TALLER

Alternativas Tecnológicas en los procesos, Normatividad,

Sanidad e indicadores de gestión con el enfoque Lean

SISTEMA DE PRODUCCIÓN
LEAN MANUFACTURING

Expositor:
Toluca, Edo. de México
Ing. Guillermo Miranda Amézcua
8 de Noviembre 2008
 Fabricación Tradicional

Si No estamos haciendo Piezas, No estamos haciendo negocio.

Pronostico del horario de producción, y del empuje a través de la fábrica.
Nuestros tiempos de disponibilidad de máquina son largos, exigen grandes insumos.
La disposición de maquinaria de acuerdo al programa de producción.
El inventario es natural, Él almacenar garantiza la producción.
WIP se requiere para asegurar la alta utilización de máquina.
El inventario terminado es un activo que es requerido para la demanda incierta.
Una capacidad ociosa de la máquina se pierde para siempre, pero el inventario puede
ahorrarla.
Los errores son una parte natural del proceso de producción y se deben examinarse antes
de la entrega al cliente.
El tiempo excesivo de la línea de producción es intrínseco e incierto por la demanda real,
las órdenes son acometidas y apresura una parte natural del buen servicio de cliente.
Los vendedores múltiples aseguran una fuente confiable y precios bajos.
Los clientes son la fuente de nuestra rentabilidad, nosotros debemos hacer nuestro mejor
esfuerzo para mantenerlo.
La energía muscular del trabajador es un costo variable que se cortará.
También llamado sistema de producción magro, y manufactura
esbelta.

Comparado con el sistema de producción tradicional, en lean se

produce con menos de todo, menos esfuerzo humano en el lugar
de trabajo, del espacio de fabricación (Celdas de producción), de
horas de ingeniería. También requiere menos del Inventario
general, y del inventario en mano (Control Kanban) En otras
palabras con lean se fabrica con menos de todo.

Lean da lugar a pocos defectos y produce una variedad mayor de

productos y siempre cada vez mayor producción, elimina tareas que
no agregan valor al producto.
Perspectivas de la fabricación hoy.
–Mejore la satisfacción del Cliente–. –Mejore la Calidad–. –Reduzca los
Costos–. –Aumente la disponibilidad de la maquinaria y equipo–. –
Minimice el Inventario–. –Reduzca la Contaminación–. –Aumente la
Seguridad–. –Genere un ambiente adecuado de fabricación–. –Tome en
cuenta al factor humano–.

Lean indica qué, cualquier producto puede hacerse más barato y así poder
ser vendido en todas partes.

Las áreas de oportunidad de la producción esbelta se encuentran en

todo lugar de producción y en aquellas áreas donde se planea,
administra o dirige.

La idea es muy clara y consiste en evitar lo inútil y el desperdicio.

Digamos que es el inicio para cubrir las perspectivas de fabricación de hoy
 IMPLICACIÓN DE PERSONAL

Las fabricas siempre son pensadas con la gente en mente, sin embargo
y dependiendo de la jerarquía se ha llegado a ignorar o subestimar tan
importante recurso.

Todo sistema o método sin la participación amplia y decidida de este

recurso terminará fallando.

Estas y otras causas similares han hecho que la implicación del personal
sea hoy por hoy una herramienta de actualidad.

Compromete a quien tiene a cargo una tarea por realizar.

 IMPLICACIÓN DE PERSONAL

El recurso humano como un activo

Todo ente que desempañe cualquier tarea debe generar su propio
recurso, es decir, su rendimiento dejara a la empresa una utilidad.

Visto así, su rendimiento se verá afectado sí realiza cosas inútiles o

genera desperdicio.

El trabajador es la herramienta de soporte del avance vertiginoso de la

industria en la búsqueda del progreso. Por lo tanto, el trabajador actual
debe entrar a un proceso de cambio permanente.

El involucrarle en los sistemas e incrementando de sus habilidades en el

sistema de producción, será vital para su desempeño. (Capacitación y
adistramiento utilizando el conocimiento del trabajador en su puesto de
trabajo).
 IMPLICACIÓN DE PERSONAL

El recurso humano como un activo

CREATIVIDAD

Al despertar la creatividad práctica e innovadora del trabajador, éste se

ocupara de detalles del quehacer ordinario, tendrá las habilidades que
actúan sobre las cosas o procesos para hacer más útil o productiva una
herramienta, máquina, o método productivo.

