4.

1 CLASIFICACIN Y TCNICAS MODERNAS DE DIAGNOSTICO

A lo largo del siglo XX muchas cosas han cambiado, dos revoluciones
industriales se presentaron modificando paradigmas, sin embargo el hombre con su
ingenio lo super. Hoy en nuestros das, a principios del siglo XXI una nueva
revolucin industrial est presente. El motor de esta nueva revolucin industrial es la
Tecnologa, la Informtica y la Acelerada Automatizacin de procesos Industriales. Es
innegable el papel que juega el Ingeniero en este campo. Hoy ms que nunca, tiene
a su alcance equipos de medicin, herramientas, hardware y software especializado
en cada rama de la ingeniera, conocimientos avanzados en gestin de equipos y
maquinaria, conocimientos avanzados en electrnica industrial, conocimientos
avanzados en automatizacin, entindase Autotrnica, cuenta con el soporte de
modernas teoras de control de procesos, mtodos especficos para mejora de la
productividad, y la lista de posibilidades es inmensa.
El concepto de centrado en la condicin se fundamenta en el hecho de conocer
el estado puntual de los equipos y maquinaria que estamos trabajando, en tiempo
real, en el momento de la medicin, y en base a caractersticas tcnicas de
operacin poder entender y analizar la informacin obtenida, para hacer una
proyeccin de la tendencia en el estado posterior.
Esta tcnica se ha dado en llamar Mantenimiento Predictivo, y no es que
realmente no comparta totalmente este trmino, pero me parece que sera mas
acertado llamarlo Mantenimiento de Diagnstico. O como acertadamente lo llaman
algunos, Mantenimiento Centrado en la Condicin.
Derivado del concepto de mantenimiento de diagnstico, surgen dos posibilidades:
1. El diagnostico Puntual (offline), se realiza segn una rigurosa planeacin y un
programa especfico, se efecta en forma puntual en cada parte del equipo o
maquinaria que se desea monitorear. Se establece un historial y se toman las
correcciones necesarias.
2. Monitoreo en Lnea (online), o que tambin se podra llamar Diagnstico con
garanta en operacin. La tcnica consiste en introducir equipo de diagnstico
para monitoreo de la condicin en forma continua; esto quiere decir que
mientras equipos y maquinaria estn funcionando se podrn observar todos
los parmetros previamente determinados en tiempo real, e introducir desde la
central de monitoreo las correcciones pertinentes a travs de
servomecanismos.
FUNDAMENTOS DEL DIAGNSTICO.

Primero: lo que falla no son los equipos o las mquinas, si no sus

componentes.
Segundo: siempre se produce un sntoma que antecede a la falla.

La tcnica consiste en Controlar, Analizar, e interpretar ese sntoma, para

posteriormente definir los cursos alternos de accin.

4.2 ANLISIS DE VIBRACIONES, DEFORMACIONES, CONCENTRACION DE

ESFUERZOS, DESGASTE DE LUBRICANTE, CALOR Y RUIDO.
En las siguientes lneas trataremos el tema de las vibraciones y su aplicacin. Para
comenzar, haremos referencia sobre el significado de vibracin.
Las vibraciones se definen como el movimiento oscilante que hace una partcula
alrededor de un punto fijo. Este movimiento, puede ser regular en direccin,
frecuencia y/o intensidad, o bien aleatorio, que es lo ms corriente.
Los tipos de vibraciones mecnicas son:
Vibracin libre: causada cuando un sistema vibra debido a una alteracin
instantnea.
Vibracin forzada: causada cuando un sistema vibra debida a una alteracin
constante y de este tipo son las vibraciones mecnicas.
El anlisis de vibraciones ha tomado cada vez mayor fuerza en el monitoreo de las
maquinarias en una industria ya que la medicin de vibracin y su anlisis son las
bases del Mantenimiento Predictivo y Preventivo; con el fin de levantar las alertas
correspondientes y analizar su comportamiento. La forma de vibracin de una
mquina en operacin da mucha ms informacin acerca del funcionamiento interno
de la mquina que cualquier otra clase de prueba no destructiva.
El anlisis de vibraciones, cuando est aplicado correctamente, permite a los
especialistas detectar defectos mecnicos nacientes mucho antes que representen
una amenaza a la maquinaria y a la produccin; estos anlisis no solo detectan
grandes posibles fallas, sino inclusive pequeas que por mucha experiencia no se
detectan fcilmente y en un futuro se pueden hacer mayores.
Razones por las que la maquinaria vibra
Desequilibrios dinmicos de la maquinaria.
Desequilibrios de paso de la maquinaria.
Irregularidad del motor.

