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LAMINACION

EXPOSICION TERCERA NOTA

INGRID MARCELA SALCEDO MARTINEZ


OKLANY JULIETH PARADA VELANDIA
MANUEL FERNANDO SOMAZA MORA
HEIMY STEFANNIA OCHOA VERGEL

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER


INGENIERIA INDUSTRIAL
PROCESOS INDUSTRIALES II
CUCUTA
2015
LAMINACION

EXPOSICION TERCERA NOTA

INGRID MARCELA SALCEDO MARTINEZ 1191440


OKLANY JULIETH PARADA VELANDIA

1191449

MANUEL FERNANDO SOMAZA MORA

1191459

HEIMY STEFANNIA OCHOA VERGEL

1191462

INGENIERA
GAUDY CAROLINA PRADA BOTIA

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER


INGENIERIA INDUSTRIAL
PROCESOS INDUSTRIALES II
CUCUTA
2015

Tabla de contenido
1. Introduccin.....8
2. Objetivos..9
2.1.
Objetivo general..
.9
Objetivos especficos.

2.2.

......9
3. Objetivo del proceso de laminacin...10
4. Clasificacin del proceso.......11
4.1.
Laminacin en caliente.
.11
4.2.
Laminacin en frio.
12
5. Etapas del proceso de laminado.14
5.1.
Etapas de laminacin en una siderurgia
integral14
5.1.1. Calentamiento de lingotes14
5.1.1.1.
Laminacin de
lingotes.15
5.1.2. Equipos de laminacin.16
5.1.3. Clases de trenes de laminacin18
5.1.3.1.
Trenes desbastadores Blooming y
Slabbinng19
5.1.4. Corto de tochos y planchones...19
5.1.5. Fabricacin de alambrones y varillas...20
5.1.5.1.
Calentamiento de
tochos20
Laminacin de

5.1.5.2.

tochos20
Calentamiento de

5.1.5.3.

palanquilla21
5.1.5.4.
Produccin de
alambrn21

5.1.5.5.

Laminacin de

palanquilla21
5.1.5.6.
Bobinado de palanquilla..
.21
5.1.6. Corte de alambrn y varilla..21
5.1.7. Enfriamiento de alambrn y varilla..21
5.1.8. Calentamiento de planchones...22
5.1.8.1.
Laminacin de
planchones22
5.1.8.2.
Corte o bobinacion de
planchones.23
Almacenamiento y

5.1.8.3.

transporte23
Etapas de laminacin en una siderurgia semi-

5.2.

integral..23
5.2.1. Calentamiento de palanquilla...23
5.2.2. Laminacin de palanquilla..24
5.2.3. Corte o bobinado 24
5.2.4. Enfriamiento de varilla24
6. Parmetros del laminado25
6.1.
Esfuerzo a la
fluencia25
Fuerza de

6.2.

fluencia.26
6.3.
Espesor
..27
Fuerza del

6.4.

rodillo...27
Potencia

6.5.

requerida..28
7. Maquinas que se utilizan30
7.1.
Molinos para
laminacin30
7.1.1. Elementos de los molinos de laminacin.31
2

7.1.1.1.

Rodillos

..31
7.1.1.2.
Tren de
potencia.32
Eje

7.1.1.3.

escualizable.32
Ruedas

7.1.1.4.

dentadas.33
7.1.1.5.
Tornillos de graduacin...
..33
Galgas....

7.1.1.6.

34
Interruptor...

7.1.1.7.

...34
7.1.1.8.
Variador de
frecuencia...34
Transductor de fuerza...

7.1.1.9.

.35
8. Materiales a los que se aplica.36
8.1.
Laminacin del
acero.36
9. Productos que se obtienen en la laminacin......37
10. Refrigeracin y lubricacin....39
10.1.
laminacin en caliente39
10.2.
laminacin en frio...39
10.2.1. emulsin estable...40
10.2.2. emulsin inestable40
11. Defectos comunes en los productos...41
12. Glosario......43
13. Conclusiones..46
14. Referencias bibliogrficas..47

Lista de figuras

1.
2.
3.
4.
5.

Figura 1. Proceso de laminacin plano.10


Figura 2. Tabla de temperaturas de recristalizacin.13
Figura 3. Lmina con presencia de grietas....25
Figura 4.Tabla de coeficientes de resistencia (k)...26
Figura 5. Muestra del efecto de las fuerzas de rozamiento sobre el cambio de espesor de

la lmina............................................................................................26
6. Figura 6. Fuerza perpendicular del rodillo sobre el arco del contacto27
7. Figura 7. Medicin del ancho de la lmina...29
8. Figura 8. Maquina laminadora.30
9. Figura 9. Motor reductor...32
10. Figura 10. Eje escualizable....32
11. Figura 11. Ruedas dentadas..33
12. Figura 12. Tornillos de graduacin...33
13. Figura 13. Galas de medicin34
14. Figura 14. Variador de frecuencia.35
15. Figura 15. Transductor de fuerza...35
16. Figura 16. Productos que se obtienen en la laminacin. ..38
17. Figura 17. Defectos tpicos en el laminado plano..42
18. Figura 18. Fosa de recalentamiento con recuperador. .45

1. Introduccin
La laminacin consiste en un proceso de deformacin, en el cual se reduce el espesor de un
material mediante fuerzas de compresin ejercidas por rodillos que giran en sentido contrario
para jalar el material y simultneamente apretarlo entre ellos. En la laminacin el material es
sometido a tensiones compresivas elevadas, por tensiones superficiales, resultantes del roce entre
los rodillos y el material. Las fuerzas de roce son tambin responsables por el acto de tirar el
metal para dentro de los cilindros.
La reduccin o desbaste inicial de los lingotes en bloques, tochos o placas es realizada
normalmente por laminacin en caliente. Despus de esa fase sigue una nueva etapa de
laminacin en caliente para transformar el producto en placas gruesas, barras, tubos, rieles o
perfiles estructurales. La laminacin en frio que ocurre despus de la laminacin de tiras en
caliente produce tiras en frio de excelente acabado superficial, con buenas propiedades
mecnicas y control dimensional del producto final bastante riguroso.
Existen algunas variables implcitas que pueden afectar la productividad y parametrizan el
proceso de laminado como lo son el esfuerzo a la fluencia, fuerza de fluencia, espesor, fuerza del
rodillo y potencia requerida. La aplicacin ms utilizada de la laminacin es la produccin de
acero, aunque tambin se utiliza para la fabricacin de aluminio, cobre, magnesio, plomo, estao,
zinc y sus aleaciones.