Si el trabajador es de alto nivel, explotara la innovación o adquisición de

nuevas tecnologías y métodos de trabajo aportando algo nuevo y
realizándolo.

¿Usted piensa que el trabajador es un ser impensaste? Se sorprenderá de lo

valiosa que resulta su creatividad. Esta es la razón por la que Shingo,
Nakajima y otros apostaron al trabajador.
 IMPLICACIÓN DE PERSONAL

El recurso humano como un activo

CREATIVIDAD POLIVALENCIA

La habilidad de desempeñar diversas tareas, empleando diferentes

métodos y procesando información en tiempo real, se le llama
POLIVALENCIA.
Esta manera de trabajar permite a los empleadores, obtener una alta
productividad en tiempo de máxima producción.
En el caso que el mercado decreciera, afectando la programación de
producción hacia la baja, el trabajador polivalente producirá a
porcentajes inferiores sin afectar el costo de fabricación.
 IMPLICACIÓN DE PERSONAL

El recurso humano como un activo

CREATIVIDAD POLIVALENCIA COMUNICACIÓN

Uno de los derivados de la palabra común es comunicare, (tomado del

latín) significa: compartir, tener comunicación (con alguien)
Pero la comunicación no solo se refiere a la transmisión verbal, explicita e
intencional de un mensaje, sino que el concepto es más amplio e incluye
todos los procesos a través de los cuales la gente se influye mutuamente.

Decimos recurso humano como un activo, para que no pierda de vista que
son las personas las que generan, intercambian, interpretan, y
distorsionan las comunicaciones en el proceso que ésta determinando por
el objetivo de la organización. (Producto)
 IMPLICACIÓN DE PERSONAL

El recurso humano como un activo

CREATIVIDAD POLIVALENCIA COMUNICACIÓN

OTRAS HERRAMIENTAS COMO: A. M. E. F. A. F. C. R. RÍA PARETO HISHIKAWA ETC.

Calidad significa: ser "adecuado para uso de los consumidores". La

innovación técnica se propone corregir el producto desde el punto de vista del
consumidor y no es una finalidad en sí misma.

La gerencia de calidad total (TQM) en la gestión de calidad total, es una

manera de mejorar constantemente el performance en todos los niveles
operativos y dio pie a múltiples herramientas que utilizadas en tiempo real
por el trabajador lleva al sistema ZQC.
 IMPLICACIÓN DE PERSONAL

El recurso humano como un activo

CREATIVIDAD POLIVALENCIA COMUNICACIÓN

OTRAS HERRAMIENTAS COMO: A. M. E. F. A. F. C. R. RÍA PARETO HISHIKAWA ETC.

ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO

Con el conocimiento amplio a todos los niveles sobre qué es Lean se estará
pendiente del uso de los estándares de trabajo.
El sistema ZQC (Cero Control de Calidad) es también el promotor de cero paros
cero defectos y forman parte de la estandarización del trabajo.
 IMPLICACIÓN DE PERSONAL

El recurso humano como un activo

CREATIVIDAD POLIVALENCIA COMUNICACIÓN

OTRAS HERRAMIENTAS COMO: A. M. E. F. A. F. C. R. RÍA PARETO HISHIKAWA ETC.

ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO

FLUJO CONTINUO DE MANUFACTURA.

Para el logro de Lean se requieren de un flujo continuo de manufactura,
herramientas y métodos de trabajo que se verán enseguida. Sin embargo, es
parte importante y corresponde a la implicación del personal.
 IMPLICACIÓN DE PERSONAL

El recurso humano como un activo

CREATIVIDAD POLIVALENCIA COMUNICACIÓN

OTRAS HERRAMIENTAS COMO: A. M. E. F. A. F. C. R. RÍA PARETO HISHIKAWA ETC.

ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJO

FLUJO CONTINUO DE MANUFACTURA.

