSSERIEABDICHTUNG
Die Abdichtung der Karosserie wird durch Verwendung der Gummidichtungen, Klebstoffe, Dichtmassen,
Gummistopfen, die Hilfsffnungen verschlieen, sowie durch sorgfltiges Anpassen der Schnittstellen gesichert.
Beim Aus- bzw. Einbau der Gummiprofile mit Metallkrper ist stets darauf zu achten, da diese nicht
gequetscht oder gewellt werden.
Die Schweinhte sorgen nicht fr die Abdichtung im vollen Umfang, so da dort Korrosionsherde
entstehen knnen. Gegen Wasser- und Schmutzeindringen werden die Schweinhte mit Polymerdichtmasse auf
PVC-Basis abgedichtet. Nach Austausch der einzelnen Karosserieteile ist die Abdichtung der Schweinhte,
Winkelste und Fugen durchzufhren.
Dichtmasse mu auf grundierte Oberflche aufgetragen werden. Tragen Sie die Dichtmasse -5 auf die
Schweinhte beiderseits mit Pinsel, in dem das Material in die Schweinahtfugen oder Teileste in Form einer
Raupe oder eines Streifens verteilt wird. Beschichten Sie dann die ausgebesserte Stelle mit Lack.
Dichtmasseaushrtung erfolgt gleichzeitig mit dem Trocknen der Lackschicht.
Dichtmasse 51--7 wird in die nicht angeschweite Winkelste und zwischen den Karosserieblechen bei
Montage aufgebracht, um eventuelle Karosserieleckagen zu verhindern. Dichtmasse 51--7 wird wie folgt
aufgetragen: formen Sie aus der Dichtmasse 510 g ein Kugelchen 1520 mm Durchmesser (oder eine
Raupe 1112 mm), legen Sie den Kugel (die Raupe) auf den Sto und mit dichten Sie den Sto mit Fingerdruck
ab.
Andere Schweinhte zwischen den ausgetauschten Karosserieteilen oder verfahrenstechnische
Undichtigkeiten in den Karosserieverbindungen, auer Stellen, die in den nachfolgenden Abbildungen
angegeben sind, mssen bei Bedarf mit der -5 bzw. 51--7 abgedichtet werden.
Die Abdichtstellen sind schematisch (siehe Abb. 8-1008-112) fr eine Karosserieseite dargestellt.
hnlicherweise wird auch die andere Karosserieseite behandelt.
Die Abdichtstellennummern 51--7 sind mit Sternchen angegeben.
400
Schematische Darstellung
Fahrzeugfamilie LADA KALINA
der
Abdichtstellen
an
Schweinhten
und
Blechsten
der
Abb. 8-100:
1 Sto zwischen Schmutzblech und Lngstrgerverbinder (61+61) mm; 2 Sto zwischen Schmutzblech und
Lngstrger vorn (1406+1406) mm; 3 Sto zwischen Lngstrger und Lngstrgerverbinder (149+149) mm; 4
unterer Quertrger und Lngstrgerverbinder (88+88) mm; 5* Winkelsto LngstrgerLngstrgerverbinder;
6 Motorhaubenblech auen-innen (4434 mm).
Abb. 8-101:
7 Stirnwand-Stirnwandverstrker unten 905 mm; 8 Stirnwandverstrker Karosserieboden vorn 927 mm;
9 Schraubenkopfumfang im Innenraum;10* Winkelsto Stirnwand-Schmutzblech; 11 StirnwandabsatzStrinwandverstrkeransatz oben 1469 mm; 12 Schmutzblech- Karosserieboden vorn (512+512) mm;
13* - Winkelsto Strinwandverstrker- Spritzblech Karosserieboden vorn.
401
Abb. 8-102:
14 Vordertrblech auen-innen (4125+4125) mm; 15 Hintertrblech auen-innen (3714+3714) mm.
Abb. 8-103:
16 Stirnwandverstrker unten-Verbinder (333+333) mm; 17 Lngstrger-Verbinder (233+233) mm; 18
Lngstrger- Lngstrgerverstrker (122+122) mm; 19 Lngstrger -Schmutzblech(1228+1228) mm; 20
Lngstrgerverstrker -Schmutzblech (143+143) mm; 21 Schmutzblech- Schmutzblechtafel (1260+1260) mm; 22
Schmutzblech- Vorderachse-Federbein (606+606) mm; 23 Lager und Federbein Vorderachse (843+843) mm;
24 Stirnwand-Spritzblech (702+702) mm; 25 Stirnwand und Lenkungshalter; 26 Fuboden mitten und
Verbindungsstck (342+342) mm; 27 Seitenwand und Seitenwandansatz(52+52) mm; 28 Dach-Kotflgel
hinten (348+348) mm; 29 Seitenwandansatz - Kotflgel hinten (52+52) mm;
30 Fuboden mitten-hinten 1038 mm; 31 Seitenwand- Kotflgel hinten (312+312) mm;
32 Fuboden vorn- mitten 1669 mm; 33 Stirnwandverstrker oben - Seitenwand (31+31) mm.
402
Abb. 8-104:
34 Seitenwand - Vordertrscharnier unten (43+43) mm; 35 Wasserablaufrinne-Seitenwand (1517+1517) mm;
36 Dachpartie-Seitenwand (57+57) mm; 37 Dachpartie-Seitenwand (57+57) mm.
Abb. 8-105:
38 Schweinaht im Umfang des Trscharniers; 39 Kotflgel hinten - Verbinder (450+450)mm.
403
LADA KALINA 1118. Schematische Darstellung der Abdichtstellen an Schweinhten und

Blechsten
Abb. 8-106:
40 Motorhaubenblech innen auen 3657 mm; 41 Quertrger auen Wasserrinne (165+165) mm; 42
Kotflgel hinten - Wasserrinne (355+355) mm; 43 Wasserrinne an Kotflgel hinten Blechansatz (162+162)
mm; 44 Kotflgel hinten - Ansatz (456+456) mm; 45 Kotflgelansatz hinten- Rckwandblech (403+403) mm.
Abb. 8-107:
46 Fuboden mitten Radbogen (442+442) mm; 47 Fuboden hinten Radbogen (622+622) mm;
48 Radbogen - Federlagerungssockel (829+829) mm; 49* Winkelsto Kotflgel hinten - Kotflgelansatz;
50* Winkelsto Fuboden hinten - Radbogen; 51 Fuboden hinten - Kotflgelansatz hinten (288+288) mm;
52 Kotflgel hinten - Kotflgelansatz (109+109) mm; 53 Verbinder Rckwandquertrger (165+165) mm;
54 Fuboden hinten - Rckwandblech 720 mm; 55 Fuboden hinten - Reservenradkasten 2060 mm.
404

Blechsten
Abb. 8-108:
56 Heckklappenblech auen - innen 4525 mm; 57 Kotflgel hinten Wasserrinne Kotflgel hinten
(385+385)mm; 58 Dachblech Kotflgel hinten (620+620) mm; 59 Dachblech - Wasserrinne Kotflgel
hinten (100+100)mm; 60 Wasserrinne Kotflgel hinten Ansatz Kotflgel hinten (45+45) mm; 61 Kotflgel
hinten - Ansatz Kotflgel hinten (530+530) mm; 62 Ansatz Kotflgel hinten - Verbindungsstck Kotflgel hinten
(250+250) mm; 63 Kotflgel hinten - Verbindungsstck Kotflgel hinten (390+390) mm; 64 Kotflgel hinten
Seitenwand innen (50+50) mm.
Abb. 8-109:
65* Ausschnitt Fuboden hinten (1+1) St..; 66 Fuboden hinten Seitenwand innen (225+225) mm;
67 Fuboden hinten Ansatz Kotflgel hinten (355+355) mm; 69* Ausschnitt Fuboden hinten (1+1) St..;
70* Winkelansatz Kotflgel hinten Verbinder Kotflgel hinten (1+1) St..; 71 Verbinder Kotflgel hinten Seitenwand innen (525+525) mm.
405

Blechsten
Abb. 8-110:
72 Heckklappenblech innen-auen 4160 mm; 73 Dachrinne hinten Kotflgelansatz hinten (130+130) mm;
74 Dachblech Kotflgel hinten (430+430) mm; 75 Dachrinne hinten Wasserrinne Kotflgel hinten (50+50)
mm; 76 Umfang starres Scharnierglied (175+175) mm; 77 Dachblech - Dachrinne hinten (130+130) mm;
78 - Kotflgel hinten - Dachrinne hinten (130+130) mm; 79 Kotflgel hinten Kotflgelsule hinten auen
(390+390) mm; 80 Wasserrinne Kotflgel hinten Kotflgelsule hinten auen (100+100) mm;
81 Kotflgelansatz hinten - Kotflgelsule hinten auen (80+80) mm; 82 Kotflgel hinten - Kotflgelansatz
hinten (690+690) mm; 83 Wasserrinne Kotflgel hinten - Kotflgelansatz hinten (520+520) mm.
406
Abb. 8-111:
84 Kotflgel hinten Seitenwand innen (139+130) mm; 85 Dachblech- Seitenwand (1095+1095) mm;
86 Kotflgel hinten Verbinder Kotflgel hinten (182+182) mm; 87 Verbinder Kotflgel hinten Kotflgelsule hinten auen (30+30) mm; 88 Ecke Rckwand - Kotflgelsule hinten auen (40+40) mm;
89 Rckwand - Kotflgelsule hinten auen (280+280) mm; 90 Rckwand Rckwandwinkel(140+140) mm;
91 Verbinder Kotflgel hinten -Rckwandwinkel (70+70) mm; 92 Rckwandwinkel - Seitenwand
innen(150+150) mm; 93 Verbinder Kotflgel hinten - Seitenwand innen (160+160) mm.
Abb. 8-112:
94* Ausschnitt im Fuboden hinten (1+1) St..; 95 Fuboden hinten - Rckwand 1390 mm; 96* Ausschnitt im
Fuboden hinten (1+1) St..; 97 Fuboden hinten Ecke Rckwand (85+85) mm.
407
LACKIERUNG
Lackierung pflegen
Whrend des Betriebs bekommt die Lackierung des Fahrzeuges Mikrofehler (Kratzer, Ausbrche, Risse,
Poren u..). Das Gelangen der Angriffsstoffe auf die beschdigte Flche fhrt zur Beschdigung der Lackschicht des
Fahrzeuges.
Um die Karosserielackierung ber die ganze Betriebszeit in einem einwandfreien Zustand zu halten, ist es
uerst wichtig, nicht nur rechtzeitig und schonend das Fahrzeug zu waschen, sondern auch die geeigneten
Pflegemittel je nach Lackierungszustand (neu, wetterhart, alt) auszuwhlen. Bei Auswahl der Poliermittel ist der
Zustand der Lackierung zu bercksichtigen und sind die Herstellerhinweise zu deren Anwendung unbedingt zu
beachten.
Die Poliermittel verleihen der Lackierung Glanz, in dem sie in die Mikrorisse eindringen und die
Beschdigung der Lackschicht verhindern. Die in den Poliermitteln enthaltenen kleinen Schleifkrnchen gltten
schonend die Rigrenzen und die Fllbestandteile (Wachs oder Polymere) decken die Risse ab.
Die Poliermittel bilden einen Schutzfilm, der unterschiedliche Eigenschaften je nach der Polierart besitzen:
Farbton, Antikorrosionsschutz, Wasserabweisung, UV-Filter. Die Bestndigkeit des Schutzfilms betrgt je nach
Poliermitteltyp (Wachs-, Synthetik-, Polymer) zwischen zwei-drei Wschen bis sechs Monaten.
Das Polieren zwecks Herstellung der Schutzschicht ist nur dann erforderlich, wenn das Wasser beim
Waschen nicht mehr vom Lack abperlt, sondern groflchig verluft.
Empfehlungen zur Anwendung der Lackschutzmittel whrend des Betriebs