2. Objetivos
2.1.

Objetivo general

Conocer a fondo el proceso de laminacin para los materiales metlicos, teniendo en cuenta
todos los aspectos que lo abordan.

2.2. Objetivos especficos


Comprender y analizar el proceso de laminacin, el funcionamiento de la laminadora y sus

partes.
Determinar las diferencias entre un proceso de laminado en caliente y uno en fro en los metales.
Conocer las diferentes variables que parametrizan el proceso de laminado.
Identificar la amplia variedad de productos que se pueden obtener por medio del proceso de

laminacin.
Identificar los principales defectos producidos en el material durante el proceso de laminacin al
igual que el mtodo indicado para eliminarlos.

3. Objetivo del proceso de laminacin


El laminado es un proceso de deformacin volumtrica en el cual el metal pasa entre dos
rodillos y se comprime mediante fuerzas de compresin ejercidas por los rodillos. Los rodillos
giran en sentido contrario para jalar el material y simultneamente apretarlo entre ellos. Su

10

objetivo principal es reducir el espesor de un material mediante fuerzas de compresin ejercidas


por rodillos opuestos.
En este proceso se modifica la seccin transversal de un metal en la forma de barra, lingote,
placa, alambre, o tira, etc., siendo que la distancia entre los dos cilindros debe ser menor que el
espesor inicial de la pieza metlica. Presenta alta productividad y un control dimensional del
producto acabado que puede ser bastante preciso.

Figura 1. Proceso de laminacin plano.

4. Clasificacin del proceso

4.1.

Laminacin en caliente

El proceso de laminado en caliente es aquel que se realiza por encima de la temperatura de


recristalizacin del material. La temperatura de recristalizacin es la temperatura a la cual los granos de la

11
microestructura comienzan a transformarse en nuevos granos sin dislocaciones. Por lo anterior cualquier
dislocacin generada durante el proceso de compresin bajo los rodillos es eliminada debido a la
temperatura de los rodillos que transfieren suficiente calor a las lminas elevando su temperatura por
encima de la temperatura de recristalizacin. El resultado son granos dctiles que pueden ser laminados
idealmente cualquier nmero de veces. El proceso de laminado en caliente se utiliza para estructuras de
colada, o fundicin comnmente dendrtica, la cual incluye granos grandes y no uniformes. El proceso de
laminado en caliente se lleva a cabo comnmente para aleaciones de aluminio y para aceros aleados. Se
manejan temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la temperatura de fusin, lo que corresponde a la temperatura
de recristalizacin. Generalmente el laminado en caliente se utiliza para deformar volmenes grandes de
material, y su intencin es transformar dichos volmenes en preformas que luego puedan ser procesadas
de otro modo (por ejemplo laminado en frio). Los primeros productos de laminado en caliente, son

la palanquilla y el planchn. El primer producto es utilizado para la formacin de vigas en forma


de I y rieles de ferrocarril y tochos (los cuales tienen una seccin cuadrada), en cambio para la
formacin de placas y lminas se utilizan los planchones. Durante el proceso de laminado en
caliente generalmente se encuentran desperfectos en la superficie y un acabado de mala calidad;
en materiales cuya temperatura de recristalizacin corresponde a temperaturas elevadas como el
acero, la superficie laminada reacciona con el medio (aire) y forma una capa llamada calamina,
este xido debe ser removido en la mayora de los casos por medios mecnicos o por ataque
qumicos.
4.2. Laminacin en frio

El proceso de laminado en fro se lleva a cabo por debajo de la temperatura de


recristalizacin. A diferencia del proceso de laminacin en caliente, produce lminas y tiras con
un acabado superficial mejor debido a que generalmente no hay presencia de calamina. Adems
se tienen mejores tolerancias dimensionales y mejores propiedades mecnicas debidas al
endurecimiento por deformacin (generacin de dislocaciones). La laminacin en frio permite

12

tener un control sobre la deformacin plstica, pues es posible medir el endurecimiento por
deformacin teniendo en cuenta el concepto de trabajo en frio. El endurecimiento por
deformacin es el fenmeno por el cual el metal dctil se endurece a medida que se somete a
deformaciones plsticas, este proceso en general es realizado por debajo de la temperatura de
recristalizacin y por ello tambin nos referimos a este tipo de trabajo como trabajo en frio.
Calculado de la siguiente forma:
A Af
%TF= 0
100
A0

En donde:
A 0 = rea transversal original del metal.
A f = rea transversal despus de la deformacin.
El aumento de trabajo en frio aumenta la resistencia a la cedencia, y la resistencia a la tensin.
Sin embargo disminuye ductilidad y el metal se vuelve ms frgil.

Figura 2. Tabla de temperaturas de recristalizacin.

13

5. Etapas del proceso de laminado


El Proceso de Laminacin en Caliente puede realizarse de dos maneras, segn sea:

Siderurgia Integral

Semi-integral.

5.1.

Etapas de laminacin en una siderurgia integral.

Este proceso parte de los lingotes, producidos por colada directa en las Plantas de Acera y
que son sometidos a procedimientos alternados de calentamiento y laminacin para obtener
alambrn, varillas o lminas.
5.1.1. Calentamiento de lingotes:
En sta etapa se calientan los lingotes a una temperatura de 1100C, en hornos de fosa. El
calentamiento de los lingotes puede considerarse que tiene lugar en dos etapas sucesivas que se
pueden ver de la siguiente manera:
a) Calentamiento de las partes exteriores de los lingotes a la temperatura de extraccin. Para
alcanzar ste primer resultado las cmaras son encendidas tan rpidamente como sea posible,
teniendo el debido cuidado de evitarles choque trmico y cualquier quema de ellos.

