MATERIALES DE AVIACIN.

1.-

propiedades mecnicas son muy

sensitivas a la composicin.

NATURALEZA
DE
LOS
METALES PUROS Y DE LAS
ALEACIONES METLICAS

En la naturaleza existen unos 102

elementos conocidos, que estn
considerados como cuerpos simples
y que son distintos unos de otros
(oxgeno, hidrgeno, carbono, sodio,
cobre, hierro, etc.). Lo que hace a
cada uno de ellos distinto a los
dems es estar formado por tomos
diferentes en cada caso. De todos,
unos 80 forman la familia de los
metales. De hecho, la mayor parte
de los cuerpos simples de la
naturaleza
son
metales;
no
obstante,
no
hay
demasiada
cantidad en la corteza terrestre y,
adems, su presencia es muy
desigual de unos a otros: el hierro,
por ejemplo, es abundante, mas
otros, como el radio, son muy
escasos.
Otra dificultad para disponer de los
metales es que la mayor parte de
ellos no se encuentran en estado
puro en la
naturaleza, sino
mezclados o combinados con otros
cuerpos formando minerales y es
preciso someterlos a procesos
metalrgicos
para
conseguir
aislarlos.
Las
cantidades
mnimas
de
impurezas tienen efectos profundos
sobre las propiedades del metal. El
nivel de pureza requerido en la
investigacin
depende
de
la
sensibilidad de la propiedad medida
a
las
diferentes
impurezas
presentes. Por ejemplo, con solo un
0.001 % de carbn es suficiente
para causar el fenmeno del punto
de cedencia en una prueba de
tensin del hierro y en general las

Utilizacin industrial de los metales.

Aleaciones:
En la industria no suelen utilizarse
metales puros. El hierro, por
ejemplo, qumicamente puro, rara
vez
se
emplea;
en
cambio,
conteniendo carbono forma los
aceros y fundiciones que tienen una
amplsima aplicacin.
Existen dos razones para no usar los
metales puros:
1.

Es muy difcil conseguir el metal

puro a partir de sus minerales; en
los procesos metalrgicos siempre
se
obtienen
los
metales
acompaados de otros elementos
aunque se en cantidades muy
pequeas. Cuando un metal tiene
una pureza de 99,99 % se considera
prcticamente puro.

2.

No obstante la razn anterior,

existe otra muy poderosa y es que
combinando adecuadamente los
metales con otros metales o con
cuerpos no metlicos se obtienen
aleaciones,
cuyas
propiedades
pueden ser mejores que las de las
cuerpos que se combinan, sin
perder el carcter metlico.
Como ejemplo podemos citar el
acero que es una aleacin de hierro
con una pequea cantidad de
carbono y presenta propiedades
mecnicas superiores a las del
hierro puro.
Es importante destacar que las
aleaciones permiten utilizar los
metales ms abundantes en la
naturaleza como base y conseguir
las
propiedades
requeridas

aadindole pequeas cantidades

de otros metales ms raros.
La composicin qumica (proporcin
en que cada elemento forma parte
de
la
aleacin)
tendr
gran
influencia en las propiedades de la
aleacin.
1.1
CONSTITUCIN
ESTRUCTURA DE METALES
ALEACIONES:

Y
Y

Como hemos indicado en la

introduccin,
interesa
mucho
conocer cmo son los metales por
dentro:
slo
de
esta
forma
podremos
comprender
su
comportamiento exterior, saber lo
que podemos esperar de ellos y
cmo hemos de trabajarlos.

formando corrientes elctricas y la

posibilidad que tiene los tomos, al
ser desplazados por una fuerza
exterior, de ocupar otras posiciones
estables en la red, explica la
formacin plstica.
1.3 GRANOS :
Los granos aparecen al solidificarse
un metal que se encuentra en
estado lquido: primero se forman
ncleos de solidificacin alrededor
de los cuales se van juntando los
tomos
y
formando
distintos
edificios cristalinos. Cuando estos
edificios independientes empiezan a
chocar entre s se detiene su
crecimiento y al terminar de
solidificarse quedan formados los
granos.

Los metales, como todos los

cuerpos,
estn
formados
por
agrupaciones de tomos; estos
tomos son distintos de unos
metales a otros aunque iguales en
cada metal. La manera en que estos
tomos estn unidos entre s se
denomina: Enlace Metlico.
1.2 ENLACE METLICO:
Los tomos
de
un metal se
encuentran
formando una red
geomtrica y cada uno de ellos
ocupa un vrtice de esa red,
denominada
red
cristalina.
Envolviendo a todos los tomos
existe
una especie
de
nube
electrnica formada por electrones
libres de cada uno de los tomos.
Este tipo de estructura explica las
propiedades del metal: en primer
lugar, el hecho de que la unin
entre los tomos sea muy fuerte
justifica su gran resistencia. El
disponer de electrones libres hace
que fcilmente pueden desplazarse

Si miramos al microscopio la
superficie de un metal, previamente
preparada, observamos los granos
como se muestran en la figura.

Cuando se trata de un metal puro,

como son iguales todos los tomos
existentes, los granos son de la
misma naturaleza. En las aleaciones
no sucede esto y pueden existir
granos distintos segn como se
mezclen
los
tomos
de
los
elementos aleados.
1.4 CONSTITUCIN:
La constitucin de un metal revela
la naturaleza de los granos. Se
llaman constituyentes de un metal
puro o aleacin a los distintos tipos
de granos que la forman. Un metal
puro tendr constituyente nico. Las
propiedades de un metal dependen
grandemente de su constitucin, es
decir, de los tipos de granos que los
forman pero, tambin, de cmo esos
granos estn distribuidos.
1.5 ESTRUCTURA:
El tamao y la disposicin de los
granos constituye la arquitectura
del metal, de la que dependen en
gran parte sus propiedades. A esta
disposicin se denomina estructura
del metal. Las propiedades de los
metales dependen grandemente de
su estructura.
2.PROPIEDADES
METALES:

DE

LOS

Las propiedades de los materiales

constituyen
un
conjunto
de
caractersticas diferentes para cada
cuerpo o grupo de cuerpos, que
ponen
de manifiesto cualidades
intrnsecas de los mismos o su
forma de responder a determinadas
acciones exteriores. En cambio,
otras propiedades se ponen de
manifiesto cuando sobre el cuerpo
actuamos desde fuera, intentando
deformarlo, romperlo, etc.
Estas
caractersticas
constituyen
las

maneras que tiene el material de

reaccionar
ante
acciones
que
provienen del exterior. Estas se
agrupan as: fsicas, mecnicas,
qumicas, tecnolgicas.
2.1 PROPIEDADES FSICAS
Las propiedades fsicas son las
caractersticas de los materiales que
afectan directa o indirectamente a
la apreciacin de nuestros sentidos
(color, peso, volumen, etc.) o que
definen el comportamiento del
material ante fenmenos fsicos
tales
como
los
elctricos,
magnticos y trmicos. Algunas de
las que tienen mayor aplicabilidad
son:
A.- Peso especfico y densidad.
B.- Conductividad calorfica.
C.- Calor especfico.
D.- Dilatabilidad.
E.- Temperatura de fusin
solidificacin.
F.- Conductividad elctrica.

Ejemplos de estas caractersticas

son:
A.- Densidad: Es el peso de una
unidad de volumen de un material.
Es una consideracin importante al
escoger un material para fabricar
una pieza, con el fin de mantener
el correcto peso y balance del avin.
B.- Fusibilidad: Es la habilidad de un
metal de derretirse (fundirse) bajo la
accin del calor. Los aceros se
fundan alrededor de los 2600 F
(1427C) y las aleaciones de
aluminio a 1100 F (523C).
C.- Conductividad: Esta propiedad
permite al metal conducir el calor y
la electricidad. Hasta cierto punto,
determina el calibre o patrn a ser
usado para controlar la expansin y

la contraccin. En aeronaves, la
conductividad elctrica debe ser
considerada en conjuncin con la
conectividad, a fin de eliminar la
interferencia.
D.- Contraccin y expansin: Son
reacciones creadas en los metales
como resultado del calentamiento y
el enfriamiento. El calor aplicado a
un metal lo expande o alarga.
Ambos, calor y fro, afectan el
diseo del patrn de soldadura,
colado y tolerancia necesarias para
el laminado en caliente del material.
3.- PROPIEDADES MECNICAS:
El conocimiento y comprensin de
los usos, fortalezas, limitaciones y
otras caractersticas de los metales
estructurales, es vital para la
construccin y mantenimiento de
cualquier equipo, especialmente de
aviacin. La seleccin del material
correcto para un trabajo especfico
de
reparacin,
demanda
familiarizarse con las propiedades
fsicas ms comunes de los metales.
Tres factores que determinan los
requerimientos
necesitados
por
cualquier material usado en la
construccin
y
reparacin
de
aeronaves, son: fortaleza, peso y
confiabilidad.
Las
estructuras
aeronuticas deben ser fuertes,
pero tambin lo ms ligeras de
peso posible. Existen lmites bien
definidos,
en
los
cuales
el
incremento en fortaleza puede
acarrear un aumento en el peso.
Una estructura aeronutica muy
pesada, que no pueda soportar unos
pocos cientos de libras de peso
adicional, estar limitada en su uso.
El material debe poseer la fortaleza
requerida por sus dimensiones, peso
y uso. Podemos mencionar cinco

sobrecargas o esfuerzos que los

metales deben soportar. Estas son:
tensin, compresin, corte, curvado
y torsin.
Otro factor significativo a considerar
en el mantenimiento y reparacin es
la habilidad de un material para
recibir determinada forma, ya sea
por maquinado o cualquier otro
mtodo de trabajo de metales. Al
fortalecimiento de metales por
trabajos en fro se le llama trabajo
de endurecimiento, y el metal
conformado por dicho mtodo es
catalogado como trabajado en fro.
Casi todos los trabajos en aviacin
se realizan por este mtodo, que le
brinda mayor dureza al metal.
3.1. DUREZA:
Es la cualidad del metal de resistir la
abrasin,
la
penetracin,
la
cortadura
o
la
deformacin
permanente. La dureza puede
aumentarse con el trabajo en fro
del metal, y para ciertas aleaciones
de
aluminio
y
acero,
con
tratamiento calrico. Esta propiedad
est muy ligada a la de fortaleza.
La dureza es una propiedad que
influye muy notablemente en la
seleccin y trabajo de los materiales
de que se fabrica cada pieza, as
como su comportamiento posterior.
Una pieza blanda se deformar y se
desgastar pronto; en cambio, una
pieza muy dura ser difcil de
trabajar
y
durante
su
funcionamiento puede sufrir roturas
o saltarle pequeas esquirlas en su
superficie, sobre todo si el trabajo al
que se le somete le obliga a sufrir
cargas bruscas o golpes. El acero,
como ya dijimos, permite que
podamos cambiar su dureza a
voluntad y hacerlo blando para

trabajarlo y una vez elaborada la

pieza endurecerlo.
3.2. ELASTICIDAD:
Se denomina elasticidad a la
capacidad
que
presentan
determinados
materiales
de
recobrar su forma original despus
de hacer sido deformados y una vez
que cesa la accin exterior que los
deform. Los metales son todos
elsticos, aunque en mayor o menor
grado; por eso nos interesa conocer
bien esta propiedad.
Cuando intentamos deformar un
cuerpo, sus tomos cambian de
posicin unos respecto a otros y
aparecen fuerzas internas que
tienden a devolverlos a su posicin
inicial cuando cesa la fuerza exterior
que los mantena desplazados.
3.2.1. LMITE ELSTICO:
Naturalmente, no podemos pensar
que si aumentsemos las fuerzas
exteriores F siempre va a ocurrir lo
que antes hemos descrito, es decir,
llegara un momento, para un
determinado valor de las fuerzas,
que al dejar de actuar stas, el
material ya no recobrara su forma
primitiva
sino
que
quedara
deformado; si las fuerzas exteriores
aumentasen aun ms podran llegar
a romper la pieza.
Es muy importante que conozcamos
bien cul es el valor mximo de la
carga que podemos aplicar a una
pieza sin que sta se deforme
permanentemente. A este valor le
denominamos lmite elstico del
material.
Todas las piezas en una mquina
han sido calculadas de tal modo que
nunca estn sometidas a una carga
superior a su lmite elstico, sino

muy por debajo de l. En cambio,

cuando deseamos fabricar una pieza
partiendo de un trozo de material y
deformndolo mediante golpes u
otro procedimiento, tenemos que
aplicar una carga superior al lmite
elstico para que tal deformacin
sea permanente. En unos casos u
otros el conocimiento de este lmite
es fundamental.
El lmite elstico se expresa por la
carga mxima que soporta una
pieza por unidad de superficie,
antes de adquirir deformacin
permanente. Sus unidades suelen
ser:
Kg
o
Kg
2
Cm
mm2
En aviacin, las piezas se disean
de forma que las cargas mximas
no sobrepasen sus lmites de
elasticidad, es decir, el punto que
define su deformacin permanente
al aplicarle una fuerza excesiva.
Esta propiedad est presente en los
aceros para ballestas.
En el cuadro siguiente se indican
los valores del lmite elstico de
algunos metales. Obsrvese cmo
el acero, en sus distintos tipos, tiene
un alto lmite elstico; esto hace
que pueda resistir grandes cargas
sin
que
se
deforme
permanentemente. Es una de las
razones de su gran utilizacin.
4.3. PLASTICIDAD:
Contrariamente a la elasticidad, la
plasticidad se define como la
capacidad que tienen los materiales
de
adquirir
deformaciones
permanentes.
Como antes
hemos dicho, si al
aplicar una fuerza a una pieza su
valor supera al del lmite elstico del

material,
ste
se
deforma
permanentemente; entra en juego,
por
tanto,
el
comportamiento
plstico del material. Podramos
decir que, al aumentar la separacin
de los tomos de su posicin inicial,
llega a alcanzar otras posiciones en
las que se encuentran instalados de
forma estable como en la de origen;
por eso al cesar la fuerza exterior ya
no se mueven.
Los metales tienen en general muy
buenas propiedades plsticas. Es
una caracterstica casi exclusiva de
los metales. Hay que sealar que un
metal
tiene
un
doble
comportamiento: elstico y plstico.
Hasta superar el lmite elstico al
cesar la carga, la pieza recupera su
forma
y
dimensiones
(las
deformaciones
son
elsticas);
superado dicho lmite, queda la
pieza
deformada
(existen
deformaciones plsticas).

Los materiales plsticos pueden

tener una mayor o menor facilidad
para adquirir deformaciones segn
que estas se produzcan por
esfuerzos de traccin o compresin,
por eso se utilizan los siguientes
trminos:
4.3.1 DUCTILIDAD:
Es la capacidad que tienen los
materiales
de
adquirir
deformaciones permanentes como
consecuencia de esfuerzos de
traccin. Tambin se suele decir que
es la aptitud que tienen los
materiales para ser deformados en
hilos, la razn
es que los hilos
metlicos suelen fabricarse por
estirado.
Esta propiedad es esencial para
metales destinados a la confeccin
de alambres y tubos, y les
proporciona gran resistencia a las
grandes cargas. Las aleaciones de
aluminio y el acero
cromo
molibdeno
son
ejemplos
de
ductilidad.
4.3.2 MALEABILIDAD:
Es la capacidad que presentan los
cuerpos
para
adquirir
deformaciones
permanentes
mediante esfuerzos de compresin.
Tambin
suele
definirse
la
maleabilidad como la aptitud del
material para ser deformado en
forma de lmina.
El oro y la plata son los metales ms
dctiles y maleables; el resto de los
metales presenta en mayor o menor
grado
estas
dos
propiedades
plsticas.
Es importante saber que la gran
mayora de las piezas metlicas que
existen (las vigas de los edificios, la

chapa de la carrocera de los

coches, tubos, barras, alambres,
utensilios de cocina, etc.) han sido
fabricados mediante deformaciones
en fro o caliente, en ambos casos
aprovechando
las
propiedades
plsticas del material.
En aviacin, las lminas de metal se
convierten en estructuras curvas,
tales como: tapas de nacelas,
perfilados o puntas de ala. El cobre
es un ejemplo de metal maleable.

4.4. RESISTENCIA A LA ROTURA:

Segn
indicbamos,
un
metal
sometido a carga por regla general
empieza
a
deformarse
elsticamente; si aumenta la carga,
pasa a deformarse plsticamente
(de forma permanente) y se rompe
si aumenta an ms. Del mismo
modo que es importante conocer la
carga mxima que puede resistir
antes de empezar la deformacin
permanente (lmite elstico), es
preciso que sepamos cul es la
carga mxima por unidad de
superficie que es capaz de soportar
sin romperse. A esta carga la
denominamos resistencia a la rotura
(R).
Dicha resistencia a la rotura, se
expresa en las mismas unidades
que el lmite elstico, es decir, en
kg/cm2, o kg/mm2 (unidades R).

Hay que sealar que las piezas

estn sometidas a distintos tipos de
esfuerzos exteriores:
-

Traccin.
Compresin.
Torsin.
Cizalladura.
4.4.1. TRACCIN:
Cuando una pieza trabaja por
traccin los esfuerzos aplicados
tienden a separar las secciones
perpendiculares a la direccin de los
esfuerzos.
Esta caracterstica se mide en p.si.
(libras por plg.2) y se calcula
dividiendo la carga, en libras,
requerida para separar el material
por su seccin o rea transversal,
en pulgadas cuadradas.

4.4.2. COMPRESIN:
En el trabajo de compresin las
secciones tienden a acercarse. Esta
es la resistencia de un material al
aplastamiento, una fuerza opuesta a
la traccin. La compresin tambin
se mide en p.s.i.

4.5. TENACIDAD :
Se define la tenacidad como la
capacidad que tienen los metales de
absorber
energa
antes
de
romperse. Un material muy tenaz
absorber gran cantidad de energa
antes de su rotura.

4.4.3 TORSIN:
En el trabajo por las secciones giran
unas respecto a la otra segn un eje
normal a ambas. La fortaleza
torsional de un material, es su
resistencia a la torsin.

