Miguel Castro CD

UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA
SEDE VIA DEL MAR JOS MIGUEL CARRERA
IMPLEMENTACIN DE METODOLOGA DE ANLISIS DE FALLOS, EFECTOS Y

CRITICIDAD PARA EQUIPO CRTICO DE PLANTA DE CIDO SULFRICO EN
ENAP REFINERA ACONCAGUA
Trabajo de Titulacin para optar al Ttulo

Profesional de Ingeniero de Ejecucin en
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Alumno:
Miguel Alejandro Castro Crdenas
Profesor Gua:
Ing. Carlos Baldi Gonzlez
2016
RESUMEN
KEYWORDS: FMECA, SAR, ENAP, ERA, PROACT, IMPULSOR

El siguiente trabajo busca ofrecer una metodologa de anlisis de los modos
de fallos al proceso productivo de regeneracin de cido sulfrico, este comienza
con la descripcin del proceso, detallando equipos que participan en este proceso
con sus respectivas caractersticas tcnicas. Este proceso productivo es la planta de
cido sulfrico SAR, de Enap Refinera Aconcagua.
Antes de implementar la metodologa propuesta se realizar un anlisis de
la poltica de integridad operacional de la organizacin, considerando sus estndares
tcnicos para la implementacin de la metodologa, y que conlleve como resultado
un plan de mantenimiento.
La metodologa propuesta se describir mediante el estudio de un caso, y
este se inicia con la identificacin del equipo crtico, determinando el anlisis
funcional del equipo y la realizacin de un diagrama funcional del equipo
seleccionado, en donde se subdivide en sistemas, subsistemas y componentes, el
equipo critico segn la jerarquizacin es el compresor principal, J-1985, el cual ser
el caso de estudio.
En la etapa de identificacin de los modos de fallas se utiliza el sistema de
Compresor y en el subsistema Compresin, para los modos de fallos se describe de
forma detallada los eventos que han y pueden causar una falla al subsistema,
especficamente al componente IMPULSOR, una vez identificados se analizan los
efectos y las consecuencias de cada una de estos modos de fallos, adems se utiliza
el nmero de prioridad de riesgo para priorizar los modos de fallas, luego se
selecciona la metodologa de anlisis de causa raz, en donde se utiliza el anlisis
causal PROACT, que requiere de la identificacin de las causas fsicas, humanas y
latentes; adems de las acciones, responsables y plazo.
El desarrollo de la metodologa cumple el objetivo principal, debido a que
ayuda a describir de mejor manera las diversas causales de fallos, lo que conlleva a
optimizar los recursos y adems permite generar actividades de mantenimiento ms
efectivas, se optimizan las frecuencias de mantenimiento debido al anlisis de las
consecuencias de las fallas. Finalmente se propone una metodologa para obtener
un plan matriz de mantenimiento, la cual est basada en el anlisis de la
metodologa PROACT, adems se desarrollan un par de procedimientos operativos
con la finalidad de anticiparse y/o atacar a tiempo una probable falla, y con esto
mejorar el ndice de disponibilidad actual del compresor J-1985, el cual corresponde
a 96,98%.
NDICE
RESUMEN
SIGLAS Y SIMBOLOGAS
INTRODUCCIN
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECFICOS
CAPITULO 1:
ANTECEDENTES
1.1.
CONSTITUCIN DE LA SOCIEDAD
1.2.
DESCRIPCIN Y TRAYECTORIA
1.3.
ORGANIGRAMA
1.4.
ENTORNO DEL NEGOCIO
1.4.1.
Situacin del mercado internacional del petrleo
1.4.2.
Precio del petrleo crudo: visin general
1.4.3.
Ventas y participacin de mercado
1.4.4.
Ventas
1.4.5.
Al mercado nacional
1.4.6.
Exportaciones
1.5.
SNTESIS DE RESULTADOS
1.5.1.
Ingresos
1.5.2.
Costos de ventas
1.5.3.
Margen primo
1.5.4.
Margen bruto
1.5.5.
Variaciones otros rubros
1.5.6.
Activos
1.5.7.
Pasivos
1.5.8.
Patrimonio
1.5.9.
Refinacin
1.5.10. Produccin
1.5.11. Proveedores
1.5.12. Clientes
1.6.
INTEGRIDAD OPERACIONAL Y RIESGOS
1.7.
AVANCES EN EFICIENCIA ENERGTICA
1.8.
HSE
1.9.
GESTIN DE CALIDAD
1.10.
RESULTADOS ESTUDIO SOLOMON 2012
1.11.
REFINERA ACONCAGUA
1.12.
PLANTA DE CIDO SULFRICO (SAR)
1.12.1. Resumen de proceso
1.13.
COSTOS ASOCIADOS A PLANTA SAR
CAPITULO 2:
DESARROLLO DE LA METODOLOGA
2.1.
POLITICA DE INTEGRIDAD OPERACIONAL Y RIESGOS UTILIZADAS EN ENAP
2.2.
DIAGNSTICO Y SELECCIN DE EQUIPO CRTICO
2.2.1.
Diagnstico
2.2.2.
Anlisis de criticidad
2.2.3.
Equipo Seleccionado Compresor Principal
2.3.
DESARROLLO
2.3.1.
Anlisis funcional del Compresor
2.4.
IDENTIFICACIN DE MODOS DE FALLA
2.5.
EFECTOS Y CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS
2.6.
SELECCIN Y DESARROLLO DEL ANLISIS CAUSA RAZ
CAPITULO 3:
PROPUESTAS
3.1.
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO
3.2.
PROPUESTAS DE CAPACITACIONES
3.3.
PROCEDIMIENTOS DESARROLLADOS
3.3.1.
Lavado del compresor principal
3.3.2.
Prueba del palo
3.3.3.
Procedimiento operativo Prueba del Palo
3.3.4.
Procedimiento operativo Lavado Compresor J-1985
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFA
ANEXOS
ANEXO A:
ANEXO B:
ESPECIFICACIONES H2SO4 REQUERIDAS

PROCEDIMIENTO
DE
MANTENCIN
TIPO
(REVISIN
MEDIANTE
BOSROSCOPIO)
NDICE DE FIGURAS
Figura 1-1.
Organigrama Alta Gerencia Enap
Figura 1-2.
Organigrama ERSA
Figura 1-3.
Organigrama ERA
Figura 1-4.
Organigrama Departamento de Operaciones ERA
Figura 1-5.
Organigrama Departamento de Mantencin ERA
Figura 1-6.
Estudio Solomon 2012
Figura 1-7.
Vista area ubicacin Enap refinera Aconcagua, Concn, Chile
Figura 1-8.
Diagrama flujo de gases planta SAR
Figura 1-9.
Esquemtico planta SAR
Figura 1-10. Esquemtico zona de descomposicin trmica

Figura 1-11. Esquemtico zona de lavado y enfriamiento de gases
Figura 1-12. Esquemtico zona de secado de gases
Figura 1-13. Esquemtico zona de reaccin y adsorcin
Figura 1-14. Vista area Planta de cido Sulfrico (SAR)
Figura 1-15. Orientacin oriente B-1981
Figura 1-16. Orientacin poniente zona adsorcin
Figura 1-17. Orientacin sur zona lavado de gases
Figura 2-1.
Modelo de integridad operacional y riesgos SGIO
Figura 2-2.
Compresor J-1985
Figura 2-3.
Desarrollo de metodologa AMFEC
Figura 2-4.
Diagrama de bloque funcional
Figura 2-5.
Diagrama funcional del Compresor
Figura 2-6.
Sistemas funcionales del Compresor
Figura 2-7.
Metodologa de identificacin de fallos
Figura 2-8.
Metodologa de identificacin de causas races
Figura 2-9.
Cuadro resumen anlisis causa raz PROACT del Impulsor
Figura 3-1.
Mtodo cualitativo para observar la eficiencia de la remocin de
neblinilla en la Torre de cido Concentrado (en forma descendente de menor a

mayor eficiencia)
Figura 3-2.
Diferencia fsica de deteccin
Figura 3-3.
Punto de toma muestra
Figura 3-4.
Aspecto Impulsor desgastado (corrosin)
INDICE DE TABLAS
Tabla 1-1.
Consumo mundial de petrleo
Tabla 1-2.
Consumo nacional de combustibles
Tabla 1-3.
Ventas y participacin de mercado de ENAP en 2014 (cifras en Mm3)
Tabla 1-4.
Exportaciones de combustibles de ERSA en 2014
Tabla 1-5.
Refinacin ERSA 2014
Tabla 1-6.
Produccin ERSA 2014
Tabla 1-7.
Detalle de consumos planta SAR
Tabla 2-1.
Registro de detenciones J-1985
Tabla 2-2.
Modelo de criticidad basado en Riesgo
Tabla 2-3.
Listado de equipos del proceso
Tabla 2-4.
Categorizacin de Criticidad
Tabla 2-5.
Modelo de criticidad basado en Riesgo
Tabla 2-6.
Informacin tcnica J-1985
Tabla 2-7.
Modo de fallos impulsor
Tabla 2-8.
ndice de severidad
Tabla 2-9.
ndice de ocurrencia
Tabla 2-10.
ndice de deteccin
Tabla 2-11.
Ponderacin RPN con Deteccin constante
Tabla 2-12.
Efecto y consecuencia de fallos
Tabla 2-13.
Tabla de registro
Tabla 2-14.
PROACT detallado de fallas impulsor
Tabla 3-1.
Propuesta Plan Matriz
NDICE DE GRFICOS
Grfico 1-1.
Grfico 1-2.
Precio diario BRENT (ICE) en 2014

Origen importacin de crudos y productos
SIGLAS Y SIMBOLOGAS
A.
SIGLAS
ENAP
Empresa Nacional del Petrleo
ERA
Enap Refinera Aconcagua
ERSA
Enap Refineras S.A.
FMECA/AMFEC :
Anlisis Modos de fallos, Efectos y Criticidad
GLP
Gas Licuado de Petrleo
OECD
Organizacin para la Cooperacin y Desarrollo Econmico
OPEP
Organizacin de Pases Exportadores de Petrleo
R&C
Refinacin y Comercializacin
RPC
Refinera de petrleo Concn
SAR
Spent Acid Regeneration (Regeneracin de cido gastado)
SGIO
Sistema de Gestin en Integridad Operacional
WTI
West Texas Intermediate (Referencia para fijar precio de crudo)
INTRODUCCIN
El presente trabajo contiene la caracterizacin general de la empresa donde

se encuentra la planta productiva en que ser analizada la problemtica planteada,
indicando datos de la organizacin, y explicacin del proceso productivo, como as
tambin los elementos de anlisis de modos de fallas, efectos y criticidad para los
equipos de la planta de cido Sulfrico (SAR) de Enap Refinera Aconcagua, ERA. El
objetivo principal consiste en proponer una metodologa para analizar los efectos de
modos de fallas y analizar la criticidad de los equipos de la planta de cido sulfrico
antes mencionada, con la finalidad de disminuir los tiempos de reparacin y
aumentar la disponibilidad de stos; y proponer un plan de mantenimiento que
tenga como base la metodologa de anlisis de modos de fallas. La problemtica
actual a analizar radica en el elevado nmero de fallas producidas en la planta SAR,
lo cual provoca una baja disponibilidad y confiabilidad de la planta productiva. Para
analizar las causas de esta problemtica es necesario hacerlo desde una ptica no
solo desde el punto de vista de la productividad, sino tambin desde la mirada de
seguridad e impacto ambiental. Para entender el alcance del problema es necesario
aplicar diversas metodologas para llegar a realizar el anlisis AMFEC propuesto. El
inters de hacer un anlisis AMFEC, no slo para conocer las causales de la
problemtica, sino tambin poder proponer mejoras. Dichas acciones encierran
actividades de diversa ndoles, tanto de matenimiento como de operacin. En el
marco terico metodolgico se realiz con una serie de investigaciones basadas
principalmente en hojas de vida de equipos, consulta a expertos e histricos de SAP
productivo de la empresa ENAP. Durante la investigacin, uno de los obstculos fue
la dificultad de encontrar la informacin de algunos equipos y sus histricos de fallas
y/o tiempos de reparacin empleados. A su vez algunos datos relevantes para el
desarrollo de este trabajo son; Disponibilidad de la planta SAR de 96,98% (en un
perodo de dos aos), y la idea principal es lograr una mejora que en su
implementacin permitira alcanzar el valor de disponibilidad requerido que es de
99.50%.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Proponer una metodologa para analizar los efectos de modos de fallas y

analizar la criticidad de los equipos de una planta de cido sulfrico, con la finalidad
de disminuir los tiempos de reparacin y aumentar la disponibilidad de stos; y
proponer un plan de mantenimiento que tenga como base la metodologa de anlisis

de modos de fallas.
OBJETIVOS ESPECFICOS
Estudiar el proceso productivo de una planta de cido sulfrico (caso de

estudio Enap ERA), con el fin de comprender la operacin de los equipos del
proceso.
Determinar los equipos crticos del proceso productivo de la planta, mediante

metodologa cuantitativa de jerarquizacin.
Elaborar una herramienta para la realizacin de anlisis de los modos de

fallas y sus efectos, que proponga acciones.
Proponer metodologa para la elaboracin de planes de mantenimiento.
CAPITULO 1:
ANTECEDENTES
1.
ANTECEDENTES
1.1.
CONSTITUCIN DE LA SOCIEDAD
Por acuerdo adoptado en Junta General Extraordinaria de Accionistas de la

sociedad Petrox S.A., Refinera de Petrleo, del 23 de diciembre de 2003, se aprob
la fusin de esta filial de la Empresa Nacional del Petrleo (ENAP) con Refinera de
Petrleo Concn S.A. (RPC S.A.), mediante la incorporacin de esta ltima a la
primera.
Asimismo,
se reemplaz el nombre de Petrox S.A. Refinera de Petrleo,
por el de Enap Refineras S.A., cambiando, adems, su domicilio legal a la comuna

de Concn, Quinta Regin de Valparaso, Chile. Todo lo anterior, con vigencia a partir
del 1 de enero de 2004. En el mismo acto, se acord que en el estatuto refundido
de la sociedad, sta se sometiera voluntariamente a las normas legales aplicables a
las sociedades annimas abiertas.
As consta en la escritura pblica del 23 de diciembre de 2003, otorgada
ante el Notario Pblico de Santiago, don Eduardo Avello Concha, a la que se redujo
el acta de la Junta General Extraordinaria de Accionistas de esa misma fecha. El
extracto del acta fue inscrito el 19 de enero de 2004 a fojas 2 vta., N 3 del Registro
de Comercio del Conservador de Bienes Races y Comercio de Concn y fue
publicado en el Diario Oficial del 17 de enero del mismo ao.
Petrox S.A. Refinera de Petrleo, ahora denominada Enap Refineras S.A.,
se constituy como sociedad annima por escritura del 16 de julio de 1981,
otorgada ante el Notario Pblico de Santiago, don Ral Undurraga Laso. El
certificado que acredita la resolucin de la Superintendencia de Valores y Seguros
que autoriza la existencia y aprobacin del estatuto de esta sociedad annima se
inscribi a fojas 877 vta., N 502 del Registro de Comercio de Concepcin, en 1981,
y se public en el Diario Oficial, el 23 de septiembre del mismo ao. La Sociedad fue
reinscrita en virtud de una reforma de estatutos a fojas 100 vta., N 49 y a fojas
145 N 82 del Registro de Comercio de Talcahuano, de 1982, y se public en el
Diario Oficial del 26 de mayo del mismo ao.
Entre el 16 de julio de 1981 y el 22 de diciembre de 2003, los estatutos de
la Sociedad tuvieron varias modificaciones y la ltima se acord el 10 de marzo de
1999, en Junta General Extraordinaria de Accionistas, que estableca su texto
definitivo, que se redujo a escritura pblica con fecha 15 de marzo de 1999, ante el
Notario Pblico, Seor Pedro Sad Azar, de Santiago. Su extracto se inscribi a fojas
87 vta., N 62 del Registro de Comercio de Talcahuano de 1999 y se public en el
Diario Oficial del 27 de abril del mismo ao.
1.2.
DESCRIPCIN Y TRAYECTORIA
Enap Refineras S.A. es una filial de la Empresa Nacional del Petrleo

