Agrietamiento en soldaduras

Existen varios tipos de discontinuidades que pueden producirse en las soldaduras o en la zona afectada por el
calor. Las soldaduras pueden contener porosidad, inclusiones de escoria o grietas. De los tres, las grietas son
las ms perjudiciales. Considerando que existen lmites aceptables para las inclusiones de escoria y la
porosidad en las soldaduras, las grietas no son aceptables. Las grietas en una soldadura, o en la proximidad
de una soldadura, indican que uno o ms problemas existen y deben ser tratados con urgencia. Un anlisis
cuidadoso de las caractersticas de la grieta har que sea posible determinar la causa y tomar las medidas
correctivas ms satisfactorias.
Las soldaduras pueden fallar debido a un exceso de carga, un diseo inapropiado, o por fatiga. El
agrietamiento en la soldadura se produce cerca o durante el momento de la fabricacin. Las grietas en
calientes son las que ocurren a temperaturas elevadas y son por lo general relacionadas con la solidificacin,
y las grietas en fro son aquellas que se producen despus de que el metal de soldadura se ha enfriado a
temperatura ambiente y tienen que ver generalmente con el hidrgeno. Ninguna de ellas es resultado de
operaciones
en
servicio.
La mayora de agrietamientos son el resultado de contracciones que se producen cuando el metal de
soldadura se enfra. Hay dos fuerzas opuestas que operan en el fenmeno: los esfuerzos inducidos por la
contraccin del metal, y la rigidez circundante del material de base.
Soldaduras largas y de gran penetracin aumentan las tensiones de contraccin, es fundamental prestar
especial atencin a la secuencia de soldadura, temperatura de trabajo, el tratamiento trmico posterior a la
soldadura, diseo de la unin, los procedimientos de soldadura y material de relleno.
Agrietamiento en la zona afectada trmicamente (HAZ)

La zona afectada por el calor (HAZ) es aquella regin del metal base que est en la inmediacin del
cordn de soldadura sufriendo ciclos de calentamiento y enfriamiento.
A pesar de que est relacionada con el proceso de soldadura, en este caso la grieta se produce en el material
base, no en el material de soldadura (ver fig. 1 y fig. 4). Este tipo de agrietamiento tambin se conoce como
"agrietamiento de taln", o "agrietamiento retardado." Debido a que este agrietamiento se produce despus de
que el acero se ha enfriado por debajo de aproximadamente 204C, tambin se le puede denominar
"agrietamiento en fro", y como se asocia con el hidrgeno, tambin se le llama "agrietamiento asistido por
hidrgeno."
A fin de que en la zona afectada por el calor se produzca agrietamiento, tres condiciones deben estar
presentes simultneamente: debe haber un nivel suficiente de hidrgeno, tiene que haber un material
suficientemente sensible involucrado, y, debe existir un nivel suficientemente alto de tensin residual o
aplicada. La reduccin o eliminacin adecuada de una de las tres variables generalmente elimina este tipo de
agrietamiento. En aplicaciones de soldadura, el enfoque tpico es limitar dos de las tres variables, a saber, el
nivel
de
hidrgeno
y
la
sensibilidad
del
material.
El hidrgeno puede entrar en un bao de soldadura de una variedad de fuentes. La humedad y los