14

Dependiendo del tipo de cmara, el calor que entra es controlado por observacin directa de
las superficies de los lingotes o por termopares teniendo en cuenta las temperaturas de la cmara.
Estos termopares son adaptados proporcionalmente o al menos regulados para que el calor que
entra est de acuerdo con las temperaturas de la cmara. Estos controles son necesarios para
prevenir que las cmaras excedan la temperatura determinada.
b) Calentamiento de las partes interiores de los lingotes a la temperatura de extraccin.
Esto se realiza reduciendo el calor que entra hasta que se pueda mantener todo el cuerpo del
lingote a la temperatura de extraccin 1100 C. El calor que entra en esta etapa es solamente el
requerido para compensar las prdidas en la cmara y el absorbido por el interior de los lingotes.
Hornos de Fosa: Estos hornos estn compuestos de varios departamentos o clulas que se
cargan y descargan por arriba. Para el calentamiento de estos hornos puede emplearse cualquier
combustible lquido o gaseoso, pero como generalmente los trenes desbastadores estn instalados
en factoras siderrgicas, se utiliza normalmente como combustible gas de alto horno obtenido en
la misma factora de los hornos de coque y en las plantas que son nicamente laminadoras, se usa
gas natural. El aire de combustin es precalentado hasta 700C. Los gases de combustin pasan
por las diversas clulas en que est dividido el horno y las calderas antes de salir por la
chimenea.
5.1.1.1.
Laminacin de lingotes.
Los lingotes como tal no tienen mayor aplicabilidad industrial debido a sus grandes
dimensiones, por lo tanto es necesario someterlos a una reduccin de espesor que se traduce en
un aumento de longitud para cambiar su forma y hacerlo aplicable a otros usos industriales;

15

alrededor del 90 al 95% de los productos metlicos usados en la industria son sometidos a este
proceso.
En esta etapa los lingotes se hacen pasar por los trenes de laminacin para efectuar las
reducciones de espesor. Los lingotes de base cuadrada o rectangular son laminados en Trenes
Desbastadores Blooming-Slabbing.
Los lingotes entran a los trenes de laminacin a una temperatura de 1100 C, que es mucho
mayor que su temperatura de recristalizacin (720 C -730 C). Laminando a stas temperaturas
se obtienen grandes reducciones y amasados profundos con el objeto de distribuir eventuales
impurezas, pues la resistencia del metal decrece a medida que aumenta la temperatura y es ms
fcil deformar su estructura granular.
Las altas temperaturas que se manejan exigen un enfriamiento con agua en los cilindros
laminadores que estn en contacto con el metal caliente; si este enfriamiento es deficiente se
causarn daos en los cilindros como grietas trmicas, desconches y rotura.
El acero a altas temperaturas se oxida y forma escamas sobre su superficie, para eliminarlas se
aprovecha el agua de enfriamiento que al contacto con estas produce un choque trmico,
descascarillndolas y con la presin del agua las elimina del acero para ser recogidas en un poso
localizado debajo de los trenes.
5.1.2. Equipos de laminacin.

16

Un laminador se compone esencialmente de cilindros, cojinetes adecuados, columnas que los


soportan y un sistema de accionamiento para aplicar a los cilindros la fuerza motriz y controlar
su velocidad.
Los laminadores se denominan de acuerdo al dimetro nominal o inicial de los cilindros
nuevos. Por ejemplo, un laminador de 48" indica que el dimetro de los cilindros es de 48" y un
laminador 1100 indica que los cilindros tienen un dimetro de 1100mm.
Estas denominaciones no son universales y varan a medida que se introducen diseos no
tradicionales como los laminadores Cluster, Sendzimir o Planetarios.

Cajas laminadoras: se designan por el nmero de cilindros que contiene, usndose los
trminos de do en alto, tro en alto, cuatro en alto, segn contenga 2, 3, o 4 cilindros
superpuestos.

Cilindros Laminadores: los cilindros laminadores estn constituidos esencialmente por


las siguientes partes:

Tabla: parte del cilindro que lamina el material.

Cuellos: parte donde el cilindro asienta en los cojinetes.

Trboles: lugar por donde el cilindro recibe la fuerza motriz que le permite neutralizar la
resistencia del material y deformarlo.
La vida de los cilindros se ve afectada muchas veces por accidentes o mala operacin, lo cual
disminuyen su duracin o impiden su uso posterior.

17

Trenes de laminacin: Se denominan trenes de laminacin al conjunto de varios


laminadores o cajas de laminacin dispuestas para el paso sucesivo del material por cada caja,
con objeto de obtener un determinado perfil o semielaborado. El tren de laminacin
generalmente se compone de tres etapas como son: desbaste, intermedia y terminado.
Desbaste: se hace con el fin de dar al material una forma adecuada para el trabajo de
reduccin y terminado, en esta etapa de laminacin se elimina la mayor parte de la laminilla
producida.
Intermedia: es una etapa de laminacin intermedia de reduccin de espesor del material que se
est laminando, prepara el material para un perfil determinado.
Terminado: se hace para imprimir al material formas especiales mediante cilindros con
ranuras concntricas, de formas diversas practicadas en su superficie, que se denomina canales.
Las secciones de los canales dependen de las clases de trabajo a que se destinen los cilindros. Si
se trata de producir perfiles en forma especial, los canales tendrn una seccin en consonancia
con la seccin del perfil. En general, estos perfiles no se obtienen en una sola operacin, sino que
se parte de una forma cuadrada o rectangular y por sucesivas pasadas con canales de forma
adecuada, cuya seccin se aproxima cada vez ms a la del perfil, se obtiene la seccin del perfil
definitivo
5.1.3. Clases de trenes de laminacin
a) Abiertos o en lnea: estn compuestos por cajas de laminacin en una misma lnea o en
lneas paralelas. Frecuentemente se dispone un solo motor para el accionamiento de un tren

