Sie sind auf Seite 1von 11

Quatorzime dition des Journes scientifiques

du Regroupement francophone pour la recherche et la formation sur le bton


(RF)2B
_____________________________________________________________________________________________________
Sherbrooke, Qubec, Canada
22-23 aot 2013

FIXATION DU CO2 DANS LES BLOCS DE BETON BASE DE


GRANULATS RECYCLS
Vronique PARMENTIER, Frdric MICHEL et Luc COURARD
GeMMe Matriaux de construction, Dpartement ArgEnCo, Universit de Lige, Belgique
RSUM : A lheure o lindustrie cimentire est majoritairement responsable de la production de CO2
dans le secteur de la construction, il savre utile de compenser cette production par un phnomne
inverse: la captation du CO2. Ce processus dabsorption de CO2, appel carbonatation, amliore certaines
proprits du bton lors de la conversion du dioxyde de carbone CO2 en carbonate de calcium CaCO3.
Les proccupations environnementales actuelles motivent ltude de la carbonatation dans le but de
maximiser l'absorption du dioxyde de carbone.
Les granulats recycls, produits base de dchets de bton concasss mcaniquement, peuvent prendre
place dans de nouvelles applications en bton. Ils peuvent remplacer les granulats naturels en tout ou en
partie, pargnant ainsi lextraction des matires premires naturelles.
La combinaison des deux approches vise laborer un produit dont limpact environnemental est rduit
au minimum.

1.

INTRODUCTION

Le secteur de la construction est lun des secteurs les plus importants et les plus actifs dans toute
lEurope. Sur le plan environnemental, il reprsente 30% des missions de dioxyde de carbone (2009).
Dans lindustrie de la construction en gnral, le choix des matriaux et la gestion des dchets sont des
domaines demandant une rflexion part entire, tant en amont (exploitation, transformation des
ressources, chimie des matriaux) quen aval (recyclage, gestion des dchets). Ceci est dautant plus vrai
que les nouveaux modes de conception dans lindustrie de la construction (btiments passifs ou nergie
positive) ncessitent lemploi de matriaux dont limpact nergtique doit tre minimis (Courard et al.,
2001).
Les produits en bton sont des matriaux de construction durable. Leurs compositions sont base de
matires premires naturelles, abondantes et disponibles localement, en Belgique. Le bloc de bton

possde une faible teneur en ciment et labsence dutilisation dnergie durant la phase de durcissement,
ne ncessitant aucune cuisson, limite trs fortement ses missions de CO2.
A lheure o lindustrie cimentire est majoritairement responsable de la production de CO2 dans le
secteur de la construction, il savre utile de compenser cette production par un phnomne inverse : la
captation du CO2. Ce processus dabsorption de CO2, appel carbonatation, amliore certaines proprits
du bton lors de la conversion du dioxyde de carbone CO2 en carbonate de calcium CaCO3. Les
proccupations environnementales actuelles motivent ltude de la carbonatation dans le but de
maximiser l'absorption du dioxyde de carbone.
Les granulats recycls, produits base de dchets de bton concasss mcaniquement, peuvent prendre
place dans de nouvelles applications en bton (Courard et al., 2010). Ils peuvent remplacer les granulats
naturels en tout ou en partie, pargnant ainsi lextraction des matires premires naturelles (Debied et al.,
2009).

2.