compuestos orgnicos son las principales fuentes de hidrgeno. Puede estar presente en el acero, el
electrodo, en los materiales de aporte, y est presente en la atmsfera. El Flux, los revestimientos de los
electrodos, el ncleo de los electrodos para FCAW, o los fundentes para el proceso de electroescoria, pueden
absorber la humedad, en funcin de las condiciones de almacenamiento. Para limitar el contenido de
hidrgeno en las soldaduras depositadas, los consumibles de soldadura deben estar bien cuidados, y la
soldadura
se
debe
realizar
sobre
superficies
limpias
y
secas.
La segunda condicin necesaria para que el agrietamiento en la zona afectada por el calor se d, es una
microestructura sensible. El rea de inters es la zona afectada por el calor que resulta del ciclo trmico
experimentado por la regin que rodea inmediatamente el cordn de soldadura, como esta rea es calentada
por el arco de soldadura durante la creacin del bao de soldadura, su estructura tambin es transformada
desde la temperatura ambiente de ferrita a austenita a elevada temperatura. La velocidad de enfriamiento
posterior determinan las propiedades resultantes HAZ. Las condiciones que favorecen el desarrollo de microfisuras sensibles incluyen altas tasas de enfriamiento y mayores niveles de templabilidad del acero. Las altas
tasas de enfriamiento se dependen del procedimiento de soldadura a usar, los espesores del metal base y su
temperatura. Los niveles de templabilidad son el resultado de mayores contenidos de carbono y / o niveles de
aleacin. Para un acero dado, la forma ms eficaz para reducir la velocidad de enfriamiento es elevando la
temperatura del acero con un precalentamiento, esto reduce el gradiente de temperatura, disminuyendo las
velocidades
de
enfriamiento,
y
limita
la
formacin
de
microestructuras
sensibles.
Las tensiones residuales de soldadura se pueden reducir mediante el alivio de la tensin trmica, aunque para
la mayora de las aplicaciones estructurales, esto es econmicamente impracticable. Para complejas
aplicaciones estructurales, otras condiciones deben ser consideradas, como el acero tendr una capacidad de
resistencia a ciertas temperaturas, aliviar tensiones es un proceso delicado.
Para que el agrietamiento por hidrgeno en la HAZ se produzca, es necesario que el hidrgeno migre a la
zona afectada por el calor, lo cual lleva tiempo. Por esta razn, el Cdigo AWS D1.1 (seccin 6.11) sugiere un
tiempo de 48 horas despus de la finalizacin de las soldaduras para la inspeccin de las mismas en los
aceros A514, A517 y A709 Gr. 100 y 100 W, dado que se sabe que son sensibles al hidrgeno en la HAZ.
Con el tiempo, el hidrgeno se difunde en los depsitos de soldadura, y el agrietamiento se lleva a cabo en
unas pocas semanas o tomar varios meses, dependiendo de la aplicacin y variables especficas. Las
concentraciones de hidrgeno cerca de la soldadura son siempre las ms grandes, sin embargo, puede tomar
ms tiempo para que las grietas crezcan a un tamao lo suficiente para ser detectadas visualmente.
Aunque la difusin de hidrogeno es una funcin de muchas variables, a 232 C las tasas generales se pueden
aproximar, a un ritmo de aproximadamente 2.5 cm por hora y a 104 C, el hidrgeno se difunde 0.5 mm en 1
hora. Para minimizar el nivel de hidrgeno en una estructura soldada, es posible aplicar un tratamiento
trmico posterior, efectuando un calentamiento de la soldadura a una temperatura entre 204-233C,
sosteniendo el acero una hora aproximadamente por cada pulgada de espesor de material. A esa
temperatura, el hidrgeno es probable que se redistribuya para evitar el riesgo de agrietamiento. Algunos
materiales, sin embargo, requieren periodos ms largos de sostenimiento.
Agrietamiento longitudinal
Este ocurre en el centro de un cordn de soldadura, en la direccin de avance de la aplicacin. En el caso de
mltiples pasadas puede que la grieta no se presente en el centro geomtrico del bisel, pero si estar muy
prximo a este (ver figura 3 y figura 5).

Figura 5. Agrietamiento central

El agrietamiento central es el resultado de uno de los siguientes fenmenos:segregaciones, forma del

cordn, o perfil de la superficie. Desafortunadamente, los tres fenmenos revelan en el mismo tipo de grieta, y
es a menudo difcil de identificar la causa. Adems, la experiencia ha demostrado que a menudo dos o incluso
los tres fenmenos interactan y contribuyen al problema del agrietamiento central. Entender el mecanismo
fundamental de cada uno de estos fenmenos ayudar a determinar las soluciones correctivas.
La grieta por segregacin se produce cuando los constituyentes de bajo punto de fusin tales como el fsforo,
zinc, cobre y compuestos de azufre se mezclan por separado durante el proceso de solidificacin de la
soldadura.
Puesto que el contaminante generalmente proviene del material base, la primera consideracin es la de limitar
la cantidad de contaminante mediante la reduccin en la penetracin de la soldadura. En algunos casos, un
rediseo de la junta puede ser recomendable y empleando el uso de bajas corrientes de soldadura, en lo
posible.

Figura 6. Relleno con mltiples pasadas

Un relleno con mltiples pasadas (fig. 6), como en el proceso STICK de baja energa, puede reducir
efectivamente la cantidad de pick-up de los contaminantes en la mezcla de la soldadura.
En el caso del azufre, es posible superar los efectos del dao de sulfuros de hierro formando sulfuro de
manganeso. El sulfuro de manganeso (MnS) se crea cuando el manganeso est presente en cantidades
suficientes para contrarrestar el azufre. El Sulfuro de manganeso tiene un punto de fusin de 1593 C. En esta
situacin, antes de que el metal de soldadura empieze a solidificarse, los sulfuros de manganeso se forman y
no crean segregacin. En la soldadura, es posible utilizar materiales de relleno con niveles ms altos de
manganeso para superar la formacin del sulfuro de hierro. Desafortunadamente, este concepto no se puede
aplicar a otro tipo de contaminantes.
Agrietamiento transversal
El agrietamiento transversal se caracteriza con la formacin de la grieta en el metal de soldadura
perpendicular a la direccin de desplazamiento (ver fig. 2). Este es el tipo menos frecuente de agrietamiento, y
se asocia generalmente con hidrgeno excesivo, tensiones residuales, y una microestructuras sensibles. La
diferencia principal es que se produce agrietamiento transversal en el metal de soldadura como resultado de
la
tensin
residual
longitudinal.
Los precalentamientos se pueden emplear y ayudan a reducir los esfuerzos generados en el proceso de
soldadura, al igual que los tratamientos de post soldadura que ayudan a reducir el hidrogeno residual.
A medida que el cordn de soldadura se encoge longitudinalmente, el material base circundante no resiste la
fuerza por entrar en la compresin, la alta resistencia del acero que rodea a la compresin restringe la
contraccin requerida del material de soldadura. Debido a la restriccin del material base circundante, el metal
de soldadura desarrolla esfuerzos longitudinales que pueden facilitar la formacin de grietas en la direccin
transversal.

