Metodología de Investigacion

Volumen I:
Memoria
DISEO Y CONSTRUCCIN
DE UN SISTEMA DE
GENERACIN ELCTRICA
MEDIANTE GASIFICACIN
DE BIOMASA
TFG presentado para optar al ttulo de GRADO en

INGENIERA DE LA ENERGA
por Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo
Barcelona, 13 de enero de 2015

Director: Antoni Sudri i Andreu
Departament dEnginyeria Elctrica (DEE)
Universitat Politcnica de Catalunya (UPC)
NDICE MEMORIA
ndice memoria .......................................................................................... 1
ndice figuras ............................................................................................. 4
ndice tablas ..............................................................................................
Resumen ...................................................................................................
Abstract ....................................................................................................
AGRADECIMIENTOS ....................................................................................
Captulo 1: Introduccin ..................................................................... 11

1.1. Contextualizacin ........................................................................ 11
1.2. Objetivos ................................................................................... 13
1.3.
Alcance...................................................................................... 14
1.4.
Agentes implicados ..................................................................... 14
1.5.
Cronologa del proyecto ............................................................... 16
Captulo 2: Estado del arte: la gasificacin ......................................... 18

2.1. La gasificacin ............................................................................ 18
2.1.1.
Proceso de secado ................................................................. 19
2.1.2.
La pirolisis ............................................................................ 19
2.1.3.
Oxidacin ............................................................................. 19
2.1.4.
Reduccin ............................................................................ 20
2.1.5.
Elementos principales de la gasificacin ................................... 21
Biomasa ....................................................................................... 21
Agente gasificante ......................................................................... 22
Catalizadores ................................................................................ 23
- Resultados de la gasificacin ........................................................... 24

-
Composicin del gas ...................................................................... 24
2.2. El gasificador .............................................................................. 25

2.2.1.
Gasificadores de lecho fijo ...................................................... 25
2.2.2.
Gasificador de lecho fluidizado ................................................ 29
2.2.3.
Comparativa entre configuraciones de gasificador ..................... 29
2.3.
Anlisis de un modelo comercial ................................................... 31
2.3.1.
Contexto .............................................................................. 31
2.3.2.
Producto .............................................................................. 31
-1-
Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo
Captulo 3: Diseo y construccin de un gasificador ........................... 33

3.1. Configuracin escogida ................................................................ 35
3.2.
Diseo del reactor ....................................................................... 36
3.2.1. Garganta .............................................................................. 36

3.2.2. Reactor interior ..................................................................... 37
3.2.3. Reactor exterior .................................................................... 38
3.2.4. Cubierta exterior ................................................................... 40
3.2.5. Parrilla ................................................................................. 41
3.2.6. Sistema de alimentacin de biomasa ....................................... 42
3.3. Diseo del cicln ......................................................................... 46
3.3.1. Conducto de entrada ............................................................. 53
3.3.2. Cuerpo cilndrico ................................................................... 54
3.3.3. Cuerpo cnico ....................................................................... 55
3.3.4. Recipiente de recogida de partculas ........................................ 56
3.3.5. Tapa superior ....................................................................... 56
3.3.6. Conducto de salida ................................................................ 57
3.3.7. Ensamblaje del cicln............................................................. 57
3.4.
Diseo del filtro de partculas ....................................................... 58
3.4.1. Clculo de las dimensiones generales....................................... 60

3.4.2. Funcionamiento interno .......................................................... 62
3.5.
Eleccin del grupo motor-generador .............................................. 66
3.5.1. Mantenimiento del grupo motor-generador ............................... 68

3.6.
Gestin del gas de mala calidad .................................................... 69
3.7.
Aspecto del gasificador manual ..................................................... 69
Captulo 4: Diseo de un sistema de monitorizacin ........................... 71

4.1.
Estudio de un sistema de monitorizacin ........................................ 71
4.2.
Diseo del sistema de monitorizacin ............................................ 73
4.2.1. Monitorizacin de la temperatura ............................................ 77

4.2.2. Monitorizacin de la presin .................................................... 83
4.3.
Instalacin del sistema de monitorizacin ...................................... 86
4.4.
Eleccin de la placa de control ...................................................... 89
4.5.
Acondicionamiento de las seales ................................................. 93
Evaluacin econmica ............................................................................... 95

Captulo 5: Conclusiones .................................................................... 96
5.1. Conclusiones .............................................................................. 96
5.2.
Trabajos futuros ......................................................................... 97
-2-
Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa
Captulo 6: Bibliografia....................................................................... 98
6.1.
Referencias bibliogrficas............................................................98
6.2.
Bibliografa de Consulta...............................................................99
-3-
NDICE FIGURAS
Figura 1: Situacin geogrfica de la Repblica del Chad y Goundi. (Misin y
Desarrollo para Goundi)............................................................................12
Figura 2: Reacciones reductoras en la gasificacin (All Power Labs)...............20
Figura 3: Procesos de la gasificacin (All Power Labs)..................................21
Figura 4: Configuracin de tiro directo o updraft (All Power Labs)..................26
Figura 5: Configuracin de tiro invertido o downdraft (All Power Labs)...........27
Figura 6: Configuracin de flujos cruzados o crossdraft (All Power Labs).........28
Figura 7: Power Pallet de 20kW. (All Power Labs).........................................32
Figura 8: Esquema proceso de gasificacin. (Fuente propia).........................34
Figura 9: Garganta del gasificador. (Fuente propia).....................................36
Figura 10: Reactor interior. (Fuente propia)................................................37
Figura 11: Ensamblaje del reactor interior y la garganta. (Fuente propia).......38
Figura 12: Reactor exterior. (Fuente propia)...............................................39
Figura 13: Ensamblaje del reactor exterior, interior y garganta. (Fuente propia)
39
Figura 14: Cubierta exterior. (Fuente propia)..............................................40
Figura 15: Ensamblaje de la cubierta exterior, reactores interior y exterior y
garganta. (Fuente propia).........................................................................41
Figura 16: Orificio del sistema de sacudimiento de la parrilla. (Fuente propia) 42
Figura 17: Gasificador con tornillo sin fin incorporado (All Power Labs)...........43
Figura 18: Sistema de canalizacin de la biomasa. (Fuente propia)...............44
Figura 19: Ensamblaje del reactor y el depsito. (David Martn, 2014)...........45
Figura 20: Circulacin del gas en el interior de un cicln. (Fuente propia).......46
Figura 21: Rendimiento de un cicln segn velocidad del gas. (Mujumdar, 2006)
49
Figura 22: Dimensiones de un cicln. (Mujumdar, 2006)..............................50
Figura 23: Rendimiento para configuraciones Swift y Stairmand. (Fuente propia)
52
Figura 24: Adaptador de seccin. (Fuente propia).......................................53
Figura 25: Conducto de entrada al cicln. (Fuente propia)............................54
Figura 26: Parte cilndrica del cicln. (Fuente propia)...................................54
Figura 27: Parte cnica del cicln. (Fuente propia)......................................55
Figura 28: Tapa superior del cicln. (Fuente propia)....................................56
Figura 29: Cicln ensamblado. (Fuente propia)...........................................58
Figura 30: Cicln explosionado (Fuente propia)..........................................58
Figura 31: Mtodos de captacin del filtro (Woolcock & Brown, 2012)............59
-4-
Figura 32: Esquema del filtro del Power Pallet (Mason, 2010) ....................... 60
Figura 33: Esquema circulacin del gas en el interior del filtro. (Fuente propia)
.............................................................................................................. 63
Figura 34: Malla interior. (Fuente propia) ................................................... 64
Figura 35: Vista seccionada del cuerpo del filtro. (Fuente propia) .................. 64
Figura 36: Vista seccionada del filtro ensamblado. (Fuente propia) ................ 65
Figura 37: Grupo motor-generador PERFORM 6500 GAZ (Datasheet SDMO) ... 66
Figura 38: Caractersticas del grupo escogido (Datasheet SDMO) .................. 67

Figura 39: Nomenclatura estndar IEC 60529 ............................................. 67
Figura 40: Dimensiones y peso del grupo escogido. (Datasheet SDMO) .......... 68
Figura 41: Rgimen de mantenimiento del grupo motor-generador. (Datasheet
SDMO) .................................................................................................... 68
Figura 42: Posible aspecto del ensamblaje general del gasificador. (David
Martn) .................................................................................................... 70
Figura 43: Localizacin de los puntos de medicin en el gasificador. (Fuente
propia) .................................................................................................... 76
Figura 44: Termopar tipo K con encamisado y enchufe. (CONATEC) .............. 80
Figura 45: Termopar tipo K encamisado con salida a cable. (CONATEC, 2014) 81
Figura 46: Presupuesto termopares. (CONATEC, 2014) ................................ 82
Figura 47: Condiciones de operacin del sensor de presin. (Freescale
Semiconductor, 2005) ............................................................................... 83
Figura 48: Sensor de presin Freescale MPXV7007. (Freescale Semiconductor, 2005)
...................................................................................................... 84
Figura 49: Funcin de transferencia del sensor de presin (Freescale

Semiconductor, 2005) ............................................................................... 84
Figura 50: Error de medicin de presin segn temperatura.
(Freescale
Semiconductor, 2005) ............................................................................... 85
Figura 51: Presupuesto sensores de presin. (Digi-key Corporation) .............. 85
Figura 52: Mtodo de instalacin de un punto de doble medicin. (Fuente
propia) .................................................................................................... 87
Figura 53: Instalacin de los puntos de doble medicin en el gasificador.
(Fuente propia) ........................................................................................
88
Figura 54: Placas de control Arduino. (Pgina web de Arduino) .....................
90
Figura 55: Presupuesto placas de control. (RS Components) .........................
Figura 56: Placa Arduino Mega Atmel Atmega 2560.
91
(Pgina
web de Arduino) .......................................................................................

Figura 57: Placa amplificadora MAX31855v2.0. (Digi-key Corporation) ...........
91
93
Figura 58: Presupuesto placas amplificadoras. (Digi-key Corporation) ............
94
-5-
NDICE TABLAS
Tabla 1: Comparativa entre gasificadores de lecho fijo y lecho fluidizado.
(Fuente propia).......................................................................................30
Tabla 2: Comparativa entre las configuraciones de lecho fijo. (Fuente propia) . 30
Tabla 3: Caractersticas del Power Pallet v3.0. (All Power Labs).....................32

Tabla 4: Composicin del gas y porcentaje de oxgeno necesario para
combustin.............................................................................................47
Tabla 5: Parametros geomtricos segn configuracin. (Mujumdar, 2006).......50
Tabla 6: Clculo dimensiones para configuraciones Swift y Stairmand. (Fuente
propia)...................................................................................................51
Tabla 7: Velocidad obtenida para configuraciones Swift y Stairmand. (Fuente
propia)...................................................................................................52
Tabla 8: Dimensiones filtro y equivalencia en centmetros............................61
Tabla 9: Equivalencia proporciones entre filtros...........................................61
Tabla 10: Caractersticas de la placa de control del Power Pallet....................72
Tabla 11: Puntos de medicin del gasificador..............................................75
Tabla 12: Caractersticas de los distintos tipos de termopares.......................79
Tabla 13: Costes detallados del proyecto....................................................95
-6-
RESUMEN
El presente proyecto se centra en el diseo y la construccin de un sistema de
generacin elctrica que permita la obtencin de energa mediante la quema de
biomasa. El prototipo que resulte de los esfuerzos invertidos en este trabajo, se
destinar a abastecer las necesidades elctricas de Goundi, una pequea aldea
de la Repblica del Chad, frica.
Persiguiendo este objetivo, este proyecto comprende un estado del arte sobre la
gasificacin, en pos de optimizar y simplificar todos los procesos y reacciones
que tienen lugar en el interior de los dispositivos que realizan dichas tareas: los
gasificadores. Como parte complementaria aunque de vital importancia, gran
parte de las horas de ingeniera invertidas en el proyecto se han destinado a
tratar de reducir la electrnica al mnimo nivel, dotando el diseo de una
robustez y autonoma que lo habilite para trabajar bajo las severas condiciones
que se encuentran en un rea rural africana.
Adicionalmente, este proyecto se centra en detallar las labores constructivas de
un sistema de limpieza de gases que permita acondicionar el gas generado para
un uso elctrico. Tambin se disear un sistema de monitorizacin que permita
el seguimiento de las condiciones de trabajo a lo largo del gasificador. Con esto
se asentarn las bases de lo que pretende ser un sistema de generacin
sostenible totalmente auto-gestionable por la poblacin, y que adems supondr
la implantacin del primer sistema de estas caractersticas para la regin.
ABSTRACT
This project is focused on the design and construction of an electric generation
system which would allow obtaining energy through the burning of biomass. The
resulting prototype of this work is meant to supply the electric needs of Goundi, a
small village in Chad Republic, Africa.
Chasing this objective, my project contemplates a comprehensive state of art
about gasification as a technology, in order to optimize and simplify all the
processes and reactions that take place in the insides of the devices used for this
purpose: the gasifiers. As a complementary part of this work, a fair good amount
of the engineering hours invested in the project have been focused on reducing
the electronics to its minimum potential, converting our gasifier in a reliable and
autonomic unit capable of working under the hard conditions of an African rural
area.
Additionally, this project focuses its efforts in designing the constructive process
to build an efficient gas-cleaning system capable of making the produced gas be
able to be used for electric purposes. It will also be designed a monitor system
that will allow the user to keep the track of the working conditions all along the
gasifier.
This will settle the basis of what pretends to be a completely sustainable
generation system that is designed to be self-manageable by the villagers of
Goundi. In addition, this one will be the first case of implantation of a system of
these characteristics in the region.
-7-
AGRADECIMIENTOS
Quiero expresar mi ms sincero agradecimiento a todas aquellas personas
que en el transcurso de los ltimos dos aos han ofrecido su ayuda, sus
conocimientos o simplemente su apoyo para tratar de llevar este proyecto a buen
puerto. Su realizacin habra sido imposible sin la espectacular implicacin del
equipo del CITCEA-UPC, del que ha sido un privilegio poder formar parte y del
que sigo aprendiendo da a da. Quiero agradecer a mis padres el haber estado
siempre all. A Toni Sudri, el haberme permitido embarcarme en este proyecto,
enriqueciendo y llenando de nuevos matices la concepcin que tenia de mis
estudios. Finalmente, a Ramon Tic, por contagiarme hace ya muchos aos de su
entusiasmo, orientndome a tomar una direccin de la que estoy cada da ms
contento. Sin todos ellos, este proyecto difcilmente habra llegado a buen puerto.
-8-
-9-
Captulo 1:
INTRODUCCIN
El presente proyecto nace de la colaboracin con la ONG Misin y Desarrollo para

Goundi (MyDpG), el principal organismo que actualmente ayuda de forma activa
a Goundi, una pequea poblacin del suroeste de la Repblica del Chad. Este
trabajo, por ello, se realiza en el marco de un proyecto de cooperacin para el
desarrollo, buscando causar una revitalizacin en el mbito social, econmico y
tecnolgico de la zona beneficiaria.
1.1.
Contextualizacin
Goundi es una poblacin rural perteneciente a la Repblica del Chad.

Concretamente se encuentra entre el grupo de pases comprendidos bajo el
trmino de frica subsahariana. Es limtrofe con Libia al norte y con la Repblica
Centroafricana al sur, con Nigeria y Camern al sureste, al este con Sudn y al
oeste con Nger.
2
El Chad cuenta con una superficie de 1.284.000 km , la mayora impracticables

para el cultivo debido a la naturaleza rida y desrtica del terreno. Goundi se
encuentra al sur del pas, en un emplazamiento remoto a 500 km. de la capital,
NDjamena, ver Figura 1.
Segn el informe presentado por las Naciones Unidas (Malik, 2013), el Chad es el
cuarto pas del mundo con un ndice de desarrollo humano menor y el 80% de su
poblacin se encuentra por debajo del umbral de la pobreza (Central Intelligence
Agency, 2014).
Goundi no es una excepcin de lo anteriormente descrito. Se practica la
agricultura de subsistencia como mtodo de sustento, con lo que no se genera
ninguna riqueza y todo cuanto se produce es consumido. Histricamente, las
actividades agrcolas se realizan a modo tradicional sin contar con maquinaria de
ningn tipo, y el suministro de agua de la poblacin se reduce al uso de un pozo
comunitario que carece de procesos de saneamiento del agua.
- 11 -
Figura 1: Situacin geogrfica de la Repblica del Chad y

Goundi. (Misin y Desarrollo para Goundi)
El clima de la regin es severo, alcanzndose temperaturas de hasta 50, e

imperando ciclos de 9 meses de sequa seguidos por 3 meses de lluvias (MyDpG,
2003).
La regin esta azotada tambin por una larga lista de enfermedades y patologas,
que reducen la esperanza de vida de sus habitantes entorno a los 50 aos y
sitan el ndice de mortalidad infantil entre los ms altos del planeta.
En materia energtica y segn datos del 2010, la Repblica del Chad tiene una
potencia instalada de 31.000 kW, de los cuales el 100% se extraen de la quema
de combustibles fsiles. Su infraestructura elctrica se limita a tres redes no
interconectadas que abastecen las principales ciudades del pas. Sin embargo,
nicamente el 2,2% de los hogares chadianos disponen de electricidad. Por si
fuera poco, el precio de la electricidad es uno de los ms elevados del mundo.
Un sector energtico en tan precarias condiciones, unido a todos los factores que
se han descrito, supone un enorme obstculo para el desarrollo econmico del
pas.
La implicacin del CITCEA-UPC es una de las claves para cambiar esta situacin.
Su estrecha colaboracin con MyDpG dio como resultado el proyecto Pol Goundi,
que tiene como objetivo dotar a la poblacin de Goundi de infraestructuras que
incentiven su actividad tecnolgica, econmica y social. Entre las infraestructuras
previstas, se encuentra la construccin de una instalacin de produccin elctrica
que combine distintas energas renovables y la implantacin de una red de
distribucin que lleve dicha electricidad a los consumidores. El objetivo del
proyecto Pol es, por lo tanto, la construccin modular de una planta de
generacin elctrica hasta alcanzar los 200 kVA de potencia instalada en un plazo
mximo de diez aos. Esto va a permitir ir ampliando la potencia en funcin del
financiamiento del proyecto, de los resultados obtenidos por las distintas
tecnologas y de la aceptacin de la
- 12 -
poblacin. La fase inicial del proyecto consisti en un estudio de alternativas para

determinar la va ptima de generacin elctrica. Finalmente se opt por la
gasificacin de biomasa, y concretamente, la gasificacin de los corazones de las
mazorcas de maz, un residuo abundante en la zona. Energas como la elica y la
solar han sido descartadas por las extremas condiciones del terreno (nula
orografa, perfiles de viento irregulares) y otras por no encajar adecuadamente
con los objetivos principales del proyecto. Estos objetivos persiguen estimular la
participacin de la poblacin local, contribuyendo al desarrollo econmico y social
de la zona. Por un lado, la venta de los desechos agrcolas para generar
electricidad incentivar la produccin agrcola de la regin, aumentando la
disponibilidad de comida para la poblacin. Por otro lado, el cultivo de biomasa y
los procesos de acondicionamiento de la materia prima y de operacin de la
planta generaran puestos de trabajo que reduciran la alarmante tasa de
desempleo de la zona. Adems, se priorizar la participacin en el proyecto a dos
de los colectivos ms desfavorecidos y segregados en Goundi: las mujeres y las
personas discapacitadas. En este sentido, la Association des Handicaps
Physiques Goundi colaborar en la inversin econmica, la seleccin de
personal y en su formacin.
1.2. Objetivos
El presente proyecto comprende distintos objetivos, orientados a mejorar y
revolucionar la estancada sociedad de Goundi. Para ello se requiere un cambio
drstico a nivel socioeconmico. Es por ello que se pueden definir tres objetivos
principales:
-
Revitalizacin de la economa mediante la instauracin de un sistema de

reaprovechamiento de los residuos que actualmente ya se producen. Se
crear riqueza a partir de un recurso actualmente desaprovechado,
alentando a la poblacin a participar activamente y formar un eslabn de
vital importancia en el proceso de generacin elctrica.
Priorizar la participacin en el proyecto de los colectivos ms

desfavorecidos de la zona: las mujeres y los discapacitados fsicos.
Destinando lugares de trabajo a miembros de estos colectivos se les
ofrecer oportunidades que a da de hoy son inexistentes para ellos,
avanzando as en pos de la igualdad.
Creacin e implantacin de un sistema sostenible de generacin elctrica

mediante la construccin y posterior utilizacin de un gasificador de
biomasa.
El objetivo ltimo del proyecto y que ser el paso decisivo a la realizacin de los
otros dos, por lo tanto, es la construccin de un gasificador que sea capaz de
abastecer las necesidades energticas de la poblacin de Goundi. Para ello se
debern ir cumpliendo los siguientes objetivos:
- 13 -
Comprender los tecnicismos de la gasificacin y ser capaz de idear un

mtodo de llevarla a cabo.
Realizar el dimensionamiento de los componentes que constituyen un

gasificador, y que a su vez representan las distintas reacciones que se
busca producir.
Modelar los componentes en tres dimensiones y realizar los planos

pertinentes que permitan su construccin en un taller.
Conocer y ser capaz de describir las instrucciones de montaje y

ensamblaje de las distintas piezas.
Disear un sistema de monitorizacin que permita al usuario realizar un

seguimiento de las condiciones de trabajo en el interior del gasificador.
La correcta realizacin del estado del arte ser fundamental para encarar los
objetivos fijados, con un buen criterio en la toma de decisiones.
1.3. Alcance
Este proyecto ha fijado sus lmites en la construccin de un gasificador
capaz de generar energa elctrica mediante la quema de biomasa. Si bien el
documento tratar de cubrir todos los aspectos constructivos y de diseo que
intervienen en la construccin de un gasificador, el trabajo realizado se centra
especialmente en dos mbitos:
-
Diseo y construccin de un sistema de limpieza de gases eficiente
El acoplamiento de un sistema de limpieza de gases que permita

acondicionar el gas para su uso en el motor es de vital importancia en todo
proceso de gasificacin.
-
Diseo de un sistema de monitorizacin.
Durante la operacin de un gasificador, es completamente necesario

ejercer un control exhaustivo de la evolucin de los parmetros y las condiciones
de trabajo. Es por ello que deber instalarse un sistema de monitorizacin que
informe al usuario de las variaciones de presin y temperatura en el interior del
dispositivo. En este trabajo se realizar un inventario de los componentes
necesarios para configurar dicho sistema,
1.4. Agentes implicados