18

abierto, uniendo los ejes de los cilindros de cada caja por rboles acoplados a los trenes por
medio de manguitos, denominados chocolateras.
b) Continuos o en tndem: estn formados por cajas dispuestas una a continuacin de la otra,
pasando el material que se lamina de una a otra caja sin interrupcin.
c) Semicontinuos: estn formados por varias cajas, una a continuacin de la otra, pero con
espacios intermedios suficientes para que pueda retirarse el material entra caja y caja, si as
interesa.
d) Cross-Country (zig-zag): pueden considerarse como trenes mixtos de continuos y en lnea.
Esta disposicin se utiliza, sobre todo, cuando se carece de espacio suficiente para los tipos de
trenes anteriores.
5.1.3.1. Trenes desbastadores Blooming y Slabbinng.
De los trenes desbastadores, se denominan trenes Blooming a los laminadores de tochos
(blooms) de seccin cuadrada de 120mm2 a 150mm2. Los trenes Slabbing son los que laminan
planchones (slabbs) de seccin rectangular hasta de 1800mm por 300mm. En general, los trenes
Bloomingg y Slabbing estn formados por dos cilindros de eje horizontal pero tambin se
construyen los denominados Slabbing universales, compuestos de dos cilindros de eje horizontal
y otros dos de eje vertical. Tambin son muy usados los trenes para laminar tochos y planchones
indistintamente, que se denominan Blooming - Slabbing.
En los Blooming modernos cada cilindro va accionado directa e independientemente por un
motor de corriente continua que permite una variacin de velocidad muy exacta, alimentado por

19

un grupo convertidor o un rectificador de vapor de mercurio. La potencia de cada uno de estos


motores puede llegar hasta los 6000HP en los Slabbing ms modernos.
5.1.4. Corte de tochos y planchones.
En esta seccin se hace el corte en longitudes predeterminadas del material que sale del tren
laminador blooming-slabbing, es decir, de tochos y planchones pues durante el proceso de
laminacin han sido sometidos a un alargamiento.
Esta etapa se realiza en cizalladoras hidrulicas, que realizan los cortes con el fin de permitir
una mejor manipulacin del material durante el proceso siguiente.
Si se sigue trabajando con los tochos, se produce alambrones y varillas, dependiendo del tren
de laminacin utilizado. Ahora, si se trabaja con los planchones, se produce lmina que
posteriormente se somete a nuevas reducciones por el proceso de laminacin en fro.
5.1.5. Fabricacin de alambrones y varillas.
Las siguientes son las etapas para la produccin de alambrones y varillas a partir de los tochos.
5.1.5.1.
Calentamiento de tochos.
Los tochos (barras de seccin transversal cuadrada), producidos en el tren laminador blomingslabbing han perdido calor por radiacin durante su transporte al prximo tren laminador o por
paradas en el proceso de produccin, por esta razn, es necesario someterlos a un calentamiento
previo antes de ser laminados nuevamente. En todos los casos la temperatura en los hornos es de
1200 C. Esta etapa se realiza en Hornos con Empujadores.
Una vez los tochos han alcanzado la temperatura de laminacin, son transportados por medio
de rodillos giratorios al tren laminador.

20

Hornos con Empujadores: Son de funcionamiento continuo, en donde el material avanza por
un empujador mecnico. El calentamiento se efecta a contracorriente, los gases entran cerca de
la salida del material y son evacuados a la chimenea que est situada cerca de la entrada.
5.1.5.2.
Laminacin de tochos.
Los tochos son laminados en el Tren 710, generalmente es continuo y las cajas son verticales
desplazables. En este equipo se produce palanquilla de diversas secciones transversales
cuadradas. La palanquilla de 100*100mm de seccin y 18m de longitud es destinada a la
elaboracin de alambrn. La palanquilla de 70*70mm de seccin y 5m de longitud se destina
para la produccin de varilla.
5.1.5.3.
Calentamiento de palanquilla.
Para el calentamiento de la palanquilla a 1100 C se utilizan Hornos de Solera Mvil. La
palanquilla caliente puede ser utilizada ya sea para la produccin de alambrones o para la
fabricacin de varillas, dependiendo del tipo de laminado y de la longitud dada al producto de la
laminacin.
Hornos de Solera Mvil: Estos hornos tienen forma de tnel y su solera que es mvil, avanza
con el material, apoyada sobre un tren articulado de pequeas plataformas sobre ruedas. Se
cargan por un extremo y salen los productos a la temperatura adecuada por el extremo contrario.
Son calentados con gas natural.
5.1.5.4.

Produccin de alambrn: Para fabricar este alambrn se realizan las etapas de


laminacin y bobinado de la palanquilla.
Laminacin de palanquilla: Dependiendo de la seccin transversal de la

5.1.5.5.

palanquilla se utilizan los trenes laminadores. La palanquilla de 100*100mm se lamina


en el Tren Morgan para producir alambrn; la palanquilla de 70*70mm se lamina en el
tren 410 para producir varillas de acero de 15mm de dimetro.

21

5.1.5.6.

Bobinado de palanquilla: Una vez producida la lmina en caliente, se lleva a

bobinacin.
5.1.6. Corte de alambrn y varilla: En esta etapa se corta el alambrn y la varilla en las longitudes
predeterminadas para el proceso mediante una cizalla hidrulica.
5.1.7. Enfriamiento de alambrn y varilla: Finalmente, estos productos son transportados por uas de
arrastre a mesas de enfriamiento controlado donde se lleva a cabo el revenido y permanecen all
durante un tiempo aproximado de 20 minutos, tiempo en el cual los productos se han enfriado
completamente para ser llevados a los patios de almacenamiento y luego al cliente respectivo.
5.1.8. Calentamiento de planchones.
Los planchones provenientes de los trenes desbastadores blooming-slabbing, al igual que
los tochos son previamente calentados a 1100 C en hornos ya sean de Solera Mvil, con
Empujadores o Giratorios.
Hornos Giratorios: Estn formados por una solera circular sobre la que se carga el material y
se calienta en el tiempo que tarda la solera en hacer un giro completo. El combustible que
emplean es gas natural.
5.1.8.1.

Laminacin de planchones.
Los planchones procedentes de los trenes desbastadores se laminan una vez calentados a la
temperatura adecuada en trenes continuos. Para laminacin de planchones se emplean trenes para
chapa gruesa, trenes para banda en caliente o trenes steckel. A continuacin pasa la banda
laminada por siete cajas acabadoras, al final de las cuales, el material pasa a la cizalla.
Trenes para chapa gruesa: Los planchones obtenidos en el tren desbastador se laminan en
trenes de chapa gruesa, formados generalmente por cajas dos.

