MASTER LEAN

CALIDAD EN UN SISTEMA LEAN

Disertantes:

A. Pessinis
J.C. Gomez

INTRODUCCIN A LA CALIDAD

Visin histrica de la Calidad

Calidad en un
Proceso Lean

Lderes de Calidad Contemporneos

W. Edwards Deming

Joseph M. Juran

Philip B. Crosby

Genichi Taguchi

Los 14 Puntos para Gestin

W. Edwards Deming
1. Constancia en el propsito de mejorar productos y servicios
2. Adoptar la Nueva Filosofa
3. No depender ms de la inspeccin masiva.
4. Acabar con la prctica de adjudicar contratos de compra basndose exclusivamente en el
.
precio.
5. Mejorar continuamente y por siempre los sistemas de produccin y servicio
6. Instituir la capacitacin en el trabajo
7. Instituir el liderazgo

8. Desterrar el temor
9. Derribar las barreras que hay entre reas de staff
10. Eliminar los lemas, las exhortaciones y las metas de produccin para la fuerza laboral
11. Eliminas las cuotas numricas
12. Derribar las barreras que impiden el sentimiento de orgullo que produce un trabajo bien
hecho
13. Establecer un vigoroso programa de educacin y entrenamiento
14. Tomar medidas para lograr la transformacin

Administracin de la Calidad
Joseph M. Juran

Proceso de identificar y administrar las actividades necesarias para lograr

los objetivos de calidad de una organizacin.
Control de la Calidad
(Durantes las operaciones)

40

Mejora de
Calidad

Pico
espordico

Zona Original
del

Transicin

20
Control de Calidad

Inicio de las
Operationes

% Costos de la Baja Calidad

Planeamiento
de Calidad

Desperdicio
Crnico

0
Tiempo
Retroalimentacn Lecciones Aprendidas

Nueva Zona de
Control de Calidad

4 Absolutos de Gestin de Calidad

Philip B. Crosby

Definicin de Calidad Conformidad con los

Requerimientos

Sistema para alcanzar Calidad Prevencin

El Estndar de Desempeo Cero Defectos
La Medicin Precio de no conformidad

La Funcin Prdida
Genichi Taguchi

El cliente solo esta dispuesto a pagar por lo que agrega valor al producto!!!
Anlisis de los desperdicios vs competitividad
Meta Basada en el
cliente

Prdida de
Valor
para el
Cliente

PRDIDA

ON
META

OFF
META

La funcin de Calidad

reas de
soporte

Calidad
Calidad

Calidad es un trmino subjetivo para el cual cada persona tiene su propia

definicin.
En el lenguaje tcnico, calidad puede tener dos significados:
1) las caractersticas de un producto o servicio que se ataen
a su capacidad de satisfacer necesidades manifiestas o implcitas y
2) un producto o servicio libre de deficiencias
The American Society for Quality (ASQ) Glossary

Qu es un Defecto?

Error de Prevencin
Aquellos que estn por
ocurrir

Tipos
de
Defectos

Error de Deteccin

Aquellos que ya
ocurrieron

Calidad en un Proceso Lean

Hacer las cosas bien desde la primera vez para lograr la satisfaccin
del cliente de manera eficiente (menor costo, menor tiempo, mayor
calidad)

NO

Aceptar
Construir
Enviar

Defectos!

CONSTRUIR CON CALIDAD

Calidad en un Proceso Lean

PREVENCION

DETECCION

CONTENCION

Calidad en un Proceso Lean

Enfoque Tradicional
Proceso

Producto
Control

Ok

Embarcar

Deteccin
Nok

Retrabajar
Reparar

Embarcar

CONSTRUIR CON CALIDAD

Prevencin

Producto
Proceso

Monitorear
Ok

Control
Causa Raz y Corregir

Retroalimentacin

Embarcar

Calidad en un Proceso Lean

Deteccin

Enfoque Tradicional

Prevencin

Construir con Calidad

Capacidad de Proceso Baja

Muchos Controles y
Verificaciones del Producto
Muchos reparos sucesivos y
Confirmaciones
Altas Posibilidades de que se
escapen defectos

Capacidad de Proceso Alta

Controles de Proceso y
Monitoreos del Producto
Menos cantidad de reparos y
Confirmaciones
Bajas Posibilidades de que se
escapen defectos

Altos Costos de Manufactura para

obtener Calidad
Altos Costos de Garanta & IPTV
Prdida de entusiasmo al Cliente

Bajos Costos de Manufactura para

obtener Calidad
Bajos Costos de Garanta & IPTV
Logro de entusiasmo al Cliente

Calidad en un Proceso Lean

Prevencin

Deteccin

Prevencin de defectos

Deteccin de defectos

Defectos por aparecer

Defectos aparecieron

+
Proceso

Inspeccin

EVOLUCION PARA LA CALIDAD LEAN

Evolucin para la Calidad Lean

Etapa 3
Enfoque
Tradicional
(Seleccin y
Contencin)

Etapa 1
(Deteccin y
Contencin)
Los Defectos
no salen de la
Lnea/Proceso

Los Defectos
no salen de la
Planta

Minimizar las
paradas de
procesos

Proteger al
cliente de
defectos

Reparar antes
de seguir

Reparar antes
de ventas

Etapa 2
(Mejora Continua)
Los Defectos
no salen del
Equipo
Mejorar la
Calidad en el
Proceso

Contener en el
Equipo
Defectos por
unidad

Chequeos de
Proceso Retrabajos

Auditora de
Producto final

OBJETIVO

CULTURA

CHEQUEO

(Calidad en el
proceso)
Los Defectos
no dejan la
Estacin de trabajo
Eliminar los
reparos en el
proceso
Satisfacer al tu
Cliente
Capacidad de
Proceso

Construir
con Calidad
(Prevencin)
Los Defectos
no son
creados
Cero
desperdicio en
el proceso
Lograr el
Entusiasmo del
Cliente
Llamadas de
Ayuda

Evolucin para la Calidad Lean

Etapa 3

Etapa 1

Enfoque
Tradicional

(Deteccin y
Contencin)

(Seleccin y
Contencin)

Los Defectos
no salen de la
Lnea/Proceso

Los Defectos
no salen de la
Planta

Etapa 2
(Mejora Continua)
Los Defectos
no salen del
Equipo

(Calidad en el
proceso)
Los Defectos
no dejan la
Estacin de trabajo

Construir
con Calidad
(Prevencin)
Los Defectos
no son
creados

Producto
Ing.
Manuf.

Prod.
Calidad Prod.

Calidad

TU DECIDES
HABLEMOS,
TU DECIDES
HABLEMOS,
YO DECIDO

YO DECIDO

Resp.

HABLEMOS Y
DECIDIMOS

Liderazgo

Evolucin para la Calidad Lean

Etapa 3
Enfoque
Tradicional
(Seleccin y
Contencin)
Los Defectos
no salen de la
Planta
Reparos fuera de
lnea (Off-Line)
Recursos para
reparo Off-Line
excesivos
Productos para
reparo Off-Line
excesivo
Altos costos de
inspeccin
Alta retencin de
unidades
Costos excesivos
de garanta
Campaas
persistentes
Frecuentes
devoluciones de
producto

Etapa 1
(Deteccin y
Contencin)
Los Defectos
no salen de la
Lnea/Proceso
Reparos al final del
proceso/lnea
Recursos Off-Line
pasan a ser On-Line
(pre-inspeccin)
Productos para
reparo Off-Line
menor
Altos costos de
inspeccin
Alta retencin de
unidades
Costos altos de
garanta
Campaas
regulares
Devoluciones de
producto regulares

Etapa 2
(Mejora Continua)
Los Defectos
no salen del
Equipo
Reparos en el
proceso/lnea por
los lderes
Reduccin del
personal de reparo
Off-Line y On-Line
Productos para
reparo Off-Line se
reduce
Reubicacin de la
Inspeccin segn el
riesgo
Mnima retencin de
unidades
Reduccin de costo
de garanta
Campaas a niveles
reducidos
Devoluciones de
producto muy baja

(Calidad en el
proceso)

Los Defectos
no dejan la
Estacin de trabajo
Reparos en el
proceso/lnea por
los operadores
No hay personal de
reparo On-Line
Productos para
reparo Off-Line
mnimo
La inspeccin se
reduce con el
riesgo, foco en
prevencin
Retencin de
unidades leve
Costo de garanta
bajo
Campaas mnimas
Devoluciones de
producto casi nula

Control y Reparo
interno

Construir
con Calidad
(Prevencin)
Los Defectos
no son
creados
Los defectos son
mnimo y pocas
veces salen de la
estacin
Personal de reparo
Off-Line casi nulo
Productos para
reparo Off-Line casi
nulo
La inspeccin se
reduce al mnimo

Retencin de
unidades nula
Costo de garanta
mnimos
Campaas nulas
Devoluciones de
producto nulas

Control y Reparo
externo

Sistema de Calidad Lean

Planes de Control

Auditorias de Niveles
Trabajo Estandarizado
Hojas de Instruccin
Controles Visuales

Testeos Funcionales

Controles
Efectivos
de
Proceso

Entrenamiento
Soporte al operador

AMFEs
Error Proofing
Lecciones
Aprendidas

Riesgo
Bajo

Gerenciamiento de
Herramientas y Dispositivos
Mantenimiento
Preventivo / TPM

Rpida Respuesta

Personal
Altamente
Comprometido
Validacin y
Verificacin

Solucin de Problemas

Alta
Capacidad
de
Proceso

Gerenciamiento
de la Variacin
Diseos
Robustos de
Procesos

ORGANIZACION PARA LA CALIDAD

LA FUNCION DE CALIDAD
Director de Manufactura

Gerente de Calidad

Planeamiento
de Calidad
PLANERS

Operaciones de
Calidad

Aseguramiento
de la Calidad

DOERS

CHECKERS

ACCIONES

23

LA FUNCION DE CALIDAD
Planeamiento

PLANEAR

Planeamiento
Postventa

Proveedores

HACER

ACTUAR

Operaciones

Produccin

Ingeniera
Operaciones

CHEQUEAR
External
Metrics
Aseguramiento

Internal
Metrics

24

LA FUNCION DE CALIDAD
Operaciones

DO
Planeamiento

Aseguramiento

PLAN

CHECK
ACTION

PLAN DE NEGOCIOS
DEFINICION DE METRICAS
NUEVOSDE PROYECTOS
CAMBIOS DE INGENIERIA
DESARROLLO Y OPTIMIZACION DEL
PROCESO ESTANDARIZADO DE
INSPECCION
SOLUCION DE PROBLEMAS
ESTANDARES DE CALIDAD
VALIDACION DE PROCESOS
CALIBRACION Y MSA DE EQUIPOS
SISTEMA DE CALIDAD (ISO9000)
PFMEA
MEJORAS DE CAPACIDAD DE
PROCESOS

