El Calor en Los Aceros

1:
Edicin de Junio del 2008

El grupo de soldadura nmero 1 en las naciones hispanohablantes!
EL CALOR Y LOS ACEROS
El acero es -sin lugar a dudas- el metal ms utilizado en todo el mundo, conocido por sus magnficas
caractersticas resistentes y dctiles.
A partir de la investigacin metalrgica se han llegado a definir formulas y tratamientos para
innumerables tipos de acero, la mayora para produccin en serie (aceros muy comerciales) y algunos con
propiedades muy particulares, de fabricacin sobre pedido.
Aunque el acero es el material de construccin metlica ms identificable a simple vista y, que son
muchas las personas involucradas en el rea de metalmecnica y/o construccin metlica, son bastante
escasas las que comprenden los aspectos bsicos de la metalurgia de la soldadura. Es por ello que en esta
edicin trataremos (aunque de manera resumida) los aspectos ms importantes relacionados con la
influencia del calor en la operacin de soldeo.
Si hablamos de Acero, tendremos que referirnos al hierro como su ms importante compuesto base;
dicindolo de otro modo, sin el hierro (Fe), no existira el acero.
El hierro
El hierro se encuentra en la corteza terrestre como un mineral gris compuesto generalmente por otros
elementos y/o minerales, y en forma de xidos, nunca en estado de pureza. El producir hierro de alta
pureza es factible para la investigacin pero totalmente intil para la construccin; es por ello que para la
fabricacin del acero se utiliza principalmente el hierro (con sus compuestos bsicos: carbono, silicio,
manganeso, azufre y fosforo) al cual se le aaden especificas cantidades de elementos para generarle las
propiedades deseadas.
El hierro puede estar presente en cualquiera de los tres estados de la materia, claro est sujeto a las
variables de temperatura, por ejemplo en temperatura ambiente hasta los 1535 C, se hallara en estado
slido; a partir de all se hallara en estado lquido hasta los 3000 C, adonde comenzara su transformacin
al estado gaseoso.
Son ampliamente conocidos estos cambios de estado de la materia, pero el acero puede tener ms cambios
(poco evidentes) permaneciendo en estado slido; tiene la particularidad de presentar trascendentales
alteraciones en su microestructura simplemente sometindolo a variaciones de temperatura; aun cuando
sus tomos continen ordenados; dicha organizacin se denomina Estructura Cristalina. Aunque existen
varios tipos de estructura atmica (algunos bastante complejos) nos referiremos a los tres tipos bsicos:
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2:
Cubica Centrada en el Cuerpo o CC (figura 1), Cubica Centrada en las Caras o CCC (figura 2) y Hexagonal
Compacta o HC (figura 3).
Algunos metales y su estructura:
CCC: Oro, Plomo, Aluminio, Cobre, Nquel, Plata.
CC: Cromo, Hierro, Molibdeno, Vanadio.
HC: Cobalto, Zinc, Titanio, Zirconio.
Las propiedades mecnicas dependen principalmente
del ordenamiento espacial de los tomos; es por esto
que son justamente los metales con estructura CCC, los ms dctiles; en segundo lugar estn los que
componen una estructura CC; y los no dctiles como los HC.
Poliformismo o Alotropa
La cualidad de un material de presentar ms de una estructura cristalina - en el caso de los metales
compuestos se denomina: poliformismo; y en el caso de elementos puros: alotropa.
Desde la temperatura ambiental, hasta los 911 C, el hierro (en estado slido) presentara un ordenamiento
de tipo CC, el cual se denomina hierro a; de all en adelante, hasta los 1392 C, presentara una estructura
CCC y se denomina hierro g; pero de all en adelante retornara a su inicial configuracin atmica CC
hasta llegar a 1539, el cual es llamado hierro d, desde donde comenzara su cambio al estado lquido.
Por cuanto el hierro es el elemento base del acero, le transfiere sus caractersticas poliformistas a esta
aleacin, por ello la posibilidad de producir aceros para innumerables aplicaciones, simplemente
afectndolo trmicamente, adems de adicionarle elementos claves como el carbono el cual tiene el
potencial de alterar significativamente sus propiedades mecnicas.
A travs del diagrama Fe-C (figura 4) podemos observar los cambios de fase, por aplicacin de calor en un
acero. No solo las fases bsicas (estados de la materia) sino los diferentes grupos de microestructura
homognea que se presenta en el estado slido, como resultado de la aplicacin controlada del calor.
La difusin es el proceso mediante el cual viajan los tomos dentro de un material, independiente de si son
del mismo elemento, o de otro diferente.
Los tomos de Carbono son ms pequeos que los tomos del Hierro, esto facilita el proceso de difusin
en estado de equilibrio -por medio de la aplicacin de temperatura controlada en cuanto a tiempo e
intensidad- el cual es primordial en la obtencin de aceros con caractersticas particulares. Por ello el
Hierro CC (Fe a) cuando admite en su constituyente tomos de carbono, se convierte en Ferrita -a-, as
mismo el Fe g, se convierte en Austenita -g-.