La energa que absorbe una pieza

depende de la fuerza aplicada y de
su deformacin (recurdese que
trabajo = fuerza . espacio ). Es
decir, a igualdad de fuerza aplicada,
cuanto mayor sea la deformacin de
la pieza antes de romperse mayor
ser el trabajo desarrollado por la
fuerza y, por tanto, la energa
absorbida por el material.
Si tenemos en cuenta el concepto
anterior podemos asegurar que,
como las deformaciones elsticas
suelen ser muy pequeas en
relacin con las deformaciones
plsticas:

4.4.4 CIZALLADURA:
En el trabajo a cizalladura las
secciones
paralelas
tienden
a
deslizarse unas respecto a otras en
la direccin de los esfuerzos. Como
consecuencia de estos distintos
tipos de trabajo existirn diferentes
valores para la resistencia a la
rotura: de traccin, compresin,
torsin y cizalladura. La cizalladura
se halla dividiendo la carga entre el
rea de corte y se expresa en p.s.i.

1.- Si un metal es poco plstico, su

deformacin ser pequea y por
tanto absorbe poca energa antes
de romperse: es poco tenaz.
2.- Si un material es muy plstico, la
deformacin antes de romperse es
grande; absorbe mucha energa: es
muy tenaz.
Esta propiedad es muy importante
en piezas que estn sometidas a
esfuerzos violentos. El parachoques
de un coche, por ejemplo, interesa
que sea de material de gran
tenacidad para que pueda absorber
la energa de un choque; por ello
debe poder soportar una gran
deformacin
sin
romperse.
La
tenacidad es una propiedad muy
deseable para los metales de
aviacin.
4.6. FRAGILIDAD:

Un material es frgil cuando se

rompe al rebasar el lmite elstico y
sin
apenas
deformarse
plsticamente. Segn lo dicho en el
punto anterior, la mayora de los
materiales
frgiles, al no tener
deformaciones plsticas antes de la
rotura, absorben poca energa y por
tanto son poco tenaces. Hay que
tener en cuenta que un material
frgil puede resistir gran carga si su
lmite elstico y sus resistencia a la
rotura son grandes; lo que no podr
es absorber mucha energa. Por eso,
si sufre un golpe, por ejemplo, y no
tiene capacidad para absorber la
energa puesta en juego, se rompe.
Como ejemplo de material frgil
podemos citar el cristal; puede
observarse que se rompe, pero sus
trozos no quedan deformados.
Los materiales frgiles son poco
interesantes para la industria. Los
metales suelen tener, en general,
gran tenacidad. Observando la
rotura de una pieza, segn la
deformacin plstica que presenta,
puede decirse si el material de que
est construdo es frgil o no
El hierro y aluminio forjados, y el
acero superendurecido son ejemplos
de metales frgiles.
5.- ALEACIONES FERROSAS:
Muchos metales diferentes se
necesitan en la reparacin de
aeronaves. Este es el resultado de
varias necesidades que incluyen
fuerza,
peso,
durabilidad
y
resistencia
al
deterioro
de
estructuras y partes especficas.
Adems, la forma del material juega
un
papel
importante.
Al
seleccionarlo, estos factores y
muchos otros se relacionan con las
propiedades fsicas y mecnicas.

Entre los materiales usados se

hayan los metales ferrosos. El
trmino ferroso se aplica al grupo
de metales que poseen hierro como
su principal constituyente.
Ms del 90% del peso de los
materiales metlicos que utiliza el
hombre son aleaciones ferrosas.
Estas representan una inmensa
familia de materiales de ingeniera
con
amplio
rango
de
microestructuras
y
sus
correspondientes propiedades. La
mayor parte de los diseos de
ingeniera que requieren del soporte
estructural
de
cargas
o
de
transmisin de potencia, involucran
aleaciones ferrosas. Desde el punto
de vista prctico, estas aleaciones
caen en dos categoras extensas
que se basan en la cantidad de
carbono presente en la composicin
de la aleacin. Por lo regular, el
acero contiene entre 0.05 y 2.0%
de peso de Carbono. Los hierros
fundidos por lo general contienen
entre 2.0 y 4.5%
de peso de
Carbono. Dentro de la categora de
los aceros, haremos una distincin si
se
usa o no una cantidad
significativa de elementos aleables
diferentes
al
carbono.
Una
composicin del 5% de peso total de
adiciones distintas del carbono
servir como lmite arbitrario entre
los aceros de baja aleacin y los de
alta aleacin. Estas adiciones de
aleacin se seleccionan con cuidado
ya que invariablemente representan
un notable incremento en el costo
del material. Slo se justifican con el
mejoramiento
esencial
de
las
propiedades tales como una mayor
resistencia estructural o una mayor
resistencia a la corrosin.
5.1. HIERRO:

El hierro es un constituyente
fundamental de alguna de las ms
importantes
aleaciones
de
la
Ingeniera. En una forma casi pura,
conocida como hierro dulce, se
utiliza en alcantarillas, para drenaje,
material para techos y conductos, y
como base refrigeradores, estufas,
lavadoras, etc. Un anlisis tpico
para el hierro dulce es:
Carbono: 0.012%
Azufre 0.025 %
Manganeso 0.017%
Silicio (insignificante)
Fsforo 0.005 %

que deben rayar o arrancar trozos

de otros materiales.
El grafito, por el contrario, es muy
blando. Presenta una estructura
cristalina formando una especie de
escamas que resbalan fcilmente
unas
respecto
a
las
otras
separndose, si otros cuerpos las
arrastran. Un uso muy conocido del
grafito es en minas de lpiz. El
carbono se combina muy bien con el
oxgeno ardiendo y desprendiendo
gran cantidad de calor por lo que se
utiliza como combustible formando
distintos tipos de carbones.

Las propiedades mecnicas de este

hierro son:
Resistencia tensil
lb/plg.2.
Elongacin en 2 plg. 40%
Dureza Rockwell B
30

40.000

Igual que los dems metales en

estado slido presenta estructura
cristalina: sus tomos se colocan
unos junto
a otros de forma
organizada ocupando los vrtices de
una red que cambia a determinadas
temperaturas dando lugar a varias
formas alotrpicas:

Con el hierro tambin se combina

formando un compuesto qumico de
frmula Fe3 C denominado carburo
de hierro o cementita.

5.1.1. CARBONO:

Hierro
Carbono

Es un metaloide de nmero atmico

6 y peso atmico 12; se presenta en
dos
formas
alotrpicas
muy
conocidas: diamante y grafito;
cuyas
propiedades
son
muy
distintas.
El diamante, como es sabido, es la
sustancia ms dura que se conoce.
Presenta
una
forma
cristalina
transparente de gran belleza que le
hace muy codiciado en joyera.
Desde el punto de vista industrial
cada da tiene mayor importancia
para determinadas herramientas

La proporcin de cada uno de estos

elementos en el carburo de hierro
es:
92,23%
6,67%

Por tanto, si mezclamos hierro y

carbono en esta proporcin, toda la
masa resultante ser Fe 3 C.
5.2. CLASIFICACIN
ACEROS:

DE

LOS

A.- Por su dureza:

Extra suaves
(0.1 a 0.2 % de
C)
Suaves
(0,2 a 0,3 % de C)
Semi suaves (0.3 a 0.4 % de C)
Semi duros (0.4 a 0.5 % de C)
Duros (0,5 a 0,6 % de C)
Extraduros (0,6 a 0,7 %de C)

B.- Por sus elementos de aleacin:

Aceros al carbono: Slo contienen Fe
y C como elementos de aleacin; los
dems elementos que puedan
formar parte de ellos se consideran
impurezas.
Aceros aleados: Adems de Fe y C
contienen otros elementos como Cr,
Ni, Co, V, W con los que se logran
propiedades
especiales:
gran
dureza, resistencia a la corrosin,
etc.

Un acero aleado puede definirse

como aquel cuyas propiedades
caractersticas se deben a algn
elemento diferente del carbono.
Aunque todos los aceros al carbono
contienen moderadas cantidades de
manganeso (hasta del 0,90%) y
silicio (hasta del 0,30%) no se
consideran aleados, porque la
funcin principal del manganeso y
del
silicio
es
actuar
como
desoxidadores. Ellos se combinan
con el oxgeno y con el azufre, para
reducir el efecto nocivo de dichos
elementos.

C.- Por su forma de obtencin:

Comunes: Los obtenidos en horno
Martn - Siemens y Bessemer.
Finos: Los
elctricos.

obtenidos

en

hornos

5.2.1 ACEROS ALEADOS:

Los aceros al carbono
son muy
satisfactorios donde la resistencia y
otros requisitos no son muy severos.
Estos aceros se utilizan tambin
con todo xito a las temperaturas
comunes y en atmsferas que no
son altamente corrosivas, pero su
templabilidad relativamente baja
limita la resistencia que puede
obtenerse, excepto en secciones
regularmente delgadas. Casi todos
los aceros endurecidos se revienen
para reducir las tensiones internas.
Los aceros al carbono muestran una
marcada
suavidad
con
el
incremento de la temperatura de
revenido.
Este
comportamiento
disminuir su aplicabilidad para
piezas que requieran dureza por
arriba de la temperatura ambiente.
La mayora de las limitaciones de
los aceros al carbono
pueden
vencerse mediante el uso de
elementos de aleacin.

Los aceros que contienen carbono

en porcentaje entre 0.10 y 0.30 se
clasifican como de bajo carbono y
su nmero SAE equivalente vara
entre 1010 y el 1030. Estos se
emplean en la fabricacin de cables
de seguridad, tuercas, bujes para
cables y varillas de extremos
roscados. En lminas, se utilizan en
estructuras
secundarias
y
abrazaderas. En forma tubular,
sirven para las partes estructurales
sometidas a esfuerzos moderados.
Aquellos compuestos por carbono
en un rango de 0.30 a 0.50 por
ciento clasifican como aceros de
medio carbono, los cuales son bien
adaptables al maquinado y la forja,
y a lugares
donde se necesite
dureza
de
superficie.
Algunos
terminales en varillas y fundiciones
se hacen de aceros SAE 1035.
Por su parte, los que contienen
carbono en un por ciento situado
entre 0.50 a 1.05 se denominan de
alto carbono, a los cuales se les
adicionan otros elementos para
variar su dureza. Su uso en la
aviacin es limitado. El SAE 1095 en
forma laminar se emplea para
fabricar resortes planos, mientras

que en su forma redondeada sirven

para
confeccionar
resortes
helicoidales.
Los elementos de aleacin se
aaden a los aceros para muchos
propsitos, entre los cuales los ms
importantes son:
1234567-

Aumentar la templabilidad.
Mejorar
la
resistencia
a
temperaturas comunes.
Mejorar
las
propiedades
mecnicas tanto a altas como a
bajas temperaturas.
Mejorar la tenacidad a cualquier
dureza o resistencia mnima.
Aumentar
la
resistencia
al
desgaste.
Aumentar la resistencia a la
corrosin.
Mejorar
las
propiedades
magnticas.
5.2.2. ACEROS AL MOLIBDENO
(SERIE 4XXX):
El molibdeno es un elemento de
aleacin
relativamente
costoso,
tiene una solubilidad limitada en los
distintos hierros, es un fuerte
formador de carburo.
Adems,
ejerce un fuerte efecto sobre la
templabilidad
y,
de
manera
semejante al cromo, aumenta la
dureza
y
resistencia
a
alta
temperatura de los aceros.
Los
aceros con molibdeno son menos
susceptibles al fragilizado, debido al
revenido, que los dems aceros
aleados. Este elemento se utiliza
ms a menudo en combinacin con
nquel o cromo o en ambos. Para
aplicaciones de carburacin, mejora
la resistencia al desgaste de la
superficie endurecida y la tenacidad
de la porcin interna.
Los aceros ordinarios al molibdeno
(series 40xx y 44xx) con bajo

contenido de carbono generalmente

se carburizan y se emplean para
flechas ranuradas, engranes de
transmisin y aplicaciones similares
en que no son tan severas
las
condiciones de servicio. Con mayor
contenido de carbono, se han
utilizado
para
resortes de
suspensin
y
muelles
para
automviles. Los aceros al cromo molibdeno (serie 41 xx) son
relativamente baratos y poseen
buenas
caractersticas
de
endurecido profundo, de ductilidad y
de capacidad para soldarse. Se han
empleado
ampliamente
para
recipientes sujetos a presin, partes
estructurales de los aviones, ejes de
automviles y para aplicaciones
semejantes. Los aceros al nquel molibdeno (series 46xx y 48xx)
tienen la ventaja de la alta
resistencia y ductilidad del nquel,
combinada
con
templabilidad
profunda
y
la
maquinabilidad
mejorada,
que
proporciona
el
molibdeno. Tienen buena tenacidad,
combinada con alta resistencia a la
fatiga y resistencia al desgaste. Se
utilizan
para
engranes
de
transmisin, pernos de las cadenas,
flechas y cojinetes. Los aceros al
nquel
cromo
molibdeno
triplemente aleados (series 43xx y
47xx) tienen las ventajas de los
aceros
al
nquel
cromo,
conjuntamente
con
la
alta
templabilidad proporcionada por el
molibdeno. Se usan mucho en la
industria aeronutica para las
partes estructurales del ensamble
de las alas, fuselaje y tren de
aterrizaje.
5.2.3 ACEROS INOXIDABLES:
Estos aceros tienen aplicaciones
resistentes a la corrosin y al calor.
La propiedad de resistencia a la
corrosin se debe a una pelcula

delgada, adherente, estable de

xido de cromo o de xido de nquel
que protege efectivamente al acero
contra muchos medios corrosivos.
Esta propiedad no es evidente en
los aceros estructurales al bajo
cromo previamente estudiados y
existe slo cuando el contenido de
cromo excede 10%.
El acero anticorrosivo ms utilizado
en la aviacin es el conocido como
18-8, por su contenido de 18% de
cromo y 8% de nquel. Uno de sus
rangos distintivos es que su
fortaleza se incrementa con el
trabajo en fro.
El acero inoxidable puede recibir
cualquier forma deseada. Debido a
que se dilata en un 50% ms que
los aceros moderados y conduce el
calor
tan slo en un 40% de
rapidez, son difciles de soldar.
Puede
ser empleado en casi
cualquier parte en el avin. Algunas
de sus aplicaciones ms comunes
son la fabricacin de colectores de
escape, distribuidores y conductos
verticales, piezas estructurales y de
mquinas, resortes, piezas fundidas,
tensores y cables de control.
La respuesta al tratamiento trmico
de
los
aceros
inoxidables
y
resistentes al calor depende de su
composicin.
6.- SUPERALEACIONES:
Este trmino se refiere a una amplia
clase de metales, en especial con
alta resistencia a temperaturas
elevadas (an superiores a los
1000C). Muchos de estos aceros
inoxidables tiene el doble propsito
de
servir
como
aleaciones
resistentes al calor. Estas son super
aleaciones se basan en hierro. Sin
embargo,
tambin
existen

aleaciones basadas en cobalto y

nquel. Muchas contienen adiciones
de cromo para la resistencia a la
oxidacin
y
corrosin.
Estos
materiales son costosos, y en
algunos casos en extremo. Pero los
requerimientos
cada
vez
ms
severos de la tecnologa moderna
justifican tales costos. Entre 1950 y
1980, el uso de super aleaciones en
motores de reaccin para aviones se
elev del 10% al 50% en peso.
6.1. INCONEL:
Es la marca comercial que identifica
una aleacin de nquel - cromo hierro muy parecido al acero
inoxdable, tanto as, que slo un
exmen qumico es capaz de
identificarlos.
La fortaleza tensil de este metal es
de 10 000 p.s.i. en estado recocido
o templado, y de 125.000 en estado
laminado. Es altamente resistente al
agua salada y soporta temperaturas
hasta 1600F (875C). El Inconel
suelda con facilidad y posee
cualidades de trabajo muy similares
a las de los aceros resistentes a la
corrosin.
7.- TRATAMIENTOS
DEL ACERO:

TRMICOS

La definicin de tratamiento trmico

dada en el Metals Handbook es:
Una combinacin de operaciones
de calentamiento y enfriamiento, de
tiempos determinados y aplicadas a
un metal o aleacin en el estado
slido en una forma tal que
producir propiedades deseadas.
Todos los procesos bsicos de
tratamientos trmicos para aceros
incluyen
la
transformacin
o
descomposicin de la austenita. La
naturaleza y la apariencia de estos
productos
de
transformacin

determinan las propiedades fsicas y

mecnicas de cualquier acero.
El primer paso en el tratamiento
trmico del acero es calentar el
material a alguna temperatura en o
por encima del intervalo crtico para
formar austenita. En la mayora de
los
casos,
la
rapidez
de
calentamiento a la temperatura
deseada es menos importante que
otros factores en el ciclo del
tratamiento trmico. Los materiales
altamente esforzados
producidos
por trabajado en fro deben
calentarse ms lentamente que los
que se hallan libres de esfuerzos
para evitar distorsin. Se puede
considerar
la
diferencia
en
temperatura que tiene lugar dentro
de las secciones gruesas y delgadas
de artculos de seccin transversal
variable, y siempre que sea posible,
se debe tomar alguna medida para
hacer ms lento el calentamiento de
las secciones ms delgadas, de tal
modo que sea posible minimizar el
esfuerzo trmico y la distorsin. Por
lo general, se har menos dao al
acero al utilizar una rapidez de
calentamiento tan lenta como sea
prctico.
Posteriormente,
pueden
ser
enfriadas con distintas velocidades
de enfriamiento, cada una de las
cuales le confiere al material
propiedades fsicas caractersticas
(dureza, tenacidad, resistencia a la
reaccin, resistencia al choque,
resistencia
a
la
fatiga,
maquinabilidad y otras) asociadas a
la estructura formada. En todos los
tratamientos trmicos se distinguen
tres etapas: el calentamiento a
temperatura
determinada;
la
permanencia del material en esta
temperatura; y el enfriamiento en el
medio adecuado, que determina la
velocidad de enfriamiento.