22

Trenes continuos de laminacin en caliente para bandas: Compuestos de cinco cajas


preparadoras, de las cuales la primera tiene como misin exclusiva decalminar el material con
reducciones de unos 5mm.
Tren Steckel: Es una variante de los trenes para laminacin de bandas. Formado por un tren
do y dos hornos continuos situados uno a cada lado del tren, entre ste y las bobinadoras. La
banda pasa en un sentido y en otro, calentada por el horno correspondiente, en el nmero de
pasadas necesario, hasta reducir su espesor al lmite fijado. Por medio de trenes continuos para
laminacin en caliente, partiendo de planchones de 100 a 200 mm de espesor, se obtienen bandas
de 1.5 a 4.75 mm con longitudes de 500 a 200 m.
5.1.8.2.

Corte o bobinacin de Planchones. Finalmente, la banda del planchn es cortada


por medio de cizallas situadas a la salida de la ltima caja, en longitudes determinadas,
o bien se bobina, si su espesor es menor de 5mm, por medio de mquinas bobinadoras.

5.1.8.3.

Almacenamiento y transporte. Es la etapa final del proceso. En esta etapa se


amarran los productos en cantidades determinadas y son llevadas a la bodega del
producto terminado, donde el departamento de calidad hace un muestreo para aleatorio
para revisar nuevamente el producto y hacer la certificacin correspondiente al lote que

5.2.

ha sido entregado.
Etapas de Laminacin en una Siderurgia Semi-integral

Este proceso tiene como materia prima la palanquilla que es obtenida por colada continua en
hornos de arco elctrico que producen acero a partir de chatarra principalmente.
Los productos obtenidos de esta etapa son varillas y alambres en de diferentes dimensiones.

23

5.2.1. Calentamiento de Palanquilla: El calentamiento de la palanquilla en esta siderurgia


semi-integral se realiza de igual forma que la etapa descrita para la siderurgia integral.
5.2.2. Laminacin de Palanquilla: El proceso de laminacin de palanquilla se realiza en un tren
laminador donde se realizan las tres etapas conjuntas de desbaste, intermedias y acabadas
descritas anteriormente.
5.2.3. Corte o bobinado: Las varillas obtenidas luego de la laminacin se hacen pasar por una
cizalla que efecta los cortes a las medidas especificadas para el proceso, y el
alambrn se lleva a bobinado segn la longitud determinada.
5.2.4. Enfriamiento de varilla: Luego de tener la varilla en las medidas solicitadas se llevan a
una mesa de enfriamiento al aire libre, en algunos casos este enfriamiento es
controlado. Finalmente se prepara el material para su presentacin al cliente.

6. Parmetros del laminado


A continuacin se presentan las variables que parametrizan el proceso de laminado:
6.1.

Esfuerzo a la fluencia.

24

Es el esfuerzo necesario para iniciar el flujo plstico en el material que se est deformando.
En la figura 4 se puede apreciar las grietas generadas en el proceso de laminacin, consecuencia
de exceder el esfuerzo de fluencia.
El esfuerzo a la fluencia promedio en un metal dctil, a temperatura ambiente, es igual a:

K n lb
F =
n+1 pulg2

[ ]

En donde:
= Deformacin real mxima alcanzada durante la laminacin.
K = Coeficiente de resistencia, constante propia de cada material.
n = Exponente de endurecimiento por deformacin, constante propia de cada material.

Figura 3. Lmina con presencia de grietas.

25

Figura 4. Tabla de coeficientes de resistencia (k).


6.2.

Fuerza de fluencia.

La fuerza de friccin ejercida por los rodillos debe actuar hacia la derecha como se muestra en
la figura 3, por lo cual la fuerza de friccin a la izquierda del punto de no deslizamiento debe ser
mayor que la fuerza de friccin a la derecha del punto de no deslizamiento.
La friccin es uno de los factores ms importantes en el proceso de laminacin, por lo que se
tiene que disipar energa para poder vencer esta fuerza. Por lo tanto debemos analizar, que al
aumentar la friccin, se va a aumentar de manera considerable la cantidad de fuerza y potencia
necesarias para poder realizar este proceso.

Figura 5. Muestra el efecto de las fuerzas de rozamiento sobre el cambio de espesor de la


lmina.

26

6.3.

Espesor

A partir del proceso de laminacin se pretende disminuir el espesor de una lmina de metal,
por esto es necesario calcular la reduccin mxima posible que es la diferencia entre el espesor
de entrada ( H 0 ) y el espesor de salida ( H f ):
2 R=H 0H f
En donde:
= Es el coeficiente de friccin entre los rodillos y el material.
R= Es el radio de los rodillos.
A partir de la anterior ecuacin podemos ver que a mayor radio de los rodillos y mayor
coeficiente de friccin, la diferencia de espesores puede ser mayor.
6.4.

Fuerza del rodillo.

Los rodillos aplican presin sobre el material para poder reducir el espesor, por lo cual se
necesita una fuerza perpendicular al arco de contacto, o perpendicular al plano de la lmina, ya
que el arco es muy pequeo en relacin al tamao del rodillo.

27

Figura 6. Fuerza perpendicular del rodillo sobre el arco de contacto.


La fuerza que debe generar el rodillo laminador en el laminado plano es:
F=LW F
En donde:
L= Longitud de contacto entre el rodillo y la lmina, pulg. (mm), teniendo en cuenta que:
L= R( H 0H F )
R= Radio del rodillo, pulg. (mm).
H 0 = espesor inicial, pulg. (mm).
HF

= espesor final, pulg. (mm).


W =Ancho de la lamina ( pulg )
Y =Esfuerzo de fluencia promediode la lmina en el espacio de laminacin

lb
( pulg
)

Esta ecuacin es vlida para una situacin donde no hay friccin, por lo tanto entre mayor
friccin entre la lmina y los rodillos, mayor ser la divergencia es decir, la longitud de contacto,
por lo cual la fuerza real del rodillo ser mayor a la fuerza terica calculada.
6.5.

Potencia requerida

28

Para calcular la potencia requerida en cada rodillo, nos remitimos a la figura 5, en la cual se

L
puede considerar a= 2

Potencia=Torquevel angular
P=Tw
L
P= F2 N
2
Para los dos rodillos, o sea el tren de laminacin completo, la potencia ser:
P=2 NFL

En donde:
P= Potencia, pulg-lb/min (w)
N= Velocidad de giro del rodillo, RPM.
F= Fuerza perpendicular del rodillo, lb (N)
L= Longitud de contacto, pulg (m)

Figura 7. Medicin del ancho de la lmina.