3:
Los microconstituyentes (fases) del diagrama fe-C son: Ferrita, Austenita y Cementita.
El diagrama de Fases o diagrama Fe-C, presenta los rangos de cambios de microestructura, basado en la
temperatura y el porcentaje de Carbono. Generalmente cada acero tiene su propio diagrama de fases.
La Austenita, la Cementita y la Ferrita son fases del Acero en estado slido, solo que la Austenita es
estable nicamente a temperaturas por encima de los 723 C; mientras que la ferrita y la Cementita lo son
a temperatura ambiente.
Como es bien sabido, los aceros tienen mximo un 2% de Carbono en su composicin, de all en ms, se
denominan hierros de fundicin. Ahora bien los aceros con contenidos hasta 0,8 % C se denominan
Hipoeutectides; los aceros con contenidos mayores a 0,8 % C se denominan Hipoeutectides; La
reaccin Eutectoide la presentan los aceros con una composicin especifica de 0,8 %C y a una
temperatura nica de 723 C, (dicha reaccin es reversible) dichos aceros son llamados aceros eutectoides.
La reaccin eutectoide consiste en la organizacin de los granos (grupos homogneos de estructuras
cristalinas) en una subfase denominada Perlita -la cual es la suma de la ferrita y la Cementita en
porcentaje de 88% y 12% respectivamente- con forma y aspecto laminar.
Cuando los aceros son sometidos a cambios controlados de temperatura; por ejemplo en un horno, son
denominados aceros en estado de equilibrio, es decir han tenido un lento aumento y disminucin de la
temperatura aplicada. En cuanto a propiedades mecnicas se refiere, los aceros en estado de equilibrio nos
4:
ofrecen varias opciones; pero, si resistencia mecnica y dureza es lo que se necesita, los aceros fuera de
equilibrio son la solucin.
Aceros en condiciones fuera de equilibrio
Un acero fuera de estado de equilibrio tiene que ver con la aplicacin de temperaturas (calentamiento y
enfriamiento) a altas velocidades, lo que generara transformaciones microestructurales no reversibles.
Un ejemplo claro de esto son los cinceles fabricados (hechisos) por los obreros en la construccin civil,
los cuales son un pedazo de varilla corrugada a la que le aplican calor, deforman y enfran con gran
rapidez en agua y/o aceite. Ellos entienden -empricamente- que esto endurecer el acero hacindolo ms
resistente a los impactos y por consiguiente tendr ms poder de penetracin.
Esto es prcticamente lo que se realiza con los aceros para generarles caractersticas de alta resistencia;
lo cual es llamado tcnicamente Tratamientos Trmicos.
Con la aplicacin de los ciclos
trmicos bruscos, se llegara a
producir
aceros
de
gran
resistencia, sin necesidad de
depender exclusivamente de su
composicin qumica, cosa que si
acontece con los aceros en estado
de equilibrio. En la figura 5 vemos
el esquema de tratamientos
trmicos, en aceros fuera de
equilibrio.
La fase desde la cual parten (generalmente) los tratamientos trmicos es la Austenita; pero, las fases
resultado de dichos tratamientos trmicos pueden variar considerablemente incluso si se tratase del
mismo tipo de acero (composicin qumica) con solo aplicarle pequeas variables en cuanto a tiempo y
temperatura.
Las fases resultado de la aplicacin de tratamientos trmicos en los aceros, tienen las siguientes
propiedades predominantes: dureza y fragilidad; sus microestructuras pueden ser perlticas
(ferrita/cementita) martensticas y bainticas, es decir; sern microestructuras de gran resistencia
mecnica. En la mayora de los casos la eleccin de un acero trmicamente tratado por sobre uno no
tratado trmicamente, est relacionada con la reduccin de peso/volumen de una pieza de metal,
manteniendo similares propiedades mecnicas. Ahora bien para colocar un ejemplo, si necesitramos
utilizar una tubera de alta presin para contener fluidos a altas temperaturas, podramos encontrar un
acero fabricado en condiciones de equilibrio cuyas propiedades mecnicas dependeran exclusivamente de
su composicin qumica, se recomendara un material tubular con una pared de espesor de 1 1/2; pero
podramos hallar un acero en condiciones por fuera de equilibrio, que tendra el mismo dimetro, pero su
espesor de pared seria de , esto a grandes rasgos, obvia la eleccin.
5:
La martensta es el constituyente posterior -ms probable- que se presentara en un acero calentado y
enfriado rpidamente, tiene una dureza (dependiendo de su % de C; por ello a mayor Carbono= mayor
dureza) que excede la de la cementita.