(ENAP), Chile, vigente desde el 1 de enero de 2004, como resultado de la fusin de
las sociedades Petrox S.A. Refinera de Petrleo y Refinera de Petrleo Concn S.A.
Depende
funcionalmente de la Lnea de
Negocios de Refinacin y
Comercializacin (R&C), encargada de desarrollar las actividades relacionadas con la

refinacin de crudo para la produccin de combustibles y otros derivados del
petrleo.
La
gestin
de
la
infraestructura
logstica
para
el
transporte
almacenamiento de stos y su posterior venta a las compaas distribuidoras, tanto

al mercado nacional como al extranjero, las realiza la gerencia de Logstica, con
dependencia de ENAP.
A contar del 1 de diciembre de 2004, Enap Refineras S.A. se fusion con la
Empresa Almacenadora de Combustibles S.A., sociedad a cargo del rea de logstica
de derivados de ENAP. Mediante esta operacin, la Empresa Almacenadora de
Combustibles S.A. fue disuelta, incorporndose a Enap Refineras S.A. todos los
activos de sta, que incluyen las plantas de almacenamiento de combustibles
lquidos y gaseosos, ubicados en las comunas de Maip, San Fernando y Linares,
entre otras.
La Junta General Extraordinaria de Accionistas, celebrada el 16 de
diciembre de 2004, aprob la ampliacin del objeto social, de manera de permitir a
la sociedad concurrir con ENAP en la realizacin de actividades de exploracin,
explotacin o beneficio de yacimientos que contengan hidrocarburos, dentro del
territorio nacional.
Asimismo, dicha Junta aprob incluir en el referido objeto social, la
participacin
en
actividades
relacionadas
con
energa
geotrmica
el
aprovechamiento de las aguas subterrneas que resulten de las labores de

exploracin y explotacin geotrmica y dems actividades relacionadas.
A partir del 1 de enero de 2005, previa reforma estatutaria y contando con
las autorizaciones oficiales correspondientes, se sustituy la moneda pesos chilenos
en que se encontraba expresado el capital social, por dlares de los Estados Unidos
de Amrica, procedindose a llevar en esta moneda los registros contables de la
sociedad, desde la misma fecha ya indicada.
Para aumentar la competitividad del negocio de ENAP, en septiembre de
2010 se traspas la dependencia del Departamento de Almacenamiento y
Oleoducto, desde la gerencia de Enap Refineras S.A., a la gerencia de Logstica de
ENAP.
En diciembre de 2010, con el propsito de seguir consolidando su estrategia
financiera y comercial, ENAP, a travs de Enap Refineras S.A., adquiri la totalidad
de las acciones de las empresas relacionadas: Enercon, Prodisa, Petrosul y Etalsa,
creadas entre 2001 y 2006. Estas plantas productivas se construyeron en las
Refineras Aconcagua y Bo Bo, con la finalidad de mejorar la calidad de los

productos y aumentar la eficiencia en el proceso de refinacin.
Las sociedades mencionadas se crearon como Joint Ventures entre ENAP,
Enap Refineras S.A. y las empresas licenciadoras y constructoras de las plantas que
les dan su objeto. En algunas de estas sociedades participaron tambin sociedades
de inversin, pertenecientes a funcionarios y ex funcionarios de las refineras.
ENAP tena slo un porcentaje de estas empresas, en forma directa y/o a
travs de Enap Refineras S.A., pero no era controladora de las mismas.
La transaccin se concret en Santiago con la adquisicin del 100% de la
propiedad de las compaas mencionadas.
De acuerdo con los contratos suscritos entre Enap Refineras S.A. y CHT en
1995 y sus modificaciones posteriores, al producirse la terminacin de los contratos
de suministro de hidrgeno, comodato y convenio de operacin y mantencin por la
llegada del plazo,
con fecha el 2 de diciembre de 2011, se produjo de pleno
derecho la transferencia de la propiedad de la planta de hidrgeno, en sus

instalaciones, equipos, partes y componentes, asimismo la restitucin del terreno
entregado en comodato incluida la planta de hidrgeno.
1.3.
ORGANIGRAMA
Fuente: Datos entregados por ENAP.
Figura 1-1. Organigrama Alta Gerencia Enap
Figura 1-2. Organigrama ERSA
Figura 1-3. Organigrama ERA
Figura 1-4. Organigrama Departamento de Operaciones ERA
Figura 1-5. Organigrama Departamento de Mantencin ERA
1.4.
ENTORNO DEL NEGOCIO
1.4.1.
Situacin del mercado internacional del petrleo

De acuerdo a estimaciones preliminares del Departamento de Energa de
Estados Unidos (Short Term Energy outlook, January 2015), en 2014 el consumo
mundial de petrleo alcanz los 91,4 millones de barriles por da (MM bpd),
aumentando 0,9 MM bpd con respecto a 2013. Con dicho aumento, el consumo
mundial de petrleo complet su quinto ao de expansin desde la Gran Recesin,
acumulando un crecimiento de 6,3 MM bpd en relacin al nivel de 2009.
Tabla 1-1. Consumo mundial de petrleo
Fuente: Memoria Enap 2014
El crecimiento se debi al dinamismo del consumo en las naciones en

desarrollo, que aument en 1,2 MM bpd, contrastando con la disminucin de
300.000 barriles por da (bpd) del consumo en la Organizacin para la Cooperacin
y Desarrollo Econmico (OECD), afectada an por los efectos de la recesin en
Europa y por un menor consumo de Japn, que continu retornando a operaciones
centrales
elctricas
nucleares
paralizadas
en
2011,
desplazando
generacin
termoelctrica con petrleo.

Segn la misma fuente, la oferta mundial de petrleo fue de 92,2 MM bpd
en 2014 creciendo en 2,0 MM bpd en relacin al nivel observado en 2013. El
aumento se explica principalmente por el crecimiento de la oferta en Norteamrica

(1,8 MM bpd), gracias al desarrollo de la produccin de petrleo no convencional
(shale/tight oil) en Estados Unidos, mientras que la OPEP mantuvo constante su
oferta y el resto del mundo aport un crecimiento de 200.000 bpd.
En el caso de la OPEP, la gran cada de la produccin en Libia (-450.000
bpd) en 2014, logr ser compensada completamente por mayor oferta de Irak e
Irn, registrndose cambios muy menores en la produccin de los dems pases
miembros.
El exceso de produccin sobre consumo durante 2014 se tradujo as en una
acumulacin de inventarios de 800.000 bpd a nivel mundial.
1.4.2.
Precio del petrleo crudo: visin general

Durante 2014, el precio del petrleo crudo marcador mundial Brent alcanz
un promedio de 99,4 dlares por barril (US$/bbl) en la Bolsa Intercontinental de

Londres, disminuyendo as 8,6% con respecto al promedio de 2013 (108,7
US$/bbl).
La baja en el precio del petrleo crudo en 2014, en relacin a 2013, se
debi, en parte, al vigoroso aumento de la produccin mientras que el crecimiento
de la demanda se fue debilitando a medida que se avanzaba en el ao, con una
economa china mostrando indicadores de una desaceleracin ms rpida de lo
previsto mientras que en Europa el estancamiento de la actividad econmica hizo
caer el consumo, lo que no logr ser compensado por mayor actividad econmica en
EE.UU. y Japn. As el precio que subi de 107,8 US$/bbl, a comienzos de enero,
hasta un mximo anual de 115,1 US$/bbl a mediados de junio, entr luego en una
tendencia descendente. Esta tendencia descendente se aceler a partir de octubre,
cuando Arabia Saudita y los dems exportadores del Golfo Prsico decidieron bajar
sus precios oficiales para Asia y otros mercados para mantener su participacin de
mercado, abandonando su tradicional conducta de reduccin de la produccin para
sostener el precio. El precio cerr el ao a 57,3 US$/bbl.
Grfico 1-1. Precio diario BRENT (ICE) en 2014
1.4.3.
Ventas y participacin de mercado

Durante 2014, el consumo nacional de productos refinados del petrleo
alcanz los 18,16 millones de metros cbicos, equivalentes a 312.975 barriles por
da (bpd), disminuyendo un 1,6% en relacin al ao anterior.
La disminucin del consumo se explica por el impacto de mayores precios al
usuario final y por una desaceleracin de la actividad econmica. As, de acuerdo a
estimaciones preliminares de la Organizacin para la Cooperacin y el Desarrollo
(OECD), el PIB de Chile se expandi en 1,9% en 2014, contrastando con el
crecimiento de 4,1% en 2013. De particular importancia parece haber sido una
menor
produccin
del
sector
minera
del
cobre,
un
gran
demandante
de
combustibles derivados del petrleo, de acuerdo a estimaciones preliminares del

Consejo Minero.
Al analizar la variacin del consumo por producto en relacin a 2013, se
aprecian comportamientos muy dismiles, destacndose las disminuciones del
consumo de Gas Licuado de Petrleo (GLP), kerosene, diesel, petrleo combustible y
productos industriales, contrastando con el aumento del consumo de gasolina.
El consumo total de diesel disminuy un 1,3%, a 9,06 millones de metros
cbicos (156.140 bpd), afectado por un alza de 4,3% de su precio real (la variacin
del precio menos la tasa de inflacin) y por una menor actividad minera. A pesar de
la baja, el diesel mantuvo su condicin de producto de mayor consumo entre los
combustibles derivados del petrleo.
El consumo nacional de gasolina vehicular fue el segundo mayor en

volumen, con 4,04 millones de metros cbicos (69.593 bpd), creciendo 0,4% en
relacin al nivel de 2013. Debido a una alta elasticidad-ingreso de la demanda por
gasolina, el efecto del crecimiento del ingreso de los consumidores asociado al
mayor PIB super el impacto negativo sobre la demanda del aumento de 4,8% del
precio real de este combustible.
El Gas Licuado de Petrleo (GLP) se constituy en el tercer producto ms
importante en cuanto a consumo, con 2,23 millones de metros cbicos (38.406
bpd), registrando una cada de 0,7% respecto del ao anterior. En este caso, el
menor consumo se explica por un aumento del precio real de 0,8% y por prdidas
de mercado al gas natural.
El consumo de kerosene disminuy un 1,5%, a 1,31 millones de metros
cbicos (22.589 bpd). Dentro del total, el kerosene de aviacin, que representa un
90% del consumo, cay marginalmente en 1,0%, mientras que el kerosene de uso
domstico cay 5,9%, afectado por un aumento de 8,4% de su precio real.
El consumo de fuel oil disminuy 8,9% y alcanz 1,07 millones de metros
cbicos (18,436 bpd). El consumo de fuel oil en usos industriales cay en 12,0%
(101.000 m3), mientras que las ventas de fuel oil como combustible marino en los
puertos del pas disminuyeron en 1,0% (3.000 m3).
Finalmente, el consumo de productos industriales -solventes, olefinas
(materias primas bsicas para la industria petroqumica) y productos asflticos-,
totaliz 0,45 millones de metros cbicos (7.812 bpd), con una disminucin de 8,6%
respecto de 2013.
Tabla 1-2. Consumo nacional de combustibles
Fuente: Archivos Enap 2013-2014
Tabla 1-3. Ventas y participacin de mercado de ENAP en 2014 (cifras en Mm3)
Fuente: Archivos Enap 2013-2014
1.4.4.
Ventas
Las ventas totales llegaron a 11,1 millones de m 3 (191.200 barriles/da),
bajando 9,5% respecto del ao anterior. Esta disminucin se explica por una baja de
72,4% en las exportaciones (860 Mm3 en 2013 a 237 Mm 3 en 2014) y por una baja
de 4,7% en las ventas al mercado nacional (11.399 Mm 3 en 2013 a 10.859 Mm3 en
2014).
Los productos de mayor venta correspondieron a gasolina y diesel, que son
precisamente los de mayor valor, con una participacin en el total de 37,1% y
37,4%, respectivamente.
1.4.5.
Al mercado nacional
Las ventas al mercado nacional fueron 10,9 millones de m 3 (187.109
barriles/da), lo que equivale a una participacin de mercado en el pas de 59,8%,

esto es 3,3 puntos porcentuales menos que en 2013. Esta cada se origina en una
menor participacin de mercado en GLP (gas licuado de petrleo), en 3,4 puntos
porcentuales (por menor disponibilidad de butano para la venta); en diesel, en 4,4
puntos porcentuales; y en productos industriales, en 3,0 puntos porcentuales (por
el cese de la produccin de etileno, principalmente), las que no alcanzaron a ser
compensadas completamente con mayores participaciones de mercado en gasolinas
y kerosene de 1,4 y de 2,9 puntos porcentuales, respectivamente.
Entre las ventas nacionales, el producto ms vendido fue el petrleo diesel,

con 4,1 millones de m3(70.999 barriles/da) y una participacin de mercado de
45,5%; seguido por la gasolina vehicular, con una venta de 4,0 millones de m 3
(69.625 barriles/da) y una participacin de mercado del 100,0%.
Los
volmenes
siguientes,
en
cuanto
magnitud
de
las
ventas,
corresponden al petrleo combustible, con 1,2 millones de m 3 (19.799 barriles/da)

y una participacin de mercado de 107,4%; el kerosene, con 0,9 millones de m 3
(15.187 barriles/da) y una participacin de mercado de 67,2%; el GLP, con 0,4
millones de m3 (6.452 barriles/da) y una participacin de mercado de 16,8%; y
finalmente los productos industriales, con 0,3 millones de m 3 (5.048 barriles/da) y
una participacin de mercado de 64,6%. Del volumen de venta total al mercado
nacional, 9,8 millones de m3 (169.504 barriles/da) correspondieron a productos de
produccin propia, lo que representa el 88,7% del total vendido. El 11,3% restante
fue abastecido con importaciones y compras nacionales, que ascendieron a 1,3
millones de m3 (21.695 barriles/da), donde los principales productos fueron el
diesel, con 0,6 millones de m3 (1.045 barriles/da) y la gasolina con 0,6 millones de
m3 (1.042 barriles/da).
1.4.6.
Exportaciones
Las exportaciones de Enap Refineras S.A., llegaron a 0,2 millones de m 3 de
productos derivados del petrleo, lo que equivale al 2,1% de la produccin total de

sus refineras.
Tabla 1-4. Exportaciones de combustibles de ERSA en 2014
Fuente: Archivos Enap 2014
1.5.
SNTESIS DE RESULTADOS
Durante 2014 Enap Refineras S.A. arroj una utilidad consolidada de US$
31 millones. Lo anterior se explica en parte por la reduccin significativa en los
costos energticos, tanto del fuel gas para consumo interno, as como del gas
natural, con el costo de ambos insumos siguiendo de cerca las bajas en el precio del
Brent.
Influy positivamente la mayor produccin de gasolinas y diesel, y el haber
logrado mantener la tasa de utilizacin de las refineras en un nivel similar al del
2013, a pesar de las detenciones operacionales no programadas.
El margen bruto fue una utilidad de US$ 284 millones, representando una
variacin levemente positiva respecto al ejercicio 2013, cuyo valor fue una de US$
282 millones. Esta variacin positiva se explica principalmente por mejoras
operacionales y de gestin, ya descritos en prrafo anterior.
Los gastos de administracin a nivel consolidado mostraron una disminucin
de US$ 5,2 millones, al pasar US$ 24,7 millones acumulado a diciembre del ao
2013 a US$ 19,5 millones en similar perodo del ao 2014.
En el mbito operativo, el volumen de refinacin, incluyendo crudos y
cargas complementarias, alcanz a 11,7 millones de m 3. La produccin en tanto fue
de 11,2 millones de m3, siendo los principales productos el diesel y la gasolina, con
33,3% y 31,2% de la canasta, respectivamente.
La tasa de utilizacin de las refineras fue del 73,6% y la disponibilidad de
plantas del 92,3% (promedio de las Refineras Aconcagua y Bo Bo).
El volumen total de ventas al mercado nacional fue de 10,9 millones de m 3,
cifra que representa una participacin de mercado de 59,8%. Por su parte, las
exportaciones alcanzaron a 0,2 milln de m3, cifra que representa el 2,1% del total
de productos vendidos por Enap Refineras.
1.5.1.
Ingresos
Los ingresos de actividades ordinarias totales consolidados alcanzaron a
US$ 9.059 millones al 31 de diciembre de 2014, los cuales se comparan con US$
10.434 millones al 31 de diciembre de 2013.
Los ingresos por ventas de productos propios y productos importados
disminuy un 14,5%, por una cada de un 7,2% en el volumen de ventas medido en
metros cbicos, desde los 12.868,9 Mm3 al 31 de diciembre de 2013 a 11.944,5
Mm3 al 31 de diciembre de 2014, principalmente por una menor demanda de diesel
importado por parte de las empresas termoelctricas, complementado con una
disminucin de un 4,9% en el precio de venta promedio referida a la paridad de
importacin, de 121,4 US$/Bbl a 115,4 US$/Bbl.
Con respecto a los volmenes de produccin propia vendidos, hay un
aumento en la venta de LPG (12,5%).
Gasolinas (2,9%) y Diesel (0,5%) comparativamente ao 2014 con ao