IMPLEMETANTION DEL
PROCESO ESTANDARIZADO DE
INSPECCION
AUDITORIAS DE PROCESO
CONFIRMACION DE CAMBIOS
DE INGENIERIA
ANALISIS DE MATERIAL NO
CONFORME
DESARROLLO DE TRABAJO
ESTANDARIZADO DE
INSPCCION EN CALIDAD
REPORTES DE CALIDAD
CONFIRMACION DE REPARO
INICIO Y SEGUIMIENTO DEL
PROCESO DE SOLUCION DE
PROBLEMAS

AUDITORIAS DE PRODUCTO
ANALISIS DE PROBLEMAS DE
GARANTIA
ENCUENTA DE SATISFACCION
DE CLIENTE
COMUNICACION CON EL
CLIENTE (QUEJAS)
SEGUIMIENTO DE MEJORAS
DE POBLEMAS EN CAMPO
INSPECCION DE ENTREGA
RECLAMOS A PROVEEDORES

PLANIFICACIN DE LA CALIDAD
Prevencin

Planificacin de la Calidad
VALIDACION DE PROCESOS
CARACTERISTICAS CRITICAS
ESTANDARES DE CALIDAD
AMFE

CAPACIDAD DE PROCESO
MSA
DISPOSITIVOS A PRUEBA DE ERROR
PLANES DE CONTROL
Prevencin

27

VALIDACION DEL PROCESOS

Prevencin

Validacin de Procesos
Mtodo por el cual los procesos se preparan y validan antes de
comenzar con el volumen total de produccin.
Asegurar que cada proceso de manufactura permite alcanzar los
estndares definidos de calidad, al mismo tiempo que se cumple
con el cronograma de produccin.

Prevencin

Enfoque planeado para la validacin del

sistema de manufactura

Proceso

Mano de Obra

Prevencin

Mtodos

Producto

Materiales

Inspeccin

Maquinas

Medio Ambiente

Enfoque planeado para la validacin del

sistema de manufactura
Maquinas

Materiales
2M

Maquinas

Materiales

Mano de Obra

Mtodos
(preliminar)

Validacin del
Equipamiento

INSTALACIN
DEL EQUIPO

Validacin del Proceso

de Manufactura

PILOTOS
FUERA DE
LNEA

4M
Maquinas

Materiales

Mano de Obra

Mtodos

Medio Ambiente
5M
Prevencin

Validacin de los
Sistemas de
Manufactura

PILOTOS
DE LINEA

Etapas de la Validacin de Procesos

1 Definicin de Caractersticas llaves
KPC = Estndar de Calidad de Producto

2 Anlisis de Riesgo
Para Definicin y
Modificacin de Procesos

a) Validacin de
Mquinas (Pp-Ppk)

FMEA

Caractersticas Crticas

..... S ...... O ..... D .... RPN

Ppk

mediciones continuas
de valores INDIVIDUALES
(= desvo estndar)

b) Validacin de Dispositivos
Poka Yoke
PREVENCION
DETECCION
JUICIO HUMANO

Pp

3 Definicin del Plan de Control

PLAN DE CONTROL
Caractersticas de Procesos
Caractersticas de Producto
Frecuencia de Control
Equipos de Medicin

Prevencin

c) Calibracin y Anlisis del

Sistema de Medicin (MSA)
Sistema de Medicin
CALIBRACION
Exactitud & Precisin (Cg & Cgk)
Repetbilidad & Reproducibilidad
(R&R vble & atrib)
Linealidad & Tendencia
Estabilidad

CARACTERSTICAS CRTICAS

Prevencin

Caractersticas Crticas
KPC Caracterstica Crtica de Producto
Caracterstica de Producto cuya variacin tiene un impacto significativo en la
satisfaccin del cliente o en la capacidad de procesar o construir el producto.

Ejemplo:
Seguridad rueda, sistema de frenos, sistema de combustible
Reglamentacin Emisiones, Vibraciones
Funcionalidad aire acondicionado, radio
Performance alto/bajo consumo
Durabilidad desgaste, roturas, etc.
Montaje pieza faltante, pieza equivocada, etc.
Apariencia ajustes entre piezas, terminacin de pintura
Todo KPC debe tener definido un valor de especificacin y tolerancias.

Prevencin

Caractersticas Crticas
KCC Caracterstica Crtica de Proceso
Parmetro de Proceso cuya variacin debe ser controlada en un valor objetivo
para asegurar que la variacin en una o ms caractersticas del productos (KPC)
se mantiene o minimiza en la especificacin.
Ejemplo:
Temperatura de Horno
Presin y Corriente de Soldadura
Viscosidad
Humedad del ambiente

Prevencin

Caractersticas Crticas
Ejemplo
Requerimiento del Cliente: 800 horas de vida del Bulbo de Luz
SALIDA
KPC Ejemplo
Espesor del
cristal del bulbo
de luz

Prevencin

ENTRADAS
KCCs Posibles
Composicin del cristal fundido
Cantidad de cristal fundido inyectado
Presin de Inyeccin
Temperatura de cristal fundido
Dimensiones interiores del molde
Temperatura Inicial de moldeado
Humedad Ambiente
Tiempo de enfriamiento

Caractersticas Crticas
Monitoreo

Control

Proceso

Caractersticas
claves del
proceso
KCC

Prevencin

Producto

Inspeccin

Caractersticas
claves del
producto
KPC

Caractersticas Crticas
KCCs
Materiales

KPCs

Equipamiento

Viscosidad
Metalurgia

Entrenamiento
Communicacin

Personas

Herramienta de
Calibracin
del torque

Voltage
de la soladora

Set Up

Humedad
Mantenimiento
Preventivo

Mtodos

(Proceso)
Prevencin

Temperatura

Esfuerzo de direccin
Gap entre puerta y
guardabarro
Esfuerzo cierre de
puertas
Tamao del botn de
soldadura
Brillo de Pintura
Prdidas de agua

Ambiente

(Producto)

ESTANDARES DE CALIDAD

Prevencin

Estndares de Calidad
Requisitos medibles de las caractersticas, los cuales aseguran
que los productos cumplen los requerimientos del cliente.
Ofrecer un criterio para la evaluacin.

Los Estndares de Calidad deben:

Ser claros y medibles por la persona que lo utiliza
Estn definidos y aplicados en cada estado del proceso
No ser ms ajustados que lo indicado en los procesos anteriores
Estar definidos con ejemplos o Muestras Lmites, cuando se aplique

Prevencin

Estndares de Calidad

Estndar
del proceso
Ejemplo

Chequeo de parmetros
de soldadura (Corriente /
Presin)

Prevencin

Estndar del
producto
intermedio
Chequeo en proceso
Cantidad de puntos
Integridad de soldadura

Estndar
del producto
(Cliente)
Chequeo de producto
Ruido
Entrada de agua

AMFE

Prevencin

Definicin
AMFE = Anlisis de Modos de Fallas y Efectos
El AMFE es una herramienta que documenta un proceso
y analiza el riesgo del mismo.
Identifica y evala las fallas potenciales del proceso.
Evala los efectos de cada falla potencial.
Identifica causas potenciales y variables del proceso en las
cuales enfocar controles.
Identifica acciones (Plan de Control) que pueden eliminar o
reducir la probabilidad de ocurrencia de falla. (Reduccin del
Riesgo)

Prevencin

Caractersticas
Realizado por un equipo multifuncional.
Documento vivo que representa el proceso o producto actual.

Utilizado correctamente puede eliminar las fallas en el producto

o proceso.
Herramienta Preventiva de Calidad
Mtodo para asegurar e identificar los controles.
Aseguramiento de la operacin / Estabilidad en el Proceso

Prevenir en lugar de corregir

Prevencin

Caractersticas
Anticipa las fallas y el impacto durante el diseo del proceso.
Asegura la calidad del proceso durante la aplicacin de AMFE.
Todos los modos de falla relacionan desempeo, funcin,
cumplimiento, o seguridad
Define un rango para cada modo de falla, permite enfocar a la
reduccin de los riesgos mas altos del proceso

Proactivo enfoque a evitar y analizar fallas.

Anlisis continuo a travs del diseo y ejecucin de los procesos.
En caso de ocurrencia de una falla, el AMFE permite un fcil
anlisis de causa raz.
Junta cada falla de proceso con su mtodo de control y su plan de
reaccin correspondiente manteniendo un tiempo de respuesta para
controlar las fallas.

Prevencin

Por qu hacer AMFE?

Manufactura es un ambiente complejo
El potencial para que existan equivocaciones o de fallar es muy alta
Una falla es cualquier cambio o error de manufactura que afecta al
desempeo de un componente, ensamble o sistema y es incapaz de
desarrollar su funcin inicial.
La falla del proceso es consecuencia de un defecto, y defecto resulta
de un desperdicio.
Defectos no detectados pueden resultar en paradas de lnea, faltantes,
insatisfaccin del cliente, y un alto costo de re-trabajo. (REACTIVO)
Si se identifica los riesgos y las fallas con anterioridad nos permitir
trabajar PREVENTIVAMENTE

Prevencin

Por qu hacer AMFE?

Identificacin temprana de riesgos durante el desarrollo de producto,
de sistemas y planificacin de los procesos.
Evaluacin y minimizacin de riesgos
Incremento de la confiabilidad del producto y la capacidad del proceso.
Garanta en seguridad y mejoras ergonmicas.
Minimizacin de costos durante cambios => Regla de diez

Costs [$ / ]

100

100

75
50
25
0

10

1
At Design Stage

At Production Stage

After Production

Product / Process Stage

Prevencin

Desarrollo de un AMFE

OPLOC

Modos de Falla
Potenciales

Line No.