Cuando los aceros son calentados y enfriados en condiciones fuera del equilibrio, se generan nuevos
constituyentes -fases- dichas transformaciones son irreversibles, es decir no llegaran de nuevo a su estado
inicial (austenta) esto presenta la posibilidad de producir innumerables tipos de aceros para aplicaciones
variadas, pero presenta el inconveniente que ante un repentino cambio en las condiciones de temperatura
del elemento metlico; este pueda sufrir otra transformacin a constituyentes an ms frgiles que el que
se busc por medio del tratamiento trmico de fabricacin. Si la temperatura aplicada por medios
industriales genera estos cambios de fase en determinado acero, cuanto ms una aplicacin de calor no
controlado (aporte trmico o Heat Input) por medio de soldadura, podr producir microestructuras de
alta fragilidad en un elemento o conjunto soldado. Es por todo ello que uno de los factores que ms se
deben monitorear en la operacin de soldeo, es el relacionado con la aplicacin de calor en la pieza; todo
ello en pro de evitar microestructuras frgiles que pudiesen poner en riesgo la integridad del elemento
soldado.
Mikayah Lvi
SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS

Introduccin
En un sentido amplio y generalizado, la soldadura puede definirse como la realizacin de una unin entre dos piezas
de metal haciendo uso de las fuerzas de cohesin que derivan de un "enlace metlico".
Todo proceso de soldadura debe esencialmente lograr el acercamiento de las superficies a unir a distancias del
orden interatmico con el propsito de crear las condiciones propicias para que se desarrollen las fuerzas de
cohesin inherentes a los enlaces metlicos. Para lo que normalmente se emplea alguna fuente de energa.
Si esta energa es el calor, se pueden llegar a fundir los bordes de los metales, los cuales se mezclaran en estado
lquido acercndose los tomos lo suficiente para que durante la solidificacin se atraigan formando una nueva red
cristalina; si en vez de calor se aplica presin se produce, en primer trmino, la ruptura de la capa de xido y luego
se nivelan las crestas y valles por deformacin plstica, permitiendo el contacto ntimo entre las dos superficies y,
por lo tanto la unin metalrgica. Nuestros anlisis abarcaran la soldadura en fase lquida, esto es los materiales
involucrados en la unin llegan a fundirse a travs de una fuente de calor generada por un arco elctrico.
Definicin de Soldabilidad
Es la mayor o menor facilidad con que un metal permite que se obtengan soldaduras sanas y homogneas, que
respondan a las necesidad para las que fueron concebidas incluyendo cdigos de fabricacin.
6:
Desde el punto de vista metalrgico durante la soldadura en estado lquido en una regin muy pequea el material a
ser soldado alcanza el estado lquido y luego solidifica. El aporte trmico suministrado se utiliza para fundir el
metal de aporte (si existe), fundir parcialmente el metal base y el resto se transfiere a travs del metal de soldadura
modificando la microestructura (y propiedades mecnicas) inicialmente presentes.
Regiones presentes en la soldadura
La figura 6 representa las regiones que se
generan en una soldadura, observadas en
una macrografa, estas son:
La Regin Fundida: es aquella adonde se
produce la fusin y posterior solidificacin
del metal de aporte (si existe), el cual se
mezcla con el metal base y genera el
metal de soldadura
La eleccin del metal de aporte tiene en
cuenta:
La composicin
electrodo.
qumica
del
Dilucin con el metal base.

Sistemas de flux o gases de proteccin.
Solidificacin de la pileta soldada, enfriamientos y transformaciones posteriores.
La Lnea de Fusin: es la interfaz entre la regin fundida y la regin en estado slido, normalmente es la zona ms
propicia a inicio de fisuras, ya que existen reas con fusin parcial.
La Zona Afectada por el Calor (ZAC/ZAT) es la regin del metal base que sufre ciclos de calentamiento y
enfriamiento debido al aporte trmico de la soldadura.
En trminos de seleccin de materiales las caractersticas de servicio de la ZAC debern ser enfatizadas mucho ms
que aquellas vinculadas con el metal de aporte. Esto es debido a que las propiedades metalrgicas y mecnicas de la
ZAC son directamente vinculadas con los parmetros de soldadura y los tratamientos trmicos post soldadura
(PWHT). Es tambin cierto que cualquier problema de soldabilidad asociado con las caractersticas de la ZAC es
ms difcil de manejar que los asociados con el metal de aporte. Los problemas de soldabilidad asociados con el
consumible pueden solucionarse cambiando el mismo o los otros consumibles de soldadura. Mientras que los
problemas asociados con la ZAC algunas veces pueden ser resueltos modificando el metal base (lo cual suele
resultar costoso) y / o el aporte trmico.
La importancia de la zona afectada por calor la podemos apreciar en la figura 7 donde comparamos la temperatura
mximas que se alcanzan en cada una de las regiones de la misma con el diagrama de equilibrio Fe-Fe3C
(metaestable). Estas regiones son: la zona de grano crecido; zona de grano refinada; regiones intercrticas,
subcrticas y parcialmente modificadas. Sin embargo la ZAC sufre procesos metalrgicos que involucran
calentamientos y enfriamientos muy rpidos, es por ello que resulta ms cmodo asociarla con diagramas de
7:
enfriamientos continuos. Por lo que las curvas CCT (Continuous Cooling Transformation) son ms apropiados
para predecir las microestructuras en la ZAC.
