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Figura 1. Constituio de uma Colhedora de Cereais Tpica. 1) molinete, 2) divisor lateral, 3) barra
de corte, 4) transportador helicoidal, 5) elevador de esteira, 6) separador de pedras, 7) cilindro
trilhador, 8) cncavo, 9) batedor, 10) separador, 11) peneiras - A (superior) e B (inferior), 12) sacapalha, 13) ventilador, 14) transportador para gros limpos, 15) elevador de gros limpos, 16)
depsito de gros, 17) transportador helicoidal de gros limpos, 18) transportador de gros para
retrilha, 19) transportador de gros para segunda retrilha, 20) condutor helicoidal alimentador do
cilindro da segunda retrilha, 21) motor, 22) cortinas homogenizadoras.
Figura 1. Barra de corte de uma colhedora: a) vista geral de uma barra de corte; 1) barra, 2) faca,
3) condutor helicoidal.b) detalhe de construo da barra; 1) guarda, 2) placa de apoio, 3) placa de
desgaste, 4) barra da faca, 5) seo da faca, 6) grampo, 7) barra de suporte.( Fonte: Balasteire)
A faca composta de vrias lminas triangulares (denominadas de facas ou sees da faca)
que so arrebitadas ou aparafusadas a uma barra plana de ao.
A extremidade da faca conectada a um mecanismo de transmisso que causa movimento
alternado s mesmas. Algumas plataformas com maior dimenso composta por duas facas,
estando elas disposta alternadamente, cada qual com sua extremidade ligada a distintas barra de
transmisso. Isto permite uma maior velocidade na operao e reduz o peso da faca por unidade
de transmisso.
As placas de apoio e a barra de facas ficam abaixo das sees de corte e so fixas por
grampos, e as placas guardas apoiam o material que ser cortado (Figura 2).
2. 1 - Plataforma de Recolhimento
os dados s sementes e gros. Dessa maneira, pode-se trabalhar a maiores velocidades do que
aquelas usadas nas colhedoras convencionais.
3 - MECANISMO DE ALIMENTAO
Aps o corte da planta, o material deve ser levado ao sistema de trilha para se efetuar a
debulha,
independente
do
tipo
de
plataforma
usado.
Esse papel cabe, nas colhedoras combinadas, ao elevador ou transportador alimentador
(Figura 1), que nada mais que uma esteira transportadora composta de correntes longitudinais,
com pequenos sarrafos transversais, que arrastam o materiall sobre o fundo trapezoidal,
conduzindo ao mecanismo de trilha.
Figura 2. Passagem dos dentes do cilindro pelos do cncavo (Fonte: Deere & Co.)
A unidade composta de cilindro de dente e cncavo a mais agressiva dentre os outros tipos,
e ela debulha maior volume de material. Quase todas colhedoras de arroz so equipadas com
cilindros de dente. Estes tambm so muito comum em colheita de feijo, pois, o cilindro tem
excelente ao trilhadora com pouco dano ao gro ou semente.
A desvantagem do cilindro de dente que ele tende a rasgar a palhada e plantas daninhas
presente na cultura, o que pode resultar em problemas na separao e limpeza.
Figura 1b. Mquina de fluxo axial utilizando rotores duplos: 1) rotores, 2) barra de raspagem , 3)
cncavo de trilha, 4) cncavo de separao, 5) batedor, 6) grade do batedor, 7) peneiras de
limpeza.(Fonte:Srivastava)
Figura 1c. Colhedora utilizando um simples rotor montado transversalmente: 1) cncavo de trilha,
2) grade, 4) rotor, 5) ps de descargas, 6) cortador de palhas, 7) condutor helicoidal de distribuio,
8) peneiras, 9) rolo acelerador(Fonte Srivastava)
Figura 1d. Configurao de uma colhedora utilizando um cilindro trilhador convencional montado
transversalmente e um separador rotativo montado longitudinalmente.(Fonte: Srivastava)
O abertura entre o rotor e o cncavo maior que a abertura do sistema convencional para
uma variedade de cultura, pois, o produto passa mais de uma vez pelo sistema. Nesse sistema de
fluxo axial, a velocidade do rotor pode ser ajustada de acordo com a cultura e velocidade de
trabalho. Dessa forma, isso resulta em menor possibilidade de dados aos gros.
4 - SISTEMA DE SEPARAO
Aps passar pelo sistema de trilha, o material restante composto por um aglomerado, onde
est presente palha inteira e triturada, gros debulhados e no, e materiais estranhos. Isso mostra
a necessidade de se separar o gro dos demais corpos. Essa separao comea ser feita na grade
do cncavo, grades do cilindro e por fim nos saca-palhas.
Antes de prosseguirmos, vamos falar um pouquinho do batedor traseiro, que um cilindro
disposto na parte traseira do sistema de trilha. Ele tem como funo reduzir a velocidade do
material que sai do conjunto cilindro-cncavo e direcion-lo em direo aos saca-palhas. Como se
observa caso o material a ser separado no se choque com o batedor, o processo de separao
est comprometido. Para auxiliar o trabalho do batedor traseiro, ao final do cncavo existe uma
grade, denominada de pente do cncavo, que no deixa produto cair fora do saca-palhas aps
chocar-se com o batedor. Esses dois componentes so apresentados na Figura 1.