Determinacin
del Proceso

Bolting
Operacin
de Torque
operation

Efectos
Potenciales

Causas Potenciales
de Falla

Process Function /
Requirements
Tomar
delout
rack of
Taketuerca
screw

box

Take
tool
EC tool
Tomar bolting
herramienta
del/ rack
Ajustar
tuerca
/ Torque 10 Nm
Bolt
screw
/ Torque=10
Nm

Prevencin

Procesos Actuales
de Control

Evaluacin
del Riesgo

Acciones
Recomendadas

La determinacin del proceso

debe realizarse durante la
preparacin del AMFE
Listar paso a paso la
operacin incluyendo
especificaciones y orden
cronolgico (basado en los flujos
de proceso)
Definicin de prioridades para
el anlisis de AMFE (operaciones
crticas primero)

Desarrollo de un AMFE
Determinacin
del Proceso

Modos de Falla
Potenciales

Process Function /
Requirements
Tomar
delout
rackof
Taketuerca
screw

Efectos
Potenciales

Causas Potenciales
de Falla

Potential Failure
Modes

box

Tomarbolting
herramienta
del/ rack
Take
tool
EC tool

Ajustar
tuerca
/ Torque 10 Nm
Bolt
screw
/ Torque=10
Nm

Posicionamiento
skewed startde
la tuerca incorrecto
position
of screw
Tuerca Faltante
missing
screw

Prevencin

Procesos Actuales
de Control

Evaluacin
del Riesgo

Acciones
Recomendadas

Pregunta clave: Donde se

puede fallar durante la
instalacin, ensamble o
manufactura del componente?
Cualquier desviacin a
cumplir con la especificacin es
un falla potencial.

Desarrollo de un AMFE
Determinacin
del Proceso

Modos de Falla
Potenciales

Potential Failure
Modes

Efectos
Potenciales

Potential Effect(s) of
Failure

Causas Potenciales
de Falla

Procesos Actuales
de Control

Evaluacin
del Riesgo

Acciones
Recomendadas

Pregunta clave: Cual es la

consecuencia del modo de falla?

Considerar el peor escenario

Asumir que la falla potencial ya

ha ocurrido.
skewed
start
Posicionamiento
de
la tuercaof
incorrecto
position
screw

Re
trabajo
Necesario
rework
necessary

insufficient
bolting
Torque
procedure
insuficiente
missingFaltante
screw
Tuerca

Prevencin

component drops
La tuerca se puede
down caer

Desarrollo de un AMFE
Determinacin
del Proceso

Potential
Failure
Modes

skewed
start
Posiciona
position
of
miento de
screw
la tuerca
incorrecto

Modos de Falla
Potenciales

Efectos
Potenciales

Causas Potenciales
de Falla

Potential
Potential Cause(s) /
Effect(s) of S Class Mechanism(s) of O
Failure
Failure

Retrarework
bajo
necessary

No existe
no centering device
posicionador
of screw
de tuerca

insufficient
Torque
bolting
insufi
procedure
ciente

insufficient
Operador
no
qualification of
calificado
worker

La
Tuerca
tuerca
component
missing
screw
Faltante
dropsse
.
puede
down
caer

Prevencin

Procesos Actuales
de Control

Evaluacin
del Riesgo

Acciones
Recomendadas

Pregunta clave: Cul es la causa

posible para esta falla?
Considerar influencias negativas
debido a:
Personas (sujetar material,
mala aplicacin, )
Equipo (diversas herramientas,
equipo desgastado, )
Mtodos y Sistemas

Ambiente (suciedad)
Material (material correcto, )

Desarrollo de un AMFE
Determinacin
del Proceso

Modos de Falla
Potenciales

Efectos
Potenciales

Causas Potenciales
de Falla

Procesos Actuales
de Control

Evaluacin
del Riesgo

Acciones
Recomendadas

Potential
Current
Current
Cause(s) /
Process
Process
O
D
Mechanism(s)
Controls
Controls
of Failure
Prevention (P) Detection (D)

Dos tipos de controles actuales

Prevencin (P) y Deteccin (D)

Preventivo controles actuales para

reducir la ocurrencia de la causa.
(ej. mantenimiento, Poka Yokes,
Chequeos inicio de turno, etc.)

no
Nocentering
existe
posicionador
device
of
de
tuerca
screw

Deteccin controles actuales para

mejorar la probabilidad de
deteccin de las causas. ( ej.
Inspeccin visual, control
automtico, etc.)

Operador

insufficient

no
qualification
calificado
of worker

Prevencin

ninguno
none

visual
Inspeccin
inspection
visual

Desarrollo de un AMFE
Estructura
Modo de
Falla 1

Causa 1

Controles Actuales 1
(Prevencin y Deteccin)

Causa 2

Controles Actuales 2
(Prevencin y Deteccin)

Causa 3

Controles Actuales 3
(Prevencin y Deteccin)

Causa n

Controles Actuales n
(Prevencin y Deteccin)

Causa 1

Controles Actuales 1
(Prevencin y Deteccin)

Causa 2

Controles Actuales 2
(Prevencin y Deteccin)

Funcin / Funcin
Del Proceso

Modo de
Falla 2
Causa n

Prevencin

Controles Actuales n
(Prevencin y Deteccin)

Desarrollo de un AMFE
Determinacin
del Proceso

Modos de Falla
Potenciales

Efectos
Potenciales

Causas Potenciales
de Falla

Procesos Actuales
de Control

Evaluacin
del Riesgo

Acciones
Recomendadas

RPN = (S) X (O) X (D)

Severidad es una evaluacin de la seriedad de los efectos.
Ocurrencia es la posibilidad de que una causa especfica pueda ocurrir.
Eliminando o controlando una o ms de las causas de los modos de fallas
en el diseo es la nica manera de reducir el valor de ocurrencia.
Deteccin es el criterio de evaluacin sugerido para detectar dicha causa
en estudio.

Prevencin

Desarrollo de un AMFE
Determinacin
del Proceso

Prevencin

Modos de Falla
Potenciales

Efectos
Potenciales

Causas Potenciales
de Falla

Procesos Actuales
de Control

Evaluacin
del Riesgo

Acciones
Recomendadas

Desarrollo de un AMFE
Determinacin
del Proceso

Modos de Falla
Potenciales

Severidad

Efectos
Potenciales

Causas Potenciales
de Falla

Ocurrencia

Ninguna

Falla remota

10

10

Peligroso sin aviso

RPN: 1
Prevencin

Procesos Actuales
de Control

Evaluacin
del Riesgo

Deteccin
D
Casi siempre
1
10

Muy alta:
Fallas persisten

1000

Casi imposible

Acciones
Recomendadas

Desarrollo de un AMFE
Determinacin
del Proceso

Modos de Falla
Potenciales

Efectos
Potenciales

Causas Potenciales
de Falla

Procesos Actuales
de Control

Evaluacin
del Riesgo

Acciones
Recomendadas

Acciones recomendadas

Pregunta clave: Que se puede hacer para reducir el riesgo?

Dos tipos de acciones recomendadas: Prevencin (P) y Deteccin (D)

La Severidad (S) de un efecto de un modo de falla no se puede

reducir con acciones recomendadas.

Acciones preventivas recomendadas solo reducen la ocurrencia.

Acciones de Deteccin recomendadas pueden mejorar la probabilidad de

deteccin.

Para cada accin recomendada se debe asignar un responsable y una fecha

de implementacin.

Debe calcularse nuevamente el RPN esperado con dicha accin.

Prevencin

Formulario AMFE
----- Proceso FMEA-----

Efectos
Potenciales
de Falla
.

Causas
Potenciales

S
E
V

Mecanismo
(s) de Falla.

O
C
C

Proceso
actual

Acciones
D R RecomenE P dadas
T N

Responsabilidad

Fecha de
Finalizacin
.

Resultados de Accin
Acciones
Tomadas

Nuevo RPN

Nmero FMEA
Preparado por
Fecha FMEA
Fecha de Revisin

Responsabilidad del Proceso

Fecha Clave

Nuevo SEV
Nuevo OCC
Nuevo DET

Funcin/Req. Modo (s) de

Falla
de Proceso
Potencial

Modo de Falla Potencial y Anlisis de Efectos

Clase

No. Lnea

Sistema
Subsistema
X Componente Desc.
Modelo Ao(s)
Vehculo
Equipo Base

2
3
4
5
6
7
8
9
10

***Este formulario es del Chrysler/GM/ Ford FMEA publicado a travs de AIAG.

Prevencin

CAPACIDAD DE PROCESO

Prevencin

Procesos

Prevencin

Dispersin

Prevencin

Variacin
Todo Proceso tiene variacin, existen 2 Causas de Variaciones:
1 Causas comunes son variaciones normales de proceso que se encuentran en
cualquier sistema dinmico. La causa de la variacin se encuentra dentro de la
variacin del proceso mismo.

2 Causas especiales o asignables son una variacin anormal en el proceso.

Pueden ser descubiertas y eliminables econmicamente mediante un Proceso de
Solucin de Problemas.

Prevencin

Control de Procesos
Para asegurar que un proceso pueda cumplir con
las especificaciones es necesario que el mismo
est bajo control.
Proceso fuera de control datos tomados en
diferentes momentos de tiempo tienen grficos
de dispersin diferentes. Existen causas
especiales presentes en el proceso.
Proceso bajo control datos tomados en
diferentes momentos mantienen el mismo
grfico de dispersin. Todas las causas
especiales fueron eliminadas. El proceso solo
vara por las causas comunes.

Prevencin

Capacidad de Procesos
Capacidad es la habilidad que tiene el proceso de cumplir con
las especificaciones.
Se puede medir como la relacin entre la forma en que uno
espera que se desempee el proceso y su desempeo real.