Ver figura 7 Relacin entre el diagrama de
equilibrio Fe-Fe3C y la ZAC de una
soldadura.
Concepto de Carbono Equivalente
Un parmetro til para evaluar la
soldabilidad de los aceros es el concepto
de CARBONO EQUIVALENTE (CE). Este
consiste en una ecuacin que relaciona la
composicin qumica del material. Hay
distintas ecuaciones para calcular el CE,
veremos solo dos de ellas.
El Cdigo API 1104- A B presenta la

ecuacin desarrollada por el Instituto
Internacional de Soldadura, y cuya
expresin es la siguiente:
En Japn se utilizan un parmetro denominado PCM y que caracteriza mejor el efecto de los elementos de aleacin
en los aceros al carbono de alta resistencia y baja aleacin (aceros HSLA o aceros microaleados), este es:
Aunque estas ecuaciones fueron inicialmente desarrolladas para caracterizar la tendencia a la fisuracin por
hidrgeno para aceros de chapas, estas se utilizan para evaluar el endurecimiento del acero basado en su
composicin qumica.
Como regla general, un acero se considera soldable si el carbono equivalente (CEIIW) segn la frmula del
International Institute of Welding es menor a 0,4%. Este valor estara indicando cmo los elementos de aleacin
presentes en el acero afectan las transformaciones caractersticas favoreciendo la formacin de microestructuras
susceptibles a fisuracin por hidrogeno en la ZAC. El carbono equivalente provee una indicacin del tipo de
microestructura esperada en la ZAC en funcin de la velocidad de enfriamiento desde una temperatura mxima.
Si bien resulta un parmetro atractivo para evaluar la soldabilidad de distintos aceros, por s slo no es suficiente.
Primero debido a que la soldabilidad no es gobernada exclusivamente por la composicin qumica del acero siendo
el espesor de la junta (o espesor gobernante segn algunos Cdigos de construccin) un factor a considerar en el
8:
momento de seleccionar temperaturas de precalentamiento y/o tratamientos trmicos post soldadura. La
soldabilidad tambin se ve afectada por la historia trmica del material y tensiones mecnicas desarrolladas antes,
durante y despus de realizada la unin. Tambin, posee un rol importante la adecuada eleccin del consumible.
Utilizacin del diagrama de Graville para evaluar la soldabilidad de los aceros
La Figura 8 muestra el diagrama de Graville, el
cual resulta una herramienta til para evaluar
la necesidad de precalentamiento o tratamiento
trmico post soldadura basada en conceptos de
composicin qumica (no considera espesor), en
el mismo se grafica la relacin entre Carbono y el
CEQ del metal base y considera 3 zonas.
Zona I: Aceros de bajo carbono y bajo
endurecimiento no susceptibles a fisuras.
Zona II: Aceros con mayor porcentaje de Carbono
y bajo endurecimiento, el riesgo a fisuras en la
ZAC puede ser evitado mediante el control de la
velocidad de enfriamiento, por medio del aporte
trmico
o
en
menor
extensin
el
precalentamiento.
Zona III: Aceros con elevado porcentaje de carbono y alto endurecimiento y en todas las condiciones de soldadura
pueden producir microestructuras susceptibles a fisuras.
Desde el punto de vista de seleccin de parmetros de soldadura este diagrama indicara que si por su composicin
qumica un acero se ubica en la zona II su soldadura debe involucrar el uso de procesos de bajo hidrogeno y
precalentamiento, mientras que si un acero es ubicado en la Zona III se deben aplicar procesos de bajo hidrgeno,
precalentamiento y tratamientos trmicos post soldadura.
Referencias
ASM handbook. Welding, Brazing and Soldering, ASM International, 1994, vol. 6.
M. Zalazar. Introduccin a los aceros HSLA. Cuaderno Facultad de Ingeniera, Universidad Nacional del
Comahue, 1995, p. 1-30.
Welding Handbook. Materials and Applications, AWS, 1991, eighth ed., vol. 4.
Welding Metallurgy. S. Kou Ed. John Willey and Son
Por Dra. Ing. Mnica Zalazar, Universidad Nacional del Comahue. Argentina.
9:
GENERACION DE CALOR Y DISTRIBUCION DE TEMPERATURAS EN LAS PIEZAS SOMETIDAS A
PROCESOS DE SOLDADURA
Resumen
Durante la aplicacin de operaciones de soldadura, se debe prestar especial atencin a los aspectos trmicos
asociados al proceso, puesto que el comportamiento mecnico de las piezas resultantes se ve fuertemente afectado
por las temperaturas alcanzadas en la zona de unin. Dependiendo de las tecnologas empleadas para la unin por
soldadura y los valores asumidos para los parmetros del proceso, se pueden advertir notables diferencias en la
magnitud del calor generado y, por tanto, en los gradientes de temperatura que aparecen en el material de partida.