ACalentamiento:
Esta
etapa
consiste en elevar la temperatura
del material hasta que la estructura
de ste se transforme o modifique.
Las temperaturas de calentamiento
varan de acuerdo al tipo de
tratamiento trmico que se realiza,
a la clase de material y al tamao
de las piezas. Los calentamientos se
hacen en hornos especiales; las
temperaturas se controlan mediante
el uso de aparatos de medicin.
B- Duracin del calentamiento:
Tambin depende del tratamiento
trmico, de las dimensiones de la
pieza, y de las caractersticas de la
aleacin. En general, el tiempo de
permanencia del material a la
temperatura de calentamiento debe
permitir que toda la masa quede
con una temperatura homognea,
exceptuando
el
caso
de
los
tratamientos superficiales, donde
solamente se calienta la periferia de
las piezas.
CEnfriamiento:
Tiene
mucha
importancia,
porque
de
ella
dependen las propiedades
y
caractersticas finales con las que
quedan los materiales despus de
ser tratados. Para enfriamiento de
las piezas, se utilizan diversos
medios tales como: agua, aceite,
sales fundidas o aire, los que se
seleccionan segn el tratamiento
que se realice. Los ms usados son:
normalizado, recocido, temple y
revenido.
7.1. NORMALIZADO:
Las piezas de acero que han sufrido
trabajos en caliente o en fro, y
enfriamiento
o
calentamiento
irregulares
en
un
tratamiento
anterior, quedan con tensiones
internas, las cuales se eliminan

mediante
el
normalizado.
El
propsito de la normalizacin es
producir un acero ms duro y ms
fuerte que el obtenido por recocido
total, de manera que para algunas
aplicaciones la normalizacin pueda
ser un tratamiento trmico final.
Tambin puede utilizarse para
mejorar
la
maquinabilidad,
modificar y refinar las estructuras
dendrticas de piezas de fundicin, y
refinar el grano y homogeneizar la
microestructura para mejorar la
respuesta en las operaciones de
endurecimiento.

algunos
casos,
mejorar
el
maquinado. Como la masa total del
horno debe enfriarse junto con el
material, el recocido es un proceso
de enfriamiento muy lento.

7.1.1. APLICACIONES:

Para una lmina de acero con 0,2 %

de carbono, la dureza es de 50
Rockwell C, mientras que para una
lmina de acero con 0,6 % es de 64
Rcokwell C. En cambio para un
acero de espesor ms grueso
tenemos que, para un contenido de
0,2% de carbono, la dureza es de 35
HRC y para 0,6% C la dureza es de
57 HRC.

El normalizado se aplica
a los
aceros con un
contenido de
carbono hasta 0.5%, que han
sufrido trabajos en fro o en caliente
tales como laminacin o forja.
Asimismo, se normalizan los aceros
que han sido sobrecalentados en un
tratamiento anterior y en los que su
estructura ha sufrido un crecimiento
de los granos, al mantenerlos
durante mucho tiempo a altas
temperaturas.
Tambin
se
normalizan las piezas de fundicin,
para obtener mejores cualidades
mecnicas del material.

7.3. TEMPLE:
El temple tiene por objeto aumentar
la
dureza
en
los
aceros
y
fundiciones. El aumento de dureza
vara con el contenido de carbono
del material, es decir, se consiguen
mayores durezas cuando mayor es
el porcentaje de carbono.

En el proceso de temple se
distinguen
tres
etapas:
el
calentamiento, la permanencia a la
temperatura de temple y el
enfriamiento.
7.4. REVENIDO:

7.2. RECOCIDO:
Este proceso consiste en calentar el
acero a la temperatura adecuada y
luego enfriar con lentitud a lo largo
del intervalo de transformacin,
preferentemente en el horno o en
cualquier material que sea buen
aislante al calor. Por lo general, el
enfriamiento
lento
contina
a
temperaturas ms bajas.
El propsito del recocido puede ser
refinar
el
grano,
proporcionar
suavidad, mejorar las propiedades
elctricas y magnticas, y en

En la condicin martenstica sin

tratamiento trmico ulterior, el
acero es demasiado frgil para la
mayora de las aplicaciones. La
formacin de martensita origina
tensiones residuales en el acero; por
tanto,
el
endurecimiento
casi
siempre sigue de un tratamiento de
revenido, el cual consiste en
calentar
el
acero
a
alguna
temperatura menor que la inferior
crtica. El propsito del revenido es
liberar los esfuerzos residuales y
mejorar la ductilidad y tenacidad del
acero. Este aumento en ductilidad

generalmente se obtiene a costa de

la dureza o de la resistencia.
En general, sobre
el amplio
intervalo
de
temperatura
de
revenido, la dureza disminuye y la
tenacidad aumenta conforme se
incrementa la temperatura de
revenido.
8.TRATAMIENTOS
TERMOQUMICOS DEL ACERO:
Para que las piezas de acero
adquieran una capa superficial de
gran dureza y resistencia al
desgaste por rozamiento, se tratan
en un medio especial que puede
estar constitudo por sustancias
slidas, lquidas o gaseosas, las
cuales permiten que el material
modifique su composicin qumica
superficial mediante la absorcin de
un elemento endurecedor, que
puede ser carbono y/o nitrgeno. El
espesor de la capa dura depende
del
medio
utilizado,
de
la
temperatura y del tiempo de
duracin
del
proceso.
Estos
tratamientos se usan especialmente
con los aceros de bajo contenido en
carbono y se realizan dentro de
cajas cerradas en hornos de
cmara, directamente en baos de
sales o de atmsfera gaseosa.
Los
mtodos
principales
de
tratamiento trmico superficial, son:
A.- Carburizacin o cementacin.
B.- Nitruracin.
C.- Cianuracin.
D.- Carbonitruracin.
E.Temple
superficial
o
endurecimiento por llama.
F.Temple
superficial
o
endurecimiento por induccin o alta
frecuencia.

Los
cuatro
primeros
mtodos
cambian la composicin qumica: la
carburizacin por la adicin de
carbono, la nitruracin por la adicin
de nitrgeno, y la cianuracin y la
carbonitruracin por la adicin de
carbono y nitrgeno.
Los dos
ltimos no cambian la composicin
qumica del acero y son, en esencia,
mtodos de endurecimiento poco
profundo.
8.1
CEMENTACIN
CARBURIZACIN:

Este es el ms viejo y uno de los

ms
baratos
mtodos
de
endurecimiento superficial.
Un
acero
de
bajo
carbono,
generalmente como del 0.20% de
carbono o menos, se coloca en una
atmsfera que contiene grandes
cantidades
de
monxido
de
carbono.
La temperatura de
carburizacin usual es de 1700 F.
Como la parte interna es de bajo
contenido de carbono, los tomos
de carbono que tratan de alcanzar
el equilibrio empezarn a difundir
hacia adentro. La rapidez de
difusin del carbono en austenita, a
una temperatura dada, depende del
coeficiente de difusin y del
gradiente de concentracin del
carbono.
Despus de que la
difusin ha tenido lugar por la
cantidad de tiempo requerida,
dependiente de la profundidad
deseada para la parte externa, la
pieza se saca del horno y se enfra.
Si la pieza se enfra en un horno y
se examina microscpicamente, el
gradiente de carbono ser visible en
el cambio gradual de la estructura.
La carburizacin o cementacin
puede llevarse a cabo por medio de
material slido de carburizacin, gas
rico en carbono, y carburizacin por
lquido.

8.2

CIANURACIN:

En la cianuracin, la proporcin de
nitrgeno y carbono en la superficie
dura externa producida por un bao
de
cianuro
depende
de
la
composicin y de la temperatura del
bao, siendo esta ltima la ms
importante.
El contenido de
nitrgeno es ms alto en los baos
que funcionan en el extremo inferior
del intervalo de temperatura que en
aquellos que operan en el extremo
superior
del
intervalo.
Generalmente, el contenido de
carbono de la superficie endurecido
es menor que el producido por
carburizacin, variando desde 0,5
hasta
0,8%.
La
superficie
endurecida tambin contiene hasta
0,5% de nitrgeno; por ende, las
superficies endurecidas resistentes
al corte por lima pueden obtenerse
en el templado, a pesar del
relativamente bajo contenido de
carbono. Se dispone de diversas
mezclas de cianuros para el bao.
Aunque se emplean los baos de
ms altas concentraciones de
cianuro de sodio, la mezcla que ms
se utiliza est formada por 30% de
cianuro de sodio, 40% de carbonato
de sodio y 30% de cloruro de sodio.
8.3

CARBONITRURACIN:

La carbonitruracin es un proceso
de endurecimiento superficial en el
cual un acero se calienta en una
atmsfera
gaseosa
de
tal
composicin que el carbono y el
nitrgeno
se
absorben
simultneamente.
El
trmino
carbonitruracin
es
engaoso
porque implica un proceso de
nitruracin modificado. Realmente,
la carbonitruracin es un cambio de
carburizacin,
y
el
trmino
nitrocarburizacin
sera
ms
descriptivo. El proceso tambin se

conoce como cianuracin seca y

cianuracin por gas. Las atmsferas
utilizadas en carbonitruracin, por lo
general, incluyen una mezcla de gas
portador,
gas
enriquecedor
y
amonaco. El gas portador suele ser
una mezcla de nitrgeno, hidrgeno
y monxido de carbono producido
en una generador endotrmico,
como en el de carburizacin por
gas. El gas portador se proporciona
al horno bajo presin positiva a fin
de prevenir infiltracin por aire y
acta como una sustancia inerte
para
los
gases
activos
(hidrocarburos
y
amonaco),
haciendo de este modo que el
proceso sea ms fcil de controlar.
El gas enriquecedor es casi siempre
propano o gas natural y constituye
la principal fuente para el carbono
aadido a la superficie.
8.4

NITRURACIN:

Este
es
un
proceso
para
endurecimiento
superficial
de
aceros aleados en una atmsfera
construida por una mezcla en
proporciones adecuadas de gas
amonaco y amonaco disociado. La
efectividad del proceso depende de
la formacin de nitruros en el acero
por la reaccin de nitrgeno con
ciertos elementos
de aleacin.
Aunque, a temperaturas adecuadas
y con la atmsfera apropiada, todos
los aceros son capaces de formar
nitruros de hierro, los mejores
resultados se obtienen en aquellos
aceros que contienen uno o ms de
los
principales
elementos
de
aleacin que forman el nitruro. Estos
elementos son aluminio, cromo y
molibdeno.
El
nitrgeno
debe
proporcionarse en la forma atmica
o naciente, en tanto que el
nitrgeno molecular no reaccionar.

8.5
TEMPLE
SUPERFICIAL
(ENDURECIMIENTO) POR LLAMA:
Este
tratamiento
se
aplica
generalmente a piezas de gran
tamao o de formas complicadas,
que no pueden templarse en un
horno de cmara o de bao, y
cuando se requiere endurecer
solamente
alguna
zona
o
superficialmente, a toda la pieza,
dejando
el
ncleo
con
sus
propiedades primitivas.
En el endurecimiento por llama, el
calor puede aplicarse mediante un
soplete de oxiacetileno nico, el
cual est provisto de una boquilla
con dos conexiones independientes:
una para el soplete y otra para el
agua, que permite calentar y enfriar
casi de forma simultnea la pieza.
Las boquillas son intercambiables y
presentan diversas formas, que se
adaptan al perfil de la pieza que se
est tratando.
La
profundidad
de
la
zona
endurecida
puede
controlarse,
mediante la intensidad de la llama,
el tiempo de calentado o la
velocidad de recorrido. Se necesita
habilidad para ajustar y operar el
equipo que funciona manualmente,
a fin de evitar sobrecalentamiento
de la pieza debido a la alta
temperatura
de
la
llama.
El
sobrecalentamiento puede producir
tanto fisuras despus del templado,
como excesivo crecimiento de grano
en la regin que est debajo de la
zona endurecida. En general, se
utilizan
cuatro
mtodos
para
endurecimiento por llama:
A.- el estacionario
B.- el progresivo
C.- el giratorio
D.- el progresivo giratorio.

El primer mtodo, en el que, tanto

el soplete como la pieza son
estacionarios, se utiliza para el
endurecimiento rpido y cualitativo
de pequeas piezas, como vstagos
de vlvulas y llaves inglesas de
extremos. El mtodo progresivo, en
el que el soplete se mueve sobre
una pieza de trabajo estacionario,
se emplea para endurecer piezas
grandes como las guas o bancada
de un torno, pero tambin se adapta
al tratamiento de dientes de
grandes engranajes. El mtodo
giratorio, en el que el soplete es
estacionario en tanto que la pieza
gira, se utiliza para endurecer
piezas
de
seccin
transversal
circular,
como
engranajes
de
precisin, poleas y componentes
semejantes. El mtodo progresivo
giratorio, en el cual el soplete se
mueve sobre una pieza giratoria, se
utiliza para endurecer la superficie
de piezas largas y circulares, como
ejes y rodetes.
En todos los procedimientos, la
disposicin debe hacerse para
templar rpidamente despus de
que la superficie se ha calentado a
la temperatura requerida. Esto
puede llevarse a cabo mediante
agua rociada, templando la pieza
completa en agua o en aceite, o
enfriando con aire algunos aceros.
Despus del templado, la pieza
debe
liberarse
de
esfuerzos
calentndola en el intervalo de 350
a 400F y enfrindola con aire. Tal
tratamiento
no
reduce
considerablemente la dureza de la
superficie. La zona endurecida suele
ser mucho ms profunda que la que
se obtiene por carburizacin, y vara
de 1/8 a de pulg de profundidad.
Superficies endurecidas delgadas,
del orden de 1/16, de pulg., pueden
obtenerse aumentando la velocidad
de calentamiento y de templado.

Entre
las
ventajas
del
endurecimiento por llama estn su
portabilidad y su adaptabilidad. El
equipo puede llevarse al trabajo y
ajustarse para tratar slo el rea
que requiere endurecimiento. Para
colocar en un horno las piezas
demasiado grandes, stas pueden
manejarse fcil y rpidamente con
el soplete. Otra ventaja es la
capacidad para tratar componentes
despus del terminado de la
superficie, ya que hay pocas
escamas,
descarburizacin
o
distorsin. Entre las desventajas
estn:
a)
la
posibilidad
de
sobrecalentamiento, daando de
esta manera la pieza, b) la dificultad
para producir zonas endurecidas
menores de 1/16 de pulg. de
profundidad.
8.6
TEMPLE
SUPERFICIAL
(ENDURECIMIENTO)
POR
INDUCCIN
O
ALTA
FRECUENCIA:
Este proceso depende, para su
operacin,
del
calentamiento
localizado
que
producen
las
corrientes inducidas en un metal
bajo la accin de un campo
magntico cambiante. La operacin
es
semejante
a
la
de
un
transformador en el cual el primario
o bobina de trabajo est constituido
por varias vueltas de tubera de
cobre enfriadas por agua, y la pieza
que a va endurecerse desempea el
papel del secundario de un aparato
de induccin de alta frecuencia.
Este tratamiento se utiliza en piezas
pequeas o zonas limitadas de
piezas de gran tamao. En los
ltimos, su uso se ha generado
especialmente en el templado
superficial de ejes de transmisin,
cigeales y rboles de leva.

Cuando la corriente alterna de alta

frecuencia pasa por la bobina de
trabajo o primario, se forma un
campo
magntico
de
alta
frecuencia, el cual induce corrientes
parsitas de alta frecuencia y
corrientes de histresis en el metal.
El calentamiento resulta de la
resistencia del metal al paso de
estas corrientes. Las corrientes
inducidas de alta frecuencia tienden
a viajar por la superficie del metal,
lo cual se conoce como efecto de
piel; por lo tanto, es posible calentar
una capa poco profunda del acero
sin calentar
el interior. Sin
embargo, el calor
aplicado a la
superficie tiende a fluir hacia el
centro por conduccin; de este
modo, el tiempo de calentamiento
es un factor importante para
controlar la profundidad de la zona
endurecida. La capa superficial se
calienta prcticamente al instante, a
una
profundidad
que
es
inversamente proporcional a la raz
cuadrada de la frecuencia. El
intervalo
de
frecuencias
comnmente utilizado est entre
10.000 y 500.000 Hz.
A mayor
porcin
superficial,
las
profundidades pueden obtenerse en
cada frecuencia aumentando el
tiempo de calentamiento.

La
superficie
dura
obtenida
mediante
endurecimiento
por
induccin es similar a la que se
obtiene mediante endurecimiento
por llama,
y es posible obtener
superficies
endurecidas
ms
delgadas. Los aceros utilizados son
semejantes a los del endurecimiento
por llama. Los aceros al carbono con
un contenido intermedio de carbono
se emplean para la mayora de las
aplicaciones,
sobre
todo
para
producir superficies endurecidas
delgadas. El carbono se disuelve por
completo aun en el corto tiempo
requerido para calentar el acero
hasta la temperatura de templado.
Los aceros aleados tambin pueden
endurecerse por induccin y son
necesarios en particular cuando se
requieren superficies endurecidas
profundas. Los aceros de baja
aleacin se endurecen fcil y
superficialmente
mediante
este
mtodo, pero los aceros altamente
aleados son ms lentos y pueden
necesitar
un
aumento
de
temperatura a fin de
lograr la
estructura
deseada
para
un
endurecimiento satisfactorio; sin
embargo,
debido
al
rpido
calentamiento, los aceros aleados
pueden calentarse a temperaturas
mayores desde 100 hasta 200F
mediante el endurecimiento por
induccin, ms que por medio de los
mtodos convencionales, sin peligro
de un excesivo crecimiento de
grano.
Las
piezas
de
acero
endurecido en su superficie por
induccin
generalmente
sufren
menor distorsin total que si se
hubieran templado despus de
calentarlas
en
un
horno.
La
microestructura del acero antes del
endurecimiento por induccin es
importante para seleccionar el ciclo
de calentamiento que se va a
emplear.
Las
estructuras
que
despus del templado y revenido

tienen los
carburos pequeos
uniformemente
dispersos
se
austenizan con ms facilidad; en
consecuencia, se pueden obtener
superficies endurecidas de poca
profundidad con mxima dureza
superficial
mediante
grandes
rapideces de calentamiento. Otra
ventaja del endurecimiento por
induccin es la capacidad para
instalar el equipo de manera directa
dentro de la lnea de produccin y
emplear operarios relativamente
inexpertos ya que la operacin es
prcticamente automtica. Entre las
desventajas estn el costo del
equipo, el hecho de que las
pequeas cantidades o piezas de
formas
irregular
no
pueden
manejarse econmicamente y los
altos costos de mantenimiento. Las
piezas
tpicas
que
se
han
endurecido
por
induccin
son
varillas para pistn, flechas para
bomba;
engranes
para
rueda
dentada y levas.
10.- ALEACIONES NO FERROSAS:
Aunque las aleaciones ferrosas se
usan en la mayor parte de las
aplicaciones
metlicas
en
los
diseos de ingeniera, las aleaciones
no ferrosas tienen
un
papel
importante e indispensable en
nuestra tecnologa. Al igual que en
las aleaciones ferrosas, la lista de
aleaciones no ferrosas es extensa y
compleja. Presentaremos una lista
breve de las principales familias de
aleaciones no ferrosas y sus
atributos claves.
10.1ALUMINIO
ALEACIONES:

SUS

Es el elemento qumico de nmero

atmico 13 y peso atmico 27. Es
un metal que cada da se utiliza ms
en la industria y en la construccin

por
varias
caractersticas
especficas que le hacen superior a
otros metales en algunos aspectos.
La caracterstica ms conocida del
aluminio es su peso ligero, y su
densidad es como una tercera parte
de la del acero o de las aleaciones
al cobre.
Ciertas aleaciones al
aluminio tienen mejor proporcin
resitencia-a-peso que la de los
aceros de alta resistencia.
El
aluminio tiene buena maleabilidad y
formabilidad, alta resistencia a la
corrosin y gran conductividad
elctrica y trmica. Una forma de
aluminio ultrapuro se utiliza para
reflectores fotogrficos con el fin de
aprovechar sus caractersticas de
alta reflectividad a la luz y de no
decoloracin superficial.
El aluminio no es txico, ni
magntico y no produce chispa. La
caracterstica no magntica hace al
aluminio til para diversos fines de
proteccin elctrica, como cajas
para barras conductoras o cubiertas
para equipo elctrico. Aunque la
conductividad elctrica del aluminio
de la clase conductor elctrico (EC)
es como el 62% que la del cobre, su
peso ligero lo hace ms apropiado
como conductor elctrico para
muchas aplicaciones industriales.
El
aluminio
puro
tiene
una
resistencia tensil de unas 13000
lbs/pulg2; sin embargo, grandes
incrementos en resistencia se
obtienen mediante el trabajado en
fro o por aleacin.
Algunas
aleaciones,
adecuadamente
tratadas en forma trmica, se
aproximan a resistencias tensiles de
100000 lbs/pulg2.
Una de las caractersticas ms
importantes del aluminio es su
maquinabilidad y su capacidad de
trabajado; se puede fundir mediante

cualquier
mtodo
conocido,
laminado
a
cualquier
espesor
deseado,
estampado,
estirado,
enrolado, forjado y extruido a casi
cualquier forma imaginable.
Las aleaciones de aluminio, aunque
fuertes, son fcilmente trabajables
gracias
a
su
maleabilidad
y
ductilidad.
Mediante
el
rolado
pueden obtenerse planchas de
0.0017 pulg. de espesor y con el
estirado es posible crear alambres
de 0.004 pulg. de dimetro. La
mayora
de
las
lminas
de
aleaciones de aluminio usadas en la
aviacin varan entre 0.016 y 0.096
pulg. de grosor; sin embargo,
algunas de las aeronaves ms
grandes emplean placas de hasta
0.356 pulg.
El aluminio comercialmente puro,
aleacin 1100 (99.0 + % de
aluminio),
es
adecuado
para
aplicaciones en las que se requiere
buena formabilidad o muy grande
resistencia a la corrosin (o ambas)
y en las que no se necesita alta
resistencia.
Se ha utilizado con
amplitud en utensilios para cocina,
varios
componentes
arquitectnicos, equipo de manejo y
almacenamiento de alimentos y
agentes qumicos, as como en
ensambles soldados.
10.1.1.
SISTEMA
DESIGNACIN:

DE

La designacin del aluminio forjado

y de las aleaciones forjadas al
aluminio fue estandarizada por The
Aluminum Association en 1954.
Consta
de
un
sistema
de
numeracin de cuatro dgitos. El
primero indica el grupo de aleacin,
el segundo seala el cambio de la
aleacin original o lmites de

impureza; el cero se utiliza para la

aleacin original, y los enteros del 1
al 9 indican las modificaciones de la
aleacin. En el grupo 1xxx para
aluminio con un mnimo de purezas
del 99% y mayores, los dos ltimos
dgitos son los mismos que los dos a
la derecha del punto decimal en el
porcentaje de mnimo de aluminio
cuando se expresa a casi el 0.01%.
De este modo, 1060 indica un
material de 99.60% mnimo de
pureza de aluminio y ningn control
especial
sobre
las
impurezas
individuales.
En los grupos de aleacin del 2xxx
al 8xxx, los dos ltimos dgitos
sirven slo para identificar las
diferentes aleaciones de aluminio en
el grupo.
Nmero de asociacin
de aluminio
Aluminio, 99% y 1xxx
mayor,
principal
elemento
de
aleacin
Cobre
2xxx
Manganeso
3xxx
Silicio
4xxx
Magnesio
5xxx
Magnesio
y 6xxx
Silicio
7xxx
Zinc
8xxx
Otro elemento
9xxx
Series
no
utilizadas
10.1.2.

DESIGNACIN
TEMPLE:

utiliza para el aluminio y aleaciones

al aluminio forjadas y fundidas. Se
basa en las secuencias de los
tratamientos bsicos utilizados para
producir los diversos temples. El
sistema estndar de designacin de
temple consta de una letra que
indica el temple bsico. Excepto
para los temples en condicin de
recocido y aquellos en condicin de
fabricado sin tratamiento trmico se
define ms especficamente por la
adicin de uno o ms dgitos. Hay
cuatro
temples
bsicos:
F,
condicin de fabricado; O, recocido;
H, endurecido por deformacin y T,
tratado trmicamente.
Templa
do
F
O
H1
H2
H3

T1

T2

DE

Esta designacin sigue a la de

aleacin y se halla separada de sta
por un guin.
The Aluminum
Association
Temper
Designation
System, adoptada en 1948, se

T3

Definicin
Cmo se fabrica.
Recocido
Slo
endurecido
por
deformacin
Endurecido
por
deformacin
y
parcialmente recocido
Endurecido
por
deformacin
y
estabilizado (propiedades
mecnicas estabilizadas
mediante
tratamiento
trmico
a
baja
temperatura).
Enfriado a partir de un
proceso de moldeado a
temperatura elevada y
naturalmente envejecido
a
una
condicin
sustancialmente estable.
Enfriado a partir de un
proceso de moldeado a
temperatura
elevada,
trabajado
en
fro
y
envejecido naturalmente
a
una
condicin

T4

T5

T6
T7
T8

T9

T10

sustancialmente estable.
Solucin
tratada
trmicamente, trabajada
en fro y envejecida
naturalmente
a
una
condicin
sustancialmente estable.
Solucin
tratada
trmicamente
y
envejecida naturalmente
a
una
condicin
sustancialmente estable.
Enfriado a partir de un
proceso de moldeado a
temperatura elevada y
envejecido
artificialmente.
Solucin
tratada
trmicamente
y
envejecida
artificialmente.
Solucin
tratada
trmicamente
y
estabilizada
Solucin
tratada
trmicamente, trabajada
en fro y envejecida
artificialmente.
Solucin
tratada
trmicamente,
envejecida artificialmente
y trabajada en fro.
Enfriada a partir de un
proceso
moldeado
a
temperatura
elevada,
trabajada
en
fro
y
envejecida
artificialmente.

Las aleaciones de Aluminio se

conocen por su baja densidad y
resistencia a la corrosin. Tambin,
son caractersticas atractivas su
conductividad elctrica, su fcil
fabricacin y su apariencia. Debido

a esto, la produccin de aluminio en

el mundo, en trminos generales, se
duplic en un perodo reciente de 10
aos (1967-1977). Una de las reas
ms activas de desarrollo en la
metalurgia del aluminio es en la
serie 8XXX, la cual incluye al Li
como elemento aleante principal.
Las aleaciones de Al-Li proporcionan
en especial baja densidad, as como
un incremento en la rigidez.
El
incremento
en
costo
del
Li
(comparado con los elementos
aleantes
tradicionales)
y
el
procesamiento
de
atmsfera
controlada (debido a la reactividad
del litio) se ve justificado con las
diversas aplicaciones avanzadas en
aeronaves. Para algunos sistemas
de
aleacin,
los
tratamientos
trmicos estndar estn dados por
nmeros, cdigo y llegan a ser una
parte integral de la nomenclatura de
las aleaciones.
Existen
dos
categoras
aleaciones de este metal:

de

A.- Aleaciones para fundicin: Sus

principales
componentes
son,
aluminio y cobre, aluminio-cobresilicio, etc. Pueden contener otros
elementos como zinc, hierro y
magnesio. Estos metales favorecen
el llenado de los moldes, es decir,
facilitan la fabricacin de piezas
fundidas, mejoran sus propiedades
mecnicas
y
disminuyen
la
resistencia a la corrosin sin
aumentar
de
peso
(su
peso
especfico es de alrededor de 2,8
kg/dm3).
B.- Aleaciones para forja: Contienen,
con el aluminio, otros elementos
que
mejoran
su
resistencia
mecnica y permiten la fabricacin
de
piezas
o
elementos
por
procedimientos mecnicos como
forja, laminacin, etc.
Estas

aleaciones suelen admitir tambin

tratamientos
trmicos
que
modifican sus propiedades. Los
elementos que ms frecuentemente
se utilizan acompaando al aluminio
en estas aleaciones son el cobre,
magnesio, manganeso y nquel.
De estos dos, las aleaciones
forjadas son las ms utilizadas en la
construccin
aeronaval,
para
largueros,
mamparos,
revestimientos,
remaches
y
secciones estiradas.
Las
aleaciones
fundidas
se
identifican por una letra que
precede a un nmero, lo cual indica
una pequea variacin en la
composicin original de la aleacin,
para lograr en ella cualidades
deseadas. En la 214, por ejemplo, la
adicin de zinc se indica con la letra
A enfrente del nmero (A 214).
Cuando las aleaciones fundidas son
tratadas trmicamente, se denotan
con una letra T, como ya vimos en
la tabla anterior, seguido por un
nmero. Por ejemplo, la aleacin
355 posee diferentes composiciones
designadas como 355- T6, 355-T51
o C355-T51.
Estas aleaciones se obtienen por
cualquiera de 3 mtodos bsicos:
moldes
de
arena,
molde
permanente y fundicin a troquel o
a
presin. En estos casos, el
primero
y
el
ltimo
mtodo
requieren
tipos
distintos
de
aleaciones, a los que exige el
segundo mtodo.
Las fundiciones en arena y moldes
permanentes
se
efectan
derramando metal derretido en
moldes previamente preparados,
dejando luego que el metal se enfre
o solidifique, para as retirarlo. Las

ms importantes de este tipo son

las aleaciones 112 y 212.
El molde permanente es un proceso
desarrollado despus que el ya
descrito, que se diferencia de ste
por el tipo de arena usado en l. Su
ventaja
radica
en
la
menor
porosidad presente en la pieza
terminada, en relacin con otra
similar obtenida por molde de
arena.
Adems,
proporcionan
mayores propiedades mecnicas,
mejores superficies y dimensiones
ms precisas. Las aleaciones 122,
A132 y 142, designadas para
motores de combustin interna, son
las ms comnmente usadas en
este tipo de fundicin.
La ltima modalidad, empleada en
aviacin, trabaja sobre aleaciones
de aluminio y magnesio. Si el peso
es un factor de primera importancia,
entonces se trabajan las aleaciones
de magnesio, que son ms livianas.
Para mayor fortaleza, entonces se
prefieren las de aluminio.
Las aleaciones forjadas se dividen
en dos clases generales: las no
tratadas
trmicamente
y
las
mejoradas
con
calor.
En
las
primeras,
las
propiedades
mecnicas estn determinadas por
la cantidad de trabajo en fro
ejecutado despus de la ltima
operacin de recocido o temple. En
las aleaciones forjadas tratadas con
calor, las propiedades mecnicas se
obtienen por el calentamiento hasta
altas temperaturas, mantenindolas
durante el tiempo necesario para
lograr que el constituyente aleatorio
se funda en la solucin slida, y
despus
realizando
el
temple
requerido
para
la
ulterior
permanencia de este constituye en
la solucin.

10.1.3.

ALEACIONES ALUMINIOCOBRE (SERIE 2XXX):

Las
aleaciones
aluminio-cobre
forjado que ms se utilizan son las
2014, la 2017 y la 2024. La ms
vieja de todas las aleaciones al
aluminio tratables trmicamente es
la duralumn duraluminio (2017),
que contiene 4% de cobre. Esta
aleacin se emplea bastante para
remaches en la construccin de
aviones. Como es una aleacin que
envejece en forma natural, despus
del tratamiento de solucin se
refrigera
para
evitar
el
envejecimiento. En estado de fase
nica,
en
la
condicin
de
tratamiento a solucin, tiene buena
ductilidad, de manera que la cabeza
del remache se puede formar
fcilmente.
La aleacin 2014 tiene mayor
contenido de cobre y manganeso
que la 2017 y es susceptible de
envejecimiento artificial.
En el
temple artificialmente envejecido, la
2014 tiene mayor resistencia tensil,
mucho mayor resistencia a la
cedencia y menor elongacin que la
2017. Esta aleacin se utiliza en
piezas forjadas, diseadas para
soportar
trabajo
pesado,
en
accesorios
para
avin
y
en
estructuras
para
camin.
La
aleacin 2024, que contienen 4.5%
de cobre y 1.5% de magnesio,
desarrolla las resistencias ms altas
de cualquier tipo de aleacin
aluminiocobre envejecida en forma
natural. El mayor contenido de
magnesio, comparado con la 2017,
la hace ms difcil de fabricar. Una
combinacin de endurecimiento por
deformacin
y
envejecimiento
desarrollar la mxima resistencia a
la cedencia que se puede obtener
en una lmina de aleacin de alta
resistencia. Entre las aplicaciones

tpicas de la aleacin 2024 estn

estructuras para avin, remaches,
ferretera, ruedas para camin y
productos de mquina para hacer
tornillos.
Una
aleacin
cobre
aluminio que contiene 2% de nquel
(2218) se ha diseado para
aplicaciones que implican altas
temperaturas, como cabezas de
cilindro y pistones forjados.
La nica aleacin binaria aluminio
cobre fundida es la 195, que
contiene 4% de cobre. Con el
tratamiento trmico adecuado, esta
aleacin
tiene
una
excelente
combinacin
de
resistencia
y
ductilidad. La aleacin 195, fundida
en molde de arena, se utiliza para
volantes y cajas para ejes traseros,
ruedas para camin y avin, y para
crteres de motores.
Se han producido varias aleaciones
de fundicin (112, 113 y 212) que
contienen aproximadamente 8% de
cobre y pueden contener grandes
adiciones de silicio controladas, as
como hierro y zinc. La presencia de
silicio incrementa la fluidez, de
manera que las aleaciones 113 y
212 se prefieren para piezas
fundidas de secciones delgadas,
como cajas, placas para cubiertas y
pistones para frenos hidrulicos.
Se ha ideado una serie de
aleaciones de fundicin, como las
85, 108, 319 y 380, clasificadas
como
aleaciones
aluminio
cobresilicio, que contienen menos
del 5% de cobre y de 3 a 8% de
silicio. El cobre proporciona mayor
resistencia y mejores propiedades
de maquinado que las aleaciones
puras aluminiosilicio, en tanto que
el silicio da mejores propiedades de
fundicin y resistencia a prdidas de
presin
que
las
aleaciones
aluminiocobre.
Entre
las

aplicaciones tpicas se incluyen

mnsulas,
estructuras
para
mquinas de escribir, mltiples,
cuerpos para vlvulas, recipientes y
tanques para gasolina y aceite.
10.1.4.

10.1.5. TRATAMIENTO TRMICO

PARA EL ALUMINIO:
En el aluminio y las aleaciones de
aluminio
se
realizan
tres
operaciones de tratamiento trmico:
el tratamiento trmico por solucin,
el endurecimiento por precipitacin
y el recocido.

ALEACIONES ALUMINIO
ZINC (SERIE 7XXX):
La solubilidad del zinc en aluminio
es del 31.6% a 527F, disminuyendo
hasta 5.6% a 257F. Las aleaciones
comerciales forjadas contienen zinc,
magnesio y cobre, con menores
adiciones de manganeso y cromo.
Las aleaciones 7075 (5.5% de zinc,
2.5% de magnesio y 1.5% de cobre),
7079 (4.3% de zinc, 3.3% de
magnesio y 0,6% de cobre) y 7178
(6.8% de zinc, 2.7% de magnesio y
2.0% de cobre) desarrollan las ms
altas resistencias tensiles que se
pueden obtener en las aleaciones al
aluminio.

a-

trmico

por

El tratamiento trmico por solucin

es similar al proceso usado para
templar el acero. El metal se
calienta
primero
hasta
su
temperatura crtica y a continuacin
se
uniformiza.
El
trmino
tratamiento trmico por solucin en
realidad describe la reaccin del
metal ms que el proceso.
Cuando se calientan las aleaciones
de aluminio hasta su temperatura
crtica, los elementos de la aleacin
tienden a fundirse de una manera
semejante a la del azcar que se
mezcla con el caf. Cuando esto
ocurre se dice que el metal es una
solucin slida, esto es, la aleacin
y el aluminio estn totalmente
mezclados. Despus que el metal ha
sido calentado y se ha formado la
solucin,
la
pieza
se
deja
uniformizar.

Mediante la adicin de cromo y el

tratamiento trmico adecuado, la
susceptibilidad de estas aleaciones
a la corrosin por esfuerzo se ha
minimizando. Tienen aplicaciones en
las que se requieren alta resistencia
en general y buena resistencia a la
corrosin, tales como piezas de
estructuras para aviones.
La aleacin de fundicin aluminio
zinc, conocida como 40E, que
contiene 5.5.% de zinc, 0.6% de
magnesio, 0.5% de cromo y 0.2 %
de
titanio,
proporciona
altas
propiedades
mecnicas
sin
tratamiento
de
solucin.
Esta
aleacin tambin tiene regulares
caractersticas de fundicin, buena
resistencia a la corrosin y muy
buena maquinabilidad. Se emplea
en accesorios para avin, cubiertas
para torres y equipo de radio.