PRINCIPES DE LUTILISATION DU CO2 DANS LES LIANTS BASE HYDRAULIQUE

La carbonatation est une raction chimique entre la pte de ciment durcie et le dioxyde de carbone
[Courard, 2009]. Cette raction peut se produire dans un bton mature entre les produits hydrats (CSH
ou Ca(OH)2) et le CO2 (qs. (1) et (2)). La carbonatation peut galement avoir lieu, en prsence
dhumidit, entre les constituants hydrauliques du clinker (C2S et C3S) et le CO2 (qs. (3) et (4)). La
carbonatation dun bton mature a pour effet de diminuer le pH de la solution interstitielle du bton ce qui,
terme, peut favoriser la corrosion des armatures en acier ; plusieurs recherches ont t menes afin de
ralentir ce mcanisme et de protger les armatures [Shao et al., 2006]. Au contraire, la proposition qui est
faite ici vise provoquer une carbonatation prcoce de la pte en infusant du CO2 immdiatement aprs
dmoulage. Les produits de la raction sont un mlange hybride dhydrates et de carbonates (qs. (3) et
(4)). Dans le cas dapplication sans renforcement par barres darmature en acier par exemple les blocs
de construction en bton -, les produits carbonats prsenteront des performances amliores en termes
de rsistance mcanique, de durabilit et de stabilit dimensionnelle, grce la disparition aussi complte
que possible de Ca(OH)2.
Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O
3CaO.2SiO2.3H2O + 3CO2 3CaCO3 + 2SiO2.3H2O
3CaO.SiO2+ 3CO2 + H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + 3CaCO3
2CaO.SiO2+ 2CO2 + H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + 2CaCO3

(eq.1)
(eq.2)
(eq.3)
(eq.4)

Le processus de carbonatation a t tudi dans le but damliorer la stabilit dimensionnelle des blocs
de construction en bton. En effet, la pte de ciment durcie ragit avec le CO2 atmosphrique, ce qui peut
conduire des problmes de retrait. Aux U.S.A., la NCMA (National Concrete Masonry Association) et le
PCA (Portland Cement Association) ont men une recherche en ce sens en 1963 : les blocs de bton
taient dabord soumis de lair humide entre 80 et 100C pendant 5 18h. Ensuite, aprs 24h ou 4
mois, ils taient soumis une atmosphre riche en CO2 [Toennies et al., 1963]. Cela a permis de rduire
le retrait de lordre de 30%. Mais la consommation dnergie dun tel process est norme.
Durant les annes septante, les mcanismes de carbonatation ont t tudis en relation avec la
ractivit et la rsistance de silicates de calcium activs par le CO2 [Young et al., 1974]. Cette technique a
t introduite pour la fabrication de panneaux base de fibro-ciment, dans le but de rduire le temps de
fabrication ; la premire usine fonctionnant sur ce principe a t construite en Hongrie en 1985, mais a t
ferme pour des questions de cot du CO2.
Une tude de faisabilit de squestration du CO2 au travers dune technique de cure acclre a t
mene lUniversit McGill (Montral, Canada) entre 2004 et 2006 [Shao et al., 2006]. Elle a consist
tudier la possibilit de fixer le CO2 dans des matrices cimentaires et de vrifier les performances court
et long terme de ces produits. Elle a montr les opportunits offertes par cette technique, sur base de la
matrise parfaite du processus de carbonatation acclre.
Actuellement, les blocs de bton sont raliss sur base dune cure humide (vapeur deau). On estime que,
pour 1 m de bton sous forme de blocs, la cure humide pression atmosphrique consomme une
nergie de 0.59GJ tandis que la cure en autoclave en consomme 0.71GJ [Shao et al., 2006]. Si un
processus dinjection de CO2 est mis en place, pour le mme volume de bton, lnergie ncessaire la
2