Puesto que existen distintos organismos involucrados en el desarrollo de este
proyecto de cooperacin, en esta seccin se detallarn las funciones y
participacin de cada uno de ellos.
- 14 -
a) Misin y Desarrollo para Goundi

La ONG Misin y Desarrollo para Goundi, abreviada MyDpG, es la principal
entidad de entre las que participan en el proyecto. Fue fundada en el ao 2003
con el firme propsito de apoyar las necesidades del hospital de Goundi.
Necesidades, que abarcan aspectos energticos, econmicos e incluso de
suministro de material y medicamentos. Las principales actividades que
realizaban antes de embarcarse en el proyecto Pol Goundi se centraban en
conseguir financiacin para costear el disel que alimenta los generadores del
hospital, recolectar y realizar envos de medicamentos donados por hospitales
catalanes y ocasionalmente enviar personas cualificadas al hospital para
mantener el nivel de calidad de sus protocolos e intervenciones. A causa de los
crecientes problemas para encontrar financiamiento para estas actividades, se
descart la compra de disel como algo que pueda prolongarse indefinidamente,
as que trataron de encontrar la forma de instalar un sistema de generacin
elctrica que fuera sostenible econmica y medioambientalmente.
b) CITCEA-UPC
El CITCEA, cuyas siglas son abreviatura para Centre dInvestigaci Tecnolgica
en Convertidors Esttics i Accionaments es un centro de investigacin inscrito en
la Universitat Politcnica de Catalunya. Centra sus actividades en el desarrollo y
la investigacin en los campos de la mecatrnica y la enertrnica,
especializndose en la electrnica de potencia. El CITCEA-UPC respondi a la
necesidad de MyDpG en 2012, hacindose cargo de la vertiente tcnica del
proyecto, y asignando las distintas tareas y quehaceres entre propios
trabajadores del centro y estudiantes de las facultades ETSEIB y EUETIB, muchos
de los cuales centraron sus trabajos de fin de carrera y grado en dar forma a una
parte especfica del proyecto. El equipo del CITCEA-UPC tambin realiz entre
finales de 2013 e inicios del 2014 una exitosa campaa de Crowdfunding a travs
de la plataforma online Goteo.org, que reuni la suficiente financiacin para
seguir con la siguiente fase del proyecto: la construccin de un gasificador.
c) Centre de Cooperaci per al Desenvolupament (CCD)
El Centre de Cooperaci per al Desenvolupament, abreviado como CCD, es un
organismo inscrito en la UPC, con la misin de impulsar la implicacin activa en
cooperacin al desarrollo y apoyar la realizacin de iniciativas en este mbito por
parte de todos los miembros de la UPC (Centre de Cooperaci per al
Desenvolupament de la UPC, 2015). Adems, desarrolla una labor de formacin y
sensibilizacin sobre las distintas problemticas de las zonas donde opera. El
CCD ha colaborado activamente, destinando becas a los estudiantes que
participaban activamente en el proyecto.
d) Ayuntamiento de Cabrils
La participacin del Ayuntamiento de Cabrils en el proyecto ha sido ms que
notable. Cedi gratuitamente a la ONG MyDpG un terreno en el propio municipio
de Cabrils, que se destin para alojar un primer gasificador y permitir que el
CITCEA-UPC lo estudiase y realizase las pruebas pertinentes previamente a su
envo a Goundi. El Ayuntamiento de Cabrils se ha mostrado dispuesto a renovar
la cesin del terreno en pos de seguir hospedando las distintas actividades del
proyecto, como por ejemplo la puesta a punto y realizacin de las pruebas del
futuro gasificador construido por el CITCEA-UPC.
- 15 -
1.5. Cronologa del proyecto

Es interesante realizar una observacin general del histrico del proyecto. Desde
el CITCEA-UPC, la labor de investigacin en lo referente al proyecto se inici a
finales del ao 2012. El primer hito se cumpli en enero de 2013, con la
presentacin de un estudio de viabilidad de las distintas formas de generacin
sostenible de energa elctrica que se podran implementar en Goundi para
satisfacer las necesidades del hospital. Este estudio, que tuvo como conclusin
que la mejor opcin para Goundi era la gasificacin de biomasa, tambin resolvi
que la primera medida que se tomara para empezar a incorporar esta tecnologa
en Goundi sera la compra de un modelo comercial de gasificador para su estudio
y posterior envo a la zona.
Durante el perodo comprendido entre enero y julio de 2013, los estudiantes
Vctor Depoorter y ngel Llad, realizaron su trabajo de fin de grado en
colaboracin con el CITCEA-UPC. El primero centro su trabajo en el diseo de un
modelo informtico que simulase el comportamiento de un gasificador, mientras
que el segundo dedic su proyecto al estudio terico del gasificador que se haba
decidido comprar, y del que su llegada estaba programada para agosto de 2013.
Tambin se present un trabajo de fin de mster, realizado por Jordi Giral, en el
que se haca especial hincapi en la gasificacin y los distintos procesos que la
integran.
Con la llegada del gasificador, el equipo del CITCEA-UPC se volc de lleno en el
estudio prctico de la maquinaria y los distintos componentes que lo formaban.
Se realizaron pruebas de funcionamiento en el espacio cedido por el
Ayuntamiento de Cabrils, como se muestra en la Figura 2, durante las cuales se
logr generar electricidad. Fue entre los meses de agosto y diciembre de 2013
que se obtuvo el mximo volumen de conocimientos, que posteriormente
capacitara al equipo para afrontar la construccin de un nuevo gasificador.
Figura 2: Gasificador de All Power Labs en Cabrils. (Fuente propia)
- 16 -
A finales de 2013 y con la marcha del primer gasificador a Goundi, se inici la

segunda fase del proyecto. sta dio comienzo con la realizacin de una campaa
de micromecenazgo o crowdfunding por parte del equipo del CITCEA-UPC, y
hospedada por la plataforma online Goteo.org. La campaa fue un xito,
logrndose recaudar 11.221 que se destinaran exclusivamente a la
construccin de un nuevo gasificador, con la mnima presencia de electrnica y
que fuese fcilmente operable por usuarios poco familiarizados con la tecnologa.
Actualmente, el proyecto se encuentra en su punto de mxima ebullicin,
manteniendo el firme objetivo de disponer del gasificador terminado y en
funcionamiento a principios de 2015. Entre los meses de enero y diciembre de
2014, varios estudiantes han continuado colaborando con el proyecto. El
estudiante David Martn present en noviembre su trabajo de fin de mster,
centrado especialmente en la construccin del reactor del gasificador. ngrid
Munn, estudiante de la facultad ETSEIB an en fase previa a la realizacin de su
trabajo de fin de carrera, ha colaborado activamente desde principios de 2014
para escoger el motor que se acoplar al gasificador. Los estudiantes Alejandro
Xu y yo mismo, Oriol Pujoldevall, tienen prevista la presentacin de su trabajo de
fin de grado en enero de 2015.
El presente documento pretende ser otra pieza del engranaje que se unir al
esfuerzo de tantas otras personas.
- 17 -
Captulo 2:
ESTADO DEL ARTE:
LA GASIFICACIN
2.1. La gasificacin
La gasificacin es un proceso termoqumico mediante el cual se transforma
materia orgnica en una mezcla de gases. El gas resultante de esta mezcla,
conocido como gas de sntesis o por el diminutivo syngas, puede ser usado en
una caldera, una turbina o un motor de combustin (tras ser debidamente
acondicionado) con fines de generacin elctrica. El gas de sntesis obtenido en el
proceso est compuesto de monxido de carbono (CO), dixido de carbono
(CO2), hidrgeno (H2), metano (CH4), agua (H2O) y nitrgeno (N2). La
composicin exacta y el poder calorfico del gas dependen de las condiciones de
trabajo en las que se realiza el proceso, del tipo de biomasa y agente oxidante
utilizados y de las caractersticas de la maquinaria utilizada para realizar el
proceso de gasificacin. Los dispositivos empleados para llevar a cabo el proceso
de gasificacin, reciben el nombre de gasificadores (IEA Energy Technology
Essentials, 2007).
Independientemente del tipo de gasificador empleado, el proceso de gasificacin

se desarrolla en cuatro etapas diferenciables: el secado, la pirolisis, la oxidacin
y la reduccin. Cada etapa se realiza en una seccin concreta del gasificador, y se
suceden entre s en el orden indicado, como se ve en la Figura 4. sta separacin
de zonas del gasificador permite explicar ms fcilmente su
- 18 -
funcionamiento, pero hay que tener en cuenta que ste no es un enfoque del
todo preciso, ya que las reacciones no empiezan cuando termina la anterior, sino
que ocurren simultneamente en las correspondientes partes del gasificador
(Solar Energy Research Institute, 1988).
2.1.1. Proceso de secado

Tpicamente, el contenido en agua de la biomasa oscila entre el 30 y el 60%,
llegando al 90% en determinadas ocasiones. Cada kilogramo de agua presente
en la biomasa representa una prdida de energa de 2260 kJ, necesarios para
evaporar dicho contenido de agua. Esta energa, por consiguiente, no puede ser
recuperada. La mayora de gasificadores desempean un correcto funcionamiento
con biomasas con humedades inferiores al 30%, aunque por lo general se
recomienda trabajar con valores an ms bajos. En procesos de gasificacin se
suele emplear biomasa con un contenido de agua entre el 10 y el 20%.
Por este motivo, es de vital importancia realizar tareas de pre-secado que
eliminen la humedad superficial de la materia prima. Para ello, se requerir
alcanzar temperaturas superiores a 100C y que empiece el proceso de
evaporacin. Finalizado este proceso, se obtiene una biomasa correctamente
acondicionada para su uso inmediato (Solar Energy Research Institute, 1988).
2.1.2. La pirolisis
La siguiente etapa en la cadena de procesos que se suceden en la gasificacin es
la pirolisis. Es un proceso endotrmico, y por lo tanto requiere de un aporte de
energa para llevarse a cabo. En l, las cadenas de molculas que forman la
biomasa se rompen en otras ms cortas. Esto sucede nicamente por aporte
trmico, sin que se aada ningn agente externo. Mediante la pirolisis, la
biomasa se degrada a un residuo slido consistente en carbn vegetal (charcoal
en ingls) formado esencialmente por carbono (C). Tambin aparecen alquitranes
en estado gaseoso y lquido (tars en ingls), as como los principales gases
combustibles (CO en su mayor parte) (Solar Energy Research Institute, 1988).
2.1.3. Oxidacin
A continuacin se produce una reaccin de oxidacin. Otra forma de decirlo sera
que tiene lugar una combustin. En ella, la mezcla de gases y slidos producto
de la pirolisis entra en contacto con un agente que recibe el nombre de agente
gasificante (comnmente aire introducido del exterior), que propiciar las
transformaciones pertinentes. Producto de esta etapa, se obtiene dixido de
carbono junto con pequeas cantidades de monxido de carbono. Es aqu
tambin donde se producen el conjunto de reacciones exotrmicas que generarn
el calor necesario para mantener el proceso de gasificacin. Las
- 19 -
reacciones que se producen para la formacin de CO 2 y CO se detallan a

continuacin:
Combustin parcial:
Combustin total:
(1)
(2)
2.1.4. Reduccin
Como ltimo estadio de la cadena de procesos, tiene lugar una reduccin, en el
que el carbn vegetal producido en la pirolisis se convierte en gas de sntesis. Los
procesos que se desarrollan en esta etapa en particular reciben el nombre de
gasificacin, aunque comnmente se usa el trmino para definir todo el conjunto
de procesos. En funcin del agente gasificante utilizado en la fase de oxidacin,
existen distintas reacciones que permiten gasificar el carbn vegetal. En este
estadio, el carbono presente reacciona con la mezcla gaseosa y el vapor de agua
para dar lugar a la formacin de monxido de carbono e hidrogeno. Las
transformaciones estn representadas en la Figura 3.
Figura 3: Reacciones reductoras en la gasificacin (All Power Labs)
De igual manera, la formacin de CO y de algunos hidrocarburos, contina. A

continuacin se resumen las principales reacciones en las ecuaciones (3), (4) y
(5).
Reaccin de Boudouard:
Reaccin de agua-gas:
- 20 -
(3)
(4)

Reaccin de Hidrogasificacin:
(5)
La velocidad de las anteriores reacciones depende bsicamente del potencial

reactivo del agente gasificante que intervenga en cada caso. El oxgeno puro, por
ejemplo, posee el mayor potencial, seguido por el vapor de agua y el dixido de
carbono. A sabiendas de esto, la reaccin ms rpida de las presentadas es la
oxidacin parcial, que consume muy rpidamente el oxgeno, privando a las otras
reacciones de disponer de l. La reaccin de gasificacin es por lo tanto, la ms
lenta de todas, reduciendo en gran medida la cantidad de metano que se genera
en ella.
Figura 4: Procesos de la gasificacin (All Power Labs)
2.1.5. Elementos principales de la gasificacin

Existe un gran abanico de factores que pueden influir e influyen en las
caractersticas del gas resultante de una gasificacin. Todos ellos deben estar
correctamente proporcionados para lograr el objetivo de generar un gas eficiente
en trminos energticos.
Biomasa
Mediante la gasificacin y las elevadas temperaturas que intervienen en ella, se

puede procesar prcticamente cualquier tipo de biomasa como combustible. Los
factores limitantes suelen ser puramente fsicos, como su densidad y su tamao.
- 21 -

3)
Para densidades reducidas (inferiores a 200-250 kg/m , la biomasa puede

provocar problemas en conductos de circulacin vertical, lo que limita su
utilizacin. Por otra parte, es necesario que el tamao de la biomasa sea
homogneo y ajustado a las dimensiones del reactor. Un tamao de partcula
pequeo aportar mayor calidad al gas y el tiempo de residencia necesario para
el craqueo trmico de los alquitranes se ver disminuido. Aun as, en caso de que
el tamao de partcula fuera excesivamente reducido, podra provocar la
formacin de una obstruccin en los conductos a causa de un tapn, o incluso
una conduccin de las cenizas hacia el exterior del reactor, invadiendo zonas no
preparadas para alojarlas.
La biomasa presenta una estructura compuesta fundamentalmente de celulosa,
adems de otros tipos de polmeros. stos componen la estructura de la
biomasa, y su concentracin vara segn la especie, el tipo de tejido vegetal, el
estado de crecimiento y las condiciones en que se ha desarrollado. A parte de
estos componentes mayoritarios, la biomasa contiene otros de minoritarios como
las cenizas, es decir, la fraccin inorgnica del material compuesta principalmente
por calcio, potasio, sodio, magnesio y slice. Para una descripcin qumica de la
biomasa se dispone de dos tipos de anlisis, los inmediatos y los de tipo
elemental. El anlisis inmediato mide los contenidos de humedad, elementos
voltiles, cenizas y carbono fijo, expresados en porcentajes en peso. El anlisis
elemental permite establecer la composicin del combustible (tambin en
porcentajes en peso) de carbono (C), hidrgeno (H), nitrgeno (N), oxgeno
(O) y azufre (S). Estos elementos definen el potencial calorfico del
biocombustible. Adicionalmente, para predecir el riesgo que ciertos elementos
pueden suponer en los procesos termoqumicos, se realizan anlisis de la
composicin elemental de las cenizas (The Japan Institute of Energy, 2002).
Agente gasificante
Como se ha visto con anterioridad, la etapa de combustin requiere de la

intervencin de un agente oxidante para llevarse a cabo. En el panorama actual,
se estn utilizando cuatro tipos de agentes para este propsito: aire, oxgeno,
vapor de agua e hidrgeno. El uso de uno u otro influye en la composicin y en el
poder calorfico del gas de sntesis que se obtendr. El aire es el agente
gasificante de ms prctica y fcil utilizacin. Naturalmente se obtiene de forma
gratuita y su disponibilidad es infinita. Aun as, presenta inconvenientes, como su
elevado contenido de nitrgeno (79%). La abundancia de este elemento provoca
que el syngas obtenido mediante la utilizacin de aire como agente gasificante
contenga un 50% de nitrgeno, limitando el poder calorfico del gas a valores
3
aproximados de 5,5 kJ/Nm . Este gas de sntesis es adecuado para el uso en
- 22 -
motores de combustin interna convencionales, pero no para otros fines que

requieran de un resultado de mayor pureza.
El uso de oxgeno como agente gasificante mejora sustancialmente el
rendimiento global de la gasificacin y produce un gas de sntesis con un poder
calorfico hasta tres veces mayor. El mayor inconveniente es que la obtencin de
oxgeno puro implica un aumento significativo del coste y de la complejidad del
sistema. Adems en procesos de gasificacin con oxgeno puro se alcanzan a
menudo temperaturas elevadsimas, llegndose a producir una escorificacin
(fusin de las cenizas). Para contrarrestar este efecto, que tendra consecuencias
negativas y afectara la calidad del gas, se usa a veces un moderador que limite
la temperatura que se puede alcanzar en el interior del reactor.
El vapor de agua presenta dos ventajas importantes como agente gasificante: no
introduce nitrgeno indeseado en el gas de sntesis y su contenido en hidrgeno
es de dos tomos por cada tomo de oxgeno. De esta forma, el oxgeno cumple
su funcin de oxidar el carbono, mientras que el excedente de hidrgeno permite
aumentar el contenido de H 2 en el gas de sntesis, aumentado as tambin su
poder calorfico.
Finalmente, en determinados procesos se usa hidrgeno como agente
gasificante. De esta forma se obtiene un gas de sntesis con un elevado poder
calorfico, comparable al del gas natural. Aun as, por norma general suele ser
ms interesante el uso directo del hidrgeno con fines de produccin energtica,
por lo que nicamente se usa como agente gasificante cuando se trata de un
excedente de baja pureza, no apto para otras aplicaciones como las pilas de
combustible.
Catalizadores
Dependiendo de la tecnologa y de las condiciones de gasificacin, es posible usar

catalizadores que induzcan o aceleren ciertas reacciones, priorizando la
formacin de determinados compuestos. Para temperaturas de gasificacin
menores de 550C, la utilizacin de catalizadores de nquel o cobalto facilita el
craqueo de algunas sustancias indeseadas, reduciendo as la formacin de
alquitranes. Estos catalizadores tambin facilitan la formacin de CO y H 2 para
temperaturas de trabajo comprendidas entre 700 y 800C. Por otro lado, otros
materiales catalizadores como la zeolita y la doloma permiten trabajar a menor
temperatura en la zona de reduccin. Esto permite desplazar la temperatura de
craqueo de 1100C hasta 800-900C.
- 23 -
Resultados de la gasificacin
A la temperatura de gasificacin (700C - 1000C), las nicas combinaciones

estables que se pueden producir a partir de los principales elementos de la
biomasa (carbono, hidrgeno y oxgeno) son C, CO, CO 2, CH4, H2 y H2O. La
concentracin relativa de cada compuesto puede calcularse a partir de la presin,
composicin de la biomasa y del aire introducido en el proceso y de la constante
de equilibrio determinada a partir de las propiedades termodinmicas y la
temperatura.
Por estas razones, se suele presentar la composicin del gas de sntesis en

funcin de la cantidad de oxgeno aadido al proceso. Para expresar esta
cantidad de oxgeno se usa el factor de equivalencia ( ), definido como la relacin
entre el oxgeno utilizado y el oxgeno necesario para una combustin completa:
(6)
Un factor de equivalencia comprendido entre 0

proceso de pirlisis; si se encuentra entre 0,2
0,1 corresponde a un
0,4 corresponde a la
gasificacin; y si 1 indica una combustin completa. Adems, el factor de

equivalencia determina tambin la temperatura de reaccin adiabtica, que es la
temperatura que se alcanzara si se llegara al equilibrio para la cantidad de aire u
oxgeno especificados.
Composicin del gas
En casos de aplicacin reales, la composicin del gas suele diferir de la que

indicara el equilibrio termodinmico. Los nicos gasificadores para los que la
aproximacin en el equilibrio se ajusta bastante bien a la realidad son los de
lecho fijo de tiro invertido, cuyas caractersticas se comentarn ms adelante.
La composicin real del gas suele depender de factores como la distribucin de

temperaturas en el combustible, su tiempo de residencia promedio y la
distribucin de tiempos de residencia. Estos factores son a su vez dependientes
del modo de inyeccin del agente oxidante, de las dimensiones del reactor y de
las prdidas de calor en el entorno. La composicin del gas hmedo es la
propiedad ms importante, pero se suele utilizar la composicin en base seca por
- 24 -
la dificultad que supone medir con exactitud la humedad. El poder calorfico se

calcula a partir de la composicin del gas (Couto Nuno et al., 2013).
2.2. El gasificador
Los dispositivos utilizados para llevar a cabo la conversin de materia slida en
gas (y en ltima instancia en energa) reciben el nombre de gasificadores. En su
interior tienen lugar todas las reacciones termoqumicas que han sido descritas
con anterioridad. Existe una gran variedad de diseos de gasificadores, cada uno
adecuado para trabajar bajo unas condiciones determinadas, con distintos tipos
de combustible y distintos grados de ambicin en cuanto a la eficiencia que se
desea lograr.
Existe una clasificacin ampliamente aceptada de los distintos tipos de
gasificadores. sta se rige segn la distribucin de las diferentes zonas donde
tienen lugar las reacciones en el interior de los gasificadores (FAO Forestry
Department, 1986).
Lo primero que se debe clarificar es que, al margen de los distintos tipos de
gasificadores que a continuacin se detallan, es posible englobarlos a todos en
dos grandes categoras: los gasificadores de lecho fijo y los de lecho fluidizado.
Esta diferenciacin se establece segn el comportamiento que presente la
materia slida en la parte inferior del reactor.
Siguiendo este criterio, se procede a comentar
encontramos actualmente a nivel comercial.
los distintos
tipos que
2.2.1. Gasificadores de lecho fijo

A continuacin se expondrn los distintos tipos de configuraciones existentes
para gasificadores de lecho fijo.
Gasificador de tiro directo (updraft):
En el interior de este gasificador, slido y gas se desplazan en sentido contrario.