2013. Por su parte la venta de petrleos combustibles registra una disminucin del
11,6% para el mismo ejercicio.
Los ingresos por venta de productos propios alcanzaron a US$ 7.387
millones, inferiores a los US$ 7.943 millones (7,0%) de venta de produccin propia
al 31 de diciembre de 2013. La razn principal de esta disminucin en el ingreso es
consecuencia de una disminucin en el precio de venta que baja desde 121,4 a
115,4 ya que la colocacin de volumen en el mercado, se mantuvo entre un ao y
otro (10.252,8 Mm3 2013 y 10.134,1 Mm3 en 2014).
1.5.2.
Costos de ventas
Los Costos de ventas al 31 de diciembre de 2014 disminuyeron en US$
1.377 millones respecto al ao anterior, manteniendo el margen de beneficio bruto

en un 3%.
La baja en el costo de venta (US$ 1.377) se explica principalmente por la
variacin de los siguientes conceptos:
El costo de compra de crudo disminuy US$ 654 millones (9,4%) lo que se
explica por una baja en el precio del costo promedio de la materia prima que pas
de 107,1 US$/Bbl al 31 de diciembre de 2013 a 97,9 US$/Bbl al 31 de diciembre de
2014 y una disminucin en los metros cbicos vendidos desde 10.343,9 Mm 3 al 31
de diciembre de 2013 a 10.277,4 Mm3 al 31 de diciembre de 2014.
1.5.3.
Margen primo
El margen primo total que corresponde a los ingresos por ventas de
productos propios menos el costo de materia prima, gener una variacin negativa
en el margen primo de 7% al 31 de diciembre de 2014 comparado con el ao 2013
El Margen Primo Unitario se mantuvo en lnea con el ao anterior en 15,6 US$/Bbl,
lo cual est asociado al comportamiento de los mrgenes internacionales para
productos derivados del petrleo durante el ao.
1.5.4.
Margen bruto
Producto de lo anterior el Margen Bruto de ENAP Refineras se mantuvo sin
variacin.
1.5.5.
Variaciones otros rubros

Los Costos de distribucin corresponden a logstica y rea comercial
destinada directamente a esta funcin, estos costos ascendieron a US$ 148 millones
lo que representa un 11,9% de disminucin respecto al ejercicio 2013. Esta
disminucin se debe principalmente a menores costos asociados a fletes martimos.
Los Costos financieros, por su parte, tuvieron una disminucin de US$ 13

millones (10,0%) al pasar de US$ 130 millones acumulado al 31 de diciembre de
2013 a US$ 117 millones al 31 de diciembre de 2014. Debido a la disminucin en
cuenta corriente con la Matriz Enap y a menores saldos de capital de las
obligaciones bancarias asociadas a los financiamientos de largo plazo.
La disminucin de US$ 6 millones en Gastos de administracin, que pasaron
de US$ 25 millones al 31 de diciembre de 2013 a US$ 19 millones al 31 de
diciembre de 2014, se explica por la devaluacin del peso chileno respecto del dlar,
lo cual afecta principalmente a los costos de personal y a US$ 3 millones de gastos
de administracin en filial Manu Per reconocidos durante 2013.
El concepto Diferencia de cambio reflej una utilidad de US$ 14 millones al
31 de diciembre de 2014 que se compara con la prdida de US$ 24 al 31 de
diciembre de 2013 por este mismo concepto. Este valor refleja una compensacin
entre el costo de las coberturas de cuentas por cobrar y la depreciacin del peso
chileno que afect los saldos acreedores del balance. Las coberturas de cuentas por
cobrar consisten en contratos forward que permiten fijar el tipo de cambio a futuro,
en previsin del riesgo de prdida por las cuentas por cobrar a clientes,
denominadas en pesos.
El rubro Impuesto a la renta tuvo un gasto al 31 de diciembre de 2014 de
US$ 1 milln, lo que se compara con el gasto de US$ 38 millones en 2013, esta
variacin se explica porque en 2013 el impuesto estuvo afectado por un cargo de
US$ 43 millones asociado a la utilidad en la venta de Primax y en 2014 el impuesto
a la renta corresponde a la tasa de impuesto del 27% compensado con diferencias
permanentes relacionados con la prdida tributaria de la empresa.
1.5.6.
Activos
Al 31 de diciembre de 2014 el total de activos presenta una disminucin de
US$ 534 millones (12,6%) con relacin al existente al 31 de diciembre de 2013.

Esta disminucin se genera principalmente por las variaciones experimentadas en
los saldos de los siguientes rubros:
El rubro Inventarios refleja una disminucin de US$ 555 millones (45,3%)

con respecto al 31 de diciembre de 2013. Las principales variaciones son el
efecto de:
El menor valor del Inventario de Crudos para refinacin, que

disminuye desde US$ 577,5 millones a US$ 303,7 millones (47,4%)
explicado
principalmente
por
una
disminucin
de
los
precios
internacionales del crudo, que se refleja en el costo unitario,

pasando de 107,5 US$/Bbl en diciembre de 2013 a 66,1 US$/Bbl
(38,5%) al 31 de diciembre de 2014, complementado con el efecto
de una disminucin en el volumen de inventarios, que baja desde
854,1 Mm3 en diciembre de 2013 a 730,1 Mm 3 (14,5%) al 31 de

diciembre de 2014. Adicionalmente al 31 de diciembre de 2014 se ha
ajustado el valor contable del crudo al valor neto realizable lo cual
corresponde a su valor de reposicin, por un valor de US$ 118
millones.
Menor valor del Inventario de Productos, que disminuye de US$

595,2 millones a US$ 497,7 millones como resultado de un menor
precio en el costo unitario de las existencias que disminuye de 116,5
US$/Bbl a 87,8 US$/Bbl (24,7%) y un aumento en el volumen de
inventario de productos, de 812,1 Mm3 a 901,6 Mm3 (11,0%).
Adicionalmente al 31 de diciembre de 2014 se ha ajustado el valor
contable de los productos al valor neto realizable, por un valor de
US$ 72 millones.
El rubro Deudores comerciales y otras cuentas por cobrar corrientes refleja

una disminucin de US$ 237 millones (30,9%) con respecto al 31 de
diciembre de 2013 principalmente en el rubro Deudores por ventas que
disminuy desde US$ 748 al 31 de diciembre de 2013 a US$ 472 millones
al 31 de diciembre de 2014. Esta disminucin corresponde a un menor
precio promedio nominal, estimado a partir de los precios unitarios netos de
venta de los meses de diciembre de 2014 y diciembre del 2013 de los
productos propios y productos comprados, de un 26,2% (118,3 US$/ Bbl
v/s 87,2 US$/Bbl).
El rubro Propiedades, plantas y equipos refleja una disminucin de US$ 85

millones (4,9%) producto de depreciaciones y otros por US$ 192 millones
compensados parcialmente con nuevas inversiones por US$ 107 millones.
Lo anterior se ve compensado principalmente por:
Otros activos corrientes que aumenta desde US$ 4 millones al 31 de

diciembre de 2013 a US$ 217 millones al 31 de diciembre de 2014 debido a
un aumento en los Otros activos financieros corrientes por US$ 210
millones correspondientes a una posicin activa de los derivados de
coberturas.
Un aumento de US$ 96 millones en el rubro Activos por impuestos diferidos

principalmente producto de la aplicacin de la Reforma Tributaria que
modifica el sistema de tributacin de la renta e introduce diversos ajustes
en el sistema tributario lo que gener un mayor activo por US$ 99 millones,
compensado con otras variaciones menores durante el ejercicio.
1.5.7.
Pasivos
Al 31 de diciembre de 2014 los pasivos en su conjunto disminuyeron en
US$ 691 millones (17,1%) con relacin a los pasivos vigentes al 31 de diciembre de
2013. Las principales variaciones corresponden a:
La disminucin de las Cuentas por pagar comerciales y otras cuentas por

pagar
por
US$
793
millones
(55,5%)
principalmente
debido
la
disminucin de las cuentas proveedores extranjeros y acreedores varios

extranjeros por pago de crudo.
El nivel de los Otros pasivos financieros no corrientes disminuy en US$ 57

millones, se descompone de US$ 47 millones por la amortizacin de capital
de las obligaciones de largo plazo que mantienen las empresas filiales
asociados al financiamiento de sus plantas, principalmente con BNP Paribas, y por la disminucin de la cobertura de flujo de caja asociada a las
tasas de inters por US$ 10 millones.
Lo anterior se ve en parte compensado por:
Las cuentas por pagar a entidades relacionadas, corriente que aumenta

US$ 195 millones de US$ 2.041 millones al 31 de diciembre de 2013 a US$
2.236 millones al 31 de diciembre de 2014 (9,6%), donde US$ 196 millones
son con ENAP (cuenta por pagar) a travs de su financiamiento operacional
entregado a ERSA.
1.5.8.
Patrimonio
El Patrimonio de la Empresa aument en US$ 157 millones (78,1%) al 31
de diciembre de 2014 respecto al 31 de diciembre de 2013, producto del resultado

del ejercicio de US$ 31 millones, ms los efectos de la reforma tributaria por US$ 99
millones los cuales de acuerdo con las disposiciones del Oficio Circular N 856 de la
SVS de fecha 17 de octubre de 2014, se contabilizaron con efecto en resultados
acumulados y por US$ 27 millones de cambios en otros resultados integrales, que
corresponden principalmente al reconocimiento de la utilidad devengada por
coberturas de crudo (TSS).
1.5.9.
Refinacin
Sin contar las cargas complementarias, las refineras de ENAP, Aconcagua y
Bo Bo, pro cesaron 9,9 millones de m 3 de crudo, proveniente principalmente de

Sudamrica (82%).
Tabla 1-5. Refinacin ERSA 2014
1.5.10. Produccin
La produccin de combustibles y otros productos fue de 11,2 millones de
m3. De este total destacan las gasolinas (31,2%) y diesel (33,3%). El rendimiento
volumtrico del perodo fue 95,7%.
Tabla 1-6. Produccin ERSA 2014
En las refineras Aconcagua y Bo Bo, la tasa de utilizacin promedio de

ambas fue de 73,6% y la disponibilidad operativa alcanz al 92,3%, cifras
levemente inferior a las registradas en 2013. Este nivel de utilizacin es consistente
con la poltica operacional, dado el actual escenario internacional del negocio de la
Refinacin.
1.5.11. Proveedores
En 2014 Enap Refineras S.A. cubri la casi totalidad de sus requerimientos
de petrleo crudo con importaciones provenientes de Sudamrica (89%), Angola
(6%), Canad (3%), Reino Unido (2%), dependiendo de las condiciones de precio y
de calidad del crudo. Corresponde a las compras cuyo arribo a Chile se realiz en el
ao 2014.
Las compras de petrleo crudo se realizaron, en parte, mediante contratos
con productores internacionales adems de compras en el mercado spot. Los
principales proveedores durante 2014 fueron: Core, BG, Petrobras, Unipec,
Petrochina y Repsol. En cuanto a las compras de productos refinados, los principales
orgenes fueron USA (90%) y Europa (10%).
Siendo los principales proveedores de estas importaciones: Trafigura,
Tesoro, Valero, Lyondell, Glencore.
Como se puede ver, Enap depende casi en un 100% de importaciones de materia
prima, por lo cual queda sujeto y dependiente de las fluctuaciones de mercado, por
lo cual el margen de refinacin (ganancia) se ve supeditado a estas condiciones,
teniendo solo la opcin de mejorar este ndice mejorando tanto la operacin,
mantencin, como los procesos internos de la empresa, donde los temas de
disponiblidad de las unidades de proceso son fundamentales en la consecucin de
este objetivo.
Grfico 1-2. Origen importacin de crudos y productos
1.5.12. Clientes
Existen tres clientes que individualmente concentran sobre el 10% de la
demanda en el segmento de combustibles y otros derivados.
La comercializacin de los principales productos de Enap Refineras S.A.,
combustibles derivados del petrleo, se realiza mediante ventas a las compaas
distribuidoras mayoristas de combustibles y a otros clientes directos.
Enap Refineras S.A. mantiene contratos de suministro con sus clientes,

asegurando de esta manera el adecuado abastecimiento de combustibles a lo largo
del pas.
Los principales clientes nacionales de combustibles lquidos son Copec,
Enex, Petrobras, Hugo Najle y Ca, Cabal, JLC, Santa Elena. Los principales clientes
nacionales de GLP son Gasco, Abastible, Lipigas, Norgas e Intergas.
Tambin son clientes principales de kerosene de aviacin de Enap Refineras
S.A. las compaas Copec, Enex, Petrobras, Repsol-YPF y Lan Airlines.
Las exportaciones del ao 2014 fueron 213.517 m 3, cifra que representa
una disminucin de 73,59% respecto de 2013 y equivale a un 2,1% de la
produccin total de las refineras.
ENAP tambin comercializa productos industriales: Combustible marino,
asfalto, solventes, carbn de petrleo y azufre. La empresa cuenta con un gran
nmero de clientes de estos productos, entre los que destacan: Copec y Agunsa, en
el area de Bunkers; Asfaltos Chilenos, Enex, Dynal, Qumica Latinoamericana y
Probisa, en el rea de asfaltos; Cementos Bo Bo e Industrias Profal y Comercial
Andino, en el rea de carbn de petrleo; Reno, Dideval, Passol, Copec, Quimica
Universal, Solimpex, Brenntag y Oxiquim, en el rea de solventes; y Fosfoqum,
NTA, Inversiones Liguria y Quimetal, en el rea de azufres.
1.6.
INTEGRIDAD OPERACIONAL Y RIESGOS
En el marco de la estrategia de negocios, ENAP define la sustentabilidad

como un enfoque, cuyo objetivo es proveer Seguridad a los trabajadores y
contratistas, confiabilidad a sus instalaciones, el uso adecuado de los recursos
naturales y energticos, la mitigacin de los impactos en el medioambiente y el
desarrollo econmico y social de las comunidades donde se insertan las operaciones.
Todo lo anterior, en un marco de equilibrio econmico y eficiencia, que busca,
simultneamente, una adecuada rentabilidad sobre el capital invertido.
Para la materializacin de dicha estrategia, ENAP durante 2014 dio inicio a
la implementacin de un modelo de gestin integrada, denominado Sistema de
Gestin de Integridad Operacional (SGIO), modelo basado en el desarrollo de 12
mbitos de gestin transversal, donde se establecen requisitos y expectativas
corporativas, a partir de las mejores prcticas de la industria.
En 2014 se realiz el primer proceso de evaluacin del SGIO para cada una
de las Operaciones de R&C, identificando brechas de desempeo por Operacin y
Disponibilidad de Plantas, a los requisitos y expectativas definidas en el sistema. A
partir de estos resultados se establecer un plan de gestin y mejora continua, que
permitir cerrar dichas brechas de desempeo detectadas en los distintos mbitos
de gestin.
1.7.
AVANCES EN EFICIENCIA ENERGTICA
El desafo de la eficiencia energtica constituye un tema pas en el que