Tratamiento
solucin:

b-

Endurecimiento
precipitacin:

por

El siguiente paso en el tratamiento

trmico de las aleaciones de
aluminio
se
denomina
endurecimiento por precipitacin o
por
envejecimiento. En este
proceso, algunos de los elementos
de
la
aleacin
que
estn
aprisionados dentro de la solucin
slida, comienzan a salir de la
propia solucin. El proceso ocurre
de manera muy parecida a la del

azcar disuelta en el caf. Cuando

el azcar se agita en el caf, el
azcar y el caf forman una sola
solucin. Sin embargo, si la taza
reposa durante un tiempo, cierta
cantidad de azcar se precipitar
saliendo del caf y asentndose en
el fondo de la taza. Cuando los
elementos de
la aleacin
al
precipitarse, salen de la solucin, se
asientan a lo largo de las fronteras
naturales de los granos de aluminio.
Esas fronteras se denominan planos
de deslizamiento. A medida que los
elementos de la aleacin se
asientan a lo largo de esos planos,
bloquean, y sostienen a los granos
de aluminio juntos. De esta forma es
como se endurece el aluminio.
El proceso de precipitacin o de
endurecimiento por envejecimiento
es en realidad un proceso de
envejecimiento que permite que se
formen
los
precipitados.
Esta
precipitacin puede ser natural o
artificial. El envejecimiento natural,
como su nombre lo indica, consiste
simplemente en permitir que la
precipitacin ocurra durante cierto
perodo. El endurecimiento por edad
puede retrasarse
mediante la
refrigeracin, lo que da oportunidad
para que el metal pueda trabajarse.
El envejecimiento artificial acelera
el proceso de precipitacin cuando
se calienta la pieza a una
temperatura especfica durante un
cierto tiempo.
El mtodo de precipitacin usado
para endurecer las aleaciones de
aluminio normalmente depende de
la aleacin en s. Algunas aleaciones
deben envejecer en forma natural,
mientras que otras requieren del
envejecimiento artificial. Cuando se
d tratamiento trmico a cualquier
aleacin de aluminio, consulte al
manual apropiado para determinar

el mejor mtodo de endurecimiento

de la aleacin.
Recocido:
El recocido de las aleaciones de
aluminio es, como en el caso del
acero, un proceso de suavizacin de
la aleacin. Las aleaciones de
aluminio deben recocerse para
eliminar los efectos del tratamiento
trmico
en
solucin
y
del
endurecimiento por precipitacin. El
recocido tambin remover los
esfuerzos introducidos en el metal
por el trabajo de enfriamiento.
Como en los casos de otras
operaciones de tratamiento trmico,
se deben consultar los manuales
apropiados para determinar la
temperatura exacta que se requiera.
Algunas aleaciones de aluminio no
pueden endurecerse mediante el
tratamiento trmico. En esos casos,
en algunas ocasiones las aleaciones
pueden endurecerse por medio del
trabajo en fro o endurecimiento por
trabajo; este procedimiento de
endurecimiento de las aleaciones de
aluminio se efecta realizando
diferentes operaciones de rolado y
estirado. A veces, las piezas de
aluminio tienen que recocerse
durante el proceso de manufactura.
Esto resulta especficamente vlido
cuando se somete a las piezas a
formado o a flexiones. Despus de
flexionar las piezas, en ciertas
ocasiones
sern
endurecidas
mediante el trabajo en fro. Si se va
a someter estas piezas a un
flexionamiento posterior, existe una
gran posibilidad de que se agrieten,
por lo que, para minimizarla, las
partes son a veces recocidas entre
una u otra operaciones del trabajo
en fro.

10.2.

NQUEL
ALEACIONES:

SUS

terminales de corriente en muchas

aplicaciones electrnicas.

Este metal se caracteriza por tener

buena resistencia a la corrosin y a
la oxidacin, es de color blanco y
tiene gran capacidad de trabajado y
buenas propiedades mecnicas;
adems,
forma
aleaciones
de
solucin slida tenaces y dctiles
con
muchos
de
los
metales
comunes. Aproximadamente el 60%
del nquel producido se utiliza en
aceros inoxidables y aceros aleados
al nquel. La mayora del remanente
se emplea en aleaciones al alto
nquel y para electrodepositacin.
Debido a su alta resistencia a la
corrosin y dureza, el nquel es un
recubrimiento ideal para piezas
sometidas a corrosin y desgaste.
Aunque suele darse al nquel un
bao delgado de cromo para
aumentar la resistencia al desgaste,
la mayora de la proteccin a la
corrosin se debe al denso nquel
bajo la pelcula.

Las ms importantes clases de

nquel en el mercado son nquel A,
nquel D, nquel E, permanquel y
duranquel.

Algunas veces, el nquel fundido se

utiliza
para
piezas
fundidas
resistentes a la corrosin, sobre
todo donde se debe evitar la
contaminacin con cobre o hierro.
Pequeas cantidades de silicio y
manganeso se aaden para facilitar
la produccin de piezas fundidas,
sanas y dctiles.
Al nquel forjado no lo afectan
adversamente el trabajo en fro, la
soldadura o el calentamiento; sus
propiedades
mecnicas
son
semejantes a las de los aceros al
bajo carbn; retiene su resistencia a
elevadas
temperaturas,
y
su
ductilidad y tenacidad a bajas
temperaturas.
La
conductividad
elctrica del nquel, aunque no tan
alta como la del cobre o aluminio, es
satisfactoria para conductores y

El nquel A es el material bsico, con

99% mnimo de nquel, incluyendo
cobalto. El nquel fundido comercial
contiene aproximadamente 2% de
silicio para mejorar la fluidez y la
capacidad de fundicin. El nquel se
utiliza donde se requiere resistencia
en
general,
combinada
con
resistencia a la corrosin y a la
oxidacin. El nquel laminado lo
emplean las industrias qumicas y
del
jabn
para
construir
evaporadores,
hervidores
encamisados,
bobinas
de
calentamiento y otro equipo de
procesamiento.
Los nqueles D y E se aproximan
generalmente a la composicin del
nquel A, siendo la diferencia
importante la inclusin de alrededor
de 4.5 y 2.0% respectivamente, de
manganeso que sustituye una
similar cantidad de nquel. La
resistencia mecnica del nquel D,
tanto a temperaturas normales
como a elevadas, es un poco mayor
que la del nquel A y tiene mejor
resistencia al ataque por azufre. El
nquel D se utiliza ampliamente en
electrodos para bujas, tubos de
ignicin, alambres para red de tubos
de radio y pernos refractarios para
calderas de vapor. Como el nquel E
tiene
menor
contenido
de
manganeso
que
el
D,
sus
propiedades
mecnicas
son
intermedias entre las de nqueles A
y D. Entre los usos tpicos estn
cables
para
bujas
y
cables
elctricos para hornos.

El duranquel es una aleacin

nquelaluminio forjada, endurecible
por envejecimiento y resistente a la
corrosin. Ofrece una combinacin
de alta resistencia (comparable a la
de
los
aceros
tratados
trmicamente)
y
excelente
resistencia a la corrosin del nquel.
Los resortes de duranquel se
emplean como grapas para ropa,
piezas de joyera y armazones
pticas. Esta aleacin tambin se
utiliza para piezas de instrumentos
(como diafragmas, fuelles, hojas de
interruptor de resorte) y en los
deportes para anzuelos y piezas de
aparejos de pescar.

mecnicas mayores que las de los

latones y bronces, pero menores
que las de los aceros aleados.
Tambin tienen buena tenacidad y
resistencia a la fatiga y encuentra
considerables
aplicaciones
a
elevadas temperaturas. No oxida a
una rapidez destructiva inferior a
aproximadamente
1000F
en
atmsferas que no tengan azufre, y
tiene
algunas
aplicaciones
a
temperaturas hasta de 1.500 F. El
monel tiene amplia y extensa
utilizacin en los campos qumico,
farmacutico, marino, energtico,
elctrico, de lavandera, textil y
equipo de fabricacin de papel.

El permanquel es una aleacin al

alto
nquel
templable
por
envejecimiento
que
tiene
propiedades
mecnicas
y
resistencia a la corrosin similares a
la del duranquel; adems, posee
una buena conductividad elctrica y
trmica.
Su
resistencia
al
suavizamiento a altas temperaturas
es un poco
inferior a la del
duranquel y debe utilizarse en vez
del duranquel slo en aplicaciones
en que sean esenciales mayor
conductividad elctrica y mejores
propiedades magnticas.

El monel, adaptable a la fundicin y

a los trabajos en caliente o fro,
puede tambin ser perfectamente
soldado. Mediante la forja y el
temple su fortaleza tensil se estima
en 80.000 p.s.i., la cual es posible
incrementar mediante trabajado en
fro hasta 125.000 p.s.i.

10.2.1. ALEACIONES DE BASE

NQUEL COBRE:
El cobre es complemente soluble en
nquel y se aade para incrementar
la formabilidad, disminuir el precio y
aun retener la resistencia a la
corrosin del nquel. El monel es la
ms importante de las aleaciones
nquelcobre;
contiene
aproximadamente
dos
terceras
partes del nquel y una de cobre,
tiene alta resistencia a los cidos,
lcalis, salmueras, aguas, productos
alimenticios y
a la atmsfera.
Adems,
posee
propiedades

Este metal se ha empleado con

satisfactorios resultados en cadenas
y partes de los sistemas retrctiles
en trenes de aterrizaje, as como en
piezas
estructurales
sujetas
a
corrosin. De igual forma se hallan
en distribuidores de escape o salida,
y en manguitos y vlvulas de agujas
en carburadores.
El monel R es una aleacin nquel
cobre que contiene mucho azufre
para mejorar la maquinabilidad; se
produce
principalmente
para
trabajos en mquinas automticas
con el fin de hacer tornillos.
El
monel
K
contiene
aproximadamente 3% de aluminio,
el cual hace a la aleacin templable
por envejecimiento. Entre algunas
de las aplicaciones tpicas del monel
K estn las flechas para bombas

marinas,
resortes,
instrumentos
para avin, cojinetes de bolas y
herramientas de seguridad.

evaporadores,
recipientes
para
reaccin,
ductos,
tuberas
y
accesorios en la industria qumica.

Los moneles H y S con 3 y 4% de

10.2.3.
silicio,
respectivamente,
son
aleaciones
de
fundicin
que
combinan caractersticas de alta
resistencia, resistencia a prdida de
presin, no se raspan, ni se
agarran a piezas en movimiento,
adems de que tienen resistencia al
ataque corrosivo. Ambas aleaciones
poseen
propiedades
mecnicas
semejantes, pero la monel H, con
menos
silicio,
tiene
mejor
maquinabilidad.
Entre
las
aplicaciones tpicas se incluyen
asientos para vlvulas, camisas
para bombas e impulsores.

ALEACIONES
BASADAS
EN NQUEL CROMO HIERRO:

El cosntantn (45% de nquel y 55%

de cobre) tiene la ms alta
resistividad elctrica, el ms bajo
coeficiente de resistencia elctrica a
la temperatura y la ms alta fem
trmica junto con el platino, de
cualquiera de las aleaciones cobre
nquel. Las dos
primeras
propiedades son importantes para
resistores elctricos, mientras que
la
ltima
es
deseable
para
termopares.
10.2.2.

ALEACIONES
BASADAS
EN NQUEL SILICIO COBRE:
La aleacin de este grupo ms
conocida comercialmente es la
Hastelloy D; contiene 10% de silicio
y 3% de cobre. Es una aleacin de
fundicin
fuerte,
tenaz
y
extremadamente
dura,
puede
maquinarse solo con dificultad y
generalmente se termina mediante
esmerilado. Su caracterstica ms
importante
es
su
excelente
resistencia a la corrosin al cido
sulfrico concentrado a elevadas
temperaturas.
Se
utiliza
para

Una variedad de aleaciones binarias

nquelcromo y ternarias nquel
cromohierro se emplean como
aleaciones
para
resistencia
elctrica. Algunas composiciones
nominales son 80Ni20Cr (chromel
A, Nichrome V y otras), utilizada
como
elemento
elctrico
de
calefaccin para aparatos caseros y
hornos industriales; 60Ni16Cr24Fe
(Chromel C, Nichrome y otras),
empleadas como elemento elctrico
de calefaccin para tostadoras,
cafeteras, planchas, almohadillas
calentadoras, secadoras para pelo y
calentadores para agua, tambin en
restatos de alta resistencia para
equipos
electrnicos
y
como
canasta en los baos de cido para
limpiar superficies metlicas y la
39Ni20Cr45Fe,
utilizada
para
restatos
de
trabajo
pesado.
Muchas de las aleaciones anteriores
muestran buena resistencia a la
oxidacin, a la fatiga por calor y a
los gases de carburizacin. Se
utilizan mucho en forma forjada y
fundida para equipo de tratamiento
trmico, piezas para horno, canasta
para procesos de carburacin y
nitruracin, ollas de cianuracin y
otro equipo que debe soportar
temperaturas hasta de 1.800F.
El Inconel, con una composicin
nominal de 76Ni16Cr8Fe, combina
la inherente resistencia a la
corrosin, la resistencia y la
tenacidad
del
nquel
con
la
resistencia extra del cromo a la
oxidacin a alta temperatura. Las
primeras aplicaciones con Inconel
fueron
en
equipos
para

procesamiento de alimentos, como

calentadores,
enfriadores,
regeneradores, pasteurizadores
y
tanques de almacenamiento para
pasteurizacin de leche. El Inconel
es relevante por su capacidad para
soportar
calentamiento
y
enfriamiento
repetidos
en
el
intervalo de 0 a 1.600 F sin
10.2.5.
hacerse frgil, y se utiliza para
mltiples de escape y calentadores
de motores de avin. Se emplea
mucho en hornos y en tratamientos
trmicos
para
recipientes
de
nitruracin, cajas de carburacin,
retortas, amortiguadores de ruido y
tubos
de
proteccin
para
termopares.
El Inconel X es endurecible por
envejecimiento. El endurecimiento
se asegura por adiciones de titanio
(2.25 a 2.75%) y aluminio (0.4 a
1%). Una considerable porcin de su
alta resistencia a temperatura
ambiente se retiene a temperaturas
hasta de 1.500 F. Entre las
aplicaciones tpicas se incluyen
piezas que requieren alta resistencia
y poca rapidez de flujo plstico a
temperaturas hasta de 1.500 F,
como sobrecargadores de gas para
turbina y piezas para sistemas de
propulsin a chorro y resortes para
temperaturas hasta de 1.000 F.
10.2.4.

ALEACIONES
BASADAS
EN NQUEL MOLIBDENO
HIERRO:
La Hastelloy A (57Ni20Mo20Fe) 10.2.6.
y
la Hastelloy B (62Ni20Mo5Fe) son
las aleaciones de este grupo ms
conocidas. Estas aleaciones son
austenticas,
por
lo
cual
no
responden al endurecimiento por
envejecimiento. Mediante trabajado
en
fro,
es
posible
obtener
resistencia y ductilidad comparables
a las del acero aleado. Estas

aleaciones son notables por su alta

resistencia a la corrosin por cidos
hidroclrico, fosfrico y otros no
oxidadores. Se utilizan en la
industria qumica en equipo para
manejar, transportar y almacenar
cidos y otros materiales corrosivos.
ALEACIONES
BASADAS
EN
NQUELCROMO
MOLIBDENOHIERRO:
El remanente de las aleaciones
Hastelloy se ubica en este grupo,
siendo la ms conocida la Hastelloy
C (54Ni-17Mo-15Cr-5Fe-4W). Estas
aleaciones se caracterizan por su
alta resistencia a la corrosin a los
cidos de oxidacin, como el ntrico,
el
crmico
y
el
sulfrico.
Generalmente
tiene
buenas
propiedades a alta temperatura y
son resistentes a atmsferas de
oxidacin y de reduccin hasta
temperaturas de 2.000 F. Se
emplean en la industria qumica,
cuando se manejan cidos de
oxidacin, para piezas de bombas y
vlvulas, inyectores a chorro y
aplicaciones similares. La Hastelloy
X
(46Ni-9Mo-22Cr-18Fe)
tiene
relevantes resistencia en general y
resistencia a la oxidacin hasta a
2.200 F. Tiene muchas aplicaciones
en hornos industriales y para
diversas piezas de avin, como
tubos de escape de motores de
propulsin, posquemadores, aspas
de turbina y paletas de hlice.
ALEACIONES
BASADAS
EN
NQUELCROMO
MOLIBDENOCOBRE:
Las aleaciones de este grupo fueron
diseadas
originalmente
como
materiales resistentes a los cidos
sulfricos y ntrico para un amplio
intervalo
de
condiciones
de
concentracin y exposicin. Dos

aleaciones de fundicin son la Illium

B (50Ni-28Cr-8.5Mo-5.5Cu) y la
Illium G (56Ni-22.4Cr-6.5Mo-6.5Cu),
las cuales proporcionan superior
resistencia a la corrosin en
aleaciones
de
fundicin
maquinables de alta resistencia.
Entre las aplicaciones tpicas estn
los cojinetes de impulso y rotatorios
y las piezas de bombas y vlvulas
en las que se requieren alta dureza
en medios corrosivos. La Illium R
(68Ni-21Cr-5Mo-3Cu)
es
una
aleacin forjada maquinable que
proporciona resistencia al calor y a
la corrosin; se utiliza para ejes de
bombas y vlvulas, artculos para
ferretera,
tubos,
lminas
y
alambres.
10.2.7.

ALEACIONES AL NQUEL
HIERRO:
El
nquel
y
el
hierro
son
completamente solubles en el
estado lquido y solidifican como
soluciones slidas. Las aleaciones
con ms del 30% de nquel son
predominantemente austenticas y
no magnticas. Las de hierro y
nquel, que contienen de 20 a 90%
de
nquel,
tienen
muchas
aplicaciones debido a su til
expansin
trmica
y
a
sus
propiedades
magnticas
y
termoelsticas.

aleaciones
de
apropiadas
caractersticas de expansin para
responder
a
aplicaciones
especficas. Las aleaciones con 68%
de hierro, 27% de nquel y 5% de
molibdeno, 53% de hierro, 42% de
nquel y 5% de molibdeno, tienen
altos coeficientes de expansin
trmica. Se utilizan en combinacin
con una aleacin de bajo coeficiente
de
expansin
para
producir
movimientos. Entre las aplicaciones
se incluyen termostatos bimetlicos,
termointerruptores
y
otros
dispositivos
de
regulacin
de
temperaturas.
Las
aleaciones
con
aproximadamente 28% de nquel,
18% de cobalto y 54% de hierro
tienen coeficientes de expansin
estrechamente similares a los de los
tipos estndar de vidrio. Se emplean
para sellos apareados vidrioa-metal
con los nombres industriales de
Kovar y Fernico. Una aleacin al
46% de nquel, llamada platinita,
tiene el mismo coeficiente de
expansin que el platino. Una
aleacin al 42% de nquel cubierta
con una pelcula de cobre oxidado
se conoce como alambre Dumet y
se usa para reemplazar al platino
como alambre
de sellado en
lmparas al vaco.