Por este motivo, para garantizar la produccin de componentes que respondan al comportamiento mecnico
deseado durante su vida en funcionamiento, es necesario dimensionar correctamente las distintas variables en
funcin de las caractersticas del material de trabajo, el espesor de las piezas a unir y la tcnica de soldeo empleada.
En este trabajo de carcter divulgativo se procede a la descripcin del ciclo trmico en operaciones de soldadura,
incluyendo la definicin del balance de energa calorfica, las distribuciones de temperaturas que se aprecian en las
piezas soldadas y el efecto de la energa aportada sobre la estructura cristalina y propiedades mecnicas.
Palabras clave: Generacin de calor; Energa aportada; Distribucin de temperaturas; ZAT, Procesos de soldadura
1. Introduccin
En la mayor parte de las ocasiones, las operaciones de soldadura requieren la aplicacin de calor para conseguir la
unin de las piezas de partida, si bien la energa aportada puede ser una consecuencia de la generacin de calor
mediante un arco elctrico, la disipacin de energa a causa del paso de corriente elctrica, la friccin provocada
entre las superficies a unir, o bien otros fenmenos de distinta naturaleza. Por esta razn, el estudio del ciclo
trmico es de crucial importancia cuando se pretende lleva a cabo la optimizacin del proceso y la minimizacin del
riesgo de defectos en las piezas soldadas [1-2].
Recientemente, se han desarrollado diversos trabajos dirigidos a la modelizacin terica y el anlisis experimental
de la influencia que presenta la magnitud de la energa aportada a la zona de unin sobre las propiedades
mecnicas que pueden ser alcanzadas en las piezas resultantes. En relacin con las operaciones de soldadura por
arco, se encuentran estudios tales como los efectuados por C.V. Goncalves et al. [3], F. Lu et al. [4], A. Kermanpur et
al. [5], J. Hu y H.L. Tsai [6], J. Nowacki y P. Rybicki [7] e I. Ucok et al. [8], en los cuales se proponen modelos
tericos que permiten llevar a cabo la estimacin de la generacin de calor y las temperaturas provocadas durante
el proceso de soldeo, y se analiza el comportamiento mecnico de las piezas obtenidas en funcin de las condiciones
de trabajo.
C.V. Goncalves et al. [3], F. Lu et al. [4] y A. Kermanpur et al. [5] se centran en la influencia de la energa aportada
en procesos de soldadura con gas de proteccin y electrodo no consumible (GTAW), mientras que los estudios de J.
Hu y H.L. Tsai [6], J. Nowacki y P. Rybicki [7] e I. Ucok et al. [8] estn orientados a la modelizacin y anlisis de
estos efectos en operaciones de soldadura con gas de proteccin y electrodo consumible (GMAW), soldadura por
arco sumergido (SAW) y soldadura por plasma (PAW), respectivamente. Para el anlisis terico se recurre a la
modelizacin analtica y la simulacin numrica de los fenmenos trmicos y mecnicos involucrados en la unin
por soldadura.
Debido a la remarcada importancia que tambin reviste la magnitud de la energa aportada y el gradiente de
temperaturas en otras tcnicas de soldeo, dentro de la bibliografa cientfica se pueden destacar asimismo las
10:
aportaciones de autores tales como W. Woo et al. [9], R.S. Coelho et al. [10] e Y. TIAN et al. [11], en las cuales se
abordan operaciones de soldadura por friccin (FW), soldadura por haz lser (LBW) y soldadura por haz de
electrones (EBW), respectivamente.
Con el propsito de identificar los fenmenos trmicos que deben ser considerados durante la aplicacin de tcnicas
de unin por soldadura, en este trabajo se detalla la relacin existente entre estos fenmenos y el comportamiento
mecnico de las piezas sometidas a procesos de soldeo, para lo cual se aborda la estimacin del calor transferido a
la pieza de partida, las curvas isotrmicas que representan la distribucin de temperaturas en la zona de unin, y el
efecto del calor generado sobre la microestructura de las piezas soldadas.
2. Generacin de calor en procesos de soldadura
La obtencin de piezas soldadas habitualmente conlleva el desarrollo de complejos fenmenos fsicos asociados a su
vez a fenmenos de carcter trmico, elctrico, magntico, luminoso y/o acstico. Con independencia de las
tcnicas seleccionadas para la unin de las piezas de partida, el proceso de soldeo normalmente requiere la
aplicacin de calor en las zonas en que se pretende conseguir la unin por soldadura [1-2]. Por esta razn, el flujo de
calor es uno de los aspectos esenciales en los procesos dedicados a la obtencin de uniones soldadas, y en especial el
calor que es transferido a la zona de unin.