29

7. Maquinas que se utilizan


7.1.

Molinos para laminacin.

Se constituyen varios tipos de molinos y equipos de laminacin; utilizan varios arreglos de


rodillos. Aunque el equipo para el laminado en caliente y frio es esencialmente el mismo, existen
diferencias en el material de los rodillos, los parmetros del proceso, los lubricantes y los
sistemas de enfriamiento.

30

Figura 8. Maquina laminadora.

El molino de laminacin ms comn consiste en dos rodillos opuestos y se conoce como


molino de laminacin de dos rodillos (A), este tipo de configuracin puede ser reversible o no
reversible. En el molino no reversible, al girar siempre en la misma direccin, el material de
trabajo entra siempre por el mismo lado; y en el reversible el material de trabajo puede entrar por
ambos lados, ya que los rodillos pueden girar en las dos direcciones.
Otras configuraciones menos utilizadas son la de tres rodillos, cuatro rodillos y rodillos
tndem. La configuracin de tres rodillos (B) consiste en tres rodillos en una columna vertical en
la que la direccin de los rodillos no cambia y el material de trabajo puede pasar en cualquier
direccin para lograr una serie de reducciones, subiendo o bajando el material despus de cada
paso. Este molino es ms complicado por el mecanismo que debe elevar o bajar el material de
trabajo despus de cada pasada. En los Molinos de cuatro rodillos (C, D) o en racimo (E, F) se
usan dos rodillos de menor dimetro, que se encargan de realizar la presin sobre el material de
trabajo. Estos rodillos se apoyan en dos rodillos de mayor dimetro para evitar desviaciones
debidas a las grandes fuerzas que se ejercen sobre el material de trabajo.

31

Para conseguir altas velocidades de rendimiento se utiliza el molino de rodillos tndem que
consiste en una serie de bastidores de rodillos los que pueden llegar a los 8 o 10 pares de rodillos
y en cada uno se realiza una reduccin del material. El mayor problema es el de la sincronizacin
de las velocidades debido a que esta aumenta en cada una de las fases. Los molinos tndem se
usan con frecuencia en operaciones con colada continua. Presentan algunas ventajas cuando se
utilizan en la colada continua, como la eliminacin de las fosas de recalentado y que necesitan
menos espacio.
7.1.1. Elementos de los molinos de laminacin.
7.1.1.1. Rodillos:
Los requerimientos fundamentales para el material de los rodillos son resistencia y resistencia
al desgaste. Los materiales ms comunes para los rodillos son la fundicin de hierro, el acero
fundido y el acero forjado. Tambin se utiliza carburos de tungsteno para rodillos de pequeo
dimetro. Los rodillos de acero forjado, aunque de un costo mayor, tienen ms resistencia,
rigidez y tenacidad que los rodillos de hierro fundido. Los rodillos que se van a usar para la
laminacin en frio se rectifican hasta un acabado fino; para aplicaciones especiales los rodillos
adems se pulen.
Los rodillos diseados para la laminacin en frio no deben ser usado para la laminacin en
caliente, ya que pueden agrietarse por ciclado trmico (cuarteaduras por calor) y astillarse
(agrietamiento o escamacin de las capas superficiales). El mdulo de elasticidad del rodillo
influencia la deflexin y el aplastamiento del mismo.
7.1.1.2. Tren de potencia:

32

Consta de un motor elctrico (1.2 HP, 1800RPM, trifsico) conectado mediante cadena y
polea a un reductor (relacin 29:1), con la cual a la entrada de la transmisin final, se
cuenta con una velocidad angular fija de aproximadamente 62.1 RPM.

Figura 9. Motor reductor.


7.1.1.3.

Eje escualizable

Permite generar un movimiento vertical sobre el eje del rodillo superior, mientras este est
girando; de esta forma se puede graduar el espesor al que se quiere laminar.

Figura 10. Eje escualizable.


7.1.1.4. Ruedas dentadas.
Ruedas dentadas de tamao constructivo igual para transmitir el torque que se genera por
el motor al eje escualizable y al eje inferior para generar sentido de giro contrario entre los
dos, garantizando igual velocidad angular; as tambin se obtiene igual torque sobre los dos
rodillos de laminacin.

33

Figura 11. Ruedas dentadas.

7.1.1.5. Tornillos de graduacin.


Tornillos que permitirn subir o bajar el rodillo superior de laminacin a la medida o
espesor final

que se quiera obtener sobre la lmina. El control de este espesor se har con

las galgas preparadas para tal fin.

Figura 12. Tornillos de graduacin.


7.1.1.6. Galgas.
Las galgas son instrumentos de medicin indirecta, que estn debidamente mecanizados en
las puntas para lograr un espesor desde 7 mm hasta 3 mm, de milmetro en milmetro.
Ubicndolas entre los dos rodillos de laminacin, se podr graduar con los tornillos, el espesor

34

escogido para laminar. Las dos extremidades de la galga permiten tener una posicin paralela
entre los dos rodillos.

Figura 13. Galas de medicin.


7.1.1.7. Interruptor.
Sistema que permite dar paso de energa al variador de frecuencia, permitiendo detener la
maquina a voluntad o pararla en caso de emergencia.
7.1.1.8. Variador de frecuencia.
Es un sistema que tiene como funcin controlar la velocidad rotacional de un motor de
corriente alterna (AC), mediante el control de la frecuencia del voltaje de alimentacin
suministrado al motor.
Tambin indica la tensin y corriente elctrica instantneas alimentadas al motor, con
lo cual se puede calcular la potencia consumida en el proceso.

35

Figura 14. Variador de frecuencia.

7.1.1.9. Transductor de fuerza.


El transductor de fuerza es un sistema que est compuesto de un manmetro y un pistn
ubicado dentro de la caja transductora que al momento de trabajo de laminacin empuja aceite
hacia el manmetro permitiendo medir la cantidad de presin con la que se est
disminuyendo el espesor de la lmina. De esta manera, conocida la presin, se podr calcular la
fuerza ejercida por los rodillos sobre la lmina.