 Las Cinco S’s son uno de los principales pilares de Lean
Manufacturing.
CINCO S’s

Su práctica constituye algo indispensable a la hora de lograr que

una empresa lleve con éxito la implementación de cualquier
metodología.

Las Cinco S’s de por si solas llevan a la empresa al mejoramiento de las líneas
de producción, a un mejor ambiente de trabajo, y a que el trabajador este
pendiente de las desviaciones de desempeño y calidad. Para ello, la metodología
debe ser comprendida en su totalidad y aplicada pieza a pieza. No basta con
limpiar, tener solo lo necesario y mantener todo organizado.

Su aplicación correcta mejoran métodos y sistemas de producción como: Lean

Manufacturing. Gerencia de Calidad Total, Un sistema de producción justo en
tiempo, Mantenimiento productivo total, RCM, Kaizen, Poka Yoke, VSM. Etc.
 El TPM se ideó como una forma de lograr Cero
paros Cero defectos en un sistema productivo, con
alta disponibilidad de maquinaria y equipos, y que
| CINCO S’s T. P. M.
la calidad del producto no se viera afectada por
estos.

Se considera a Shigeo Shingo el diseñador de cero defectos en el proceso de la

calidad (ZQC), pilar importante del Sistema de Producción.

Seiichi Nakajima, involucra el concepto de cero en la técnica del TPM, su teoría de

cero paros cero defectos, indica que; si la máquina mal funciona afecta la
disponibilidad, e incrementa la posibilidad de errores en el proceso de la calidad.
Y diseña el método de Cinco Medidas para Cero Paros y Cero Defectos. Y sugiere
el incremento de habilidades en operadores y operarios técnicos “Multi Skill.”

Este pilar es para mi gusto el más importante dentro de Lean.

TPM no es un sistema o método para el Departamento de Mantenimiento. Es para
el Departamento de Producción. Originalmente se creó con esa visualización y se
le llamo Mantenimiento Productivo. (Paso previo al TPM)
 El Mantenimiento Centralizado en la
Confiabilidad es un sistema de
predicción muy exitoso.
CINCO S’s T. P. M. R. C. M.

Para comprender estos términos, basta con saber que. La confiabilidad; se

refiere a la probabilidad de que un sistema o componente, pueda funcionar
correctamente fuera de falla, por un tiempo específico. Más sencillamente,
Confiabilidad es la probabilidad de que un sistema o producto funcione.

RCM en la industria.
Una realidad que enfrentan las industrias en lo general, es que:
Los fallos del equipo se deben a la mala calidad de fabricación y de diseño, y
causas ajenas.
Un gran porcentaje es debido al diseño inadecuado e incorrectos ambientes y
pésimas condiciones operativas.
Mal o nulo mantenimiento, malas condiciones de manejo, malas condiciones
de almacenamiento etc.
Shingo describe de la siguiente manera los defectos en la línea de valor. “Un
defecto es el efecto de una causa surgida de una condición o de una acción”.

CINCO S’s T. P. M. R. C. M. POKA YOKE

Se puede solicitar más atención al trabajador sobre la comisión de errores,

sin embargo, las causas de los errores del trabajador son muy diversas.
Interviene desde el ambiente en el cual se trabaja, a situaciones psicológicas.

Sistema de auto-comprobación de error.

El Poka Yoke es un dispositivo de prueba y error, se utiliza para prevenir
una causa que diera lugar a defectos por una condición, o errores de
omisión.
Se concidera también una prueba no destructiva, que determina que un
producto es aceptable o sin defecto. La finalidad de su uso es, un proceso
de producción en prueba y fuera de error.

Existen en gran variedad, en su mayoría se diseña el dispositivo para cubrir

la necesidad de evitar una inconformidad en la calidad. Se busca que un
producto o subproducto sea repetible. Los hay simples, o múltiples.
En algunos procesos en forma diaria, un defecto es creado
durante la una etapa de fabricación y toma un tiempo
adicional para pruebas, análisis o reparación, por tanto,
estas CINCO
actividades
S’s requieren
T. P. M. espacio,
R. C. equipo
M. materiales,
POKA YOKE y SIX-SIGMA

personal. Existen metodologías que ayudan a corregir y a

prever la no-comisión de errores en los procesos
industriales. Una de ellas es Six-Sigma.