La aleacin al 35% de nquel se

conoce como Invar, es decir,
invariable, y se utiliza donde se
desea muy poco cambio en tamao
con cambio en temperatura. Tiene
aplicaciones tpicas en patrones de
longitud, cintas de medicin, piezas
de
instrumentos,
capacitores
variables, diapasones y resortes
especiales.

Una aleacin con 36% de nquel y

12% de cromo, conocida como
Elinvar,
tiene
un
coeficiente
termoelstico de cero, es decir, el
mdulo de elasticidad es casi
invariable
sobre
un
extenso
intervalo de temperatura. Se utiliza
en resortes sumamente delgados y
ruedas de volantes en relojes y para
piezas similares en instrumentos de
precisin.

En el intervalo de 30 a 60% de
nquel,
es
posible
seleccionar

Las aleaciones Permalloy incluyen

diversas aleaciones al nquel

hierro en el intervalo de 78% de

nquel
que
tienen
alta
permeabilidad magntica, bajo la
influencia de muy dbiles fuerzas de
magnetizacin. Tambin tiene bajas
prdidas por histresis y baja
resistividad elctrica. Las piezas de
aleaciones Permalloy se utilizan
como bobinas de almacenamiento
en
circuitos
elctricos
de
comunicacin.
Las aleaciones al aluminio-nquelcobalto-hierro,
comnmente
llamadas Alnico, con 8 a 12% de
aluminio, 14 a 28% de nquel y 5 a
35% de cobalto, tienen relevantes
propiedades magnticas, mismas
que se utilizan mucho como
magnetos permanentes en motores,
generadores, audfonos para radio,
receptores de telfono, micrfonos y
galvanmetros.
Al variar el porcentaje de nquel y
con
adiciones
adecuadas
de
cobalto, cromo, cobre y molibdeno,
se
pueden
obtener
diferentes
combinaciones
de
propiedades
magnticas.
11.- PLSTICOS:
De acuerdo a sus fuentes qumicas,
los plsticos pueden clasificarse en
cuatro grupos generales: las resinas
naturales; las resinas sintticas; los
plsticos protenicos; y los plsticos
de celulosa.
Las resinas naturales incluyen
materiales como la goma laca, la
brea o alquitrn, el mbar, el asfalto
y la resina. Estos materiales
necesitan de selladores o tapaporos
al ser moldeados.
Las resinas sintticas se fabrican del
petrleo, el glicerol, el indeno, la
cianamida de calcio, el benceno, la

urea, el etileno, el fenol y el

formaldehdo. Entre los productos
que pueden obtenerse de las
resinas sintticas, estn: plsticos
acrlicos, nylon, vinil, estireno,
polietileno, urea-formaldehdo, etc.
Por
su
parte,
los
plsticos
protenicos se manufacturan de una
variedad de productos agrcolas.
Estas fuentes son: man, maran,
leche, y granos de caf y soya.
Los plsticos de celulosa son los
ms viejos de este grupo e incluyen
el celuloide. Otros plsticos que
entran en esta clase son: el acetato,
el nitrato, la celulosa etlica, el
butirato y el propanato.
Casi todos los plsticos de hoy en
da son moldeados, aunque un gran
porcentaje se funde, se maquina, se
trabaja por rolado, se lamina o se
forma por otros mtodos.
La construccin de una aeronave de
plsticos, en su totalidad, es
impracticable
debido
a
las
inherentes propiedades de la serie
de los plsticos. Puesto que, si bien
los materiales plsticos poseen,
elctricamente,
excelentes
propiedades, las mecnicas limitan
su uso en determinados campos. La
mayor objecin es el bajo valor del
mdulo de Young, el cual trata y
determina el mdulo elstico bajo
compresin. Un avin, volando a
gran altitud y alta velocidad, est
sujeto a grandes presiones por la
fuerza de las corrientes de aire, y es
necesario que todos los elementos
estn en condiciones de resistir el
esfuerzo
impuesto
sobre
los
mismos. No obstante, muchas
partes
de
un
aeroplano
se
construyen
de plsticos, y la
industria de la aviacin debe mucho
a los muy excelentes trabajos

realizados en el campo de los

plsticos. La mayora de los
plsticos
son
completamente
slidos e impermeables al agua y
aceite, y estas tres caractersticas
solas reclaman un lugar en el
campo de los eficaces materiales
para las aeronaves. Para partir
desde el principio, y en un plano
secundario, encontraramos que
paneles
de
instrumentos,
conmutadores elctricos, botones
de control, palancas de engranajes
y cajas de enchufe, siendo ligeros, o
al menos relativamente ligeros,
juegan un papel estimable. Y de
aqu llegamos a las instalaciones de
radio, en las que
podemos
encontrar bobinas, condensadores,
transformadores y choques, todos
construidos de plsticos, debido a
las buenas propiedades dielctricas
de estos materiales.
El fuselaje nos encontraramos que
es,
o
de
perfiles
metlicos
ensamblados entre s,
o de
armaduras de madera recubiertos
con tejido, etc., y travesao. Pero
los americanos han producido un
aeroplano, en el cual el fuselaje es
moldeado. En este fuselaje, el
armazn est manufacturado de
tablero enlazado por medio de
impregnacin resnica. Este fuselaje
se moldea en dos mitades, con
previsin de puertas y ventanas. No
hay duda que un aeroplano
construido de esa manera sera
completamente satisfactorio para la
aviacin comercial o privada; pero,
por lo que se refiere a la adaptacin
de mquinas de guerra a este
mtodo, la posibilidad es algo
remota. Segn informacin recibida,
la Clark Aircraft Corporation, de
Amrica,
ha
desarrollado
el
moldeado parcial en un avin de
laminados
de
madera
dura,
impregnadas con resinas sintticas.

El fuselaje construido de esta forma,

ofrece muchas ventajas sobre el
actual mtodo de manufactura. El
elevado coste del proceso de
remachado y fijacin,
que es
necesaria
en
los
aparatos
construidos de madera y metal, es
absolutamente rebajado. Adems, la
colocacin de
remaches causa
alteraciones en la superficie, y el
ondulante contorno es suficiente
para disminuir el buen resultado de
aerodinamismo que se obtendra
con una superficie inalterada. Los
costes de elaboracin se reducen
tambin al eliminar la necesidad de
remaches, cabillas, etc., y en
consecuencia
el
ciclo
de
operaciones en la construccin de la
aeronave, puede proseguirse sin
demora; por lo tanto, muchos
inconvenientes que se oponen a la
produccin
en
masa
de
los
aeroplanos de metal, son superados
por este procedimiento. Aparte de la
construccin del fuselaje, las alas y
cola del avin han sido tambin
construidos
con
plsticos,
ofreciendo las mismas ventajas que
ya
tuvieron
ocasin
de
ser
apreciadas
suficientemente
con
motivo de la fabricacin del fuselaje.
Se asegura que un aeroplano
construido
por
este
sistema
requerira casi el 20% menos de
potencia a una velocidad dada, que
la
requerida
por
aeroplanos
construidos de metal. Adems, los
aeroplanos de esta construccin
usaran mucho menos combustible
que los que utilizan la madera. En
general, este desarrollo es uno de
los ms grandes valores de la
industria aeronutica, y con tal que
el inconveniente principal pueda
vencerse o reducirse lo suficiente,
existen buenas razones para creer
que los plsticos jugarn an ms

grande papel en el desarrollo de la

aviacin comercial del futuro.
Dentro del fuselaje tambin pueden
hallarse series de grandes tubos
transportando aire al aparato, o del
aparato al espacio. Por muchos
lugares podran
notarse otros
recubriendo los cables internos del
avin; y podramos encontrar an,
que la hlice se construye de
madera impregnada de resina
fenlica. Los empalmes laminados
son ms fuertes, ms durables y
cosiderablemente ms ligeros que
los de metal.
Con pocas excepciones, casi la
totalidad del acabado comercial
de un avin, se construye de
plstico. El acetato de celulosa y el
metacrilato de metilo (Perpex,
Plexiglas, etc) son ampliamente
usados. Por lo general, se construye
una armazn de metal y, dentro de
esta armazn se insertan las partes
moldeadas,
sostenidas
por
remaches, cementos, etc.
La
manufactura de partes de moldeo
es en extremo simple y el coste
inicial de los moldes y del equipo,
muy pequeo. Pueden adoptarse
varios
mtodos
de
moldeo
incluyendo, si la cantidad de
moldeados es lo suficientemente
extensa, prensas de potencia, etc.
Pero
como,
en
general,
las
aeronaves no se producen en
grandes cantidades, el moldeo
manual, con lo que puede parecer
herramientas
improvisadas,
proporcionar toda la produccin
requerida con poco desembolso de
capital.
Los moldes de madera
deberan
construirse,
preferiblemente, de maderas duras,
con un acabado de superficie
perfecto,
sobre
el
cual
los
materiales, despus de haber sido
caldeados en un horno, se adaptan

a la forma requerida. Si embargo,

pueden construirse moldes por
completo
buenos
de
maderas
blandas, con un costo mnimo.
Los
tubos
manufacturados
de
plsticos, se han usado para la
circulacin de aire caliente a travs
de la aeronave, as como para la
aspiracin
de
aire
para
la
ventilacin, etc.. Estos tubos se
manufacturan
de
lminas
pigmentadas, en secciones que
luego se unen para formar las
piezas mediante cementacin.
Los
tubos
cilndricos
pueden
construirse moldeados en dos
mitades y unirse por medio de
cemento. En una de las partes del
tubo, deberan construirse dos
rebordes salientes para asegurar la
otra mitad; por tal causa, a estas
partes se les llama respectivamente
macho y hembra.
Los tubos plsticos en forma de
cilindro recto,
es un sistema
empleado para el alojamiento de
cables en los aeroplanos. Los tubos
de acetato de celulosa construidos
por
este
procedimiento,
dan
considerable ahorro de peso, ya
que la densidad de este compuesto
plstico es, aproximadamente, la
mitad de la del aluminio.
A propsito de los tubos, podramos
exponer algunas consideraciones
relativas a los que se construyen
con materiales sterovinlicos. Los
plsticos vinlicos son, bsicamente,
preparados del acetileno (producido
de caliza y coque). Los tubos de
plsticos vinlicos tienen muchas
ventajas sobre la serie normal de
materiales, de los que se producen
los tubos plsticos. Estos materiales
son bastante ms fuertes que la
gran
mayora
de
plsticos,

poseyendo
adems
buenas
cualidades elctricas, y pueden
considerarse como no inflamables.
Son particularmente resistentes a la
mayor parte de agentes qumicos,
lcalis y cidos, y no son afectados
por los alcoholes ni aceites; pero
son solubles en steres y acetonas.
El tubo plstico producido es
flexible, elstico, pero muy robusto.
Estos materiales pueden emplearse
para transportar aceite y agua, sin
ningn temor a la corrosin.
El recubrimiento plstico-vinlico de
cables ofrece grandes ventajas
sobre el forrado a base de
laminados de goma, puesto que el
primero tiene buenas propiedades
elctricas, entre las cuales se
cuenta la alta resistencia a la
penetracin; en consecuencia los
cables pueden ser fabricados en
dimetros ms pequeos que los
que estn cubiertos con goma.
Estos cables cubiertos con plsticos
no son afectados por la humedad ni
por el continuado uso.
Continuando nuestros estudios de
los plsticos en las aeronaves
encontramos an que los aisladores,
bobinas y varias partes similares
que requieren una alta constante
dielctrica, se manufacturan de
plsticos
los
materiales
de
poliestireno que poseen notables
propiedades elctricas y estn casi
por completo exentos del ataque de
la humedad.
Pequeos engranajes producidos a
mquina, de materiales de resinas
fenlicas, puede observarse que
dan excelentes resultados y reducen
el ruido en forma considerable. Los
mandos de las manecillas de control
y los escudos para paneles de
instrumentos, pueden moldearse de
materiales termoestables, y aun el

cristal que cubre los cuadrantes de

los instrumentos, puede producirse
de plsticos de acetato de celulosa
o de metacrilato de metilo.
11.1. PLSTICOS
TRANSPARENTES:
Hay dos grandes familias de
plsticos transparentes que se
emplean en ventanillas, cubiertas y
piezas similares en la aviacin. Una,
llamada
termoplstica
indica
materiales que se suavizan con el
calor y se endurecen con el fro; se
les moldea por presin (extrusin),
inyeccin o compresin y sirven
para hacer fibras, impermeables,
moldes de hielo y miles de otros
productos. Sus molculas gigantes
no tienen eslabones fuertes entre
las molculas individuales por lo
que estas sustancias pueden ser
calentadas y moldeadas una y otra
vez.
Estos
plsticos
pueden
calentarse y enfriarse cuantas veces
se requiera o desee, sin que por ello
pierdan sus propiedades.
La otra gran familia, la de los
termoestables se compone de
sustancias que se polimerizan
irreversiblemente
cuando
son
sometidas al calor o la presin, a
veces sin catalizador y que forman
una masa dura, rgida e infusible.
Las unidades bsicas de los
termofraguables
pequeas
molculas orgnicas adoptan la
forma de polvo, piedrecillas o
lquidos viscosos. Se pone el
material en un molde calentado
donde se polimeriza en su forma
final, que puede ser cualquiera,
desde joyera para ropa, a un
gabinete de TV, o desde hule
espuma a la quilla de un bote.
Estructuralmente,
los
plsticos
termoestables se caracterizan por el

enlazamiento cruzado de largas

cadenas de polmeros a travs de
fuertes enlaces qumicos que hacen
que el material sea insoluble,
infusible,
duro
y
rgido.
Sin
embargo, las tcnicas modernas
permiten variar la frecuencia de los
enlaces cruzados entre las largas
cadenas a fin de producir polmeros
que van desde las epoxy, resinas
usadas en pegamentos y pinturas y
que son recias pero flexibles (por
tener
pocos
enlaces
intermoleculares), a slidos duros y
densos como el Melmac con muchos
enlaces cruzados, que se usa para
hacer vasijas, platos, y otros
productos semejantes.
Cada uno de estos tipos de plsticos
transparentes se manufacturan en
dos
formas:
monolticos
y
laminados. Los primeros se hacen
de una sola lmina slida y
uniforme. Los segundos, se fabrican
de lminas plsticas unidas por un
material intercalado, generalmente
polivinil butiral. Debido a su alta
resistencia antidestructiva, estos
plsticos se emplean ms que los
slidos para las partes presurizadas
del avin.
11.2. PLSTICOS LAMINADOS:
Generalmente
hablando,
la
definicin de un material laminado
es que un bloque o lmina se
construye a cierto espesor, por la
fusin de dos o ms capas de
materiales de la misma o de
diferente clase. La mayora de
nosotros estamos familiarizados con
lminas industriales, que hemos
podido observar en la parte superior
de las mesas, etc., cortadas de tales
materiales.
Como
ya
hemos
mencionado,
los
productos
laminados pueden ser construidos
de dos materiales cualesquiera; la

idea es cubrir una superficie pobre

o, alternativamente, facilitar un
material reforzado mecnica y
fsicamente.
Los
materiales
laminados han encontrado grandes
usos en la industria de la ingeniera,
para la manufactura de engranajes
y cojinetes; en la industria elctrica,
para aisladores, etc; en carpintera,
dedlica, en la edificacin y en casi
todos los comercios.
11.3. PLSTICOS CON BASE DE
CELULOSA:
La celulosa es la molcula gigante
de la naturaleza. Es el material
fibroso que producen todas las
plantas, de las algas al eucalipto,
uniendo en largas cadenas las
molculas de glucosa: al unirse, las
cadenas forman las fibras que dan a
las plantas su fuerza y forma.
Indigerible para el hombre, le da el
bagazo necesario a su dieta, y es el
alimento de rumiantes tales como la
oveja y la vaca. Indirectamente,
pues, tambin alimenta al hombre:
mediante el proceso de la digestin,
las vacas y los carneros la
convierten en tejidos orgnicos, la
carne que enriquece la alimentacin
humana. Por milenios el nombre ha
sabido redistribuir las fibras de
celulosa para hacer papel y lino,
pero solo en el ltimo siglo aprendi
a desmantelar las molculas de
celulosa
y
reconstruirlas
en
sintticos naturales hechos a la
medida: celofn, celuloide, pelcula
y un nmero cada vez mayor de
otros tipos de productos.
Pero el mayor valor directo de la
celulosa no es como alimento. Es
dura, fibrosa, persistente e insoluble
en
agua,
cualidades
que
se
relacionan con el tamao de la
molcula que la compone. Por estas
razones sirve para toda clase de

cosas. Su presencia en la madera

(forma aproximadamente entre un
40 y un 50% de su contenido slido)
contribuye a la rigidez y firmeza,
que hacen de ella un excelente
material de construccin. Al yute
(65 a 75%) y al camo (80 a 90%)
les da su fibrosidad y fuerza y por
ello, su valor como materias primas
para hacer canastas, esteras y
cuerdas. Al lino (80 a 90%) y al
algodn (88 a 96%) les da su
durabilidad,
lavabilidad
y
su
teibilidad, por lo que son muy
valiosas para tejer telas; y al papel,
sea hecho de pulpa de madera o de
trapos, le da su rigidez y durabilidad
y la porosidad que le permite
absorber la tinta.
Mediante la polimerizacin, proceso
extraordinario que transforma las
molculas pequeas en gigantes, la
naturaleza convierte la glucosa en
celulosa. Para poder producir una
molcula de celulosa, miles de
molculas de glucosa se eslabonan
en una larga cadena, liberando cada
una durante el proceso dos tomos
de hidrgeno, lo cual, dicho en otras
palabras, es una molcula de agua.
Los hijos de la celulosa se dividen
en dos familias, una vieja y otra
joven. A la primera corresponden la
tela de algodn, el lino y el papel,
productos
en
que
permanece
intacta la molcula de celulosa. Los
productos ms recientes de la
celulosa celuloide, celofn y rayn
se debieron a la revolucin
qumica del siglo diecinueve, en la
cual el hombre aprendi a alterar
las molculas de celulosa para su
servicio.
11.3.1. CELULOIDE:
Trataremos
referente