rcupration et la compression du CO2 est estime 0.02-0.10GJ/m, pour une valeur minimale de
fixation du CO2 par le ciment de respectivement 10 et 50%. Il apparat donc que lnergie totale, hors
transport du CO2, ncessaire au processus de carbonatation, est significativement infrieure celle
ncessaire une cure humide traditionnelle.
Les blocs de construction en bton se prtent particulirement bien au processus de carbonatation,
cause de leur production de masse, de leur grande porosit et de la ncessit de pratiquer une cure
humide. La raction entre la pte de ciment au jeune ge et le dioxyde de carbone constitue donc bien
une forme de squestration du CO2. Si on considre un bloc creux de 39x19x19cm et 18kg, qui contient
environ 10% en masse de ciment, on peut considrer quil est capable de fixer au moins 0.18kg de CO2
[Shao et al., 2006]. Si le ciment est remplac par du laitier, le taux de captation restera sensiblement le
mme [Monkman et al., 2006]. Bien plus, si les granulats (86% en masse) sont aussi utiliss pour fixer le
CO2, la quantit fixe augmente considrablement. Des scories dacirie carbonates pourraient en fixer
encore 6% en masse. Par consquent, si on considre que chaque granulat est capable de fixer environ
5% de sa masse en CO2, on arrive une squestration de 0.77kg, par les granulats et pour un bloc. Un
bloc de construction en bton serait donc potentiellement capable de fixer 0.95kg de CO2 : sachant que la
production de blocs de bton en Belgique par anne est de 3.360.000 tonnes (source www.febe.be), on
estime que la quantit de CO2 fix pourrait tre de 16.800 tonnes, si seulement 5% du march belge est
concern, dans un premier temps, par la fabrication de blocs de bton carbonat en phase humide.
Dautre part, considrant quun m de mur, constitu de blocs de 39x19x19cm, en consomme 12,5, on
peut estimer que chaque m de mur squestre 2,25kg de CO2. A titre de comparaison, au Canada et aux
USA, on value la squestration potentielle annuelle 3,2 millions de tonnes [Shao et al., 2006]. Ce
concept pourra conduire terme et sur base du choix judicieux de matriaux recycls pour la partie
granulats, une situation zero-mission . Bien plus, la carbonatation acclre des blocs devrait
conduire de meilleures performances mcaniques, une porosit plus faible et un risque defflorescences
rduit : la microstructure du bton se densifie, ce qui amliore la durabilit du produit et, par consquent,
sa dure de vie. Enfin, le procd industriel dvelopp ne change en rien les possibilits de recyclage en
fin de vie, notamment dans la fabrication de nouveaux blocs.

2.

MATERIAUX ET ESSAIS

Les granulats recycls sont des granulats obtenus par concassage dun ancien bton. Ils sont utiliss
pour la fabrication des blocs de bton. Trois types de tests sont envisags:
carbonatation de granulats recycls,
carbonatation du bloc de bton compos de granulats naturels,
carbonatation du bloc de bton compos de granulats recycls (soumis pralablement au flux
CO2 et donc carbonats ou non).
Le but est dobserver les effets de cette cure de carbonatation force sur le comportement des blocs en
compression trs court terme, correspondant aux oprations de manipulation des blocs sur le site de
fabrication.
2.1

Granulats recycls

La rutilisation des dchets de dmolition a t effectue la premire fois en Allemagne et en GrandeBretagne, aprs la seconde guerre mondiale. Depuis lors, beaucoup de pays essayent de dvelopper
l'utilisation des dchets de dmolition comme constituants de nouveau bton.

Figure 1: Formes de granulats recycls (Douara et al., 2009)


3

Les granulats fabriqus par ces dchets sont appels granulats recycls et le bton fabriqu base de
ces granulats est dit bton recycl (Douara et al., 2009). Les granulats fabriqus partir des dchets de
laboratoire peuvent avoir plusieurs formes (Fig. 1) : (1) un grain de gravier enrob par la pte de ciment,
(2) une pte de ciment seule, (3) un grain de gravier naturel (Douara et al., 2009). Les granulats utiliss
dans le cadre de ce travail de recherche ont t fabriqus prcdemment (Debieb, 2010). Les principales
caractristiques du matriau sont donnes au Tableau 1.
Tableau 1 : caractristiques physiques et mcaniques des granulats recycls carbonats ou non
Essai Micro-Deval (-)
Essai
Granulats recycls
Granulats recycls carbonats
1
4.96
5.23
2
4.86
6.11
3
5.12
5.46
Moyenne
4.98
5.60
Les granulats recycls non carbonats utiliss lors des expriences sont des granulats ayant une bonne
rsistance lusure puisque, en toute gnralit, une valeur de 5-10 correspond des gravillons
rsistants. Les granulats recycls carbonats sont galement de bonne qualit (mme ordre de grandeur
de rsistance lusure).
2.2