Se deben tener presente los requisitos de diseo de las juntas y la revisin del almacenamiento de los
metales de aporte, por lo tanto se hace nfasis en el metal de soldadura debido a que este puede depositar
una menor resistencia. Sin embargo, el metal de soldadura puede exhibir fuerzas extremadamente altas con
ductilidad reducida, de tal manera que se pueden emplear metales de soldadura de menor resistencia,
asegurando que la fuerza de la unin se alcanza eficazmente.

Metales de Aporte Contribuyen a Evitar Agrietamiento al

Soldar Placas AR

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Publicado: Sbado, 29 Marzo 2008 17:00
Escrito por Equipo Minero

Por Keith Packard

La reparacin o mantencin de equipos protegidos por places resistentes a la abrasin, o placas AR,
es una tarea inevitable en la industria minera, y que tambin puede ser una labor delicada. Tomar
ciertas precauciones y escoger el metal de aporte ms apropiado es uno de los pasos ms
importantes para garantizar el xito de la soldadura, y a su vez, lograr que la vida til del equipo sea
prolongada y confiable.
Las placas AR tpicas tienen nmeros que va desde 200 hasta 500 en sus nombrespor ejemplo AR
200, AR 400, AR 500. Estos nmeros tpicamente indican la dureza del material en Brinell (BHN), que
puede ser fcilmente convertido en escalas de dureza alternativas tales como la Rockwell B (HRB) o
la Rockwell C (HRC). Tpicamente, mientras mayor es la dureza del material, mayor ser su
resistencia al desgaste por abrasin. Por lo tanto, los grados que representan una mayor dureza de la
placa AR tales como AR 400 (~42 HRC), AR 450 (~46 HRC) y AR 500 (~50 HRC) son los ms
comunes.
Como la placa AR posee un grado de dureza tan alto (una placa AR grado 400 es igual a
aproximadamente 42 Rockwell C), brinda la proteccin necesaria para evitar el desgaste excesivo. A
pesar de ello, soldar una placa AR a si misma o a cualquier estructura con aceros con resistencias
distintas y ms suaves o menores, plantea particulares desafos. El mayor de estos desafos es el
potencial de agrietamiento en el metal de soldadura o en la zona afectada por el calor (HAZ) de la
placa AR.
Las causas comunes del agrietamiento incluyen: enfriamiento rpido, junturas altamente
tensionadas, exceso de hidrgeno en el metal de soldadura y metales de aporte que tengan una
resistencia limitada al agrietamiento.

Precalentar el metal base antes de soldar es una importante defensa contra el enfriamiento rpido y
puede ayudar a reducir los niveles de hidrgeno, ambos factores pueden conducir al agrietamiento.
La temperatura adecuada de precalentamiento la determina el material que va a ser precalentado y
su espesor (ver ms abajo).
El diseo es otro factor a considerar antes de soldar. Si es posible, es mejor no posicionar la unin de
soldadura en un rea altamente limitada. Una unin altamente limitada se define por la incapacidad
del material base, del metal de soldadura, o de la soldadura en su totalidad, para poder expandirse y
contraerse libremente. Realizar soldaduras de filete ms cortas y pequeas tambin puede reducir la
entrada de calor y las tensiones residuales totales en la placa AR, para ayudar a minimizar el
agrietamiento.
Adems del precalentamiento y de evitar tener uniones altamente limitadas, la eleccin de un metal
de aporte con la menor cantidad de contenido de hidrgeno y que proporcione una buena resistencia
(valores de alto impacto), son factores que pueden reducir el potencial de agrietamiento.
Escogiendo el Metal de Aporte
Escoger el metal de aporte adecuado para soldar placas AR a aceros distintos es algo similar a elegir
uno para otras aplicaciones de soldadura. El metal base al cual se soldar la placa AR determinar
cul es el metal de aporte ms apropiado. Algunos de los metales base grado ASTM ms comunes
unidos a placas AR son: los aceros A36, A572 GR50, A656 GR80 y A514.
Como regla general, los metales de aporte con menor resistencia a la tensin y menor contenido de
hidrgeno arrojarn los mejores resultados, ej.: la menor cantidad de potencial de agrietamiento (ver
figura).
Diferentes fabricantes de placas AR recomiendan diferentes resistencias a la tensin para soldar la
placa AR a un metal base de una categora en particular. Los ingenieros debieran siempre verificar
estas recomendaciones antes de hacer la seleccin final del metal de aporte.
Reparar o reemplazar una placa AR en equipos existentes, utilizando un electro de de bajo hidrgeno
con un sistema de escorias bsico (una varilla AWS E7018, por ejemplo) puede proporcionar distintas
ventajas tales como excelentes propiedades mecnicas como-soldado, alta resistencia a la
captacin de hidrgeno, y la capacidad para soldar a travs de contaminantes (lodo, xido, o aceite)
que pueden acumularse en equipo pesados reparados. Lo que es ms importante, los electrodos
bsicos de varilla con escoria de bajo hidrgeno tienen buenas propiedades de resistencia para hacer
frente a la tensin residual de la plata AR soldadalas soldaduras tienen buena resistencia al
agrietamiento.