In den ersten drei Betriebsmonaten, wenn die Lackschicht sich endgltig formt, wird es empfohlen, das
Fahrzeug mit weichem Schwamm unter Anwendung des Waschshampoos zu waschen dann mit klarem Wasser
nachzuplen und trocken abzuwischen. Es wird nicht empfohlen, das Fahrzeug mit heiem Wasser ber 80C in
der starken Sonne oder bei sehr niedrigen Temperaturen zu waschen.
Nach Ablauf dieser Zeit verwenden Sie die Poliermittel fr neue Lackbeschichtungen (als neu gelten die
Lackierungen, die maximal 20% Glanz nachgelassen haben). Dieser Glanznachlass wird innerhalb von 1-1,5 Jahren
intensives Betriebs bei Lagerung des Fahrzeuges im Freien erreicht. Die Anwendung der Poliermittel ist somit eine
vorbeugende Manahme, die Lackbeschichtung gegen Umwelteinwirkungen schtzt.
Die Lackierung mit 40% Glanznachla gilt als verwittert. Diesen Zustand erreicht man in 2,5-3 Jahren
intensives Betriebs bei Lagerung des Fahrzeuges im Freien. Dieser Zustand zeichnet sich durch wesentliche
Verfrbung und Hauch. Als Pflegemittel werden hier die Poliermittel fr verwitterte Beschichtungen empfoglen, die
einen hohen Anteil an Schleifstoffe enthalten.
Nach ca. 3 4 Betriebsjahren gilt die Lackierung als alt. Zur Erneuerung dieser Lackierungen werden die
Poliermittel fr alte Lackierungen verwendet.
408
Polieren
Die Karosserie mit Wasser abwaschen, um den Schmutz von Oberflche zu entfernen.
Die Karosserieoberflche besichtigen und den zu polierenden Bereich feststellen.
Die zu polierende Stelle vorbereiten, indem die anliegenden Karosseriebereiche mit Folie abgedeckt
werden.
Bearbeiten Sie die Karosserie in kleinen Flche per Hand mit sauberem Flanelltuch, um ein vorzeitiges
Eintrocknen der Politur zu vermeiden. Mglich ist auch das Polieren mit einer Poliermaschine unter Anwendung der
Wolle- und Porolonscheibe. Zur Beseitigung der kleinen Lackfehler knnen mittel bzw. feinkrnige Polierpasten
unterschiedlicher Hersteller verwendet werden. Nach dem Polieren ist die Oberflche mit sauberem weichen
Flanelltuch abzuwischen.
Neulackierung und Ausbesserung der Lackschden von Karosserieteilen

Aufbereitung der Lackmischung, Auftragsart und bedingungen sind nach Empfehlungen des Herstellers zu
whlen. Nachfolgend werden allgemeine Hinweise zur Karosserievorbereitung und lackierung aufgefhrt.
Allgemeine Grundstze der Karosserievorbereitung und lackierung

Karosserie (das Teil) im vorzubereitenden Bereich mit Wasser waschen und alten abgesplitterten Lack von
fehlerhaften Oberflchen mit Spachtel oder Brste entfernen.
Die zu behandelnden Oberflchen zuerst mit Schleifpapier Krnung P80-P120, dann P180-P220 trocken
oder na schleifen.
Bei Nachlackieren der Oberflche ohne mechanische Schden ist die Oberflche bis zur Werksgrundierung
schleifen. Bei vorhandenen Roststellen, Absplitterungen oder Blasen ist den alten Lack bis zum blanken Metall
durch Schleifen oder Abwaschen zu entfernen.
Fall die alte Lackbeschichtung komplett entfernt werden sollte, ist die Verdnnung -7 zu benutzen.
Tragen Sie die Verdnnung mit einem Pinsel 2-3 mal je nach der Lackschichtdicke auf. Die Einweichungszeit
betrgt zwischen 30 und 40 Minuten. Die eingeweichte Lackschicht mit Brste oder Spachtel entfernen.
Die Flche mit Waschbenzin wischen, um die Verdnnungsreste zu beseitigen, dann mit reichlich Wasser
abwaschen und trocknen lassen..
Karosserie (Teil) mit Wasser splen, mit Pressluft abblasen und unter Umgebungstemperatur trocknen
lassen.
Schwerzugngliche Karosseriebereiche, wo mechanische Rostentfernung unmglich ist, mit Rostwandler
behandeln. Der Rostwandler ist laut Anleitung anzuwenden.
Bei Bedarf fehlerhafte Karosseriestellen (Teile) spachteln. Die Spachtelviskositt mu die fr Auftragung
geeignet sein.
Karosserie (Teil) innerhalb von 30 Minuten unter Umgebungstemperatur trocknen lassen, gespcahtelte
Stellen mit Schleifpapier Krnung P220-320 scheifen (trocken oder na).
Karosserie (Teil) abwaschen, wenn diese na geschliffen wurde, mit Pressluft abblasen und unter
Umgebungstemperatur trocknen lassen.
Die zur Reparaturstelle anliegenden Flchen mit Papier oder Klebeband isolieren und die Karosserie in die
Spritzkabine bringen.
Die zu lackierenden Flchen (Teile) entfetten und mit speziellen Wischtchern Staub abwischen.
409
Auf die blanke mit Rostwandler behandelten Stellen eine Schicht Haftgrund aufsprhen und 5 bis 7 Minuten
ablften lassen.
Auf die mit Haftgrund behandelte Flchen sowie auf die Karosserieteile Primer aufsprhen. Alle zu
lackierenden Stellen mit der zweiten Schicht Primer beschichten.
Grundierte Flche innerhalb von 30 Minuten bei Temperatur (60+5) 0 trocknen lassen. Bei Bedarf fr die
Trocknung einzelner Karosseriebleche Infrarotanlage Typ IF-06 benutzen.
Karosserie (Teil) aus dem Trockner herausbringen und unter Umgebungstemperatur abkhlen lassen.
Grundierte Karosserie (das Teil) in der Vorbehandlung schleifen (trocken oder na). Fr Trockenschleifen
verwenden Sie das Schleifpapier Krnung P360-P400, dann P500, fr Naschleifen Schleifpapier Krnung P800P1000. Karosserie (Teil) nach Naschleifen abwaschen, mit Preluft abblasen und bei Umgebungstemperatur
trocknen lassen.
Abdichtmasse Typ -5 auf die Schweinhte und Verbindungsfugen zwischen den ausgetauschten
Karosserieteilen sowie in die Ablaufrinnen der Dachpartie, Motorhaube, Gepckraum-/Heckklappe, falls die alte
Abdichtung abgeplatzt ist, auftragen. berschssige Abdichtung mit dem mit Waschbenzin angefeuchten Lappen
abwischen.
Die nicht zu lackierenden Flchen mit Papier oder Klebeband isolieren und die Karosserie (das Teil) in die
Kabine bringen.
Die zu lackierenden Stellen entfetten und mit dem Spezialtuch staubfrei abwischen.
Haftgrund auf die blanken Stellen aufsprhen und 5 bis 7 Minuten trocknen lassen.
Decklack nach Herstellerhinweisen aufzubereiten.
Achtung: es ist nicht zulssig, die Komponenten eines Lacksystems (Primer, Lack, Decklack,
Verdnnung usw) mit den Produkten und Werkstoffen eines anderen Herstellers zu vermischen. Man mu
alle Verfahrensanweisungen des Lackherstellers bei Farbanpassung beachten.
Bei der Farbabstimmung mit der Karosserie sind folgende Faktoren zu bercksichtigen: Fahrzeugalter,
Lackglanz, Oberflchenqualitt, Anfangsfarbton oder mit der Zeit verfrbter Lackton, Farbanlauf als Folge der
Umwelteinwirkungen und ungengender Fahrzeugwartung, vorhandener Kratzer. Bei der Farbbestimmung ist
erforderlich, Reparaturstelle und anliegende Flchen zu waschen und zu polieren.
Der jeweilige Fahrzeug-Farbton wird nach Farbdokumentation, die von Hersteller bereitgestellt ist,
bestimmt. berprfen Sie bei natrlicher Beleuchtung, ob der gewhlte Farbton mit der Fahrzeugfarbe
bereinstimmt. Dann whlen Sie die korrekte Mischungsformel nach Farbdokumentation.
Der aufbereitete Lack ist unbedingt durch Test-Srphen prfen.
Arbeitsmischung aus Email und Lack nach Hersteller-Empfehlungen aufbereiten.
Akryl- oder Basisemail in ca. 5-7 Minuten Abstand auf die Oberflche des zu lackierenden Teils auftragen.
Bei Lackierung der kompletten Karosserie Akryl- oder Basisemail in ca. 5-7 Minuten Abstand auf die
Innenraumteile, Trrahmen, Stirnseiten von Tren, Motorraum und Gepckraum aufsprhen. Genau so in ca. 5-7
Minuten Abstand Email auf die Karosserieauenteile sprhen.
Bei Lacksystem Basis- Klarlack werden auf die Auenflchen mit vorher aufgetragenem Basislack zwei
Schichten Klarlack im Na-auf-na-Verfahren in Abstand ca. 7-10 Minuten zwischen den Schichten aufgesprht.
410
Bei Lackierung einzelner Karosserieteile, wenn die Abstimmung der Lackfarbe schwerfllt, kann im
bergangsverfahren auf die nebenliegende Teile gespritzt werden. Die ca. bergnge Schritt fr Schritt sind der
Abb. 8-113 zu entnehmen.
Lackierung im bergangsverfahren ist bei den Karosserieteilen sinnvoll, die sich in einer Ebene mit
nebenliegenden Teile befinden. Dies ermglicht, die Farbe des Reparaturteils hchstmglich mit der Farbe anderer
anliegenden Karosserieflchen abzustimmen. Bei der Lackierung im bergangsverfahren sind die Empfehlungen
des Lacklieferanten (Herstellers) zu beachten.
Abb. 8-113 - Farbbergnge:

- Schritt 1 Reparaturlackierung (Grundierungen + erste
Lackschicht);
- Schritt 2 zweite Lackschicht;
- Schritt 3 Klarlack;
- Schritt 4 Mischung Klarlack + Spezialverdnnung (aus
dem jeweiligen Lacksystem des Herstellers).
Vor dem Trocknen legen Sie 5 bis 7 Minuten Pause ein, dann die Beschichtung bei vom Lackhersteller
empfohlener Temperatur trocknen lassen. Karosserie (Teil) aus dem Trockner herausbringen und unter normalen
Umgebungsbedingungen abkhlen lassen.
411
ANTIKORROSIONSSCHUTZ
Whrend des Betriebs werden der Unterboden und offene Stellen an Radkasten werden den Einwirkungen
von Kies, Sand, Salz und Feuchtigkeit ausgesetzt. Als Folge wird der Unterbodenschutz, mit dem die gesamte
Bodenanlage beschichtet ist, beschdigt und abgescheuert und der blanke Metall wird von Korrosion gefhrdert.
Genau so sind der Korrosion die Hohlrume, untere Trteile, Seitenwnde, Sulen, Trschwellen und
Verbindungsstellen zwischen den Teilen ausgesetzt.
Unter Bercksichtigung, da die Karosserie das teuerste Teil des Fahrzeuges ist, mu man whrend des
Betriebs auf die Karosserie, darunter auch auf den Unterbodenschutz besonders achten und die vom Hersteller
empfohlenen Anti-Korrosionsschutzmanahmen whrend der ganzen Lebensdauer des Fahrzeuges einhalten.
Um die Karosserie wirksam gegen Rost zu schtzen und Folgekosten fr Korrosionsherdbeseitigung zu
reduzieren, wird es empfohlen, Anti-Korrosionsschutzmanahmen noch an neuen Fahrzeugen direkt nach PDIArbeiten nachtrglich zur Werksbeschichtung durchzufhren.
Diese Manahmen beinhalten folgende Schritte:
im ersten (oder bis 15000 km), dritten, sechsten und achten Betriebsjahr erfolgt komplette
Korrosionsschutz (Unterboden und Hohlrume) und Nachbehandlung mit Hohlraumwachs folgender Stellen:
- Schweinahtkanten und -fugen am Motorraum;
- Verbindung zwischen Vorderkotflgelhaltern und A-Sulen;
- Scharnierverbindungen und kanten an Motorraumklappe;
- Motorraum- und Heckklappenscharniere (Schweinhte um Scharniere);
- Kraftstofftankffnung (Schnittstelle zwischen Tankklappenscharnier und Kotflgel);
- Schweinhte zwischen Rahmenquertrger von Heckscheibe und Hinterkotflgelrinne;
- Brdelung der Kofferraum- bzw. Heckklappe;
- Schnittstelle Motorhaubenverstrkung und Motorhaube ber dem Khlergrill.
im zweiten, vierten, fnften und siebenten Betriebsjahr planmige Wartung und Beseitigung der
festgestellten Lack- und Unterbodenschutzschden.
Unterboden- und Radkastenschutz