 Proceso tecnolgico de produccin o fabricacin.

Imprecisiones en cuanto al montaje.
Desgaste de la maquinaria.
Terremotos, oleaje y viento.
Flujos de agua, vapor de agua, viento y gases.
Realizacin del anlisis de vibraciones

El anlisis de vibraciones no puede realizarse en cualquier parte de la

maquinaria, ya que hay partes que pueden mostrar un dato ms exacto y
confiable. Primero debern ubicarse los llamados puntos de prueba, y con
ayuda del transductor (dispositivo capaz de transformar o convertir un
determinado tipo de energa de entrada, en otra diferente de salida, por
ejemplo un micrfono, altavoz, teclados, etc) que debe ser colocado lo ms
cerca posible de los puntos de rodamiento, con metal slido entre el
rodamiento y el transductor, ya que no debe utilizarse directamente sobre el
rodamiento, pero tampoco deber usarse las llamadas gorras de rodamiento,
porque son hechas de metal delgado y conducen poco la energa de vibracin.
Posterior a esto, se analizarn la orientacin de los sensores de vibracin, en
donde no se debern usar transductores manuales, ya que estos detectan
grandes variaciones y no muestran una tendencia, los datos los ms
confiables se recopilan cuando el transductor est montado con botn en la
superficie
de
la
mquina.
Para ayudar en la determinacin de problemas de mquinas es muy til
obtener datos de vibracin de cada punto de medicin en tres direcciones,
estas direcciones se conocen como axial, radial y tangencial.
Los datos debern ser recopilados con tres transductores en las direcciones
antes indicadas. Los transductores estn montados por medio de un tornillo en
un cojn de montaje de bronce especialmente diseado. Los canales 1, 2 y 3
correspondientes al transductor del sensor pueden estar a diferentes ejes de
medicin con respecto a la mquina. Para orientar los ejes se siguen las
siguientes recomendaciones: si el sensor est montado encima del
rodamiento de una flecha horizontal, el canal 1 sera orientado verticalmente,
el canal 2 podra ser orientado horizontalmente a 90 grados al eje de la flecha,
y el canal 3 podra ser orientado horizontalmente paralelo al eje de la flecha.
Esas direcciones se llaman Radial, Tangencial, y Axial, respectivamente. El
archivo inicial de la mquina usa la abreviacin RTA para este tipo de montaje.
Si el sensor girara 90 grados alrededor de su eje vertical, la orientacin se
llamara RAT. Es muy importante que el programa conozca la orientacin
exacta del sensor para encontrar una medicin ms precisa.

ANLISIS DE DEFORMACIONES

Otro factor de anlisis de monitoreo en maquinarias y equipos son las

deformaciones, ya que se obtiene cuando estas se encuentran bajos cargas
externas, disminuyendo su prolongacin de vida y su productividad

Se denomina deformacin a la variacin de la distancia relativa entre los

puntos de un slido elstico como consecuencia de una solicitacin
externa.

Cuando se aplica una fuerza a un cuerpo, sta tiende a cambiar de forma y

tamao del cuerpo. A estos cambios se le llama deformacin.

Esta puede ser visible o prcticamente inadvertible si no se usa los equipos

adecuados para detectarlos. En una banda de hule las deformaciones son
visibles mientras que en una estructura las deformaciones son pequeas.
La deformacin de un cuerpo puede ocurrir por dilatacin (cambio de
volumen) o por distorsin (cambio de forma).