Como con otras aplicaciones de soldadura, los electrodos de varilla ofrecen el beneficio de
portabilidad para reparaciones en terrenoson livianos y no requieren gas protectory muchos
soldadores se sienten cmodos usndolos.
Las desventajas de usar electrodos de varilla incluyen: eliminacin de la escoria, frecuentes cambios
de electrodo, lo cual los hace ineficientes para reparar placas AR grandes, y la probabilidad de que los
cordones tengan apariencia de inferior calidad.
Al igual que los electrodos de varilla, los alambres con ncleo de fundente auto-protector funcionarn
bien para reparar placas AR al aire libre. Estos no requieren gas protector, lo cual elimina la
necesidad de transportar estanque de gas a terreno. Los alambres que cumplen la clasificacin T-8,
especficamente, son altamente recomendables para soldar placas AR puesto que ofrecen buenas
propiedades de impacto (generalmente al menos 20 ft-lb a -20F). Los alambres T-8 tambin estn
disponibles con propiedades de bajo hidrgeno (menos de 8 ml/100 g) para reducir an ms la
probabilidad de un agrietamiento y ofrecer la ventaja de poder soldar en todas las posiciones.
La principal desventaja de los alambres con ncleo de fundente auto-protector, especficamente
aquellos con clasificaciones T-4, T-7 y T-11, es la falta de propiedades de impacto requeridas.
Adems, los alambres con ncleo de fundente auto-protector, (incluido el T-8) requieren tener que
remover escoria entre pasadas de soladura y despus de soldar, lo que puede agregar tiempo extra al
proceso de reparacin.
El alambre con ncleo de fundente protegido por gas ofrece la mayor versatilidad para soldar placas
AR a equipos pesados (se puede usar tanto para la fabricacin como para las reparaciones). Los
alambres con ncleo de fundente protegidos con gas T-5 bsicos se recomiendan debido a su
tenacidad, su alta resistencia al aumento de hidrgeno y capacidad para soldar a travs de xido
claro y xido frrico. Estas caractersticas mejoran la resistencia al agrietamiento del metal de
aporte. Cabe destacar que el alambre de ncleo fundente produce escorias, que deben ser removidas
si se va a soldar con pasadas mltiples.
Uniendo las Piezas
Adems de los factores antes mencionados, los ingenieros deben determinar los requerimientos o las
metas: se necesita devolver una pieza de equipo para mantencin o se desea soldar una placa AR
en una soldadura nueva y hacer que esta se vea bien estticamente? Cualquiera sea le caso, si los
soldadores tienen suficiente informacin bsica, podrn prevenir fcilmente el agrietamiento, ahorrar
tiempo y evitar frustraciones cuando tengan que soldar la placa AR.

http://www.kobelco-welding.jp/espanol/education-center/medium/medium03.html

Soldadura de aceros de carbn medios/altos y aceros especiales

5. Consideraciones acerca de las grietas o rajaduras
(1) Causa de las rajaduras de la soldadura
En trminos generales, las grietas en el acero al carbono medio / alto pueden ocurrir cuando ha transcurrido
algn tiempo despus de haber terminado la soldadura. Estas grietas se denominan fisuras fras o grietas
"retardadas".
Aunque las grietas de solidificacin que pueden ocurrir inmediatamente despus de la soldadura terminada
no son raras, tampoco, lo son las grietas retardadas que ocurren con mayor frecuencia, como se explica a
continuacin.
Las principales causas de grietas retardadas, se consideran asociadas con los tres puntos siguientes:
Endurecimiento de HAZ
Existencia de gran cantidad de hidrgeno difusible en el metal de soldadura
Fuertes restricciones
(2) Prevencin de grietas retardadas
Prevenir que HAZ se endurezca
Aunque es importante seleccionar acero con Ceq.(Equivalente de Carbono) bajo, tanto como sea posible,
hay un lmite para ste. En los procedimientos de soldadura, el medio ms eficaz para evitar las grietas
retrasadas, es mediante el precalentado. Esto es evidente tambin en la figura 3-3 en la pgina 34. Al
precalentar el metal de base, la velocidad de enfriamiento en el momento de la soldadura se hace ms
pequeo y el aumento de dureza de HAZ se contiene. La temperatura de precalentamiento adecuado
depende del grado de acero (Ceq.) y el espesor de la placa. Como una gua general, las temperaturas de
precalentamiento se indican en la tabla de consumibles de soldadura recomendados en la Seccin 3-6.
Disminuir hidrgeno difusible en el metal de soldadura
El hidrgeno difusible entra en el metal de soldadura durante la soldadura de la humedad en el consumible
para soldadura, en la superficie de ranura y en la atmsfera. El hidrgeno que entr en el metal de soldadura
se puede difundir con el tiempo y parte de ella alcanza HAZ causando la aparicin de grietas por su presin.