Kompletter Unterboden- und Radkastenschutz
Vor Beschichtung mit Unterbodenschutz ist den Unterboden und Radksten zu waschen und trocknen zu
lassen.
Das Fahrzeug auf die Hebebhne in der UBS-Kabine stellen und Rder demontieren. Bremstrommel und
scheiben abdecken, Gelenkwellen, Schalldmpfer, Seile und sonstige nicht zu behandelnde Teile mit Papier und
Klebeband isolieren.
PVC-Schutz vor Gebrauch in den kalten Zeiten im warmen Raum lagern lassen, bis seine Temperatur
mindesten 20 erreicht.
Unterboden und Radksten mit PVC-Schutz hnlich wie im Werk beschichten, indem luftfreie Sprhgerge
412
und Empfehlungen aus der Betriebsanleitung zu diesem Gert genutzt werden. Verbrauch pro Fahrzeug betrgt ca. 4
kg. Die Schichtdicke ist 1,0 1,5 mm.
Warnung: Es ist nicht zulssig, dass der PVC-Schutz auf die Teile der Abgasanlage gelangt. Dies
kann zur Entzndung des Fahrzeuges fhren.
Empfohlene Wachs-Marken: "Mercasol-845 AL", "Mercasol-847 AL", "Tectyl 231 UR Zinc UBC" und
"Tectyl 232 UR".
Achtung: Die lackierten Karosserieoberflchen, die durch Wachs verschmutz wurden, sofort nach
Beschichten mit einem in Waschbenzin getrnkten und anschlieend mit einem sauberen und trockenen
Tuch reinigen.
Trocknungszeit fr Unterboden- und Radkastenschutz bei 20 betrgt 5 Stunden. Whrend dieser Zeit darf
das Fahrzeug nicht gefahren werden.
Ausbesserung von Korrosionsschutzschden

Werden die Beschdigungen des Korrosionsschutzes ohne Zerstrung der Grundschicht festgestellt, sind die
beschdigten Stellen von Schmutz zu reinigen.
Ist die Grundierung gestrt, mu der Rost mit dem Spachtel, Schleifpapier oder Rostwandler laut Herstelleranweisungen entfernt werden. Den Unterboden mit Druckluft splen und blanke Stellen entfetten. Blanke
Stellen grundieren und 5 bis 10 Minuten trocknen lassen.
Korrosionsschutz auf reparierte Stellen einsprhen, die berlappung mit der alten Lackierung mu dabei
minimal sein.
Die Trocknung der reparierten Stellen erfolgt unter normalen Umgebungsbedingungen.
Vorbereitung und Hohlraumkonservierung

Vor Beginn der Arbeit stellen Sie das Fahrzeug auf die Hebebhne, bauen Sie Bauteile und Verkleidung
aus, die den Zugang zu den Hohlrumen verhindern. Waschen Sie mit 5010 warmem Wasser ber Montage- und
Entwsserungsffnungen Hohlrume und Unterboden, bis sauberes Wasser ausluft (Abb. 8-114). Die Kurbelfenster
msse, dabei gehoben werden. Das in den Innen- und Kofferraum gelangte Wasser entfernen, alle
Behandlungspunkte mit Druckluft splen.
Das Fahrzeug in die Kabine bringen und auf die Hebebhne stellen, Korrosionsschutz an die Stellen nach
Schema (Abb. 8-114) einsprhen. Auf dem Bild sind die Behandlungspunkte an einer Karosserieseite dargestellt,
hnlicherweise wird auch die andere Karosserieseite behandelt. Beim Einsprhen knnen die Druckluft- und
Airless-Gerte eingesetzt sowie Hinweise laut Betriebsanleitung benutzt werden. Materialverbrauch pro Fahrzeug
betrgt 2 kg.
Achtung: Sofort nach dem Sprhen mssen die Karosserieauenflchen, die mit Korrosionsschutz
verschmutzt sind, mit einem in Waschbinzin getrnkten Lappen und danach mit einem sauberen trockenen
Tuch gereinigt werden.
413
Empfohlene Korrosionsschutzmarken: "Mercasol-831ML", "Mercasol-Non-Drip ransparent", "Mer-
casol-ransparent ML", "Tectyl 654 CR Zinc ML" und "Tectyl 320 CR" werden fr gedeckte
Hohlrume genutzt.
Abb. 8-114 Schematische Darstellung der Hohlraumkonservierung

(nachfolgend sind die einzelnen Punkte der Hohlraumkonservierung nach Positionen aufgefhrt):
414
1. Scheinwerferbefestigungsnische
2. Hohlraum von Lngstrger vorn
3. Schnittstelle Kotflgel- Schutzabdeckung
4. Federlager der Vorderachse
415
5. Hohlrume in Motorhaube
6. Hohlraum fr Luftansaugung
7. Sto Stirnwand-Schutzabdeckung
8. Hohlraum zwischen Kotflgel hinten und

Radkasten
416
9. Umfeld Scharnier der Kofferraumklappe
10-1. Hohlrume in der Kofferraumklappe
417
11. Hohlraum im Quertrger hinten oben
12. Scharniere Heckklappe 1119, 1117
13. Hohlrume Heckklappe 1119, 1117
418
14. Quertrger Wagenheck oben 1119, 1117
15. Hohlrume Hintertre
16. Hohlrume Vordertre
17. Aufnahme fr Federbeinlagerung

Vorderrad
419
18. Khlerrahmen-Quertrger unten
19. Hohlraum Verbindung zwischen

Lngstrger und Unterboden
20. Lngstrger vorn
21. Schwelle seitens Radkasten vorn
420
22. Bodenlngstrger
23. Schwelle innen
24. Schwelle seitens Hinterradkasten
25. Bodenquertrger hinten
421
26. Federaufnahme Hinterachse
27. Lngstrger hinten
28-1. Quertrger hinten unten
28-2. Quertrger hinten unten
422
TECHNISCHE ANFORDERUNGEN AN REPARIERTE KAROSSERIE

Technische Anforderungen an Karosserie und ihre Bestandteile,
die zur Reparatur kommen
Die Annahme/ Ausgabe der Karosserie in /aus Reparatur erfolgt an Stationen und in Bereichen, die mit den
fr die Ermittlung ihres technischen Zustandes erforderlichen Vorrichtungen und Werkzeugen ausgestattet sind.
Karosserie und ihre Bestandteile mssen sauber (gewaschen) innen und auen sein.
Zur Reparatur drfen die Karossen (Fahrzeuge) sowohl in der Hersteller-Ausstattung als auch mit fehlenden
Karosserieteilen angenommen werden.
Zur Reparatur drfen die Karosserieteile mit oder ohne Zubehr angenommen werden.
Zur Reparatur werden nicht angenommen: Karosserien, wenn sie keine Werksnummer haben, wenn
Karosserie-Nummer mit der in Fahrzeugbrief eingetragenen Nummer nicht bereinstimmen oder wenn die
Nummergravur beschdigt ist.
Zur Reparatur werden nicht angenommen: Karosserien und ihre Bestandteile, die nach dem Verfahren
instandgesetzt wurden, die Ausfhrung der angemeldeten Arbeiten (angeschweite statt nach Zeichnung
angeschraubten Teilen, vorgenommene Konstruktionsnderungen, die Sicherheit des Fahrzeuges beeintrchtigen)
verhindern.
Technische Anforderungen an reparierte Karosserieflchen und teile vor

Lackierung und Korrosionsschutzbehandlung
Die Karosserie nach der Reparatur mu die Anforderungen aus den Zeichnungen fr einzelne Modelle und
Modifikationen entsprechend der Eintrge im Fahrzeugbrief erfllen.
Unstimmigkeit der Sicken und Kanten von Paarungsblechen mu max. 3 mm betragen.
Abmessungen der Fensterrahmen mssen den Angaben der Abb. 8-115 entsprechen.
Das Spiel zwischen der Scheibe bzw. Rahmenvorrichtung und Rahmenkanten mu 2 mm nicht berschreiten.
Anbauteile (Tren, Motorhaube. Kofferraumdeckel, angeschraubte Kotflgel) mssen mit Spielen montiert
werden, die den Angaben aus der Abb. 8-115 entsprechen.
Spielungleichmigkeit an Teileschnittstellen mu innerhalb der Spieltoleranz liegen.
Die Anordnung der Befestigungspunkte fr Triebwerk (Abb. 8-116), Achsen, Baugruppen der
Kraftbertragung an Karosserieunterbau mu ihren normalen Aufbau und Einstellung der Lenkrder sicherstellen.
Im Zweifelsfall prfen Sie den eventuellen Karosserieschiefstellung und Vorder- bzw. Hinterachsversatz
durch Messung der Diagonal- und Lngsmae zwischen zwei symmetrischen Punkten an Vorder- und Hinterachse.
Diagonal- und Lngsmadifferenz zwischen den symmetrischen Punkten an Karosserieunterboden im
Bereich der Befestigung von Hinter- und Vorderachse mu hchstens 0,4% vom grten0gemessenen Ma sein.
Meschema der Achsabstnde ist in der Abb. 8-117 dargestellt.
Beschdigte Befestigungselementen von Baugruppen- und teilen an Gerippe und Unterboden mssen
instandgesetzt oder durch neue ausgetauscht werden.
Unzulssig sind Risse und Brche an der Karosserie und ihren Bestandteilen.
Unzulssig sind Korrosionsspueren auf der Karosserieoberflche und ihrer Bestandteile.
423
Unzulssig sind Unebenheiten (Beulen, Anstze) ber 0,3 mm an Auenhautblechen, Karosseriebestandteilen und Sichtpanelen der Innenraumteile, die nicht mit Gerten, Auflagen, Verkleidungen, Teppichen, Dichtmassen
u.. abgedeckt sind.
An den Sten der ausgetauschten Karosserieteile und in den von ihnen abgedeckten Hohlrumen mu die
Korrosion entfernt und Korrosionsschutz aufgebracht werden.
Abmessungen fr Fenster-, Tr-, Motorhauben- und Kofferraum- (Heckklappen)rahmen (Abb. 8-115) sind
fr Gebrauch bei Zwischenmessungen whrend der Karosseriereparatur angegeben.
424
Befestigung
des Transchlags
Befestigung
des
Trriegels
Abb. 8-115 Rahmenmae und Spiele zwischen zusammengefgten Karosserieteilen 1118.
425
Die hier nicht aufgefhrten Rahmenmae und Spiele an Schnittstellen siehe bei Karosserie 1118
Fortsetzung Abb. 8-115 - Rahmenmae und Spiele zwischen zusammengefgten Karosserieteilen 1119.
Die hier nicht aufgefhrten Rahmenmae und Spiele an Schnittstellen siehe bei Karosserie 1118
Fortsetzung Abb. 8-115 - Rahmenmae und Spiele zwischen zusammengefgten Karosserieteilen 1117.
Abb. 8-116: - Befestigungspunkte fr Triebwerk und Achsen an den Karosserien 1118; 1117; 1119:
1 Befestigungspunkte fr Strebenhalterungen; 2 Befestigungspunkte fr Motorlagerunghalter;3
Befestigungspunkte oben fr Federbeine vorn; 4 Befestigungspunkte
fr Vorderachse-Lenker;5
Befestigungspunkte
Motorlagerung
hinten;
6
Querstabilisator-Befestigungsschrauben;
7
Befestigungsschrauben fr Cockpit-Quertrgerhalter; 8 Befestigungspunkte fr Hinterachse-Lenker; 9
Befestigungspunkte oben fr Stodmpfer hinten; 10 Aufnahmen 15 mm Durchmesser.
426
Abb. 8-117 Meschema fr Achsen- und Diagonalabstnde an Karosserieunterboden.
Technische Anforderungen an Montage-Demontage-Arbeiten