ENAP se encuentra profundamente comprometida como empresa estatal. Es as
como, en el marco de la Agenda de Energa del actual gobierno, ENAP y el Ministerio
de Energa firmaron un convenio de cooperacin para promocionar el uso eficiente
de los recursos energticos, especialmente en lo que se refiere al consumo de
hidrocarburos. Este acuerdo contempla realizar una auditora energtica, para
diagnosticar los consumos de las refineras de ENAP; implementar un sistema de
gestin de la energa y determinar los ndices que permitan medir los logros en
eficiencia.
En este sentido, durante 2014 hubo avances significativos. Tanto en
Refinera Aconcagua (ERA) como en Refinera Bo Bo (ERBB), se iniciaron los
reportes de indicadores energticos a jefes de departamento, jefes de divisin,
entre otros funcionarios, con el objetivo de informar y reforzar la concientizacin
sobre el uso eficiente de la energa. Asimismo, se implement un reporte mensual
con informacin de Costo Marginal, Distribucin de Suministros, Consumos e ndices
de Energa.
En este ltimo aspecto, se inici la elaboracin de un informe semanal que
incorpora el consumo energtico diario e indicadores energticos, tales como IIE
(ndice de Intensidad de Energa), que permite comparar el consumo energtico de
ENAP con respecto a los estndares de consumo identificados por la empresa
estadounidense Solomon, los que se estiman en base a los promedios mundiales de
empresas del rubro; y el IEE (ndice de Eficiencia Energtica), calculado como la
energa requerida para producir un m3 de producto valioso [BTU/m3].
En esta misma lnea de trabajo, a fines de 2014 se inici el levantamiento
de informacin para el desarrollo del Estudio Solomon. Este estudio, que se realiza
cada dos aos en ambas refineras, corresponde a un benchmarking que, como se
ha sealado, permite comparar a las distintas refineras a nivel mundial en aspectos
energticos, operativos y econmicos, entre otros. El resultado de este estudio, que
se espera para el segundo semestre de 2015, entregar las principales brechas de
nuestras operaciones y recomendaciones, con el fin de direccionar la estrategia de
ahorro energtico para ambas refineras.
1.8.
HSE
En junio de 2014 se lanz la Estrategia HSE para el perodo 2014-2018, con

el objetivo de alcanzar estndares comparables a los de las mejores empresas
petroleras
del
mundo.
Este
lineamiento
estableci
especficos orientados a una Operacin Sustentable:
los
siguientes
objetivos
Salud: Asegurar el control de enfermedades profesionales y de trabajadores

expuestos a agentes peligrosos para la salud.
Seguridad: Reducir el nmero y gravedad de los accidentes (en 2018 se
deber alcanzar el nivel de empresas petroleras seguras a nivel mundial).
Medioambiente: Mantener y asegurar la licencia ambiental para operar y
crecer.
Como parte de los objetivos trazados para la gerencia HSE, en el marco de
la Estrategia HSE 2014-2018, destaca el haber logrado cero fatalidades en todas las
operaciones durante 2014, un hito que no se alcanzaba desde 2010. Asimismo, se
redujo el ndice de Frecuencia de accidentes en un 12%, respecto del perodo
anterior.
Durante 2014 se reforz el Programa SafeStart de Autocuidado, que se
aplic con xito en todas las operaciones de ENAP en Chile. Del mismo modo, se
mejor el proceso de investigacin de los accidentes laborales a travs de la
plataforma TapRoot, que permite analizar sus causas races. En esta misma lnea, se
robusteci el Sistema de Gestin de Incidentes (SGI), que permite hacer
seguimiento a las acciones correctivas.
En 2014 tambin se trabaj en el apoyo a la implementacin de la
estrategia de HSE en el Comit Bipartito de Seguridad (empresa-trabajadores), en
el que participan tres representantes de la Federacin Nacional de Trabajadores del
Petrleo y Afines de Chile (Fenatrapech) y tres de la Federacin de Profesionales,
Tcnicos y Supervisores de ENAP (Fesenap). Esta instancia analiz las mejoras
requeridas en la aplicacin de la estrategia, incluyendo la gestin de los comits
paritarios.
Por otra parte, y junto con el rea de Abastecimiento, en 2014 se lanz la
Metodologa de Gestin HSE en Procesos de Abastecimiento, para evaluar a los
contratistas sobre la base de criterios de Salud, Seguridad y Medioambiente. Sin
duda, una iniciativa alineada a las mejores prcticas y principios internacionales en
materia de sustentabilidad.
Adems, a fines de 2014 comenz el desarrollo del Proyecto Estructural de
Seguridad (PES), cuyo objetivo es, por una parte, implementar estndares de
trabajo
para
aquellas
labores
de
alto
riesgo,
travs
de
procedimientos
transversales en la empresa; y, por otra, establecer una nueva modalidad de

Induccin Corporativa, que considere stos y otros nuevos estndares de la
industria.
Esta
labor
se
extender
hasta
el
primer
semestre
de
2015.
Posteriormente, se aplicar a todas las personas que se integren a la empresa y,

asimismo, se har un proceso de nivelacin con todos los trabajadores de ENAP.
1.9.
GESTIN DE CALIDAD
El compromiso de Enap Refineras S.A. es refinar y almacenar hidrocarburos

y sus derivados para satisfacer las necesidades y requerimientos acordados con sus
clientes en calidad, cantidad y oportunidad. El Sistema de Gestin de Calidad (SGC)
forma parte del Sistema Integrado de Gestin, y est orientado a ejecutar y
desarrollar sus procesos, cumpliendo con sus requisitos y mejorando continuamente
la eficacia de su sistema, de modo de aumentar su confiabilidad y competitividad en
el mercado.
Refineras Aconcagua y Bo Bo desarrollan semestralmente auditoras
internas en forma previa a las auditoras de seguimiento que realiza la casa
certificadora. En enero de 2014 Refinera Aconcagua obtuvo su quinta recertificacin
de su Sistema de Gestin de Calidad ISO9001, ratificando as el compromiso de su
equipo de trabajo con la mejora continua y los principios de la norma.
1.10.
RESULTADOS ESTUDIO SOLOMON 2012
Fuente: Estudio Solomon 2012
Figura 1-6. Estudio Solomon 2012
1.11.
REFINERA ACONCAGUA
En esta refinera, las principales plantas de procesamiento de petrleo

crudo y cargas complementarias son: Topping y Vaco I, Topping y Vaco II,
Visbreaking, Cracking Cataltico, Reformacin Cataltica Continua, Hidrocracking,
MildHidrocracking
(MHC),
Desulfurizadorade
Gasolina
de
Cracking
(HDG),
Hidrotratamiento de Diesel, Isomerizacin, Complejo de Alquilacin, Planta de DIPE,

Plantas de Azufre y Complejo de Coquizacin Retardada.
Adems, existen plantas de Regeneracin de cido Sulfrico, Fijacin de
Azufre, Tratamiento de Kerosene, de Gas Licuado y de Gases Combustibles,
tratamiento de efluentes y otros; sistema cerrado de agua de refrigeracin;
oleoducto de la refinera al terminal martimo de Quintero; instalaciones de tuberas
internas de zonas de estanques a plantas procesadoras y de estas plantas a
estanques de productos intermedios y finales; zona de bombas para enviar
productos desde la refinera a la Regin Metropolitana, a travs de oleoducto de
propiedad de Sonacol; zona de bombas y terminales martimas, incluyendo una de
tipo monoboya en Quintero; laboratorio qumico; cuartel para el Cuerpo de
Bomberos para turnos de 24 horas; carros bombas, equipos y elementos para
combatir incendios; talleres especializados de mantenimiento y reparacin de todas
las plantas; equipos elctricos de emergencia a base de combustible diesel y gas;
sistema de interconexin de gas natural para ser utilizado como combustible en
calderas y generar vapor e instalaciones para los contratistas.
Refinera Aconcagua divide sus operaciones en 6 reas definidas como:
Divisin Suministros
Divisin Almacenamiento y terminales
Divisin Coker
Divisin Cracking cataltico
Divisin TVS
Divisin Hidrgeno
Cada una de stas con una cantidad de plantas y procesos productivos

especficos, en el caso del presente trabajo se abordar la unidad de Planta de cido
sulfrico (SAR), correspondiente a uno de los cuatro procesos productivos del
complejo Nueva Alquilacin de la divisin Coker.
Fuente: Google Earth.
Figura 1-7. Vista area ubicacin Enap refinera Aconcagua, Concn, Chile
1.12.
PLANTA DE CIDO SULFRICO (SAR)
El cido sulfrico es un compuesto qumico muy corrosivo cuya frmula es

H2SO4. Es el compuesto qumico que ms se produce en el mundo, por eso se utiliza
como uno de los tantos medidores de la capacidad industrial de los pases. Una gran
parte se emplea en la obtencin de fertilizantes. Tambin se usa para la sntesis de
otros cidos y sulfatos y en la industria petroqumica.
Generalmente se obtiene a partir de SO 2, por oxidacin con xidos de
nitrgeno en disolucin acuosa. Normalmente despus se llevan a cabo procesos
para conseguir una mayor concentracin del cido. Antiguamente se lo denominaba
aceite o espritu de vitriolo, porque se produca a partir de este mineral.
Adems reacciona violentamente con agua y compuestos orgnicos con
desprendimiento de calor.
La Planta de H2SO4 produce, utilizando el mtodo de contacto, cido
sulfrico limpio y concentrado a partir del cido residual generado en la Unidad de
Alquilacin de la refinera. El cido sulfrico limpio y concentrado que se produce en
la unidad vuelve a hacia la Planta de Alquilacin para ser nuevamente el catalizador
de esta reaccin.
Fuente: P&IDI SAR, MECS 2011.
Figura 1-8. Diagrama flujo de gases planta SAR
Fuente: P&ID SAR, MECS 2011
Figura 1-9. Esquemtico planta SAR
Mtodo de contacto:
Es el mtodo de uso ms generalizado en los pases desarrollados. El
fundamento del mismo reside en la oxidacin reversible del SO 2 a SO3 sobre
un catalizador slido, que en un principio fue platino y que en la actualidad
suele ser penta xido de di vanadio (V 2O5) por razones de economa,
resistencia a los venenos (a los que el Pt es muy vulnerable), y la velocidad
de reaccin:
2 SO2 + 02 2 SO3
El proceso lo podemos resumir as:
1) Obtencin de SO2, a partir de la descomposicin trmica del H2SO4 o de la

combustin del H2S.
H2SO4 (liq) + calor SO2 (g) + H2O (g) + O2 (g)
H2S + 1 O2 SO2 + H2O + calor
2) Enfriamiento y purificacin del SO2. Para ello se le hace pasar a travs de
unas torres de lavado y torres de secado posterior, mediante el uso de
contracorrientes de cido sulfrico concentrado
3) Oxidacin del SO2 en el reactor donde se encuentra el catalizador finamente
dividido sobre un soporte adecuado, con el fin de ofrecer una amplia
superficie de contacto. Previamente la mezcla de SO 2 y aire, ha debido pasar
por un intercambiador de calor, donde alcanza una temperatura ptima para
un mayor rendimiento de la reaccin reversible. En el caso de que el
catalizador sea V2O5 esta temperatura es de unos 400 C.
V2O5 + SO2 V2O4 + SO3
(Reduccin V5 V4+)
V2O4 + O2 V2O5
(Re-oxidacin V4+ V5+)
Para una mejor comprensin del proceso productivo, se
presentan
imgenes de esquemticos cargados en sistema DCS (sistema de control

distribuido) pertenecientes al rea de Coker de ERA. Figura 1-10. a Figura 1-13. Y
Figuras donde se muestra ubicacin geogrfica y orientaciones de la unidad. Figura
1-14 a Figura 1-17.
Fuente: PI Productivo rea Coker
Figura 1-10. Esquemtico zona de descomposicin trmica
Figura 1-11. Esquemtico zona de lavado y enfriamiento de gases
Figura 1-12. Esquemtico zona de secado de gases
Figura 1-13. Esquemtico zona de reaccin y adsorcin
Fuente: Google Earth
Figura 1-14. Vista area Planta de cido Sulfrico (SAR)
1.12.1. Resumen de proceso

El proceso se puede dividir en cuatro (4) pasos.
La formacin de dixido de azufre a travs de la descomposicin de cido
gastado y la combustin de gas de sulfuro de hidrgeno.
El enfriamiento y purificacin del gas de proceso de dixido de azufre.
La conversin de dixido de azufre a trixido de azufre.
La adsorcin de trixido de azufre en el cido sulfrico.
1.12.1.1. La Formacin de Dixido de Azufre
El cido gastado se inyecta por boquilla de aspiracin a la cmara de
combustin donde el cido se descompone trmicamente para formar dixido de
azufre, oxgeno y vapor de agua. Todo hidrocarburo presente en el cido se quema
para formar dixido de carbono y vapor de agua, y suministra parte del calor
necesario para la descomposicin del cido y la vaporizacin del agua en la corriente
de cido.
La combustin del sulfuro de hidrgeno tambin aporta calor al sistema y
produce gas de SO2. La pequea cantidad de hidrocarburo presente en el gas de
sulfuro de hidrgeno tiene el mismo efecto sobre el sistema que el hidrocarburo en
la corriente de cido gastado.
El calor adicional requerido para mantener la cmara de combustin a una
temperatura de 1050C es logrado mediante la quema de gas natural.
Adems, el aire requerido para la combustin es calentado para reducir el

volumen del gas que la planta debe manejar. Dicho aire es calentado mediante dos
etapas del proceso de recuperacin de calor hasta alcanzar 500C.
El ventilador de aire de proceso suministra aire de proceso (oxgeno) para
la combustin final en la cmara de combustin del intercambiador de calor de aire
frio y del intercambiador de calor de aire caliente. Pre-calentando el aire de
combustin reduce la cantidad de fuel gas necesario para mantener la temperatura
de salida de la cmara de combustin. Ambos intercambiadores de calor recuperan
calor del gas de proceso (de los lechos de catalizador del convertidor). La
temperatura del gas de proceso se controla mediante un bypass en el lado aire de
cada intercambiador de calor.
Se recircula aire caliente a la entrada de ventilador (J-1986) de aire de
proceso para mantener una temperatura mnima para que la temperatura de la
pared en el intercambiador de calor de aire frio se mantenga por sobre la
temperatura de condensacin del cido del gas de proceso. La temperatura del aire
que va a la cmara de combustin se controla ajustando la vlvula de venteo. La
presin del aire, a la altura de ingreso a la cmara de combustin, es controlada al
ajustar una vlvula en el ducto de ingreso de aire fresco que va hacia el ventilador
de aire de proceso.
Los gases de salida de la cmara de combustin contienen 2.0% de oxgeno
sobre una base seca. La formacin de azufre puede ocurrir con niveles de oxgeno
ms bajos, lo cual llevara a taparse los equipos aguas abajo cuya temperatura se
mantienen por debajo del punto de vaporizacin del azufre.
El exceso de oxgeno reduce la concentracin de SO2, lo cual aumentar la
cantidad de gas que la planta debe manejar, y aumentar la formacin de trixido
de azufre, lo cual resulta en una prdida de cido de proceso de descomposicin.
Los gases provenientes de la descomposicin y que salen de la cmara de
combustin se enfran en el recuperador (C-1981). El gas de proceso, frio y seco se
templa en la carcasa del recuperador.
1.12.1.2. Purificacin, Enfriamiento y Secado de Gas
Despus de enfriar los gases provenientes de la descomposicin a 650 C
en el recuperador, los gases que contengan SO 2 pasan por el equipo de purificacin
denominado lavador primario (F-1981). Las partculas de ceniza y trazas de SO 3 son
eliminadas mientras los gases provenientes de la descomposicin son quencheadas
y enfriadas; esto se logra mediante la saturacin adiabtica de gas en el lavador
primario de DynaWaveTM. En el lavador los gases fluyen por un flujo ascendente de
cido dbil recirculado y se enfran adiabticamente por la evaporacin de agua del
cido dbil.
Se forma una pequea cantidad de SO 3 en la cmara de combustin que
reacciona con el agua para formar cido sulfrico dbil en el sistema de
enfriamiento y purificacin de gas. El flujo de lquido en el lavador primario es
suficiente para quenchear el gas entrante y remover algunas impurezas como hierro
y cenizas. Se logra un mayor enfriamiento de gas y condensacin de agua en la
torre de enfriamiento donde el gas caliente y hmedo es contactado con cido dbil
y frio. En la torre de enfriamiento, se condensa suficiente agua de la corriente de
gas SO2 para poder lograr la concentracin de producto de la planta. El condensado
que se produce es ligeramente cido y es regresado al circuito del lavador primario
para compensar el agua perdida por evaporacin y por la purga de 2 a 6 % H 2SO4 al
stripper del efluente previo a ser descargado al pozo de neutralizacin F-1975.
Se elimina el calor del proceso enfriando el cido que circula por el
enfriador de placas (C-1982 A/B) instalado en el circuito de circulacin de cido,
desde y hacia la torre de enfriamiento (E-1981). Se incluye un spare (previamente
instalado) para permitir una operacin continua aun cuando la planta est en
mantencin. El cido circula por el enfriador y sobre el empaque de la torre de
enfriamiento de gases por la bomba de circulacin J-1982 A/B.
La ltima etapa de limpieza de gas es realizada dentro del lavador final (F1982) el cual opera similarmente al lavador primario, pero con una mayor cada de
presin para proveer una mayor eficiencia de limpieza. Se suministra lquido a la
boquilla del lavador final a travs de la bomba de circulacin de cido (J-1983 A/B)
del lavador. El lavador final elimina ms impurezas del gas y neblina cida. Luego, el
gas pasa por la unidad eliminadora de neblina (F-1983) donde se recolecta el cido
y neblina de agua remanente. El eliminador contiene elementos de eliminacin de
neblina tipo HE de Monsanto.
Aire de dilucin se debe agregar al gas de proceso que ha sido purificado y
enfriado para asegurarse que exista suficiente oxgeno para la oxidacin cataltica de
SO2 a SO3 en el sistema de conversin (D-1981). Este aire ingresa a travs del filtro
y se mezcla con el gas de proceso justo antes de la entrada a la torre de secado (E1983).
El gas de proceso diluido pasa a travs de la torre de secado en
contracorriente a un flujo de H 2SO4 al 95% para remover el vapor de agua presente
en el gas. Se circula suficiente cido por la torre para que el vapor de agua extrada
no reduzca la concentracin del cido de manera significativa.
Se comprime el gas de SO2 seco y limpio procedente de la torre de secado y
es enviado a travs de la planta por el compresor principal.
La conversin de SO2 a SO3 toma lugar en el convertidor D-1981 de cuatro
pasos en presencia de oxgeno y el catalizador de vanadio con cesio. Esta reaccin
consume oxgeno y produce calor. La reduccin del oxgeno disponible y el aumento
de temperatura del gas de proceso limitan la conversin.
1.12.1.3. Conversin de Dixido de Azufre en Trixido de Azufre
La cantidad de catalizador compensa la reduccin de oxgeno a medida que
la conversin avanza. Cada una de las cuatro pasadas del convertidor contienen un
catalizador con cesio, XCs-120, con una dimensin grande de anillo para reducir la
cada de presin y aumentar la capacidad de ensuciamiento, lo cual resulta en un