La energa aportada en forma de calor al material de trabajo suele ser expresada por unidad de longitud de soldeo,
por lo cual se introduce la velocidad de soldeo para la definicin de este parmetro. A partir del calor total generado
por unidad de tiempo P y de la magnitud seleccionada para la velocidad de soldeo v, en operaciones de soldadura
por arco se puede utilizar la siguiente expresin para la estimacin de la energa que es aportada a la zona de unin
H:
H=P/v
donde la potencia calorfica viene dada por P=1v, en funcin de la intensidad de corriente I y la tensin de
alimentacin V. Sin embargo, cuando se recurre a otro tipo de tcnicas como son las operaciones de soldadura por
resistencia, la energa aportada se determina directamente como H=12Rt, donde R es la resistencia a la corriente
elctrica en la zona de unin y t es el tiempo de alimentacin que determina la duracin del proceso.
11:
Como se ilustra en la Figura 9, a causa de las prdidas de energa que suelen ser observadas durante el desarrollo del
proceso, a partir de la energa total que se transfiere a la zona de unin H y la eficiencia asociada a la transferencia
de calor f1, se puede determinar la energa neta aportada Hnet mediante la expresin que se indica a continuacin:
Hnet=f1 H
donde para la eficiencia en la transferencia de calor f1 habitualmente se pueden asumir valores comprendidos entre
0,8 y 1,0, lo cual depender de diferentes factores tales como la tcnica de soldadura que es aplicada, la posicin de
soldeo escogida, el diseo de la junta, el espesor de las piezas de partida, la temperatura inicial y las propiedades
trmicas del material.
Entre las prdidas de energa que condicionan esta eficiencia trmica, en el caso de los procesos de soldadura por
arco cabe destacar el flujo de calor de retroceso que tiene lugar por conduccin a travs del electrodo, la radiacin a
elementos ajenos a la zona de unin, el calentamiento de los gases que rodean la pieza de partida, la formacin de
escorias a partir de los fundentes existentes en el arco, la transferencia de calor por conveccin en el bao de fusin
y la conduccin de energa a travs del material de trabajo [1-2].
Adems de la eficiencia vinculada a la transferencia de calor, se considera la eficiencia en la fusin del material f2, la
cual depende especialmente de las prdidas de energa por conduccin a travs de las piezas de partida, y viene dada
por la siguiente expresin a partir de la energa terica requerida por unidad de volumen de metal fundido Q, el rea
total de metal fundido en la seccin transversal Aw y la energa neta aportada al bao de fusin Hnet:
F2= Q Aw /Hnet
En la mayor parte de las ocasiones, las eficiencias trmicas y que acaban de ser definidas se mantienen
prcticamente inalterables con la tensin de alimentacin, la intensidad de corriente y la velocidad de soldeo, por lo
que se puede inferir que la cantidad de material fundido en la seccin transversal para cada pasada de soldeo es
proporcional a la energa aportada.
3. Distribucin de temperaturas en la zona de unin
A partir de la magnitud del calor transferido al material de trabajo (dependiendo de las tcnicas empleadas para la
unin por soldadura) se advierten diferentes gradientes de temperaturas en la zona de unin y en las piezas de
partida. A modo de ejemplo, en la Figura 10a se ilustra la distribucin de temperaturas que puede ser observada en
operaciones de soldadura por arco en las proximidades del bao de fusin, mientras que la Figura 10b representa la
variacin de temperaturas advertida en el material de trabajo durante el proceso de soldeo [1-4].
En un instante determinado del proceso de soldeo, se puede apreciar una distribucin de temperaturas similar a la
que aparece en la Figura 10a en el caso de las operaciones de soldadura por arco [1-2, 4]. En esta figura se observan
las curvas isotermas que ilustran las diferencias existentes entre los valores de temperatura alcanzados
dependiendo de la posicin en la zona del arco. La disminucin que se advierte en la temperatura a medida que se
incrementa la distancia en direccin radial respecto del centro del arco, se debe a la disipacin de calor como
consecuencia de fenmenos de conduccin, conveccin y radiacin. Para la estimacin de las prdidas de energa
por conduccin en este tipo de operaciones, se suele recurrir a leyes tales como la ecuacin de balance de energa de
Elenbaas-Heller [1]:
E2
1 d dT
rk
r dr dr
12:
Donde es la conductividad elctrica del arco, E la intensidad del campo elctrico, k la conductividad trmica del
arco, r el radio respecto de la lnea central del arco y T la temperatura que se alcanza en la regin especificada.
En la Figura 10b se muestran los tipos de familias de curvas que suelen describir el ciclo trmico en operaciones de
soldadura por arco [1-3]. Como se pone de manifiesto en esta figura, el pico de temperatura disminuye rpidamente
con la distancia al centro del cordn, a diferencia del tiempo necesario para el alcance de dicha temperatura.
Asimismo, a partir de las curvas que se visualizan en la Figura 10b, se comprueba que la velocidad de fusin y la
velocidad de enfriamiento que corresponden a las diferentes regiones del material de trabajo decrecen con la
distancia a la lnea central del cordn de soldadura.
La estimacin de las alteraciones de carcter metalrgico que pueden ser apreciadas en las piezas resultantes
requiere el clculo de las temperaturas alcanzadas en la zona de unin, y en especial del pico de temperatura Tp que
se registra en el ciclo trmico, para lo cual se suele hacer uso de leyes tales como la ecuacin deducida por C.A.