Die an Fahrzeug (Karosserie) montierten Baugruppen und teile mssen sauber (abgewischen) sein.
Die an Fahrzeug (Karosserie) montierten Baugruppen und teile mssen an alle nach der Zeichnung
vorgesehenen Punkte befestigt und auf Funktionsfhigkeit geprft sein.
Die Einweg-Befestigungselemente (Clips fr Verkleidungen und Bezge, Kunststoffbandschellen fr Kabel)
sind auszutauschen.
Die Reibflchen (in Schlssern, Verriegelungen, Scharnieren und Transchlgen, Fensterhebern,
Sitzschlitten, Bettigungsseilen, Gestngen u..) mssen laut Anforderungen des Reparaturhandbuches des
Autoherstellers gefettet sein.
Die Stofnger, Zierleisten, Auflagen, Bezge und Verkleidungen mssen an das Fahrzeug so angebaut
werden, dass es den Forderungen des Reparaturhandbuches entspricht.
Bei Einbau der Scheiben, Anbauteile und Dichtungen mu die Dichtheit der Karosserie an allen
Schnittstellen zwischen den Einbauteilen und der Karosserie gewhrleistet werden.
Die Befestigung der sicherheitsrelevanten Baugruppen und teile (Lenkung, Bremsen, Achsen, Lichttechnik,
Sitze, Sicheheitsgurte, Airbags, Spiegel, Scheibenwischer und wascher) mu laut Anforderungen der geltenden
Normen und Vorschriften erfolgen.
427
Technische Anforderungen an Karosserie und deren Bestandteile,

die der Reparatur unterzogen wurden
Geometrie der reparierten Karosserie wird durch folgendes bestimmt:
- Stobreite an den Tren, Haube und Kofferraumklappe (siehe Abb. 8-115);
- Lenkrad-Einstellwinkel;
- gegenseitige Lage der Aufhngungen (Abb 8-117).
Kontrolle und Einstellung der Lenkrad-Einstellwinkel wird an den Fahrzeugen nach der Karosseriereparatur
vorgenommen. Radspur, Radsturz und Radeinschlagwinkel der Vorderradlenkachse mssen den Anforderungen der
technischen Dokumentation entsprechen.
Karosserie und deren Bestandteile mssen eine gleichmig lackierte Auenflche mit gleichmigem
Glanz haben. Zugelassen sind unbedeutende Streifen, verursacht durch das Schleifwerkzeug bei der Vorbereitung
der Karosserie zum Lackieren.
Nicht zugelassen sind: unlackierte Stellen, Abbltterung, Blasen, Risse, Kratzen, Ausbrche der Farbe auf
allen lackierten Oberflchen der Karosserie und deren Bestandteile.
Bei der Teillackierung der Karosseriebleche und der Karosserieteile muss die Farbtnung (Farbenton) der
zur Reparatur angewendeten Farbe, der Farbe der Grundlackierung entsprechen. Unbedeutende Farbabweichungen
sind zugelassen.
Die gesamte Schichtdicke der neu lackierten Karosserie darf 80 - 130 betragen.
Beim Auftragen der Farbe auf bereits lackierte Flchen darf die gesamte Schichtdicke max. 250 betragen
(ausgenommen die gespachtelten Oberflchen).
Die Schichtdicke jeder Lackschicht mu den Empfehlungen von Lacklieferanten entsprechen.
Nicht zugelassen sind Grund- und Lackspuren auf den Reifen, Zierelementen, Gummi- und Metalleisten,
Fensterabdichtungen, Fensterscheiben und anderen Teilen, sie nicht lackiert werden.
Korrosionsschutzbeschichtung muss auf den Karosserieunterboden, Radhuser und andere Teile, die
geschtzt werden mssen, gleichmig und ohne Unterbrechungen ausgetragen werden. Auf die Befestigungsteile
und Drnageffnungen wird keine Korrosionsschutzbeschichtung aufgetragen.
Korrosionsschutz der Karosseriehohlrume mu an entsprechend ausgersteten Arbeitsstationen und nach
der geltenden verfahrenstechnischen Dokumentation durchgefhrt werden.
Nicht zugelassen ist das Vorhandensein vom Korrosions- und Unterbodenschutz auf den lackierten
Auenteilen der Karosserie und auf den Teilen, die einem solchen Schutz nicht unterliegen.
Karosserieleckage an den Schweinhten und durch die Anbauteileabdichtungen (Tren, Gepckraumklappe) ist nicht zugelassen. Die Dichtheit der Karosserie und deren Bestandteile an den Schweinhten und
Abdichtungen wird durch Reparaturschweien, Abdichtungen der Schweinhte und der Anschlussstellen,
Lackierung, Unterbodenschutz und Zusammenbau der Karosserie gewhrleistet.
Anforderungen an lackierte Karosserieoberflchen
Lackierte Oberflchen der reparierten Karosserien aller LADA-Fahrzeuge werden bedingt in zwei
Kategorien eingeordnet (je nachdem, wo sich diese Oberflchen befinden).
428
I. Kategorie: - Auenflchen der Karosserie, die
whrend des Zusammenbaus nicht durch
Verkleidungsteile, Zier- oder andere Teile zugedeckt werden.

II. Kategorie: - Karosserieflchen, die kurzzeitig sichtbar werden - beim ffnen der Tre, Motorhaube und
Gepckraumklappe sowie Trschwellen, Vorder- und Hinterwand unter den Stofngern.
Anmerkung. Anforderungen an andere lackierte Karosserieoberflchen werden nicht genormt.

Anforderungen an lackierte Karosserieoberflche sind in der Tabelle 8-1 aufgefhrt.
Prfverfahren fr die lackierten Karosserieoberflchen sind in der Tabelle 8-2 aufgefhrt.
Beim Lackieren der Karosserie mit Metalliclacken (Zweikomponentenlacken) wird der Klarlack nur auf
Auenoberflchen der Karosserie aufgetragen.
Qualittskontrolle bei der Reparaturarbeiten
Nach der Ausfhrung der Reparaturarbeiten ist jede Karosserie (oder deren Bestandteil) der technischen
Qualittskontrolle zu unterziehen. Diese Kontrolle dient zur berprfung der Qualitt der nach dem
Reparaturauftrag ausgefhrten Arbeiten entsprechend den Anforderungen des Unterabschnittes "Technische
Anforderungen an reparierte Karosserie".
Bei der Abnahme der Karosserie oder deren Bestandteile ist der Kunde berechtigt, die Qualitt der
ausgefhrten Arbeiten nach dem Reparaturauftrag zu berprfen.
Tabelle 8-1 - Anforderungen an lackierte Oberflche der reparierten Karosserie
Merkmal
Bedeutung
I. Kategorie (III. Klasse)
II. Kategorie (IV. Klasse)
Einschlsse, Stck./m2, max.
10
60
Max.Gre, mm,
0,5
1,0
min. Abstand zwischen den Einschlssen,
50
geringfgig
zugelassen
Orangenhaut
zugelassen
Auslufe
Nicht zugelassen
Striche, Risse
geringfgig
zugelassen
zugelassen
Min. Hrte
Farbschattierung
geringfgig zugelassen
Unlackierte Stellen
Nicht zugelassen
Aufblhen, Abbltterung
Nicht zugelassen
429
Tabelle 8-2 - Prfverfahren fr lackierte Oberflchen der reparierten Karosserie

Parameter
Prfverfahren-Beschreibung
Aussehen
Das Verfahren besteht in der Fehlerermittlung durch

visuelle Kontrolle. Die Beschichtung wird mit bloem Auge
bei Tageslicht oder knstlicher Beleuchtung in 0,3 Meter
Abstand vom Prfgegenstand kontrolliert.
Hrte
Die Hrte wird mit Hilfe von Bleistiftsatz Typ
der
"KOH-i-NOOR" mit unterschiedlicher Hrte 2; ; ; F;
Beschichtung
H; 2H, beginnend mit dem weichsten (2), ermittelt. Die

Messung wir manuell, indem man die lackierte Oberflche
mit nicht angespitzter Graphitkante unter dem Winkel 45
abfhrt, durchgefhrt.
Der Bleistift muss wie beim
gewhnlichen Schreiben gedrckt werden.
Die gesuchte
Hrtegre ist die Hrtebezeichnung auf dem Bleistift, der

dem Bleistift, der die Riefen auf der Beschichtung
hinterlassen hat, vorausgeht. ausgedrckt
Schichtdicke
Schichtdickenmessung kann mittels Dickenmegertes mit max. Messfehler von 10% durchgefhrt werden
Orangenhaut
Die Beurteilung der Orangenhaut wird visuell durch

Vergleich mit
dem entsprechend
den Vorschriften fr
Beschichtungen genehmigten Muster vorgenommen.
430
ALAGEN
Anlage
LISTE DER SONDERWERKZEUGE FR DIE WARTUNG UND DIE REPARATUR
Bezeichnung
67.7820-9549
67.7820-9550
67.7853-9580
67.7853-9590
67.7853-9629
67.7853-9631
.60308
.94016
.94016/10
.95615
67.7820-9526
67.7823-9570
.60153/R
.90310
.94003
.94031
.94058
.94059
.94069
.94078
.94092
.94100
.94101
41.7853-4016
67.2370-9503
67.2370-9505
67.7800-9503
67.7800-9504
67.7811-9516
67.7812-9565
67.7812-9569
67.7812-9573
67.7823-9567
67.7834-9526
67.7853-9521
67.7853-9618
67.7853-9619
67.7853-9620
67.7853-9622
67.7853-9623
Benennung
Quertrger zum Aufhngen des Motors fr Allroad und Heckantriebfahrzeuge LADA
Quertrger fr Ein-/ und Ausbau der VAZ-Motoren
Dorn zum Einpressen der Stopfbchse von Kurbel- und Nockenwellen
Dorn zum Einbau des Verschlussstopfens d = 40 in den Zylinderblock
Dorn zum Einpressen in den Halter hinterer Stopfbchsen von Kurbelwellen der VAZMotoren
Dorn zum Einbau des Verschlussstopfens der lhauptleitung von Motoren der
Frontantriebfahrzeuge LADA
Dorn zum Auspressen des Kolbenbolzens
Windeisen des Frserantriebes fr die Buchsen der Stopfen von Kurbel- und Nockenwelle
Frser fr die Buchsen der Stopfen von Kurbelwelle
Vorrichtung zur Kontrolle der Zuverlssigkeit
Sperre des Schwungrades des Motors VAZ 2108
Universalvorrichtung zum Einbau des Kolbenbolzens in die Pleuelstange der VAZMotoren
Dorn zum Auspressen der Fhrungsbuchsen der Ventile
Windeisensatz fr die Bohrungen der Fhrungsbuchsen der Ventile
Frser 75 zur Bearbeitung der Einlassventilsitze
Frser 20 zur Bearbeitung der Auslassventilsitze
Spindel des Frserantriebes zur Bearbeitung der Abschrgungen
Fhrungsstange
Schleifscheibendorn zur Nacharbeit der Ventilsitze
Kegelschleifscheibe zum Schleifen der Einlassventilsitze
Frser 75 zur Bearbeitung der Einlassventilsitze
Kegelschleifscheibe zum Schleifen der Einlassventilsitze
Frser 20 zur Bearbeitung der Auslassventilsitze
Dorn zum Einpressen der labweiskappe
Frsvorrichtung der Sitzringe der Ein-/ und Auslassventile des VAZ- Motors 2112
Vorrichtung zur Nacharbeit der Ventilsitze des VAZ- Motors 2112
Vorrichtung zum Senken des Ventilstels des Zylinderblocks des VAZ- Motors 2108
Sperre des Ventilstels des Zylinderblocks
Vorrichtung zur Sicherung der Nockenwellenscheiben des Motors Fahrzeug LADA
Schlssel zum Durchdrehen der Nockenwellenscheiben der VAZ-Motoren
Schlssel zur Riemenspannung der Steuerungseinrichtung VAZ 2112
Schlssel zur Spannrolle der Steuerungseinrichtung von VAZ-Motoren 21126, 11194
Universalvorrichtung zum Ein-/ Ausbau der Ventilkegelstcke von VAZ-Motoren
Vorrichtung zur Prfung der Riemenspannung der Steuerungseinrichtung von VAZMotoren 21082111, 1111 im Fahrzeug
Dorn zum Einpressen der Ventilfhrungsbuchsen der VAZ-Motoren (auer VAZ 2112)
Dorn zum Einpressen der labweiskappe des VAZ-Motors 2112
Dorn zum Einpressen der Ventilfhrungsbuchsen des VAZ-Motors 2112
Dorn zum Auspressen der Ventilfhrungsbuchsen des VAZ-Motors 2112
Dorn zum Auspressen der Buchse des Begrenzungsventils des Zylinderblocks des VAZMotors 2112
Dorn zum Einpressen der Buchse des Begrenzungsventils des Zylinderblocks des VAZMotors 2112
431
Fortsetzung des Anhanges