Sin embargo, Lean Manufacturing indica la eliminación de lo inútil y desperdicios,

por lo tanto también exige cero procesos de Six-Sigma. ¿POR QUÉ?

El párrafo superior nos habla de errores cotidianos en los procesos.

Six-Sigma no fue creado para aplicarle en prevención, sino en la eliminación de
errores, re-diseño del proceso e inclusive del re-diseño del producto.
Esta metodología a cambiado la forma en que muchas empresas enfocan la
mejora de sus procesos.
Al concentrarse en la eliminación de los problemas de la no calidad, satisfacen
plenamente las necesidades de sus clientes.

Con Six-Sigma se logran estos objetivos sustentándose en el compromiso en

toda gestión, con exigencias cada vez más altas, por consecuencia un
rendimiento a niveles cada vez mayores.
Kanban es un sistema simple de partes en movimiento que depende de las tarjetas y de los
contenedores para llevar las partes a la estación de trabajo.
Es parte importante de la representación visual, o control visual del inventario en mano.
CINCO S’s T. P. M. R. C. M. POKA SIX-SIGMA
YOKE
El Kanban utiliza dos tipos de tarjetas –Transporte Kanban y Producción Kanban-. Cuando se
utiliza sólo la tarjeta de trasporte se conoce como proceso simple de Kanban, en este caso se
solicitan y producen las partes en un horario del diario y se puede describir como solicitud de
inventario a “operación número”.

MP PT
PT
Kanban Kanban
Kanban

La producción Kanban, una medida al trabajo que se logra en una operación especifica en la
línea de valor, las cantidades no deben rebasar el número de piezas a producir. El sistema se
utiliza entre la línea y sus surtidores y regula la producción Kanban ya que no excede el nivel
máximo determinado.

En el sistema Kanban, los lugares de trabajo a lo largo de la Línea de valor (otros le llaman
Cadena de producción) se surtirán solamente cuando las tarjetas lo indican, asegurando así
que no habrá paro de línea por falta de componentes.

Ventajas Kanban. Proceso simple y comprensible. Información rápida y exacta. Rápida

respuesta a los cambios. Bajo costo en la transferencia de información. Limita la capacidad
excesiva en procesos. Evita la sobreproducción. Eliminación de lo inútil e innecesario. Fácil
manutención del control. Responsabilidad y delegación al trabajador.
Método de ordenamiento de acciones, razonamiento, y expresión de la
automatización de maquinaria, equipos y procesos. Y su interrelación con el
hombre. Esto nos da por consiguiente los binomios, hombre-máquina, hombre-
proceso.
CINCO S’s T. P. M. R. C. M. POKA YOKE SIX-SIGMA

En el proceso productivo se traduce en mecanización de movimiento, y como

es lógico suponer existen sistemas híbridos, mecánica-electricidad-electrónica-
hidráulica etc. para la obtención de un fin determinado. Así damos
funcionamiento a un método de producción.

MP PT
Kanban Kanban

El trabajador implicado en el proceso productivo una ves capacitado en Lógica

Secuencial sobre las diferentes máquinas y o equipos productivos, podrá
determinar con precisión las causas de una interrupción de su equipo, la
detección de un defecto en una unidad en el proceso, o bien sugerir mejoras en
el sistema de control visual del equipo.
LÓGICA También es posible que precise cual componente periférico esta
SECUENCIAL comenzando a provocar una falla y anticiparse a un paro. ¿Recuerda
esto? “Los defectos nunca serán reducidos si el trabajador implicado
no modifica el método de funcionamiento cuando ocurren los
defectos. La buena voluntad de tomar acción correctiva es una
función de actitud del trabajador”. El conocimiento profundo del
trabajador sobre los procesos se le llama Lógica Secuencial.
 Para entender mejor esta metodología, se debe iniciar por comprender el
concepto
CINCO S’s del cambio, dada las diversas
T. P. M. R. C. M. formasPOKA
deYOKE
implementarla o aplicarla
SIX-SIGMA
se puede considerar que existen dos tipos: El cambio rápido o drástico que en
el mundo actual se conoce como innovación o Kaizen micro. Y el cambio
gradual y sostenido o Kaizen macro.