mayor periodo de tiempo entre tamizado de catalizador.
Para restablecer la capacidad de conversin luego de cada pasada, se debe
reducir la temperatura del gas de proceso antes que proceda a la siguiente pasada.
El gas SO2 del compresor principal (J-1985) pasa por el lado anular del
recuperador (C-1981) donde se calienta a la temperatura adecuada para su ingreso
al convertidor. El gas parcialmente convertido que deja el primer paso del
convertidor es enfriado en el lado tubo del intercambiador de calor de aire caliente
(C-1985) y luego fluye hacia el segundo paso. Los gases del segundo paso son
enfriados en el intercambiador de calor de intermedio caliente C-1986. Los gases
que dejan el paso del tercer convertidor son enfriados en el intercambiador de calor
intermedio fro C-1987. Los gases que dejan el intercambiador de calor intermedio
fro (C-1987) fluyen hacia la torre de absorcin intermedia (E-1984).
El gas frio que sale de la torre de adsorcin contiene SO 2 que no ha
reaccionado y fluye a travs del lado fro de los intercambiadores de calor
intermedios (C-1986, C-1987) antes de proceder al cuarto paso del convertidor.
El flujo de gas pasa desde el cuarto paso, a travs del lado fro del
intercambiador de calor intermedio fro (C-1984). Luego, el gas procesado y
enfriado ingresa a la torre de adsorcin final (E-1985). El gas que deja la torre de
absorcin final es descargado hacia la atmsfera a travs de la chimenea de la
planta (L-1988).
1.12.1.4. Adsorcin de Trixido de Azufre a cido Sulfrico
El gas SO3 que se produce en el convertidor, aun cuando es lo
suficientemente fro, no combina eficientemente con agua, pero deber ser
mezclado indirectamente mediante su adsorcin primaria en cido sulfrico fuerte
(98%).
Los sistemas de adsorcin y secado estn interconectados para permitir el
control de la concentracin del cido. La intensidad y temperatura del secado de
cido debe mantenerse dentro de ciertos lmites para obtener el secado ms
eficiente posible del gas de proceso en la torre de secado. De manera similar, para
obtener la adsorcin ms efectiva de SO3 desde el gas producido, la intensidad y
temperatura del cido adsorbedor debe mantenerse dentro de ciertos lmites.
El cido de 95% que circula en la torre de secado (E-1983) es diluido por el
vapor de agua removido del gas SO 2. El cido que circula sobre la interfase y la
torre de adsorcin final (E-1985) es concentrado tras la adsorcin de gas SO 3. Para
contrarrestar estos cambios en concentracin, se transfiere cido adsorbedor de
99.2% al sistema de secado del cido y cido adsorbedor de 95.0% al sistema de
adsorcin intermedia
de
cido. Los sistemas
de
cido
que
se
transfieren
simultneamente entre los circuitos de adsorcin y secado se conocen como

corrientes de flujo cruzado.
La concentracin de cido de la torre de secado (E-1983) se controla en

95% mediante la adicin de cido de 99.2% del sistema de interpaso de cido. El
calor de adsorcin del vapor de agua y la dilucin de cido fuerte resultan en un
aumento en la temperatura del cido recirculado. El cido es bombeado por el
enfriador de cido de secado, un enfriador tipo placa (C-1983), para aumentar la
eficiencia de secado del gas en la torre de secado. El aumento en el volumen dentro
del sistema de cido de secado debido a la adsorcin de agua, es enviado la torre de
adsorcin intermedia (E-1984) en control de nivel.
En la torre de adsorcin final (E-1985), la concentracin de cido al 98.5%,
es controlada mediante la adicin de agua. El calor de adsorcin (de SO 3) y la
dilucin resultan en un aumento en la temperatura del cido recirculado. El cido se
bombea por el enfriado de cido (C-1990), el cual es un enfriador de cido tipo
placa, para aumentar la eficiencia de adsorcin en la torre de adsorcin final (E1985). El cido que se produce en la torre final se enva a la torre de adsorcin
intermedia (E-1984) en control de nivel.
La concentracin cida de la torre de adsorcin intermedia (E-1984) se
controla en 99.2% mediante la adicin de agua de dilucin y el flujo cruzado de
cido de secado de 95%. El calor de adsorcin y el calor de dilucin resultan en un
aumento de temperatura del cido recirculado. El cido se bombea a travs del
enfriador de cido (C-1988), el cual es un enfriador de cido tipo placa, para
aumentar la eficiencia en la Torre. La adicin de agua, cido de secado y la
adsorcin de SO3 aumentan el volumen del cido fuerte dentro del sistema de cido.
Una porcin del volumen de producto se enva a la torre de secado (E-1983) (flujo
cruzado) para subir la concentracin del cido de secado en circulacin y el cido
restante se bombea (J-1984 A/B) a travs del enfriador de producto (C-1989) tipo
placa hacia la zona de almacenamiento (TK).
1.12.1.5. Operacin con Carga Mnima
Para operar a bajas tasas, se suministra cido gastado a la planta SAR a
una tasa reducida mediante el ensamble estndar de rociado, el cual se ubica en la
parte frontal de la cmara de combustin (B-1981). Con el sistema recuperador, hay
suficiente calor en la cmara de combustin para calentar el convertidor y
compensar prdidas de calor.
Productos
El cido de producto proveniente del proceso SAR viene en la forma de
cido sulfrico de 99.2%.
1.12.1.6. Efluentes
Los efluentes lquidos provenientes de la planta incluyen cido dbil del
sistema de limpieza de gas y aguas de emergencia de la torre de lavado (flujo
intermitente). Dichos efluentes se envan a las instalaciones de neutralizacin (F1975).

El gas de proceso desde la torre de adsorcin final (E-1985) contiene O 2,
CO2, N2, y trazas de SO2 no convertido, SO3 no adsorbido y neblina cida.
Fuente: Planta SAR, Refinera Aconcagua
Figura 1-15. Orientacin oriente B-1981
Figura 1-16. Orientacin poniente zona adsorcin
Figura 1-17. Orientacin sur zona lavado de gases
1.13.
COSTOS ASOCIADOS A PLANTA SAR
Operacin Planta SAR: USD 6.000 por da
Tabla 1-7. Detalle de consumos planta SAR
Fuente: Elaboracin propia, en base a documentacin TR ye informacin divisin Suministros ERA.
cido sulfrico externo:
H2SO4 calidad papelero precio fijo 2015 USD 210 por tonelada, contrato Fundicin
Chagres.
Fuente: Sr. Guillermo Ramrez, comprador rea de Abastecimiento Enap.
Clculo planta SAR en operacin v/s compra cido externo:
Costo extra ENAP con SAR detenida: USD ((210 x 50) 6.052) = 4.448 USD
Donde: 50 toneladas es la compra requerida, ya que la planta produce 50 ton/da.
Plan de mantenimiento: HH internas ($6.000/hr x 10hr/mes); costo

despreciable respecto de beneficios futuros.
Rotor nuevo v/s reparacin : USD 210.000 / USD 35.000
PROBLEMTICA
Elevado nmero de fallas producidas en la planta SAR, lo cual provoca una
disponibilidad por debajo de la requerida para esta planta productiva.
El estudio Solomon realizado en ERSA el ao 2012 y el 1 SGIO realizado el
ao 2014 en ambas refineras arrojaron como resultado brechas por operacin y
disponibilidad de plantas, lo cual justifica plenamente el estudio planteado,
sumndole a esto que en el plan estratgico (2014-2025) se contemplan recursos
adicionales para mantencin, con lo cual se podra implementar algn tipo de
mantenimiento como por ejemplo RCM.
Por otra parte es importante destacar el rol ambiental que posee la planta
SAR, ya que sirve de respaldo a las plantas recuperadoras de azufre, las cuales son
crticas, ya que su capacidad es la limitante para el volumen de refinacin por
unidad de tiempo, ya que su funcin es tratar los gases cidos provenientes de los
procesos de refinacin y evitar su vertido al ambiente convirtiendo estos gases por
medio de procesos trmicos y catalticos en azufre elemental, el cual es un producto
de relativo fcil manejo, cabe recordar que los gases azufrados en su mayora SO 2,
SO3 y H2S, estn restringidos ambientalmente por la norma (DS 113, 2002/DS 22,
2009).
CAPITULO 2:
2.
2.1.
POLITICA DE INTEGRIDAD OPERACIONAL Y RIESGOS UTILIZADAS

EN ENAP
En el marco de la estrategia de negocios, ENAP define la sustentabilidad

como un enfoque, cuyo objetivo es proveer Seguridad a los trabajadores y
contratistas, confiabilidad a sus instalaciones, el uso adecuado de los recursos
naturales y energticos, la mitigacin de los impactos en el medioambiente y el
desarrollo econmico y social de las comunidades donde se insertan las operaciones.
Todo lo anterior, en un marco de equilibrio econmico y eficiencia, que busca,
simultneamente, una adecuada rentabilidad sobre el capital invertido.
Para la materializacin de dicha estrategia, ENAP durante 2014 dio inicio a
la implementacin de un modelo de gestin integrada, denominado Sistema de
Gestin de Integridad Operacional (SGIO), modelo basado en el desarrollo de 12
mbitos de gestin transversal, donde se establecen requisitos y expectativas
corporativas, a partir de las mejores prcticas de la industria.
En 2014 se realiz el primer proceso de evaluacin del SGIO para cada una
de las Operaciones de R&C, identificando brechas de desempeo por Operacin y
Disponibilidad de Plantas, a los requisitos y expectativas definidas en el sistema. A
partir de estos resultados se establecer un plan de gestin y mejora continua, que
permitir cerrar dichas brechas de desempeo detectadas en los distintos mbitos
de gestin.
Fuente: Datos entregados por Enap
Figura 2-1. Modelo de integridad operacional y riesgos SGIO
2.2.
DIAGNSTICO Y SELECCIN DE EQUIPO CRTICO
Enap Refineras S.A. cuenta con una estandarizacin de gestin de activos,

este define los requerimientos mnimos para su gestin de activos (este estndar se
enfoca en la cadena de valor de produccin, concentrndose en la gestin de los
activos fsicos durante todo el ciclo de su vida til. Su objetivo es optimizar la
mantencin integrada de equipos y las actividades relacionadas con produccin en
forma sustentable).
En este captulo se realizara un diagnstico del estado actual del rea de
mantenimiento en el proceso productivo de la Planta de cido Sulfrico en Enap
Refinera Aconcagua, sealando las falencias y las alternativas de mejoras, adems
se realizar el anlisis de criticidad para obtener los equipos crticos del proceso.
2.2.1.
Diagnstico
La Planta de cido Sulfrico cuenta con un registro de detenciones de los
equipos, en este se registran las fechas de las detenciones, tipo de detencin, las
causas de detencin y tiempo de detencin, en la tabla 2-1 se observa el registro de
las detenciones del equipo Compresor J-1985.
Los
tiempos
de
detencin
estn
influenciados
por
los
tiempos
de
diagnsticos de las fallas, este trabajo est dirigido a disminuir estos tiempos de
diagnsticos, la disminucin del tiempo se realizara proponiendo una metodologa
de anlisis de modos de fallas, con esto se podr facilitar las tareas de
mantenimiento correctivo y adems proponiendo mejoras al plan de mantenimiento
preventivo.
Tabla 2-1. Registro de detenciones J-1985
TIEMPO
FECHA
DETECCIN
TAREA
DETENCIN
(DAS)
24-07-2013 ALTA VIBRACIN
LIMPIEZA QUMICA
REPARACIN Y BALANCEO
12-04-2014 DETENCIN EQUIPO
CAMBIO ROTOR
23-04-2014 FUGA POR SELLO
CAMBIO DE SELLO
REPARACIN Y BALANCEO
30-01-2015 RUIDO EXCESIVO
LAVADO EQUIPO
LAVADO EQUIPO
15-05-2015 DETENCIN EQUIPO
CAMBIO ROTOR
6
22
Fuente: Actividades relevantes Area Coker, ENAP ERA.
2.2.2.
Anlisis de criticidad
Se requiere establecer un mtodo que sirva para determinar los equipos
crticos del proceso de la Planta de cido sulfrico (SAR) de Enap Refinera