Prevencin

ndice de Capacidad (Cp&Cpk)

El ndice de Capacidad permite medir cuan capaz es el proceso para
cumplir con las especificaciones y por lo tanto conocer el porcentaje
de productos fuera de especificacin que el proceso puede estar
generando.
Existen 2 ndices de Capacidad:
Cp ndice de Capacidad cuando el proceso tiene su valor medio
centrado en el valor medio de la especificacin.
Cpk ndice de Capacidad cuando el proceso no tiene su valor
medio centrado respecto del valor medio de la especificacin.
En caso de procesos centrados el valor de Cp es igual al de Cpk

Prevencin

ndice de Capacidad (Cp&Cpk)

El ndice de Capacidad permite medir cuan capaz es el proceso para
cumplir con las especificaciones y por lo tanto conocer el porcentaje
de productos fuera de especificacin que el proceso puede estar
generando.
Existen 2 ndices de Capacidad:
Cp ndice de Capacidad cuando el proceso tiene su valor medio
centrado en el valor medio de la especificacin.
Cpk ndice de Capacidad cuando el proceso no tiene su valor
medio centrado respecto del valor medio de la especificacin.
En caso de procesos centrados el valor de Cp es igual al de Cpk

Prevencin

ndice de Capacidad (Cp&Cpk)

Cp = LES LE
6

LES Limite de spec superior

Prevencin

Cpk = min [LES ; LEI]

3
3

LEI Limite de spec inferior

Media del proceso

Capacidad de Proceso
LSL

USL

1 = 68,27% OK

2 = 95,45% OK
3 = 99,73% OK
4 = 99,994% OK
5 = 99,99994% OK
6 = 99,9999998% OK

Prevencin

Capacidad de Proceso
CALIDAD SIGMA
para un Proceso Estable

Problema

3 sigma

4 sigma

5 sigma

6 sigma

Prdida de Energa

2 hs/mes

3 min/mes

2 seg/mes

1 seg/ao

6 /hora

3 /da

11 /ao

1 /25 aos

5.400 /hora

125 /hora

27 /da

35 /ao

Error de prescripcin de remedio

Prdidas de mail

Procesos Normalmente Operan entre 3 y 4 sigmas

Prevencin

Capacidad de Proceso
CAPACIDAD DE MAQUINAS
Causas Comunes de Variacin

Cp = Cpk (centrado)

% OK
Ratio de Defectos
Mecanizado
(200 Piezas/Hs)
(80 Horas/Semana)

3 sigma

4 sigma

4.5 sigma

5 sigma

6 sigma

1.33

1.5

1.67

99.73%

99.9937%

99.99932%

2,700 PPM

63 PPM

6.8 PPM

0.57 PPM

0.002 PPM
(2/Billion)

4 /turno

1 /sem.

1 /2,2meses

1 /2 aos

1 /600 aos

99.999943% 99.9999998%

Los Procesos generalmente se desplazan entre 1 y 1.5 Sigma en el tiempo

Prevencin

Concepto 6
Los Procesos generalmente se desplazan entre 1 y 1.5 Sigma en el tiempo

LEI

media

LES

-6

Prevencin

-1.5

+1.5

Concepto 6
Si los lmites de especificacin estn en 6 y si la media cambia 1.5, slo
el 0.0000034 % puede estarn fuera de los lmites de especificacin.

LEI

Prevencin

LES
6

PLAN DE CONTROL

Prevencin

Plan de Control
Proceso para definir las caractersticas que debern ser controladas
para asegurar que cada producto/proceso se realiza conforme a las
especificaciones.
El objetivo es asegurar que la capacidad de validacin se mantiene
en el tiempo y que la variacin del proceso se mejora.

Los defectos deben prevenirse, detectarse y contenerse para

prevenir la recurrencia:
Nunca pasando los defectos al prximo cliente
Separando los problemas de calidad del cliente
Minimizando la cantidad de posibles retrabajos

Prevencin

Estrategia para detectar errores

Proceso

Planes de Control

Producto

Que? Por qu? (evaluar riesgo del AMFE)

Como? (ver, medir, tocar, apuntar, or,)
Donde? (control, auditora) lo ms cerca del punto de causa posible
Quin? (autocontrol, confirmacin, verificacin)
Prevencin

Proceso
Validado

Plan de
Control

Deteccin
Contencin

Retroalimentacin y Mejoras

Prevencin

Proceso que realiza la caracterstica

crtica
Caracterstica de Control
Calificacin

Prevencin

Especificacin /
Tolerancia de la
Caracterstica crtica
Herramienta con la que
se realiza el control
Tamao y frecuencia de
muestra de control
Tipo de Registro de
Control

Prevencin

Registro de toma de Datos del

chequeo:
* Grficos de Control
* Grficos de Tendencia
* Hojas de Registro
* etc.

Prevencin

En caso de no conformidad, plan de

reaccin definido para asegurar
no enviar defectos
Responsable del control (operador,
mantenimiento, etc.)

Prevencin

Ejemplo
Pg 1 de 3
Prelanzamiento

Prototipo

Fecha (Orig)

Produccin Contacto Clave/Telfono

L. Nemeth 8-335-5544
Nmero Parte/Nivel ltimo Cambio

Proveedor/Planta/Aprobacin/Fecha

Ensamblaje Cubeta y Cubo

Oeste

Nombre Proceso/
Operacin
Descripcin

Mquina, Dispositivo,
Jiga, Herramientas
No
Para Fbc.

10

SOLDADURA
CUBO A
CUBETA

SOLDADOR1
LL-201
SENSOR
SOLDA

N/A
Aprobacin de Calidad de Cliente/Fecha (Si Reqd)

N/A

B/Western/GH/02/25/95

Cdigo Proveedor

Parte/
Proceso
Nmero

Prevencin

11/22/96

Strg. Whl. PDT

Nombre Parte/Descripcin

Proveedor/Planta

01/22/95

Aprobacin de Ingeniera de Cliente/Fecha (Si Reqd)

Equipo Base

Fecha (Rev.)

Otra Aprobacin/Fecha (si Reqd)

Aprobacin de Ingeniera de Cliente/Fecha (Si Reqd)

N/A

556600-T
Caractersticas
Proceso

Producto

.
Especial
Car.
Producto/Proceso Tcnica de
Muestra
Clase Especificacin/
Medicin de Evaluacin
TamaoFrec.
Tolerancia
.

14,462 N

4 SOLDADURAS
OD-10-22-02

1A SOLDA
PARM
PRES/
TEMP/
TIEMPO

N/A

KCC

LOGIC
LIMITS

SATEC
LOAD TEST

3 PC

CONTROLADOR
PERTRON
100%

PER
SHIFT

100%

Plan de
Mtodo de Reacccin
Control

CNI 500

CONT
PLAN
100A

MONITOR
ESPEC SOLDALL-10A

CONTROL DE LA CALIDAD
Deteccin

Control de la Calidad
HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD
ESTACIONES DE VERIFICACION

AUDITORIAS DE CALIDAD
TRABAJO ESTANDARIZADO

METODOS ESTANDARIZADOS DE CHEQUEO

REGISTROS DE CONTROL

Deteccin

82

HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD

Deteccin

Herramientas bsicas
para la mejora de la calidad
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Hojas de chequeo
Grficos
Diagrama de Pareto
Diagramas causa-efecto
Histogramas
Diagramas de Correlacin
Grficos de Control

Deteccin

1 Hojas de chequeo
Formulario pre-impreso, preparado con anticipacin, para la
recoleccin de datos.
Su usan diferentes formas:
1. Tablas de chequeo para toma de datos e investigacin:
Chequeos de tems defectuosos

Chequeos de causas de defectos

Chequeos de localizacin de defectos
Chequeos de distribucin del proceso
2. Hojas de chequeo de inspeccin o validacin
Deteccin

1 Hojas de chequeo
Tipos de Hojas de Chequeo
Hojas de chequeo para items defectuosos
N Prod ucto: 2341230

Nb re. lnea: DSA

Molde ado de partes

Nb re p ro d. : Jun ta BKT
D ef ec to
Quiebre
Hebras
Impurezas
Marcas de punta
Rayado
Otros
T otal
Secci n : 3

Deteccin

H oja d e che qu eo d e defecto s

5/2
(L )

6/2
(M )

////
//
////

///

////
/
///

//// /
////
///

//

/
13

7/2
(M )

8/2
(J)

9/2
(V)

///
/
////

////

//

1 2/2
(L )
/ //
/ /// // //

/
///
14

15

11

13/2
(M )
//// /
///
//// //
/
///

/
8

Pro ceso : final

13

14/2
(M )
////
/
/// / ////

15/2
(J)
///
//
//// //
//

//
20

18

16/5
(V)
////

T otal

//// ////

42
14
57

/
//

9
6
15

14
Grup o : B

17

143

1 Hojas de chequeo
Tipos de Hojas de Chequeo
Hojas de chequeo de causas de defectos
N Pro duc to:

Pro ceso : F L-SK

D efectos d e ocu rrencia en cuerp o d e med ido r de g as
Ho ja d e Cheq ue o

G100B 999 1
N bre p rod. :

Insp ecto r: A.G.

Med idor de gas

Equipo

22/1 (L )

Ope rario

a.m.
A

Mquina
1

p.m.

C
Mquina
2
D

23/1 (M )

a.m.

p.m.

13

a.m.

desviacin de espesor
rajado
roto
poroso
otros

16

17
33

14

p.m.

18
32

66

106
40

T otal

17
30

a.m.

26/1 (V)

p.m.

20
45

25/1 (J )

p.m.

25

Sm bo los :

a.m .

