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DIAGNOSTICO
DE FALHAS EM UMA UNIDADE DE SEPARAC
AO
Introdu
c
ao
O tratamento prim
ario do petr
oleo extrado das
jazidas martimas consiste na separac
ao do oleo,
gas e agua, sob condic
oes controladas, no tratamento ou condicionamento do oleo e do gas para
que possam ser transferidos para as refinarias e
para as unidades de processamento de gas natural
(UPGN), respectivamente, onde e efetuado o processamento propriamente dito, e no tratamento
da agua para re-injec
ao no poco ou descarte no
mar. Todos estes processos s
ao realizados nas plataformas flutuantes de produc
ao, armazenamento
e descarga (FPSO) com a ajuda de equipamentos
basicos como aqueles mostrados na figura 1.
Um dos elementos principais de uma plataforma oshore de petr
oleo e a unidade de separacao ou separador de produc
ao. A interligacao direta da unidade de separac
ao aos pocos de
producao faz dela respons
avel por absorver as flutuacoes (golfadas) da corrente de alimentacao e
tambem promover a separac
ao da mistura trifasica
agua-oleo-gas. Dada a import
ancia dos separadores, surge a necessidade de se lidar com provaveis
falhas no sistema.
Falha e um termo geral usado para descrever
um dist
urbio significativo que leva um processo
para um ponto longe da sua faixa normal de ope-
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2547
e planificar as ac
oes corretivas e reparos a serem
efetuados. No entanto, na pr
atica, estas tarefas
nao sao faceis de realizar, principalmente devido
ao tamanho e complexidade das modernas plantas industriais, e ao sobrecarregado e igualmente
contraditorio fluxo de informac
oes que o operador
deve manejar.
Existem muito poucos trabalhos de aplicacao
de sistemas autom
atico de detecc
ao e diagnostico
de falhas (FDD) em processos de separacao de
petroleo. Teixeira (1993) utiliza o teste de somas cumulativas (CUSUM) para detecc
ao de falhas em um processo de separac
ao bif
asica oleogas, enquanto que o diagn
ostico e realizado por
meio de uma decomposic
ao hier
arquica do processo em uma arvore de objetivos e sub-objetivos
a serem alcancados, conhecida como estrutura
GTST (Goal Tree - Sucess Tree). Kaszkurewicz
et al. (1997) desenvolveram um sistema FDD baseado na arquitetura FTAES (Fault Tree Analysis Expert Systems) para supervisionar o desempenho das unidades de uma plataforma. Omana
e Taylor (2007) usam um modelo identificado de
um separador trif
asico agua-
oleo-g
as para projetar um sistema FDD para falhas em sensores e
atuadores baseado na tecnica de vetores de paridade generalizada. Nwachukwu (2007) apresenta
uma tecnica para acomodar falhas no transmissor
de nvel de um separador bif
asico oleo-
agua. A
tecnica proposta usa informac
oes de um sistema
FDD baseado em redund
ancia analtica para reconstruir o sinal do sensor defeituoso, os quais
sao usados por um controlador PID (proporcionalintegral-derivativo) ao inves das medic
oes defeituosas. Manyari-Rivera et al. (2007) usam a teoria de SED para propor um modelo em redes de
Petri para realizar a detecc
ao e o diagn
ostico de
falhas de um separador bif
asico oleo-g
as. Finalmente, Santana (2009) usa observadores com entradas desconhecidas para o projeto de um sistema
FDD para a unidade de separac
ao trif
asica similar
ao usado no presente trabalho.
Neste artigo vamos propor o desenvolvimento
de um sistema autom
atico de detecc
ao e diagnostico de falhas (FDD) para uma unidade de separacao trifasica agua-
oleo-g
as, como parte central de
um sistema inteligente de suporte operacional de
processos de tratamento prim
ario de petr
oleo em
plataformas tpicas de produc
ao oshore. O sistema FDD ter
a como base modelos a eventos discretos (Cassandras e Lafortune, 2008) aplicados `a
deteccao e diagn
ostico de falhas para sistemas modelados por aut
omatos (Sampath et al., 1995; Basilio et al., 2010). O processo em estudo baseiase principalmente em simulac
oes realsticas utilizando um modelo obtido a partir uma plataforma de produc
ao da PETROBRAS em operacao no campo de Marlin na Bacia de Campos
(Nunes, 1994).
