CAPACIDAD DE PROCESO

La capacidad del proceso es la medida de la reproducibilidad intrnseca del

producto resultante de un proceso.
Dado que los trminos no cientficos son inadecuados para la comunicacin en el
mbito industrial, se define:
Proceso: Es una combinacin nica de maquinas herramientas, mtodos
materiales y hombres.
Capacidad: Esta palabra se usa en el sentido de posibilidad basada en
realizaciones contrastadas y lograr resultados mensurables.
Medida: Se refiere al hecho de que la capacidad del proceso sea cuantificada con
los datos que, a su vez, son el resultado de la medicin del trabajo realizado por el
proceso.
Reproductibilidad intrnseca: Se refiere ala uniformidad del producto resultante
de un proceso que esta en estado de control estadstico.Reproductibilidad
instantnea seria un sinnimo.
Producto: La medicin se hace sobre el producto dado que la variacin del
producto es el resultado final.
Tipos de procesos
El concepto de capacidad del proceso puede ser comprendido mejor con la
exposicin de algunos de los conceptos mas frecuentes. La figura siguiente
presenta el caso ideal de un proceso en estado de control estadstico, pero esta
no ser siempre la condicin que se presente cotidianamente.

Algunos tipos de procesos ms comunes

a. Cambio repentino debido al ajuste de la herramienta, cambio en las
caractersticas de la materia prima.
b. Interrupcin, durante la cual la mquina se enfra y luego gradualmente se
calienta de nuevo hasta que se restablece la dimensin original.
c. Puesta en marcha de una mquina el lunes en la maana con el
correspondiente ajuste del equipo.
d. Ajustes frecuentes o correccin.
e. Cambos en la dispersin y en la cota debido a cambios en las condiciones
de operacin o cambios en la materia prima.

a.

b.

c.

d.

e.

Calculo de la capacidad del proceso

Capacidad del proceso = 6
Donde 6 = Desviacin estndar de proceso Bajo control estadstico, es decir sin
cambios ni desviaciones repentinas.
La mayor parte de los procesos industriales, especialmente en las industrias de
procesos qumicos, funcionan bajo estado e control estadstico. Para estos
procesos, la capacidad del proceso calculada de 6 puede ser comparada
diferente a las especificaciones y se puede hacer juicio sobre su adecuacin. Sin
embargo la mayora de los procesos industriales muestran desviaciones y cambios
repentinos. Estas desviaciones de lo ideal son un hecho real y deben tenerse en
cuenta en el momento de calcularse los ndices de capacidad del proceso.
Medicin de la capacidad del proceso
Un cierto nmero de procesos han sido desarrollados para medir la capacidad del
proceso. Uno de estos el mtodo de grafico de control es rigurosamente correcto,
el resto son aproximaciones.
Mtodo del grafico de control
Se seleccionan 10 grupos de 5 piezas cada uno (para mnimo 50 datos). Por
medio de un grafico de control X R se comprueba si existe falta de control
estadstico, si no existe, la capacidad del proceso se calcula en 6, que incluye el
99.75% de los datos. Los 6 son calculados por la formula:

Donde
= Recorrido o intervalo medio de los 10 subgrupos.
d2 = Constante parar convertir los recorridos en desviaciones estndar, para el
tamao particular de subgrupos, 5 en este caso.
Si el proceso evidencia falta de control, el analista puede:
1. Descartar los datos, tratar de eliminar la causa que provoca la condicin de
fuera de control y repetir el estudio de capacidad del proceso.
2. Aceptar el clculo como una buena aproximacin de la capacidad del proceso.
Mtodo de distribucin de frecuencias
Se toma generalmente una muestra de 50 piezas consecutivas, durante cuyo
tiempo no se hacen ajustes a las maquinas o herramientas. Se miden todas las

piezas, se anotan los datos en forma de distribucin de frecuencias y se calcula la