"Hay algunas medidas para disminuir el hidrgeno difusible en el metal de soldadura como la siguiente.

Utilice electrodos de menor Localidad hidrgeno en la soldadura por arco de metal

blindado.

Utilice cables slidos en gas metal de soldadura por arco de hidrgeno para reducir a un
nivel inferior.

Aplique calentamiento posterior inmediato a la junta de soldadura a 300 ~ 350 para

eliminar el hidrgeno ".
Cuando se utilizan electrodos de tipo bajos de hidrgeno, el control de resecado es importante. Si los
electrodos de tipo bajos de hidrgeno se dejan en contacto con la atmsfera, absorben la humedad, como se
muestra en la figura 3-5, Se requiere resecado si el contenido de humedad alcanza 0,3 ~ 0,5% (variando en
funcin del tipo de electrodo revestido).

Figura 3-5. Curvas de absorcin de humedad de electrodos de tipo bajos de hidrgeno

Minimizar las restricciones

Cuando la fuerza de esfuerzo (estrs) que se crea mediante la soldadura no puede ser liberada de la junta
de soldadura, por lo general, se puede decir que el conjunto es sometido a una fuerte restriccin.
Normalmente, la tensin creada puede ser liberada de la junta de soldadura si la articulacin puede
deformarse. Sin embargo, cuando el espesor de la placa es grande o la estructura es complicada, el estrs
puede no ser liberado por la deformacin de la junta de soldadura y por lo tanto la tensin tiende a ser
liberada mediante rajaduras.
Esta es la razn por la que las grietas tienden a ser generadas cuando la restriccin de la junta de soldadura
es fuerte. Para reducir la restriccin, es necesario disear una estructura con placas ms delgadas y
configuraciones ms simples. Pero este enfoque tiene su propio lmite. Por lo tanto, es ms prctico para
evitar la soldadura de las reas en las que se concentra la tensin y soldar en una secuencia de soldadura
adecuada para minimizar la concentracin de estrs.
Cuando todava hay temor a la aparicin de grietas despus de las medidas contra el endurecimiento de
HAZ, despus de haber tomado el hidrgeno difusible y la restriccin, es efectivo el templado para el alivio de
la tensin despus de la soldadura. Si es posible, realizar el templado inmediatamente despus de la
soldadura a una temperatura de 600 ~ 650 , durante una hora por cada 25 mm de espesor de la placa,
luego la junta de soldadura debe ser enfra en un horno.
6. Temperaturas de precalentamiento y consumibles de soldadura recomendados para maquinaria de
la estructura de acero y fundiciones y forjas de acero al carbono
Grado de acero*1

Consumibles de soldadura recomendados

Temperatura

ASTM
JIS

o
AISI/SAE

1030

cerca de la base de metal

calentamiento .
()

Blindado de
soldadura por
arco metlico

S30C,33C

Para la unin con la fuerza

Solo para unir

de pre

100min.

Soldadura

Soldadura

MAG

TIG

LB47

MG50

LB26

MG1

TGS50

Blindado de
soldadura por
arco metlico

LB52

Soldadura

Soldadura

MAG

TIG

MG50
MIX50S

TGS50

MIX50S
S35C

1035

100min.

LB62

S38C,40C,

1038,1039

150min.

LB62

43C

1040,1042
1043

MG60
MGS63B
MG60
MGS63B

TGS62

TGS62

S45C,48C,

1045,1046

50C

1049

S53C

S55C

S58C

1050,
1053

1055

1059,
1060

200min.

LB106

250min.

LB106

250min.

LB116

300min.

LB116

200min.

LB116

MG70
MGS70
MG70
MGS70
MG80
MGS80
MG80
MGS80

TGS80AM

TGS80AM

TGS80AM

SNCM220,

8615,8617

420

8620,8622

SNCM431

300min.

LB116

4340

350min.

CMA106

MGS2CM

TGS2CM

SCM420

250min.

CMA106

MGS2CM

TGS2CM

SCM430,

4130,

435

4137

300min.

CMA106

MGS2CM

TGS2CM

SCM440,

4140,4142

445

4145,4147

350min.

CMA106

MGS2CM

TGS2CM

SCM822

250min.

CMA106

MGS2CM

TGS2CM

SF390A,

A105

440A,490A

A668 : B,C

150min.

LB52

100min.

LB52

200min.

LB62

SNCM439,
447,630

MG80

TGS80AM

MGS80
MG80
MGS80

MG50
MIX50S

TGS80AM

TGS80AM

TGS50

A27
SC360,

(Vase ms

410,450,480

abajo para

SFVC1,

A105,

2A,2B

A181,

MG50
MIX50S

TGS50

A266)
SF540A,

A668 :

590A

D,Fb

A18160

100min.

LB47

MG60
MGS63B
MG50

TGS62

TGS50

A2661

LB26

A105
A18170

100min.

LB52

100min.

LB57

A2662,4

A2663

MIX50S

MG50
MIX50S

MG60
MGS63B

TGS50

TGS62

*1. Compruebe con antecedencia si las propiedades mecnicas del metal de relleno son aceptables para la aplicacin.