primero
al

de

todo lo
celuloide,

acadmicamente conocido como

nitrato de celulosa. Este ha sido
descrito como el ms venerable
miembro en el campo de los
plsticos, y aunque han sido
desarrollados otros materiales, ste
sigue an muy utilizado y, tal vez,
las ventas de este material excedan
a las de cualquier otro de su clase.
En 1845, Schonbein prepar el
material bsico, y se han realizado
considerable
nmero
de
investigaciones en el desarrollo de
este producto, que puede ser
preparado por el tratamiento de
celulosa, la cual se fabrica de
hilazas de algodn o pulpa de papel,
con cidos ntrico y sulfrico. La
celulosa (C6H10O5) se trabaja con el
60% de cido sulfrico y el 23% de
cido ntrico; el producto resultante
contiene, aproximadamente, de 10
a 11% de nitrgeno y, como tal, no
es explosivo. En el manejo del
celuloide
debe
ponerse
gran
cuidado, ya que es muy peligroso.
La reaccin de los cidos ntrico y
sulfrico es en extremo potente, y el
material celulsico que contiene el
13% de nitrgeno, es un alto
explosivo, como el colodin (plvora
de algodn).
El nitrato de celulosa formado, se
mezcla
con
alcanfor
como
plastificador y amasador. Se aaden
los pigmentos y tintes y al final,
despus de mezclarse con un
alcohol industrial, nos queda una
pasta plstica que se filtra y se
cilindra, y durante el proceso se le
extrae el disolvente. Luego es
prensado en forma de bloques, bajo
presin hidrulica, laminado y
oreado un considerable perodo
para
eliminar
los
remanentes
disolventes,
y
finalmente
pulimentado a prensa bajo calor, en
prensas
hidrulicas de mltiples
platinas.
En
el
proceso
de

pulimentacin, en las lminas

pueden cincelarse dibujos. En forma
alternativa, este material puede ser
moldeado a presin expelente
continua, como tubos, varillas, o
formado en pelcula.
El principal inconveniente de este
producto
es
la
inflamabilidad,
aunque
ha
sido
reducida
considerablemente por plstico,
conteniendo
fosfatos
y
cloro,
preparados a este fin. Sin embargo,
este producto es bastante fuerte y
resistente al agua.
Casi todos los productos concebibles
han sido fabricados de ste, o con
la ayuda de este plstico, puesto
que las aplicaciones del celuloide
son mltiples. Puede moldearse
calentando
las
lminas
y
prensndolas, puede ser soplado
por aire comprimido y puede,
tambin, ser trabajado a mquina.
Es cementado con facilidad y tiene
una gama de colores muy amplia. El
nitrato de celulosa se descompone a
los 1500C, aproximadamente. De
todos los plsticos del mercado, uno
de los ms adaptables y conocidos
es el Mylar; puede revestrsele
magnticamente para cintas de
grabaciones de sonido y TV, ser
procesado
para
revestir
pintorescamente al papel y al cuero,
o moldeado en envolturas muy
durables para conservar alimentos
congelados. Ms flexible y recio que
el celofn, al que se parece mucho,
se le puede producir en pelculas 13
veces ms delgadas que el cabello
humano; an as conserva su
reciedumbre como se ve en este
ejemplo: con slo 1/1000 de
pulgada de espesor resisti el
empuje de una veloz pelota de
bisbol.

11.3.2
REPARACIN
MANTENIMIENTO:

En
general,
los
mtodos
de
fabricacin,
reparacin
y
mantenimiento de los plsticos con
base de celulosa es similar a los de
los plsticos acrlicos. Debido a su
diferente composicin qumica, el
cemento usado en ellos es tambin
diferente. El cemento de tipo
solvente es usado mayormente
donde
debe
mantenerse
la
transparencia en la unin.
Este
solvente se seca con relativa
rapidez y es muy conveniente para
reparaciones de emergencia. La
acetona es un buen cemento
solvente.
El otro tipo de cemento usado en
estos plsticos es el suavizador, el
cual reblandece las superficies a
unir y crea una pelcula en cada una
de ellas. Este cemento no ofrece
una unin transparente y demora
ms en secarse que el cemento
solvente; necesita entre 12 a 24
horas para que la juntura alcance
su fortaleza completa.
Los plsticos con base de celulosa
se expanden y contraen en mayor
grado que sus homlogos acrlicos,
por lo que requieren de tolerancias
de montaje superiores. Adems,
estos plsticos son afectados por la
humedad y se hinchan al absorber
el agua. Las regulaciones exigen
una tolerancia de 1/8 de pulg. por
pie para la expansin, y 3/16 pulg.
por pie para la contraccin.
11.3.3 CUIDADO Y
MANTENIMIENTO DE LOS
PLSTICOS TRANSPARENTES:
La visin en la aviacin es tan vital,
que hoy por hoy el mantenimiento
de cualquier elemento transparente
es de extrema importancia. Los

mtodos
correctos
de
mantenimiento deben aplicarse a
fondo donde quiera se haya
empeorado o deteriorado la visin
como resultado de acciones fsicas o
qumicas, o por determinados
defectos, y todo esfuerzo debe
encaminarse a eliminar la accin
daina mientras se le da servicio a
la aeronave.
El reemplazo de las partes plsticas
transparentes tiene lugar ante la
existencia de grietas severas,
aparentemente causadas por la
exposicin de la pieza a solventes
destructivos
o
por
un
mantenimiento impropio. Las grietas
se presentan como una red de
rajaduras que corren en todas
direcciones sobre la superficie del
plstico. Pueden tambin surgir
dentro del plstico o cerca de las
junturas o uniones cementadas.
El uso de limpiadores incorrectos es
una de las causas ms comunes de
estas
dificultades.
La
accin
destructiva de un solvente es, a
menudo, lenta, o sea, puede no
notarse hasta varias semanas
despus que una pieza se expone al
solvente
o
a
determinadas
emanaciones (gases). Como no es
posible conocer por simples pruebas
cul solvente es o no daino, se
toman algunas precauciones.
El
procedimiento
rutinario
de
remover pelculas o manchas donde
no es necesario emplear lijas para
eliminar
rayaduras,
puede
complementarse con el uso de
soluciones detergentes acuosas.
Dos recomendables son: un agente
lquido, sinttico y no inico, que
forma
el
MIL-D-16791
(Especificacin Militar); o el agente
acuoso, alcali aryl-sulfonato, 40%
activo. Estos materiales deben

usarse en concentraciones de 2 a 3
onzas por galn de agua y aplicarse
con un pao suave o con esponjas
de celulosa. Los limpiadores y las
lijas
que
conforman
la
Especificacin Militar MIL-C-18767
ofrece resultados satisfactorios en la
mayora de los requerimientos de
limpieza.
Antes de proceder a limpiar una
superficie externa, evite portar
objetos metlicos en las manos que
puedan araar el plstico. El
procedimiento es como sigue:
Enjuague la superficie plstica con
abundante agua, utilizando la palma
de la mano para desalojar residuos
de arena, suciedad o fango.
Lave con un jabn suave y agua,
asegurndose que el agua est libre
de
abrasivos
disueltos.
Puede
ayudarse de una esponja o tela para
aplicar la jabonadura. Repase con
las manos la superficie en busca de
alguna nueva partcula de suciedad
que pueda rayar el plstico.
Seque con un pao de gamuza
hmedo y limpio, o con cualquier
tipo de tela suave, pero no contine
frotando el plstico ya seco pues,
adems de provocar rayaduras, crea
una carga electrosttica capaz de
atraer partculas de polvo. Si eso
sucediese, acaricie muy ligeramente
con un pao la superficie, lo cual
elimina el magnetismo y el polvo.
Nunca use un pao burdo o de tela
rugosa ni estopilla.
Los pasos para la limpieza de
superficies plsticas interiores son:
Desempolve la superficie plstica
delicadamente con un pao suave y

limpio saturado con agua limpia.

Nunca use un pao seco.
Frote con cuidado, ayudndose de
un pao suave hmedo o una
esponja y mantenindolo libre de
arenilla al lavarlo en agua limpia.
Limpie
con
una
sustancia
(limpiador) apropiado.
En climas calientes, los plsticos
transparentes
en
un
avin
parqueado
absorben
suficiente
energa como para reblandecer y
distorsionarse, a menos que se
tomen ciertas precauciones. Los
plsticos de aviones expuestos al
sol pueden recibir el calor de tres
fuentes. Como poseen la propiedad
de absorber, selectivamente, el
calor producido por los rayos del sol,
se tornan aun ms calientes que el
aire circundante dentro o fuera del
avin. El aire interior de un avin
expuesto al sol, sin proteccin ni
ventilacin, transfiere
el
calor
radiado por los elementos metlicos
al plstico, por conveccin.
Para prevenir la deformacin por
calor de las recubiertas plsticas
transparentes en aviones expuestos
al sol, se recomiendan las siguientes
precauciones:
Para temperaturas por debajo de
37.8
C
no
se
necesitan
procedimientos especiales.
Para temperaturas entre 100 y 120
F (37.8 y 48.9 C), las recubiertas
deben abrirse cuanto sea posible,
para
permitir
la
suficiente
circulacin de aire dentro del avin
y bajo la recubierta.
Por encima de 120 F, se impone
abrir la recubierta y protegerla del
sol con una cubierta apropiada, que
no haga contacto con el plstico. En
lo posible, se recomienda parquear
el avin a la sombra.

Los removedores de pintura, grasa y

los brilladores, as como los
solventes
orgnicos,
daan
seriamente los plsticos acrlicos
transparentes. stos deben quitarse
del avin antes de comenzar a
remover la pintura y no colocarse de
nuevo hasta que la pintura o la laca
estn bien secas, de modo que no
daen el plstico. Por aadidura,
estos elementos deben alejarse del
rea donde el pintado o la remocin
se efecte, y cubrirlos con paos
suaves. Si no es posible separar el
plstico del avin, cbralo con una
hoja bien delgada de polietileno.
Esta lmina debe quedar bien
ceida a la superficie del plstico y
asegurar sus bordes con cinta
adhesiva de, por lo menos, 2 pulg.
de ancho, para contar con una
pulgada de sellaje para el fuselaje y
una para la ventanilla. Al quitar la
cobertura, no utilice herramientas
cortantes.
Nunca lije un plstico transparente a
menos que sea absolutamente
necesario. Las rayaduras muy finas
con profundidades de hasta 0.001
pulg. son permisibles, mientras se
mantengan
los
requerimientos
pticos.
11.4.
PROCEDIMIENTOS
INSTALACIN:

DE

Existe un nmero de mtodos para

instalar
paneles
de
plstico
transparente en un avin. La forma
que cada fabricante emplee en ello
depende de la posicin que el panel
ocupar en el avin, las cargas a las
cuales estar sujeto y algunos otros
factores. Al instalar un panel de
reemplazo, se siguen idnticos
procedimientos a los de montaje
inicial establecidos por el fabricante.

Cuando se tengan dificultades en la

instalacin con remaches, se utilizan
pernos en los paneles de reemplazo,
manteniendo las exigencias de
fortaleza
establecidos
por
el
fabricante y cuidando que los
pernos no interfieran con ningn
equipamiento adjunto. En ciertas
circunstancias, los paneles de
reemplazo no llenan toda la cavidad
de la instalacin que los contendr.
Para estos casos, siempre que se
necesite un ajuste dado, deben
consultarse los planos y datos
originales
que
aporten
las
tolerancias permitidas.
La conexin y manipulacin de los
plsticos debe efectuarse con los
paneles
protegidos
por
las
cubiertas. Los bordes de fijacin de
los paneles se liberan de la cubierta
protectora. Los paneles sometidos a
prolongados
esfuerzos
son
susceptibles de rajarse, por lo que
deben evitarse estas anomalas en
su montaje e instalacin.
Como los plsticos transparentes se
tornan
quebradizos
a
bajas
temperaturas,
se
recomienda
extremo
cuidado
durante
las
operaciones de mantenimiento. De
ser posible, los plsticos deben
montarse a temperatura ambiente
(o de habitacin).
No intente forzar nunca un panel de
plstico transparente en un marco,
si no tiene las medidas pertinentes.
Si un panel de repuesto no se fija
con facilidad en un montante,
cmbielo por otro o rebaje sus
bordes
hasta
las
dimensiones
exactas
del
lugar
donde
permanecer. No caliente el plstico
ni reforme sus reas, ya que los
mtodos de calentamiento local son
superficiales y no reducen las
concentraciones de esfuerzos.

Como los plsticos se dilatan y

contraen casi tres veces ms que
los metales, se deben considerar
tolerancias apropiadas para los
cambios dimensionales surgidas con
la temperatura.
11.4.1 MONTAJE CON PERNOS Y
REMACHES:
En las instalaciones con pernos, se
recomienda emplear espaciadores,
collares, apoyos o cuencas de tope,
para evitar el excesivo apriete del
perno. Para asegurar un largo
servicio, preste especial atencin a
los siguientes aspectos:
Use la mayor cantidad de pernos o
remaches que sea posible.
Distribuya la carga total lo ms
equitativamente que pueda a lo
largo de los pernos y remaches.
Asegrese que los barrenos sean
ms amplios que los dimetros de
los
pernos,
para
permitir
la
expansin y contraccin del plstico
con respecto a la estructura de
montaje.
Cercirese de la correcta paridad de
posiciones de los barrenos en el
plstico y los huecos en la
estructura (que sean concntricos),
para que la mayor expansin
relativa del plstico no cause
curvaturas en uno de los bordes del
agujero.
Utilice
espaciadores
tubulares
sobremedidos, pernos de apoyo,
remaches, tuercas de tapa o
cualquier otro dispositivo para
proteger al plstico de la presin
directa.

11.5 PLSTICOS REFORZADOS:

Es un plstico tratado con calor,
empleado en la fabricacin de
radomes y cubiertas de antenas
por sus excelentes propiedades
dielctricas,
aunque
su
alto
coeficiente resistencia-a-peso, su
resistencia al moho, el orn y la
pudricin, as como la facilidad de
manufactura, expande su uso a
otras partes del avin, como
extremos de alas, aislantes en
piezas elctricas y tanques de
combustible.
Los componentes areos de este
material se fabrican en forma de
slidos, lminas o por el sistema
sandwich.
Las
resinas
empleadas para impregnar las
lminas cristalinas son del tipo de
presin (que requieren o no de
pequea presin durante la cura) y
se suministra como
lquido de
diferente viscosidad, que va desde
una consistencia similar a la del
agua, hasta la de un sirope grueso.
La cura o polimerizacin se obtiene
con la ayuda de un catalizador como
el perxido de benzol.
Las lminas slidas se fabrican de
tres o ms placas impregnadas en
vestiduras resinosas y pintadas con
el mtodo de laminado hmedo
para
formar
una
slida
configuracin.
Por su parte, el tipo sandwich se
logra con dos o ms lminas slidas
o molduras que encierran un ncleo
de fibra de vidrio de tipo panal o
de tipo burbuja. El primero se
hace
de
paos
de
vidrio
impregnados en polister o en una
combinacin de nylon y resinas
fenlicas. La densidad especfica y
le tamao de las celdillas de estos
ncleos
varan en un diapazn

considerable. Adems, normalmente

estos ncleos se fabrican en
bloques, que luego sern cortados a
la medida deseada.
Su resistencia al agua y a los
productos qumicos, nos provee de
un material insuperable en la
manufactura de recubrimiento de
cables y accesorios elctricos,
especialmente
para
altas
frecuencias y altas tensiones.
11.6. POLISTERES:
Los polisteres son los primeros
policondensados hilables que se
descubrieron; la preparacin de
polisteres alifticos a partir de los
cidos dicarboxlicos de alquileno
forma parte de la base de las
investigaciones de Carothers y sus
colaboradores en el perodo 19291932.
Cuando se comprendi que no eran
los
polmeros
sino
los
superpolmeros los que servan
para formar fibras, se obtuvieron los
polisteres
de
grandes
pesos
moleculares
por
condensacin
directa, tras un calentamiento
prolongado
en
un
destilador
molecular de modo que la relacin
alcanzase el grado de conversin
requerido. Pronto se observ que,
sin embargo, no era necesario este
procedimiento y que, para obtener
buenos productos, bastaba calentar
en condiciones que permitiesen la
extraccin del agua, p. ej., haciendo
pasar burbujas de nitrgeno seco a
travs de la masa fundida de
reaccin.
Se ha credo conveniente, lo mismo
que en el caso de las poliamidas,
emplear un sistema numrico de
nomenclatura para los polisteres.
Los nombres qumicos son, muchas
veces, demasiado largos y confusos

para citas breves. Se pueden

designar por una combinacin de
nmeros que representen el nmero
de tomos de carbonos de la
cadena, pero distinguiendo los
glicoles de las aminas por la letra G.
11.6.1. APLICACIONES:
El Terylene se ha empleado con
xito en forma de filtros en las
fbricas
de
fertilizantes
(para
separar el yeso del cido fosfrico),
en la recuperacin de la grasa de la
lana, separacin de arenas silceas
(cuyo poder abrasivo es grande) y
tambin, en forma de mecha,
resistente a los cidos, para los
filtros que se emplean en la
elaboracin del bixido de titanio y
en muchos otros procesos cidos.
En estos casos, la duracin del
tejido ha aumentado, por lo menos,
en un 500% con relacin a los de
algodn o lana. Los tabiques para
divisin de aire de filamentos tejidos
o calcetados, en estas mismas
industrias,
sacos
andicos
de
galvanizacin
y
cubiertas
de
prensas en la trituracin de semillas
grasas,
son
otras
tantas
aplicaciones del Terylene en la
filtracin de lquidos.
Se
estudia
el
Terylene
en
aplicaciones elctricas y, aunque
todava es pronto para especificar
sus posibilidades en la gran
variedad
de
productos
que
comprende
esta
industria,
las
buenas propiedades dielctricas y el
escaso poder de absorcin de la
humedad prometen su empleo en
cordones, cinta aisladora, barnices
aislantes para recubrir aparatos y
devanados, especialmente en los
pases tropicales en los que la
resistencia a los hongos y las
bacterias
tienen,
tambin,

importancia. En el mismo campo se

puede citar su aplicacin en las
fibras
de
amianto,
aislantes
poderosos que hoy se refuerzan con
una medula interior de Terylene y,
tambin, como envolturas aislantes
de cables, en las que se viene
empleando la seda. Tambin se
puede
aplicar
para
envolver
cordones, porque se altera mucho
menos con la luz natural que las
fibras naturales; en cables de luz
elctrica o alambres y parece
probable que encuentre un buen
puesto en la industria elctrica
siempre que interese la tenacidad,
flexibilidad y capacidad aislante.
Se esperan buenos resultados en las
pruebas realizadas con tejidos de
Terylene en cintas y bandas de
husos,
cinturones
salvavidas,
correas sin fin ligeras, correaje
resistente para martinetes y cintas
de descrudado en la industria de la
lana. Se ha comprobado que las
cintas de husos aventajan a las
comunes de algodn en duracin y
economa, y actualmente se procura
obtener material ms ligero y
flexible que promete excelentes
resultados, incluso a precios ms
bajos; adems, una vez puesta en
marcha
la
fabricacin,
el
considerable aumento de duracin
de las cintas disminuira el coste en
forma notable. Tanto en aviacin
como en aplicaciones de tipo
qumico se emplean cinturones
salvavidas y se estn probando en
estas industrias los de Terylene,
ms ligeros de peso, adaptndolos a
las normas inglesas.
11.7 GOMA LACA.
Uno de los compuestos plsticos de
ms antiguo producidos es el que
contiene la goma laca como
aglutinante. Estos materiales han
sido empleados ampliamente en el

desarrollo y manufactura de discos

gramofnicos, y en la produccin de
aisladores de altos voltajes. La
goma laca es una incrustacin
resinosa secretada por un insecto,
laccifer lacca Kerr, que habita en la
India y Ceiln. Las glndulas
drmicas de este insecto producen
dos clases de resina - una dura, otra
blanda -, las cuales contienen varios
cidos y cera.

observado en estos materiales

mucha resistencia a rayarse y
excelentes
propiedades
de
flexibilidad. Es conocido por todos
que las estras del sonido, en una
grabacin gramofnica, constan de
variantes curvas y ranuras; y para
obtener la reproduccin perfecta,
deben grabarse con mucho cuidado.