MP PT
Kanban Kanban

Kaizen significa integrarse a un ciclo constante de cambio para mejorar. Es decir,

la búsqueda constante de hacer mejor forma de trabajo tanto humano como
mecanizado, evaluando continuamente hasta encontrar la manera sobresaliente
de hacerlo, teniendo siempre en cuenta la satisfacción del cliente y
gradualmente obtener mayor rendimiento para nuestra empresa.
LÓGICA KAIZEN
SECUENCIAL

Para tener éxito en la mejora continua es necesario partir de la idea de que

toda la organización debe creer y admitir esta técnica como una herramienta
de modernización y progreso de la empresa.
 Cambios rápidos de herramentales y herramientas.
Esta técnica fue desarrollada por Shigeo Shingo y es parte de las herramientas del
Justo en Tiempo (JIT) T.yP.forma
CINCO S’s M.
parte del Sistema de
R. C. M.
Producción Toyota.
POKA YOKE SIX-SIGMA

El SMED se desarrolló originalmente para mejorar los tiempos en el montaje de

herramentales y herramientas de las prensas de producción. El impacto en la
reducción de los tiempos fue tal que se llevo a los setup de la mayoría de
máquinas y procesos.
Es una técnica que hacen posible realizar los cambios de herramentales y
herramientas en tiempos de un solo digito es decir, menos de diez minutos.
MP PT
Kanban Kanban

Ésta técnica aplicada a los setup hace que las operaciones de preparación sean más
rápidas y simples, así entonces se podrán satisfacer las necesidades de los clientes
con rápidas entregas sin los costes de stocks excesivos. (Un beneficio para su
cliente y un buen negocio para Usted).

LÓGICA KAIZEN S. M. E. D.
SECUENCIAL

Es importante señalar que no siempre puede ser posible alcanzar el rango de

manos de diez minutos en algunos procesos, esto es debido al régimen de
operación, sin embargo, sí lo alcanza a reducir considerablemente.
 ¿Qué es el mapeo de la línea de valor?
Es un análisis en un dibujo del flujo de su proceso. Incluye material y partes
en proceso de fabricación, funcionamiento del proceso, flujo del producto en
CINCO S’s
la línea, acciones sobre
T. P. M.
el proceso, destacando
R. C. M.
todo aquello SIX-SIGMA
POKA YOKE
que es inútil y
le señala el desperdicio.
Con el resultado los equipos de trabajo tendrán una nueva visión de la
condición ideal de la fabricación.

MP PT
Kanban Kanban

El mapeo de la corriente de valor, equipara toda acción humana y mecanizada

proporcionándole un diagnóstico que le permite visualizar toda actividad entre
su proveedor proceso y cliente. También detalla los tiempos y recursos
necesarios e identifica el valor de lo inútil y el desperdicio.

LÓGICA KAIZEN S. M. E. D. V. S. M.
SECUENCIAL

El mapeo de la cadena de valor, no solo se aplica en la línea de producción,

también incluye el proceso entre sus proveedores y su cliente. Le conduce
paso a paso, dando la prioridad e identificando las áreas de mejora potencial.
 La ergonomía se desarrolló debido al interés mostrado en un número de
profesiones diferentes y su relación con el trabajo. Cruzando los límites entre
muchas disciplinas científicas y profesionales, sus hallazgos y sus principios en
CINCO S’s T. P. M. R. C. M. POKA YOKE SIX-SIGMA
cada una de ellas lograron sistemas de una alta productividad.

Por ejemplo, la eficiencia de un operario depende primordialmente de su

precisión, pero no es el único componente de la eficiencia, sino que existen
otros, como la confiabilidad, la rapidez, la reducción del esfuerzo y de fatiga.

