Procedimientos Especiales

SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO

La soldadura por arco sumergido es un procedimiento de soldadura con arco elctrico en el que
no se ve el arco de soldadura quemndose entre el electrodo sin fin y la pieza. El arco elctrico y
el bao de fusin estn cubiertos por un polvo granulado. La escoria formada por el polvo sirve
para proteger la zona de soldadura frente a la influencia de la atmsfera.

Un elevado rendimiento trmico generado por la cubierta de polvo produce mayor rendimiento
de fusin en comparacin con otros procedimientos de soldadura. Por ese motivo, la soldadura
por arco sumergido se designa como procedimiento de alto rendimiento.
La soldadura por arco sumergido pasa a ser econmicamente rentable a partir de un espesor de
chapa de 6 mm. Los variados casos de aplicacin en los que se utiliza la soldadura por arco
sumergido van desde la construccin naval a la fabricacin de depsitos pasando por la
construccin de puentes y acero. El procedimiento se aplica tanto para la soldadura de uniones
como para el recargue de capas de proteccin anti desgaste y anticorrosiva. Pueden soldarse
aceros no aleados y aleados, as como aceros al cromo nquel.
Los procedimientos de soldadura de alto rendimiento como la soldadura por arco sumergido se
aplican, sobre todo, mecanizados o automatizados. Unos tiempos de soldadura inferiores en
combinacin con un tiempo de funcionamiento superior provocan que sea posible soldar
cordones largos sin interrupcin. De ste se derivan unos tiempos secundarios inferiores con el
efecto positivo de tener unos costes de soldadura ms reducidos.
La tcnica de soldadura por arco sumergido puede adaptarse a prticos, mstiles, sistemas de
ejes motorizados o a carros. Gracias a la estructura modular de la Tcnica de soldadura por
arco sumergido de Kjellberg y a la multitud de sistemas de soportes disponibles, es posible
soldar una multitud de geometras de piezas y cordones diferentes.

SOLDADURA DE ATMSFERA GASEOSA

Sistema TIG
Se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces
con torio o circonio en porcentajes no superiores a un 2%. El torio en la actualidad est prohibido
ya que es altamente perjudicial para la salud. Dada la elevada resistencia a la temperatura del
tungsteno (funde a 3410 C), acompaada de la proteccin del gas, la punta del electrodo
apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases ms utilizados para la proteccin del arco
en esta soldadura son el argn y el helio, o mezclas de ambos.
CARACTERSTICAS

No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura.

No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a travs del

arco.

Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsin.

Al igual que todos los sistemas de soldadura con proteccin gaseosa, el rea de
soldadura es claramente visible.

El sistema puede ser automatizado, controlando mecnicamente la pistola o el metal de

aporte.

EQUIPO
El equipo para sistema TIG consta bsicamente de:

Fuente de energa.

Mscara.

Unidad de alta frecuencia.

Antorcha.

Suministro gas de proteccin.

Suministro agua de enfriamiento.

Sistema MIG MAG

Es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible. El arco se
produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este
protegido de la atmsfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo
(soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrnsecamente ms productiva que la soldadura MMA donde se
pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido.
El uso de hilos slidos y tubulares ha aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el
80%-95%.
La soldadura MIG/MAG es un proceso verstil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad
y en todas las posiciones. Este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeos y medios
en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran
trabajo manual.
La introduccin de hilos tubulares es particularmente favorable para la produccin de estructuras
pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.
La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve como material
de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.
El argn es tambin el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a menudo mezclado
con dixido de carbono.

La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al acero.
EQUIPO DE TRABAJO
Las mquinas del tipo estndar estn formadas por diferentes elementos para poder llevar a
cabo la soldadura MIG/MAG.
Transformador
Es la fuente de potencia elctrica que se encarga de suministrar la suficiente energa para poder
fundir el electrodo en la pieza de trabajo. Son de corriente continua con salida de voltaje
constante (CV).
Tiene la funcin de reducir la tensin alterna de la red de consumo a otra apta para la soldadura.
Principalmente un transformador est formado de un ncleo constituido por chapas
magnticas apiladas en cuyas columnas se devanan dos bobinas. En la primera de ellas consta
del circuito primario formado por un nmero de espiras superior a la segunda y con una seccin
inferior a esta. En la segunda se forma el circuito secundario, formado por lo cual con un menor
nmero de espiras y mayor seccin.
Rectificador
Este elemento convierte la corriente alterna en continua, la cual es muy necesaria para poder
realizar la soldadura MIG/MAG.
El rectificador est constituido de semiconductores de potencia (diodos de silicio), normalmente
colocados sobre aletas con el objetivo de aumentar su refrigeracin.
Inductancia
La misin de la inductancia es el aislamiento de la corriente de soldadura, lo que produce una
mayor estabilidad de la soldadura. Si la mquina est equipada por una inductancia de valor
inductivo elevado, esta tambin estar dotada de un sistema que elimine este efecto durante el
cebado del arco, ya que si al efectuar el cebado se tiene una gran inductancia el arco no se
llegara a producir.
Este elemento est formado por un ncleo en el que estn arrolladas algunas espiras por las que
circula la corriente continua de la soldadura.
Unidad alimentadora de hilo
Esta unidad hace avanzar a velocidad constante mediante un motor el hilo necesario para
realizar la soldadura, generalmente de corriente continua.
La velocidad se puede regular entre unos valores que van de 0 a 25 m/min. Esta regulacin se
puede conseguir normalmente mediante un control elctrico que acta sobre un motor de
alimentacin.