Adams [1] para operaciones de soldadura de chapa con una sola pasada y penetracin total:
1
4,13 C e Yz
1
T p T0
H net
Tm T0
Donde T0 es la temperatura inicial (C), Tm el punto de fusin (C), la densidad del material de trabajo (g/mm),
C el calor especfico en estado slido (J/g C),e el espesor de la pieza de partida (mm) e Yz el ancho de la zona
afectada trmicamente.
4. Zona afectada trmicamente en las piezas de partida
Dependiendo de factores tales como la tcnica de soldeo empleada, el espesor de las piezas de partida y las
propiedades trmicas del material de trabajo, la cantidad de calor generado durante el desarrollo del proceso tendr
una distinta influencia sobre la zona de unin. La regin de las piezas de partida en que se advierten cambios en la
microestructura a causa de la energa aportada, recibe el nombre de zona afectada trmicamente, y se suele
identificar con las siglas ZAT. En funcin de la magnitud adoptada para los distintos parmetros del proceso, en
esta zona se pueden obtener propiedades mecnicas similares a las existentes en el material de partida, o bien
pueden ser alteradas como consecuencia de los cambios originados en la estructura cristalina.
13:
Cuando los fenmenos trmicos estudiados presentan simetra respecto de la direccin en que se describe la
velocidad de soldeo, el volumen total de metal afectado por unidad de longitud de soldadura viene dado por Vz = 2 e
Yz , donde e es el espesor de las piezas que se pretende soldar e Yz es la longitud de la zona afectada trmicamente
(ZAT). Este volumen por unidad de longitud de soldadura, se puede considerar proporcional a la energa neta
aportada Hnet , y depender del calor terico requerido para la fusin del material de trabajo Q.
En la Figura 11 se muestra una representacin esquemtica de la zona de la pieza resultante en que se pueden
apreciar alteraciones a causa del calor transferido durante el proceso de soldeo. De acuerdo con esta figura,
alrededor del bao de fusin se suelen observar diferentes regiones en funcin de los efectos originados por el calor
generado en la zona de unin. La zona afectada trmicamente (ZAT) engloba la totalidad de las regiones en que se
da lugar a modificaciones de carcter metalrgico, incluyendo una primera zona en que se alcanzan temperaturas
prximas al punto de fusin, as como una segunda zona que se encuentra ms alejada del bao de fusin y por
tanto se ve expuesta a menores valores de temperatura [1-2].
La solidificacin del
material
que
se
encuentra en el bao
de fusin, en muchos
casos se caracteriza
por
una
microestructura de
tipo columnar, con
los granos alineados
en cierta medida con
la direccin en que
tiene
lugar
la
transferencia
de
calor. La nucleacin de granos se origina en la lnea de fusin, lo cual facilita el crecimiento ininterrumpido de estos
granos hasta que es completada la fase de solidificacin. Esta estructura cristalina no se produce en la totalidad de
materiales de partida, sino fundamentalmente en metales puros y en aleaciones metlicas con estrechos rangos de
temperaturas de solidificacin. Sin embargo, en la mayor parte de las ocasiones la solidificacin de las aleaciones
metlicas supone la segregacin de los elementos de aleacin y por tanto supone la formacin de estructura
cristalina de tipo dendrtico.
Como se aprecia en la Figura 11, habitualmente en la zona transformada de bajas temperaturas se obtiene una
microestructura con reducido tamao de grano, mientras que en la regin ms cercana a la lnea de fusin se suele
producir el crecimiento del tamao de grano al encontrarse sujeta durante un mayor tiempo a elevadas
temperaturas. Los cambios que se advierten en la estructura cristalina, supondrn asimismo la alteracin del
comportamiento mecnico de las piezas sometidas a operaciones de soldadura, como se describe en el siguiente
apartado.
5. Propiedades mecnicas de las piezas soldadas
Las modificaciones provocadas en la microestructura del material de trabajo, pueden dar lugar a defectos en las
uniones soldadas y la alteracin del comportamiento mecnico. En las regiones que corresponden a la zona
afectada trmicamente (ZAT) se evidencian variaciones de propiedades mecnicas tales como la resistencia a rotura
14:
y la resilincia. Dependiendo del tipo de material utilizado, se puede producir un fenmeno que se conoce como
entalla metalrgica. Dicho fenmeno consiste en la obtencin de una regin con una estructura cristalina de
grano grueso que supone una considerable disminucin de la resilincia en las proximidades del cordn de
soldadura, lo cual puede provocar un notable debilitamiento de las piezas resultantes [2]. A modo de ejemplo, en los
aceros con tratamientos trmicos de temple y revenido se puede apreciar un marcado descenso de propiedades
mecnicas tales como la resilincia a medida que las regiones consideradas se acercan a la zona que corresponde al
bao de fusin. Asimismo, tanto en este tipo de aceros como en aceros normalizados, es posible detectar un
drstico empeoramiento del comportamiento mecnico en la zona transformada de altas temperaturas, lo cual
puede suponer un serio riesgo de rotura inesperada durante la vida en funcionamiento de las piezas fabricadas.