La configuracin ms comn corresponde al slido movindose en sentido
descendente y el gas en ascendente. Desde el momento de su entrada al
gasificador, las partculas slidas interaccionan con la corriente gaseosa, que se
encuentra a altas temperaturas. Progresivamente absorben el calor del gas,
inicindose as el proceso de secado. Llegado cierto punto, se produce la pirolisis
que generar los gases que ascendern hasta la salida del reactor. Juntamente
con el gas, tambin se generarn en este punto alquitranes y vapores
condensables que saldrn del gasificador sin ser quemados.
- 25 -
Figura 5: Configuracin de tiro directo o updraft (All Power Labs)
Continuando con su trayectoria descendente, la mezcla (o char) en la que se han

convertido las partculas, se topar con los gases de combustin y el oxgeno
necesarios para mantener trmicamente el proceso de gasificacin. Es tambin
en este momento cuando se producirn las reacciones de reduccin-oxidacin
entre el slido y la mezcla gaseosa. El gas producido en esta zona se mezclar
con el que se ha generado en la zona superior de pirolisis, formando el gas de
sntesis final que se conducir al exterior del gasificador. Cabe destacar que el
perfil de temperaturas que encontramos en este tipo de gasificador es
descendente, encontrndose la mxima temperatura en la base del reactor. Esto
provoca directamente que a medida que la materia desciende por el gasificador,
la porcin de materia slida que experimenta la conversin en gas aumenta,
hasta el punto de alcanzar prcticamente el 100% en el extremo inferior. El
recorrido descrito se aprecia en la Figura 5.
La construccin y operacin de un gasificador de estas caractersticas es sencilla.
Se logra una elevada eficiencia trmica. Aun as, la temperatura del gas de salida
es baja, permitiendo realizar, en la mayora de los casos, una combustin directa
del gas de salida sin contar con estadios de refrigeracin.
En los aspectos menos favorables, el gas que se obtiene de este proceso requiere
de uno o varios estadios de limpieza, ya que contendr alquitranes y
condensables que daaran seriamente el motor. Otro de los peligros que entraa
es que se produzca una fusin de las cenizas producidas en la gasificacin.
Por lo general se utiliza para aplicaciones de baja potencia (FAO Forestry
Department, 1986).
- 26 -
Gasificador de tiro invertido (downdraft):
Al contrario que el modelo visto anteriormente, en este tipo de gasificador, el

slido y el gas de desplazan en el mismo sentido (descendente). Desde su
entrada al gasificador, las partculas experimentan sucesivamente los procesos de
secado y pirolisis a causa de un progresivo aumento de la temperatura. El calor
proviene de la parte inferior del reactor, donde se est produciendo una
combustin parcial de los productos que all se encuentran. Gases, tar y char
descienden por igual hasta la zona de oxidacin, donde el oxgeno inyectado del
exterior proporciona la energa necesaria para mantener trmicamente el
proceso. La sucesin de procesos indicada se puede ver en la Figura 6.
Figura 6: Configuracin de tiro invertido o downdraft (All Power Labs)
Cuando el suministro de
oxgeno se detiene, los productos continuarn
reaccionando entre s (a causa de la temperatura), lo que provocar una
disminucin de la temperatura del entorno (proceso endotrmico) y un
incremento en la cantidad y la calidad del gas de sntesis final.
A causa del perfil de temperaturas experimentado por la mezcla, el contenido de
tares y alquitranes se encuentran en muy baja proporcin en el gas resultante
(FAO Forestry Department, 1986).
Su condicin de gasificador de lecho fijo aporta a los gasificadores Downdraft una
sencillez que facilita su construccin y operacin. El gas de sntesis resultante es
limpio, y tiene un bajo contenido en tares. Aun as, la temperatura de salida del
gas es elevada, y normalmente no se puede conducir directamente al motor sin
realizar algn estadio de refrigeracin. Esta tecnologa tiene un escaso historial
de aplicacin en centrales de generacin.
- 27 -
Gasificador de flujos cruzados (crossdraft):
Los gasificadores de corrientes cruzadas son una adaptacin para el uso de

carbn con fines energticos. La gasificacin del carbn alcanza temperaturas
muy elevadas (alrededor de los 1500C y superiores) en la zona de oxidacin,
cosa que puede causar daos en los materiales. La estructura se puede apreciar
en la Figura 7.
Las ventajas de este tipo de gasificador radican en su capacidad para operar a
muy pequea escala. Incluso instalaciones de generacin con una potencia
instalada inferior a los 10 kW pueden llegar a ser econmicamente viables
utilizando este tipo de gasificador.
Figura 7: Configuracin de flujos cruzados o crossdraft (All Power Labs)
Este sistema, al igual que los gasificadores downdraft, requiere de un simple

sistema de limpieza de gases para condicionar el gas de sntesis. Aun as, es de
vital importancia utilizar carbn de calidad para realizar la gasificacin, ya que
esta tecnologa cuenta con un escaso potencial de eliminacin de tares, por lo
que conviene que la materia prima utilizada sea lo ms pura posible para
minimizar su contenido. Sin embargo, la calidad del carbn es un parmetro
incierto y difcil de determinar. Es por ello que la mayora de gasificadores que
utilizan carbn como materia prima, suelen utilizar el principio de funcionamiento
downdraft, que asegura una mayor eliminacin de los tares (FAO Forestry
Department, 1986).
- 28 -
2.2.2. Gasificador de lecho fluidizado

El diseo de los gasificadores de lecho fluidizado persigue eliminar las
desventajas que presentan los gasificadores anteriormente descritos. Estas
desventajas, comunes en los gasificadores de lecho fijo, son principalmente la
aparicin de escorias y las prdidas de presin significativas a lo largo del
gasificador.
En los gasificadores de lecho fluidizado el aire es inyectado y conducido a travs
de un lecho de partculas slidas con una velocidad suficiente para mantenerlas
en estado de suspensin. El lecho recibe del exterior el calor necesario para
iniciar el proceso. La materia slida es introducida cuando se ha logrado la
temperatura necesaria, y se hace a la altura del lecho, donde se mezcla con las
partculas en suspensin y rpidamente adopta su temperatura. Como resultado
de esto, la materia slida experimenta la pirolisis muy rpidamente, derivando en
la produccin de una mezcla con una cantidad relativamente grande de gases. En
definitiva, las partculas se ven sometidas desde su entrada, y de forma
simultnea, a todos los procesos que se llevan a cabo en el gasificador (secado,
pirolisis y reacciones de oxidacin y reduccin). Algunos diseos incluso
incorporan un cicln en el interior (FAO Forestry Department, 1986).
Las principales ventajas de los gasificadores de lecho fluidizado son su capacidad
para operar con una gran variedad de materias primas y a su vez controlar
correctamente las variaciones de temperatura. Adems, puede aprovechar
combustibles que mediante otras tecnologas requeriran de tareas de precondicionamiento con tal de convertirlas en materia procesable.
Por otra parte, su utilizacin tambin presenta desventajas, tales como el alto
contenido en tar del gas de sntesis resultante, o la mala respuesta ante
variaciones de carga.
Sus caractersticas lo convierten en una opcin econmicamente viable para
aplicaciones de altas potencias, por encima de los 500 kW.
2.2.3. Comparativa entre configuraciones de gasificador

Una vez detalladas las caractersticas de los distintos tipos de gasificadores, se
exponen en la Tabla 1.
- 29 -

Tabla 1: Comparativa entre gasificadores de lecho fijo y
lecho fluidizado. (Fuente propia)
Tipo de gasificador
Lecho fijo
Materia prima utilizada
Biomasa homognea
Dimensiones <100mm
Lecho fluidizado
Biomasa heterognea
Dimensiones <50mm
Tolera alto contenido de cenizas

Inversin inicial
Alto coste por kW instalado
Coste
por
kW
ms
Ideado para potencias <500kW
nivelado
Tiempo de encendida
Entre 15 y 30 minutos
Ideado para
potencias
>500kW
Encendido rpido
Emisiones
No controlables
Controlables
Formacin de escorias
Presencia en estado lquido
Las cenizas no llegan a
Gas resultante
Gas de sntesis limpio
fundirse
Gas de sntesis sucio
Y entre los distintos gasificadores de lecho fijo, se pueden establecer ciertas

ventajas y desventajas segn los factores anteriormente comentados. Ver Tabla
2.
Tabla 2: Comparativa entre las configuraciones de lecho fijo.

(Fuente propia)
Diseo
Tiro invertido
Ventajas
Bajas prdidas de presin
Alta eficiencia trmica
Baja formacin de escorias
Baja temperatura de salida
irrelevante
Desventajas
Sensible a cenizas y humedad
excesiva
Mala tolerancia
a variaciones
de carga
Etapa de limpieza de gas
necesaria
de No
tolera
biomasa
de
Tiro directo
Contenido
Flujos cruzados
cenizas
dimensiones reducidas
Baja
formacin
de
contaminantes
Flexible frente a variaciones Elevada formacin de escorias
de carga.
Elevadas prdidas de presin
Capaz
de
alcanzar Exigente con
materiales
temperaturas de 1500C
altas temperaturas
- 30 -
por
2.3. Anlisis de un modelo comercial

Fruto de la colaboracin con la ONG MyDpG, en el ao 2013 surgi la
oportunidad de trabajar, estudiar y operar un modelo comercial de gasificador. El
dispositivo se obtuvo a fin de instalar una primera clula de generacin en la
regin chadiana de Goundi, as como para ofrecer una oportunidad de
aprendizaje a aquellos que deberan afrontar el diseo del futuro gasificador
manual, objeto de este mismo trabajo.
El gasificador que se tuvo la oportunidad de estudiar recibe el nombre de Gasifier
Experimenters Kit, abreviado GEK, y es un producto registrado por la empresa
norteamericana All Power Labs (abreviada como APL). Se puede observar el
aspecto del conjunto en la Figura 8.
2.3.1. Contexto
All Power Labs (o APL) es una empresa americana con sede en Berkeley, Estados
Unidos. Se autodenomina como la lder mundial en gasificacin de baja potencia.
Su insercin en el mercado tuvo lugar en 2008, con una iniciativa opensource
que recibi el nombre de Gasifier Experimenters Kit o GEK. Su trabajo en el
campo de la gasificacin y los progresos tcnicos, que lograron en la gestin de
las prdidas de calor, les condujo a la creacin de su principal producto: el Power
Pallet. Se trata de un pack que incluye un gasificador, un grupo motor generador
y un sistema de monitorizacin y control que simplifica en gran medida las tareas
del operario. El resultado es un conjunto relativamente compacto que cumple
eficientemente las funciones de clula aislada de generacin.
A lo largo de los ltimos aos han sido presentados varios modelos de la serie
Power Pallet, siendo el ltimo de ellos el Power Pallet v5.0, para la realizacin de
este proyecto se tuvo la oportunidad de estudiar de primera mano el Power Pallet
v3.0.
2.3.2. Producto
El Power Pallet v3.0 es un gasificador de tiro invertido. El sistema de gasificacin,
por lo tanto, sigue las directrices habituales explicadas con anterioridad en este
tipo de dispositivos. El sistema incorpora dos intercambios de calor que
aumentan drsticamente su eficiencia trmica. Tambin incorpora dos puntos de
recogida de condensados para prevenir cualquier acceso de contenido de agua en
el motor (All Power Labs, 2013).
Este modelo incorpora tambin un sistema automatizado de recogida de cenizas,
simplificando al mximo el mantenimiento peridico del gasificador.
La monitorizacin de los procesos se realiza mediante una placa de control que
incorpora una pantalla LCD, en la que el usuario puede comprobar en todo
momento los valores de temperatura y presin registrados en los distintos
- 31 -
puntos de medicin. Asimismo tambin permite la activacin instantnea de

funciones programadas para suceder de forma peridica, tales como la recogida
de cenizas o la activacin del tornillo sin fin. A continuacin se detallarn las
principales caractersticas del sistema en la Tabla 3.
Tabla 3: Caractersticas del Power Pallet v3.0. (All Power Labs)

Caractersticas del Power Pallet v3.0
Potencia instalada de 20 kW
Mxima extraccin de potencia continuada

Consumo de biomasa
15 kW
22 kg/h a 15kW
Tolerancia a humedad
Hasta 30%
Dimensiones
1,4m x 1,4m x 2,2m
Peso
1065 kg
Capacidad del depsito de biomasa
330 litros
Figura 8: Power Pallet de 20kW. (All Power Labs)
- 32 -
Captulo 3:
DISEO Y CONSTRUCCIN
DE UN GASIFICADOR
El diseo de un dispositivo de estas caractersticas debe su dimensionamiento a

la potencia elctrica que se desea alcanzar en cuanto a generacin. Dicha
potencia va estrictamente relacionada con el caudal volumtrico de gas de
sntesis que se suministrar al motor, que a su vez depende de las dimensiones
de los conductos y espacios en los que se desarrollan las diferentes etapas de la
gasificacin.
Es por este motivo que al abordar el dimensionamiento se debe adoptar una
visin de conjunto, ya que cada componente del sistema definir las
caractersticas del elemento sucesivo. Caractersticas tales como el dimetro de
los conductos de comunicacin, la temperatura que deber resistir cada
componente, la naturaleza de las juntas y ensamblajes o los orificios y
perforaciones que debern realizarse a fin de acomodar el material de
monitorizacin.
La elaboracin de las piezas diseadas en este trabajo ir a cargo de la empresa
Tallers dAspiraci S.L., especialistas en corte y modelado de distintos tipos de
acero, que se servirn de los planos realizados por el equipo del CITCEA-UPC y
adjuntados en el Anexo A adjunto a este trabajo para producir todos los
componentes que formarn el gasificador.
Llegados a este punto, a continuacin se expondr el esquema de los distintos
componentes que formarn el gasificador en la Figura 9.
- 33 -
Figura 9: Esquema proceso de gasificacin. (Fuente

propia)
- 34 -
3.1. Configuracin escogida

Para el desarrollo del proyecto se ha escogido construir un gasificador de tiro
invertido o downdraft. De todas las configuraciones, es la que ms se ajusta a las
necesidades planteadas, y su efectividad en aplicaciones de baja potencia y la
simplicidad de su mantenimiento la convierte en la opcin ptima. (Ana Lisbeth
Galindo et al., 2013)
A continuacin se detallarn los procesos qumicos y transformaciones que
tendrn lugar en el interior de cada componente que integra el gasificador,
explicando los criterios seguidos en su dimensionamiento y explicando los pasos
a seguir durante las labores de construccin. Este captulo se estructurar
estableciendo el orden acorde a la trayectoria que realiza el gas en el interior del
gasificador, de principio a fin.
Las reacciones qumicas en el interior del gasificador se iniciarn a causa de la
entrada de aire en el interior del reactor a travs de los inyectores. Esto suceder
a causa de la succin creada en un primer lugar por una bomba, y
posteriormente por el motor. Con la entrada del aire, se iniciar el proceso de
gasificacin, y las partculas slidas de biomasa experimentarn los procesos
detallados en el Captulo 2. La generacin de gas de sntesis se iniciar, y el
caudal producido recircular ascendentemente por la cubierta exterior del
reactor, cediendo parte del calor que contiene a la parte superior del reactor,
donde la temperatura es inferior.
Seguidamente, el gas llegar al primer estadio de limpieza de gases, el cicln.
All la mayor parte de las partculas en suspensin sern arrastradas, dejando el
gas parcialmente libre de impurezas.
Superado el cicln, se conducir el caudal de nuevo hacia el depsito de biomasa,
por donde circular por el interior de un tubo flexible enroscado en la pared
interior del depsito. En este punto el gas continuar cediendo calor, esta vez a la
biomasa del interior del depsito, previo paso a entrar en el reactor. En este
punto se encuentra pues, el segundo intercambio de calor.
Al abandonar el depsito, el gas ser conducido hasta el filtro, en donde ser
forzado a circular a travs de un agente filtrador que se encargar de atrapar las
partculas en suspensin restantes.
Finalmente, al salir del filtro, el gas debera ser conducido hasta el motor para su
aprovechamiento energtico. Sin embargo, antes de ser introducido en el motor,
se requerir garantas de que la calidad del gas es la correcta. No se considerar
apto para entrar en el motor hasta que el reactor no alcance su temperatura de
operacin, cose que no ocurrir inmediatamente tras su arranque. Es por esa
misma razn que, mientras no se alcancen las temperaturas necesarias, el gas
ser derivado mediante una bomba hasta una antorcha, donde ser quemado
ininterrumpidamente hasta que su calidad cumpla con los requerimientos del
motor.
- 35 -
3.2. Diseo del reactor

El dimensionamiento del reactor no se incluye entre los objetivos de este
proyecto, y ha sido realizado por David Martn, miembro del equipo del CITCEAUPC, como parte de su proyecto de fin de mster, de modo que no se adjuntarn
planos que justifiquen su diseo. Sin embargo, s se incluye una explicacin
general del sistema empleado y los criterios de diseo seguidos, ya que suponen
una parte vital en el proceso de gasificacin.
3.2.1. Garganta
La garganta o estrechamiento es el punto crtico en el proceso de gasificacin. En
ella tienen lugar las reacciones de oxidacin y reduccin que darn lugar a la
generacin del gas de sntesis (Venselaar, 1982). En esa zona se alcanzan
temperaturas de hasta 1300C, lo que obliga a la utilizacin de aceros muy
resistentes. Por recomendacin expresa del taller, se emple el acero AISI 310,
un tipo de acero inoxidable que llega a soportar temperaturas de hasta 1400C.
El grosor de la chapa se estableci en 1,5 mm., aprovechando la experiencia de
APL en la construccin del Power Pallet, que validaron la eficacia de dicho grosor.
El modelado de la garganta se puede ver en la Figura 10.
Figura 10: Garganta del gasificador. (Fuente propia)
- 36 -
3.2.2. Reactor interior

El reactor interior realiza una funcin de contencin. Alberga en su interior toda
la biomasa que ha descendido del depsito, y que ir siendo canalizada a travs
de la garganta. Si bien la temperatura a soportar por esta pieza no es tan
elevada como la que se encuentra en la garganta, si estar en contacto con
zonas de temperaturas prximas a los 1200C. Es por ello que tambin se deber
utilizar el AISI 310. Morfolgicamente, el reactor interior se compone de un
cilindro con base en forma de plato, donde una serie de perforaciones para
tornillo permitirn el acoplamiento con la garganta. Se puede observar en la
Figura 11.
Figura 11: Reactor interior. (Fuente propia)
Tras la adicin de la garganta, atornillada por la base, el ensamblaje empezar a

tomar forma, segn lo mostrado en Figura 12.
- 37 -
Figura 12: Ensamblaje del reactor interior y la

garganta. (Fuente propia)
3.2.3. Reactor exterior

El reactor exterior cumple las funciones de recubrimiento para el reactor interior.
Su complejidad es significativamente mayor que la de los componentes hasta
ahora comentados, pues incorpora muchos elementos clave para la formacin del
ensamblaje general del gasificador. Cuenta con un disco en la parte superior,
cuya funcin es crear una superficie que sirva para ensamblar el reactor con el
depsito de biomasa, y otro a media altura que cuenta con cinco perforaciones
donde irn soldados los acoplamientos para instalar el serpentn que canalizar el
aire del exterior. Adicionalmente este segundo disco tambin cuenta con diez
agujeros para tornillo que permitirn el acoplamiento del reactor exterior a la
cubierta exterior.
Adems, el reactor exterior cuenta con una pieza adicional, de forma cnica,
cuya funcin es crear un espacio estanco entre los dos discos.
El material del reactor exterior no estar expuesto a temperaturas tan elevadas
como las capas interiores, de modo que se debe bajar la exigencia en cuanto a
resistencia a la temperatura. Por recomendacin del taller, el acero utilizado ser
del tipo AISI 304, un tipo de acero muy utilizado en aplicaciones industriales
debido a su excelente resistencia a la corrosin, su facilidad a la hora de realizar
soldaduras y su capacidad de aguantar temperaturas de hasta 900C (American
Iron and Steel Institute, 1977). Ver Figura 13.
- 38 -
Figura 13: Reactor exterior. (Fuente propia)
La posicin relativa del reactor exterior respecto al reactor interior se puede

apreciar en la Figura 14.
Figura 14: Ensamblaje del reactor exterior, interior y garganta.