Este artigo est
a estruturado da seguinte
ISBN: 978-85-8001-069-5
A unidade de separa
c
ao
agua-
oleo-g
as
2.1
Para o vaso separador utilizou-se o modelo dinamico simplificado de conservacao de massa pro1 A fase oleosa representa todo o l
quido acima da interface, ou seja,
oleo mais
agua emulsionada. A fase aquosa
corresponde `
a
agua e ao
oleo disperso nela.
2548
Controladores
A unidade de separac
ao opera sob um sistema de
controle descentralizado baseado em controladores do tipo PI (proporcional-integral). Neste esquema de controle, as vari
aveis controladas sao a
pressao no interior do vaso (P ), o nvel da fase
oleosa (hL ) e o nvel da interface oleo-
agua (hW )
e a razao diferencial de press
ao do hidrociclone
DC (DPR) (figura 3). O controle da pressao no
vaso (controlador 1) e realizado pela manipulacao
da fracao de abertura da v
alvula de sada do gas
(Sg ); o controle do nvel de oleo (controlador 2)
se da pela manipulac
ao da frac
ao de abertura da
v
alvula de oleo (Sl ); o controle do nvel de agua
(controlador 3) e realizado pela manipulacao da
abertura da v
alvula de agua (Su3 ), e o controle
da pressao diferencial (DPR) do hidrociclone DC
(controlador 4) e realizado pela manipulacao da
fracao de abertura da v
alvula de topo (So3 ). As
posicoes das valvulas Sg , Sl , Su3 e So3 s
ao aquelas
mostradas na figura 2. Note, no esquema de controle apresentado na figura 2, que a abertura das
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3.1
2549
: E
s 7
Eo , sendo Eo E
Po (s),
(1)
Po1
: Eo 2E
s 7 Po1 (s) = {t E : Po (t) = s}.
(2)
A projecao inversa de uma linguagem M restrita
`a linguagem L e definida como Po1
(M ) = {s
L
L : (t M )[P (s) = t]}.
3.2
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O projeto dos diagnosticadores foi feito com o auxlio do software DESUMA (DES Universidade
de Michigan, 2011). Para modelar o processo em
automatos, foi necessario fazer observacoes atraves de simulacoes para assim analisar o comportamento do sistema em situacoes de dist
urbio e falhas, sendo essas informacoes utilizadas como referencias para o projeto do diagnosticador. A construcao do modelo do processo foi feita modelandose as partes relevantes do sistema separadamente.
Em nosso caso, os componentes a serem considerados sao as valvulas, os controladores, o sensor
de pressao, os sensores de nvel (oleo e agua) e o
sensor de DPR do hidrociclone DC.
4.1
V
alvulas
Apos a observacao do comportamento das valvulas, foi feito o modelo das mesmas em automato
com estados e eventos mostrado na figura 4. As
2550
Figura 4: Aut
omato que modela o comportamento
dinamico das v
alvulas.
Tabela 1: Descric
ao dos estados e dos eventos do
automato das v
alvula
Estado
Descrica
o
v0
vF
vA
vpa
vpf
vpra
Estado inicial
V
alvula totalmente fechada
V
alvula totalmente aberta
V
alvula abrindo/fechando parcialmente
V
alvula presa fechando
V
alvula presa abrindo
4.2
Evento
Descrica
o
at
ft
ap
fp
pa
pf
Abre v
alvula totalmente
Fecha v
alvula totalmente
Abri v
alvula parcialmente
Fecha v
alvula parcialmente
V
alvula prendeu aberta
V
alvula prendeu fechada
Descrica
o
c0
clcl+
ch+
ch-
Controlador
Controlador
Controlador
Controlador
Controlador
Controladores
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4.3
Evento
Descrica
o
n0
nlnl+
nh+
nh-
Nvel
Nvel
Nvel
Nvel
Nvel
est
avel
abaixo do set point e descendo
abaixo do set point e subindo
acima do set point e subindo
acima do set point e descendo
est
avel
abaixo do set point e descendo
abaixo do set point e subindo
acima do set point e subindo
acima do set point e descendo
Planta
2551
Verificac
ao da diagnosticabilidade e construc
ao do diagnosticador
Simula
c
oes e Resultados
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Simulac
ao com entrada constante
A primeira simulacao foi feita com entrada constante para melhor visualizacao do desempenho
do diagnosticador. O fluxo multifasico de entrada manteve-se em 0,0133m3 /s para a agua,
0,0167m3 /s para o oleo e 0,13m3 /s para o gas.