Aconcagua (ERA), con esto enfocar el trabajo en el equipo que puede causar
mayores prdidas por su indisponibilidad y genere el mayor impacto en el negocio.
El mtodo a utilizar tiene que apoyar la administracin de los recursos, por ende,
para este anlisis se usar modelo de criticidad semicuantitativo MCR (matriz de
criticidad por riesgo).
La criticidad es un indicador que permitir establecer las prioridades de los
equipos que generan ms impacto en el negocio, esto basado en la jerarquizacin
de la criticidad, esta tcnica es de fcil comprensin, donde se establecen rangos y
valores para representar frecuencias de fallos y las consecuencias en el proceso.
A continuacin se puede observar en la tabla 2-2, los diversos criterios que
cuenta este modelo, cada uno de ellos con sus respectivos rangos y valores. Esta
matriz es la base para completar la tabla 2-4, en la cual se identifican los diversos
equipos pertenecientes al proceso productivo de la planta SAR.
El ndice de criticidad est dado por la ecuacin:
Riesgo = Frecuencia x Consecuencia
A su vez la consecuencia se puede calcular de la siguiente manera:
C = [(SHA*0,2) + (IC*0,2) + (IP*0,2) + (BM*0,2) + (CM*0,2)]
Dnde:
SHA: Impacto en Seguridad y Medio Ambiente
IC: Impacto en Calidad
IP: Impacto Produccin
BM: Impacto por Baja Mantenibilidad
CM: Costos de Mantenimiento
Tabla 2-2. Modelo de criticidad basado en Riesgo
Fuente: Elaboracin Propia, basada en MCR
Todos estos criterios son indispensables para el correcto anlisis de la

criticidad, por ende, se debe tener claridad en cada concepto de ellos.
FF: Frecuencia de Falla: indica la cantidad de fallas que posee cualquier equipo en
un tiempo determinado.
IP: Impacto Produccin: es el porcentaje o capacidad de produccin que se afecta
cuando ocurre la falla, es un indicador que representa el efecto en la continuidad
operacional de la planta.
BM: Impacto por Baja Mantenibilidad: es el tiempo de reparacin de la falla
(actividades de logsticas, diagnstico y ejecucin de la reparacin), est enfocado a
la disponibilidad de funcin de los equipos.
CM: Costo de Mantenimiento: costo de la falla, enfocado a los costos asociados al
mantenimiento correctivo, enfocado en la reparacin y operacin del equipo.
SHA: Impacto en seguridad, higiene y ambiente: es la posibilidad de ocurrencia de

eventos no deseados con daos a personas, instalaciones y/o daos al ambiente, el
anlisis es cualitativo y requiere de la opinin de expertos que conozcan los riesgos
asociados.
IC: Impacto en Calidad: es el porcentaje de prdida en ndices de calidad del
producto.
Los equipos a analizar son los principales equipos utilizados en el proceso
productivo, los cuales son los siguientes:
Tabla 2-3. Listado de equipos del proceso
N de tem (TAG)
Descripcin
J-1985
Compresor principal
J-1986
Ventilador de aire de proceso
C-1981
Recuperador
C-1982 A/B
Enfriadores de cido dbil
C-1983
Enfriador de cido de la torre de secado
C-1984
Intercambiador de calor de aire frio
C-1985
Intercambiador de calor de aire caliente
C-1986
Intercambiador de calor intermedio caliente
C-1987
Intercambiador de calor de intermedio fro
C-1988
Enfriador de cido de la torre intermedio
C-1990
Enfriador de cido de la torre final
C-1989
Enfriador de cido fresco 99%
B-1981
Cmara de combustin
D-1981
Convertidor
E-1981
Torre de enfriamiento
E-1982
Stripper de efluente
E-1983
Torre de secado
E-1984
Torre de adsorcin intermedia
E-1985
Torre de adsorcin final
J-1981 A/B
Bombas de Lavador Primario
J-1982 A/B
Bombas de circulacin de la torre de enfriamiento
J-1983 A/B
Bombas de Lavador Final
J-1984 A/B
Bombas de cido en circulacin de la torre de secado
J-1987
Bombas de cido en circulacin de la torre intermedia
J-1988
Bombas de cido en circulacin de torre final
J-1974 A/B
Bomba del sumidero del rea de cido dbil
J-1973 A/B
Bomba del sumidero del rea de cido fuerte
J-1989
Bomba de drenaje de cido fuerte
J-1990
Bomba de efluente de cido dbil
L-1983 / F-1983
Equipo y eliminador de neblina
L-1985
Filtro de torre de secado
L-1986
Eliminador de neblina de torre intermedia
L-1987
Eliminador de neblina de torre final
L-1981 / F-1981
Lavador Primario & Chevron
L-1982 / F-1982
Lavador Final & Chevron
L-1984
Sello de seguridad para la limpieza de gas
L-1989
Chimenea de puesta en servicio
L-1988
Chimenea de la planta
Fuente: Elaboracin Propia en base a Manual SAR, MECS
Se Utilizara una serie de rangos para identificar a los diversos equipos, en

las categoras de Zonas de criticidad:
B = Baja criticidad, M = Media criticidad, A = Alta criticidad, MA = Muy Alta
criticidad
En la siguiente tabla se aprecian los valores de estos rangos.
Tabla 2-4. Categorizacin de Criticidad
Fuente: Elaboracin Propia en base a MCR
A continuacin se detalla la tabla de jerarquizacin de equipos, con esto se

enfocar el trabajo en los equipos crticos del proceso, se jerarquizan los equipos de
mayor a menor riesgo mediante el ndice de criticidad.
Tabla 2-5. Modelo de criticidad basado en Riesgo
Fuente: Elaboracin Propia en base a MCR
Como se observa en el anlisis de criticidad dos equipos se encuentran en

la categora de equipos crticos, los cuales son la Bomba J-1981 y el compresor J1985. En este trabajo se analizar el compresor J-1985 (Compresor centrfugo
General Electric), debido que ERA tiene la necesidad de efectuar un anlisis causa
raz a este equipo, ya que, en varias ocasiones se perdido tiempo en diagnosticar la
falla en este equipo. Adems se requiere que este equipo aumente su disponibilidad
por la necesidad de mantener en operacin la planta SAR, debido a su rol
estratgico dentro de ERA.
2.2.3.
Equipo Seleccionado Compresor Principal

En el proceso de Regeneracn de cido sulfrico es crucial el ptimo
funcionamiento
del
compresor
principal,
en este
caso
particular
el equipo
denominado J-1985, ste equipo permite generar las condiciones necesarias para la
transformacin trmica desde H2SO4 a SO2, ya que proporciona el vaco
necesario en la cmara de combustin el que es del orden de los -100 mmH2O,
adems de generar el movimiento de los gases de proceso para su transformacin
final desde SO2 a SO3, una mala operacin de este equipo provocar no slo una
deficiente transformacin en la etapa de combustin o transformacin trmica, sino
que tambin una mala limpieza del gas y peor an una pobre transformacin
cataltica debido a la imposibilidad de mover tanto el gas de proceso como el aire

necesario para propiciar la reaccin de xido-reduccin del catalizador de vanadio.
2.2.3.1. Propsito
Este sistema est diseado para mover el gas de proceso por los sistemas
de combustin, limpieza de gas y cido de la planta. El gas de proceso pasa por los
sistemas de combustin y de limpieza de gas y por la torre de secado haca la
succin del compresor y, luego, es enviado al resto de la planta de cido.
2.2.3.2. Operacin General
El gas de proceso de la torre de secado (E-1983) ingresa por la succin del
compresor (J-1985), y el compresor empujar el gas de proceso por el resto de la
planta. El motor con variador de frecuencia variable (MFV) es el mecanismo que
ajusta el flujo correcto de gas por la planta de cido.
El sistema de aceite de lubricacin tiene dos bombas con motor elctrico. El
flujo de aceite requerido se bombea por el enfriador en lnea de aceite de lubricacin
y el filtro en lnea de aceite de lubricacin a todas las cargas de aceite de
lubricacin. El filtro adicional est instalado como un repuesto.
La operacin del sistema del compresor principal tiene de los siguientes
objetivos:
Mantener el flujo requerido de gas a la succin del compresor.
Mantener una temperatura constante del aceite de lubricacin.
Mantener una operacin estable del compresor bajo toda condicin, incluso
bajo regulacin mnima.
2.2.3.3. Tasa del Flujo de Gas

La tasa del flujo de gas para la planta de cido (y consecuentemente, la
tasa de produccin de cido) se regula por la velocidad del motor del compresor
principal. El operador ajusta la velocidad proveyendo un punto de referencia para el
controlador MFV de velocidad.
2.2.3.4. Control de la Temperatura del Aceite de Lubricacin
Esta temperatura se controla automticamente por el controlador de
temperatura con vlvula de 3-vas autocontenida provistas por el vendedor del
compresor. Para mayores informaciones sobre la vlvula y con respecto al control de
temperatura del aceite de lubricacin, existe el manual del vendedor.
2.2.3.5. Operacin Carga Mnima del Compresor

La tasa mnima de la planta se determina por la prdida externa de calor. A
medida que la tasa decrece, el rea de superficie de los equipos y de planta
aumentan en relacin al flujo de gas en la planta. La prdida de calor aumenta y se
debern tomar precauciones para asegurar que se est generando y manteniendo
suficiente calor en el convertidor para mantener la reaccin cataltica. La planta est
diseada para operar al 50% de flujo de diseo de gas. El compresor principal
puede operar bajo flujos menores (para puesta en marcha / curado de ladrillos /
precalentamiento inicial).
El MFV del compresor permite la operacin estable de la planta hasta 50%
de la tasa de diseo mediante el ajuste de la velocidad de operacin del motor del
compresor.
Mantencin de instrumentacin
Se debe revisar los instrumentos de manera peridica (al menos una vez al
meses) con instrumentos locales instalados u otras indicaciones de proceso. Se debe
corregir toda discrepancia.
2.2.3.6. Mantencin de Sistema de Aceite de Lubricacin
Los enfriadores y filtros de aceite de lubricacin se deben poner en servicio
de manera alternada, se deben limpiar e inspeccionar de acuerdo con los
requerimientos del vendedor.
2.2.3.7. Mantencin del Compresor Principal
El compresor principal (J-1985) se utiliza en tres modos distintos:
Calentamiento, Produccin y Enfriamiento. En el modo de Calentamiento, el
compresor recircula una corriente de aire seco en el sistema del convertidorintercambiador de calor para alcanzar las temperaturas de operacin en los lechos
del convertidor (D-1981). El calentamiento se realiza manteniendo este flujo de aire
seco en la seccin anular del recuperador (C-1981) y transfiriendo el calor desde el
horno hacia el sistema de aire seco. El ventilador de aire de proceso (J-1986)
empuja aire hmedo a pasar por el horno de descomposicin (B-1981), que luego
pasa por el ncleo del recuperador y sale por la chimenea de partida (L-1989).
En el modo de Produccin, el ventilador de aire de proceso (J-1986) extrae
aire ambiental y lo presiona para que pase por el precalentador de aire fro
(C-1984) y por el precalentador de aire caliente (C-1985), mientras que el
compresor principal (J-1985) extrae aire y gases de proceso hacia el horno de
descomposicin (B-1981), ncleo del recuperador (C-1981), sistema de limpieza de
gas y torre de secado y luego presiona los gases de proceso para que pasen por el
espacio anular del recuperador, convertidor, intercambiadores de calor de gas y

sistemas de adsorcin.
Fuente: Enap ERA
Figura 2-2. Compresor J-1985
A continuacin se detallar de forma tcnica el equipo seleccionado (tabla

2-5), con el fin de identificar los datos principales del Compresor. En el siguiente
captulo se aplicar la metodologa de anlisis de los modos de fallos, efectos y su
criticidad.
Tabla 2-6. Informacin tcnica J-1985
Datos principales
Marca/Model: General Electric/D10HSR
Configuration: Single Stage Overhung
Power (BHP): 169 kW (227 hp)
Operating Speeds: MCS (105%) = 14,344 rpm; Rated (100%) = 13,661 rpm;
Minimum (50%) = 6830 rpm
Journal Bearings: 5-Pad, Tilting Pad, Load Between Pad-Down,
101.6 mm (4.0 in.) (Inboard) 5-Pad, Tilting Pad,
Load Between Pad-Up, 63.5 mm (2.5 in.) (Outboard)
Thrust Bearing: Self Equalizing, Double Acting, 127 mm (5.0 in.)
Coupling: Kop-Flex #103 MP Disc Coupling
Seals: Stationary Segmented Carbon Ring
Rotor Length: 921.9 mm (36.295 in.)
Bearing Span: 400.1 mm (15.750 in.)
Rotor Weight: 74.4 kg (164.0 lb)
Costo rotor nuevo: USD 210.000
Costo reparacin: USD 35.000
Fuente: Dpto Mantencin Enap ERA
Basado en los registro de detenciones de la planta de cido, los cuales son

entre el mes de Julio del 2013 y julio del 2015. Se pueden obtener el siguiente
indicador de mantenimiento:
Disponibilidad: es el porcentaje del tiempo analizado, en el cual el equipo

est disponible para producir, en el compresor la disponibilidad es de
96.98%. A continuacin se presentan los clculos de disponibilidad:
Disponibilidad requerida por Enap, en base a informacin Licenciante Mecs,

y debido a la funcin de la unidad (Abastecimiento catalizador Alquilacin y
rol ambiental como soporte de plantas recuperadoras de azufre (URAs)):
DRequerida= 99.50%
Con datos de la Tabla 2-1 se calcula lo sgte:
Disponibilidad Compresor en perodo de 2 aos (entre paros programados),
en base a tabla detallada de eventos:
[(730-708)/730]=0,9698
DReal= 96,98%
Disponibilidad Compresor en perodo de 2 aos, solo en referencia a fallas
de impulsor:
[(730-710)/730]=0,9726
DReal x impulsor = 97,26%
Utilizando procedimientos operativos: Lavado operativo 1 vez al mes; D =
99,50%
4hr x 24meses = 96meses = 4das
[(730-726)/730]=0,9950
DReal c/procedimiento = 99,50%
2.3.
DESARROLLO
Se desarrollara la metodologa de anlisis de los modos de fallos, efectos y

su criticidad, como se observa en la figura 2-3 luego de la seleccin del equipo
critico en el captulo anterior, se realiza el anlisis funcional del compresor.
Despus de este anlisis se realizara la identificacin de los modos de fallas
(debido a la gran cantidad de modos de fallas que se pueden obtener en el equipo,
se priorizaran los sistemas mediante el nmero de prioridad de riesgo), luego se

realizar el anlisis de los efectos y consecuencias de estos modos de fallos.
A continuacin se seleccionar un anlisis causa raz, para el anlisis de los
modos de fallas, en donde se identificarn las causas raz fsica, humana y latente,
adems de los responsables y acciones. Se finalizar el captulo con una propuesta
de plan de mantenimiento, que conlleve las actividades de mantenimiento y la
frecuencia de stas.
Fuente: Elaboracin Propia en base a AMFEC
Figura 2-3. Desarrollo de metodologa AMFEC
2.3.1.
Anlisis funcional del Compresor

Cada activo fsico tiene una funcin que desempear, generalmente son
aparentes y fciles de definir, al contrario de sistemas, subsistemas y componentes,

los cuales podran tener funciones mltiples.
Para facilitar el entendimiento de la funcin principal de cada equipo
perteneciente al proceso productivo, se utiliza una representacin grfica de
diagrama de bloques funcional, en donde se detallan los sistemas, subsistemas y
componentes del equipo, se debe desarrollar de manera metdica para facilitar su
comprensin.
Fuente: Elaboracin propia, basada en SAE J1012
Figura 2-4. Diagrama de bloque funcional
Es necesario realizar el anlisis funcional del Compresor para dar inicio la

metodologa del FMECA y comenzar con el proceso de identificacin de los modos de
fallas. Con el anlisis funcional se conocer las funciones principales del equipo
seleccionado
y se
identificaran las funciones principales y secundarias del
Compresor.
A continuacin se describe el diagrama de bloque del equipo seleccionado
para este informe, el cual es el Compresor, donde se describen los sistemas,
subsistemas y componente, estos son descritos por tener ms importancia en el
desempeo del equipo.
Figura 2-5. Diagrama funcional del Compresor
Las funciones principales del Compresor identificadas mediante el anlisis

funcional del equipo son:
Generar y Mantener vaco en cmara de combustin B-1981 y zona de

lavado de gases (-100 mmH2O).
Mantener flujo de gases hacia reaccin (4340 Nm3/hr)
Generar y Mantener diferencial de presin en zona de reaccin (1250 650

mmH2O)
Girar en rango de 6830 14344 rpm.
Contener gases de proceso (SO2 Aire).

Para mayor comprensin del anlisis funcional, a continuacin se seala en
la figura 2-6, los diversos sistemas indicados en el diagrama funcional del

Compresor.
Fuente: Elaboracin Propia en base a Manual SAR, MECS
Figura 2-6. Sistemas funcionales del Compresor
2.4.
IDENTIFICACIN DE MODOS DE FALLA
Cada modo de falla describe en general como ocurre un evento, define la

forma en que un componente o elemento fallara, esta falla puede ser de forma total
o parcial.
Los modos de fallas se deben explicar en forma clara la descripcin del
evento, con el fin de pronosticar, prevenir, identificar y corregir las fallas totales y
parciales. Se deben considerar diversos factores en el proceso de identificacin y
anlisis de modos de fallos, tales como:
Experiencia de los trabajadores en el equipo.
Historiales de fallas del equipo, tanto de la faena como de otras.
Modos de fallas utilizadas en las actividades de mantenimiento del equipo.
Modos de fallas con alta gravedad en sus consecuencias.
Reclamos de fallas del equipo tanto de clientes internos y externos.