Fabrication des blocs de bton

Les btons sont fabriqus partir de CEM I 52,5 N dans les proportions donnes au Tableau 2. Ce sont
des compositions tout fait habituelles pour ce genre de matriau.
Tableau 2 : composition des blocs de bton base de granulats recycls et naturels
Composants
Quantits
Quantits
(%)
(kg/m)
Eau
5.2
105.0
Ciment CEM I 52.5 N
6.6
132.6
Sable de porphyre 0/2
814.8
88.2
Granulats recycls
966.4
(2/14)
La procdure de mlange de lchantillon est dcrite ci-aprs et sinspire de la procdure de malaxage
ralise par Pascal Delhez. (Courard et al., 2010):
Introduction des agrgats et du sable dans le malaxeur et malaxage pendant 120 secondes ;
Attendre 60 secondes ;
Ajouter le ciment et malaxer pendant 2 minutes;
Ajouter leau et malaxer pendant 2 minutes ;
Les tapes de vibration sous pression sont les suivantes (Fig. 2):
Placer le moule sur la table vibrante (50 Hz) (Fig. 3);
Placer, dans le moule mtallique cubique, la moiti du bton frais;
Placer un poids ( 8 Kilos) dans le moule, sur le bton frais ;
Mettre la table vibrante en marche pendant une dure de 30 secondes ;
Retirer le poids ;
Placer lautre moiti du bton frais dans le moule mtallique ;
Placer le poids de 8 kilos dans le moule, sur le bton frais ;
Mettre la table vibrante en marche pendant 30 secondes ;
Dmoulage des blocs ;
Mise en place des blocs dans les diffrentes cures.

Figure 2: principe de vibration et de chargement


2.3

Figure 3: moules mtalliques pour blocs de bton

Techniques dinjection du CO2

Lobjectif poursuivi par la mise en place de cette technique dinjection de CO2 est la mise au point dun
systme de carbonatation force. Une chambre climatise appele incubateur, rgule en humidit et en
temprature, sera utilise. Cet incubateur permet galement dinjecter du CO2 automatiquement. Les trois
paramtres suivants peuvent tre pris en compte par ce dernier : la temprature, lhumidit relative et le
pourcentage de CO2 inject. La temprature est rgule laide dun bain thermostatis, lhumidit
relative est assure grce une solution saline de type Ca(NO3)2.4H2O.
Daprs M. Thiery (Thiery, 2005), les essais de carbonatation acclre suggrent quil est assez peu
judicieux deffectuer des essais avec une teneur en CO2 faible (infrieure 5%) car, ce niveau, la
vitesse de carbonatation est trs sensible de petites volutions de la teneur en CO2. Pour la raison quil
voque, le taux de CO2 retenu dans cette tude est de 50%. Les tudes faites par Monkman et Shao
(Monkman et al., 2010) suggrent la mme teneur en CO2 en insistant sur le fait que, dans lair, la
concentration de CO2 est comprise entre 0.03% et 0.05%. Cette deuxime tude suggre lutilisation dun
incubateur dont lhumidit relative est denviron 60%, cette dernire tant celle laquelle on travaille la
plupart du temps.
Les incubateurs disponibles permettent de travailler des taux de 20%, avec du CO2 commercial. Le
principe de fonctionnement de lincubateur est schmatis ci-dessous (Fig. 4).

Figure 4: schma de l'incubateur (Parmentier, 2012)


Le principe de fonctionnement de lincubateur est le suivant : le rcipient pression dont le volume est de
0.04 m et la pression disponible de 5 MPa servent de source de CO2. Le mlange de dioxyde de carbone
5

avec lair est effectu dans un autre rcipient accumulateur de pression pour un volume de 0.3 m et une
pression allant jusqu 1 MPa. Le mlange de gaz est transport par des tuyaux travers le plafond des
chambres hermtiques et le gaz se rpand travers des trous dans le plafond et le plancher. Cette
opration est active par un systme de vannes. La surpression constante dans la plage comprise entre
150 et 200 Pa est maintenue dans la chambre hermtique par lquipement de rgulation automatique.
Les ventilateurs sont placs lintrieur de la cuve et dans les chambres, pour garantir une concentration
constante de dioxyde de carbone, qui est plus lourd que lair. La concentration de CO2 est enregistre par
les tubes de dtection avec une prcision de 0.5% (Jerga J., 2004).
2.4