Bezeichnung
67.7853-9621
67.7871-9510
67.7871-9513
67.7812-9570
.70081
67.7823-9565
41.7816-4070
67.7801-9526
67.7801-9533
67.7801-9539
67.7824-9517
67.7853-9562
67.7853-9563
67.7853-9565
67.7853-9574
67.7853-9575
67.7853-9628
67.7853-9633
67/7801-9524
67.7801-9547
67.7814-9511
67.7823-9540
67.7834-9530
67.7834-9540
67.7853-9583
67.7853-9587
67.7853-9632
67.7823-9537
67.7853-9584
67.7853-9615
.57070
67.7812-9533
67.7812-9535
02.7834-9503
Benennung
Dorn zum Einpressen der Schmierdse in den Zylinderblock des VAZ-Motors 2112
Prfvorrichtung der Dichtigkeit des Khlmantels vom Zylinderkopf Fahrzeuge VAZ 2108
und VAZ 1111
Prfvorrichtung der Dichtigkeit des Begrenzungsventils vom Zylinderkopf des VAZMotors 2112
Schlssel zum Aus- und Einbau des Spannringes der Kraftstoffpumpe des Fahrzeuges
VAZ 1118
Dorn zum Ausrichten der Kupplungsscheibe
Prfvorrichtung der Kupplungsscheiben und der Kupplungsscheiben von LADAFahrzeugen
Vorrichtung zur Verriegelung der Kupplungswelle
Abziehvorrichtung des Lagerauenringes des Differentialkorbes LADA-Fahrzeug 2108
Aufsteckmitnehmer des Innenringes des Differentiallagers LADA-Fahrzeug 2108
Abziehvorrichtung der Lagerauenringe mit Innendurchmesser der Rollen 3040 mm
Vorrichtung zur Ermittlung der Strke des Toleranzringes des Differentiallagers vom
Schaltgetriebe VAZ 2108, 2110
Dorn zum Einpressen der Antriebsdichtung des Vorderrades LADA-Fahrzeuge 2108,
2110
Dorn zum Einpressen der Dichtung der Schaltstange vom Schaltgetriebe VAZ 2108
Dorn zum Einpressen des Innenringes des Differentiallagers vom Schaltgetriebe VAZ
2108
Dorn zum Einpressen der Vorderlager von Kupplungs- und Hauptwellen vom
Schaltgetriebe VAZ 2108
Dorn zum Einpressen der Auenringe der Differentiallager vom Schaltgetriebe VAZ
2108
Anschlag zum Auspressen der Differentiallagerringe LADA-Fahrzeuge 2108, 1111 und
des Getriebedifferentials der Hinterachse
Dorn zum Einpressen der Dichtung der Kupplungswelle des Getriebes von LADA
Frontantriebfahrzeugen
Vorrichtung zum Ausbau des Rderantriebes LADA-Fahrzeug 2108
Abziehvorrichtung des rechten Radantriebes LADA-Fahrzeug 1118
Vorrichtung zum Aus- und Einbau Kappenschelle des Rderantriebes LADA-Fahrzeug
1118
Vorrichtung zum Austausch des Gelenkes des Aufhngungshebels LADA-Fahrzeug 2108
Messvorrichtung des Bremsscheiben- und Nabenschlages LADA-Fahrzeuge 21082112
Satz von Anzeigeeinrichtungen
Dorn zum Auspressen der Vorderradnabe LADA-Fahrzeug 2108
Dorn zum Auspressen des Nabenlagers des Vorderrades LADA-Fahrzeug 2108
Dorn zum Aus- und Einpressen des Nabenlagers des Vorderrades LADA-Fahrzeug 1118
Vorrichtung
zum Wechsel des Gummimetall-Gelenkes in der Hebelbuchse der
Hinterachse LADA-Fahrzeug 2108
Dorn zum Einpressen der Hinterradnabe LADA-Fahrzeug 2108
Dorn zum Einpressen des Nabenlagers des Hinterrades LADA-Fahrzeug
Schlssel zur Sicherung der Stodmpferstange bei der Lsung der Befestigungsmutter
Schlssel fr die Obensttze des Vorderbockes LADA-Fahrzeug 2108
Schlssel fr die Sulenstange der Vorderachse LADA-Fahrzeug 2108
Messvorrichtung des Spiels in den Endstcken der Steuerstangen
432
Fortsetzung des Anhanges

Bezeichnung
67.2370-9507
67.7812-9536
67.7812-9540
67.7812-9564
67.7812-9572
67.7820-9546
67.7820-9547
67.7820-9552
67.7820-9553
67.7820-9554
67.7834-9529
67.7834-9537
67.7853-9625
67.7853-9626
67.7853-9627
67.7812-9562
67.7823-9519
67.8419-9508
67.20.024.00
67.21.040.00
67.21.041.00
67.21.042.00
67.21.043.00
67.21.044.00
67.21.045.00
67.21.048.00
Benennung
Vorrichtung zur Adjustierung der Lenkungsbuchse VAZ 2110
Schlssel fr die Mutter des Ritzellager der Lenkung LADA-Fahrzeug 2108
bergangsstck zum Dynamometer zur Kontrolle des Durchdrehmoments des Lenkritzels
LADA-Fahrzeug 2108
Vorrichtung zum Ausschrauben der Schrauben mit dem Abreikopf
Schlssel fr den Stopfen der Servolenkung LADA-Fahrzeug 1118
Sicherung zur Fixierung der Lenkungsstange VAZ 2110
Vorrichtung zum Krnen der Sicherungsmutter der Lenkungsstange VAZ 2110
Vorrichtung zur Instandsetzung der Lenkungen LADA-Fahrzeuge 2108, 2110
Lehre zum Einbau der Steuerstangen
Belastungshalter fr die Lenkung VAZ 2110
Anzeigehalter fr die Lenkung VAZ 2110
Vorrichtung zur Spielmessung Stange-Buchse der Lenkung VAZ 2110
Dorn zum Einpressen des Ritzellagers ins Lenkgehuse VAZ 2110
Dorn zum Einpressen der Ritzeldichtung der Lenkung VAZ 2110
Dorn zum Einbau der Ritzeldichtung der Lenkung VAZ 2110
Schlssel zur Einstellung der Haltebremse LADA-Fahrzeuge 2108, 2110
Abziehvorrichtung fr den hinteren Bremstrommel LADA-Fahrzeuge
Vorrichtung zur Kontrolle der Anordnung der Bezugspunkte zur Motorbefestigung an
Karosserien LADA-Fahrzeuge 1118
Sttze zur Lackierung der Stostangen LADA-Fahrzeuge
Vorrichtung zum Einbau des Schmutzfngers und des vorderen Lngstrgers komplett
LADA-Fahrzeug 1118
Vorrichtung zur Reparatur hinterer Fensterffnung LADA-Fahrzeug 1118
Vorrichtung zur Reparatur vorderer Fensterffnung LADA-Fahrzeug 1118
Vorrichtung zur Reparatur des Vorderteils der Karosserie LADA-Fahrzeug 1118
Vorrichtung zur Kontrolle der Anordnung der Befestigungspunkte der Hinterachse
LADA-Fahrzeug 1118
Vorrichtung zur Reparatur des Vorderteils des Karosseriebodens LADA-Fahrzeug 1118
Vorrichtung zur Kontrolle der Befestigungspunkte der Stangen hinterer Stodmpfer
LADA-Fahrzeug 1118
433
Anlage B
ANZUGSMOMENTE DER HAUPTSCHRAUBENVERBINDUNGEN VON BAUGRUPPEN UND
ANLAGEN
Benennung des Befestigungsteiles
Anzugsmoment , N.m
(kgs.m)
Befestigungsschraube des Halters der Vordersttze der Aufhngung am Motor

Befestigungsmutter der Vordersttze des Motors
Mutter der Befestigungsstiftschraube der Hintersttze der Aufhngung an der
Karosserie
Befestigungsschraube des Halters der Hintersttze der Aufhngung am Motor
Mutter der Befestigungsstiftschraube des Halters linker Sttze der Aufhngung am
Motor
Mutter der Befestigungsschraube linker Aufhngung des Motors
Befestigungsschraube der Kurbelwellenscheibe
33 - 51 ( 3,3 - 5,1)
42 - 51 ( 4,2 - 5,1)
28 - 34 ( 2,8 - 3,4)
Befestigungsschraube der Zylinderkopfhaube

Befestigungsschraube des Schwungrades
Befestigungsschraube des Schutzdeckels des Zahnriemens
Befestigungsschraube des Hinterdeckels
Befestigungsschraube der Scheibe der Nockenwelle
Befestigungsmutter der Spannrolle
Befestigungsschraube des automatischen Straffers
Befestigungsmutter der Laufrolle
Befestigungsschraube des lauffngers
Vordere Befestigungsschraube des lauffngers
Befestigungsstutzen des lreinigungsfilters
Befestigungsschraube des lwannenunterteils
Befestigungsschraube des Halters hinterer Dichtung
Befestigungsschraube der lpumpe
Befestigungsschraube der Wasserpumpe
Befestigungsmutter (6) des Ansaugmoduls
Befestigungsmutter (8) des Ansaugmoduls
Befestigungsmutter (8) des Ansaugmoduls (16 V Motor)
Befestigungsschraube des Ansaugmoduls
Befestigungsschraube des Fhrungsrohres
Mutter der Befestigungsstiftschraube des Einlaufrohres des Abgasschalldmpfers und
des Ansaugrohres
Befestigungsmutter des Flansches vom zustzlichen Abgasschalldmpfer
Befestigungsmutter des Kupplungsgehuses am Motor
Befestigungsschraube des Kupplungsgehuses am Motorblock (80 mm).
Befestigungsschraube des Kupplungsgehuses am Motorblock (60 mm).
Befestigungsmutter des Getriebegehuses am Kupplungsgehuse
Befestigungsschraube des Getriebegehuses am Kupplungsgehuse (90 mm).
Befestigungsschraube des Getriebegehuses am Kupplungsgehuse (85 mm).
Befestigungsmutter oberer Aufhngungssttze an der Karosserie
Befestigungsschrauben (50 und 70 mm) des Strebenhalters an der Karosserie
Selbstsichernde Befestigungsmutter des Hilfskolbens an oberer Sttze
Exzenterbolzen zur Befestigung des Teleskopstodmpfers am Achsschenkel
Befestigungsmutter des Teleskopstodmpfers am Achsschenkel
Befestigungsschraube des Teleskopstodmpfers am Achsschenkel
Befestigungsschraube des Vorderaufhngungshebels an der Karosserie
Befestigungsmutter des Vorderaufhngungshebels an der Karosserie
434
61 - 98 (6,1 - 9,8)
32 - 51 (3,2 - 5,1)
42 - 51 (4,2 - 5,1)
87,5 - 108,1 (8,9 11,0)
8,2 - 10,2 (0,8 - 1,1)
70,8 - 87,5 (7,2 - 8,9)
3,1 - 7,2 (0,3 - 0,7)
4,8 - 7,8 (0,5 - 0,8)
67,5 - 83,4 (6,9 - 8,5)
29,8 - 36,7 (3,0 - 3,7)
16,3 - 26,2 (1,7 - 2,7)
15,0 - 24,2 (1,5 - 2,5)
8,3 - 10,3 (0,8 - 1,1)
8,3 - 10,3 (0,8 - 1,1)
37,5 - 87,5 (3,8 - 8,9)
5,2 - 8,2 (0,5 - 0,8)
8,3 - 10,3 (0,8 - 1,1)
8,3 - 10,3 (0,8 - 1,1)
7,6 - 8,0 (0,76 - 0,8)
2,2 - 5,2 (0,2 - 0,5)
6,6 - 15,4 (0,7 - 1,6)
20,9 - 25,8 (2,1 - 2,6)
20,9 - 25,8 (2,1 - 2,6)
3,3 - 7,7 (0,3 - 0,8)
21 - 25 (2,1 - 2,5)
16 - 22 (1,6 - 2,2)
55 - 87 (5,5 - 8,7)
55 - 87 (5,5 - 8,7)
55 - 87 (5,5 - 8,7)
16 - 25 (1,6 - 2,5)
16 - 25 (1,6 - 2,5)
16 - 25 (1,6 - 2,5)
20 - 24 (2,0 - 2,4)
43 - 51 (4,3 - 5,1)
66 - 81 (6,6 - 8,1)
78 - 96 (7,8 - 9,6)
78 - 96 (7,8 - 9,6)
78 - 96 (7,8 - 9,6)
78 - 96 (7,8 - 9,6)
78 - 96 (7,8 - 9,6)
Fortsetzung des Anhanges B