7. Consejos para una mejor fabricacin de soldadura

Asegrese de volver a secar antes de su uso los electrodos recubiertos para soldadura de
arco metlico protegido.

La soldadura MAG produce una penetracin profunda y por lo tanto el metal de soldadura
tiende a generar grietas en caliente, afectando notablemente afectadas las composiciones
qumicas del metal de base. Por lo tanto, se recomienda el uso de corrientes de soldadura
ms bajas para obtener penetracin poco profunda. Ejemplo : 220A o inferior para un
dimetro de alambre de 1,2 mm.

Aunque la temperatura de precalentamiento debe ser variada segn la Ceq., el espesor de

la chapa y el grado de restriccin, es ms seguro utilizar una temperatura de
precalentamiento superior para evitar el agrietamiento en fro.

El postcalentamiento inmediato se ejecuta con el propsito de eliminacin de hidrgeno.

Se debe hacer inmediatamente despus que la soldadura ha terminado, a temperaturas
entre 300 ~ 350 durante 30 ~ 60 minutos, seguido de enfriamiento lento.

Mediante la ejecucin de liberacin de tensiones (SR), templado a una temperatura de 600

~ 650 durante una hora por cada 25 mm de espesor de la placa para mejorar la resistencia al agrietamiento y
para disminuir la dureza de la HAZ, una junta de soldadura ms sonido se puede obtener una mejor junta de
soldadura.

ANALISIS METALOGRAFICO
Uno de los pasos a seguir en el anlisis de falla es verificar si el acero indicado en el plano de fabricacin es realmente lo indicado por el
fabricante de la pieza, para salir de esta duda es necesario realizar este ensayo. Disponemos de convenios con diferentes universidades del
pas para realizar fotografas de la estructura molecular del material, a continuacin presentamos un ejemplo realizado.

Microscopios para metalografa

La metalografa es la disciplina que estudia microscpicamente las caractersticas estructurales de un metal o de una aleacin. Sin duda, el
microscopio es la herramienta ms importante del metalurgista tanto desde el punto de vista cientfico como desde el tcnico. Es posible

determinar el tamao de grano, forma y distribucin de varias fases e inclusiones que tienen gran efecto sobre las propiedades mecnicas del
metal. La microestructura revelar el tratamiento mecnico y trmico del metal y, bajo un conjunto de condiciones dadas, podr predecirse su
comportamiento esperado.
La experiencia ha demostrado que el xito en el estudio microscpico depende en mucho del cuidado que se tenga para preparar la muestra.
El microscopio ms costoso no revelar la estructura de una muestra que haya sido preparada en forma deficiente. El procedimiento que se
sigue en la preparacin de una muestra es comparativamente sencillo y requiere de una tcnica desarrollada slo despus de prctica
constante. El ltimo objetivo es obtener una superficie plana, sin rayaduras, semejante a un espejo. Las etapas necesarias para preparar
adecuadamente una muestra metalografca. Para esto se pens en realizar una prctica en la cual pudiramos observar una pieza cuyas
caractersticas fueran conocidas y as hacer la prueba de comprobacin de los granos de la muestra en este caso fue un acero A-36 cuyo
procedimiento se explican a continuacin:
TAMAO DE GRANO
El tamao de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecnicas del metal. Los efectos del crecimiento de grano provocados por el
tratamiento trmico son fcilmente predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de impregnacin trmica afectan el tamao
del grano.
En metales, por lo general, es preferible un tamao de grano pequeo que uno grande. Los metales de grano pequeo tienen mayor
resistencia a la traccin, mayor dureza y se distorsionan menos durante el temple, as como tambin son menos susceptibles al agrietamiento.
El grano fino es mejor para herramientas y dados. Sin embargo, en los aceros el grano grueso incrementa la endurecibilidad, la cual es
deseable a menudo para la carburizacin y tambin para el acero que se someter a largos procesos de trabajo en fro.
Todos los metales experimentan crecimiento de grano a altas temperaturas. Sin embargo, existen algunos aceros que pueden alcanzar
temperaturas relativamente altas (alrededor de 1800 F o 982 C) con muy poco crecimiento de grano, pero conforme aumenta la temperatura,
existe un rpido crecimiento de grano. Estos aceros se conocen como aceros de grano fino. En un mismo acero puede producirse una gama
amplia de tamaos de grano.
CLASIFICACIN DE LOS TAMAOS DE GRANO.
Existen diversos mtodos para determinar el tamao de grano, como se ven en un microscopio. El mtodo que se explica aqu es el que utiliza
con frecuencia los fabricantes. El tamao de grano se determina por medio de la cuenta de los granos en cada pulgada cuadrada bajo un
aumento de 100X. La figura A es una carta que representa el tamao real de los granos tal como aparece cuando se aumenta su tamao
100X. El tamao de grano especificado es por lo general, el tamao de grano austentico. Un acero que se temple apropiadamente debe
exhibir un grano fino.