Supos-se que a valvula de oleo ficou presa com
uma abertura de 30% conforme mostrado na figura 6(a). Nesta situacao, o fluxo de entrada de
oleo e maior que o fluxo de sada, tendendo o nvel
de oleo a crescer de forma ininterrupta. De acordo
com regras de seguranca estabelecidas para este
sistema, o processo sera interrompido quando o
nvel de oleo atingir 1,8m de altura (figura 6(b)).
Esta situacao leva ao aumento da pressao no separador, o que e corrigido pelo controlador abrindo
a valvula de gas.
Na figura 6(c) pode-se observar que o diagnosticador indicou uma Falha VF rapidamente,
isto e, apenas 30s depois da ocorrencia da anormalidade. Observa-se que o diagnosticador indicou a falha cerca de 4min antes de o sistema de
seguranca entrar em acao desligando o processo,
mostrando que o sistema FDD proposto no artigo
prove um tempo bastante significativo para que o
operador tome as devidas providencias antes de o
processo parar. Note que, conforme esperado, nao
ha indicacao de falha nas demais valvulas, como
pode ser visto nos graficos da figura 6(c).
5.2
Simulac
ao com entradas em golfadas
Golfadas sao flutuacoes na corrente de alimentacao que produzem oscilacoes nas pressoes e nas
vazoes do processo, as quais podem causar severos
problemas na operacao da plataforma de producao, quais sejam: (i) dificuldade de separacao da
agua e do oleo, comprometendo o desempenho de
equipamentos `a jusante como tratadores de oleo
e desidratadores; (ii) possvel parada de emergencia da plataforma por nvel muito alto dos vasos
separadores. Neste artigo, considera-se que o escoamento de alimentacao em padrao de golfadas
tem um perfil que corresponde a uma variacao de
2552
Vlvula
de leo
1
Stop
0.5
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
4000
4500
5000
4000
4500
5000
4000
4500
5000
Vlvula
de gua
0.8
Stop
0.75
0.7
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
Vlvula
de gs
0.55
Stop
Stop
0.5
Vlvula da
razo presso
0.45
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
0.7
0.6
0.5
Stop
500
1000
1500
2000
2500
tempo (s)
3000
3500
(a)
Nvel
de gua (m)
Nvel
de leo (m)
1
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
4000
4500
5000
4000
4500
5000
4000
4500
5000
0.55
Stop
0.5
0.45
Presso
(Kgf/cm2)
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
500
1000
1500
2000
2500
tempo (s)
3000
3500
9.6
Razo
de presso
Neste artigo apresentamos o projeto de um diagnosticador de falhas de um sistema FDD para uma
unidade de separacao agua-oleo-gas de uma plataforma FPSO utilizando modelos a eventos discretos. O projeto do sistema de diagnose de falhas foi
realizado seguindo-se os passos dos artigos existentes na literatura. A eficacia dos diagnosticadores
projetados foi demonstrada por meio de duas simulacoes realizadas utilizando um modelo de um
sistema real de uma plataforma de producao da
Petrobras.