(Fuente propia)
- 39 -
3.2.4. Cubierta exterior

La cubierta externa es la parte ms externa del gasificador, en contacto con el
exterior. Est compuesta por un tubo cilndrico de mayor dimetro que el del
reactor exterior, ya que su funcin es rodearlo y crear un espacio hermtico entre
ambos por donde el gas recircular en sentido ascendente desde la base del
gasificador. La cubierta tambin cuenta con un conducto de salida por donde el
gas ser conducido hasta el cicln despus de la recirculacin. Cerca de la base,
una apertura rectangular permitir acceder a la parrilla para realizar tareas de
mantenimiento y retirada de las cenizas producidas por la combustin continuada
de la madera. El cilindro esta soldado a un plato en su extremo inferior, y a un
disco en la superior que cuenta con los agujeros para tornillo pertinentes para el
acoplamiento con el reactor interior. Nuevamente es posible la utilizacin del
acero AISI 304, debido a la baja exigencia trmica. El modelado de la cubierta se
puede ver en la Figura 15.
Figura 15: Cubierta exterior. (Fuente propia)
- 40 -
Tras el acoplamiento con el reactor interior y el reactor exterior, el aspecto del

ensamblaje tomar la forma mostrada en la Figura 16.
Figura 16: Ensamblaje de la cubierta exterior, reactores interior

y exterior y garganta. (Fuente propia)
3.2.5. Parrilla
La parrilla es una de los elementos del interior del reactor que entraa ms
dificultades. Aunque en s, se trata de una pieza sencilla, un mal diseo puede
causar frecuentes obstrucciones que resultaran fatales para la produccin de
gas. Est compuesta por un disco perforado con una matriz circular por donde se
pretende filtrar las cenizas hasta la base del reactor. Debido a que estar en
contacto con restos slidos a alta temperatura, nuevamente se requerir de la
utilizacin del acero AISI 310.
La mayor dificultad se encuentra en la necesidad de implementar algn sistema
de sacudimiento que permita eliminar de forma peridica las pequeas
obstrucciones que inevitablemente se formarn a causa de la sedimentacin de
las cenizas que vayan cayendo.
Tras considerar varias opciones, el sistema por el que se ha optado consiste en
unir la parrilla a una vara de metal cilndrica que atraviese el compartimiento de
recogida de cenizas. Al extremo de esta vara se soldar un mango que permita al
- 41 -
usuario articular cierto movimiento radial mediante el cual la parrilla ser capaz
de inclinarse ligeramente hacia ambos lados. Con este movimiento se lograr el
desplazamiento suficiente como para lograr que las cenizas acumuladas con
riesgo de causar una obstruccin problemtica sean filtradas por la parrilla y de
depositen, inocuas, en la base del gasificador. El orificio para efectuar el
sacudimiento se puede ver en la Figura 17.
Figura 17: Orificio del sistema de sacudimiento de la parrilla.

(Fuente propia)
3.2.6. Sistema de alimentacin de biomasa

El sistema de alimentacin del gasificador es una parte clave que debe estar
correctamente diseada para evitar cualquier interrupcin en la entrada de
combustible al reactor.
Existen dos sistemas de alimentacin cuyo uso est extendido. Ambos ofrecen
ventajas y desventajas, y se ha tenido que escoger con cuidado en funcin de
cul de los dos se adapta ms a las necesidades del presente proyecto.
Alimentacin mediante tornillo sin fin
La alimentacin mediante tornillo sin fin requiere una estructura especfica en

cuanto a posicin del depsito y del reactor. Ambas partes ya no estn situadas
sobre un mismo eje vertical, sino que deben experimentar un desplazamiento
horizontal. Esa nueva distancia se cubrir mediante un conducto horizontal de
acero que albergar en su interior un tornillo helicoidal. Comnmente, este
montaje incorpora un motor encargado de girar el tornillo peridicamente o
segn peticin expresa del usuario en funcin de qu nivel de electrnica se haya
incorporado. Lgicamente, la frecuencia de giro del tornillo sin fin debe estar
acordemente proporcionada al consumo de combustible del gasificador. De esta
manera se logra una alimentacin ininterrumpida del reactor, y un diseo
- 42 -
correcto del conducto y el tornillo convierten en prcticamente imposible la

aparicin de una obstruccin en esa zona del gasificador. Dado que en el depsito
tiene lugar el segundo intercambio de calor del proceso, el tornillo sin fin
realizara la funcin de transporte de la biomasa entre las zonas de secado y
pirolisis (BESEL, S.A., 2007). Un ejemplo de alimentacin mediante tornillo sin fin
se puede ver en la Figura 18.
Figura 18: Gasificador con tornillo sin fin incorporado (All Power Labs)
Este mtodo, sin embargo, requiere de un grado de participacin electrnica

considerable, y uno de los objetivos principales del proyecto es reducirla a su
mnima expresin. Se trat de esbozar un diseo mediante el cual el tornillo sin
fin pudiera ser accionado mediante una manivela por el usuario, pero todos los
fabricantes con quien se contact advirtieron que un montaje de estas
caractersticas era irrealizable. La primera razn es la incapacidad de una
persona de accionar por su cuenta una manivela que haga girar un tornillo
helicoidal de acero de esa longitud, y aun en caso de poder hacerlo cuando la
circulacin de la biomasa fuera fluida, en caso de formacin de un pequeo tapn
no se podra aplicar la fuerza necesaria para disolverlo. La segunda de las
razones, y que descart la inclusin de esta opcin en el proyecto, fue la
inexistencia de tornillos sin fin comercializados de la longitud requerida (no
superior a un metro de longitud).
Alimentacin mediante gravedad
La alimentacin mediante gravedad apuesta por una estructura vertical, en la

que el reactor y el depsito de biomasa permanecen alineados entorno al mismo
eje. No existe, por consiguiente, ningn mecanismo que regule el paso del
combustible hasta el interior del reactor ms que los factores puramente
geomtricos. Es ah donde intervienen las labores de diseo, ya que se debe
evitar a toda costa que el peso de la totalidad de la columna de biomasa recaiga
sobre la zona en que se estn produciendo las reacciones qumicas.
Para ello, se trabaj en aadir algn tipo de barrera que impidiese que el
combustible cayera directamente sobre la zona central del gasificador. Se
- 43 -
esbozaron unos cuantos modelos y se discutieron los detalles hasta dar con la
opcin ptima. Finalmente se resolvi aadir un simple travesao que cruzase el
dimetro de la seccin que comunica el interior del reactor con el depsito que
carga encima. A ese travesao, se le soldara en el centro una pletina metlica
circular que protegera el rea central del impacto directo del combustible en
descenso. Se puede ver el diseo en la Figura 19.
Figura 19: Sistema de canalizacin de la biomasa. (Fuente propia)
El depsito es tambin el lugar en el que se realizar el segundo intercambio de

calor. Este se llevar a cabo haciendo circular el gas proveniente del cicln a
travs de un tubo metlico que se enroscar alrededor de la pared interior del
depsito. Mediante este sistema se consigue que las tareas de pre-secado de la
biomasa se inicien justo inmediatamente despus de su entrada en el sistema.
Una vez realizado el intercambio, el conducto saldr nuevamente del depsito
para conducir el gas hasta la siguiente etapa de limpieza de gases, el filtro de
partculas.
A pesar de contar con la presencia del intercambiador de calor, la exigencia
trmica en la zona del depsito ser baja, as que se recomienda la utilizacin de
acero AISI 304.
3.2.7.
Ensamblaje del reactor con el depsito
Despus de modelar todos los componentes del reactor y el depsito, de puede

apreciar el aspecto del ensamblaje en la Figura 20.
- 44 -
Figura 20: Ensamblaje del reactor y el depsito. (David Martn, 2014)
- 45 -
3.3. Diseo del cicln

Los ciclones pertenecen al conjunto de dispositivos que desempean su funcin
mediante el sistema de separacin inercial. Este sistema utiliza una aceleracin
en la masa de gas para separar los slidos pesados contenidos en gases ligeros.
Los ciclones utilizan la geometra del dispositivo para aprovechar la fuerza
centrpeta y acelerar el largo proceso que necesitaran las partculas para
separarse del gas si nicamente actuase la fuerza gravitatoria. Una primera parte
cilndrica seguida de un cuerpo cnico fuerza el gas a realizar una trayectoria
descendente en espiral hasta alcanzar el extremo inferior del cicln. Llegado este
punto, el gas adopta una nueva trayectoria en espiral, de menor dimetro y esta
vez, ascendente, que le conducir directamente a la salida del dispositivo. Es
tambin en este punto donde las partculas que han sido separadas del gas caen
a travs de la apertura inferior del cicln, acumulndose en un recipiente
convenientemente instalado (Woolcock, y otros, 2012). La trayectoria recin
descrita se puede ver en la Figura 21.
Comnmente, los ciclones adaptan su diseo segn las caractersticas del gas, y
por ende, de las partculas, que debern limpiar. Factores como las dimensiones
de las partculas o el caudal volumtrico de gas que circular por su interior
deben estar perfectamente definidos para afrontar la construccin de un cicln
eficiente.
En la utilizacin de ciclones, las fuerzas centrpetas pueden llegar a ser cinco
veces mayores a la fuerza gravitatoria en dispositivos grandes, y hasta 2500
veces mayores en dispositivos de tamao reducido. (Wang, 2004)
Figura 21: Circulacin del gas en el interior de un cicln.

(Fuente propia)
- 46 -
Existe un concepto llamado tamao de corte, asociado al uso de todo cicln,

que determina el tamao concreto de partcula para un cicln determinado que
marca el punto de equilibrio entre la fuerza centrpeta y las fuerzas de arrastre
generadas por el movimiento. Para toda partcula de iguales dimensiones a las
correspondientes al tamao de corte, se asumir que tienen una probabilidad del
50% de ser separadas exitosamente del gas. Cualquier partcula de tamao
superior, ser separada del gas con mayor facilidad.
Otra de las propiedades que convierten al cicln en un dispositivo fiable para la
limpieza de gases es su capacidad de trabajar a elevadas temperaturas, pudiendo
stas llegar hasta sobrepasar los 1000C. De esta manera se evita que se
produzcan fenmenos no deseados en su interior, tales como la condensacin de
agua, la acumulacin de tares u otros contaminantes que podran llegar a corroer
las paredes interiores del cicln.
Su naturaleza robusta y su contrastada eficacia en la eliminacin de partculas de
hasta 55 , convierten al cicln en el recurso tpicamente utilizado como primer
estadio de un sistema de limpieza de gases.
El primer paso para dimensionar un cicln se basa en el clculo de las
caractersticas del gas que circular a travs de l. Asumiendo que la
composicin del gas de sntesis producido en unas condiciones de trabajo
aceptables es constante, se procede a detallar las caractersticas del gas en la
Tabla 4 (Couto Nuno et al., 2013).
Tabla 4: Composicin del gas y porcentaje de oxgeno necesario

para combustin
Agentes
kmol/100kg
% volumen
% volumen O2 para combustionar
CO2
0,975
1,676
22
8
11
0
CH4
0,396
H2
1,554
17
8,5
N2
4,171
45
H2S
H2O
1,23
10,002
100
21,5
CO
Total
Si tenemos en cuenta que para el aire presente en nuestra atmosfera, se acepta

una presencia del 21% en contenido de oxgeno puro, se procede a calcular cual
ser el volumen de aire necesario para satisfacer las necesidades termodinmicas
de la gasificacin mediante la Ecuacin 7.
- 47 -

(7)
A continuacin se deber calcular cual es la entrada mxima de gas de sntesis

que permitir el motor escogido. Si bien la eleccin del grupo motor generador y
los criterios utilizados para ello, se presentan en un captulo posterior de este
mismo trabajo, extraemos algunas de las caractersticas para poder detallar este
dimensionamiento segn el orden de clculos utilizados.
La expresin que relaciona las caractersticas del motor con la aceptacin del
caudal de una mezcla gaseosa adopta la forma mostrada en la Ecuacin 8.
(8)
Para el caso de estudio y como se ver ms adelante, el motor tiene una
cilindrada de 0,62 litros, y un rgimen de trabajo de 3000 revoluciones por
minuto. Aplicando estos valores, la expresin queda resuelta de la siguiente
manera.
Procedemos pues, a calcular el volumen de gas de sntesis contenido en la

mezcla, aplicando el criterio de aceptacin mxima recientemente calculado.
(9)
Y se resuelve la ecuacin aplicando el criterio de composicin de la mezcla, segn

el cual el contenido aproximado de gas de sntesis en un entorno con presencia
de aire es del 50%.
A este resultado se le debe aplicar el coeficiente correspondiente al rendimiento

volumtrico. Este factor oscila siempre entre 0,7 y 0,85, y representa la relacin
entre la masa real de aire aspirada en cada ciclo y la que se podra llegar a
aspirar en condiciones de presin y temperatura exteriores. Para este clculo, se
utilizar un valor de rendimiento de referencia del 80%.
(10)
Con lo que la ecuacin resulta de la siguiente manera:
Se obtiene, por consiguiente, un caudal de gas de sntesis de

expresado en litros correspondera a una cifra aproximada de 6,39 l/s.
- 48 -
, que
A continuacin se procede a trasladar este resultado nuevamente a los criterios

de dimensionado del cicln. Todo cicln debe ser correctamente dimensionado
para que la velocidad del gas durante su circulacin por su interior se mantenga
dentro del rango aceptable. Cul es ese rango? Aqul que asegure una correcta
separacin de las partculas del gas que las contiene.
Comnmente, se acepta que el rango de velocidades que asegurar una correcta
eliminacin de las partculas est comprendido entre los 15m/s y los 30m/s,
experimentando severas prdidas de rendimiento al alcanzar valores
considerablemente inferiores o superiores. Se puede observar la curva de
rendimiento en la Figura 22.
Figura 22: Rendimiento de un cicln segn velocidad del

gas. (Mujumdar, 2006)
Existen diversas configuraciones establecidas que deben seguirse a la hora de

dimensionar un cicln (Amrein, 2000). Es importante que las medidas distintas
partes guarden una correcta proporcin entre ellas, a fin de asegurar la correcta
circulacin del gas. Para el caudal volumtrico obtenido del clculo realizado en la
anterior seccin, se deber escoger una configuracin de cicln de entre las
catalogadas como configuraciones de alta eficiencia. stas se caracterizan por
maximizar la velocidad del gas en casos en los que se dispone de caudales
considerablemente bajos. Existen dos configuraciones de alta eficiencia, la
configuracin Swift y la configuracin Stairmand. (Mujumdar, 2006)
Aunque parecidas, ambas configuraciones difieren en cuanto a la relacin que
guardan los distintos parmetros geomtricos entre s, por lo cual se expondrn
a continuacin. Todos los parmetros se expresan en funcin de la relacin que
guardan con el dimetro cilndrico del cicln (D), o dimetro mximo. Se puede
ver en la Tabla 5.
- 49 -
Tabla 5: Parmetros geomtricos segn configuracin.

(Mujumdar, 2006)
Parmetros geomtricos
Swift
Stairmand
D/D
a/D
1
0,44
1
0,5
b/D
0,21
0,2
De/D
0,4
0,5
S/D
0,5
0,5
h/D
1,4
1,5
H/D
3,9
B/D
0,4
0,375
Nh
9,24
6,4
3,2
Para una mejor visualizacin, la posicin de cada parmetro geomtrico puede

ser consultada en la Figura 23.
Figura 23: Dimensiones de un cicln. (Mujumdar, 2006)
Llegados a este punto, se debern calcular las dimensiones del cicln mediante
procesos iterativos, seleccionando como resultado definitivo aqul que asegure
- 50 -
una velocidad de gas aceptable con unas dimensiones factibles para modelar en
el taller de corte de acero.
La principal limitacin, por consiguiente, vendr dada por la imposibilidad
mecnica de construir un cicln de dimetro mximo (D) muy pequeo. Segn lo
comunicado por Tallers dAspiraci S.L., los costes asociados a la construccin de
un cicln de dimetro D inferior a 6,8 cm. se dispararan drsticamente, ya que
se necesitara una maquinaria de precisin muy superior a la convencional, por lo
que se adopt este valor como factor limitante. Se procede a aplicar este criterio
en las dos configuraciones, tal y como se ve en la Tabla 6.
Tabla 6: Clculo dimensiones para configuraciones Swift y

Stairmand. (Fuente propia)
Parmetros geomtricos
Swift (m)
Stairmand (m)
D
a
0,0679
0,029876
0,0679
0,03395
0,014259
0,01358
De
0,03395
0,03395
0,02716
0,03395
0,09506
0,10185
0,26481
0,2716
0,02716
0,0254625
Nh
9,24
6,4
3,2
Obtenidas las dimensiones para cada parmetro geomtrica, se puede proceder

al clculo terico de la velocidad que adoptar el gas. ste se realizara mediante
la Ecuacin 11.
(11)
Sustituyendo las expresiones por los valores conocidos, se obtienen los

resultados mostrados en la Tabla 7.
- 51 -

Tabla 7: Velocidad obtenida para configuraciones Swift y
Configuracin
Velocidad del gas (m/s)
Swift
Stairmand
14,996
13,856
Si situamos los resultados en la curva de rendimiento para ciclones, se aprecia

claramente en la Figura 24 qu configuracin es ms adecuada para el caudal de
trabajo.
Figura 24: Rendimiento para configuraciones Swift y

Si bien la diferencia de rendimientos es muy pequea, es lo suficientemente

significativa como para respaldar la eleccin de la configuracin Swift como la
ptima para el caudal obtenido.
Se procede pues a aplicar las distintas dimensiones calculadas para modelar el
cicln en tres dimensiones.
Lo primero que se debe tener en cuenta es que la seccin calculada para el
conducto de entrada del cicln no tiene las mismas dimensiones que el conducto
de salida del reactor. Este hecho impone la necesidad de incorporar un sistema
de cambio de seccin, lo cual en realidad se trata de un problema de fcil
solucin. En la Figura 25 se puede apreciar la pieza diseada para tal fin.
- 52 -
Figura 25: Adaptador de seccin. (Fuente propia)
Mediante la incorporacin de esta sencilla pieza, se logra un correcto

acoplamiento del cicln con el reactor. El extremo de mayor rea tiene una
seccin cuadrada de 40x40mm., la misma que el conducto de salida del reactor.
Las dimensiones del extremo de menor rea corresponden a los parmetros
calculados para el cicln de configuracin Swift, concretamente los parmetros a
y b. Es por ello que la seccin menor tendr unas dimensiones de 3x1,5 mm.
Esta pieza, si bien no pertenece al conjunto de elementos que
convencionalmente forman un cicln, ser unida mediante soldadura al conducto
de entrada del dispositivo (P. A. Funk, 2001).
3.3.1. Conducto de entrada

Se prosigue pues con el diseo del conducto de entrada. Aplicando las
dimensiones obtenidas de la configuracin Swift, se observa que se trata de un
conducto de seccin rectangular que intercepta de forma tangencial el permetro
del cicln. El principal parmetro que se deber considerar pues, es el dimetro
mximo D, de 6,8 cm. El grosor del metal para el conducto de entrada ser de
1mm. En la Figura 26 se puede apreciar el resultado del modelado en tres
dimensiones.
- 53 -
Figura 26: Conducto de entrada al cicln. (Fuente propia)
Como ya se ha especificado con anterioridad, esta pieza estar unida mediante

soldadura con la pieza de cambio de seccin.
3.3.2. Cuerpo cilndrico

Siguiendo el orden lgico (dictaminado por la trayectoria del gas) se prosigue a
definir la primera parte del cuerpo del cicln, o parte cilndrica. Los parmetros
que influyen en su dimensionamiento son el dimetro mximo D y la altura h.
Parmetros que, por otra parte, ya han sido calculados segn la configuracin
Swift, que les ha asignado unas dimensiones de D = 6,8cm. y h = 9,5cm.
respectivamente. Adicionalmente, a esta pieza se le debe efectuar un corte que
permita el acoplamiento del conducto de entrada. Se ve en la Figura 27.
Figura 27: Parte cilndrica del cicln. (Fuente propia)