En algunas aplicaciones de la ingeniera se presenta el contacto y

movimiento relativo entre cuerpos, ejemplo de esto son los sellos
mecnicos, los anillos de los pistones en los motores de combustin,
herramientas de corte, entre otros; por esta razn, para un adecuado
diseo y seleccin de estos componentes, es necesario analizar el
comportamiento que los materiales presentan durante su exposicin a
condiciones tribolgicas.

Hoy en da, la industria ha incrementado el inters por hacer ms eficientes

los sistemas tribolgicos, para ello se hace necesario el estudio del
comportamiento y el monitoreo de maquinarias y equipos que intervienen
en estos sistemas; el anlisis de esfuerzos y deformaciones bajo
condiciones de contacto y deslizamiento juega un papel importante, ya que
mediante estudios experimentales y recientemente de simulacin, se puede
llegar a analizar caractersticas mecnicas de sustratos y de proteccin
superficial para una determinada aplicacin industrial.
Uno de los principales fenmenos de desgaste es el desgaste abrasivo, el
cual es un fenmeno que ocurre con mucha frecuencia en los elementos de
mquinas y aparece cuando partculas de alta dureza entran en contacto
con la superficie dctil de elementos de mquinas, trayendo como
consecuencia la deformacin y posterior corte y levantamiento del material.

CONCENTRACIN DE ESFUERZO

Cuando se tiene un equipo operando bajo ciertas cargas esto crea

esfuerzos tan grandes en las partes que tenga una discontinuidad del
cuerpo geomtrico del equipo, concentrando un punto mayor de esfuerzo
que puede llegar a ocasionar rupturas o paros en una empresa, para eso se
tiene que tener un monitoreo constante del equipo.

Se define como un pico en la intensidad del esfuerzo que ocurre en un

punto de discontinuidad geomtrica de un elemento sometido a carga.
Ejemplos de tales discontinuidades geomtricas son: entallas, taladros,
roscas, reducciones de espesor, etc.

Los efectos de la concentracin de esfuerzos dependen de la intensidad y

tipo de carga (esttica o cclica), material, geometra del elemento y
geometra de la discontinuidad. Se define el factor de concentracin de
esfuerzos k como la relacin entre el esfuerzo mximo o pico y el esfuerzo
nominal en la seccin neta, ambos en el rango elstico de carga. Este
factor k es aplicado al esfuerzo nominal presente en el elemento para
obtener el esfuerzo mximo de entalla, que ser el que nos d finalmente el
Factor de Seguridad en el elemento.

La solucin del diagnstico de fallas, tiene como objetivo principal, detectar

de forma rpida y precisa el origen de algn defecto, ahorrar dinero,
disminuir los costos por roturas imprevistas y mejorar la confiabilidad de
plantas
industriales.
En muchos ambientes operativos, la prdida de pieza crtica de equipo
puede significar la interrupcin de un proceso productivo costoso, por lo
cual la velocidad es un parmetro esencial en la reparacin del equipo.

Las operaciones de diagnstico y de reparacin de fallas requieren que la

persona lleve a cabo posea los conocimientos y experiencia necesarios. Lo
anterior incluye conocer los modos usuales de fallas de los equipos de
prueba que pueden resultar de utilidad en una situacin particular, adems
de los procedimientos normales para efectuar las reparaciones necesarias.
Para llevar a cabo el monitoreo de equipos y maquinarias en los puntos de
concentracin de esfuerzos estos usan software altamente calificados para
medir las partes en donde existir una fractura. Ahora bien se pude
monitorear peridicamente mediante normas ya especificadas sobre el
mayor rango de trabajo que puede tener el punto de concentracin de estas
maquinas.

DESGASTE DE LUBRICANTE

En todos las maquinas sus mecanismos estn en contacto uno a otro

creando fricciones y desgastes, algunas veces por la falta de lubricante

estos empiezan a fallar y crear problemas continuos hasta llegar aun paro
laboral. Es por eso que se debe de tener en constante monitoreo el
lubricante para que cumpla su funcin en los equipos mecnicos.