Figura 15. Transductor de fuerza.


8. Materiales a los que se aplica

36

El laminado se utiliza en los procesos de fabricacin de los aceros, aluminio, cobre, magnesio,
plomo, estao, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la industria, han
sufrido una laminacin en alguna etapa de su conformacin. El producto de partida es, en
general, el lingote que proviene de una fusin, el cual una primera laminacin lo desbasta dando
origen al llamado desbaste. Aunque la principal aplicacin del laminado es la laminacin del
acero.
8.1.

La laminacin del acero.

La principal aplicacin de la laminacin es la produccin de acero. La temperatura de la


laminacin del acero es de unos 1200 C, los lingotes de acero iniciales, que se obtienen por
fundicin, se elevan a dicha temperatura en unos hornos llamados fosas de recalentamiento y
el proceso en el que elevamos la temperatura del lingote recibe el nombre de recalentado.
Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminacin en los que se laminan para
convertirlos en una de las tres formas intermedias: lupias, tochos o planchas. Las lupias se
utilizan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril, los tochos se laminan para
obtener barras y varillas. Y las planchas se laminan para producir placas, lminas y tiras. El
laminado posterior de las placas y lminas suele realizarse en fro.

9. Produtos que se obtienen en la laminacion.

37

Lingote: Es el trozo de acero obtenido directamente por colado en lingoteras.


Tocho: Es el semiproducto obtenido reduciendo la seccin del lingote hasta 125 mm de lado. Se

comercializa as, o se usa para una laminacin posterior.


Chapn: Es similar al anterior pero rectangular, generalmente es materia prima para la

laminacin de chapa.
Tocho chato: Similar al anterior para la produccin de laminados planos.
Palanquilla: Es una barra de seccin rectangular, el ancho mnimo es de 150 mm y el alto

mnimo es de del ancho o 40 mm mnimo.


Palastro: Es un producto de gran ancho y reducido espesor.
Perfil: Son barras de secciones diferentes y de forma determinada. Por ejemplo: Doble T, U,

Angulo, Planchuela, Redondo, T, L, Riel, perfiles especiales.


Chapa gruesa: Es un palastro cuyo espesor es de e > 5 mm y ancho a > 150 mm.
Chapa fina: Es un palastro cuyo espesor es de e < 3 mm y ancho a > 300 mm.
Planchuela: Es una barra de seccin con dimensiones e y a reducida.
Fleje: Es una planchuela de espesor muy reducida e 1/100 a.
Alambrn: Es un laminado de seccin circular, con dimetro < 8 mm, acondicionado en rollos.
Alambre: De igual seccin del anterior pero con dimetro < 5 mm.
Laminado en anillo: Consiste en una deformacin que lamina las paredes gruesas de un anillo
para obtener un anillo de paredes ms delgadas y, por tanto, de un dimetro mayor al inicial. Se
aplica generalmente en procesos de trabajo en frio para anillos pequeos y de trabajo caliente

para anillos ms grandes.


Laminado de roscas: Proceso de deformacin en frio en el cual se utilizan varillas redondas y se
hace pasar entre dos dados para dar forma. Los productos tpicos son: pernos, tornillos y piezas
roscadas.

38

Figura 16.

Productos que

se obtienen en

la laminacin.

10. Refrigeracion o lubricacion.

10.1. Laminacin en caliente


La laminacin en caliente de las aleaciones con hierro generalmente se realiza sin lubricantes,
aunque se puede utilizar el grafito. Se usan soluciones en base agua para romper la cascarilla
sobre el material laminado y para enfriar los rodillos. Las aleaciones no ferrosas se laminan en
caliente y se utilizan aceites compuestos, cidos grasos y emulsiones.
En el tratamiento trmico de las palanquillas y de las placas el medio que se utiliza para su
calentamiento tambin puede servir como lubricante. Por ejemplo las sales residuales de sales de
baos de sales fundidas ofrecen una lubricacin efectiva durante el laminado.

39

10.2. Laminacin en frio.


La laminacin en fro se realiza con lubricantes de baja viscosidad o con lubricantes solubles
en agua, como emulsiones, aceites minerales, parafina y aceites grasos.
El proceso de laminacin en fro requiere que los cilindros y la chapa sean rociados por un
lquido llamado emulsin o solucin de laminado. La emulsin cumple con diversos objetivos,
de los cuales los ms evidentes son la refrigeracin, para eliminar el calor generado durante la
deformacin y la lubricacin, para mantener controlado dentro de determinados valores el
coeficiente de roce entre chapa y cilindros. Las emulsiones estn formadas por la: mezcla o
dispersin de partculas de aceite en agua (favorecida por la accin de aditivos), que suma el
poder lubricante del aceite con el refrigerante del agua. Esto permite obtener los siguientes
beneficios:

Mejor control y uniformidad en el espesor y la forma


Menor desgaste de los cilindros
Menor consumo de energa
Mayor velocidad de laminado

Se originan dos tipos de emulsiones:


10.2.1. Emulsin estable: Formada por partculas finas de aceite mineral que se dispersan
fcilmente en agua. Se usan para el laminado de chapa (espesores superiores a 0,50 mm).
Los restos de aceite son eliminados en el proceso de recocido sin dejar residuos.
10.2.2.

Emulsin inestable: Formado por partculas gruesas de aceite animal dispersas en agua.
Esta emulsin se caracteriza por su alto poder lubricante y se utiliza en el laminado de
chapa fina y hojalata (espesores iguales o menores a 0.50 mm) debido a la mayor exigencia

40

de reducciones. Los restos de emulsin son eliminados en el proceso posterior de Limpieza


Electroltica.

11. Defectos comunes de los productos


Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas, o pueden darse en su
estructura interna. Los defectos degradan la apariencia de la superficie y pueden afectar de
manera adversa a la resistencia, la capacidad de formado y otras caractersticas de manufactura.

Los defectos superficiales pueden ser: ralladuras, corrosin, cascarilla, picaduras, mordeduras y
grietas causados por inclusiones e impurezas en el material fundido original o debido a otros
procesos de preparacin del material o a la misma operacin de laminado.