Techniques de quantification de labsorption de CO2

Il est possible de quantifier labsorption de CO2 par la variation de la masse de lchantillon suivant la
formule donne par (Monkman et al., 2010):
Gain en masse (%) = (masse finale + masse eau perdue masse initiale)/masse liant sec
= masse CO2/masse liant sec
La masse deau est prise en compte car le test seffectue en systme ferm : un dispositif est mis en
place pour capter leau perdue par les blocs de bton. Nous supposons que les granulats sont inertes vis-vis de la captation de CO2. La masse de lchantillon est mesure aprs 1 heure, 3 heures, 7 heures
pour les premiers tests afin de ne pas ouvrir lincubateur trop souvent. La mesure sera effectue aprs 16
heures, 24 heures, 32 heures, 48 heures pour les tests suivants.
Lors de lintroduction des blocs de bton dans lincubateur, ces derniers vont rejeter leau: cette eau
rejete est value au moyen de gel de silice, dont la proprit principale est de capter leau dans un
environnement humide. Ce gel de silice va capter leau des blocs de bton mais galement leau de la
solution saline. Cette absorption est value sur base de la variation de masse du gel de silice laiss un
jour dans lincubateur, sans blocs de bton, dans les conditions de cure de carbonatation acclre (60%
dhumidit relative et 20% de CO2 inject).
Une autre technique utilise est lanalyse thermogravimtrique (TG-DSC) : elle est le rsultat de
lapplication simultane de la Thermogravimtrie (TG) et de la Calorimtrie Diffrentielle Balayage (DSC)
dont la principale qualit est dapporter plus dinformations que lapplication spare des deux machines.
Lanalyse thermogravimtrique est un essai primordial permettant de quantifier la carbonatation (Thiery,
2005).

3.

RESULTATS ET DISCUSSIONS

3.1

Granulats recycls carbonats

Les granulats recycls ont t placs dans lincubateur CO2 pendant une dure de 7 heures. Nous
constatons (Tableau 1) que les granulats recycls non carbonats ont une meilleure rsistance
lusure que les granulats recycls carbonats, ce qui peut paratre surprenant. On aurait pu imaginer que
la gangue de mortier restante, attache aux granulats recycls, puisse se carbonater et fournir une
meilleure rsistance lusure grce linjection de CO2. Deux options sont possibles pour expliciter ce
phnomne:
la gangue de mortier restante tait dj compltement carbonate avant dtre place dans
lincubateur et les chantillons prlevs parmi les granulats carbonats sont justes un peu moins
rsistants lusure que ceux des granulats recycls non carbonats ;
lchantillon nest pas rest suffisamment longtemps dans lincubateur pour que la gangue de
mortier soit modifie significativement et apporte une meilleure rsistance lusure.
Finalement, les granulats recycls ne sont pas aussi friables que limage quils pourraient renvoyer.

3.2

Effet de la carbonatation sur blocs base de granulats naturels

Les blocs de bton ont subi deux cures diffrentes pendant 7 heures:
chambre humide (100% H.R.),
incubateur 20% de CO2.
Tableau 3 : rsistance en compression sur blocs base de granulats naturels
Rsistance en compression (N/mm)
Essai
Cure humide
Cure CO2
1
1.06
1.55
2
1.11
1.44
3
0.92
1.41
Moyenne
1.04
1.47

Il existe une nette diffrence entre les chantillons placs lincubateur pour lesquels la rsistance en
compression moyenne est de lordre de 1.46 MPa et ceux placs en chambre humide qui atteignent une
rsistance de lordre de 1.04 MPa, ce qui correspond une augmentation de 40.38% pour les
chantillons placs en incubateur. Lvolution de la quantit de CO2 absorb est donne la Fig. 5.

Figure 5 : volution du pourcentage de CO2 cumul capt en fonction du temps pour les btons base
de granulats naturels
Les trois chantillons suivent la mme allure et nous remarquons assez facilement que labsorption de
CO2, suivant les calculs tablis par la formule de Monkman et Shao, atteint un palier maximum entre 1
heure et 3 heures, puis dcroit. Ce relargage est d la perte deau qui est plus importante que
labsorption de CO2. Nous constatons donc que labsorption de CO2 est trs peu prsente au sein de ces
blocs de bton. Esprons, par la suite, obtenir une absorption de CO2 plus convaincante avec les blocs
base de granulats recycls.
3.3

Effet de la carbonatation sur blocs base de granulats recycls

Les mmes essais sont raliss sur des blocs fabriqus partir de granulats recycls. Lutilisation de
granulats recycls est tout aussi intressante que lutilisation des granulats naturels en termes de
rsistance en compression. Lvolution de la quantit de CO2 absorb est donne la Fig. 6.