T otal

24/1 (M )

28

36
86
50

24
52

192

1 Hojas de chequeo
Tipos de Hojas de Chequeo
Hojas de chequeo de localizacin de defectos
Locacin de defectos de pintura

Aprobaciones:

Lugar de
Perodo de
____ Gerente
_____
Vehculo: GMN unidades a
inspeccin:Esta Inspeccin: 3/3 Supervisor
_____
Lder
2300
nspeccionar: 1200
cin M
5/3
de Grupo
Mtodo de
Pr oc eso: BInspeccin:
520
Visual

capot

Muestra: 100%

Inspector: N

techo

Smbolo:
= defecto de superficie
= rayado

= otros

b al
Notas:

Deteccin

Gu ardaba rro
de lantero

Gu arda barro
tr ase ro

1.- 3/3 10:00 am lnea

par 10 minutos
2.- 5/3 2:30 pm
compresor fall

1 Hojas de chequeo
Tipos de Hojas de Chequeo
Hojas de chequeo para distribucin de procesos de produccin
Inspeccin de grosor de cable
Prod ucto N : 100543201

Caracte rs tica g roso r: m

M qu ina m edic in : TW 05

Pro du cto Nb re : cable

Valor esp ecifica do : 410 (+69 -0 )

F echa : 20/2/97

Pro ceso : terminado

Mu estra : 12 0

Gro sor
m )

Resp on sable : TT
Cheq ue o

10

15

20

T otal
25

30

35

Especificacin

52 0~529
51 0~519
5 00~50
49 0~499
48 0~489

X X
X X X X X X
X X X X X X X X X X X X X X

47 0~479

X X X X X X X X

46 0~469
45 0~459
44 0~449

X X X X X X X X X X
X X X X X X X X X X X X X X X X X X
X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X

10
18
32

43 0~439
42 0~429
41 0~419

X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X
X X X X X X X X
X

21
8
1

40 0~409
39 0~399
38 0~389
37 0~379
No tas :

2
6
14
8

1 Hojas de chequeo
Tipos de Hojas de Chequeo

Hoja de Chequeo para prevencin de im purezas en mezcla

Lugar de trabajo

1 hay otros tipos de goma removidas del

lugar de trabajo antes de tratar la
goma B? Est B removida del lugar de
trabajo antes de usar goma N?

Terminacin de
goma

2 Hay gomas especiales ubicadas

donde la goma B, C, y N fueron
usadas anteriormente?

Mquina de
terminacin
Superficie entre
metales

3 Hay goma apilada adelante o detrs

de la mquina?
4 Usar la luz de testeo para chequear si
hay goma residual entre las
superficies metlicas.
5 Hay goma o aceite en el frente, parte
trasera, y lados de los rolos que debe
ser removido?

Rolos

Deteccin

accin

N Contenido de la Inspeccin

ch equ eo

Puntos a
inspeccionar

Inspect or:
pos-tratamiento

Hoja de chequeo para inspeccin

y validacin

Fecha:

pre-tratamiento

Proceso:

Superficie de
trabajo

6 Hay desechos de goma o

contaminante en el frente o detrs de
las superficie de la mquina de rolos?

Cinta
transportadora

7 Est la plataforma contaminada con

desechos de goma?

Pre-lavado
de goma

1 Hojas de chequeo
Formas de utilizar una Hoja de chequeo.
1.

Discutir resultados de la Hoja de Chequeo Resultados totales y las

tendencias generales, distribucin de datos, porcentajes relativos de cada
tems, etc. Analizar para cada tem de defecto, distribucin, tendencia y
forma.

2.

Buscar las causas Del anlisis de la Hoja de Chequeo discutir como las
personas, mquinas, materiales, mtodos, etc., causan el defecto, desvan
las mediciones, etc.

3.

Chequear sobre los resultados de mejoras Usar la Hoja de Chequeo para

determinar si los resultados de una accin mejoran los resultados totales. Si
los resultados no mejoran, la accin no fue efectiva.

4.

Asegurarse que el defecto no es recurrente Es de utilidad cuando, una

vez obtenido buenos resultados con una mejora, asegurar de que los
resultados malos nunca aparecern.

Deteccin

2 Grficos
Grficos de Barra
Este tipo de grfico es especial para visualizar diferencias en cantidades
numricas.
Los valores numricos se comparan basndose en la longitud relativa de las
barras
Usados para analizar relaciones de
cantidad en el lugar de trabajo tales
como nmero de propuestas, nmero
de fallas por mquina, nmero de
defectos por proceso, etc.

Deteccin

2 Grficos
Grficos de Lneas
Este tipo de grfico es especial para mostrar cambios en la condicin de una
cantidad numrica. Generalmente se usa para visualizar progreso.

El grfico se crea mostrando la

variacin de esta cantidad dibujando
lneas para unir los puntos que
representan la cantidad en cada
punto del tiempo. As permite
comparar los valores numricos de
acuerdo a la altura de la lnea.
Usados para examinar cambios en
asistencias, ndice de utilizacin,
frecuencia de defectos, frecuencia de
fallas, etc.
Deteccin

2 Grficos
Grficos de Torta
Este tipo de grfico es especial para comparar sectores o categoras. Los
datos se representan en un crculo.

Compara las porciones de diferentes clasificaciones.

El total es un crculo. Cada
clasificacin se muestra como
una porcin de la torta de
acuerdo a su proporcin del
todo.
Usados comnmente para
mostrar posicin de venta,
porcentaje de defectos por tipo
de defecto, etc.

Deteccin

2 Grficos
Grficos de Banda
Este tipo de grficos expresa la composicin y proporcin por un largo de
banda. Se utilizan para el mismo objetivo que el de torta.
Facturacin

Otros Grficos

Produccin

Compras Ventas

Marketing

Radar

Combinados
-8
E
+1
06

Deteccin

3 Grficos de Pareto
Los Grficos de Pareto son grficos de barras que se utilizan para mostrar
las frecuencias relativas entre eventos.

Presenta informacin en orden descendente, de la categora mayor a la

menor. Los tems son tomados del total acumulado en cada barra y
conectados con una lnea para crear un grfico que muestre el
incremento adicional de cada categora con el total.
De esta manera ste grfico nos permite identificar los problemas vitales
y los triviales, y as trabajar sobre los primeros para buscar su solucin.
Los Paretos ayudan a concentrar los recursos limitados en resolver los
problemas ms serios. Estos pueden ayudar a monitorear el curso de la
resolucin de problemas.

Deteccin

3 Grficos de Pareto
EL Principio de Pareto, o la Regla
del 80-20, demuestra que
alrededor de un quinto de los
problemas de calidad se lleva cerca
de cuatro quintos el nmero o costo
de los problemas.
El concepto bsico es que la minora
de cosas se lleva la mayora de los
tems relacionados.

Cantidad de tornillos faltantes

en el panel

OTROS

NUMERO DE UBICACIN EN PANEL DE INSTRUMENTOS

Ejemplo:
La minora de las causas se lleva la mayor cantidad de problemas.
Un pequeo grupo de clientes de un negocios, usualmente generan la mayor
ganancia para el negocio.
Pocos tipos de vehculos, se llevan la mayor cantidad de ventas.

Deteccin

3 Grficos de Pareto
Formas de leer un Grfico de Pareto
Una caracterstica importante de los grficos de Pareto es que pueden mostrar
una foto del proceso antes y despus, ayudando a evaluar el xito en el
esfuerzo de solucin de problemas.
Antes de la mej ora

Despus de la mej ora

100%

E fec t o de la mej ora

100

60

40
40

20
20

80
60

60
40

40

20

Otros

Quebrado

Mal agujero

No procesado

Doblado

Def ormado

Otros

Quebrado

Mal agujero

Doblado

Def ormado

No procesado

20

Porcentaje acumulado

60

100%

Nmeros de defectos

80

Porcentaje acumulado

Nmeros de defectos

80

3 Grficos de Pareto
Formas de leer un Grfico de Pareto
Los Paretos tambin pueden representar diferentes perspectivas. Por ejemplo,
un grfico puede hacer seguimiento de los problemas por frecuencia de la
categora y otro grfico puede seguirlos por el costo de la categora.
U ni da d

mi le s $
100%

100%

250

200

40
100

Prdida monetaria

60
150

150

60

100
40

50

Deteccin

Otros

Roto

Fino

No alineado

Quebrado

Otros

Roto

No alineado

Quebrado

Fino

20

Desgarrado

20

Desgarrado

50

Porcentaje acumulado

200

80

Porcentaje acumulado

Nmeros de defectos

80

4 Diagrama de Causa - Efecto

El resultado de un proceso puede atribuirse a una multitud de factores, y
es posible encontrar la relacin causa-efecto de esos factores. Es difcil
solucionar problemas complicados sin tener en cuenta esta estructura, la
cual consta de una cadena de causas y efectos.

El diagrama de causa-efecto muestra la relacin entre una caracterstica

de calidad o problema resultado de un trabajo y los factores.
Es especial para clasificar las causas de un problema. Se clasifica en
diferentes causas que pueden afectar los resultados de un trabajo,
indicando con flechas que la relacin entre ellos.
A este diagrama tambin se lo llama Espina de Pescado porque se parece
al esqueleto de un pez.
Rama
pequea
Rama
menor

Rama
grande

Rama
mediana

Caracterstica
Tronco

Deteccin

4 Diagrama de Causa - Efecto

EJEMPLO
Operador

Mquina
peso

am plitud
cansancio

liviano

cortes y scrap

entrenam iento

condicin
fsica

largo

rugoso

afilado y pulido de
m quina

inadecuado
Torno

nervios

baja

conocim iento

frecuencia de
rotacin

Muchos lent es con

rajaduras pequeas

falta
m ezclado

m aterial

tiem po
corto

suave
solucin
rem ovedora

contam inante

Bloque P
fluido

filtro

contam inante P
entrada

largo

presin
tiem po

Plato

agotado
duro

unin m ala

agente de pulido

Torno

grandes
rem anente
partculas

Mat erial

Deteccin

Mt odo

4 Diagrama de Causa - Efecto

Formas de utilizar un Diagrama de causa-efecto
1.

Ayudar para discusiones El Diagrama causa-efecto debe ser el centro de

la discusin, permitiendo mantenerse en el tema y focalizar a todos sobre el
problema.

2.

Ayuda en estudios Participando en la construccin de Diagrama causaefecto y discutiendo con otros participantes, permite notar y aprender de
los dems.

3.

Entender la situacin real permite hacer una vista detallada del lugar de
trabajo y pensar sobre las causas.

4.

Factor de gerenciamiento Una vez realizado el Diagrama causa-efecto,

usarlo como factores de gerenciamiento. Cada vez que se encuentra un
factor que se aplica, hacer una marca de chequeo cerca de ste en el
diagrama.