Benennung des Befestigungsteiles
Befestigungsmutter der Strebe an der Karosserie
Befestigungsschraube der Quertabilisatorsttze am Vorderaufhngungshebel
Befestigungsmutter der Quertabilisatorsttze am Vorderaufhngungshebel
Selbstsichernde Befestigungsmutter der Quertabilisatorstange an der Karosserie
Selbstsichernde Befestigungsmutter der Strebe am Halter
Mutter der Befestigungsschraube von Hinteraufhngungshebeln
Mutter der Befestigungsschraube des Befestigungshalters von Hebeln
Mutter der Befestigungsschraube des Stodmpferunterteiles der Hinterachse
Befestigungsmutter des Stodmpferoberteiles der Hinterachse
Mutter der Befestigungsschraube des Lenkgehuses
Mutter der Befestigungsschraube des Lenkspindelhalters
Befestigungsschraube der Schelle der Zugstange des Lenkantriebes
Befestigungsschraube des Verdichters der Klimaanlage
Befestigungsbolzen des Rades
435
Anzugsmoment , N.m
(kgs.m)
160 - 176 (16,0 - 17,6)
43 - 52 (4,3 - 5,2)
43 - 52 (4,3 - 5,2)
13 - 16 (1,3 - 1,6)
145 - 161 (14,5 - 16,1)
67 - 82 (6,7 - 8,2)
28 - 34 (2,8 - 3,4)
67 - 82 (6,7 - 8,2)
31 - 37 (3,1 - 3,7)
15 - 18 (1,5 - 1,8)
15 - 18 (1,5 - 1,8)
16 - 26 (1,6 - 2,6)
25 - 29 (2,5 - 2,9)
70 - 90 (7,0 - 9,0)
Anlage C
KENNDATEN ZUR EINSTELLUNG UND KONTROLLE.
FLLMENGEN
ldruck in der Schmieranlage des Motors unter ltemperatur von +85 , kP (kgs/m2):
- unter der Kurbelwellendrehzahl,
die der Nennleistung entspricht:
fr 8 V Motor
441,3637,4 (4,56,5)
fr 16 V Motor
245,2343,2 (2,53,5)
- unter min. Kurbelwellendrehzahl:

fr 8 V Motor
196,2 (2,0)
fr 16 V Motor
117,6 (1,2)
Khlmitteltemperatur in der Khlanlage,
max. +115
lstand im Kurbelgehuse:
- fr 8 V Motor
zwischen Marken "MIN" und "MAX" des Messstabes
- fr 16 V Motor
im Riffelungsbereich des Messstabes
Khlmittelstand
zwischen Marken "MIN"und "MAX" am Ausdehhnungsbehlter
Gesamthub des Kupplungspedals, mm
max. 150
lstand im Schaltgetriebe
zwischen Marken des Messstabes
Gesamtspiel der Lenkung des Fahrzeuges,

das auf der Strae mit trockener
Asphaltbetondecke in der Bewegungsposition
geradeaus steht, .
max.10
Bremsflssigkeitsstand
auf der Marke "MAX" bei entferntem Behlterdeckel
Gesamthub des Standbremshebels
3-6 Zhne der Zahngesperre
Elektrodenabstand der Zndkerzen, mm
1,00 1,13
Abstand von der Straenflche, mm:

- bis Motorkurbelgehuse
160
- bis Kupplungsgehuse
160
Stellwinkel:
Spur
000'+20'
Lngssteigungswinkel der
Radausschlagachse
055'+30'
Radsturz
020'+30'
436
Fllmengen
Kraftstofftank, l
50
Motorschmieranlage, l
3,5
Motorkhlanlage und Heizanlage des Innenraums *, l

Schaltgetriebe, l
7,84
3,1
Hydroantrieb der Bremsanlage, l
0,45
Behlter der Wisch-Wasch-Anlage, l
5,0
Klimanlage, kg
0,45+0,025
* die Verwendung der Khlmittel unterschiedlicher Marken ist unzulssig
437
Anlage D
SCHMIER- UND KRAFTSTOFFE UND BETRIEBSFLSSIGKEITEN, FREIGEGEBEN UND
EMPFOHLEN FR TECHNISCHE WARTUNG, INSTANDHALTUNG UND BETRIEB
Kraftstoff fr Ottomotoren
Motormodell
VAZ-21114-50
VAZ -21114-90
VAZ -11194
Empfohlene Kraftstoffsorte
"Premium-95" GOST 51105-97 bzw. " Premium Euro-95" GOST 51866-2002
Anmerkung:
1. Zum Starten des Motors und fr das Betreiben des Fahrzeuges bei Minustemperaturen muss der
Kraftstoff mit dem entsprechenden Verdampfungsvermgen je nach klimatischer Region verwendet werden. Die
Anforderungen in Bezug auf Verdampfungsklassen und saisonbedingten Kraftstoffeinsatz in unterschiedlichen
Regionen der Russischen Fderation sind den entsprechenden Normen fr Kraftstoffe fr Ottomotoren zu
entnehmen.
2. Der Einsatz der Kraftstoffe mit Antiklopfmitteln auf Basis von Eisen, Mangan, Nickel und anderen
Metallen fhrt zur erhhten Ablagerungen auf Motorteilen und zum Ausfall der Zndkerzen, Lambda-Sonden und
Abgaskatalysatoren.
3. Zugelassen ist der Einsatz von Universaladditiven, die den Schutz der Krafstoffanlagenteile und des
Motors gegen Korrosion, Ablagerungen und lkohlebildung gewhrleisten. Diese Additive sollen dem
handelsblichen Benzin durch Benzinhersteller zugefgt werden. Den Autobesitzern wird nicht empfohlen, die
Additive selbstndig beizufgen.
Motorle
Gruppe "Super"
lsorte
LUKOIL
SUPER
LUXUS 1,
LUXUS 2,
LUXUS 3,
LUXUS 4,
LUXUS 5,
LUXUS 7
NOVOOIL
NOVOOIL
SUPER
Viskositts
-klasse
nach SAE
5W-40
10W-40
15W-40
5W-30
5W-40
10W-30
10W-40
15W-40
20W-50
5W-30
5W-40
5W-30
5W-40
10W-30
10W-40
15W-30
15W-40
20W-50
Gruppe
I
B4/D2 SG/CD
Norm
Hersteller
API
"LLK-International"
Moskau
00044434-001-2005
"Lukoil-Permnefteorgsintez" Perm
B4/D2 SG/CD
" NPZ Sibneft " Omsk
TU 38.301-19-113-98
Novo-
B4/D2 SG/CD
"lraffinerie
ufa" in Ufa
TU 0253-003-3381158-99
"lraffinerie
ufa" in Ufa
Novo- TU 0253-016-338181582003
B4/D2 SG/CD
438
NOPRDIKS
EXTRA
10W-40
B4/D3 SH/CF
"NPO
Moskau
NOPRDIKS"
2004
0253-004-72073499-
Gruppe "LUXUS"
lsorte
LUKOIL
LUXUS
NOPRDIKS:
PREMIER;
ULTRA
SLAWNEFT:
ULTRA 1
ULTRA 2
ULTRA 3
ULTRA 4
ULTRA 5
ULTRA 6
TATNEFT:
LUX 1;
LUX 2;
LUX 3
TNK MAGNUM
TNK SUPER
EXTRA 1
EXTRA 2
EXTRA 3
EXTRA 4
EXTRA 5
EXTRA 7
ESSO ULTRA
LIQUI
MOLY
OPTIMAL
MANNOL
CLASSIC
ELITE
EXTREME
MOBIL 1
MOBIL SYNT S
MOBIL SUPER S
RAVENOL HPS
Viskosittsklasse nach
SAE
5W-30
5W-40
10W-40
15W-40
5W-40
10W-40
5W-30
5W-40
10W-30
10W-40
15W-40
20W-50
0W-40
5W-40
10W-40
5W-30
10W-40
15W-40
5W-30
5W-40
10W-40
5W-30
5W-40
10W-30
10W-40
15W-40
20W-50
5W-30
5W-40
10W-30
10W-40
15W-40
20W-40
20W-50
10W-40
10W-40
10W-40
5W-40
5W-40
0W-40
5W-50
5W-40
10W-40
5W-30
Gruppe
Hersteller
API
Norm
B5/D3 SJ/SL/C
F
"LLK-International"
Moskau
S 00044434-003-2005
B5/D3
SJ/CF
SJ/CF
"NPO
Moskau
B5/D3
SJ/CF
NOPRDIKS"
"Jaroslavlnefteorgsintez"
"TatneftNizhnekamskneftechimoil"
B5/D3
SJ/CF
B5/D3 SJ/SL/C
F
B5/D3 SJ/SL/C
F
B5/D3
SJ/CF
B4/D3
SL/CF
SM/SJ/
B5/D3 SL/CF,
SJ/SL/C
F
SL/CF
TU 0253-012-544098432006
TU 0253-025-449181992006
"TNK Smierstoffe"
Rjazan
TU 0253-008-449181992005
TU 38.301-19-137-2002
SJ/CF
B5/D3 SJ/SL/C
F
B5/D3 SL/CF
TU 0253-502-179153302004
"TNK Smierstoffe"
Rjazan
"l- und Additivenwerk"

Novokujbyschewsk
B5/D3
TU 0253-004-720734992004
TU 0253-046-481208482006
Exxon-Mobil Deutschland
LIQUI MOLI GmbH

Deutschland
N.V.WOLF oil corporation s.a.