MP PT
Kanban Kanban

La ergonomía, disciplina aplicada cuyo objetivo es el trabajo humano, se ocupa

de la interacción del hombre con su medio laboral, sus metas intermedias son
propiciar el ajuste recíproco, constante y sistemático entre el hombre y el
ambiente; en un sistema laboral donde que el trabajo resulte cómodo, fácil,
seguro, y así elevar los índices de productividad.
LÓGICA KAIZEN S. M. E. D. V. S. M. SISTEMA
SECUENCIAL ERGONÓMICO
DE
PRODUCCIÓN

LA ERGONOMÍA. Adapta la máquina al hombre y no el

hombre a la máquina.
Interrogantes.
Las siguientes interrogantes le auxiliarán a mejorar su punto de vista sobre
Lean Manufacturing.

De la implicación del personal:

¿Cómo se realiza la integración del personal?
¿El personal recibe información acerca de lo que se espera de su comportamiento
personal?
¿El personal recibe información acerca de lo que se espera de su trabajo?
¿Existen medios qué informen de manera general?
¿Hay un sector encargado de la implicación?
¿Se tienen dominados todos los temas de la implicación del personal?
•El recurso humano como un activo.
•Creatividad.
•Polivalencia.
•Comunicación.
•Herramientas como A.M.E.F. A.F.C.R. 5W1H PARETO, Etc.
¿Se tiene estandarizados los trabajos? ¿Existe un flujo continuo de manufactura?
¿Cuáles son los temas generales que abarca Lean Manufacturing?
Reflexión.
Lean Manufacturing como sistema de producción requiere de un sistema de
comunicación, la calidad de información que se brinda y el intercambio de mensajes
produce un efecto favorable en el clima de trabajo y en las relaciones personales, de esta
manera no se dejara de apreciar la meta final.
De las Cinco S’s
¿Se verifica que el trabajador cumpla con los puntos del check list?
¿El trabajador propone mejoras en la realización del check list?
¿El trabajador a incrementado su habilidad para detectar problemas al aplicar las 5S?
¿Existen propuestas por el trabajador para evitar el polvo, rebaba, basura y
desperdicios?
¿El trabajador mantiene solo lo necesario, tiene todo en orden, conserva todo limpio,
cuida su salud física y mental, se observa un comportamiento confiable?
¿El trabajador persevera en sus buenos hábitos, cumple siempre con su tarea y va
hasta el final de la misma?
¿El trabajador trabaja en equipo con sus compañeros, hace uso de los estándares?
¿El trabajador aplica las 5S en forma de auto-auditoria?
¿El trabajador aplica las 5S en la fabricación de pieza a pieza?

Reflexión:
Uno de los fenómenos más delicados dentro de las líneas de fabricación se deriva del
juego de coherencia-incoherencia entre las políticas formales (formuladas en forma
escrita o verbal) y las políticas reales observables en la vida cotidiana de la empresa.
Las Cinco S’s son un método que evitan el desconcierto, preparan las condiciones
optimas entre las acciones humanas, y las mecanizadas proporcionando el óptimo en
los procesos industriales.
Del TPM:
El mantenimiento productivo total es sin duda la herramienta más importante en la
practica de Lean Manufacturing. En gran medida corresponde a Producción.
¿Se ha capacitado al nivel directivo (direcciones, gerencias y mandos medios) y estos
son promotores del TPM?
¿Se tiene un campeón que promueve y proporciona recursos para el TPM?
¿Se tienen un programa de mantenimiento autónomo?
• ¿Se verifican los puntos del check list?
• ¿Se hacen propuestas de mejora a los check list?
• ¿El trabajador realiza programas de mantenimiento básico?
• ¿Se mide conforme al OEE?
• ¿Se tiene un programa de mantenimiento acorde al TPM?
• ¿Los técnicos y operarios han incrementado sus habilidades siendo multi skill?
• ¿Se tiene un programa de equipos nuevos?
• ¿Se tiene un programa de tiempo de ciclo vida?