Clasificacin del tamao de grano

Se muestra el diagrama de fases de la aleacin Fierro Carbono, que muestra en el eje vertical la temperatura y en el eje horizontal la
composicin qumica. En el extremo izquierdo se encuentra la composicin 100% Fe y 0% C y en el extremo derecho se encuentra la
composicin 100% C y 0% Fe. En la figura se muestra solamente hasta 5% C y 95% Fe por ser la zona de mayor inters ya que contiene los
aceros y las fundiciones de mayor uso.
Este verdadero mapa de ordenamientos cristalinos nos muestra cmo el metal al solidificar se dispone en diversas formas. Al variar la
temperatura, los cristales ganan o pierden energa y buscan una nueva ordenacin tratando siempre de permanecer estables.
EXAMEN MICROSCPICO DE LOS METALES
Los detalles de la estructura de los metales no son fcilmente visibles, pero las estructuras de grano de los metales pueden verse con un
microscopio. Las caractersticas del metal, el tamao de grano y el contenido de carbono pueden determinarse estudiando la micrografa.

Metalografia de aceros estructurales ASTM A36 y ASTM A514 (La estructura deba ser por plano ASTM A514, pero el fabricante ocupo un
ASTM A36, lo cual causo la fractura de la estructura)
El porcentaje aproximado de carbn puede estimarse por medio de porcentaje de perlita (zonas oscuras) en los aceros al carbono recocidos.
Para este propsito, se utilizan un microscopio metalrgico y tcnicas asociadas de foto microscopia. El microscopio metalrgico de luz
reflejada es similar a aquellos utilizados para otros propsitos, excepto que contiene un sistema de iluminacin dentro del sistema de lentes
para proveer iluminacin vertical.
Algunos microscopios tambin tienen un retculo y una escala micromtrica para medir la imagen aumentada. Otro retculo que se utiliza
contiene los diferentes tamaos de grano a aumentos de 100X y se utiliza para comparar o medir el tamao de grano relativo. Los filtros y
polarizadores se utilizan en la iluminacin o el sistema ptico para reducir el brillo y mejorar la definicin de las estructuras de grano. En poder
de aumento del microscopio puede determinarse si se multiplica el poder de la lente objetivo por el del ocular. Por tanto, un lente objetivo de
40X con un ocular de 12.5X agrandara la imagen hasta 500X (500 dimetros).
Los microscopios de platina invertida ofrecen un diseo ms moderno. En este instrumento la muestra se coloca boca abajo en la platina. Se
utiliza un microscopio de platina invertida, junto con una cmara de video y un monitor de TV de circuito cerrado. El poder 400 del microscopio,
pero se pierde algo de resolucin. La mayor ventaja de este arreglo se obtiene en la visualizacin de grupo. Los instrumentos de metalografa
tambin permiten un observacin en grupo del aumento metalrgico. La imagen se proyecta sobre una pantalla de brillo mate. En los grandes
laboratorios metalrgicos se utilizan modelos de gran tamao.
Muchos instrumentos metalogrficos tienen la capacidad de producir microfotografas de color instantneas o estndar. Para obtener
fotografas existen adaptadores para la mayora de los microscopios. Los acaparadores de manga sencilla pueden utilizarse con una cmara
SLR de 35mm para la toma de foto micrografas. Con este arreglo simple, el obturador se abre y se permite la entrada de la luz durante pocos
segundos (6 a 8 segundos con una pelcula Panatomic-X de 32 ASA). El enfoque se realiza sobre le vidrio mate de la cmara.
Preparacin de la muestra.
La muestra debe seleccionarse de la zona de la pieza que necesita eximirse y en la orientacin apropiada. Es decir, si el flujo de grano o la

distorsin es importante, puede ser que una seccin transversal de la parte no muestre granos alargados; nicamente una tajada paralela a la
direccin de laminado revelara adecuadamente los granos alargados debido al laminado. Algunas veces se requiere ms de una muestra.
Usualmente, una soldadura se examina por medio de una seccin transversal.
Los materiales blandos (de dureza menores a 35 Rc) pueden seccionarse por aserrado, pero los materiales ms duros deben cortarse con un
disco agresivo. Las sierras de corte metalrgico con hojas abrasivas y flujo de refrigerante son las herramientas que se usan para este
propsito. La muestra no debe sobrecalentarse, no importa si es dura o blanda. Las estructuras de grano pueden alterarse con una alta
temperatura de corte.
La muestras pequeos o de forma incomoda deben montarse de alguita manera para facilitar el pulido intermedio y final. Alambres, varillas
pequeos muestras de hoja metlica, secciones delgadas, etc. Deben montarse en un material adecuado o sujetarse rgidamente en una
monta mecnica.
A menudo, se utiliza los plsticos termofijos conformndolos con calor y presin alrededor de la muestra. La resina termo fijada que ms se
emplea para montar muestras es la baquelita.
Pulido de la muestra.
Los granos y otras caractersticas de los metales no pueden verse al menos que la muestra se desbaste y se pula para eliminar las ralladuras.
Se utilizan diferentes mtodos de pulido tales como el electroltico, el rotatorio o el de vibracin.
El procedimiento ms comn consiste en desbastar primero la superficie de la muestra en una lijadora de la banda y luego a mano con papel
abrasivo de varios grados, desde el nmero de partcula de 240 hasta de 600.