Stop
9.5
9.4
Conclus
ao
Agradecimentos
2
1
0
Stop
(b)
Falha VA
Falha VF
Stop
0.5
0
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
Falha na vlvula de gs
3500
4000
4500
5000
Falha VA
Falha VF
Stop
0
1
500
1000
1500
2000
2500
3000
Falha na vlvula de gua
3500
4000
4500
5000
Falha VA
Falha VF
Stop
0
1
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
Falha na vlvula de razo de presso
4000
4500
5000
4000
4500
5000
1
Falha VA
Falha VF
Stop
0
1
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
(c)
Figura 6: Vari
aveis manipuladas (a), variaveis
controladas (b) e respostas dos diagnosticadores
de falhas nas v
alvulas (c), supondo entrada constante.
mais ou menos 20% em relacao ao fluxo de carga
constante das simulac
oes anteriores.
Para ilustrar a atuac
ao do sistema de diagnose de falhas em presenca de golfadas, vamos simular uma falha na v
alvula de raz
ao de pressao,
supondo que esta tenha ficado presa com abertura
de 10% no instante t = 2000s, como mostrado na
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2553
Vlvula
de leo
1
0.5
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
500
1000
1500
2000
2500
tempo (s)
3000
3500
4000
4500
5000
Vlvula
de gua
1
0.5
0
Vlvula
de gs
1
0.5
Vlvula da
razo presso
1
0.5
0
Nvel
de leo (m)
Nvel
de gua (m)
Nunes, G. C. (2001). Design and analysis of multivariable predictive control Applied to an oil-water-gas
separator: a polynomial approach, PhD thesis,
University of Florida, Florida.
Nunes, G. C. (2007). Modelagem din
amica do processamento prim
ario de petr
oleo: conceitos fundamentais e aplicaca
o em controle de processos,
Technical report, Petrobr
as.
Nwachukwu, O. S. (2007). Fault tolerant level control of a two-phase separator, Tese de Mestrado,
Cranfield University, United Kingdon.
(a)
Nvel das variveis controladas
0.8
0.6
0.4
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
500
1000
1500
2000
2500
tempo (s)
3000
3500
4000
4500
5000
0.55
0.5
0.45
Presso
(Kgf/cm2)
12
10
Razo
de presso
(b)
Falha na vlvula de leo
1
Ramadge, P. J. e Wonham, W. M. (1989). The control of discrete-event systems, Proc. of the IEEE
77(1): 8198.
Raman, R. (2005). Abnormal situation management
in process control: do we have it under control?,
Proceedings of the 7th World Congress of Chemical Engineering (WCCE-7), Glasgow, Scotland.
Falha VA
Falha VF
0
1
500
1000
1500
2000
2500
3000
Falha na vlvula de gs
3500
4000
4500
5000
1000
1500
2000
2500
3000
Falha na vlvula de gua
3500
4000
4500
5000
1000
1500
2000
2500
3000
3500
Falha na vlvula de razo de presso
4000
4500
5000
1500
4000
1
Falha VA
Falha VF
0
1
500
1
Falha VA
Falha VF
0
1
500
1
Falha VA
Falha VF
0.5
0
0
500
1000
2000
2500
3000
3500
4500
5000
Sampath, M. (2001). A hybrid approach to failure diagnosis of industrial systems, Proceedings of the
American Control Conference, Arlington, USA,
pp. 20772082.
Sampath, M., Sengupta, R., Lafortune, S., Sinnamohideen, K. e Teneketzis, D. (1995). Diagnosability
of discrete-event systems, IEEE Trans. on Automatic Control 40: 15551575.
Sampath, M., Sengupta, R., S. Lafortune, K. E. S. e
Teneketzis, D. (1996). Failure diagnosis using
discrete-event models, IEEE Transactions on
Control Systems Technology 4(2): 105124.
(c)
Figura 7: Vari
aveis manipuladas (a), variaveis
controladas (b) e respostas dos diagnosticadores
de falhas nas valvulas (c), supondo entradas em
golfadas.
Moreira, M. V., Jesus, T. C. e Basilio, J. C. (2011).
Polynomial time verification of decentralized diagnosability of discrete event systems, IEEE
Trans. on Automatic Control 56(7): 16791684.
ISBN: 978-85-8001-069-5
2554