Es una sustancia (gaseosa, lquida o slida) que reemplaza una friccin

entre dos piezas en movimiento relativo por la friccin interna de sus
molculas, que es mucho menor. En el caso de lubricantes gaseosos, se
puede considerar una corriente de aire a presin que separe dos piezas en
movimiento, en el caso de los lquidos, los ms conocidos son los aceites
lubricantes que se emplean, por ejemplo, en los motores. Los lubricantes
slidos son, por ejemplo, el disulfuro de molibdeno (MoS2), la mica y el
grafito.

ANLISIS DE ACEITE DE LUBRICACIN

El anlisis de aceite de lubricacin ha evolucionado en una herramienta

muy efectiva en el conjunto de mantenimiento predecible. Dicho anlisis
proporciona una comprensin singular en lo que respecta a condiciones de
las mquinas y lubricacin anormales. Estas anormalidades, si no se
detectan, por lo general tienen como resultado fallas catastrficas y prdida
de
produccin.
Las siguientes pruebas estn incluidas en el anlisis:

Anlisis espectroscpico

Conteo de partculas (concentracin de partculas de desgaste)

Espectroscopia FT-IR (Fourier Transform Infra-Red)

Viscosidad a 40 100 grados centgrados

Agua Karl Fisher (Karl Fischer Water, KFW)

Ferrografa analtica (cuando un conteo de partculas genera una alarma)

Se obtienen los resultados de los anlisis y se los descarga en el software

de gestin de activos para obtener informacin rpida y efectiva sobre la
maquinaria.

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn:

Anlisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que

presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricacin

y permiten correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios

en condiciones de operacin.

Anlisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como crticos o de

gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo
el objetivo principal de los anlisis la determinacin del estado del aceite,
nivel de desgaste y contaminacin entre otros

Anlisis de Emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el

equipo y/o Lubricante, segn:

Contaminacin con agua

Slidos (filtros y sellos defectuosos).

Uso de un producto inadecuado

Equipos

Bombas de extraccin

Envases para muestras

Etiquetas de identificacin

Formatos

De este modo, mediante la implementacin de tcnicas ampliamente

investigadas y experimentadas, y con la utilizacin de equipos de la ms
avanzada tecnologa, se lograr disminuir drsticamente:

Tiempo perdido en produccin en razn de desperfectos mecnicos.

Desgaste de las mquinas y sus componentes.
Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
Consumo general de lubricantes

CALOR

El monitoreo de la temperatura de los equipos y maquinas es otro factor

importante, ya que teniendo una temperatura estable se tiene un mayor
control de estos equipos.

Es la transferencia de energa entre diferentes cuerpos o diferentes zonas

de un mismo cuerpo que se encuentran a distintas temperaturas. Este flujo

siempre ocurre desde el cuerpo de mayor temperatura hacia el cuerpo de

menor temperatura, ocurriendo la transferencia de calor hasta que ambos
cuerpos se encuentren en equilibrio trmico.

La energa puede ser transferida por diferentes mecanismos, entre los que
cabe resear la radiacin, la conduccin y la conveccin, aunque en la
mayora de los procesos reales todos se encuentran presentes en mayor o
menor grado.

Anlisis y desarrollo de tendencias de temperaturas crticas

Las temperaturas obtenidas en ubicaciones predeterminadas proporcionan

una comprensin de las condiciones operativas anormales. Se identifican
los puntos de muestreo segn el tipo de equipo, la importancia del equipo
con relacin al proceso o la planta, el costo de reparacin asociado con la
falla
y
las
normas
gubernamentales.

Algunos de los puntos de datos monitoreados son:

Temperaturas de los cojinetes (motor y bomba)

El entorno del sello mecnico (limpiador, templado, intercambiador del calor

y registro del sello)

Temperaturas de procesos

La informacin obtenida luego se descarga en el software de gestin de

activos para obtener informacin rpida y efectiva sobre la maquinaria.