Reflexión:
Los paros inesperados con suspensión completa son llamados fallas de funcionamiento-pérdida,
mientras aquellos que implican deterioros paulatinos del equipo y a pesar de ello continua mal
operando, son llamados fallas de reducción de funcionamiento.
Los paros y defectos serios, son así de evidentes y son sin duda los casos en que las causas solas
provocan un defecto de calidad o un tiempo perdido. Estos paros representan la punta del “iceberg”.
Sin embargo, los pequeños defectos, tales como la basura, el polvo, la fricción, aflojamientos,
desgastes y la vibración, [que pueden parecer insignificantes] son el verdadero problema. Estos
pequeños problemas suelen repentinamente convertirse en grandes.
Del RCM
Esta es una técnica vital para mantenimiento y proporcionar una alta confiabilidad
y disponibilidad de maquinaria y equipos.
¿Se tiene en términos de confiabilidad parámetros de probabilidad?
¿Se tiene una idea clara del termino de funcionamiento?
¿Se tienen datos del ambiente donde operan la maquinaria y equipo?
¿Se tienen datos del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos?
¿Se tiene un parámetro de tiempo para restaurar el servicio, es decir el máximo de disponibilidad?
¿Se tiene un parámetro de probabilidad, para expresar el cumplimiento del parámetro de tiempo?
¿Se tiene un programa de componentes críticos que aseguren la confiabilidad del sistema total?
¿Se realizan ensayos de confiabilidad sobre los requisitos de actuación, condiciones ambientales y
requisitos de tiempo?

Reflexión
La confiabilidad de un sistema es la función de la suma de las confiabilidades de los diversos
subsistemas. Cuanto más confiables sean estos subsistemas, más confiable será el sistema total.
Un ejemplo lo encontramos en: Máquina automática, el proceso es “jugar” con las fallas ocurridas en un
periodo, historial de equipo. (Tasas de fallo). Estas jugadas se apoyan en datos sobre los
componentes fallados., (Diseño del producto). Datos sobre la utilización, operación, carga, etc.,
(ambiente), Examen físico., (Resultados de ensayos). Estos datos sobre determinadas partes.,
(Componentes) se suplen con datos sobre tasas de utilización en otras máquinas y equipos, y tiempo
de garantía de vida, (verificación con la realidad), tendencias a largo plazo, y nuevos datos de
seguridad. (Diseño del sistema).
Combinando todos estos datos de la experiencia con relaciones causa-efecto deducidas del análisis de
falla causa raíz y análisis del modo y efecto del fallo (estadístico), que predicen la vida útil.
(Verificación con los resultados).
De Poka Yoke
¿El trabajador tiene una buena definición del concepto de cero?
¿El trabajador utiliza los Poka Yoke para evitar inconformidades en la calidad?
¿La gerencia de la Calidad toma medidas para evitar la inspección por juicio?
¿Se toman medidas para que todo proceso sea auto-verificado por Poka Yoke?
¿Se tienen sistemas de prueba y error múltiples?

Reflexión
La inspección de la fuente determina la calidad antes del hecho. Se realiza bajo las
condiciones necesarias de funcionamiento de la producción.
Inspeccionar la fuente en el lugar de trabajo en las condiciones óptimas de operación
conduce a la Acción Correctiva.
La buena voluntad de tomar acción correctiva es una función de actitud del trabajador.
Los defectos son también acciones de error del trabajador dentro del proceso, y estos
se hacen por falta de atención en el proceso.
La inspección de la fuente, las auto-comprobaciones, y las verificaciones son técnicas
de la inspección usadas por la gerencia moderna de la calidad para entender y
manejar el proceso productivo con mas eficiencia.
CONCLUSIONES.
Como puede usted observar, la metodología de Lean Manufacturing lleva
mucho tiempo implementarla, es necesaria su total compresión, ya que sin
el conocimiento profundo de la misma se puede llegar al fracaso en su
implementación.

Cada pilar necesario para el buen funcionamiento de Lean Manufacturing es

vital, en algunos casos el tiempo de implementación es bastante y no es
posible omitir alguno de ellos.

Posiblemente su empresa tenga ya implementada alguna de las

metodologías pilares de Lean Manufacturing, sin embargo, es necesario
hacer un diagnóstico de las mismas y en el caso de alguna inconsistencia
hacer alguna corrección.

En algunos casos, se promueven metodologías a las que se le agregan

puntos que corresponden a otra y a través de ella pretenden a modo de
publicidad, que usted la adquiera como la solución a su problemática. Esto es
un error pues no obtendrá los beneficios que se le señalen.