5.

Material tcnico cuando se crean o se revisan los estndares de

manufactura

Deteccin

5 Histogramas
Las caractersticas de los procesos sufren variaciones y por lo tanto puede ser
necesario estudiar la variacin de dichas caractersticas. Para ello debemos
tomar datos de la misma y analizar su comportamiento.
Cuando tomamos datos sobre una caracterstica, mientras ms grande sea la
muestra de datos mayor ser la informacin que obtengamos. Pero un aumento
en el tamao de la muestra implica un aumento en la cantidad de datos a
tomar.

Cuando tenemos muchos datos necesitamos un mtodo que nos permita

comprender la caracterstica de un simple vistazo. Un histograma cubre esta
necesidad ya que nos muestra la distribucin de los datos.
Se construye con la toma de datos en una hoja de frecuencia.

Deteccin

5 Histogramas
Los Histogramas muestras el patrn de variacin en un dato por variable o
atributo, a pesar de ser ms usados para datos por variable.
Los histogramas tienen columnas, cada una indica la zona con que un cierto
grupo de mediciones ocurre.
El alto de cada columna es
determinado por la cantidad
de mediciones individuales
que ocurren en dicha zona
de medicin.

NRO. DE HOMBRES
EN LA CATEGORA

ALTURA DE 100 HOMBRES

Altura (pulgadas)
Los Histogramas ilustran el patrn de
variacin de los datos
Los Histogramas, por si solos, no pueden
determinar si el proceso es estable

Deteccin

5 Histogramas
Los Histogramas indican el centrado y dispersin del proceso para el perodo en
que los datos fueron tomados. Ellos no pueden demostrar si un proceso es
estable. Un histograma slo puede probar una conclusin negativa.
Si el histograma no es estable, lo ms probable es que el proceso sea inestable.
Una forma estable de histograma podra ser el resultado de un proceso que
sufri cambios.

Cuando revisamos histogramas, se verifica lo siguiente:

Evidencia de estabilidad (los histogramas son complementados con grficos
de control)
Dispersin del proceso
Tendencia Central del proceso
Cmo la dispersin y la tendencia central se posicionan respecto de las
especificaciones.

Deteccin

5 Histogramas
Determinar si la especificacin es satisfactoria
a. Est el centro de la distribucin exactamente entre los lmites
de especificacin?
b. Es el ancho de la distribucin demasiado grande o chico?
c. Aparece algn datos por debajo del lmite inferior o por
encima del superior?
d. Hay espacio suficiente para la distribucin entre los lmites de
especificacin?

Deteccin

5 Histogramas
Dispersin
Normal

Pequea
Lm. inf.

Lm. sup. Lm. inf.

Grande
Lm. sup.

Lm. inf.

Lm. sup.

Concentrado en el medio del rango

Buena dist ribucin entre el rango de

Los finales de la distribucin estn fuera de

especificado. Las colunmas se acortan a

medida que la dispersin aument a.

especificacin, con espacio disponible.

los valores de especificacin.

Lm. inf.

Lm. sup. Lm. inf.

Lm. sup. Lm. inf.

Lm. sup.

Desviacin pequea

Desviacin del valor medio

En el centro del valor especificado

Determinar si la especificacin es satisfactoria

Distribucin desviada para un lado del valor

Dist ribucin desviada par a un lado del valor

Un lado est fuera de los lmites de especificacin

medio pero hay espacio para dispersarse.

medio con el ri ego de salir de especificacin.

y el otro casi se sale de los lmites.

Lm. sup. Lm. inf.

Lm. sup.

Lm. inf.

Lm. sup.

Desviacin grande

Lm. inf.

A pesar de que la dispersin es pequea, la

La distribucin podra estar ent re especifica-

Reducir la dispersin es ms important e que mover

distribucin del valor medio pone parte de la

cin si su valor medio f uera ajustado para

el v alor medio al centr o de la especificaci n.

distribucin fuera de los lmites.

Deteccin

caer en el centro del rango.

6 Diagramas de Correlacin
En la prctica frecuentemente es necesario estudiar la relacin que existe
entre dos variables. Para estudiar la relacin entre dos variables pueden
usarse los diagramas de correlacin.

Las dos variables que trataremos pueden enmarcarse de la siguiente

manera:
a) una caracterstica de calidad y un factor que la afecta
b) dos caractersticas de calidad relacionadas
c) dos factores relacionados con una misma caracterstica de calidad
La relacin entre los datos puede ser leda directamente del diagrama.
SI CAMBIA UNA CARACTERSTICA LA OTRA TIENDE A CAMBIAR?

Deteccin

6 Diagramas de Correlacin
La variable en el eje de las X es
comnmente llamada variable
independiente, mientras que la variable en
el eje de las Y se la llama variable
dependiente.
Un Diagrama de Dispersin:
Provee los datos para confirmar una teora
de que dos variables estn relacionadas
Provee una informacin estadstica y
visual para probar la fuerza de una relacin
potencial

Provee un buen seguimiento para un

diagrama de causa-efecto
Deteccin

6 Diagramas de Correlacin
Formas de leer un Diagrama de Correlacin
Es posible leer la relacin entre dos variables a partir del grfico de correlacin.
Hay muchos tipos de formas de dispersin.

Deteccin

6 Diagramas de Correlacin
Clculo del coeficiente de correlacin
Para comprender la fuerza de la relacin entre x e y es til calcular el
coeficiente de correlacin r.
r=

S(xy)
.
S(xx) * S(yy)

r = coeficiente que vara en el rango 1 r 1.

Cuando la relacin es altamente positiva (negativa) el valor de r se
aproxima a 1 (-1).
Cuando r est cerca del cero, la relacin entre ambas variables es muy
dbil.

Deteccin

7 Grficos de Control
Comportamiento de un proceso dentro de lmites de control. Si todos los
puntos dentro de la grfica ocurren dentro de los lmites de control y
presentan una forma aleatoria, se dice que el proceso est controlado. Por el
contrario, si tenemos puntos fuera de los lmites de control o los puntos
muestran un patrn de comportamiento, se dice que el proceso est fuera de
control.
12
10
8
X6
4
2
0

Grfica de con trol para estado controlado

14
12
10
X

8
6
4
2
0

Deteccin

Grfica de control para es tado no c ontrolado

7 Grficos de Control
Estas variaciones tienen causas que pueden clasificarse en dos tipos:
1) Causas comunes son inevitables en el proceso, an si la operacin se realiza
usando materia prima y mtodos estandarizados. Este tipo de causas se deben a las
variaciones de los procesos y son investigadas por medio de los procesos de mejora
de continua para lograr disminuir esta variacin.
2) Causas especiales tambin llamadas causas asignables porque hay factores
significativos que pueden ser investigados. Son evitables y no pueden pasarse por
alto.
Los lmites de control se calcula usando la siguiente frmula:
LC = 3

Deteccin

= valor promedio
= desviacin estndar

7 Grficos de Control
Tipos de Grficos de Control
De acuerdo al tipo de dato que puede ser evaluado de la caracterstica en estudio
los Grficos de Control se clasifican de la siguiente manera:
Datos por Variable
Grfico de Promedios y Rangos
Grficos de Valores Individuales y Rangos Mviles
Grficos de Promedio y Desvo Estndar
Grficos de Medianas o Medianas y Rangos
Datos por Atributo
Grficos c
Grficos u

Deteccin

Grficos np
Grficos p

PROCESO ESTANDARIZADO DE
INSPECCION
Deteccin

Tipos de Datos
Reporte del Inspector
Espesor de Chapa

HOJA DE CHEQUEO

Datos por Variable

Datos por Atributo

Datos por Variables son datos

obtenidos con una medicin cuantitativa.
Es medido con una escala continua, con
de una unidad de medida.

Datos por Atributo deben contarse, no

medirse. La informacin bsica es
discreta o el nmero total de cosas
tangibles.

Ejemplos:
* Temperatura
* Velocidad
* Peso
* Torque

Ejemplos:
* Factura bien o mal realizada
* Embalajes sucios
* Apariencia de soldadura
* Apariencia de color

Deteccin

Datos por Variables

Estadsticos
Un estadstico es un valor calculado de
o basado en una muestra de datos (ej.
promedio o rango de un subgrupo). Un
estadstico es usado para conocer las
inferencias del proceso que produce los
salida de datos donde se tom la
muestra.
Los estadsticos resumen informacin de
datos de manera ms compacta y til
empleando promedios, porcentajes
(proporciones), etc.
La ventaja del estadstico es que da ms
informacin sobre el proceso que los
datos individuales.

Deteccin

PERFORMANCE DE GOLPES

Los Datos son informacin, usualmente

en forma numrica

Smith es el mejor de la temporada

PROMEDIOS DE GOLPES

Los Estadsticos resumen datos

Datos por Atributo

Hay dos tipos principales de Datos por Atributo:
No Conformidad

Unidades No Conformes
No Conformidad es la ocurrencia especfica de
una condicin que no est conforme con la
especificacin u otro estndar de inspeccin.
Esencialmente, no conformidad es todo aquello
que causa que una unidad de produccin falle en
la inspeccin, como mutilaciones, golpes,
quebrados y dimensiones fuera de especificacin.

Una unidad no conforme es una

parte no aceptable por la presencia
de una o ms no conformidades.

Una unidad no conforme es una parte que no es aceptable por la presencia de

una o ms no conformidades.
Cada categora tiene su definicin particular para entendimiento del proceso.
Deteccin

Frecuencia de Chequeos

Deteccin

Procesos Manuales
Pinza de Soldadura

Aplicacin de Soldadura

Parmetros: presin,
corriente, tiempo.
Cp&Cpk = 1,7
Chequeo de parmetros:
2 veces por semana

Caracterstica: punto de
soldadura realizado.
Cp&Cpk = 0,5
Chequeo: 100% chequeo
visual, cantidad de puntos de
soldadura

Torque

Colocacin de Tornillo

Parmetros: torque.
Cp&Cpk = 2,5
Chequeo de torque: 2
veces por turno (X-r)

Caracterstica: tornillo
colocado y ajustado.
Cp&Cpk = 0,5
Chequeo: 100% chequeo
visual presencia y ajuste de
tornillo

Deteccin

Procesos Manuales
Procesos manuales donde las caractersticas crticas dependen del error
humano son actividades de alto riesgo y se necesitan definir chequeos 100%
en la lnea de produccin entre Manufactura y Calidad.