Figura 3. Saca-palhas com sua base aberta e sem-fim (Fonte: Deere & Co.)
O saca-palhas possui buracos de diferentes formas e tamanhos para permitir melhor cada do
gro, sem impedir o bom caminhamento da palha para fora da mquina. Por vrios anos, a
abertura quadrada e retangular foram as mais usadas, mas com o aumento da colheita de milho
por colhedoras combinadas, passou-se a utilizar em grande escala a abertura tipo "boca" (Figura4).
Esta foi desenvolvida com o objetivo de se diminuir as perdas de gros, que ainda se encontra na
espiga no ato da separao.
(a)
(b)
Figura 2. Sistema de alimentao por transportador (Fonte: Deere & Co.)
Os principais mecanismos de limpeza nas colhedoras so a peneira superior, a peneira
inferior e o ventilador.
O ventilador montado em frente ao suporte das peneiras (Figura 2). O fluxo de ar do
ventilador que remove a maioria das impurezas contida na massa de gro. Na maioria as
colhedoras a rotao do ventilador pode variar entre 250 a 1500 rpm, dependendo das condies
da cultura e de trabalho. Porm, em algumas colhedoras a rotao do ventilador fixa, e para
variar o fluxo de ar somente fechando ou abrindo a sua sada de ar. Esse controle do fluxo de ar
pode ser feito pelo ajuste da rotao do ventilador, por uma borboleta (chapas defletoras) na sada
do mesmo ou ainda por janelas de entrada de ar (Figura 3).
5 . MANEJO DA COLHEITA
Manejar a colheita significa mover os gros trilhados, separados, e limpos para o tanque
graneleiro, e ento deste tanque para um vago ou caminho para seu transportar. Todavia, a
retrilha uma outra fase do manejo dos gros que deve ser tambm includa.
Dentre os componentes de manejo destaca-se, o elevador de gros limpos; o elevador de
carregamento do tanque graneleiro; todos os condutores helicoidais, incluindo os de material no
trilhados e limpos; tanque graneleiro e o condutor helicoidal de descarga do graneleiro (Figura 1)
do item 5.1.
Depois do material colhido ter sido limpado, o condutor helicoidal de gros limpos entrega-os
ao elevador de gros limpos (Figuras 1). Este ltimo leva o gro para o condutor superior de gros
limpos ou ao condutor que carrega o tanque graneleiro, ao qual deposita o gro no centro do
tanque ou diretamente num silo.
Figura 1. Simples sistema de manejo dos gros limpos e no limpos (Fonte: Deere & Co.)
5.2 - Tanque Graneleiro
O tanque graneleiro o compartimento de armazenam rpida dos gros limpos na mquina.
Estes esto disponveis em vrias formas e tamanhos, e podem ser dispostos na parte superior,
em um lado, ou em ambos os lados da colhedora combinada.
Um problema no projeto da colhedora combinada como aumentar a capacidade do tanque
sem aumentar a altura da mesma. A altura um problema devido a pequenas alturas das portas
dos abrigos de mquinas, limites de pontes e viadutos quando estas so transportadas de
caminhes. Para resolver este problema, os engenheiros ampliaram o tanque em suas laterais
Para aumentar a capacidade do graneleiro, pode-se instalar extenses laterais. Deve-se ter
cuidado ao adotar estas extenses, pois, seu uso pode resultar em supercarregamento das
transmisses, das rodas, dos mecanismos de separao e limpeza, podendo gerar tenses
indesejadas nestes componentes, chegando at a danificar suas estruturas.
6 - PERDAS NA COLHEITA
Em se trabalhando com colheita um fator que devemos sempre estar preocupados com as
perdas ocasionadas no processo.
As perdas na colheita so influenciadas por fatores inerentes
cultura que se trabalha e fatores relacionados com a colhedora. Os fatores relacionados com a
cultura podemos destacar a sua variedade, teor de umidade, populao de plantas, grau infestao
por plantas daninhas, produo de massa verde, caractersticas de preparo e conservao do solo,
enfim,
tudo
aquilo
que
est
ligado
diretamente
planta
e
sua
volta.
Os fatores relacionados com a colhedora so a velocidade de trabalho, velocidade e posio
do molinete, rotao do cilindro trilhador, abertura entre cilindro-cncavo, condies de
funcionamento da barra de corte, regulagem do transportadores, manuteno e regulagem dos
sistemas de transmisso, fluxo de ar do ventilador e velocidade de oscilao do saca-palhas e
peneiras.
Os fatores relacionados com a mquina pode ser facilmente contornado pelos tcnicos
enquanto aqueles relacionados com a cultura pode fugir um pouco a nosso controle.
6.1 - Produtividade da Lavoura
Colha uma amostra de 100m, dividindo igualmente em pequenas reas de 2x2m. Pese o
material colhido em uma balana de preciso. Transforme a quantidade colhida em 100m para
1ha. A produtividade da lavoura dado pela relao: Peso da amostra x 100(kg/ha).