desviacin estndar. Entonces la capacidad del proceso se considera igual a 6.
Este mtodo es aproximado dado que la distribucin de frecuencias puede fallar y
no descubrir desviaciones o cambios del proceso. En este caso se deber recurrir
a las cartas de control, para mayor seguridad en cuanto a la forma en que se
presentan los datos.
Capacidad del proceso vs. Especificacin del producto
La principal razn para cuantificar la capacidad de un proceso es la de calcular la
habilidad del proceso para mantener dentro de las especificaciones del producto.
Para procesos que estn bajo control estadstico, una comparacin de la variacin
de6 con los lmites de especificaciones permite un fcil clculo del porcentaje de
defectuosos mediante la tolerancia estadstica convencional.
El ndice de capacidad del proceso es la formula utilizada para calcular la habilidad
del proceso de cumplir con las especificaciones y se expresa de la siguiente
LSE LIE
manera:
ICP
6
Donde:

ICP: ndice de Capacidad del Proceso

LSE: Limite superior Especificado
LIE: Limite inferior Especificado
: Desviacin estndar de los datos individuales

Donde:

R
d2

= Promedio de los rangos de la carta de control.

d2 = Constante de calculo.
El ICP puede asumir varios valores, que los analistas clasifican entre valor 1 y
valor 4 segn sea la habilidad del proceso para cumplir con las especificaciones:

ICP
ICP>1.33

Clase de
proceso
1

1<ICP<1.33

0.67<ICP<1
ICP<0.67

3
4

Decisin
Ms que adecuado, incluso puede exigirse ms en
trminos de su capacidad.
Adecuado para lo que fue diseado. Requiere
control estrecho si se acerca al valor de 1
No es adecuado para cumplir con el diseo inicial.
No es adecuado para cumplir con el diseo inicial.

Anlisis de la capacidad del proceso

Se utiliza con dos objetivos principales, implicando ambos las especificaciones del
producto:
1. Como ayuda a la prediccin.
Es este proceso capaz de cumplir
permanentemente con las especificaciones del producto?
2. Como ayuda al anlisis. Por qu este proceso no cumple con las
especificaciones establecidas?
El termino Anlisis de la capacidad del proceso se refiere a la actividad de
estudiar el proceso en un esfuerzo por responder ambas preguntas.
Relacin entre los parmetros de la variable y los lmites de especificacin.
Incluyendo los valores de Cpk que pueden asumir segn su comportamiento frente
a las especificaciones:
a. El proceso no esta en capacidad de cumplir con las especificaciones.
b. Proceso cuyo centro esta desplazado y el proceso esta en peligro de
generar producto fuera de la especificacin, sin embargo la amplitud del
proceso indica que este puede cumplir la tolerancia demarcada por las
especificaciones.
c. En este caso ya se han presentado productos fuera de las especificaciones,
generando no conformidades del proceso
Cuando el problema esta en centrar correctamente el proceso con respecto a
las especificaciones, la administracin debe investigar la causas de la mala
direccin tcnica del proceso.
Especificaciones

a.

Frecuencias

Promedio Aceptable
Desviacin estndar
aceptable. Cpk > 1

Medidas
Especificaciones

Medidas

c.

Especificaciones
Frecuencias

Promedio muy alto

Desviacin estndar
potencialmente aceptable
Cpk = Cpu < 1

b.

Frecuencias

Promedio aun aceptable

Desviacin estndar
aceptable. Cpk = 1

Medidas

d.

Especificaciones
Frecuencias

Promedio aceptable
Desviacin estndar
muy grande
Cpu y Cp1 < 1

Medidas

e.