OPERACION 1

80%

Operacin

Deteccin

20%

80%

80%

VERIFICACION

OPERACION 2

4%

96%
AutoInspeccin

80%

Chequeo
Sucesivo

0,8%

99,2%

80%

0,16%

99,8% = Cpk = 1.33

Estacin de
Verificacin

Procesos Manuales
20%

80%

Operacin

80%

80%

AutoInspeccin

OPERACION 1

Colocacin de
tornillo y ajuste
con torqumetro
Chequear que la
actividad fue
realizada colocando
pintura de torque.

Deteccin

4%

96%

80%

Chequeo
Sucesivo

0,8%

99,2%

OPERACION 2

80%

0,16%

99,8% = Cpk = 1.33

Estacin de
Verificacin
VERIFICACION

Verificar que el
tornillo est
presente y ajustado
(pintura de torque
aplicada)
Verificar que el
tornillo est
presente y ajustado
(pintura de torque
aplicada)

Procesos Manuales
20%

80%

Operacin

80%

80%

AutoInspeccin

OPERACION 1

4%

96%

80%

Chequeo
Sucesivo

0,8%

99,2%

OPERACION 2

ELIMINA

POKA
YOKE

POKA
YOKE
ELIMINA

Deteccin

80%

0,16%

99,8% = Cpk = 1.33

Estacin de
Verificacin
VERIFICACION

Confirmacin por
turno del
funcionamiento del
Poka Yoke para la
deteccin de la
falla.

Proceso Estandarizado de Inspeccin

ACTUAR
7 Mejoras
8 Contenciones

CHEQUEAR
4 Confirmacin
5 Eficiencia

PLANEAR
1 Definir Proceso
2 Planear Proceso

HACER
3 Implementar
Proceso

Definicin del Contenido del Proceso

Se definen las caractersticas a ser incluidas dentro del proceso de
acuerdo a los riesgos obtenidos en el AMFE, basadas en alta severidad
de la caracterstica, alta frecuencia de ocurrencia del problema o baja
deteccin dentro del proceso.

Estndares de Calidad deben desarrollarse para cada caracterstica

verificada en el Proceso de inspeccin.

Deteccin

Proceso Estandarizado de Inspeccin

Planificacin de un Proceso Estandarizado de Inspeccin

Identificar ubicacin apropiada.

Estar lo ms cerca posible de la fuente de problema.

Mnimo al final de cada lnea principal del proceso

El nmero de estaciones se ir reduciendo al mnimo cuando los

procesos alcancen la capacidad necesaria.

Se recomienda que actividades manuales relacionadas a caractersticas

de seguridad sean verificadas un 200%.

Chequeos adicionales deben considerarse en perodos de alto riesgo

Identificar los recursos necesarios para implementacin

Mano de Obra,

Maquinas

Material,

Mtodo de chequeo

Deteccin

Medio Ambiente

Proceso Estandarizado de Inspeccin

Trabajo Estandarizado para las Estaciones de Verificacin

Whole
Cycle

Elt 1

Elt 1

Walk

Walk
Elt 2

Elt 1
Elt 5
Walk
Elt 2

Elt 2
Walk
Elt 3

Elt 4

Elt 4

Walk
Elt 3

Walk
Elt 3

SOS

Ejemplo para Takt Time

= 100 segundos

Real Takt time

75 %

SOS
Hojas de Elemento
Mtodos de Chequeo
Estndares de Calidad

Deteccin

15 % 10 %

ALERTAS
Chequeos Flexibles
(contenciones)

REGISTROS DE CONTROL

Deteccin

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
Contencin y Mejora

Contencin y Mejora

Aseguramiento de la Calidad
COMUNICACIN
ESCALONAMIENTO DE ALARMAS

SOLUCION DE PROBLEMAS
CONTECION Y BARRIDOS DE LINEA

CAMPAAS DE CALIDAD
MEJORA CONTINUA

Contencin y Mejora

129

COMUNICACION

Contencin y Mejora

COMUNICACION
Proceso A

Proceso B

Proceso C

Proveedor

Nosotros

Cliente

Defectos que
salen de A a B

Contencin y Mejora

Defectos escapados al proceso C

Procesos temrarios utilizados en el
proceso B
Cambios de Procesos o Productos
(incluyendo tiempos)
Estatus de la Resolucin de
Problemas

COMUNICACION
Tiempo para
descubrir defectos
Immediato
Auto inspeccin
Andon/Poka yoke
$
Estaciones de
verificacin

1 Da

1 Ao

Habilidad para
descubrir la causa raz
Alta

Media

Baja

Auditoras de
Producto Final
Comunicacin inicial
con el Cliente
Garanta
Encuestas anuales
de Satisfaccin

Contencin y Mejora

1000

100

# de productos
producidos c/defectos

COMUNICACION
Tiempo para
descubrir defectos
Auto inspeccin
Andon/Poka yoke
Estaciones de
Verificacin

Habilidad para
descubrir la
causa raz

# de productos
producidos con
defectos

Auditoras de
Producto Final
Comunicacin inicial
con el Cliente

Garanta
Encuestas anuales
de Satisfaccin

Contencin y Mejora

Clientes
Afectados

COMUNICACIN DE DEFECTOS
E

Contencin 4

Estacin

Contencin 2

Feedback

Prevencin

Deteccin Contencin 1

Estacin de
Verificacin

Estacin de
Respuesta

Contencin 3

Prximo
Proceso o
Cliente

Feedforward

Deteccin no aceptar defectos (A)

Contencin no enviar defectos (B) (C) (D) (E)
Prevencin no construir defectos (E)

Contencin y Mejora

COMUNICACIN DE DEFECTOS
A
Deteccin

Estacin de
Verificacin

Contencin/Prevencin

Deteccin
EV

Deteccin

Prximo
Proceso o
Cliente

no aceptar
defectos

Los Defectos deben identificarse en el Proceso Estandarizado de Inspeccin (A) y

comunicados a travs del ANDON a Produccin para:
Contencin solucionar los defectos en los productos ya producidos
Prevencin tomar acciones para prevenir la recurrencia de los defectos

Contencin y Mejora

COMUNICACIN DE DEFECTOS
E
Contencin 4

Estacin

C
Contencin 2

Feedback

Deteccin
Contencin / Prevencin
EV

Deteccin Contencin 1

Estacin de
Verificacin

no enviar
defectos

Estacin de
Respuesta

D
Contencin 3

Prximo
Proceso o
Cliente

Feedforward

Contencin
Los Defectos deben ser contenidos en el proceso por el dueo del problema:
(B) Contencin 1 estacin de Respuesta
(C) Contencin 2 proceso desde el punto de verificacin y estacin
(D) Contencin 3 procesos posteriores para que no llegue al cliente
(E) Contencin 4 en la operacin para que el defecto no siga ocurriendo

Contencin y Mejora

COMUNICACIN DE DEFECTOS
E
Contencin 4

Estacin

C
Contencin 2

Feedback

Prevencin

Deteccin Contencin 1

Estacin de
Verificacin

Estacin de
Respuesta

D
Contencin 3

Prximo
Proceso o
Cliente

Feedforward
Deteccin
Contencin / Prevencin
EV

no construir
defectos

Prevencin
Datos de las verificaciones y problemas de la estacin deben alimentar al Proceso
de Solucin de Problemas.
Las contenciones implementadas en el proceso debern permanecer hasta tomar
acciones definitivas que eliminen el problema.

Contencin y Mejora

ESCALONAMIENTO DE ALARMAS

Contencin y Mejora

SISTEMA DE ALARMAS
La comunicacin del problema en tiempo y forma es la clave para la
efectividad de la contencin y solucin del problemas.
El Sistema de Alarma & Escalonamiento es el mtodo por el cual se
comunica la aparicin de un defecto y la recurrencia del mismo, dando
informacin al Proceso de Solucin de Problemas.
El Sistema de Alarma define los tipos de alarmas segn su criticidad, el
proceso de escalonamiento, el tratamiento de condiciones anormales y su
seguimiento, las responsabilidades de accin en los distintos niveles de la
organizacin, etc.
La respuestas al sistema de alarmas deben ser documentadas . La
notificacin debe ser registrada con su correspondiente BP

Contencin y Mejora

SISTEMA DE ALARMAS
Si el problema se repite, se disparar el Sistema de Escalonamiento de
Alarma, que en funcin del la repeticin del problema, debe alertar a los
distintos niveles de la organizacin
REPORTES DE
CALIDAD

9
Gte.

Coord.

6
3

SISTEMA
ESCALONAMIENTO
DE ALARMAS

BP

ANDON
REGISTROS

Lder

Estacin de
Produccin

Contencin y Mejora

Estacin de
Produccin

Estacin de
Verificacin

Estacin de
Respuesta

Estacines
posteriores

SISTEMA DE ALARMAS
TIPOS DE ALARMAS
1) Seguridad, Funcional, Apariencia: criticidad de la discrepancia

2) Escalonamiento: frecuencia de repeticin

3) Ubicacin: donde es detectada dentro del Proceso
4) Garanta
5) TOP: semanal o mensual

Generada en funcin del anlisis

de los top semanal y mensual de
los datos del proceso

Generadas dentro del proceso

PLANES DE REACCION Y RASTREOS

Contencin y Mejora

PLANES DE REACCION
Qu es el Plan de Reaccin?
Son actividades que la organizacin debe realiza para asegurarse
que un problema detectado en su proceso no se escap en los
productos salidos anteriormente, y de esta manera confirmar que el
cliente no reciba productos con dicha discrepancia.

Cmo sabemos cuando realizar un Plan de Reaccin?

Cualquier problema detectado en el proceso es la alarma que nos
indica el inicio de un Plan de reaccin, la criticidad definir el entorno
a verificar.