Lean Manufacturing es un sistema de producción y como lo mostramos en el

diagrama, es una estructura de gran envergadura y no es posible
implementarle si se omiten o mal implementan los pilares.
¿Por qué las buenas iniciativas fallan?
La falta de una verdadera IMPLICACION DEL PERSONAL y de un acertado
sistema de producción, ha llevado a miles de empresas al cierre.

“No cometa los errores de su vecino”

Una lógica fantástica.
Cuando el negocio es bueno y la producción es alta, nosotros no tenemos de que
preocuparnos, por lo tanto no tenemos porque conseguir mejorar.
Cuando el negocio es pobre y los requisitos de la producción son bajos, nosotros
no tenemos el dinero suficiente para invertir en la mejora, eso es para
compañías muy pero muy grandes.

Nuestro negocio hacer dinero ¿Cómo Hacer que nuestra fábrica sea rentable?
Rentabilidad, Cantidad x Precio – Costos.

Rentabilidad = Dado por los accionistas.

Cantidad = Intenta vender más pero lo está consiguiendo más difícilmente.
Precio = Dado por los clientes.
Costos = Es la única opción para maniobrar.

Entonces consiga librarse de los desperdicios y lo inútil, así, como le dijimos al principio
su producto se podrá vender en todos lados.

¡Su desafío para el futuro!

Cambiar su operación de un método obsoleto de fabricación y totalmente derrochadora,

a una fabricación de Clase Mundial, LEAN MANUFACTURING. Un método de fabricación
libre de lo inútil.
¿Cómo alcanzamos la Manufactura Esbelta?
Los Problemas.
Elimine la variabilidad del equipo No confiable.
Carencia de procedimientos estandarizados.
Condiciones ambientales incontroladas.
Operaciones largas de la disponibilidad.
Porciones grandes de la Producción.
Últimas entregas de proveedores.
Decisiones de Gerencia Inadecuadas.
Las ventajas.
Sistema de producción.
Una Moral Más alta.
Duración de ciclo más corto.
Alta-Confiabilidad del equipo.
Tiempos de línea más cortos.
Eliminar el proceso del desperdicio.
Mayor flexibilidad de la Producción.
Más de alta calidad.
Un mejor servicio al Cliente.
Un rédito más alto.
Un servicio mejor al cliente interno.
Alto rendimiento de procesamiento.
Beneficios crecientes.
Plantas intachables.
Fabricación Derrochadora
Procesos lentos.
Tiempo muerto excesivo.
Sistemas complejos.
Altos costos de inversión.
Retardo para responder al cliente. Mayor responsabilidad.
Calidad cuestionable.
Inventario excesivo.
Beneficios bajos.
Equipo mal mantenido.
¡NO! Mi actitud hacia el trabajo.
Ningún deseo de mejorar.
Fabricación Esbelta. (Libere lo inútil)
Rendimiento de procesamiento mejorado.
Disponibilidad mejorada.
Sistemas simples.
Bajo el coste de inversión.
Más de alta calidad.
Menos inventario.
Competitividad mejorada.
Utilización mejorada.
Lo beneficioso mejorado.
De la facilidad.
Fabricación Magra.

Reaccione a la demanda real y tire de la producción a través de la fábrica.

Si no estamos haciendo piezas de calidad, no obtenemos beneficio.
Nuestros tiempos de disponibilidad exigen disposiciones rápidas de la máquina.
Durante la disposición; Observe, Piense, y Mejore durante la producción.
El inventario es inútil, oculta problemas de la capacidad instalada, de la producción y de la
calidad.
Velocidad, flujo de una sola pieza, siempre en el movimiento.
El inventario es una responsabilidad, más que usted tiene a cuestas.
Mejore para pagar a un trabajador por baja producción y marcha lenta, que producir
inventario.
Los errores son oportunidades de entender y de perfeccionar el proceso de producción.
La sensibilidad a la demanda real se alcanza lo mejor posible en una disposición flexible del
equipo, de los procesos y de la capacidad instalada.
Las sociedades del vendedor aseguran un servicio confiable y el mejor valor.
¿Debemos mantener a nuestros clientes al satisfacer sus requisitos. Nuestro mejor esfuerzo
puede ser bastante bueno.
La capacidad intelectual del trabajador es un activo a largo plazo que se consolidará.