Especificaciones
Frecuencias

Promedio muy alto

Desviacin estndar muy
grande
Cpk = Cpu < 1

Medidas

Cpk
Otra medida para la cuantificacin del ndice de capacidad de proceso es el Cpk,
que esta definido come el menor valor encontrado entre el Cpu y el Cpl, que se
define como:
Cpu

Donde

LSE X
3

Cpl

X LIE
3

Cpu: Capacidad de proceso teniendo en cuenta nicamente la

especificacin superior del proceso.
LIE: Limite de especificacin inferior de la variable
LSE: Limite de especificacin superior de la variable
X :

Valor promedio encontrado de los datos

: Desviacin estndar del proceso

Cpu y Cpl solo evalan la mitad de la distribucin de los datos teniendo en cuenta
solo 3. Es til cuando la especificacin de la variable, solo se expresa como un
mximo o como un mnimo, para indicar al analista en que sector de la
especificacin (superior o inferior) se presenta mas riesgo de incumplimiento de
los valores establecidos.
Los valores de Cpk, son ampliamente utilizados como indicadores de la calidad de
un proceso o producto. El valor de Cpk = 1.33 se ha establecido como un
parmetro deseado porque la obtencin de este valor en un proceso o producto
significa que por cada 10000 mediciones 3 de ellas existe la probabilidad
estadstica que se encuentre fuera de los limites d especificacin.

Esquema general para implementacin de un programa de control

estadstico o para el mejoramiento de los procesos con base en esta
herramienta

Inicio

Definir variables de
proceso a medir
Definir plan de
mediciones
Realizar las mediciones de
acuerdo al plan establecido
Evaluar el comportamiento
con grficos de control

Proceso
en control
estadstico
?

No

Identificar
causas
asignables de
variacin

Eliminar
causas
asignables de
variacin

Si
Decisin
gerencial

Evaluar la capacidad del

proceso
No
ICP>1
?
Si
ICP>1.33
?
Si

No

Verificar
centrado del
proceso

Programas de
mejoramiento
del proceso

Decisin
gerencial

Ms que un proceso operativo, la implementacin de un programa de esta

naturaleza es un proceso administrativo.

Los dos primeros pasos deben ser definidos con el concurso de la persona o
cargo que demarque los objetivos de calidad de la compaa. Bsicamente se
refiere al que medir y seguramente va ligado al porque medir.
El tercer paso, permite conocer en detalle el proceso y seguramente lo habilitara
para la toma de mejores decisiones en el futuro. En este paso se debe
implementar todo lo desarrollado en la seccin de grficos de control por variable y
grficos de control por atributos.
Siguiendo el esquema una vez obtenidos los grficos de control debe evaluarse si
el proceso esta o no en control estadstico, revisar tendencias, limites, etc., en
sntesis verificar que el proceso esta estable y predecible. Si se descubre que el
proceso presenta causas asignables de variacin estas deben ser eliminadas y
posteriormente repetirse el estudio, hasta encontrar el proceso en estado de
control estadstico.
El que el proceso se encuentre bajo control estadstico no significa que cumpla
con las especificaciones para cual fue diseado. (Se verifica a travs del clculo
del ndice de capacidad del proceso.)
Si el proceso estando en estado de control estadstico presenta un Cpk inferior a
1, significa que la decisin debe ser tomada al nivel de la alta gerencia porque las
causas de este comportamiento pueden estar en algunas de estas alternativas:
Especificaciones mal establecidas.
El procedimiento de operacin no es adecuado para obtencin de los
requerimientos exigidos.
La tecnologa utilizada no es adecuada para el efecto esperado.
Son decisiones que involucran reorientacin de procesos, inversiones econmicas
fuertes o el acuerdo con los clientes de modificacin de las especificaciones.
Si la capacidad del proceso se presenta ente los valores 1 y 1.33, significa que la
dispersin del proceso puede ser igual a la dispersin esperada (especificacin),
pero pude haber puntos por fuera de los lmites de control. Si este es el caso, se
debe verificar el centramiento del proceso, recalcular los limites de control,
continuar el control a travs de los grficos y proponer mejoras en el proceso para
lograr mejores metas de calidad y aumento de la productividad.
Si por fortuna nuestro proceso posee un Cpk igual o mayor de 1.33, debemos
tomar otro tipo de decisiones a nivel gerencial, por ejemplo: aumentar la tasa de
produccin, vender un plus de calidad, vender la optimizacin de un mtodo de
instalacin o de operacin, trasladar la operacin de manufactura a otras
maquinas y permitir que la primera se dedique a procesos mas delicados o
especializados, etc.