Con la finalidad de tratar de comprobar la ausencia de defectos de especial relevancia y el comportamiento
mecnico de las piezas obtenidas mediante procesos de soldeo, una vez completada la unin por soldadura se suele
recurrir a las diferentes tcnicas disponibles para este propsito, incluyendo el anlisis de la microestructura
mediante microscopa ptica, la realizacin de ensayos de propiedades mecnicas tales como los ensayos de
traccin, de cizalladura y de dureza, y la aplicacin de ensayos no destructivos como son la inspeccin radiogrfica,
inspeccin por lquidos penetrantes e inspeccin por partculas magnticas [1-3, 7-10].
6. Conclusiones
En el presente trabajo se procede a la descripcin de los fenmenos de carcter trmico que tienen lugar en los
procesos de soldeo, los cuales son de una crucial importancia para la minimizacin de los defectos de soldadura y la
optimizacin de las propiedades mecnicas de las uniones soldadas. En primer lugar se definen los conceptos de
energa aportada, energa neta aportada y eficiencia trmica asociada a la transferencia de calor y a la fusin de
material, y a continuacin se estudian las distribuciones de temperaturas que suelen ser observadas en la zona de
unin, as como la influencia del calor generado sobre las alteraciones de carcter metalrgico en la zona afectada
trmicamente y la variacin del comportamiento metlico en el material de trabajo.
7. Referencias bibliogrficas
[1] KEARNS, W.H. Welding Handbook - Volume 1: Fundamentals of Welding, American Welding Society, Miami,
Florida, 1984.
[2] REINA GMEZ, M. Soldadura de los aceros. Aplicaciones, Madrid, 1986.
[3] GONCALVES, C.V., VILARINHO, L.O., SCOTTI, A., GUIMARAES, G. Estimation of heat source and thermal
efficiency in GTAW process by using inverse techniques, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 172, 2006,
4251.
[4] LU, F., TANG, X. YU, H. YAO, S. Numerical simulation on interaction between TIG welding arc and weld pool,
Computational Materials Science, Vol. 35, 2006, 458465.
[5] KERMANPUR, A., SHAMANIAN, M., YEGANEH, V.E. Three-dimensional thermal simulation investigation of
GTAW circumferentially butt-welded Incoloy 800 pipes, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 199, 2008,
295303.
[6] HU, J., TSAI, H.L. Heat and mass transfer in gas metal arc welding. Part I: The arc, International Journal of
Heat and Mass Transfer, Vol. 50, 2007, 833846.
15:
[7] NOWACKI, J., RYBICKI, P. The influence of welding heat input on submerged arc welded duplex steel joints
imperfections, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 164165, 2005, 10821088.
[8] UCOK, I., KRAMER, L.S., GUNGOR, M.N., WOLFE, P., DONG, H., TACK, W.T. Effect of welding on
microstructure and tensile properties of flowformed Ti-6Al-4V tubes, Materials Science and Engineering A, Vol.
410411, 2005, 160164.
[9] WOO, W., CHOO, H., PRIME, M.B., FENG, Z., CLAUSEN, B. Microstructure, texture and residual stress in a
friction-stir-processed AZ31B magnesium alloy, Acta Materialia, Vol. 56, 2008, 17011711.
[10] COELHO, R.S., KOSTKA, A., PINTO, H., RIEKEHR, S., KOCAK, M., PYZALLA, A.R. Microstructure and
mechanical properties of magnesium alloy AZ31B laser beam welds, Materials Science and Engineering A, Vol. 485,
2008, 2030.
[11] TIAN, Y., WANG, C., ZHU, D., ZHOU, Y. Finite element modeling of electron beam welding of a large complex
Al alloy structure by parallel computations, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 199, 2008, 4148.
Por: Patricio Franco, Silvia Monreal

Universidad Politcnica de Cartagena, Departamento de Ingeniera de Materiales y Fabricacin, C/ Doctor Fleming s/n, 30202 Cartagena, Espaa, Tel:
+34 968 326587, Fax: +34 968 326445.
TIPS
Aunque el tema de la metalurgia de la soldadura, y especficamente de los efectos del calor sobre los metales, son
temas bastante extensos, creo que hemos podido aportar informacin bsica y de gran utilidad tanto para el
tcnico, como para el ingeniero que no tiene conocimientos sobre este tema.
De todos los parmetros incluidos en un WPS, los relacionados con la aplicacin de calor (aporte trmico o Heat
Input) son los ms trascendentales, ya que de estos depender en gran manera- el xito del elemento soldado. Por
todo lo anterior es nuestro consejo seguir concienzudamente cada parmetro expuesto en el WPS, cuidando todos
los detalles incluso aquellos externos como el impacto de la temperatura ambiente en la pieza a soldar.
Mikayah Lvi
16:
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