La resina de goma laca no es una

entidad qumica y tendra que ser
definida
como
una
solucin
endurecida,
de
diferentes
compuestos
qumicos.
Como
compuesto
orgnico
es
casi
imposible controlar la cualidad del
aglutinante a usar, y sobre esta
materia
hay
todava
muchas
dificultades a resolver. Sin embargo,
la
goma
laca
posee
ciertas
cualidades peculiares, las cuales
hacen de sta un aglutinante bsico
y eficiente para una amplia variedad
de
usos.
Tiene
excelentes
cualidades de enlace para vehculos
tales como asbestos y escamas
de mica y, en consecuencia, se
presta a la produccin de materiales
de buenas propiedades elctricas.
Posee una constante dielctrica
relativamente
baja
y
buenas
propiedades mecnicas.

Muchas plantas, no slo en las

zonas tropicales, sino tambin en
las templadas y fras, contienen, en
sus diferentes partes, goma en
forma de ltex o de cogulo. Han
sido identificados algunos millares
de
especies
que
pertenecen
principalmente a tres familias: las
euforbiceas, las morceas y las
apocinceas.
Sin
embargo,
el
contenido en goma es variable y
sta se halla mezclada con resina
que reduce el comportamiento
elstico de la sustancia cuando su
presencia
alcanza
porcentajes
elevados.
Entre
un
millar
aproximadamente
de
plantas
examinadas, tan slo unas pocas
ofrecen
la
posibilidad
de
aprovechamiento comercial.

La ms grande ventaja en el uso de

los compuestos de goma laca en el
aislamiento elctrico, es que tales
materiales
son
particularmente
resistentes a la carbonizacin. Como
ya hemos mencionado, aparte de la
manufactura
de
accesorios
elctricos, con productos obtenidos
usando goma laca como agente de
unin, la industria gramofnica ha
encontrado
amplio
campo
de
aplicacin para los compuestos de
goma laca, en el proceso y
manufactura de discos. Se ha

11.8 CAUCHOS (GOMAS):

11.9. TEXTILES:
Aunque la mayora de los aviones
de hoy se construyen de metal, aun
existen muchos que usan telas en
alas, fuselajes y superficies de
control. El algodn, el lienzo (lino),
el Dacrn y la tela de fibra de vidrio,
son textiles muy empleados en la
aviacin.
En la manufactura de estos textiles
se usan tanto fibras orgnicas algodn, lino - como inorgnicas, es
decir, aquellas que forman la fibra
de
vidrio
y
fibras
sintticas
termocontrctiles. Entre estas fibras

sintticas podemos citar las de

poliamidas,
fabricadas
y
comercializadas con el nombre de
Nylon; una fibra acrlica llamada
Orln; y una fibra de polister
conocida como Dacrn.

11.10.
REQUERIMIENTOS DE
CALIDAD Y RESISTENCIA PARA
TEXTILES:
En la manufactura original de una
cubierta de tela para aviones, la
calidad y resistencia de tejido, la
superficie de la cinta, el trenzado
del cordn, la costura, etc., estn
determinados por la velocidad
lmites de la aeronave - mxima
velocidad operativa - y la carga
sobre las alas (libras sobre pie
cuadrado),
la
cual
se
halla
dividiendo el rea total del ala (en
pies)
entre
el
peso
mximo
permitido.

fibra de algodn de alto grado, que

se satina para reducir su grosor y
suavizar el tejido. Existen telas de
entre 80 a 84 hilos por pulgada de
urdimbre
y
trama,
con
una
resistencia tensil de 80 libras por
plg. en su ancho, urdimbre y trama.
El trmino 4 onzas significa que 4
onzas sobre yarda cuadrada es el
peso de una tela terminada con
medidas de ancho entre 36 y 42
plg. Esta tela es propia para cubrir
cualquier parte del avin.

Lino:
La tela no blanqueada de lino se
emplea con profusin en Estados
Unidos
e
Inglaterra,
y
es
prcticamente idntica a la de
algodn grado A, en cuanto a peso,
resistencia e hilado por pulgada se
refiere.
Dacrn:

Todas las telas, cintas de superficie

o de reforzamiento, las costuras a
mquina, los cordones trenzados,
etc., usados para recubrir o reparar
cubiertas en aviones, deben estar
confeccionadas
con
materiales
textiles
de alto grado. Adems,
deben ser de la misma o similares
calidad y resistencia que las
originales
empleadas
por
el
fabricante.

Es un monofilamento muy suave de

polister, utilizado como cubierta de
la aeronave, en su modelo y peso
estndares. El peso de esta tela es
de 3.7 onzas por yarda cuadrada y
su resistencia tensil de 148 libras
por plg.; estas caractersticas le
permite reemplazar al algodn y al
lino grado A.
Fibra de Vidrio:

11.11.
ALGUNOS TEXTILES
EMPLEADOS EN AVIACIN:
Aunque pueden emplearse varios en
menor o mayor cantidad, los textiles
ms comunes en aviacin son:
Algodn:
Conforma una tela macerada grado
A de 4 onzas, fabricada de larga

La tela de fibra de vidrio se obtiene

de filamentos de fino vidrio hilado,
entretejidos en un fuerte lienzo. La
tela de fibra de vidrio destinada a
recubrir la estructura de un avin
posee un tejido plano y pesa cerca
de 4.5 onzas por yarda cuadrada.
Esta tela no es afectada por la
humedad, el moho, los qumicos o
los cidos. Tambin resiste el fuego.

Las clases en que se divide la tela

de fibra de vidrio son:
1- La clase A es una tela para
cubierta
parcial
o
totalmente
reforzada, sin proveer a la fibra de
ningn enlace estructural directo.
Esta tela se considera til hasta que
el
subtejido
convencional
se
deteriore.
2- En la clase B se cuentan las
cubiertas reforzadas en las que la
fibra de vidrio se provee del mismo
enlace estructural directo que el
utilizado en la cubierta original. Esta
tela
compuesta
se
considera
empleable hasta que la resistencia
del tejido convencional caiga.
3- La clase C recoge las cubiertas
de reemplazo aplicadas lo mismo en
forma independiente, que sobre una
cubierta convencional. La cubierta
de fibra de vidrio debe tener todas
las caractersticas necesarias para
su uso en la aviacin y no depende
del subtejido cuando ya uno est
presente.
11.12. CAUSAS DE DETERIORO
DEL TEJIDO:
Las telas para aviones se deterioran
con mayor rapidez en reas de
densa industrializacin, que en
aquellas con ambiente (aire) limpio.
La principal causa de ello es el
dixido
sulfuroso,
un
txico
presente en la atmsfera en
cantidades variables, con alta
concentracin en zonas industriales.
La combinacin de esta sustancia
con el oxgeno, la luz solar y la
humedad, forman el cido sulfrico,
el cual afecta mucho al algodn y
en menor grado, al lino. El Dacrn
es altamente resistente al dixido
sulfrico y a otros qumicos, solo
superado por la fibra de vidrio.

Moho:
Todas las fibras de celulosa poseen
condiciones para el crecimiento del
hongo, en especial cuando estn
hmedas.
Para
combatirlo,
se
emplean inhibidores que se mezclan
con los barnices y se aplican con la
primera capa que se le da a la tela
con esta sustancia, pero sin
rocearlo, pues estos fungicidas son
venenosos.
La recubierta antihongo se efecta
en lugares secos y limpios, toda vez
que
los
cubculos
hmedos
propugnan la proliferacin de estos
microorganismos.
Las
esporas
crecen en papeles, trapos hmedos,
etc., y se propagan por la
circulacin del aire, cayendo sobre
la tela. Como las esporas se hallan
diseminadas en la atmsfera a
diferentes temperaturas y acceden
a la aeronave gracias al movimiento
del aire, los aviones deben ser
aireados con frecuencia, haciendo
circular aire seco dentro de las alas
y el fuselaje.
Barnices y Diluyentes cidos:
El uso de barnices o diluyentes con
acidez por encima de los lmites
permisibles, deteriora las telas con
rapidez.
La
acidez
en
estas
sustancias puede incrementarse por
su almacenamiento prolongado bajo
condiciones extremas de calor o
fro, lo cual propicia reacciones
qumicas en ellas.
Las solventes mutipropsitos no
deben emplearse para diluir los
barnices para aviones, ya que su
naturaleza cida no los hace
recomendables para tal efecto.
Pelcula de Barniz Insuficiente:

Una delgada en exceso capa

de barniz no proporciona suficiente
proteccin al tejido contra los
elementos externos, lo que incurre
en rpido deterioro del mismo. Los
invisibles
rayos
ultravioletas,
combinados con el oxgeno, forman
un agente oxidante que ataca los
materiales
orgnicos;
puede
combatirse este proceso con la
adicin de pigmentos al barniz y
aplicando
ste
adecuadamente
sobre el tejido. El polvo de aluminio
tambin puede aadirse a dos de
las capas de barniz untadas a la
tela, para protegerla de la accin de
los rayos. En conclusin, ningn
textil
no tratado con estos
procedimientos debe exponerse al
sol por largos perodos.
La proteccin adecuada de la
tela se logra si el barniz es capaz de
tapar u ocultar todo el tejido con
una capa uniforme, lo cual no est
determinado por la cantidad de
camadas de barniz aplicadas, sino
por el grosor del barniz. Esto vara
acorde a la tcnica de untado
empleada,
la
temperatura,
la
consistencia de la sustancia y el
equipo disponible. La interrupcin o
fisura de la pelcula de barniz
admite la humedad y la luz, que
deterioran la tela.

11.13
CHEQUEO
DE
LAS
CONDICIONES DE LOS TEXTILES:
El estado de la tela tratada con
barniz debe chequearse a intervalos
suficientes como para determinar la
continuidad de su explotacin. Las
reas
seleccionadas
para
la
examinacin deben ser aquellas que
ms rpidamente se deterioren, a
saber las superficies superiores, que

sufren mucho ms que los bordes o

la parte inferior. El uso de colores
contratantes en la lona provoca un
mayor deterioro de sta bajo las
partes ms oscuras, debido a su
caracterstica de absorber ms el
calor y, por tanto, la humedad
contenida en el aire dentro de las
alas o el fuselaje. Cuando estas
superficies ocultas se enfran, la
humedad se condensa en ellas y
facilita la proliferacin de hongos o
moho locales. Durante el chequeo
de lonas reforzadas con fibra de
vidrio, sta ltima se retira y el
exmen se efecta por la forma
convencional.
Las pruebas de las superficies se
facilitan con ayuda de un punzn
de ensayo, diseado para ser
usado sobre la superficie barnizada
de un textil para cubierta de
aeronaves y proporcionar una
indicacin general del grado de
deterioro en su resistencia. Su
ventaja radica en la facilidad y
rapidez de uso para la prueba
directa en el propio avin, sin
necesidad de extraer muestras de la
tela, pero si este instrumento arroja
valores marginales de resistencia y
fortaleza, procede efectuar pruebas
de laboratorio.
Estos probadores provocan agujeros
pequeos en la tela (1/2 plg. de
dimetro) o depresiones, que son
reparables por la aplicacin de
nuevo barniz o de un parche de 2
3 plg.

11.14.
BARNIZADO:

BARNICES

Para atiesar una lona de cubierta y

hacerla resistente al aire y al agua,
se le aplica barniz a brocha o
pulverizado
a
presin.
Este
endurecimiento
es
fundamental
para que el tejido asegure y
mantenga el perfil aerodinmico
que las nervuras le ofrecen a las
superficies
de
sustentacin.
Adems, los barnices protegen a las
telas del deterioro causado por el
clima
y
el
sol,
as
como
proporcionan una superficie lisa que
reduce la friccin cuando se le pule.
Los barnices deben aplicarse en
atmsferas limpias, frescas y secas,
con temperaturas sobre los 70F
(21C) y humedad relativa inferior al
60%, combinada con una buena
ventilacin del taller. Asimismo,
deben poseer buena consistencia y
aplicarse uniformemente a lo largo y
ancho de toda la superficie.
Al trabajar con barnices en cuartos
con temperaturas por debajo de
21C, su fluidez se pierde y
demandan
entonces
excesivas
cantidades de diluyentes. Para
acondicionar las recubiertas textiles
a la temperatura y la humedad
necesarias, se les deja estar en el
cuarto de barnizado durante cuatro
horas despus de colocarlas en la
estructura y antes de barnizarlas.

radomes, cubiertas de antenas de

radio, y cajas de distribucin en
electricidad.
La fibra de vidrio se fabrica
mediante
un
procesamiento
especial con bolas de vidrio, al final
del cual se obtiene lona, lminas
moldeadas o hilaza. La hilaza se
utiliza en la manufactura de piezas
moldeadas. La lona de fibra de
vidrio es usada en la confeccin de
lminas o en la reparacin de
conjuntos
laminados. Otro uso
adjudicado a la fibra de vidrio es la
reparacin de estructuras metlicas.
12.1.
PIEZAS
MOLDEADAS:

DE

LMINAS

Las piezas no estructurales, tales

como
cajas
de
distribucin,
conductos
de
calentamiento,
pantallas
de
rel
y
otras
aplicaciones elctricas, se fabrican
de lminas moldeadas de fibra de
vidrio.
Las
lminas
opacas
moldeadas
de
este
material
consisten
en
pequeas
fibras
cortadas y estructuradas en forma
de estera. Los ensambles se
fabrican en un proceso, donde las
fibras se moldean alrededor de una
matriz unida entre s por una resina
y curadas con calor y presin.

12. FIBRA DE VIDRIO:

Gracias a su inigualable relacin
resistencia - a- peso, su habilidad
para permitir el paso de las ondas
de radio y radar, la facilidad de
manufactura, su inmunidad al
moho,
su
resistencia
a
la
intemperie, y su adaptabilidad a
numerosos lugares y formas, la
fibra de vidrio se ha convertido en
un material verstil con mltiples
usos en la aviacin moderna. Basta
citar algunas aplicaciones, como:

El descuido en el desmontaje o
manipulacin de las piezas de fibra
de vidrio puede acarrearles daos.
La vibracin es otra de las causas
de roturas en estos ensambles. En
general,
los
daos
en
estos
elementos estn dados por la
formacin de grietas o huecos. Los
procedimientos de reparacin son
similares para cualquiera de los dos
defectos.

12.2
PROCEDIMIENTOS
REPARACIN:

DE

Los siguientes procedimientos de

reparacin son tpicos, pero no
deben tomarse como nico patrn
de trabajo; siempre consulte los
manuales de mantenimiento de
cada aeronave:
1- Inspeccione la pieza por rotura o
grieta.
2- Elimine
la pintura o la capa
protectora del rea daada.
3- Perfore el extremo de la grieta
para detenerla. El dimetro de la
broca para este trabajo debe oscilar
entre 1/8 y 3/16 plg.
4- Prepare y lije el rea daada a las
dimensiones
recomendadas.
Remueva un tercio del material a
ambos lados de la grieta. Rebaje
(bisele) el rea con ngulo entre 15
y 45 y lije el cuerpo plg. ms all
del rea rebajada.
5- Prepare dos pelculas de PVA
(polyvinyl
alcohol
alcohol
polivinlico) de tamao suficiente
como para cubrir toda el rea.
6- Prepare dos piezas de metal
igualmente grandes. En ello use
cualquier tipo de metal que
proporcione la fortaleza necesaria.
7Chequee
y
comience
el
calentamiento del horno, regulando
su temperatura a 220F (104.4C).
8- Seleccione y prepare la mezcla
resinosa.

9- Corte el material de fibra de

vidrio a la medida apropiada que
llene el espacio rebajado en la
pieza, y satrelo de la resina
preparada.
10- Inserte el material de fibra de
vidrio impregnado en resina en el
rea reparada. Trabaje un lado a la
vez.
11- Cubra cada lado con la pelcula
de PVA.
12- Coloque la placa metlica en
cada lado separado al terminar de
rellenar.
13- Asegure la reparacin en su
lugar empleando abrazaderas de
tipo C.
14- Ponga el conjunto al horno
precalentado durante,
al menos,
una hora.
15- Retire la pieza del horno y djelo
enfriar a temperatura ambiente.
16- Desarme todo el conjunto,
quitando las mordazas, las placas
metlicas y las pelculas de PVA.
17- Lije ambos lados de la pieza
hasta lograr un acabado suave y las
medidas finales (originales) de los
contornos.
18- Inspeccione el acabado por
inalterabilidad
de
sonido,
empleando un examinador metlico.
Una buena reparacin, al ser
golpeada con un martillo ligero de
aluminio, debe producir un sonido
metlico.