- 54 -
El grosor del metal a lo largo de toda la pieza ser de 1,5mm., e ir unida al

conducto de entrada mediante soldadura.
3.3.3. Cuerpo cnico

Siguiendo con la trayectoria del gas, el siguiente elemento a modelar es la
segunda parte del cuerpo del cicln, o parte cnica. Esta pieza es de gran
importancia, puesto que su geometra es esencial para que el gas realice el
cambio de direccin (descendente/ascendente) y reduzca efectivamente el
dimetro de su trayectoria en espiral. Adoptando los parmetros los valores
calculados para la configuracin Swift, se tiene el dimetro inferior B, de 2,71cm.
y la altura total H, de 26,48cm. Mediante una sencilla resta, se obtiene la altura
correspondiente a la parte cnica.
(12)
Que se desarrolla de la siguiente forma.
Disponiendo de ambos parmetros definidos, se prosigue al modelado en tres

dimensiones de la pieza, que se puede ver en la Figura 28.
Figura 28: Parte cnica del cicln. (Fuente propia)
- 55 -
El grosor del metal en la parte cnica del cicln es de 1,5mm. La parte cnica se
unir a la parte cilndrica mediante soldadura.
3.3.4. Recipiente de recogida de partculas

Un detalle constructivo al que debe hacerse frente en el diseo de todo cicln es
el mtodo que se escoger como sistema de almacenamiento de las partculas.
ste debe estar instalado en el extremo inferior del cicln, unido a la base de la
parte cnica. La nica especificacin tcnica que debe cumplir es que asegura un
correcto cerramiento hermtico para prevenir escapes del gas (Mujumdar, 2006).
Adems, cuanto ms fcil sea la retirada de partculas ms se simplificar el
mantenimiento peridico del gasificador, uno de los grandes objetivos del
presente proyecto.
Para hacer frente a estos requerimientos, se ha decidido instalar un tramo
cilndrico adicional en la base de la parte cnica del cicln. Este tramo, construido
con el mismo material que el cicln, contar con su superficie exterior revestida
con una rosca, permitiendo as el acoplamiento y desacoplamiento de cualquier
recipiente. Para el recipiente a utilizar, realmente no existe ninguna limitacin en
cuanto al material, ya que las condiciones de trabajo en ese extremo del cicln
no requieren de ninguna proteccin especial frente a temperatura o presin.
3.3.5. Tapa superior

Siguiendo con la trayectoria del gas, se alcanza el extremo superior del cicln. La
parte cilndrica, hasta ahora abierta por la parte superior, deber acondicionarse
para funcionar correctamente. Se proceder a soldar una tapa circular con un
dimetro exterior ligeramente superior al dimetro cilndrico del cicln. A esta
tapa se le aplicar un orificio en el centro, con un dimetro especificado por el
parmetro De, calculado segn la configuracin Swift. Para un dimetro De =
3,39cm., se procede al modelado en tres dimensiones de la tapa superior, que se
observa en la Figura 29.
Figura 29: Tapa superior del cicln. (Fuente propia)
- 56 -
El grosor de la tapa superior del cicln es de 2mm., ligeramente superior al

grosor general del cicln. Esto permitir que una pieza como sta, de
dimensiones reducidas, soporte dos soldaduras: una, en el extremo superior de
la parte cilndrica del cicln, y la otra, con el conducto de salida, que a
continuacin se proceder a comentar.
3.3.6. Conducto de salida

Para completar el cicln, se dimensionar un conducto de salida acorde con el
parmetro De, ya utilizado para el dimensionamiento de la tapa superior. El
conducto de salida pues, estar formado por un cilindro de dimetro De que se
introduzca en el cicln lo suficiente como para sobrepasar el conducto de entrada
del gas. El grosor de este conducto ser nuevamente de 1,5mm, e ir soldado en
el centro de la tapa superior.
Puesto que esta pieza es un simple cilindro, en vez de mostrar su modelado en
tres dimensiones, se procede a mostrar la realizacin de los ensamblajes.
3.3.7. Ensamblaje del cicln

En la figura anterior se puede observar el posicionamiento de cada una de las
piezas descritas, previamente a su soldadura. Siguiendo el orden numrico, se
observa el Conducto de salida (1), el Conducto de entrada (2), el Conducto al
recipiente (3), la Parte cilndrica (4), la Parte cnica (5) y la Tapa superior (6).
Tras llevar a cabo las soldaduras pertinentes, el aspecto del cicln que formar el
primer estadio del sistema de limpieza de gases para el gasificador manual se
puede apreciar en la Figura 30 y la Figura 31.
- 57 -
Figura 30: Cicln

ensamblado. (Fuente propia)
Figura 31: Cicln

explosionado (Fuente propia)
La temperatura del gas en el interior del cicln debera rondar los 350C, esto lo
convierte en una zona de baja exigencia trmica, por lo que el material de
construccin recomendad es nuevamente el acero AISI 304.
3.4. Diseo del filtro de partculas

Recibe el nombre de filtro aqul dispositivo destinado a la limpieza de un gas, y
que realice su funcin imponiendo la circulacin de ste por el interior del
dispositivo, en donde un conjunto de fibras, grnulos o superficies porosas
atraparn todo o parte de los residuos indeseados contenidos en el gas.
El filtrado es uno de los sistemas ms utilizados para la eliminacin de las
partculas contenidas en un gas. El proceso empieza cuando un volumen de gas
atraviesa un agente filtrador, momento en el que las partculas en suspensin son
gradualmente separadas del gas. Si bien este proceso se puede explicar
aduciendo a la capacidad de absorcin del agente filtrador que se utilice, en
realidad el proceso de separacin de partculas se lleva a cabo combinando
cuatro casos distintos. Cada caso corresponde a un mtodo de captacin de
partculas por parte del slido filtrador, y son los siguientes (Woolcock, y otros,
2012):
- 58 -
a) Captacin por difusin: corresponde a las partculas que son captadas

debido a su ocasional desviacin del flujo de gas.
b) Impacto por inercia: corresponde a partculas que han sufrido una
aceleracin suficiente para abandonar momentneamente la corriente de
gas, impactando en el agente filtrador.
c) Intercepcin directa: corresponde a partculas cuya trayectoria colisiona
directamente con uno de los slidos filtrantes y consecuentemente
quedando atrapada.
d) Captacin por gravedad: caso posible nicamente en corrientes de gas
descendientes. La gravedad contribuye a la acumulacin de partculas en
el lecho (en este caso compuesto por agentes filtradores).
La representacin grfica de los cuatro mtodos se aprecia en la Figura 32.
Figura 32: Mtodos de captacin del filtro (Woolcock, y otros, 2012).
En los casos a), b) y c) encontramos mtodos de captacin basados en colisiones

aleatorias de las partculas debido a una irregularidad en su seguimiento de la
trayectoria del gas. El caso d), por el contrario, se produce cuando la corriente de
gas transcurre excesivamente cerca de uno de los slidos filtradores, haciendo
que las partculas que sigan correctamente la trayectoria del flujo sean atrapadas
de todas formas.
- 59 -
Existen distintos tipos de filtro, y frecuentemente son clasificados segn su

material y/o el agente filtrador que utilizan. Entre los filtros metlicos, se aprecia
que los modelos actuales logran eficiencias del 99,99% en eliminacin de
partculas de dimensiones incluso inferiores a 100 .
La temperatura de operacin mxima de la mayora de filtros excede por poco los
400C. Esto conlleva a menudo la necesidad de aadir un estadio de
refrigeracin para enfriar el gas antes de conducirlo al filtro.
3.4.1. Clculo de las dimensiones generales

El dimensionamiento del filtro no est regido por restricciones matemticas tan
estrictas como en el caso de los ciclones. Se deber dimensionar acorde a la
suciedad residual que se estime contendr el gas, teniendo en cuenta que ste
ya habr circulado por un primer estadio de limpieza. Maximizando el tramo de
recorrido en que el gas estar en contacto con el agente filtrador, se lograr una
mayor separacin de las partculas en suspensin, por lo que ese ser otro de los
criterios a seguir.
Se proceder a analizar un modelo de filtro cuya eficacia ha sido testeada. Entre
los meses de setiembre y diciembre de 2013, los integrantes del equipo del
CITCEA-UPC tuvieron la oportunidad de analizar los componentes del Power
Pallet V3, entre los cuales constaba un filtro. Sus dimensiones pueden ser
observadas en la Figura 33 (Mason, 2010).
Figura 33: Esquema del filtro del Power Pallet (Mason, 2010)
Como se aprecia, se trata de un filtro cilndrico, con un volumen interior de 16

galones. Realizando la conversin apropiada, se procede a obtener el volumen en
litros.
- 60 -

(13)
Las medidas restantes, que en la imagen estn expresadas en pulgadas, adoptan

los valores tras la conversin a cm. Mostrados en la Tabla 8.
Tabla 8: Dimensiones filtro y equivalencia en centmetros

Dimensiones
Pulgadas
Dimetro de la base
Altura del filtro
Centmetros
14
26
35,56
66,04
Entrada del gas
5,08
Salida del gas
5,08
Como ya se ha visto anteriormente, el dimensionamiento de cada componente en

el proceso de gasificacin, depende y va estrechamente definido por el
componente anterior en la sucesin de reacciones. En este caso, el elemento que
fija la primera de las dimensiones del filtro, es el conducto de entrada del gas.
Se trata de un tubo circular de 4 cm. de dimetro, cuya sujecin al filtro se
solucionar con una unin mediante juntas y posterior sellado.
Respetando pues las dimensiones del conducto de entrada, se obtiene en la Tabla
9 la primera diferencia respecto al dimensionado realizado por la empresa APL en
su diseo.
Tabla 9: Equivalencia proporciones entre filtros.

Dimensiones
Power Pallet (cm)
Entrada del cas

Salida del gas
5,08
5,08
Diseo propio (cm)

4
4
Puesto a que se debe redimensionar todos los elementos, se emplear un factor

correctivo que se calcular a partir de la diferencia de dimetros ya obtenida.
(14)
Y sustituyendo los valores obtenidos:
- 61 -
Una vez obtenido el factor correctivo, puede emplearse para calcular el volumen
equivalente que deber tener el filtro a dimensionar.
(15)
Se obtiene un volumen equivalente terico de 47,7 litros para la capacidad del

filtro.
Se prosigue analizando otras medidas que influyen en los criterios constructivos.
Como ya ha sido expuesto, la altura del filtro construido por APL es de 26
pulgadas, lo que se traduce a 66,04 cm. Para afrontar correctamente el
mantenimiento del filtro y puesto que el propsito del presente proyecto es la
construccin de un gasificador fcilmente operable, se ha considerado adecuado
limitar la profundidad del filtro entorno a los 50 cm. Con esta altura, se facilitar
en gran medida las labores de limpieza peridicas que debern realizarse.
Aplicando esta nueva limitacin, se procede a calcular el dimetro que debera
tener el filtro.
(16)
Y se desarrolla de la siguiente forma.
Y sustituyendo numricamente.
Se obtiene un dimetro de 348,52 mm. Si se contempla este clculo como

mtodo para obtener el volumen interior por el que el gas podr circular, a este
dimetro se le debe restar el grosor pertinente a las paredes del filtro. Por
recomendacin expresa del taller, se procede a considerar un dimetro interior de
346mm., asumiendo un grosor ligeramente superior al milmetro para las
paredes del filtro. Llegado este punto, se calcula el volumen interior:
Se obtiene finalmente, un volumen interior de 47,2 l.
3.4.2. Funcionamiento interno

Asumiendo que el gas circular a travs del filtro a causa de la succin que
ejercer el motor en funcionamiento, el objetivo que se debe priorizar en la
- 62 -
construccin del filtro es el de maximizar el recorrido que el gas realizar en su

interior. De este modo, tambin se incrementar el porcentaje de partculas
residuales que sern atrapadas por el agente filtrador. Para este propsito se ide
un sistema para forzar el gas a circular en dos trayectorias diferentes durante un
solo recorrido a travs del filtro.
Mediante la adicin de una pared interior, que seccione el filtro en dos

compartimentos nicamente conectados por la parte superior, se consigue que el
gas deba realizar una trayectoria ascendente desde la entrada, y una trayectoria
descendente hasta la salida. En la Figura 34 se puede visualizar el sistema
ideado.
Figura 34: Esquema circulacin del gas en el interior del

filtro. (Fuente propia)
Llegado este punto, el agente filtrador ya podra ser incorporado, y el filtro podra
empezar a realizar su funcin. Sin embargo, no es prudente disponer de
elementos mviles expuestos a uno corriente de gas, pues parte de ellos podran
ser arrastrados a travs de los conductos hasta ms all del filtro. Es por este
motivo que se consider necesaria la adicin de un sistema de contencin para
los elementos que realizaran el filtrado.
La instalacin de un falso suelo poroso, pocos milmetros por encima de los
conductos de entrada y salida del gas, solucionar por completo el problema.
Como criterio de diseo, nicamente se debe tener en cuenta que los orificios no
deben permitir el paso a los elementos filtradores. Puesto que el filtro es un
elemento cilndrico, y tras la instalacin de la pared interior ha quedado dividido
en dos secciones, se debern instalar dos suelos de contencin en forma de
media luna. En la Figura 35 se puede observar el aspecto de la pieza, diseada
mediante SolidWorks.
- 63 -
Figura 35: Malla interior. (Fuente propia)
El dimetro de las susodichas piezas ha sido diseando siguiendo nicamente el

criterio de asegurar su correcta adaptacin en el interior del filtro, ocupando
prcticamente la totalidad del rea contenida entre las paredes del filtro y la
pared interior. El dimetro escogido para tal fin es de 16,8 cm, y el grosor de la
lmina es de 2mm.
Queda an, sin embargo, una cuestin de diseo que requiere de solucin. Se
trata del mtodo de sujecin del suelo poroso en el interior de la cavidad del
filtro. La soldadura queda descartada, ya que imposibilitara las tareas de
mantenimiento en la parte ms inferior del filtro. El mtodo utilizado para su
fijacin a una altura determinada es la instalacin de un pequeo saliente, a
modo de cornisa, que recorra el interior de las paredes circulares del filtro a una
altura determinada. De este modo el suelo poroso estar en reposo, apoyado y
en contacto en todo momento con el saliente instalado. A fin de completar el
sistema de la manera ptima, tambin se instalar un pequeo saliente a ambos
lados de la pared interior del filtro y a la misma altura. De este modo se asegura
que el suelo poroso reciba la sujecin pertinente en la totalidad de su permetro.
Tanto en el tramo circular como en el tramo recto, el saliente tendr un grosor de
1,5 mm., y sobresaldr 4 mm. En la Figura 36 se aprecia el sistema utilizado.
Figura 36: Vista seccionada del cuerpo del filtro. (Fuente propia)
- 64 -
Tras la realizacin del ensamblaje, la pared interior ofrecer la sujecin

complementaria, tal y como se observa en la Figura 37.
Figura 37: Vista seccionada del filtro ensamblado. (Fuente propia)
Entre las labores constructivas restantes, la fijacin de la pared interior se

solucionar mediante su soldadura a la base del filtro con la ayuda de unas
lminas de metal adicionales, lo que asegurar la correcta separacin de las dos
estancias del filtro.
En lo pertinente a la tapa superior del filtro, las consideraciones a tener en
cuenta y que se han seguido para las labores de diseo, son la necesidad de que
el cerramiento sea hermtico y la capacidad de ser retirada fcilmente para las
labores de mantenimiento. Para satisfacer ambos requerimientos, se ha resuelto
utilizar una tapa con cierre de tipo ballesta, lo que dota al filtro de un sistema de
apertura y sellado sencillo y eficiente.
En el momento de la circulacin del gas a travs del filtro su temperatura debe
haber decado hasta rondar los 100C. Nuevamente esto sugiere el acero AISI
304 como la mejor opcin con los costes ms bajos.
- 65 -
3.5. Eleccin del grupo motor-generador

Tras abandonar el filtro y al haber alcanzado una composicin aceptable, el gas
ser conducido hasta el motor para su aprovechamiento energtico. Des del
inicio del proyecto, la eleccin del grupo motor-generador acarre diversas
dificultades. El uso de gas en motores de combustin no est lo suficientemente
extendido como para disponer de un mercado real en el cual considerar varios
productos, por lo que la labor de bsqueda se complic en gran medida.
Otra de las dificultades aadidas era la necesidad de encontrar un sistema que no
solo admitiese gas como combustible, sino que incorporase un generador
acoplado que permitiese la generacin directa de energa elctrica (All Power
Labs, 2014).
La importancia del motor en el sistema de gasificacin va mucho ms all que la
de nicamente formar el ltimo estadio del proceso. Ser el motor quien marque
el ritmo del consumo de biomasa, y por consiguiente el ritmo al que deber
trabajar el gasificador. Este ritmo, lgicamente, vendr dado por la potencia
instantnea que se extraiga, que a su vez ir determinada por la carga conectada
al generador (Gonzalez, 2003).
Tras el pertinente estudio, realizado por la miembro del equipo CITCEA-UPC
ngrid Munn, y despus de analizar los escasos productos comercializados, se
decidi adquirir el motor PERFORM 6500 GAZ, de la marca KOHLER. Se puede
observar el aspecto del grupo adquirido en la Figura 38.
Figura 38: Grupo motor-generador PERFORM 6500

GAZ (Datasheet SDMO)
Se trata de un grupo motor-generador, capaz de operar consumiendo gasolina o

bien un gas combustible, lo que se ajusta de forma idnea a las necesidades del
proyecto.
- 66 -
Sus principales caractersticas se pueden apreciar en la Figura 39, extrada del

datasheet del motor:
Figura 39: Caractersticas del grupo

escogido (Datasheet SDMO)
Se aprecia que el motor tiene una limitacin en cuanto a potencia mxima de

5,8kW, de modo que el lmite de potencia que se podr extraer del proceso de
gasificacin mediante la utilizacin del gasificador manual quedar fijado en esa
cifra.
El grado de proteccin del grupo posee una calificacin IP23 segn la
nomenclatura estndar IEC 60529. La nomenclatura se describe en la Figura 40.
Figura 40: Nomenclatura estndar IEC 60529
Consultando lo establecido por el estndar IEC 60529, se encuentran las

protecciones asociadas a ambos dgitos del cdigo.
El primer dgito con un valor de 2 indica que cuenta con proteccin frente a la
entrada de elementos slidos de hasta 12,5 mm. de dimetro.
El segundo dgito con un valor de 3 indica que cuenta con proteccin frente a la
entrada de agua siempre y cuando esta esta nebulizada en el entorno.
Concretamente, para poder ser categorizado de esta forma el equipamiento debe
resistir el contacto con un ambiente con presencia de agua nebulizada que circule
a su alrededor con un caudal promedio de 11 litros por minuto, ejerciendo una
2
presin de entre 80 y 100 kN/m .