Tableau 4 : rsistance en compression sur blocs base de granulats recycls


Rsistance en compression (N/mm)
Essai
Cure humide
Cure CO2
1
1.12
1.62
2
1.07
1.47
3
1.02
1.49
Moyenne
1.06
1.53

Figure 6 : volution du pourcentage de CO2 cumul capt en fonction du temps pour les btons base
de granulats recycls
Autant pour les blocs placs en chambre humide que pour les blocs placs lincubateur, les rsistances
moyennes en compression des blocs base de granulats recycls sont lgrement meilleures que celles
des blocs base de granulats naturels. Il savre intressant, ne fut-ce que pour la rsistance en
compression obtenue, dutiliser des granulats recycls.
3.4

Effet de la carbonatation sur blocs base de granulats recycls carbonats

Les mmes essais sont raliss sur des blocs fabriqus partir de granulats recycls carbonats.
Tableau 5 : rsistance en compression sur blocs base de granulats recycls carbonats.
Rsistance en compression (N/mm)
Essai
Cure humide
Cure CO2
1
0.46
1.14
2
0.68
0.80
3
0.46
1.09
Moyenne
0.53
1.01
Nous constatons que, mme si les blocs de bton placs lincubateur donnent de meilleures rsistances
en compression que ceux placs en chambre humide, les rsultats ne sont pas ceux que lon aurait pu
esprer. Les rsistances obtenues dans cette section sont de lordre de 1MPa alors que, pour des blocs
de bton base de granulats recycls carbonats, nous obtenions des rsistances de lordre de 1.5 MPa,
soit une augmentation de 50%.
8

3.5

Effet du temps de cure

Des essais ont t raliss en conservant les blocs de bton base de granulats recycls (ce sont ceux
qui donnaient les meilleures rsistances) pendant 24 et 48 heures, dans les mmes conditions de cure
que prcdemment (Tableau 6)
Tableau 6: rsistance en compression sur blocs base de granulats recycls
Rsistance en compression (N/mm)
Heures
Cure humide
Cure CO2
7
1.06
1.59
24
3.61
4.56
48
8.25
6.05
Lvolution de la quantit de CO2 absorb est donne la Fig. 7.

Figure 7 : volution du pourcentage de CO2 cumul capt en fonction du temps pour les btons base
de granulats recycls
Labsorption de CO2 est linaire dans les premires 24 heures ; la pente devient plus marque par la
suite. Notons que, daprs Monkman et Shao, aprs 2 heures de carbonatation acclre 50% de
teneur en CO2, il y a 10% dabsorption de CO2 par le bton. Aprs 24 heures, nous sommes 30%
dabsorption de CO2 avec une teneur en CO2 de 20% dans la chambre dincubation.

4.

BILAN ENVIRONNEMENTAL

Le bilan environnemental des blocs de bton placs en incubateur est positif vis--vis des blocs de bton
placs en chambre humide. Il convient donc de faire une balance dintrts, toute considration
conomique mise part, entre davantage de rsistance et la prservation de lenvironnement.

Figure 8: Potentiel de rchauffement global - Comparaison entre deux blocs de bton base de
granulats recycls - cures diffrentes

5.