La cascarilla o calamina es un residuo generado por la compresin ejercida sobre el material en


la laminacin en caliente de naturaleza escamosa, su formacin depende de diversos factores
como son: la atmosfera del horno de recalentar, su temperatura y tiempo de empape, el contenido

41

de S O2 en los gases del horno, las caractersticas fsicas y la composicin del acero. La
cascarilla est compuesta de hierro en forma elemental, tres tipos de xidos de hierro: wustita
(FeO), hematites ( F e 2 O3 )

y magnetita ( F e 3 O 4 ) .

Para eliminar la cascarilla de laminacin se hace por choreado abrasivo, el chorro de agua
impulsado por aire, pasa sobre la superficie durante el tiempo necesario para eliminar la totalidad
de la cascarilla de laminacin. Finalmente, la superficie se limpia con un aspirador, aire
comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio, para eliminar los residuos del polvo abrasivo.
Tambin se puede eliminar por medio de una pulidora con disco abrasivo Premium.

Los bordes ondulados en las hojas se forman debido a la flexin del rodillo. La tira es ms
delgada en los bordes que en el centro, ya que estos se alargan ms y se tuercen debido a que
estn limitados en su libre expansin en la direccin longitudinal de laminado.

Las grietas son el resultado de una deficiencia de ductilidad del material sometido a laminacin
a la temperatura en la que se realiza el proceso.

El hojeamiento es debido a una deformacin no uniforme durante el proceso de laminacin o por


la presencia de defectos en la palanquilla fundido original.

Los defectos en los bordes en las hojas laminadas son eliminados mediante operaciones de corte
y hendedura.

42

Figura 17. Ilustracin esquemtica de defectos tpicos en el laminado plano: (a) bordes
ondulados; (b) grietas en forma de cierre en el centro de la tira; (c) grietas en los bordes; y (d)
hojeamiento.

12. Glosario

Cristalizacin:

Es el nombre que se le da a un procedimiento de purificacin usado en qumica por el cual se


produce la formacin de un slido cristalino, a partir de un gas, un lquido o incluso, a partir de
una disolucin.
Desbaste:

43

Mediante el desbaste se consigue poner al descubierto la superficie del material, eliminando


todo lo que pudiera obstaculizar su examen, como las partes duras o speras del material. A la
vez que se obtiene una superficie plana con pequea rugosidad.
Consiste en frotar la superficie de la probeta, que se desea preparar, sobre una serie de papeles
abrasivos, cada vez ms finos. Una vez obtenido un rayado uniforme sobre un determinado
papel, se debe girar la probeta 90 para facilitar el control visual del nuevo desbaste. Cada fase
ser completada cuando desaparezcan todas las rayas producidas por el paso por el papel
abrasivo anterior.
Fosas o hornos de recalentamiento:
Es una fosa subterrnea donde se calientan los lingotes de acero hasta unos 2400F antes de
laminarlos, para esperar a que el ncleo del lingote todava lquido se iguale con la zona exterior
ya solidificada y seguidamente se someta a los procesos de laminacin. Una gra deposita los
lingotes en la fosa; se coloca la tapa de la fosa, tambin una gruta y se encienden los quemadores
de gas para elevar la temperatura de la fosa a 2400F. La combustin del gas natural produce
gases de desecho que salen de la fosa por un tubo de escape. Se recupera algo de la energa
trmica que contienen los gases calientes de desecho, y se usa para precalentar aire fresco a la
combustin, que llega despus a los quemadores. El precalentamiento se hace en un
intercambiador de calor llamado recuperador. Como se ilustra en la figura.
El recuperador de la figura no es ms que un conducto de gran dimetro. Entran a l los gases
calientes de combustin a una temperatura aproximada de 2400F y salen por la derecha a unos
1800F la reduccin en la temperatura del gas de combustin quiere decir que se ha recuperado
algo de la energa calorfica y se ha transferido al aire frio de combustin, haciendo que el
proceso de recalentamiento sea ms eficiente en cuanto a la energa. El aire de combustin que
succiona hacia la entrada de aire frio, mediante el soplador de aire para combustin, que es un
ventilador grande y poderos. El aire pasa entonces por un conducto hacia una vlvula de

44

mariposa, que se abre hasta la posicin adecuada para mantener la presin de aire correcta antes
del recuperador, el aire frio hace dos o tres pasadas a travs del recuperador, tomando en cada
paso ms energa trmica. Al final sale del recuperador a una temperatura aproximada de 900F.
De all viaja a la vlvula de control de aire al quemador y despus a los quemadores, de acuerdo
a lo que demanda el controlador de temperatura. No se muestra el controlador de temperatura,
porque nos encontraremos en el sistema de control de presin.

Figura 18. Fosa de recalentamiento con recuperador.

La recristalizacin:
Consiste en transformar los granos alargados de un metal que ha sufrido una deformacin en
fro en granos equiaxiales o polidricos calentando el material por encima de una temperatura
mnima para cada metal o aleacin. Por ejemplo para el acero es de entre 600 y 700.

45

13. Conclusiones

The lamination process is to reduce the thickness of any material by the compression force
occurred on the way through a set of rollers, in the process there are two classes, which are cold
rolled and hot rolled, cold rolling is it conducted at ambient temperatures and produce sheets
with good surface finish because no presence calamine; hot rolling is performed above the
recrystallization temperature and is used mostly for aluminum, steel and alloys thereof.
The husk or calamine is the main defect generated to the metals in the lamination process,
occurs due to the compression that suffers the metal; it is deleted by an abrasive blasting of water
and air or by means of a polisher with abrasive disc Premium.
The Cooling eliminates the heat generated during the material deformation, while the
lubrication keeps controlled the coefficient of friction between the sheet and the cylinders. For
this there is a liquid called emulsion, which adds the lubricating power of the oil with the cooling
power of the water and allows to get some benefits such as: reduced wear on the cylinders, better
control and uniformity of thickness and shape of the piece, lower power consumption and higher
speed in the laminating process.

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The main factor to control in the hot rolling process, is the temperature at which the steel is
warming. If heating is insufficient metal will be harder to work because it has a lower ductility
and malleability properties conferred by heating at a suitable temperature.

14. Referencias bibliogrfica


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METALES
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Disponible en: http://www.mecanica.ucv.cl/~oduran/ICM250/laminacion/Laminacion.pdf
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47

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