Segn la informacin encontrada en el datasheet, el motor incorpora un
aislamiento de clase H, lo que corresponde a una proteccin frente a
temperaturas de hasta 180C.
- 67 -
En cuanto a las dimensiones, en la Figura 41 se puede apreciar el espacio que

ocupar la instalacin del grupo motor-generador.
Figura 41: Dimensiones y peso del grupo

escogido. (Datasheet SDMO)
Es importante tener en cuenta las dimensiones del grupo motor-generador, ya

que una vez modelados y fabricados todos los componentes del conjunto del
gasificador, debern integrarse un una estructura metlica que los une,
fijndolos. Eso aportar al conjunto una estabilidad por otra parte necesaria en
aplicaciones de estas caractersticas. El espacio que deber reservarse para el
grupo motor-generador es, por consiguiente, el especificado en el datasheet y
mostrado en la figura anterior.
Debido a lo inusual de la utilizacin de gas de sntesis en motores, la mayora de
instrucciones para un correcto funcionamiento y uso de grupos electrgenos de
estas caractersticas estn orientadas al uso de butano y/o propano. Sin
embargo, muchas de las directrices y recomendaciones se pueden extrapolar a
las condiciones de este proyecto. El fabricante expresa la imperiosa necesidad
de, en caso de alimentar el grupo con gas, realizarlo en el exterior o en estancias
amplias y correctamente ventiladas. Esto en s no supone ninguna alteracin de
lo previsto, pues cualquier proceso de gasificacin debera realizarse en estas
condiciones.
3.5.1. Mantenimiento del grupo motor-generador
Figura 42: Rgimen de mantenimiento del grupo motorgenerador. (Datasheet SDMO)

- 68 -
La incorporacin del grupo motor-generador en el conjunto del gasificador

conlleva tambin un aadido en el programa de mantenimiento del equipo. En la
Figura 42 se puede apreciar el programa indicado por el fabricante.
Como se observa, algunas de las actuaciones hacen referencia al uso de
bombonas de butano o propano, por lo que se deben interpretar segn el uso de
gas de sntesis. Debido a la inexistencia de una bombona que se deba cambiar, la
junta de la conexin de gas solo se deber cambiar tras observar un claro
deterioro o en caso de que una eventualidad exija la separacin del grupo
electrgeno del conducto de alimentacin de gas.
3.6. Gestin del gas de mala calidad

Hasta que no se renan en el reactor las condiciones trmicas que aseguren una
buena calidad del gas, no es prudente conducirlo hasta el motor. Para ello se
crear un circuito adicional por donde el gas ser derivado hasta que cumpla con
dichas condiciones. El inicio de este circuito se encontrar inmediatamente
despus del filtro, preparado especficamente para impedir la llegada del gas al
motor. El circuito aadido ser totalmente lineal, y nicamente estar formado
por una bomba y una chimenea (Solar Energy Research Institute, 1988).
La funcin de la bomba ser generar la succin necesaria para iniciar el proceso
de gasificacin, cosa que posteriormente pasar a realizar el motor. Dicha
succin servir para conducir el gas en sentido ascendente hasta una chimenea
instalada al final de este circuito.
En los primeros momentos de funcionamiento, el usuario deber prender el gas
saliente por la chimenea, de modo que no se libere al entorno un volumen de gas
que es totalmente txico.
Con la implementacin de este sencillo sistema se consigue gestionar los
momentos de arranque de la gasificacin, as como tambin los ltimos.
Todas las piezas metlicas que integren este circuito, como la chimenea, podrn
ser construidas con acero AISI 304.
3.7. Aspecto del gasificador manual

Como se ha visto a lo largo de este captulo, los componentes que integrarn el
conjunto de gasificacin (siguiendo la trayectoria del gas) son el depsito de
biomasa, el reactor y sus distintos ensamblajes, el cicln, el filtro y el grupo
motor generador paralelamente con el circuito secundario de la chimenea.
Tras su dimensionamiento y posterior fabricacin, cada uno de los elementos
deber pasar a integrar una parte de un complejo aunque lineal sistema de
generacin elctrica. Por razones de ergonoma y transporte, se buscar siempre
- 69 -
la ocupacin del mnimo espacio, siempre sin dejar que esto interfiera en la
calidad de los procesos que se realizarn. Es por ello que se ha realizado, y se
adjunta a continuacin en la Figura 43, un esbozo de cmo podra resultar el
ensamblaje final, cuidando la posicin relativa de todos los elementos
anteriormente enumerados.
Figura 43: Posible aspecto del ensamblaje general del

gasificador. (David Martn)
- 70 -
Captulo 4:
DISEO DE UN SISTEMA
DE MONITORIZACIN
Se entiende por sistema de monitorizacin todo aquel conjunto de sensores,

programas informticos o dispositivos fsicos que ayuden al usuario a recibir
informacin en tiempo real de un sistema en ejecucin. Si se contextualiza esta
definicin en el objeto de estudio del presente proyecto, hara referencia a los
siguientes elementos:
-
Sensores de medicin
Encargados de realizar lecturas instantneas de los parmetros que se desea

controlar. Mediante los sensores se obtiene la informacin, codificada en
variaciones de corriente o de tensin, que se interpretarn mediante la utilizacin
de equipos electrnicos.
- Unidad de control de procesos
Encargada de recibir, interpretar, y comunicar la informacin recibida por el
conjunto de sensores, ofreciendo al usuario una visin general de lo que ocurre
en el sistema, y en caso de estar programada para tal objetivo, de controlarlo.
Al igual que con el resto del gasificador, las soluciones adoptadas por APL en el
diseo de su sistema de monitorizacin han sido minuciosamente consideradas
para la realizacin de este captulo. A continuacin se procede a analizar el
sistema de monitorizacin utilizado para la construccin del Power Pallet.
4.1. Estudio de un sistema de monitorizacin

La unidad de control o GCU (Gasifier Control Unit) es una placa electrnica de
cdigo abierto diseada para la monitorizacin y el control de un amplio abanico
de procesos industriales (Mason, Jim, 2014). APL ha realizado modificaciones que
la adecuan especialmente para el control de los procesos de gasificacin, y pone
a disposicin del usuario diferentes libreras y segmentos de cdigo para
configurar procesos y funciones tales como datalogging, control de la tensin, de
- 71 -
la humedad, del caudal del gas o de la temperatura y de la presin. Como toda

unidad de control, el elemento ms importante y que la caracteriza es el microcontrolador. En APL se decidieron por uno modelo Atmel ATmega 1280. Este
componente, a su vez, tiene comunicaciones establecidas con los distintos
puertos de entrada y salida, por donde se recibe y se enva la informacin
recogida por los sensores.
El micro-controlador est preparado para funcionar mediante la interfaz Arduino.
Arduino es una herramienta open-source basada en una placa que incorpora un
micro-controlador (como el caso de estudio) acompaada de un entorno de
desarrollo para crear distintos tipos de software para la propia placa.
El lenguaje Arduino puede utilizarse para una inmensa variedad de aplicaciones,
creando aplicaciones interactivas, limitndose a observar la evolucin de una
variable leda por algn sensor o directamente para controlar algn proceso en
funcin de unos criterios previamente establecidos.
Para el caso de la GCU, las principales caractersticas se pueden observar en la
Tabla 10.
Tabla 10: Caractersticas de la placa de control del Power Pallet
Caractersticas de la GCU
Entradas
Salidas
Procesador Atmel ATmega 1280

Entradas de temperatura
16 termopares
Entradas de presin
6 sensores de presin
Entradas analgicas auxiliares
4 entradas
Comandos de navegacin
Salidas PWM
4 comandos
8 PWM-FET
Salidas R/C servos
2 R/C servos
Adems, la GCU configurada por APL tambin incorpora otras prestaciones que
facilitan la operacin por parte del usuario. El conexionado del sistema se puede
realizar fcilmente va USB, y los datos recogidos por los sensores y procesados
por el controlador pueden ser automticamente almacenados en una tarjeta SD.
Adicionalmente, los tcnicos de APL incorporaron una pantalla LCD para mostrar
en todo momento el valor de los parmetros que estaban registrando. La pantalla
LCD tambin ofrece al usuario la posibilidad de navegar y controlar manualmente
algunos de los procesos, como el sacudimiento de la parrilla o el accionamiento
del tornillo sin fin (Mason, Jim, 2014).
A diferencia del gasificador manual que se est construyendo en este proyecto, el
Power Pallet de APL incorpora un sistema de control electrnico que permite al
usuario gestionar varias de las funciones del gasificador. El sacudimiento de la
parrilla o el accionamiento del tornillo sin fin eran algunas de las funciones a
- 72 -
disposicin del usuario. Por razones intrnsecas a los objetivos fijados, el

gasificador en construccin no incorporar ninguna funcin de control, y la GCU
se limitar a una mera funcin de monitorizacin.
4.2. Diseo del sistema de monitorizacin

Puesto que el propsito del presente proyecto es la construccin de un
gasificador manual que incorpore la mnima electrnica posible, se ha renunciado
a ejercer cualquier tipo de control electrnico sobre los procesos que se estarn
llevando a cabo en su interior. Esto mismo, lejos de simplificar la tarea, eleva al
mximo la necesidad de un correcto diseo de todos los componentes del
sistema.
Aplicando este criterio, de entre todos los registros que efecta la GCU
configurada por APL, solo se conservarn los pertinentes a la monitorizacin de la
temperatura y la presin a lo largo de los diferentes estadios de la gasificacin.
Se desestima, por el momento, el registro y la medicin de parmetros como la
humedad o el caudal.
Una vez definidos los parmetros a monitorizar, empieza una labor que tambin
entraa cuestiones constructivas: la decisin de en qu puntos se efectuarn las
mediciones de dichos parmetros. Bsicamente, el criterio a seguir para definir
un punto de medicin es considerar la naturaleza de los procesos que se llevan a
cabo en ese punto o se han llevado a cabo en un punto inmediatamente anterior.
Si dichos procesos, debido a su naturaleza, se espera que hayan alterado la
temperatura o la presin (ya sea para incrementarla o para hacerla descender),
deber instalarse un punto de medicin.
Mediante este mtodo se establecer un correcto protocolo de control, ya que
para cada segmento del recorrido que realiza el gas dentro del gasificador existe
un rango de valores aceptables para la temperatura y la presin.
Siguiendo las directrices mencionadas, se procede a considerar el gasificador en
su totalidad. La primera temperatura que interviene en el sistema es,
lgicamente, la temperatura ambiente. Se puede incorporar, por consiguiente, un
termmetro externo que realice esa medicin. Sin embargo esta medicin no
requerira de una unidad de control para ser procesada, y dada la magnitud de
las otras temperaturas que se registrarn, puede ser considerada negligible.
Es por ello que el primer punto de medicin para la temperatura debera
realizarse en el primer sector en donde se requiere de una temperatura
determinada para asegurar una buena calidad del gas de salida. Este punto se
encuentra justo por encima de la zona de reduccin. Continuando con la
trayectoria natural del gas, el siguiente punto en el que se dispone de un criterio
para dictaminar si la temperatura es la indicada es justo despus de la zona de
reduccin. De este modo se logra cercar la zona de reduccin, conociendo
simultneamente la temperatura de la zona superior y la inferior. A continuacin,
el gas asciende por la cubierta externa del reactor, realizando un primer
intercambio de calor en el que aporta energa calorfica a la biomasa recin salida
- 73 -
del depsito. Seguidamente, el gas se dirige al cicln. Es en ese preciso punto en

el que se realizar la tercera medicin de temperatura, justo despus del punto
de unin entre el reactor y el cicln. A continuacin, el gas abandonar el cicln
para dirigirse hacia el depsito, por donde recircular a travs de las paredes,
realizando el segundo intercambio de calor. Es por ello que una vez el gas
abandone el depsito, se realizar la cuarta medicin, justo antes de entrar en el
filtro. Cabe destacar que, en ese punto, ya se debera haber apreciado un
significante descenso de la temperatura. Finalmente, una vez el gas haya sido
filtrado, se deber realizar una medicin ms para asegurar que la temperatura
del gas de sntesis que se conduzca hasta el motor no sea demasiado elevada. Es
por ello que la ltima y quinta de las mediciones se realizar en ese punto.
Pasemos a definir los puntos de medicin de la presin. Al contrario que con la
temperatura, los sensores de presin no resisten las condiciones de trabajo que
se renen en el interior de un gasificador. Por esta razn, los sensores irn
unidos a la unidad de control, a una distancia prudencial del gasificador, y desde
ah se comunicarn con unos delgados tubos hasta los puntos del gasificador en
donde se requiera realizar las mediciones. El sistema ideado para la instalacin
de estos sensores ser explicado ms adelante en este mismo captulo
Puesto que en el exterior se registrara presin atmosfrica, no tiene sentido
realizar ninguna medicin hasta que no intervenga el primer factor que la altere.
La primera estancia dentro del gasificador en donde encontramos una presin
distinta es, al igual que con la temperatura, la parte superior a la zona de
reduccin. En ese punto, la succin creada ya sea por el motor en
funcionamiento o por la bomba en los primeros estadios del arranque del
sistema, ya estar causando una depresin que se deber registrar. Es en ese
punto pues, que se situar el primer punto de medicin de presin. Siguiendo
adelante, el siguiente punto en el que se realizar una medicin es, de igual
forma, la parte inferior de la zona de reduccin. Esto se debe a que, en esencia,
la zona de reduccin es el punto ms crtico en el sistema, y en donde en caso de
no contar con los parmetros adecuados, se echar a perder el combustible que
se est utilizando, ya que el gas no tendr la calidad necesaria. Tanto es as que
el ratio de presiones entre la parte superior y la parte inferior deber ser
controlado constantemente. Si observsemos que la presin inferior aumenta
considerablemente (en el sentido que la depresin sera ms fuerte), podra
significar que el reactor se ha obstruido creando un tapn. Por el contrario, una
presin demasiado baja indicara que ha sucedido un error humano y el reactor
no ha sido provisto de suficiente combustible como para continuar completando
las reacciones qumicas. Continuando adelante, el siguiente punto el que se
puede situar otro punto de medicin de presin es justo antes del cicln, en el
mismo sitio que el tercer punto de medicin de temperatura. Si se dispone de
suficientes sensores de presin, no existe ningn impedimento para situar uno
aqu. Sin embargo, no existe ningn factor que indique que la presin deba variar
desde el punto de medicin anterior, de modo que no es necesario. Prosiguiendo
con el recorrido del gas, se deja atrs el cicln y el segundo intercambio de calor
y se lleva al filtro. El cuarto y quinto de los puntos de medicin de presin
deberan ir situados a ambos lados del filtro. Es otro de los lugares en que
espordicamente se puede causar alguna obstruccin, de modo que es
interesante controlar la variacin de la presin en ese punto. Adems, de este
modo obtenemos la lectura de presin justo antes de la entrada del gas al motor,
que junto con la temperatura calculada en el punto de medicin de
- 74 -
temperatura nmero cinco, nos dan las condiciones de

todo lo explicado, dependiendo del nmero de sensores
cuarto punto de medicin tambin es opcional, ya
apreciarse mucha variacin respecto al segundo punto de
trabajo del motor. Por

de que se disponga, el
que tampoco debera
medicin.
En la Tabla 11 se resumir lo recientemente descrito.

Tabla 11: Puntos de medicin del gasificador.
Puntos de medicin
Temperatura
Presin
Zona de reduccin superior

Zona de reduccin inferior
S
S
S
S
Entrada del cicln
Opcional
Entrada del filtro
Opcional
Entrada del motor
En el siguiente diagrama, que se puede observar en la Figura 44, los puntos de

medicin de temperatura estn sealados mediante el color rojo, mientras que
los puntos de medicin de presin estn identificados con el color azul.
- 75 -
Figura 44: Localizacin de los puntos de medicin en el

gasificador. (Fuente propia)
- 76 -
Una vez decididos los puntos de medicin, es necesario escoger el tipo de sensor
que se utilizar. Se empezar por los sensores de temperatura.
4.2.1. Monitorizacin de la temperatura

El principal factor que definir que tipo de sensor de temperatura se necesita en
cada caso es, lgicamente, la temperatura que se debe registrar. Segn la
temperatura, se podr escoger entre un amplio abanico de sensores, que a partir
de ahora sern llamados termopares.
En esencia, un termopar es la unin de dos metales distintos, que en funcin de
la temperatura que experimentan, producen una diferencia de potencial muy
pequea (del orden de mV). Al experimentar una temperatura, envan una seal
de tensin que, adems, no vara linealmente con las variaciones de
temperatura. Es por ello que comnmente la seal debe ser aproximada por un
polinomio cuyo grado puede variar de 5 a 9, y que viene indicado por el
fabricante. Una vez se consigue una aproximacin correcta, se consigue traducir
la seal de tensin en una expresin de temperatura en grados Celsius.
Existe tambin una gran variedad de acabados en lo que refiere a los
termopares. Pequeas diferencias como el tipo de metales que utilice, el
aislamiento que incorpore o las caractersticas del cableado cambian totalmente
el propsito para el que debe utilizarse un termopar. Se han analizado los tipos
de termopar cuyo uso est ms extendido. Segn el tipo de metales que utilice,
se aplica la clasificacin siguiente (Wang, 1990):
- Tipo K
Los termopares tipo K utilizan una unin metlica de cromel y alumel. El primero
es una aleacin de Ni-Cr, y el segundo de Ni-Al. Se trata de un termopar robusto,
con buena resistencia a la oxidacin y con un coste bajo. Esto le convierte en una
buena opcin para una gran variedad de aplicaciones. Su rango de temperatura
de operacin oscila entre los -200C y los 1372C, y su sensibilidad es de 41
V/C aproximadamente.
- Tipo E
Los termopares tipo E utilizan una unin metlica de cromel y constantn, que es
una aleacin de Cu-Ni. Su rango de trabajo es de -100 a 1260C, y su
sensibilidad de 68 V/C. Son comnmente utilizados en aplicaciones a bajas
temperaturas, en el mbito criognico.
- Tipo J
La unin metlica que utilizan es de hierro y constantn. Su rango de utilizacin
es de 270/+1200 C. Su principal inconveniente es la rpida oxidacin que sufre
el hierro por encima de 550 C; y por debajo de 0 C es necesario tomar
precauciones a causa de la condensacin de vapor de agua sobre el hierro.
Debido a ello se recomienda su uso en atmsferas inertes o en vaco.
- 77 -
- Tipo T
La unin metlica es de cobre y constantn. Su rango ideal de operacin oscila
entre los -200 y los 260 C. Resisten atmsferas hmedas, y oxidantes y son
aplicables en criogenia. Este tipo de termopar tiene una sensibilidad de 43 V/C
aproximadamente.
- Tipo N
Utilizan una unin de nicrosil (Ni-Cr-Si) y nisil (Ni-Si). Su rango de operacin
comprende el rango de -270C a 1300C, por lo que es adecuado para
mediciones a altas temperatura. Adems cuenta con una elevada estabilidad y
resistencia a la oxidacin a altas temperaturas, y no necesita del platino utilizado
en los tipos B, R y S, que son ms caros. Sin embargo su coste es superior al de
otros termopares que operan a altas temperaturas, como los tipo K.
Los termopares tipo B, R y S son los ms estables, pero debido a su baja
sensibilidad (10 V/C aprox.) generalmente son usados para medir altas
temperaturas (superiores a 300 C). Sin embargo su coste es notablemente
superior.
- Tipo B
Utilizan una unin Pt-Rh. Su utilizacin se centra en la medicin de elevadsimas
temperaturas, incluso superiores a 1800 C. Debido a su curva de
temperatura/voltaje, los tipo B envan la misma seal para temperaturas de entre
0 C y 42 C limitando as su uso a temperaturas por encima de 50 C.
- Tipo R
Utilizan una unin Pt-Rh, adecuados para la medicin de temperaturas de hasta
1300 C. Cuentan con una baja sensibilidad de10 V/C y su precio es elevado.
- Tipo S
Igual al tipo R en cuanto a temperatura de operacin y sensibilidad. Debido a su
elevada estabilidad, el tipo S es utilizado para la calibracin universal del punto
de fusin del oro (1064,43 C). Su precio tambin es elevado.
A continuacin se procede a representar la informacin anterior en forma de
tabla para mayor claridad en la Tabla 12. Puesto que las temperaturas que se
debern registrar en el gasificador son elevadas, se ha obviado la capacidad de
algunos termopares de registrar temperaturas por debajo de 0C.
- 78 -
Tabla 12: Caractersticas de los distintos tipos de termopares

Tipo de termopar
Temperatura mxima
Resistente a oxidacin
Precio
B
E
+1800C
1260C
S
S
Elevado
Medio
1200C
No
Medio
1372C
Bajo
1300C
Medio
1300C
Elevado
1300C
Elevado
260C
Bajo
La temperatura mxima que debera tener que resistir un termopar en el interior

del gasificador est comprendida entre los 1200 y 1300C. Considerando esto, se
descarta irremediablemente la utilizacin de los termopares tipo E, J y T. En
cuanto a la resistencia a la oxidacin, uno de los factores ms a tener en cuenta
debido al entorno donde los queremos instalar, se aprecia que todos los
termopares restantes (tipo B, K, N y R) ofrecen una correcta resistencia. El
ltimo factor a considerar es, pues, el precio. Disponiendo de una financiacin
limitada, la tendencia natural es escoger el termopar tipo K. Sin embargo, el
nmero de termopares que se necesita para la monitorizacin del gasificador es
suficientemente pequeo como para considerar que la eleccin de un tipo u otro
de termopar no tendra un impacto significativo en el presupuesto.
Aun as, se debe considerar el hecho de que los otros tipos de termopar no
ofrecen ninguna ventaja aprovechable en el proyecto, de modo que se concluye
utilizar termopares de tipo K.
Es cierto que debido a que no en todos los puntos de medicin se requiere de un
termopar capaz de aguantar temperaturas de 1300C, podra considerarse la
opcin de adquirir distintos tipos de termopar para cada punto de medicin. An
con todo, no se har. Los envos de los distribuidores se realizan normalmente en
packs, de modo que es ms prctico comprar el nmero deseado de unidades de
un mismo artculo. Aunque no fuera as, como ya se ha dicho, no hay ningn otro
tipo de termopar que presentase una clara ventaja frente al termopar de tipo K.
Otra razn para no diversificar el tipo de termopares utilizados es que hacerlo
conllevara adaptar el cdigo para que el micro-controlador pudiera procesar
seales con distintas sensibilidades, complicando en gran medida la
interpretacin de las lecturas.
Si bien es cierto que los termopares tipo K son capaces de resistir elevadas
temperaturas, para hacerlo necesitan de cierta proteccin adicional. Despus de
contactar con varios distribuidores, se acord encargar el pedido a la empresa
CONATEC de Irn, Espaa. Fruto de las conversaciones entre el equipo del
- 79 -
CITCEA-UPC y los tcnicos de la empresa, se resolvi que para las caractersticas

del gasificador se necesitara una proteccin para los termopares de tipo
encamisado. Un ejemplo de termopar encamisado se puede observar en la Figura
45.
Figura 45: Termopar tipo K con encamisado y enchufe. (CONATEC)
En esencia, se trata de un recubrimiento que protege no solo el extremo, sino

toda la longitud de termopar que necesite resistir la elevada temperatura. El
aislamiento comnmente se basa en polvo de xido de magnesio, muy resistente
a las elevadas temperaturas. De este modo, se recubrir toda la longitud de
cable de los termopares que est expuesta al interior del reactor (CONATEC,
2014).
Adicionalmente, tambin se debi decidir la longitud del cableado que
incorporara cada termopar. Considerando que todos los cables deben ser capaces
de converger en el mismo punto, lugar en el que estar instalada la unidad de
control, se estima una longitud necesaria de 2m. Nuevamente, se podra entrar a
discutir si es necesaria la misma longitud para todos los termopares, aunque por
simple simplificacin del pedido y debido a que el impacto en el presupuesto es
insignificante para las longitudes a tratar, se decidi unificar la longitud de los
cables. Concretamente, el metro de cable encamisado asciende a 8 euros el
metro, mientras que el cable desprotegido tiene un coste de 2 euros el metro.
Puesto que cada termopar cuenta con una longitud de cableado de 2m.,
estaramos hablando de una diferencia de 12 por termopar. Un ejemplo de
modelo de termopar con proteccin de encamisado y cable se puede ver en la
Figura 46.
- 80 -
Figura 46: Termopar tipo K encamisado con salida a

cable. (CONATEC, 2014)
Tras terminar de definir todas las caractersticas que se necesitaban, se recibi de

CONATEC el presupuesto del pedido. Dado que los termopares son unas
herramientas sensibles y susceptibles a romperse, se decidi duplicar el pedido a
fin de disponer de reservas en caso de fallo de alguno de ellos. El perdido se
realiz, pues, para un conjunto de diez termopares encamisados y con cable de
dos metros. En la Figura 47, mostrada a continuacin, se puede observar el
presupuesto recibido.
- 81 -
Figura 47: Presupuesto termopares. (CONATEC, 2014)
- 82 -
4.2.2. Monitorizacin de la presin

Se procede a comentar la eleccin de los sensores de presin. Los sensores de
presin se utilizan en aplicaciones tanto para ambientes gaseosos como lquidos.
Su principio de funcionamiento bsico es el de generar una seal elctrica en
funcin de la presin a la que estn expuestos, teniendo esa seal que ser
interpretada posteriormente (mismo caso que los termopares).
Existen distintos tipos de sensores de presin. A fin de clarificar el criterio
seguido en las decisiones tomadas, se exponen a continuacin.
Sensor de presin absoluta:
Efecta lecturas de presin relativas al vaco perfecto.