RUIDO

El monitoreo de ruido de las mquinas y equipos, es un factor importante

para las empresas ya que desde este punto se pueden evitar y prevenir
paros laborales en el entorno laboral.
Se ha creado sistema de monitoreo que se hacen continuamente o
peridicamente a todos los elementos en operacin prolongando su vida
til.
Es el sonido no deseado que se tiene en equipos y esto trae consigo
problemas o averas que pueden afectar a la mquina.

Anlisis por ultrasonido. Este mtodo estudia las ondas de sonido de baja
frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el odo
humano.

Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido,

prdidas de vaco, y arcos elctricos. Pudindose detectarlo mediante la
tecnologa apropiada.

El Ultrasonido permite:

Deteccin de friccin en mquinas rotativas.

Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas

Deteccin de fugas de fluidos.

Prdidas de vaco.

Deteccin de "arco elctrico".

Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos.

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnologa que permite captar el

ultrasonido producido por diversas fuentes.

Ultra-acstica: Los instrumentos de ultra-acstica convierten los sonidos de

alta frecuencia transmitidos por el aire y por las estructuras (>20kHz) en
sonidos audibles que los usuarios pueden or y reconocer a travs de
auriculares. Tambin proporcionan una indicacin cuantificada del nivel de
sonido (dB) con la cual se puede graficar la tendencia para comparar
componentes similares. La ventaja de trabajar a frecuencias ms altas es
que el ultrasonido es ms direccional que los sonidos audibles, lo que
facilita la identificacin de la fuente y la discriminacin de los sonidos de los
ruidos de fondo. Los instrumentos normalmente vienen equipados con
sensores intercambiables de escaneo y contacto para sonidos transmitidos
por el aire y por las estructuras respectivamente.

4.3 BALANCEO DE EQUIPO

El balanceo de equipo es una prctica con el objeto de ajustar equilibrio o la

eliminacin de las vibraciones restando, aadiendo peso o colocando
soportes especiales.

La importancia del balanceo se incrementa a medida que se desarrollan

nuevos equipos y maquinaria, donde los componentes giratorios son parte
esencial del funcionamiento tales como:
Bombas
Turbinas

En la actualidad la tecnologa sobre balanceo cuenta con sistemas

electrnicos de medicin, que proveen de gran sensibilidad en la captacin
de vibraciones y localizacin de planos de compensacin. Todo esto
aunado a estndares y calidades de balanceo basadas en normas
internacionales, segn los diferentes tipos de cuerpos giratorios y el trabajo
que estos realizan.

Efectos del desbalanceo

Vibraciones peridicas del equipo
Daos en rodamientos, bujes, chumaceras, etc.
Vibraciones transmitidas a otros equipos.
Fatiga en soldaduras, uniones, etc.
Dao a sistemas elctricos y electrnicos
Rozamiento de rotores en cuerpos de alojamiento

Calentamiento
Ruido
Daos a cimentacin de maquinaria o equipo
Perdida de precisin en maquinado de partes

Ventajas del balanceo

Minimiza el ruido
Aumenta el tiempo de vida de los rodamientos.
Evitar falla por fatiga en estructuras y elementos del equipo
Consumo de menos energa (de 3% a 5% normalmente)
Incremento de la calidad del producto.
Ahorro de costos por mantenimiento.

Tipos de desbalanceo
Existen tres tipos de desbalanceo:
Desequilibrio esttico: donde el eje de masa se desplaza solo en paralelo
hasta el eje de transmisin. El desequilibrio solo se corrige solo en un plano
axial.
Desbalanceo acoplado: donde el eje de masa intersecta el eje operativo.
Por ejemplo: un disco que tiene una fuga de metal plana sin desequilibrio
esttico. El desequilibrio se suele corregir en dos planos.
Desbalanceo dinmico: donde el eje de masa no coincide con el eje
rotacional. Este desequilibrio suele ser una combinacin de un desequilibrio
esttico y un desequilibrio acoplado y se corrige en dos planos.