Es recomendable que cada modo de fallas se describa detalladamente para
que sea posible seleccionar tcticas de mantencin apropiadas para el manejo de

cada uno de los modos de fallas.
En la siguiente figura se aprecia la metodologa de identificacin de los
modos de fallos, en donde por cada componente del equipo seleccionado se debe
describir su funcin principal, luego se define la negacin de la funcin total y
parcial, la definicin de estas es la descripcin del fallo funcional total (evento que
interrumpe totalmente la funcin del equipo) y parcial (evento que disminuye la
capacidad de produccin del equipo, pero no la detiene). Descrito todo lo anterior se
identifican los modos de fallos, tanto para el fallo funcional total como para los
parciales.
Fuente: Elaboracin propia, basada en SAE J1012
Figura 2-7. Metodologa de identificacin de fallos
En este trabajo se seleccionar un componente especfico como ejemplo de

la metodologa, Compresor Principal (J-1985).
El compresor principal es un compresor centrfugo de frecuencia variable en

el motor elctrico que fue diseado para 4340 Nm3/hr, [base seca], de gas de
proceso bajo condiciones de ingreso de 50C y -0,138 kg/cm 2g de succin a 760
mmHg de presin baromtrica y una presin de descarga de 0,337 kg/cm 2g en
condiciones limpias de la planta. En presencia de una planta sucia, el compresor
mover el mismo flujo de gas desde -0,188 de succin a 0,388 kg/cm 2g de
descarga. El volumen de diseo y presin de descarga corresponden a la tasa de
produccin de 50 MPTD a SO 2 de 11%. Se espera que el compresor provea un
volumen de exceso de 10% a 0,388 kg/cm2g de presin de descarga bajo
condiciones limpias de la planta.
El compresor viene con una carcasa de hierro fundido; un labes de acero
alloy abierto; manmetros y termmetros; entrada y salida con flange; reserva de
aceite de lubricacin con filtros dobles; calentador de aceite de inmersin elctrica;
enfriador de aceite dual; tubera interconectada; bomba principal de aceite
impulsado a motor con tanque receptor por gravedad, bomba auxiliar de aceite
impulsado por motor; detencin por baja presin de aceite, conexines de lavado,
de drenaje y placa posterior.
Se provee un sistema Bently-Nevada Serie 3500 de monitoreo de vibracin
continua. Se provee monitoreo para dos posiciones radiales por rodamiento y para
una posicin axial para el compresor. Los monitores de vibracin contienen un
medidor de lectura compartida con alarmas y puntos de detencin ajustables.
Se provee un sistema de monitoreo de temperatura tipo Bently-Nevada
Serie 3500 con monitores de temperatura para los rodamientos del compresor. El
sistema tiene alarmas y puntos de detencin ajustables.
Ambos sistemas de monitoreo se encuentran en la sala de control o en la
sala de equipo elctrico dentro de los lmites de batera de la planta de cido.
Tabla 2-7. Modo de fallos impulsor
Fuente: Elaboracin Propia en base a SAE JA1012
2.5.
EFECTOS Y CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS
Tabla 2-8. ndice de severidad
Fuente: Elaboracin Propia en base a RPN
La manifestacin de un modo de falla, es el efecto, esta manifestacin

puede ser una prdida total o parcial del sistema, subsistema, componente y/o
elemento. El efecto de una falla es la perturbacin de la funcionalidad del sistema,
consiguiendo diversos efectos como: aumento de temperatura, ruidos, vibraciones,
seales de alarma, detencin, fugas, etc.
La consecuencia de una falla, hacen referencia al impacto de una falla en un
sistema, este impacto puede afectar a diversos factores dentro de un proceso
productivo, tales como: medio ambiente, perjuicios a instalaciones, calidad de

productos, seguridad de las personas y produccin.
Adems se determinar el riesgo de cada modo de fallo, jerarquizando el
riesgo para obtener actividades prioritarias, de esta manera se obtendr las reas
de mayor impacto en el mantenimiento. Para la clasificacin de estos modos de
fallos se utilizar el criterio del nmero de prioridad de riesgo (RPN Risk Priority
Number) el cual es el producto de la severidad, ocurrencia y deteccin.
El nmero de prioridad de riesgo (RPN) cuenta con tres indicadores de
evaluacin los cuales son:
ndice de Severidad: Este indicador evala la severidad o gravedad del
efecto de falla, en caso de ocurrir un evento.
ndice de Ocurrencia: Este indicador evala la probabilidad de que ocurra
un evento, se tendr en cuenta las medidas existentes para prevenir este modo de
fallo.
Tabla 2-9. ndice de ocurrencia
ndice de Deteccin: Este indicador seala la probabilidad de detectar

mediante los sistemas de control del diseo, el modo de fallo antes de que el fallo
ocurra. Se determinar el ndice suponiendo que el modo de fallo ha ocurrido y se
evaluar los controles que posee el sistema para detectar el modo de fallo.
Tabla 2-10. ndice de deteccin
A continuacin se analiza cada modo de fallo, con su respectivo efecto y

consecuencia, en donde se describe el evento, la forma de detectar esta falla, el
impacto en la produccin y/o en el sistema, el tiempo aproximado para reparar el

modo de fallo, adems si afecta la seguridad, higiene y medio ambiente.
En la ltima columna, se indica el nmero de prioridad de riesgo (RPN) el
cual es calculado mediante la expresin:
RPN = Severidad (S) x Ocurrencia (O) x Deteccin (D)
Cada factor seleccionado de los ndices, debe ser concordado con un grupo
natural de trabajo, de esta forma se obtendr el RPN, con esto se jerarquizarn
cada uno de los modos de fallos, dando lugar a la seleccin de diversas tcticas de
mantenimiento,
nuevas
actividades
de
mantenimiento
evaluacin
de
las
frecuencias de mantencin.
Es importante priorizar el riesgo, ya que, es la forma de medir la gravedad
de cada modo de fallo y como afecta al negocio, con esto mitigar las consecuencias
de estas fallas, vale destacar que en algunos casos la gravedad de las fallas no
justifica esfuerzo y costos. Para lograr el xito en el manejo de las fallas debe ser
tcnicamente factible, efectivo en funcin del costo y al riesgo.
La evaluacin del riesgo se realiz en base a la ponderacin arrojada desde
la Tabla 2-10, en base a factores de Ocurrencia y Severidad, dejando constante la
Deteccin, ya que el Compresor tiene instrumentacin disponible para esta
deteccin, adems de la operacin constante por parte de los Operadores tanto de
terreno como de consola de control. Donde los valores en rojo son los de mayor
criticidad, los amarillos de criticidad media y los verdes de baja criticidad.
Tabla 2-11. Ponderacin RPN con Deteccin constante
Tabla 2-12. Efecto y consecuencia de fallos
Para llevar a cabo el anlisis de forma ms exhaustiva se propone la

utilizacin de la siguiente tabla para ir recopilando la informacin de mantenedores
y operadores, ya que, ellos son los actores principales y de esta manera rescatar su
experiencia. En esta tabla se registra una serie de informacin que ayudar a
desarrollar la metodologa de anlisis causa raz, para cada modo de falla detectado
en los sistemas.
Tabla 2-13. Tabla de registro
2.6.
SELECCIN Y DESARROLLO DEL ANLISIS CAUSA RAZ
A continuacin se detalla la metodologa de anlisis causa raz, en donde se

desarrollara mediante la metodologa PROACT, la cual permite identificar las causas
fsicas, humanas y latentes para cada modo de falla, esta metodologa permite
determinar acciones correctivas que permiten reducir tiempos y costos, adems
reducir los daos al medio ambiente, y mejora la seguridad.
La metodologa PROACT establece cinco pasos, los cuales provienen del
nombre en ingls:
PReserve: es el primer paso de la metodologa, la cual indica de la recoleccin de la
informacin de cada evento ocurrido en el sistema. Se determina las personas
relacionadas con el evento, personal de mantenimiento, operacin, entre otras, se
requiere de reportes de mantenimiento histricos.
Order: ordenar el equipo de anlisis, se debe seleccionar los Miembros que
participaran los cuales son los que aportan ideas, manejan informacin y ayudan a
dar soluciones; el Lder es el encargado de tomar las decisiones y el gestor de los
recursos; el Facilitador ser el responsable de los logros comprometidos y asegura
la aplicacin de la metodologa.
Analyze: se debe analizar cada evento, donde se debe seguir el siguiente
procedimiento: descripcin de evento, descripcin de los modos de fallas, plantear
hiptesis y verificarlas, determinar las causas races fsicas (causa detectada por los
sentidos), humanas (causa originada por el trabajador) y latentes (causa originada
por la organizacin).
Communicating findings and recommendations: comunicar los resultados y las
recomendaciones del equipo de trabajo a la organizacin, se debe contar con
medios
de
comunicacin
directa
gerencia,
supervisores,
mantenedores,
operadores, proveedores, etc.

Tracking for results: seguimiento de los resultados y la aplicacin de las
recomendaciones dadas por el equipo, es necesario hacer un seguimiento y control
de las acciones encomendadas y la efectividad de las recomendaciones.
La metodologa a utilizar se describe en la figura 2-8, en donde indica el
componente a analizar en primer lugar, luego se describen los modos de fallos que
afectan al equipo de forma total y parcial. Por cada modo de fallo de identifican las
causas raz fsica, humana y latente. Despus de cada causa raz se determinan las
diversas acciones, responsables y plazos para llevar a cabo las actividades.
Fuente: Elaboracin Propia en base a Proact
Figura 2-8. Metodologa de identificacin de causas races
En la figura 2-9, se detalla los diversos modos de fallos pertenecientes al

Impulsor, adems se identifican para cada modo de fallos sus respectivos anlisis
causa raz fsica.
Como caso de estudio se utiliza el modo de falla que obtuvo un alto puntaje
RPN la cual fue 2A Desgaste del impulsor, se puede observar en la Tabla 2-12 el
desarrollo detallado de la metodologa, en donde indican los siguientes tems:
Causa Raz Fsica: son las causas fsicas que dan origen a la falla, es una
causa perceptible.
Causa Raz Humana: son errores dados por el factor humano, que inciden
en el origen de la falla, sus orgenes son por falta de conocimiento y decisiones
erradas tanto de mantenedores, operadores, supervisores, lubricadores, etc.
Causa Raz Latente: se originan por la falta y/o malas decisiones de la
organizacin, adems puede ser problemas que se originaran en el futuro.
Acciones: son las tareas y trabajos que debe realizar la organizacin para
solucionar las diversas problemticas y para prevenir otras.
Responsable: es el encargado por parte de la organizacin, para llevar a
cabo las acciones encomendadas.
Plazo: periodo de tiempo que se le entrega al responsable para dar
respuesta a lo solicitado.
Fuente: Elaboracin Propia en base a aplicacin Proact
Figura 2-9. Cuadro resumen anlisis causa raz PROACT del Impulsor
Tabla 2-14. PROACT detallado de fallas impulsor
Fuente: Elaboracin Propia en base a aplicacin Proact
CAPITULO 3:
PROPUESTAS
3.
PROPUESTAS
3.1.
PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO
En la tabla 3-1 se observa la propuesta del plan matriz de mantenimiento

para el Impulsor, cada actividad propuesta en este plan matriz proviene de lo
analizado en la metodologa PROACT, en la tabla se observa tres grandes secciones;
la primera seccin seala los sistemas, subsistema y componente del equipo a
intervenir; en la segunda seccin se encuentra la planificacin del mantenimiento en
donde se observa la actividad a realizar a cada componente del equipo, adems se
indica la especialidad que debe tener el trabajador que realizar la actividad de
mantenimiento y si requiere de recursos extras para la actividad; en la tercera
seccin se encuentra la programacin del mantenimiento con esta informacin se
realizara el cronograma de actividades, ya que, en esta seccin se encuentra la
frecuencia de las actividades, adems de contar con la dotacin y duracin para
cada actividad.
Tabla 3-1. Propuesta Plan Matriz
Fuente: Elaboracin Propia en base a desarrollo AMFEC
3.2.
PROPUESTAS DE CAPACITACIONES
Mediante el proceso de anlisis causa raz se determin como accin a

realizar la verificacin de brechas de competencias y la capacitacin al personal,
para esto se debe realizar las siguientes acciones:
Creacin de un instrumento de medicin de competencias laborales de

conocimientos y habilidades, esta debe ser realizada entre profesionales de
la educacin e instructores de terreno, con el fin de obtener un instrumento
integral en lo prctico y en lo terico.
Efectuar la evaluacin mediante el instrumento de medicin, dividido en una

evaluacin en aula y otra en el equipo.
Determinacin de brechas de manera individual y grupal, con el fin de

determinar los cursos y capacitaciones a realizar.
Realizacin de cursos asociados a las brechas detectadas en esta evaluacin.
Se pueden establecer algunos cursos despus del anlisis causa raz, estos
son:
Montajes.
Operacin y mantencin de planta de cido.
Calidad de pernos y apriete correcto.
Materiales.
Montaje de sellos, retenes, etc.
Inspeccin y mantencin de filtros y sistemas de lubricacin.
Costos asociados: Dentro de la poltica de Recursos Humanos de Enap, se

encuentra la capacitacin continua, la cual se realiza a peticin de la divisin
interesada en base a elaboracin de malla de capacitacin anual, por lo cual son
costos ya asumidos por la organizacin, el planteamiento corresponde a la deteccin
de las capacitaciones y brechas realmente necesarias y existentes.
3.3.
PROCEDIMIENTOS DESARROLLADOS
Existen variables que es conveniente mantener controladas, y existen
posibilidades de mejora, las cuales implican algunas modificaciones, es por eso que
solo se mencionarn, pero no se estudiarn a fondo, por requerir de estudios de
Ingeniera y plazos mayores para su posible implementacin una de esas variables
es la calidad de la corriente de entrada al compresor.
Dadas
las
velocidades
involucradas
en
la
operacin
del
compresor
centrfugo, es imperativo que el gas de entrada sea de la mejor calidad posible. Para
cumplir con los requerimientos de alta calidad, deben cumplirse dos criterios:
La corriente de entrada debe estar libre de partculas y
La corriente de entrada debe estar libre de arrastre de lquido.
Si hay presencia de material particulado, conviene incorporar un filtro en

algn punto de la lnea de succin. El filtro debe tener la capacidad adecuada para
eliminar el 100% de las partculas de 50 micrones de la corriente de gas y al menos
el 75% de las partculas de 10 micrones. Este nivel de filtracin debiera eliminar la
erosin del rodete por efecto de partculas, prolongar la vida til del rodete y evitar
la necesidad de un balanceo constante en terreno o el reemplazo del rodete.
Cuando el arrastre de lquido puede ser un problema en la corriente de
entrada, se emplean dos mtodos comunes para minimizarlo. Un mtodo consiste
en poner un separador en la corriente de entrada. El segundo mtodo es
sobrecalentar la corriente de entrada si existe la posibilidad de que se arrastren
gotas de agua. Cuando la corriente es el gas que se est comprimiendo, a menudo
se utilizan ambos mtodos.
El objetivo del separador o demister es filtrar la corriente de gas para
eliminar el fluido arrastrado. Esto minimiza los efectos erosivos de la corriente de
gas. Cuando es posible que haya agua o gotas de agua en la corriente de entrada,
es conveniente sobrecalentar el gas para evaporar el agua arrastrada. Esto se
realiza ms fcilmente recirculando parte del gas de descarga del compresor hacia
la corriente de entrada. El gas de descarga recirculado debe introducirse en la
entrada, aguas arriba y lo ms lejos posible de la succin del compresor, de
preferencia en varios puntos alrededor de la circunferencia de la tubera de entrada.
Estas medidas ayudarn a asegurar un sobrecalentamiento uniforme de la corriente
de entrada, eliminando as todo lquido arrastrado. Por lo general basta con 5 C)
de sobrecalentamiento en la entrada al compresor, pero la cantidad real requerida
debe determinarse bajo las condiciones de operacin.
En base a recomendaciones del licenciante de la Planta de cido sulfrico,
Mecs, mejores prcticas de la industria, experiencia de operadores en antigua planta
de cido de la Refinera Aconcagua, datos de manual y data sheets, se desarrollan
dos procedimientos operativos, a modo de minimizar y/o anticiparse en la deteccin
de posibles daos internos del compresor especficamente en el componente
IMPULSOR, los cuales se presentan a continuacin en formato ISO para ser
implementados en Enap ERA. Un tema no menor es la mejora en el ndice de
Disponibilidad del equipo en base a la aplicacin de stos procedimientos.
3.3.1.
Lavado del compresor principal