-
Medidor de presin:
Mide la presin relativa a la presin atmosfrica del lugar de medicin.

Incorporan un indicador, frecuentemente de aguja. En caso de indicar 0, lo que
realmente estar indicando es que el ratio de presiones es 1, y que por
consiguiente la presin que se est leyendo es igual a la presin atmosfrica.
-
Sensor de presin con referencia:
Su principio de funcionamiento es el mismo que el medidor de presin. Sin

embargo, este tipo de sensor mide la presin relativa a un valor de presin
previamente fijado.
-
Sensor de presin diferencial:
Este tipo de sensor mide la diferencia entre dos presiones, cada una registrada
por uno de los terminales del sensor. Son especialmente tiles para calcular
cadas de presin entre dos puntos del mismo sistema.
Siguiendo el mismo criterio utilizado hasta ahora, se analizarn los sensores
utilizados para la unidad de control GCU utilizada por APL. El equipo de tcnicos
de APL se decidi por usar el sensor de presin Freescale MPXV7007. Se trata de
un sensor de presin diferencial, lo cual significa que realiza dos lecturas de
presin para posteriormente enviar una seal codificada que, al interpretarse,
devolver el ratio entre las dos presiones registradas (Freescale Semiconductor,
2005). En la Figura 48 se pueden observar las principales caractersticas.
Figura 48: Condiciones de operacin del sensor de presin. (Freescale

Semiconductor, 2005)
- 83 -
Como se observa, la mxima temperatura a la que se puede exponer el sensor es

de 125C. Esto convierte en necesario que mientras el gasificador est en
funcionamiento, los sensores de presin se encuentren en todo momento a una
distancia prudencial, realizando la medicin a distancia. El mtodo utilizado para
lograrlo se detallar ms adelante en este mismo captulo. El aspecto del sensor
se puede ver en la Figura 49.
Figura 49: Sensor de presin Freescale MPXV7007.

(Freescale Semiconductor, 2005)
En la anterior figura se aprecia la forma del sensor MPXV-7007. Las dos

protuberancias son los terminales de medicin de presin, y debern estar
comunicados con los ambientes hermticos en donde se desear efectuar los
registros. En el datasheet del sensor tambin se encuentra ms informacin a
considerar. En la Figura 50 se puede apreciar la funcin de transferencia
mediante la cual el sensor enviar la seal de tensin pertinente.
Figura 50: Funcin de transferencia del sensor de

presin (Freescale Semiconductor, 2005)
Se observa claramente como la tensin de salida que deber interpretar el microcontrolador est calculada en funcin a la presin registrada y de un parmetro
nombrado Factor de Temperatura. Este factor pretende considerar el grado de
error de medicin al que puede inducir una temperatura u otra.
- 84 -
Su clculo tambin viene especificado en el datasheet y se presenta en la Figura

51.
Figura 51: Error de medicin de presin segn

temperatura. (Freescale Semiconductor, 2005)
Si bien en el caso de los termopares no exista ninguna razn para dejar que las
decisiones tomadas por APL condicionasen la eleccin, en el caso de los sensores
de presin es un gran privilegio poder contar con un modelo de sensor que ha
testeado y probado con xito su eficacia a la hora de operar con procesos de
gasificacin. Existe poca informacin sobre sistemas de monitorizacin en
aplicaciones de gasificacin, y la que se encuentra es frecuentemente escueta y
poco explicativa. Es por ello que se ha considerado el sensor Freescale MPXV7007
como una opcin viable para realizar las medidas de presin del sistema.
Concretamente, el sensor adquirido recibe el nombre de MPXV-7007DP. Las
iniciales DP al final del nombre son un acrnimo para differential pressure, lo que
lo identifica como un sensor de presin diferencial capaz de realizar dos
mediciones.
Los sensores se han adquirido a la empresa distribuidora Digi-key Corporation, a
travs del CITCEA-UPC. Puesto que el estudio realizado ha dado como resultado
la necesidad de 5 puntos de medicin de presin, se duplicar el pedido a fin de
prever cualquier eventualidad tcnica que estropee alguno de los sensores.
En la Figura 52 se puede consultar el presupuesto relativo a los sensores.
Figura 52: Presupuesto sensores de presin. (Digi-key Corporation)
- 85 -
Seguidamente se proceder a explicar el mtodo de instalacin de los sensores

de temperatura y presin en el interior del gasificador. Por razones de
optimizacin, se aprovecharan las perforaciones de modo que cada punto de
medicin designado pueda alojar tanto una lectura de temperatura como una de
presin, sin requerir de perforaciones especficas para cada uno de los tipos.
Puesto que el mtodo empleado para hacer coexistir un termopar y un sensor de
presin se ha aplicado en los cinco puntos de presin, primero se detallar
minuciosamente. Posteriormente se proseguir explicando las particularidades de
cada punto.
4.3. Instalacin del sistema de monitorizacin

Los sensores de presin pueden realizar una medicin con tan solo estar
conectados de alguna manera con el espacio que se quiera monitorizar. Basta con
que dicho espacio sea estanco o no tenga fugas que distorsionen la medicin. El
caso de los termopares, por desgracia es distinto. Para que un termopar realice
eficientemente la lectura de un punto, el extremo del termopar debe encontrarse
justo en el epicentro del perfil de temperaturas que se quiere captar. Es por ello
que se ha tenido que idear un sistema para que los termopares conserven su
posicin de forma continuada. Esto, en un entorno con un caudal de gas
constantemente circulando y con partculas slidas en proceso de
desmembracin, puede suponer una dificultad.
Para solventar este problema, se realizar una perforacin en la pared exterior, y
se introducir un tubo metlico que permita encauzar el termopar y conducirlo
hasta el punto que se desee realizar la medicin. Dichos tubos deberan tener el
dimetro estrictamente justo como para permitir el paso del termopar por ellos.
Los termopares encamisados adquiridos de CONATEC tienen un dimetro de
3mm. (CONATEC, 2014), as que un dimetro de tubo de medio centmetro sera
ms que suficiente, y no interferira negativamente con los procesos en ejecucin
en el interior del gasificador. Este tubo se har sobresalir hacia el exterior, en
donde se sellar hermticamente con masilla, permitiendo nicamente el paso
del cable del termopar.
Llegados a este punto, se puede considerar solventado el sistema de medicin de
temperatura. Sin embargo, lo verdaderamente interesante es aprovechar este
montaje para medir la presin. Esto mismo se realizar agregando una
derivacin al tramo de tubo que sobresaldr en el exterior. Se tratar de un
pequeo conducto de 3mm. de dimetro, y al que se conectar un tubo flexible
de igual dimetro que conectar con los sensores de presin en la unidad de
control. De este modo se ha creado un espacio hermtico en donde una nica
perforacin permite alojar dos sensores en cada punto de medicin. Para mayor
claridad, en la Figura 53 se representa grficamente el mtodo utilizado.
- 86 -
Figura 53: Mtodo de instalacin de un punto de doble

medicin. (Fuente propia)
En el sistema representado en la Figura 53, se puede apreciar un sistema cerrado

siendo monitorizado gracias al uso de sensores de temperatura y de presin.
Como se puede observar, el tubo que comunica con el sensor de presin,
representado por el color azul, no es introducido lo suficiente como para sufrir los
efectos adversos de estar expuesta a demasiada temperatura, sino que
nicamente conecta la derivacin del tubo metlico con la unidad de control. El
termopar, en cambio, s que es introducido y encauzado por el propio tubo hasta
alcanzar el punto de medicin preciso que se desea.
- 87 -
Figura 54: Instalacin de los puntos de doble medicin en

el gasificador. (Fuente propia)
Tal y como se observa en el diagrama de la Figura 54, el nico termopar cuya

instalacin se aleja del resto es el instalado en el punto de medicin n1. Para
ese caso concreto, se necesitar instalar dos tubos metlicos. El primero, ser el
de entrada al reactor, y contar con una derivacin para poder conectar el sensor
de presin. El segundo tubo metlico se instalar en la garganta del reactor,
- 88 -
justo encima de la zona de reduccin. Este tubo tendr la funcin de encauzar y

dirigir el termopar hasta el punto exacto de medicin, justo en el centro del
dimetro de la garganta. Para ello ser necesario realizar una perforacin en la
garganta que permita la soldadura del tubo y el paso del termopar.
4.4. Eleccin de la placa de control

Una vez definido el conjunto de sensores que integrarn el sistema, es necesario
escoger la placa que alojar el micro-controlador. El primer criterio a seguir para
dicha eleccin, es contabilizar el nmero de entradas que se requerir para alojar
todos los sensores del sistema. Para este proyecto se ha definido que, en una
primera instancia, el nmero de sensores a alojar ser de diez, cinco de
temperatura y cinco de presin. Sin embargo, no se puede descartar que en un
futuro se necesite o se desee ampliar el nmero de sensores, ya sea para realizar
lecturas adicionales de temperatura o presin, o bien para incorporar nuevos
tipos de sensores al sistema. Es por eso que la placa deber estar ligeramente
sobredimensionada.
El segundo de los criterios a la hora de elegir el producto a adquirir es la
simplicidad de su manejo. En otras palabras, el grado de dificultad que tendr
que hacer frente el usuario para programar la interpretacin de todo sensor que
se conecte al sistema. Tras la realizacin de un breve estado del arte (que no se
incluye en este proyecto por alejarse demasiado de la temtica principal), se
apreci que las placas de la marca Arduino ofrecen una gran variedad de
ventajas frente a otros productos. Entre su gama de productos se encuentran
placas con el micro-controlador incorporado, conexin USB ya instalada y con la
funcin de cada pin claramente especificada. Sin embargo, la principal ventaja es
la vasta cantidad de documentos, archivos y segmentos de cdigo que se
encuentran a disposicin de cualquiera. La comunidad de usuarios sigue una
poltica opensource, segn la cual la mayora de los cdigos de programacin
creados se cuelgan en la red con completa disponibilidad y acceso, y que
actualmente ya forman una enorme biblioteca on-line.
De entre las placas que oferta Arduino, y que se pueden consultar en la Figura
55, por lo tanto, se consider cual se ajustaba ms a las necesidades del
proyecto.
- 89 -
Figura 55: Placas de control Arduino. (Pgina web de Arduino)
Aplicando el criterio de sobredimensionamiento, se descartaron todos los

productos que no tuvieran un mnimo de diez entradas analgicas. Habiendo
reducido en gran medida las opciones, se evaluaron ms concretamente los
productos de manera individual. En lo referente a la conexin que deba ofrecer
la placa, era interesante que incorporase un puerto USB convencional, ya que
aumentaba en gran medida la adaptabilidad del sistema a posibles cambios de
equipamiento.
Solo haba dos productos que cumpliesen estas caractersticas entre la lista de
ofertados, el modelo Arduino Mega 2560 y el Arduino Mega ADK. Tras una breve
investigacin, se apreci que el modelo ADK es una versin posterior del 2560,
con la nica variacin en el aumento de la rapidez de realizacin de algunos
procesos secundarios como el de reseteo.
- 90 -
El pedido se realiz a travs de la empresa distribuidora RS Components, que

dispona en stock del modelo Mega 2560.
Figura 56: Presupuesto placas de control. (RS Components)
Como se observa en la Figura 56, se adquirieron dos unidades, en pos de

prevenir cualquier interrupcin en el proyecto a causa de un mal funcionamiento
o avera de uno de los dispositivos. Se puede apreciar una vista detallada del
producto en la Figura 57.
Figura 57: Placa Arduino Mega Atmel Atmega

2560. (Pgina web de Arduino)
- 91 -
Tal y como se aprecia en la anterior figura y de la misma forma que se ha

observado en la comparativa de productos, el modelo Mega 2560 dispone de 16
entradas analgicas y 54 digitales. La principal diferencia entre estos dos tipos de
entrada es el mtodo de comunicacin que adoptan para relacionarse con el
micro-controlador.
La entradas de tipo analgico comunican la informacin mediante el envo de un
valor determinado de tensin, situado entre Vcc y +Vcc. Este valor concreto
ser el que recibir el micro-controlador, que en funcin del segmento de cdigo
que se haya cargado, interpretar para obtener la informacin deseada. Las
entradas de tipo analgico son ms lentas y caras que las entradas digitales, y
por ello, ms escasas.
Las entradas de tipo digital, en cambio, no envan un determinado valor de
tensin, sino que comunican el estado de la seal. Es decir, entre el intervalo
Vcc y +Vcc, una entrada digital ser capaz de enviar dos resultados distintos:
high para el valor mximo de tensin y low para el valor mnimo. Se observa por
lo tanto que el proceso que realizan es de discretizacin, reduciendo cualquier
informacin a la clasificacin entre los dos estados.
- 92 -
4.5. Acondicionamiento de las seales

Disponiendo ya de los sensores que realizarn las mediciones y de la placa que
contiene el micro-controlador al que se cargar el software de lectura e
interpretacin, nicamente falta asegurarse de que las distintas seales llegarn
a la unidad de control de forma limpia y clara. En el caso de los sensores de
presin no hay ningn problema, puesto que se alojarn justo al lado del microcontrolador. Sin embargo, no es el caso de los sensores de temperatura.
Como ya se ha detallado previamente en este mismo captulo, los termopares
irn situados justo en los puntos en que se necesite efectuar las lecturas. Esto
impone que toda seal de temperatura deber viajar a travs de dos metros de
longitud de cable antes de llegar al micro-controlador. Por si fuera poco como ya
se ha comentado, la seal de variacin de tensin que envan los termopares es
tremendamente pequea, del orden de mV. Por todo ello, parece ms que seguro
poder afirmar que la seal de los termopares llegara al micro-controlador de una
forma dispersa y con gran cantidad de ruido, cosa que dificultara en gran medida
el procesamiento de la informacin, hecho que no se puede tolerar en un sistema
de monitorizacin.
Por estas razones, se resolvi aadir al sistema de monitorizacin un
componente adicional que garantizase el correcto procesamiento de las seales
de temperatura: una placa de amplificacin de seales para termopares. En
esencia, esta placa sirve de nexo entre el enchufe del termopar y la placa de
control, depurando la seal entrante.
Tras una bsqueda de productos, se escogi un modelo de eficacia comprobada
que adems asegura buena comunicacin con el micro-controlador ATmega2560
que incorpora la placa de control adquirida. El modelo escogido fue la placa
amplificadora MAX31855v2.0, mostrada en la Figura 58.
Figura 58: Placa amplificadora MAX31855v2.0. (Digi-key Corporation)
- 93 -
Aprovechando el contacto establecido con la empresa Digi-Key Corporation para

la compra de los sensores de presin, se incluy en el pedido un set de
amplificadores que permitiesen procesar las seales de cuantos termopares
tuviramos. Nuevamente, se adopt una poltica de previsin de averas, por lo
que se dobl el tamao del pedido, igualando el nmero de termopares
encargados, como se aprecia en la Figura 59.
Figura 59: Presupuesto placas amplificadoras. (Digi-key Corporation)
El principio de funcionamiento del MAX31855v2.0 es sencillo. El dispositivo est

ideado para funcionar en compaa de un micro-controlador externo, como es el
caso del que incorpora la placa de control de Arduino. Antes de procesar las
tensiones termoelctricas enviadas por los termopares, es necesario compensar
la diferencia entre la lectura realizada por la parte fra del termopar (la
temperatura ambiente) y la temperatura de referencia fijada en 0C. En este
proyecto se utilizarn termopares tipo K, que tienen una sensibilidad aproximada
de 41 V/C. Es por ello que se deber ajustar la funcin de transferencia hasta
que la seal fra recibida del termopar se asemeje lo mximo posible a la
temperatura ambiente. Cuando se logre, se podr considerar que la lectura se
est realizando de un modo ptimo.
- 94 -
EVALUACIN ECONMICA
A lo largo de la realizacin de este trabajo se ha comentado en diversas
ocasiones los distintos costes asociados a la adquisicin y fabricacin de ciertos
componentes. En esta seccin se intentar detallar dichos costes con tal de
obtener una visin general del impacto econmico del proyecto a partir de la
Tabla 13.
Tabla 13: Costes detallados del proyecto.
Concepto
Unidades
Costes de personal
Aprendizaje terico
Coste
Subtotal ()
200 h
0 /h
0
-
80 h
0 /h
Elaboracin de las piezas y planos
100 h
0 /h
Elaboracin de la memoria escrita
200 h
0 /h
Aprendizaje SolidWorks
Costes de fabricacin y montaje
6779,78
Fabricacin y ensamblaje del gasificador
4639,56
4639,56
Grupo motor-generador
1600 /u
1600
Placa de control
38,76 /u
77,52
Termopares
10
19,64 /u
196,40
Sensores de presin
10
13,175 /u
131,75
Amplificadores de seal
10
13,455 /u
134,55
Desplazamientos
570
Desplazamiento a Tallers dAspiraci
40 /viaje
160
Desplazamiento a Lleida (furgoneta)
390 /viaje
390
Desplazamiento a Cabrils
10 /viaje
20
Total
7349,78
Para la realizacin de este anlisis se ha decidido no contabilizar las fuentes de

financiacin econmica recibidas, como las becas de las que han sido
beneficiarios parte del equipo del proyecto o el dinero recogido mediante la
campaa de crowdfunding. De este modo, el resultado de 7349,78 pretende
reflejar el coste asociado del proyecto si un usuario desvinculado del CITCEA-UPC
decidiera fabricar y ensamblar un gasificador siguiendo las pautas presentes en
este trabajo. Por las mismas razones, tambin se ha apartado del clculo la
ingente cantidad de horas de ingeniera invertidas en el desarrollo del proyecto,
que al no recibir remuneracin, no tienen un impacto econmico real.
Hay, sin embargo, una gran cantidad de costes imposibles de calcular de
antemano, como los derivados de la adquisicin de piezas de repuesto, los
transportes adicionales, o dependiendo de qu distribuidor se contacte, incluso
impuestos y aranceles.
- 95 -
Captulo 5:
CONCLUSIONES
5.1. Conclusiones
Si bien la gasificacin es una tecnologa cuyos inicios se remonta siglos atrs,
constituye una de las formas de generacin elctrica del panorama energtico
actual cuyo potencial est ms desaprovechado. Por consiguiente, la informacin
disponible en lo referente a construccin de gasificadores es escasa y en muchos
casos, poco precisa. Las pocas empresas que han realizado una idea de negocio
se han adueado de prcticamente la totalidad del mercado, y la evolucin
paulatina de sus modelos va acorde al mtodo de ensayo y error, corrigiendo
siempre los errores y puntos flacos de la versin inmediatamente anterior.
Fruto de los conocimientos adquiridos durante la realizacin del estado del arte,
se puede afirmar que la opcin constructiva que mejor responda a las
necesidades del proyecto era la construccin de un gasificador de tiro invertido o
downdraft.
En cuanto a los objetivos planteados de forma general, se ha llevado
efectivamente a cabo el diseo, modelado en tres dimensiones y construccin de
un completo sistema de gasificacin, el cual permite la conversin de biomasa en
energa elctrica.
Respondiendo a los objetivos especficos de este proyecto, se ha ideado un
sistema de limpieza de gases mediante el cual se puede acondicionar el gas de
sntesis generado en el gasificador. Este sistema de limpieza estar integrado por
un cicln y un filtro de partculas, que permitirn al gas ser introducido en el
motor de combustin. Tambin se ha llevado a cabo el diseo de un sistema de
monitorizacin que permita realizar un seguimiento de las condiciones de trabajo
a lo largo del sistema de gasificacin. Este sistema estar integrado por una GCU
formada por una placa de control unida a un conjunto de sensores. Para la
monitorizacin de la temperatura se utilizarn termopares tipo K en combinacin
con amplificadores que permitan refinar la seal. Para la monitorizacin de la
presin, se utilizarn sensores diferenciales de presin. Para su instalacin fsica
se realizarn modificaciones constructivas que permitan a cada sensor operar en
un entorno aceptable para su resistencia trmica.
Resultado de este proyecto se obtendr un gasificador operativo perfectamente
capaz de satisfacer parte de las necesidades energticas de la poblacin de
Goundi. Su integracin en la vida cotidiana de Goundi, promete una revitalizacin
social, econmica y energtica de la zona, permitiendo que sus habitantes
- 96 -
proyecten su agricultura hasta un crecimiento estimulado por la reutilizacin de

sus residuos agrarios en forma de combustible para el gasificador.
Como ya se ha comentado al inicio de las conclusiones, la principal dificultad que
se ha tenido que afrontar en la realizacin de este proyecto es la arraigada
desinformacin que se encuentra entorno a la gasificacin. El presente trabajo
supone un peldao ms en la escalera que permita a gente de todo el planeta
plantearse seriamente la construccin de su propio gasificador, sea para
satisfacer el consumo energtico de zonas aisladas, o simplemente como mtodo
de aprovechamiento de residuos.
5.2. Trabajos futuros