Exemplo:
Suponha que a quantidade colhida nos 100m, de determinado produto, tenha sido de 30 kg.
Qual a produtividade desta lavoura por hectare?
Figura 1. Esquema de colocao da armao para medio das perdas na plataforma de corte
6.4 - Perdas na Trilha, Saca-Palhas e Peneiras
Coloque a armao atrs da Colhedora, na parte colhida, e colete os gros presentes nesse
espao, estando eles nas vagens ou espigas, ou no. Como para as perdas na plataforma de
corte, repita est operao vrias vezes, ou que for suficiente para expressar com significncia as
perdas.
Pese os gros coletados, repita os clculos mostrados anteriormente para obteno do
resultados em kg/ha. No se esquecer de subtrair as perdas anteriores das perdas na trilha, sacapalhas e peneiras.
Para realizar este procedimento para determinar as perdas nos sistemas de trilha e separao
e limpeza, importante que o picador de palha esteja desligado.
Figura1. Esquema de colocao da armao para medio das perdas de trilha, saca-palhas e
peneiras
A ttulo de exemplo, suponha que se obteve em campo uma perda total da colhedora de 100
kg/ha e produtividade igual a 3000kg/ha, pergunta-se qual a porcentagem de perdas e qual a
eficincia de colheita da mquina?
E a eficincia :
Assim podemos dizer que para uma produtividade de 3000 Kg/ha, uma perda de 100 Kg/ha
corresponde a 3,33% e a mquina teve uma eficincia de 96,67%.
7 - SIMULAO DE COLHEITA
7.1 - Introduo
7.2 - Metodologia
7.2 - Metodologia
O desenvolvimento do modelo matemtico para determinao da eficincia de separao do
cncavo, deve ser baseado no modelo proposto por Huynh et al. (1982) para trigo, considerandose que, para ocorrer a separao do produto no processo de trilha, deve-se seguir a seqncia
abaixo:
Evento 1. separao dos gros do sabugo pela ao da trilha;
(1)
em que:
= tempo para a ocorrncia da debulha de um gro;
= taxa mdia da ocorrncia da debulha do gro no tempo decorrido entre a entrada do produto
na mquina e a sua debulha.
A Equao 1 representa a probabilidade de ocorrer a trilha. No modelo matemtico, a camada
de produto entre o cncavo e o cilindro trilhador deve ser dividida em vrias subcamadas e o
processo de trilha deve ser dividido em trs sucessivos e independentes eventos.
Evento 1 (
) - Ocorrncia da trilha
Para simular o processo de debulha, considera-se que a velocidade de separao dos gros
de suas ligaduras proporcional energia despendida para a colheita e transmissibilidade desta
energia, atravs da densidade da camada de palha-gro. A energia despendida considerada
proporcional energia motriz das barras do cilindro, e a transmissibilidade da energia est
relacionada ao inverso da abertura entre cilindro e cncavo. Desta maneira, utilizada a seguinte
relao para o clculo de
(2)
em que:
= constante de debulha;
= largura do cilindro;
= dimetro do cilindro trilhador;
= taxa de alimentao do sistema de trilha;
= abertura mdia entre cilindro e cncavo.
Evento 2 (
palha-gro
(3)
em que:
= taxa de ocorrncia do evento 2 (gros que alcanam o cncavo a partir de uma posio "i",
medida na direo radial do cilindro);
= tempo mdio para o gro ultrapassar uma camada de palha-gro, de espessura d , at atingir o
cncavo.
O valor de
(4)
em que:
= constante de correo;
= acelerao da gravidade;
= velocidade mdia de avano da palha-gro na regio de trilha;
= espessura da camada a partir da posio "i".
A velocidade mdia de avano da palha-gro na regio de trilha pode ser determinada pela
expresso abaixo:
(5)
em que:
e
= fatores de deslizamento da esteira que alimenta o cilindro e barras do cilindro,
respectivamente;
= velocidade da esteira que alimenta o cilindro.
Evento 3 (
Para um gro que tenha passado atravs da camada de palha e esteja deslizando atravs da
superfcie do cncavo numa velocidade constante, presumvel, tambm, que ele passar atravs
do cncavo se sua projeo sobre a superfcie do cncavo for compatvel. A relao utilizada no
modelo para determinar
a seguinte:
(6)
em que:
(7)
em que:
= eficincia de separao;
(1)
em que:
P1 = peso do material separado no cncavo;
P2 = peso do material encontrado sob a peneira;
P3 = peso da perda.
Na Tabela 1 so apresentadas as caractersticas da mquina e da cultura a serem utilizadas
como constantes do modelo e como parmetros de entrada de dados no modelo.
Tabela 1. Caractersticas da mquina e das cultura utilizadas na realizao dos testes e da
simulao
Para a mquina
Dimetro do cilindro trilhador (
Comprimento do cncavo (
Largura do cilindro (
Para a cultura
Densidade do material que no gro ( )
Dimetro equivalente (
)
)
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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