El sistema de arrastre est constituido por uno o dos rodillos de arrastre que trabajan contra
otros rodillos de presin. El rodillo de presin debe estar ajustado correctamente, ya que una
presin excesiva puede producir aplastamientos en el hilo, haciendo que no se deslice bien. Por
lo contrario, cuando no hay suficiente presin sobre el hilo se puede producir una alimentacin a
velocidades irregulares.
Circuito de gas protector
La salida de la botella va equipada con un manorreductor-caudalmetro que permite la regulacin
por el operario para proporcionar el caudal necesario sobre la soldadura. El paso de gas hacia la
soldadura es producido por una vlvula accionada elctricamente mediante un pulsador
equipado sobre la antorcha.
Como norma estndar debe utilizarse un caudal en l/m diez veces mayor que el dimetro del
hilo.
Antorcha de soldadura

Tubo de contacto

Buza antorcha
Mediante este elemento se conduce el hilo, se acciona la corriente elctrica y se acciona el gas
protector a la zona del arco de soldadura.
Todos los conductos van recubiertos por una tubera de goma y todo el conjunto forma la
manguera que conecta la mquina con la pistola. En la punta de la antorcha va montada una
buza exterior que canaliza el gas hasta la zona de soldadura. En el interior se encuentra un tubo

de contacto que proporciona al hilo la corriente necesaria para realizar el arco de soldadura. Este
tubo de contacto tiene su orificio interior calibrado para cada dimetro de hilo.
La distancia entre la punta del tubo de contacto hasta el arco es controlada por el operario, pero
la longitud del arco es controlada automticamente por los parmetros regulados en la mquina.
Factor de marcha
Los equipos de soldadura estn diseados para trabajar a una intensidad nominal de forma
continua. Las mquinas al cabo de un tiempo de trabajo tienen que estabilizar la temperatura de
sus componentes a la intensidad nominal de trabajo, pero en la soldadura MIG/MAG estndar no
es posible trabajar de forma continua, ya que existen tiempos de preparacin, cambios de hilo,
de botellas de gas, de descansos del operario, etc. A causa de no poder trabajar de forma
continua, las temperaturas disminuyen gracias a los espacios de tiempo que no se est
trabajando, por lo que se hace necesario hablar del factor de marcha.

CORTE Y SOLDADURA DE PLASMA

La tecnologa de uniones de piezas metlicas por arco elctrico vio sus xitos en 1930 al
construir un barco totalmente soldado en Carolina del Sur en Estados Unidos. Aos despus se
introdujeron mejoras en el proceso como corriente alterna y se utiliz proteccin como fundente
granulado.
En los aos 40 se introdujo el primer proceso con proteccin gaseosa empleando un electrodo no
consumible de wolframio y helio como gas protector, recibi el nombre de TIG (Tungsten Inert
Gas).
En 1954, cientficos descubren que al aumentar el flujo del gas y reducir la abertura de la
boquilla utilizada en la soldadura TIG, se obtiene un chorro de plasma. Este chorro es capaz de
cortar metales, lo que dio lugar al proceso de corte por plasma conocido hoy en da.
SOLDADURA POR PUNTOS
La soldadura por puntos es un mtodo de soldadura por resistencia que se basa
en presin y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por elctrica a
temperaturas prximas a la fusin y se ejerce una presin entre las mismas. Generalmente se
destina a la soldadura de chapas o lminas metlicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y
3mm de espesor.
El soldeo por puntos es el ms difcil y complicado de los procedimientos de soldadura por
resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan

de aplicar secuencialmente la presin y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o

varios puntos de soldadura.
Es un tipo de soldadura que se cataloga por soldadura sin fusin del metal base a soldar, se
considera un proceso en el cual los electrodos utilizados no son consumibles, adems no se
necesita material de aporte para que se produzca la unin entre las dos piezas, se considera un
tipo de soldadura rpida, limpia y fuerte.
El material utilizado de los electrodos es una aleacin de cobre con Cd, Cr, Be, W con objeto de
que presente una baja resistencia y una elevada oposicin a la deformacin bajo una presin
estando su dureza comprendida entre 130 y 160 HB.
Tambin este tipo de soldadura necesita de un transformador donde la bobina secundaria
suministra un voltaje a los electrodos de 1V a 10V y una gran corriente, debido a que
generalmente la resistencia de las piezas a soldar es muy baja por tanto la corriente que debe
pasar por la zona a soldar debe de ser del orden de los 500 amperios.
OXICORTE
El oxicorte es una tcnica auxiliar a la soldadura, desarrollada desde 1903 y usada hasta la
fecha en innumerables aplicaciones industriales, que se utiliza para la preparacin de los bordes
de las piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para realizar el corte de chapas,
barras de acero al carbono de baja aleacin u otros elementos ferrosos.
El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura (900 C)
con la llama producida por el oxgeno y un gas combustible; en la segunda, una corriente de
oxgeno corta el metal y elimina los xidos de hierro producidos.
En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera (acetileno, hidrgeno,
propano, hulla, tetreno o crileno), cuyo efecto es producir una llama para calentar el material,
mientras que como gas comburente siempre ha de utilizarse oxgeno a fin de causar
la oxidacin necesaria para el proceso de corte.
Bien sea en una nica cabeza o por separado, todo soplete cortador requiere de dos conductos:
uno por el que circule el gas de la llama calefactora (acetileno u otro) y uno para el corte
(oxgeno). El soplete de oxicorte calienta el acero con su llama carburante, y a la apertura de la
vlvula de oxgeno provoca una reaccin con el hierro de la zona afectada que lo transforma
en xido frrico (Fe2O3), que se derrite en forma de chispas al ser su temperatura
de fusin inferior a la del acero.