Belgien
Exxon-Mobil Deutschland
439
RAVENOL VSI
RAVENOL LLO
RAVENOL TSI
RAVENOL
Turbo-C HD-C
SHELL HELIX
PLUS
SUPER
PLUS EXTRA
ULTRA
VALVOLINE
DURABLEND
5W-40
10W-40
10W-40
B5/D3
15W-40
10W-40
10W-40
5W-40
5W-40
SL/CF
SL/CF
SL/CF
Ravensberger
Schmierstoffvertrieb GmbH Deutschland
SHELL EAST EUROPE Co,

Grobritannien
SJ/CF
B5/D3
SL/CF
10W-40
B5/D3
SL/CF
VISCO 2000
VISCO 3000
15W-40
10W-40
B5/D3
SL/CF
ZIG A PLUS
5W-30
10W-30
10W-40
B4
SL
Valvoline International Europe,

Niederlande
BRITISH PETROLEUM
LUBRICANTS,
Grobritannien
SK CORPORATION, Korea
Empfohlener Temperaturbereich fr Anwendung der Motorle

Kaltstart des Motors,
min. Temperatur
Viskosittsklasse nach SAE J 300
Maximale Umgebungstemperatur,
-35
0W-30
-35
0W-40
-30
5W-30
-30
5W-40
-25
10W-30
-25
10W-40
-20
15W-40
-15
20W-40
Anmerkung. lwechselintervalle siehe Tabelle 1-5.
Beim Betreiben des Fahrzeuges im Winter und hauptschlich im Stadtverkehr
zugelassen, d.h nach 5000 bis 7000 km.
25
30
25
35
25
35
45
45
ist fterer lwechsel
Getriebele
Gruppe "TRANS HIPOID"
SAE
Gruppe
lt. API
LUKOIL 5
80W-90
GL-5
LUKOIL 5
80W-90
85W-90
75W-90
GL-5
NOVOIL
80W-90
GL-5
SUPER -2
SUPER -3
TNK
TRANSHIPOID
80W-90
85W-90
GL-5
80W-90
GL-5
lsorte
Hersteller
Norm
"Lukoil Wolgograd- TU 0253-044-00148599-2005

Neftepererabotka"
Wolgograd
"LLK-International"
Moskau
"Lukoil-Permnef 00044434-009-2006
teorgsintez" Perm
"Novoufa-lraffinerie"
Ufa
TU 38.301-04-13-96
Rjazan
"TNK
440
Smierstoffe"
TU 38.301-19-62-2001
TU 38.301-41-196-2001
UTEK KINETIK
" Angarsk-lraffinerie "
TU 0253-394-05742746-2003
75W-90
GL-5
ENERGEAR HT
75W-90
GL-5/4
BRITISH
PETROLEUM
LUBRICANTS,
Grobritannien
SHELL
TRANSAXLE
OIL
75W-90
GL-5/4

Grobritannien
Gruppe
lt. API
Hersteller
Gruppe "TRANS KP"

SAE
lsorte
LUKOIL 4
75W-80
75W-85
75W-90
80W-85
80W-90
GL-4
NOVOIL TRANS
KP
80W-85
GL-4
TNK TRANS KP
SUPER
75W-90
GL-4
TRANS KP-2
80W-85
GL-4
ENERGEAR HT
SHELL
TRANSAXLE
OIL
75W-90
GL-4/5
75W-90
GL-4/5
Norm
" LLK-International"
Moskau
" Lukoil WolgogradNeftepererabotka"
Wolgograd
" Novoufa-lraffinerie"
Ufa
" TNK Smierstoffe"
Rjazan
S 00044434-009-2006
TU 0253-017-05766528-2003
TU 0253-003-44918199-2005
TU 38.301-19-129-2002
BRITISH PETROLEUM
LUBRICANTS Grobritannien

Grobritannien
Empfohlener Temperaturbereich fr Anwendung der Getriebele

Min. Schmiertemperatur,
-40
-40
-26
-26
-12
Viskosittsklasse nach SAE J

306
75W-80
75W-90
80W-85
80W-90
85W-90
Anmerkung. lwechselintervalle siehe Tabelle 1-5.
441
Maximale Umgebungstemperatur,
35
45
35
45
45
Khlflssigkeiten
Khlflssigkeitssorte
FROSTSCHUTZMITTEL G-48
LADA-KONZENTRAT
LAD-40
KF- TOSOL-S
KF-40 TOSOL-S
KF-65 TOSOL-S
COOL STREAM STANDART
COOL STREAM PREMIUM
Hersteller
"Bulgar Lada Plus" Kazan
"Oilzentrum" Togliatti
Norm
TU 2422-087-00148636-97
TU 2422-002-48095174-2000
"Tosol-Sintez" Dzerzhinsk
TU 2422-006-36732629-99
"Technoform" Klimowsk
"Technoform" Klimowsk
TU 2422-002-13331543-2004
TU 2422-001-13331543-2004
Anmerkung. Lebensdauer und Wechselintervalle fr Frostschutzmittel siehe Tabelle 1-5. Die

Voraussetzung ist, dass die Frostschutzmittel ihre Dichte (1,078+0,002) kg/m, ermittelt bei 20 , aufbewahren.
Es ist nicht zugelassen, unterschiedliche Sorten zu mischen.
Bremsflssigkeiten
Bremsflssigkeitssorte
ROSDOT
Hersteller
" Tosol-Sintez" Dzerzhinsk
Norm
TU 2451-004-36732629-99
Anmerkung. Lebensdauer und Wechselintervalle fr Frostschutzmittel siehe Tabelle 1-5, aber maximal
drei Jahre.
Scheibenwaschmittel
Waschmittelsorte
OBZOR
OBZOR -2
OBZOR -
ISKRA
ASPEKT
Hersteller
Norm
"Orsknefteorgsintez" Orsk
TU 38.302-20-20-89
"Multifarma-Samara"
TU 2384-170-00151727-2001
"ASD" Togliatti
NPP "Makromer" Wladimir
"AO ASPEKT" Moskau
TU 2421-001-55894651-2001
TU 2421-007-10488057-2000
TU 2384-011-41974889-96
442
Konsistente Schmierstoffe
Schmierstoffsorte
Hersteller
Norm
Rohvaseline VTV-1
"Rikos" Rostov am Don
TU 38.301-40-21-95
Schmierstoff DITOR
Schmierstoff AZMOL
GRAFITOL
Schmierstoff LIMOL
Schmierstoff LITIN 2
Schmierstoff LITOL-24
Schmierstoff AZMOL LSZ-15

"Azmol" Berdjansk
TU 0254-007-05766706-2003
TU 23.2-00152365-178-2003
" Azmol" Berdjansk

"Ruslo" S.-Petersburg
" Azmol" Berdjansk
" Azmol" Berdjansk
TU 38.301-48-54-95
TU 0254-311-00148820-96
21150-87
TU 23.2-00152365-180-2003
Schmierstoff UNIROLL-1
Schmierstoff UNIOL-2/1
Schmierstoff AZMOL FIOL-1
Schmierstoff AZMOL SHBR-4
Schmierstoff AZMOL SHRUS-00
Schmierstoff AZMOL SHRUS -4

" Azmol" Berdjansk
" Azmol" Berdjansk
" Azmol" Berdjansk
" Azmol" Berdjansk
" Azmol" Berdjansk
TU 38.301-4-23-95
TU 38.5901243-92
TU 23.2-00152365-173-2003
TU 23.2-00152365-172-2003
TU 23.2-00152365-122-2002
TU 23.2-00152365-182-2003
Schmierstoff SHRUS -4

"Schmierstoff- und
Khlflssigkeitenfabrik" Perm
" Azmol" Berdjansk
" Rikos" Rostov am Don
NPF "RUSMA" S.-Petersburg
"Neftemaslozavod" Orenburg
" Azmol" Berdjansk
" Rikos" Rostov am Don
NPF "RUSMA"
S.-Petersburg
"Technologia" S.-Petersburg
TU 0254-001-05766706-98
Schmierstoff SHRUS -4
Schmierstoff ZIATIM-201
Schmierstoff ZIATIM -221
Schmierfett mOLIBDOL 3
Schmiergraphit "P"
Schmierstoff CASTROL S-058
Schmierstoff MOLYKOTE X-106
Schmierstoff RENOLIT JP 1619
Schmierstoff PFG-111
" Azmol" Berdjansk

Firma "Castrol"(Deutschland)
Firma "Daw Corning" (USA)
Firma "Fusch" (Deutschland)
Firma "Lucas TRW" (Deutschland)
443
TU 38.401-58-128-95
GOST 6267-74
GOST 9433-80
TU 301-02-63-90
GOST 8295-73
1.97.733-95
1.97.0115-2001
1.97.0800-97
1.97.733-95
Anlage E
Lampen, die im Fahrzeug eingesetzt werden

Lfd.
Einbauort
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Scheinwerfer:
- Fernlichtlampe
- Abblendlichtlampe
- Fahrtrichtungsleuchte
- Begrenzungslampe
Nebelscheinwerferlampe
Heckleuchte:
- Fahrtrichtungsleuchte
- Nebelleuchte
- Begrenzungslampe
- Bremsleuchte
- Rckfahrleuchte
Nummerschildleuchte
Seitenblinkleuchte
Zusatzbremsleuchte
Gesamte Innenraumbeleuchtung
Einzelbeleuchtung
Handschuhfachleuchte
Gepckraumleuchte
Beleuchtungsfassung
Kontrolllampen Kombiinstrument
13
14
15
Zigarettenanznder
Druckschalter
Schalterkasten
2
3
Typ
12-55-2 (1)
(7)
12-21-4 (PY21W)
12-5-2 (W5W)
H11
12-21-4 (PY21W)
12-21+4 (P21/4W)
12-21+4 (P21/4W)
12-21-3 (P21W)
12-21-3 (P21W)
12-5-2 (W5W)
12-5-2 (W5W)
12-10-1
12-4-1 (T4W)
12-5-1 (C5W)
12-5-1 (C5W)
12-1,2
12-1,2-1, 12-1,2, T5.2721 MFX
SOCOP 993 406 105
12-1,2
12-1,2 Leuchtdioden
Leuchtdioden
444
Anlage F
Tabelle der Bestckung von LADA KALINA - Fahrzeugen