Tras la finalizacin del proyecto se abre un completo abanico de temticas en las
que centrar futuros trabajos.
En primer lugar, se deber coordinar el ensamblaje final de todos los elementos
fabricados en el taller. Ser a partir de ese momento cuando se dar por
finalizada la construccin del gasificador, y se podrn iniciar las pruebas de
funcionamiento y los tests de extraccin de potencia.
Se deber comprobar la eficacia del sistema de monitorizacin, y programar la
placa de control para poder interpretar la seal entrante del conjunto de
sensores. As mismo, el sistema se debera complementar con algn tipo de
interfaz grfica, en la que el usuario pudiera observar a tiempo real la evolucin
de los parmetros monitorizados.
Con la obtencin de resultados tangibles, se abrir un rea completamente
nueva, en la que se podr comprobar si es posible crear un modelo de simulacin
que permita predecir el comportamiento del gasificador segn distintos tipos de
combustible o distintas cargas de potencia. Este modelo, que se podra realizar
en Matlab o mediante algn otro software de simulacin, en caso de ser eficaz,
supondra una herramienta nueva e innovadora sin ningn tipo de precedente
publicado.
Tras la finalizacin de las pruebas y el envo del gasificador a la frica
subsahariana, el equipo del CITCEA-UPC dispondr de unos conocimientos y
experiencia que pocos grupos de investigacin han tenido el privilegio de poder
adquirir. Conocimientos y experiencia que, emulando las actuaciones de APL,
podran perfectamente servir para desarrollar un nuevo modelo de gasificador
corrigiendo todo los puntos conflictivos que se observen en el funcionamiento del
primero, colocando en este caso un nuevo peldao en el progreso de esta
prometedora tecnologa.
Fecha:
Barcelona, enero de 2015.
Firma:

- 97 -
Captulo 6:
BIBLIOGRAFIA
6.1. Referencias bibliogrficas

All Power Labs. 2013. Personal Scale Power.
All Power Labs. 2014. Run an Engine with the GEK.
American Iron and Steel Institute. 1977. High-temperature characteristics of
stainless steel.
Amrein, David L. 2000. How to select and mantain a cyclone for maximum
efficiency.
Ana Lisbeth Galindo, Electo Silva Lora , Rubenildo Viera Andrade, Sandra Yamile
Giraldo, Rene Lesme Jan, Vladimir Melian Cobas. 2013. Biomass
gasification in a downdraft gasifier with a two-stage air supply: Effect of
operating conditions on gas quality.
BESEL, S.A. 2007. Biomasa: Gasificacin.
Central Intelligence Agency. 2014. The World Factbook.
Centre de Cooperaci per al Desenvolupament de la UPC. 2015. Pgina Web
www.upc.edu/ccd/ (accessed January 2015).
CONATEC. 2014. Captadores de temperatura.
Couto Nuno et al., Rouboa Abel, Silva Valter,Monteiro Eliseu,Bouziane Khalid.
2013. Influence of the biomass gasification processes on the final
composition of syngas.
FAO Forestry Department. 1986. Wood gas as engine fuel.
Freescale Semiconductor, Inc. 2005. Integrated Silicon Pressure Sensor On-Chip
Signal Conditioned, Temperature Compensated and Calibrated.
Gonzalez, Natalia Elizabeth Fonseca. 2003. Estado del arte del uso del gas de
gasificacin termoqumica de Biomasa en motores de combustin interna
alternativos.
IEA Energy Technology Essentials. 2007. Biomass for Power Generation and CHP.
Malik, Khalid. 2013. Informe sobre Desarrollo Humano 2013.
Mason, Jim. 2010. GEK Wiki: Drum Filter and Scrubber.
Mason, Jim. 2014. The Gasifier Control Unit.
- 98 -
Mujumdar, Arun S. 2006. Handbook of industrial drying.

MyDpG. 2003. Pgina Web www.misionydesarrolloparagoundi.com. (accessed
September 2014)
P. A. Funk, S.E Hughs, G.A. Holt. 2001. Dust cyclone design.
Solar Energy Research Institute. 1988. Handbook of Biomass Downdraft Gasifier
Engine Systems.
The Japan Institute of Energy. 2002. The Asian Biomass Handbook.
Venselaar, Jan. 1982. Design Rules for Downdraft Wood Gasifiers: A Short
Review.
Wang, Lingjuan. 2004. Theoretical study of cyclone design.
Wang, T. P. 1990. Thermocouple Materials.
Woolcock, Patrick J. y Brown, Robert C. 2012. A review of cleaning technologies
for biomass-derived syngas.
6.2. Bibliografa de Consulta

All Power Labs. 2014. http://wiki.gekgasifier.com/ (accessed October 2014)
Arduino. 2014. http://arduino.cc/ (accessed November 2014)
ScienceDirect. 2014. http://www.sciencedirect.com/ (accessed 2014)
- 99 -
Volumen II:
Anexos
DISEO Y CONSTRUCCIN
DE UN SISTEMA DE
GENERACIN ELCTRICA
MEDIANTE GASIFICACIN
DE BIOMASA
TFG presentado para optar al ttulo de GRADO en

INGENIERA DE LA ENERGA
por Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo
Barcelona, 13 de enero de 2015

Director: Antoni Sudri i Andreu
Departament dEnginyeria Elctrica (DEE)
Universitat Politcnica de Catalunya (UPC)
NDICE DE ANEXOS
ANEXO A. Planos........................................................................................................................................3
Cicln............................................................................................................................................................4
Vista general cicln.......................................................................................................................................4
Conducto de entrada....................................................................................................................................5
Cuerpo cilndrico.............................................................................................................................................6
Cuerpo cnico...................................................................................................................................................7
Tapa superior....................................................................................................................................................8
Conducto de salida........................................................................................................................................9
Conducto a recipiente.............................................................................................................10
Filtro de partculas..............................................................................................................................11
Vista general filtro de partculas......................................................................................11
Cuerpo del filtro.........................................................................................................................12
Pared interior...............................................................................................................................13
Tapa inferior y fijacin............................................................................................................14
Malla interior................................................................................................................................15
Tapa superior...............................................................................................................................16
ANEXO B. Documentacin grfica de las piezas fabricadas................................17
1. Base de la garganta..................................................................................................................18
2. Garganta (imagen 1)...............................................................................................................19
3. Garganta (imagen 2)...............................................................................................................19
4. Reactor interior (imagen 1)................................................................................................. 20
5. Reactor interior (imagen 2)................................................................................................. 21
6. Cubierta exterior (imagen 1)..............................................................................................22
7. Cubierta exterior (imagen 2)..............................................................................................23
8. Orificio 1: sacudimiento de la parrilla............................................................................23
9. Orificio 2: retirada de las cenizas.....................................................................................24
10. Tapa para Orificio 1...................................................................................................................25
11. Tapa para Orificio 2...................................................................................................................25
12. Partes del reactor (Garganta, Reactor interior, Cubierta exterior)...............26
-1-
13. Salida de la cubierta al cicln.............................................................................................27

14. Placa conectora...........................................................................................................................27
15. Dosificador de biomasa (imagen 1)................................................................................28
16. Dosificador de biomasa (imagen 2)................................................................................28
17. Parte superior de la cubierta exterior (capa 1)........................................................29
18. Parte superior de la cubierta exterior (capa 2)........................................................29
19. Disco superior del reactor.....................................................................................................30
20. Ensamblaje del Reactor y el Dosificador (imagen 1)............................................30
21. Ensamblaje del Reactor y el Dosificador (imagen 2)............................................31
22. Interior del Reactor..................................................................................................................32
23. Depsito de biomasa y cubierta exterior a escala..................................................32
24. Ensamblaje del Reactor y el Depsito...........................................................................33
25. Ensamblaje del Cicln y el Reactor (imagen 1).......................................................34
26. Ensamblaje del Cicln y el Reactor (imagen 2).......................................................35
27. Filtro de partculas (imagen 1)..........................................................................................36
28. Filtro de partculas (imagen 2)..........................................................................................37
29. Conjunto de componentes....................................................................................................37
-2-
ANEXO A:
PLANOS
-3-
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Logotipo:
N. de plano:
Conducto de entrada
Cuerpo cilndrico
Cuerpo cnico
Tapa superior
Conducto de salida
Conducto a recipiente
Ttulo del plano:
Autor:
Vista general cicln. (Cicln)
Ttulo del proyecto:
Revisin:
Diseo y construccin de un sistema de generacin
Fecha:
CITCEA-UPC
13 de enero de 2015
elctrica mediante gasificacin de biomasa

Escala:
Material:
1:2
Distintos componentes
Observaciones:
La escala de la vista explosionada es de 1:5
A4
4
1
27,92
8,19
12,60
14,60
62,92
35
Logotipo:
N. de plano:
Ttulo del plano:
Autor:
Conducto de entrada. (Cicln)
Ttulo del proyecto:
Revisin:
Fecha:
CITCEA-UPC
13 de enero de 2015

Escala:
Material:
1:1
Observaciones:
AISI 304
A4
5
71
14,28
140
30
1,50
68
71
Logotipo:
N. de plano:
Ttulo del plano:
Autor:
Cuerpo cilndrico. (Cicln)
Ttulo del proyecto:
Revisin:
Fecha:
CITCEA-UPC
13 de enero de 2015

Escala:
Material:
1:2
Observaciones:
AISI 304
A4
6
70,98
1,50
171,50
1,49
Logotipo:
N. de plano:
Ttulo del plano:
Autor:
Cuerpo cnico. (Cicln)
Ttulo del proyecto:
Revisin:
Fecha:
CITCEA-UPC
13 de enero de 2015

Escala:
Material:
1:2
Observaciones:
AISI
304
La vista en tres dimensiones est a escala 1:1
A4
7
30,20
72
Logotipo:
N. de plano:
Ttulo del plano:
Autor:
Tapa superior (Cicln)
Ttulo del proyecto:
Revisin:
Fecha:
CITCEA-UPC
13 de enero de 2015

Escala:
Material:
1:1
Observaciones:
AISI
304
La escala de la vista- en 3 dimensiones es de 2:1
A4
8
60
1,50
27,20
30,20
Logotipo:
N. de plano:
Ttulo del plano:
Autor:
Conducto de salida. (Cicln)
Revisin:
Fecha:
Ttulo del proyecto:
CITCEA-UPC
13 de enero de 2015

Escala:
Material:
2:1
Observaciones:
AISI
304
A4
9
30
30,20
1,50
Logotipo:
N. de plano:
Ttulo del plano:
Autor:
Conducto a recipiente. (Cicln)
Ttulo del proyecto:
Revisin:
Fecha:
CITCEA-UPC
13 de enero de 2015

Escala:
Material:
2:1
Observaciones:
AISI 304
La rosca no ha sido acotada debido a que el nico
A4
requisito de diseo es el de encajar con el recipiente escogido.
10
4
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Logotipo:
Cuerpo del filtro

Pared interior
Tapa inferior
Fijacin
Malla interior
Tapa superior
N. de plano:
Ttulo del plano:
Autor:
Oriol Pujoldevall Snchez de

Toledo
Vista general filtro de

partculas
Ttulo del proyecto:
Revisin:
Fecha:
CITCEA-UPC
13 de enero de 2015

Escala:
Material:
1:10
Distintos componentes
Observaciones:
La escala de la vista no explosionada es de 1:5
A4
11
502
1,50
6,44
40
100
10
80
33
80
6,50
346
1,50
Nota de diseo:
Pudindose considerar como un ensamblaje, se le da al
Cuerpo del filtro un tratamiento de pieza, debido a la

simplicidad de los elementos que lo forman. De este
modo,
sera tratado como un nico cuerpo slido y como tal se
acota en el presente plano.
Logotipo:
N. de plano:
Ttulo del plano:
Autor:
Cuerpo del filtro. (Filtro)
Oriol Pujoldevall Snchez de

Toledo
Ttulo del proyecto:
Revisin:
CITCEA-UPC
Fecha:
13 de enero de 2015

Escala:
1:5
Material:
Observaciones:
AISI 304
A3
1
2
5
100
40
0
10
Logotipo:
N. de plano:
10
Ttulo del plano:
Autor:
Pared interior. (Filtro)
Ttulo del proyecto:
Revisin:
Fecha:
CITCEA-UPC
13 de enero de 2015

Escala:
Material:
1:5
Observaciones:
AISI 304
A4
13
01,5
Tapa
inferior
346
2
0
10
Fijacin
10
Logotipo:
N. de plano:
11
Ttulo del plano:
Autor:
Tapa inferior y Fijacin.

(Filtro)
Ttulo del proyecto:
Revisin:
Fecha:
CITCEA-UPC
13 de enero de 2015

Escala:
Material:
1:5
Tapa inferior
2:1
Fijacin
Observaciones:
AISI
304
Debido a su simplicidad este plano aloja dos piezas,

la Tapa inferior y la Fijacin
A4
14
Una matriz de perforaciones de 8mm.

de dimetro es aceptable. Sin
embargo, el nico criterio es que la
malla retenga el agente filtrador.
R168
335,99
El propsito de situar dos vistas de planta

en este plano es recalcar la presencia de
dos piezas de Malla interior en en
ensamblaje del filtro.
Logotipo:
N. de plano:
12
Ttulo del plano:
Autor:
Malla interior. (Filtro)
Ttulo del proyecto:
Revisin:
Fecha:
CITCEA-UPC
13 de enero de 2015

Escala:
Material:
1:5
Observaciones:
AISI
304
La vista en tres dimensiones esta

representada a escala 1:2
A4
15
348
Este plano sirve para representar las dimensiones que,

como mnimo, debe tener la tapa superior del filtro.
-Ligero aumento del grosor
-Ligero aumento del
dimetro
Aun as, la tapa del filtro incorpora un mecanismo de cierre que
no se incluye en el plano, debido a que en lugar de fabricarlo,
se adquirir mediante compra.
Logotipo:
N. de plano:
13
Ttulo del proyecto:
Ttulo del plano:
Revisin:
Material:
1:5
Tapa superior. (Filtro)
Diseo y construccin de un sistema de

generacin
Escala:
Autor:
Fecha:
CITCEA-UPC
Observaciones:
AISI 304
13 de enero de 2015
A4
16
ANEXO B:
DOCUMENTACIN GRFICA
DE LAS PIEZAS FABRICADAS
A continuacin se muestran las fotografas tomadas de las piezas y ensamblajes

que, a 13 de enero de 2015, han sido fabricados por Tallers dAspiraci S.L.,
siguiendo las instrucciones de los planos adjuntos a este proyecto.
- 17 -
1.
Base de la garganta
- 18 -
2.
Garganta (imagen 1)
3.
Garganta (imagen 2)
- 19 -
4.
Reactor interior (imagen 1)
- 20 -
5.
Reactor interior (imagen 2)
- 21 -
6.
Cubierta exterior (imagen 1)
- 22 -
7.
Cubierta exterior (imagen 2)
8.
Orificio 1: sacudimiento de la parrilla
- 23 -
9.
Orificio 2: retirada de las cenizas
- 24 -
10.
Tapa para Orificio 1
11.
Tapa para Orificio 2
- 25 -
12.
Partes del reactor (Garganta, Reactor interior, Cubierta exterior)
- 26 -
13.
Salida de la cubierta al cicln
14.
Placa conectora
- 27 -
15.
Dosificador de biomasa (imagen 1)
16.
Dosificador de biomasa (imagen 2)
- 28 -
17.
Parte superior de la cubierta exterior (capa 1)
18.
Parte superior de la cubierta exterior (capa 2)
- 29 -
19.
Disco superior del reactor
20.
Ensamblaje del Reactor y el Dosificador (imagen 1)
- 30 -
21.
Ensamblaje del Reactor y el Dosificador (imagen 2)
- 31 -
22.
Interior del Reactor
23.
Depsito de biomasa y cubierta exterior a escala
- 32 -
24.
Ensamblaje del Reactor y el Depsito
- 33 -
25.
Ensamblaje del Cicln y el Reactor (imagen 1)
- 34 -
26.
Ensamblaje del Cicln y el Reactor (imagen 2)
- 35 -
27.
Filtro de partculas (imagen 1)
- 36 -
28.
Filtro de partculas (imagen 2)
29.
Conjunto de componentes
- 37 -

Metodología de Investigacion

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Volumen I:

TFG presentado para optar al ttulo de GRADO en

Barcelona, 13 de enero de 2015

Captulo 1: Introduccin ..................................................................... 11

Agentes implicados ..................................................................... 14

Cronologa del proyecto ............................................................... 16

Captulo 2: Estado del arte: la gasificacin ......................................... 18

Proceso de secado ................................................................. 19

Elementos principales de la gasificacin ................................... 21

Agente gasificante ......................................................................... 22

- Resultados de la gasificacin ........................................................... 24

Composicin del gas ...................................................................... 24

2.2. El gasificador .............................................................................. 25

Gasificadores de lecho fijo ...................................................... 25

Gasificador de lecho fluidizado ................................................ 29

Comparativa entre configuraciones de gasificador ..................... 29

Anlisis de un modelo comercial ................................................... 31

Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Captulo 3: Diseo y construccin de un gasificador ........................... 33

Diseo del reactor ....................................................................... 36

3.2.1. Garganta .............................................................................. 36

Diseo del filtro de partculas ....................................................... 58

3.4.1. Clculo de las dimensiones generales....................................... 60

Eleccin del grupo motor-generador .............................................. 66

3.5.1. Mantenimiento del grupo motor-generador ............................... 68

Gestin del gas de mala calidad .................................................... 69

Aspecto del gasificador manual ..................................................... 69

Captulo 4: Diseo de un sistema de monitorizacin ........................... 71

Estudio de un sistema de monitorizacin ........................................ 71

Diseo del sistema de monitorizacin ............................................ 73

4.2.1. Monitorizacin de la temperatura ............................................ 77

Instalacin del sistema de monitorizacin ...................................... 86

Eleccin de la placa de control ...................................................... 89

Acondicionamiento de las seales ................................................. 93

Evaluacin econmica ............................................................................... 95

Trabajos futuros ......................................................................... 97

Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

Figura 38: Caractersticas del grupo escogido (Datasheet SDMO) .................. 67

Figura 49: Funcin de transferencia del sensor de presin (Freescale

web de Arduino) .......................................................................................

Figura 58: Presupuesto placas amplificadoras. (Digi-key Corporation) ............

Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Tabla 3: Caractersticas del Power Pallet v3.0. (All Power Labs).....................32

Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

El presente proyecto nace de la colaboracin con la ONG Misin y Desarrollo para

Goundi es una poblacin rural perteneciente a la Repblica del Chad.

El Chad cuenta con una superficie de 1.284.000 km , la mayora impracticables

Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Figura 1: Situacin geogrfica de la Repblica del Chad y

El clima de la regin es severo, alcanzndose temperaturas de hasta 50, e

Diseo y construccin de un sistema de generacin elctrica mediante gasificacin de biomasa

poblacin. La fase inicial del proyecto consisti en un estudio de alternativas para

Revitalizacin de la economa mediante la instauracin de un sistema de

Priorizar la participacin en el proyecto de los colectivos ms

Creacin e implantacin de un sistema sostenible de generacin elctrica

Oriol Pujoldevall Snchez de Toledo

Comprender los tecnicismos de la gasificacin y ser capaz de idear un

Realizar el dimensionamiento de los componentes que constituyen un

Modelar los componentes en tres dimensiones y realizar los planos

Conocer y ser capaz de describir las instrucciones de montaje y