-Pulido intermedio

La muestra se pule sobre una serie de hojas de esmeril o lija con abrasivos ms finos, sucesivamente.
El primer papel es generalmente no. 1, luego 1/0, 2/0, 3/0 y finalmente 4/0. Por lo general, las operaciones de pulido intermedio con lijas de
esmeril se hacen en seco; sin embargo, en ciertos casos, como el de preparacin de materiales suaves, se puede usar un abrasivo de carburo
de silicio. Comparado con el papel esmeril, el carburo de silicio tiene mayor rapidez de remocin y, como su acabado es a base de resina, se
puede utilizar con un lubricante, el cual impide el sobrecalentamiento de la muestra, minimiza el dao cuando los metales son blandos y
tambin proporciona una accin de enjuague para limpiar los productos removidos de la superficie de la muestra, de modo que le papel no se
ensucie.

-Pulido fino

El tiempo utilizado y el xito del pulido fino dependen en mucho del cuidado puesto durante los pasos de pulido previo. La ltima aproximacin
a una superficie plana libre de ralladuras se obtiene mediante una rueda giratoria hmeda cubierta con un pao especial cargado con
partculas abrasivas cuidadosamente seleccionadas en su tamao. Existe gran posibilidad de abrasivos para efectuar el ltimo pulido. En tanto
que muchos harn un trabajo satisfactorio parece haber preferencia por la forma gama del xido de aluminio para pulir materiales ferrosos y de
los basados en cobre, y xido de serio para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones. Otros abrasivos para pulido final que se emplean a
menudo son la pasta de diamante, xido de cromo y xido de magnesio.
La seleccin de un pao para pulir depende del material que vaya a pulirse y el propsito del estudio metalogrfico. Se pueden encontrar
paos de lanilla o pelillo variable, desde aquellos que no tienen pelillo (como la seda) hasta aquellos de pelillo intermedio (como pao de
ancho, pao de billar y lonilla) adems de aquellos de pelillo profundo (como el terciopelo). Tambin se pueden encontrar paos sintticos para
pulir con fines de pulido general, de los cuales el gamal y el micro pao son los que se utilizan ms ampliamente. Una muestra pulida en forma
de cuadro mostrar nicamente las inclusiones no metlicas; adems, estar libre de ralladuras.
ATAQUE QUMICO DE LA MUESTRA
El propsito del ataque qumico es hacer visibles las caractersticas estructurales del metal o aleacin. El proceso debe ser tal que queden
claramente diferenciadas las partes de la micro estructura. Esto se logra mediante un reactivo apropiado que somete a la superficie pulida a
una accin qumica. Los reactivos que se sutilizan consisten en cidos orgnicos o inorgnicos y el lcalis disueltos en alcohol, agua u otros
solventes. En la tabla que se muestra a continuacin se observan los reactivos ms comunes.
Las muestras pueden ahora atacarse durante el tiempo necesario sumergindolas boca abajo en una solucin contenida en una caja de Petri.
Un mtodo opcional consiste en aplicar el reactivo con un gotero para ojos. Si el tiempo de ataque es demasiado corto, la muestra quedar
subatacada y los lmites de grano y otras configuraciones se vern desvanecidos e indistintos cuando se observen en el microscopio. Si el
tiempo de ataque es demasiado largo, la muestra se sobre atacar y quedar muy obscura, mostrando colores no usuales. El tiempo de
ataque debe controlarse muy cuidadosamente.
La accin del ataque se detiene al colocar la muestra bajo una corriente de agua. Lmpiese la muestra con alcohol y utilice una secadora de
pelo para terminar de secarla. Cudese de no frotar la muestra pulida y atacada con alguna tela o con los dedos, porque esto altera la
condicin superficial del metal.
En esta prctica pudimos darnos cuenta de las caractersticas del acero que tenamos en la probeta, debido a que fue diseada para ser
analizado mediante la metalografa
Para esto tuvimos que pulir la pieza a observar este proceso de pulido se llevo a cabo con papel de lija primero una lija 400 despus una 600 y
posteriormente con un aparato para pulir CDs esto ultimo para poder obtener el acabado espejo necesario para realizar la prueba
adecuadamente

Una ves realizado el pulido de la pieza fuimos al laboratorio en donde pudimos aplicarle nital a las caras de la probeta para eliminar impurezas
en la pieza una ves realizado esto procedimos a observar la probeta en un microscopio con un aumento de 100x por cierto el mximo aumento
que se puede alcanzar con los microscopios del laboratorio pero que en este caso es suficiente para llevar a cabo la practica.
Durante la observacin nos pudimos dar cuenta que los granos de las caras de la muestra presentaban unos granos no muy pequeos o finos
que al observar el tamao de granos de la tabla que se muestra en las paginas anteriores corresponde al tipo de grano de la figura numer 4,
lo cual nos indica que es un acero al carbn que coincide con la muestra que llevamos ya que se trata de un fragmento de A-36 esto nos indica
que la prueba se realizo de la manera adecuada