Karosserie
-Typ
Bestckung
Modell
1117
1117
1117
Kombiauf
bau
Kombiauf
bau
1117
Kombiauf
bau
1117
1117
Kombiauf
bau
Kombiauf
bau
1117
Kombiauf
bau
11173-0000110-31
1117
Kombiauf
bau
11173-0000435-33
1117
10
1117
11
1117
12
1117
13
1117
14
1117
15
1117
Kombiauf
bau
Kombiauf
bau
Kombiauf
bau
Kombiauf
bau
Kombiauf
bau
Kombiauf
bau
Kombiauf
bau
Kombiauf
bau
11173-0000430-30
11173-0000434-30
11173-0000110-30
11173-0000114-30
11173-0000116-30
11173-0000430-31
11173-0000436-33
11173-0000110-33
11173-0000115-33
11173-0000110-40
11174-0000014-30
11174-0000110-30
11174-0000114-30
Beschreibung der Bestckung
- Grundbestckung fr den
Innenmarkt
- Bestckung fr den
Innenmarkt mit der
Klimaanlage
Auenmarkt
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit der
Klimaanlage
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit der
Klimaanlage, ABS
Innenmarkt ohne Servolenkung
Auenmarkt ohne
Servolenkung
- Bestckung fr den
Innenmarkt mit ABS, 2
Airbags
- Bestckung fr den
Airbags und Klimaanlage
Auenmarkt mit 2 Airbags
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit ABS, 2
Airbags
- Bestckung fr den
Innenmarkt mit der
Klimaanlage
Auenmarkt
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit der
Ausfhrung
Bestckung des
Motors fr die
Ersatzteile
Toxizitts
- normen
Motortyp
Hubrau
m, l
Motorsteuergert
Norm
21114-1000260-50
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Norm
21114-1000260-53
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Norm
21114-1000260-50
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Norm
21114-1000260-53
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Norm
21114-1000260-53
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Standard
21114-1000260-50
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Standard
21114-1000260-50
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Lux
21114-1000260-50
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Lux
21114-1000260-53
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Lux
21114-1000260-50
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Lux
21114-1000260-50
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Norm
21114-1000260-80
-4
8V
1,4
21114-1411010-40
Norm
21114-1000260-80
-3
8V
1,4
11194-1411020-00
Norm
21114-1000260-80
-3
8V
1,4
11194-1411020-00
445
Norm
21114-1000260-80
-3
8V
1,4
11194-1411020-00
Kombiauf
bau
Kombiauf
bau
16
1117
11174-0000116-30
17
1117
18
1117
19
1117
Kombiauf
bau
Kombiauf
bau
20
1117
Kombiauf
bau
21
1117
22
1117
Kombiauf
bau
Kombiauf
bau
23
1117
Kombiauf
bau
11174-0000116-43
24
1118
Sedan
11183-0000010-30
25
1118
Sedan
11183-0000014-30
26
1118
Sedan
11183-0000110-30
27
1118
Sedan
11183-0000114-30
28
1118
Sedan
11183-0000115-30
29
1118
Sedan
11183-0000116-30
30
1118
Sedan
11183-0000010-31
31
1118
Sedan
11183-0000110-31
32
1118
Sedan
11183-0000114-33
11174-0000015-33
11174-0000016-33
11174-0000110-40
11174-0000114-40
11174-0000115-40
11174-0000110-43
Klimaanlage
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit der
Klimaanlage, ABS
- Bestckung fr den
Innenmarkt mit ABS
- Bestckung fr den
Innenmarkt mit ABS und
Klimaanlage
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit der
Klimaanlage, 2 Airbags
- Bestckung fr den
Airbags
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit der
Klimaanlage, ABS und 2
Airbags
Innenmarkt
- Bestckung fr den
Innenmarkt mit der
Klimaanlage
Auenmarkt
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit der
Klimaanlage
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit ABS
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit der
Klimaanlage, ABS
Auenmarkt ohne
Servolenkung
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit der
Norm
21114-1000260-80
-3
8V
1,4
11194-1411020-00
Lux
21114-1000260-80
-3
8V
1,4
11194-1411020-00
Lux
21114-1000260-80
-3
8V
1,4
11194-1411020-00
Norm
21114-1000260-80
-4
8V
1,4
11194-1411020-10
Norm
21114-1000260-80
-4
8V
1,4
11194-1411020-10
Norm
21114-1000260-80
-4
8V
1,4
11194-1411020-10
Lux
21114-1000260-80
-4
8V
1,4
11194-1411020-10
Lux
21114-1000260-80
-4
8V
1,4
11194-1411020-10
Norm
11183-1000260-00
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Norm
11183-1000260-03
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Norm
11183-1000260-00
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Norm
11183-1000260-03
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Norm
11183-1000260-00
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Norm
11183-1000260-03
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Standard
11183-1000260-00
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Standard
11183-1000260-00
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
21114-1000260-53
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Lux446
33
1118
Sedan
11183-0000110-40
34
1118
Sedan
11184-0000014-30
35
1118
Sedan
11184-0000110-30
36
1118
Sedan
11184-0000114-30
37
1118
Sedan
11184-0000115-30
38
1118
Sedan
11184-0000116-30
39
1118
Sedan
11184-0000015-33
40
1118
Sedan
11184-0000016-33
41
1118
Sedan
11184-0000110-33
42
1118
Sedan
11184-0000116-33
43
1118
Sedan
11184-0000010-40
44
1118
Sedan
11184-0000110-40
45
1118
Sedan
11184-0000114-40
46
1118
Sedan
11184-0000115-40
47
1118
Sedan
11184-0000110-43
48
1118
Sedan
11184-0000116-43
49
50
1119
1119
Flieheck
Flieheck
11193-0000010-30
11193-0000014-30
- Bestckung fr den
Innenmarkt mit der
Klimaanlage
Auenmarkt
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit der
Klimaanlage
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit ABS
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit der
Klimaanlage, ABS
- Bestckung fr den
Airbags
- Bestckung fr den
Innenmarkt mit ABS,
Klimaanlage und 2 Airbags
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit ABS,
Innenmarkt mit 2 Airbags
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit der
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit ABS, 2
Airbags
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit ABS,
Innenmarkt
- Bestckung fr den
Norm
21114-1000260-80
-4
8V
1,4
21114-1411020-40
Norm
11194-1000260-03
-3
16-.
1,4
11194-1411020-00
Norm
11194-1000260-00
-3
16-.
1,4
11194-1411020-00
Norm
11194-1000260-03
-3
16-.
1,4
11194-1411020-00
Norm
11194-1000260-00
-3
16-.
1,4
11194-1411020-00
Norm
11194-1000260-03
-3
16-.
1,4
11194-1411020-00
Lux
11194-1000260-00
-3
16-.
1,4
11194-1411020-00
Lux
11194-1000260-03
-3
16-.
1,4
11194-1411020-00
Lux
11194-1000260-00
-3
16-.
1,4
11194-1411020-00
Lux
11194-1000260-03
-3
16-.
1,4
11194-1411020-00
Norm
11194-1000260-20
-4
16-.
1,4
11194-1411020-10
Norm
11194-1000260-20
-4
16-.
1,4
11194-1411020-10
Norm
11194-1000260-23
-4
16-.
1,4
11194-1411020-10
Norm
11194-1000260-20
-4
16-.
1,4
11194-1411020-10
Lux
11194-1000260-20
-4
16-.
1,4
11194-1411020-10
Lux
11194-1000260-23
-4
16-.
1,4
11194-1411020-10
11183-1000260-00
11183-1000260-03
-3
-3
8V
8V
1,4
1,4
21114-1411010-40/41/42
21114-1411010-40/41/42
Norm
447
Norm
51
1119
Flieheck
11193-0000110-30
52
1119
Flieheck
11193-0000114-30
53
1119
Flieheck
11193-0000116-30
54
1119
Flieheck
11193-0000010-31
55
1119
Flieheck
11193-0000110-31
56
1119
Flieheck
11193-0000110-33
57
1119
Flieheck
11193-0000110-40
58
1119
Flieheck
11193-0000115-40
59
1119
Flieheck
11194-0000014-30
60
1119
Flieheck
11194-0000110-30
61
1119
Flieheck
11194-0000114-30
62
1119
Flieheck
11194-0000116-30
63
1119
Flieheck
11194-0000015-33
64
1119
Flieheck
11194-0000016-33
65
1119
Flieheck
11194-0000110-33
66
1119
Flieheck
11194-0000110-40
67
1119
Flieheck
11194-0000114-40
Innenmarkt mit der

Klimaanlage
Auenmarkt
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit der
Klimaanlage
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit der
Klimaanlage, ABS
Auenmarkt ohne
Servolenkung
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit ABS und 2
Airbags
- Bestckung fr den
Innenmarkt mit der
Klimaanlage
Auenmarkt
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit der
Klimaanlage
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit der
Klimaanlage, ABS
- Bestckung fr den
Airbags
- Bestckung fr den
Innenmarkt mit ABS,
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit der
Norm
11183-1000260-00
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Norm
11183-1000260-03
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Norm
11183-1000260-03
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Standard
11183-1000260-00
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Standard
11183-1000260-00
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Lux
21114-1000260-50
-3
8V
1,4
21114-1411010-40/41/42
Norm
21114-1000260-80
-4
8V
1,4
21114-1411020-40
Norm
21114-1000260-80
-4
8V
1,4
21114-1411020-40
Norm
11194-1000260-03
-3
16-.
1,4
11194-1411020-00
Norm
11194-1000260-00
-3
16-.
1,4
11194-1411020-00
Norm
11194-1000260-03
-3
16-.
1,4
11194-1411020-00
Norm
11194-1000260-03
-3
16-.
1,4
11194-1411020-00
Lux
11194-1000260-00
-3
16-.
1,4
11194-1411020-00
Lux
11194-1000260-03
-3
16-.
1,4
11194-1411020-00
Lux
11194-1000260-00
-3
16-.
1,4
11194-1411020-00
Norm
11194-1000260-20
-4
16-.
1,4
11194-1411020-10
Norm
448
11194-1000260-23
-4
16-.
1,4
11194-1411020-10
68
1119
Flieheck
11194-0000115-40
69
1119
Flieheck
11194-0000110-43
70
1119
Flieheck
11194-0000116-43

- Bestckung fr den
Auenmarkt mit ABS und 2
Airbags
- Bestckung fr den
Auenmarkt mit der
Klimaanlage, ABS und 2
Airbags
Norm
11194-1000260-20
-4
16-.
1,4
11194-1411020-10
Lux
11194-1000260-20
-4
16-.
1,4
11194-1411020-10
Lux
11194-1000260-23
-4
16-.
1,4
11194-1411020-10
449

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LADA KALINA FAHRZEUGE

WARTUNGS- UND REPARATURANLEITUNG

Max. Geschwindigkeit km/h, nicht unter

Beschleunigung von 0 auf 100 km/h, nicht ber,

Masse des Gewichtes im Kofferraum, kg,

Kleinster Wendekreisradius des Rades, m.,

Fortsetzung Tabelle 1-1

Druckschmierung und Spritzlschmierung

Nenndrehzahl der Kurbelwelle, Min

Max. Drehmoment nach GOST 14846-81, Nm

Benzin "Premium-95" GOST R 51105-97

5-Gang Getriebe, Synchronisatoren an den vorderen

Fortsetzung Tabelle 1-1

Wellen mit Gleichlaufgelenken

Aus Stahl, gestanzt und geschweit oder aus Leichtmetall

Radialreifen. Reifenma 175/70R13 bzw. 175/65R14

Sicherheitslenkung mit der elektromechanischen Lenkhilfe

Zahnstangenlenkung mit einem konstanten oder variablen

Zwei Spurstangen mit Gummigelenken

Scheibenbremse, mit belfteten Bremsscheiben, mit

Vollendung Tabelle 1-1

Handbremse, Mit Seilantrieb der Bremsvorrichtungen der

Einleitersystem, Minuspol der Stromquelle ist mit der

9402.3701-06 Wechselstromgenerator mit eingebautem

57.3708 ferngesteuert, mit elektromagnetischer Bettigung

Ganzmetallaufbau, selbsttragender, geschtzt mit

Queranordnung des Motors und Frontantrieb

Bild 1-1 Auenabmessungen des Fahrzeuges LADA KALINA 1118.

Bild 1-2 Auenabmessungen des Fahrzeuges LADA KALINA 1117.

Bild 1-3 Auenabmessungen des Fahrzeuges LADA KALINA 1119.

MOTORTYPEN 21114 UND 11183

Abb. 2-1 Motor-Lngsschnitt.

Abb. 2-2 Motor-Querschnitt.

Benzinmotor mit Funkenzndung und

Zylinderzahl und Zylinderanordnung

Leistung bei (86,7 1,7) s -1 [(5200 100) U/min ] Netto nach

Max. Drehmoment bei (50 3,3) s -1 [(2700 200) U/min ]

Fortsetzung Tabelle 2-1

ldruck im Motorschmiersystem bei ltemperatur + 85 bei

Relativer Schmierlverbrauch, % max.

Mgliche Strungen, Ursachen und Abhilfe

Hauptlagerklopfen der Kurbelwelle

1 Siehe Strung "ldruck zu niedrig im Leerlauf"

1 Siehe Strung "ldruck zu niedrig im Leerlauf"

1 Ventilspiele nachstellen bzw. Hydrostel austauschen

Zu niedriger ldruck im Leerlauf beim warmen Motor

1 Druckregelventil von Grat und Fremdpartikel reinigen,

2 Klemmen des ldruckregelventils

3 Verschlei der lpumpenzahnrder

4 Zu groes Spiel zwischen Lagerzapfen und Schalen

4 Lagerzapfen nachschleifen und Ventile austauschen

5 Zu groes Spiel zwischen Zapfen und Lagerkrper der

6 Falsche Marke und Gte des Motorls

6 Motorl durch das richtige ,laut Anlage 4, ersetzen

Zu hoher ldruck am warmen Motor

1 Befestigungen nachziehen bzw. Dichtungen austauschen

2 Kurbelgehusebelftung ist verschmutzt

2 Teile der Kurbelgehusebelftung reinigen

3 Verschlei der Kolbenringe bzw. der Zylinder

3 Zylinder aufbohren und Kolben und Ringe austauschen

5 Verkokung der labstreifringschlitze bzw.