De vez en cuando, el compresor principal, en una planta tpica de cido
sulfrico, acumular suficiente tierra, polvo, y sulfato que resultar en problemas de

vibracin y balanceo. Como la torre de secado precede al soplador, normalmente la
causa es una acumulacin de sulfato ferroso. ste es el producto de corrosin
resultando de la pequea cantidad de neblina de cido y de condensacin de vapor
en los ductos que se lleva a los alabes del soplador. La mayora de este material
pasa por el soplador, pero queda una pelcula fina sobre los alabes.
A medida que aumenta esta pelcula, se torna irregular y eventualmente
causa un desequilibrio en la mquina. Se suele notar este problema despus cuando
la planta ha estado detenida por un par de horas y luego de un periodo largo de
operacin. Una de las posibles causas es que el aire ambiente hmedo entra al
soplador lo cual hidrata de manera parcial el sulfato ferroso que se desprende
cuando se vuelve a poner en marcha el soplador.
Cuando se est lavando el compresor principal, los operadores deben tomar
precauciones. Cuando se introduce agua a cualquier parte de una planta de cido
sulfrico, se crea cido dbil. Los materiales de construccin en la planta tienen una
alta resistencia al cido sulfrico fuerte, pero el cido dbil (H 2SO4 inferior a 90%)
es muy corrosivo. Para el lavado del soplador, es importante: completar el trabajo lo
antes posible, minimizar el salpicado, drenar el equipo por completo y llevar la
planta a un estado seco lo antes posible para volver a ponerlo en servicio.
Si la planta est operando, se debe detener con una purga corta para
eliminar el SO2 del sistema. El soplador se debe lavar para poner la planta en
servicio lo antes posible. Si la planta est detenida debido a otras operaciones de
mantencin y el soplador ha de ser lavado, el lavado debera programarse para las
ltimas horas de la detencin. Esta programacin se hace para minimizar el tiempo
de exposicin del sistema al cido sulfrico dbil y corrosivo.
Un procedimiento tpico de lavado para el soplador se inicia preparando una
solucin de lavado ya sea de agua o solucin de carbonato de sodio de 2 a 5%. Abra
la conexin de lavado del soplador. Tape el drenaje en el vertedero de contencin
que circunda el soplador para evitar el drenaje del cido dbil al sistema de
alcantarillado de agua aceitosa. Un trabajador (con ropas de proteccin) puede
rociar el alabe del soplador con la manguera provista para esta tarea. El alabe se
gira a mano a la altura del acoplamiento. La mayora de los sopladores tambin
tiene una puerta de inspeccin en el lado posterior de la carcasa, y el alabe tambin
se puede lavar a travs de esta puerta. Quince a veinte minutos por lado suele ser
suficiente para desprender o disolver toda escama y pelcula de los alabes del
soplador. Si usa una solucin de carbonato de sodio para el lavado, enjuague el
soplador con agua fresca por unos minutos. La carcasa del soplador se puede drenar
durante el tiempo que demora reemplazar las tapas. La unidad est lista para
ponerse en servicio nuevamente.
La solucin de lavado, el cido dbil y el sulfato de hierro disuelto se drena

desde el soplador a travs de la conexin de drenaje. El vertedero de contencin se
puede vaciar usando una bomba de sumidero porttil. Esta bomba se debe conectar
para enviar la solucin de lavado al sumidero de efluente.
En algunos lugares han fabricado un estanque de lavado para alabes.
Generalmente, ste tiene una capacidad de 3800 litros y tiene un agitador pequeo
ms una bomba. Una solucin dbil de (2 a 5%) se puede preparar, se puede
mezclar con el agitador y recircular por la manguera hacia el soplador y de vuelta.
Una vez que se haya completado el lavado, la unidad deber enjuagarse por unos
minutos con agua fresca antes de drenarlo por ltima vez y luego cerrarlo.
3.3.2.
Prueba del palo

Esta prueba se usa para tomar una medicin rpida y semi-cuantitativa del
nmero de partculas de cido, ms grandes que 3 a 6 micrones, arrastrados en el

aire o gas saliente de las torres de adsorcin o de secado.
La prueba se conduce insertando un palo de madera blanda que est limpia,
es de tono blanco y tiene superficie lisa, por el dimetro del ducto de gas por un
minuto y observando el nmero de puntos negros que se forman. De preferencia,
estos palos debern ser de Pino Blanco, tener 19 mm x 19 mm y ser 1-1/2 a 2
veces ms largo que el dimetro del ducto. En el caso de aparecer pocos puntos
negros, ser aconsejable aumentar el tiempo de exposicin a dos minutos. No se
debe extender el tiempo de exposicin ms all porque el palo se tender a
ennegrecer por completo, especialmente si existen rastros de SO 3 o neblina de cido
extremadamente fina, o si las temperaturas de gas son altas.
En el lugar donde las presiones internas de gas son bajas, como en la torre
final de adsorcin y las torres de secado bajo succin, el palo se introduce por un
acoplamiento de acero de 50 mm (2) provisto para este propsito. En los lugares
donde las torres de secado y de adsorcin intermedia operan bajo presin, una
vlvula de compuerta de 1-1/2 se debe conectar con el acoplamiento para evitar
un escape excesivo de aire o gas y de cido arrastrado. El palo se introduce
rpidamente por la vlvula luego que se permita que el aire o gas sople libremente
por unos segundos para eliminar escamas y cido acumulados. (PRECAUCIN:
Mantngase contra el viento de la vlvula y use una mscara o gafas protectoras,
camisa de mangas largas y guantes.)
En el lugar de la boquilla de ensayo o cerca del codo del ducto, sta debera
posicionarse para que los palos se introduzcan a lo largo o paralelo al eje del ducto
aguas abajo del codo. Si la boquilla de ensayo se ubica perpendicular a este eje, no
se podr obtener resultados representativos debido a la distribucin no pareja del
flujo de gas en el codo.
Si la boquilla existente no est bien ubicada, entonces
varios palos de ensayo se debern usar introducindolos en distintos ngulos

buscando patrones de roco no parejos.
Una pequea cantidad de cido arrastrado es aceptable. Uno o dos de estos

puntos (tamao de la cabeza de un alfiler) se considera normal, an despus del
uso de los eliminadores de neblina de Monsanto o filtros, ya que el arrastre siempre
suele ocurrir.
Se notar la existencia de un arrastre muy alto cuando los puntos negros
son de 6 a 10 mm de dimetro y cuando el rea negra cubra ms de 35% del rea
expuesta. Alternativamente, cuando el palo se torna completamente negro o cuando
existen una multitud de puntos negros pequeos, se sabr que existe neblina fina o
SO3 producido por un malfuncionamiento del equipo o problemas de operacin. En
cualquiera de los dos casos, se debern realizar pruebas de diagnstico y/o tomar
acciones correctivas inmediatamente.
Si el nmero de puntos negros se encuentra entre las dos situaciones ya
descritas, tome acciones correctivas. Es posible seguir el funcionamiento de la
planta si los otros puntos de control y emisiones son normales.
Si los puntos negros son grandes y estn agrupados en el centro, o a un
lado del palo, generalmente significa que el drenaje de cido o el condensado se
estn arrastrando. Tambin es posible que indique que un filtro, o el Eliminador
Monsanto de Neblina justo aguas arriba, pudo haber desarrollado una perforacin o
que el punto de muestra est demasiado cerca de la salida de la torre y, por lo
tanto, est sujeto al efecto jetting.
Fuente: Enap ERA
Figura 3-1. Mtodo cualitativo para observar la eficiencia de la remocin de neblinilla

en la Torre de cido Concentrado (en forma descendente de menor a mayor
eficiencia)
Fuente: Enap ERA
Figura 3-2. Diferencia fsica de deteccin
Fuente: P&ID Enap ERA
Figura 3-3. Punto de toma muestra
3.3.3.
Procedimiento operativo Prueba del Palo
3.3.4.
Procedimiento operativo Lavado Compresor J-1985
Fuente: Departamento de mantencin, Turbomquinas, ERA
Figura 3-4. Aspecto Impulsor desgastado (corrosin)
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Una vez concluido este trabajo se logra obtener una metodologa para
analizar diversos modos de fallos que afectan a los equipos del proceso productivo
minero, con el fin de optimizar los tiempos de diagnstico, preparacin y reparacin
de una falla. La metodologa de anlisis causa raz de los equipos, permite
desarrollar de manera sistemtica el anlisis causa raz a cualquier otro equipo,
sistema o subsistema del proceso productivo de la planta de cido sulfrico de Enap
ERA.
El trabajo realizado se enfoc en establecer una metodologa de anlisis de
modos de fallos basado en las polticas de gestin de activos de la organizacin, al
realizar el anlisis de los estndares se verifico que la empresa cuenta con tcticas
de mantenimiento, pero esto no ha logrado disminuir los tiempos de diagnsticos y
reparacin de las fallas, debido que las actividades de mantenimiento no poseen
una fundamentacin y no plasman la experiencia de los trabajadores de la empresa.
En la actualidad se cuenta con actividades de mantenimiento basadas en el
fabricante de los equipos. Es aqu donde se propone una metodologa de anlisis de
fallas y una propuesta de mantenimiento que logre abordar el contexto operacional
y la experiencia de los trabajadores (tanto operadores como mantenedores).
Antes de iniciar el anlisis de modos de fallos y la propuesta de
mantenimiento, se jerarquiz los equipos por su criticidad dentro del
proceso
productivo y de esta forma optimizar los recursos, para el proceso de seleccin de

los equipos crticos se utiliz el modelo de criticidad basado en el riesgo, el cual es
un modelo de alta eficacia para el proceso productivo, debido a que, la seleccin no
solo depende de la frecuencia de fallas que posee un equipo, sino que tambin
depende de la consecuencia que puede tener esta falla en todo el proceso
productivo, en la seguridad, medio ambiente, costos, entre otros.
La identificacin y conocimiento de proceso productivo es una etapa
fundamental de la metodologa de modo de fallos, debido a que se debe considerar
todas las repercusiones que puede llegar a tener un modo de fallo, no solo se
considera la problemtica en el equipo en s, adems se debe analizar lo que pueda
pasar aguas abajo y aguas arriba cuando ocurre una falla.
El anlisis causa raz realizado permite generar acciones correctivas,
preventivas y predictivas, y estas actan sobre las causales tanto fsicas, humanas y
latentes. El desarrollo de la metodologa de anlisis causa raz, permite integrar los
conocimientos y las experiencias de todo el personal que est en contacto directo o
indirecto con el equipo, la obtencin de la estructura metodolgica PROACT
permitir la eliminacin de los modos de fallos y de las fallas repetitivas.
Para obtener un buen producto se debe contar con la participacin y
compromiso del personal, tanto operadores, mantenedores mecnicos y elctricos,
lubricadores, supervisores, etc. se debe contar con la participacin de un buen
equipo de trabajo para poder obtener el mximo de informacin.
La preocupacin del activo debe ser durante todo el ciclo de vida del
equipo, por ende, se requiere de nuevas estrategias que apoyen esta actividad, el
presente trabajo describe de manera simple el uso de una metodologa clara y
sistemtica, de fcil utilizacin que genera optimizaciones de recursos.
El producto final de esta metodologa fue la entrega de una propuesta de
plan de mantenimiento, la cual se enfoca en generar actividades de mantenimiento,
considerando la planificacin y programacin de estas actividades, y estas
fundamentadas en anlisis de modos de fallos. Este plan de mantenimiento cuenta
con una base slida, la cual es la metodologa PROACT, que permite desarrollar de
manera completa los anlisis requeridos para todas las actividades. Adems a travs
de esta metodologa, tambin se pueden generar acciones de mejorar como los
estudios
de
otros
materiales
productos,
realizacin
de
procedimientos,
capacitaciones al personal, compra de instrumentos tecnolgicos, entre otros.

La organizacin no debe permitir que la experiencia de los cientos de
trabajadores que posee se pierda con el tiempo, es por esto que esta metodologa
permite rescatar estas experiencias y lograr una metodologa de plan de
mantenimiento en donde los trabajadores se sientan partcipes y reconocidos y no
solo un documento y una actividad ms, Enap tiene la gran oportunidad de utilizar
al personal y sacarle el mximo rendimiento, ya que en la ltima encuesta de clima
laboral realizada, un porcentaje de 20% (valor crtico) estima que existe
reconocimiento no monetario en la empresa, y en contraste un 65% (valor positivo)
se manifiesta Identificado y comprometido con la Empresa, por lo que la
participacin de stos y la importancia de los mismos sera un factor clave de xito.
BIBLIOGRAFA
JOHN MOUBRAY. RCM II. (Reliability-centred maintenance). Mantenimiento

centrado en confiabilidad. Segunda Edicin. Publicado por Aladon LCC.
Asheville, North Carolina, USA, 2000.
Manual operacin planta SAR, MECS, Concn, Chile, 2010.
Normas SAE INTERNATIONAL. SAE JA1011 / SAE JA1012:2002,
http://standars.sae.org/ja1011_199908/
http://standars.sae.org/ja1012_200201/
ANEXOS
ANEXO A:
ESPECIFICACIONES H2SO4 REQUERIDAS
ANEXO B:
PROCEDIMIENTO
DE
MANTENCIN
MEDIANTE BOSROSCOPIO)
TIPO
(REVISIN

Miguel Castro CD

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UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA

SEDE VIA DEL MAR JOS MIGUEL CARRERA

IMPLEMENTACIN DE METODOLOGA DE ANLISIS DE FALLOS, EFECTOS Y

Trabajo de Titulacin para optar al Ttulo

KEYWORDS: FMECA, SAR, ENAP, ERA, PROACT, IMPULSOR

ENTORNO DEL NEGOCIO

Situacin del mercado internacional del petrleo

Precio del petrleo crudo: visin general

Ventas y participacin de mercado

Variaciones otros rubros

INTEGRIDAD OPERACIONAL Y RIESGOS

AVANCES EN EFICIENCIA ENERGTICA

RESULTADOS ESTUDIO SOLOMON 2012

PLANTA DE CIDO SULFRICO (SAR)

1.12.1. Resumen de proceso

COSTOS ASOCIADOS A PLANTA SAR

POLITICA DE INTEGRIDAD OPERACIONAL Y RIESGOS UTILIZADAS EN ENAP

DIAGNSTICO Y SELECCIN DE EQUIPO CRTICO

Equipo Seleccionado Compresor Principal

Anlisis funcional del Compresor

IDENTIFICACIN DE MODOS DE FALLA

EFECTOS Y CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS

SELECCIN Y DESARROLLO DEL ANLISIS CAUSA RAZ

PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO

Lavado del compresor principal

Prueba del palo

Procedimiento operativo Prueba del Palo

Procedimiento operativo Lavado Compresor J-1985

ESPECIFICACIONES H2SO4 REQUERIDAS

Organigrama Alta Gerencia Enap

Organigrama Departamento de Operaciones ERA

Organigrama Departamento de Mantencin ERA

Estudio Solomon 2012

Vista area ubicacin Enap refinera Aconcagua, Concn, Chile

Diagrama flujo de gases planta SAR

Esquemtico planta SAR

Figura 1-10. Esquemtico zona de descomposicin trmica

Modelo de integridad operacional y riesgos SGIO

Desarrollo de metodologa AMFEC

Diagrama de bloque funcional

Diagrama funcional del Compresor

Sistemas funcionales del Compresor

Metodologa de identificacin de fallos

Metodologa de identificacin de causas races

Cuadro resumen anlisis causa raz PROACT del Impulsor

Mtodo cualitativo para observar la eficiencia de la remocin de

neblinilla en la Torre de cido Concentrado (en forma descendente de menor a

Diferencia fsica de deteccin

Punto de toma muestra

Aspecto Impulsor desgastado (corrosin)

Consumo mundial de petrleo

Consumo nacional de combustibles

Ventas y participacin de mercado de ENAP en 2014 (cifras en Mm3)

Exportaciones de combustibles de ERSA en 2014

Refinacin ERSA 2014

Produccin ERSA 2014

Detalle de consumos planta SAR

Registro de detenciones J-1985

Modelo de criticidad basado en Riesgo

Listado de equipos del proceso

Modelo de criticidad basado en Riesgo

Informacin tcnica J-1985

Modo de fallos impulsor

Ponderacin RPN con Deteccin constante