CONCLUSIONS

Capter du CO2 dans des blocs de bton se rvle tre une bonne alternative pour lenvironnement et, plus
prcisment, dans la lutte contre le rchauffement climatique via la limitation des gaz effet de serre. De
plus, lvolution de la rsistance mcanique des blocs de bton ayant subi une cure de carbonatation
acclre offre des perspectives intressantes.
La quantification de labsorption de CO2 par variation de la masse de lchantillon est efficiente et assez
prcise. Elle permet de mettre en vidence lvaluation de la captation du CO2 avec le temps : en effet,
pour des chantillons subissant une cure de carbonatation acclre pendant une dure de huit heures,
cette quantification est de lordre de quelques pourcents tandis quelle avoisine la trentaine de pourcents
pour les chantillons subissant une cure de carbonatation de quarante-huit heures.
Toutefois, aprs huit heures de carbonatation acclre dans un environnement avec une teneur en CO2
de 20%, les blocs de bton base de granulats recycls non carbonats offrent des rsistances en
compression plus leves que celles des mmes blocs placs en chambre humide. Cet effet est invers
avec le temps puisque, au terme de quarante-huit heures de cure de carbonatation acclre, les blocs
de bton placs en chambre humide possdent des rsistances plus importantes que les blocs placs en
incubateur avec une teneur en CO2 de 20%.
Cependant, mme si la tendance sinverse, la rsistance du bloc de bton base de granulats recycls
non carbonats reste correcte puisquelle est, 14 jours, de lordre des rsistances obtenues
traditionnellement pour des blocs de bton fabriqus en industrie.
Afin de complter cette tude, il serait intressant danalyser la vitesse davancement du front de
carbonatation, le pH dans les btons ainsi que la modification de la microstructure interne des ptes avec
la carbonatation tout en quantifiant labsorption de CO2. Une teneur en CO2 plus leve dans lincubateur
serait peut tre galement intressante exploiter.

10

6.

REFERENCES

Courard, L. et Teller, Ph. (2001) Evaluation environnementale des matriaux et des procds de
construction : application de lanalyse de cycle de vie la construction dun hall industriel. Mater.
Struct., 34 : 404-412.
Courard, L. (2009) Cours Entretien et rparation des constructions en bton (165 pages) destination
des tudiants de 2MST CO et AR, 1 et 2MST GEOM. Universit de Lige, Facult des Sciences
Appliques.
Courard, L., Michel, F. and Delhez, P. (2010) Use of Concrete Road Recycled Aggregates for Roller
Compacted Concrete. Construction Building Materials 24(3): 390-395.
Debieb, F., Courard, L., Kenai, S. and Degeimbre, R. (2009) Roller Compacted Concrete with
contaminated recycled aggregates. Construction Building Materials 23(11): 3382-87.
Debieb F., Courard, L., Kenai, S. and Degeimbre, R. (2010) Mechanical and durability properties of
concrete using contaminated recycled aggregates. Cement and Concrete Composites 32 (6): 421426.
Douara, T.H., Benhouna, M. et Nezergui, B. (2009) Caractristiques physiques et chimiques des granulats
recycls et granulats naturels. SBEIDCO 1st International Conference on Sustainable Built
Environment Infrastructures in Developing Countries, ENSET Oran (Algeria), Oct. 12-14.
Jerga, J. (2004) Physico-mechanical properties of carbonated concrete. Institute of Construction and
Architecture of the Slovak Academy of Sciences.
Monkman, S. and Shao, Y. (2006) Assessing behaviour of cementitious materials. Journal of Materials in
Civil Engineering, 18: 768-776.
Parmentier, V. (2012) Tentative de fixation du CO2 dans les blocs de bton base de fibres vgtales et
granulats recycls. Mst thesis, Universit de Lige: 136p.
Shao, Y., Mirza, M.S. and Wu, X. (2006). CO2 sequestration using calcium silicate concrete. Canadian
Journal of Civil Engineering, 33: 776-784.
Thiery, M. (2005) Modlisation de la carbonatation atmosphrique des matriaux cimentaires : Prise en
compte des effets cintiques et des modifications microstructurales et hydriques. Thse de doctorat,
Ecole nationale des ponts et chausses, France.
Toennies, H. and Shideler, J.J. (1963) Plant drying and carbonation concrete block NCMA-PCA
cooperative program. J. of the American Concrete Institute: 617-632.
Wong H.H.C., Kwan A.K.H., 2008, Packing density of cementitious materials: part 1measurement using
a wet packing method, Mater. Struct. 41: 689701.Young, J.F., Berger, R.L. and Bresse, J. (1974)
Accelerated curing of compacted calcium silicate mortars on exposure to CO2. J. of the American
Ceramic Society, 57: 394-397.

11