Contencin y Mejora

PLANES DE REACCION
ETAPAS EN ESTE PROCESO
1- Deteccin del Problema
2- Definicin de la Fsica del Problema
3- Definicin del Lote Sospechado
4- Retencin del producto
5- Definicin del Lote Afectado- Listado- Identificacin
6- Determinacin de la Accin Correctiva
7- Retrabajo
8- Chequeo
9- Liberacin / Desbloqueo
10- Documentacin / Registros

Contencin y Mejora

PLANES DE REACCION
1-Deteccin del Problema

Cmo se presenta el problema?...

Qu es lo que pasa?....
De qu forma impacta al cliente?...
Cmo lo categorizamos?.. A?...B?...C?...
Este es el punto de partida de todo plan de reaccin, y uno de los
puntos mas importantes es la determinacin del nivel de criticidad
para establecer un plan acorde al impacto en el cliente.

Contencin y Mejora

PLANES DE REACCION
2-Definicin de la Fsica del Problema
Comprender como es que trabaja el problema en el producto para
poder definir el mtodo para su control:
El conocer la Fsica del problema no implica haber encontrado la
causa raz.
Conocer en forma clara y concreta el modo y circunstancia en que se
produce la falla
Poder reproducir la falla analizada.
Ejemplo:

Tanque

El indicador de combustible queda

trabado en 3/4 tanque.
El flotante se traba con el cuerpo del
tanque cuando est en nivel horizontal

Contencin y Mejora

Flotante

PLANES DE REACCION
3-a - Definicin del Lote Sospechado
1. Producto detectado con problema
2. ltimo producto que se encontr con resultado OK (registros y/o
pruebas)
3. Primer producto sin el problema despus de la accin correctiva o de
contencin
4. Listado del 100% de la unidades involucradas dentro del Lote
sospechado
Mircoles Jueves

Viernes

Producto
116325

117789

2
Contencin y Mejora

Lote Sospechado

PLANES DE REACCION
3-b - Definicin de la forma de Identificacin
Definir como se reconocer el estado de cada producto desde este
momento hasta la confirmacin de la solucin del inconveniente detectado.
Ejemplos:
Tarjetas de colores
Etiquetas de diferentes colores
Etiquetas en diferentes lugares
Marcas con pinturas de diferentes colores

4- Retencin del Producto a Ventas

Todos los productos dentro del Lote Sospechado deben ser retenidos a la
venta hasta ser verificados y retrabajados.

Contencin y Mejora

PLANES DE REACCION
5- Definicin del Lote Afectado
Lote
Sospechado
Mtodo de
Chequeo

Lote Afectado
Productos que poseen la
NO CONFORMIDAD
y debern ser
RETRABAJADOS

Con el Lote Sospechado y un Mtodo de Control definidos se debe

la cantidad exacta de productos NO CONFORMES.
Los productos NO CONFORMES son los que van a integrar el listado
del Lote Afectado y son los productos que debern ser
retrabajados.
Contencin y Mejora

PLANES DE REACCION
6- Determinacin de la Accin Correctiva
Secuencia de acciones que deben efectuarse sobre el producto para la
correccin del problema, logrando eliminar el efecto de la
discrepancia, ya sea cambiando partes o modificando la condicin
obtenida originalmente.

7- Retrabajo
Implementacin de la Accin Correctiva aprobada en los productos que
forman parte del Lote Afectado.
Este proceso debe encontrarse :
Explicado en un instructivo (Mtodo de retrabajo)
Registrado para que sea trazable.

Contencin y Mejora

PLANES DE REACCION
Lote
Sospechado
Mtodo de
Chequeo

8- Chequeo
Lote
Afectado

Retrabajo
OK?

Accin
Correctiva
Retrabajo
Mtodo de
Chequeo

Producto OK
Confirmar que el retrabajo elimine la discrepancia.
Definir un Mtodo de chequeo para establecer el criterio de aprobacin,
e identificacin de los productos que resulten OK.

Contencin y Mejora

PLANES DE REACCION
Lote
Sospechado
Mtodo de
Chequeo

Accin
Correctiva

Lote
Afectado

Retrabajo

Retrabajo
OK?
Producto
Retrabajado
OK

Desbloqueo
Liberacin

Registro

FIN

Contencin y Mejora

Chequeo

9- Liberacin / Desbloqueo
Se libera el producto
solamente cuando se posee la
aprobacin del personal
autorizado.

10- Documentacin / Registros

Dejar registrado:
Lote sospechado
Lote afectado
Unidades retrabajadas
Reparador
Auditor que aprob.
Fecha de Aprobacin

MEJORA CONTINUA (PDCA)

Contencin y Mejora

Introduccin
PDCA es un conjunto de pensamientos que forman parte de todo lo que hacemos,
ya sea si es un Desarrollo de Plan de Negocio, Planificacin de Proyecto, Solucin
de Problemas, etc.

Actuar
Prevenir recurrencia y
estandarizar la mejora como
nueva prctica a ser
mejorada

Planear
Planear mejoras en las
prcticas actuales utilizando
herramientas estadsticas.

Chequear
Investigar para
determinar si cumpliendo
el plan se obtienen las
mejoras deseadas

Hacer
Realizar los pasos del
plan de mejora

Esto inicia el ciclo nuevamente, porque cada accin se requiere un nuevo plan!
Contencin y Mejora

Introduccin
Aplicaciones del PDCA
El ciclo PDCA describe los principales pasos asociados con el logro de las metas
de cualquier proceso. El PDCA es el proceso de gerenciamiento con el cual las
actividades como la solucin de problemas y la estandarizacin ocurren.

El PDCA y Aprendiendo a Pescar

Siempre escuchamos el dicho, Dale a una persona un pescado y lo alimentars
por un da; pero ensale a pescar y lo alimentars para toda la vida?"
En el mismo sentido, aprender el ciclo PDCA es como aprender a pescar. Desde
que muchos procesos son realizados con la mismo flujo lgico, mirando dentro del
PDCA se provee una mirada dentro de muchos procesos.

Contencin y Mejora

Introduccin
Beneficios del PDCA
Da soporte a todas las actividades
Provee un foro para la mejora continua
Aumenta el aprendizaje
Mejorar el logro de las metas
Da soporte a la solucin de problemas
Provee una estructura para la implementacin de nuevas ideas

Algo Para Pensar

El ciclo PDCA, ...debe realizarse para moverse en la direccin correcta.*
Kaoru Ishikawa
Ishikawa, Kaoru, Qu es el Control Total de Calidad, pgina 59, Copyright 1985, Prentice-Hall,
Englewood Cliffs, NJ.

Contencin y Mejora

Entender Claramente la Situacin

El ciclo PDCA actualmente se inicia con el
entendimiento de la situacin. Esta actividad de preplanificacin consiste en entender los hechos de
una situacin lo suficientemente bien para
identificar que es necesario ser hecho y por qu.

Hechos vs. Opiniones

Un aspecto del entendimiento de una situacin consiste
en adquirir una vista imparcial de todos los hechos
separando opiniones.
Hecho: Algo que realmente pas; algo que puede
observarse y verificarse.
Opinin: Una interpretacin subjetiva que puede o no
estar basarse en todos los hechos de una situacin.

Contencin y Mejora

Entender
claramente
la Situacin

Entender Claramente la Situacin

Factores de xito
Comprender la completa situacin antes de concentrarse en un tem particular.
Tomar una foto grande" de la situacin a entender, no slo una viste desde un
departamento.
Ir y ver que est pasando actualmente de manera personal.

Evaluar la situacin y las necesidades que se llevan a cabo imparcialmente.

Distinguir hechos de opiniones.
Clasificar los hechos en categoras que muestren las conexiones pertinentes
Mirar todo en trminos de la meta original y la situacin existente.
Chequear sus percepciones de los tems contra aquellos de los trabajadores en
todos los niveles. Pedir sus opiniones, pero operar con los hechos.
Identificar la causa raz antes de elegir el curso de las acciones.

Contencin y Mejora

PLANEAR
Crear un plan visual para alcanzar los resultados definidos.
El plan debe ser visual para que pueda ser verificado
frecuentemente durante el proceso.
Ejemplo: La pintura de los vehculos, es un plan disciplinado que
depende de otras actividades para el xito.
Un buen plan para mejorar la calidad superficial exterior del
vehculo, est particularmente determinado por la calidad de la
preparacin de la superficie por debajo del barniz.

Algo Para Pensar

A menos que se establezcan mtodos cientficos y racionales de alcanzar las
metas, nada puede ser logrado."
Kaoru Ishikawa
Ishikawa, Kaoru, Qu es el Control Total de Calidad, pgina 59, Copyright 1985,
Prentice-Hall, Englewood Cliffs, NJ.

Contencin y Mejora

PLANEAR
Factores de xito
Plan visual y en una ubicacin accesible.
Definir targets de acuerdo a las necesidades.
Mirar todas las situaciones en el contexto amplio (ej., dentro o fuera del
departamento, con otras unidades de negocio, tecnologa, impacto de las
personas / sistemas).
Considerar contramedidas desde todas las perspectivas.
Prestar especial atencin a la interaccin con otras unidades de negocio y la
interfase con personas/sistemas, donde estn la mayora de los desafo a ejecutar.
El gerente debe personalmente manejar los aspectos de los proyectos que
requieren contacto fuera de la unidad de negocio.
Las tareas son la clave para desarrollar a las personas en el trabajo (ej.
Alentarlos a salir fuera de sus competencias actuales, pero mantenerlos dentro de
su rango de habilidades).
El plan ms efectivo es el que entrega los mejores resultados al menor costo.

Contencin y Mejora

HACER
La fase Hacer del ciclo de PDCA se caracteriza por las actividades
de verificacin constante por los responsables, donde ellos realizan
los siguientes tipos de preguntas:
Qu?
Quin?

Dnde?
Por qu?

Cundo?
Cmo?

Las respuestas permiten entender como asegurar que todos tienen lo

que necesitan para tener xito.

La Delegacin
La delegacin ayudar a involucrar a los empleados en las
actividades del rea, permitiendo al gerente a dar un paso
atrs y poder entender las situaciones ms claramente
para luego juzgarlo por si mismos.

Contencin y Mejora

HACER
Factores de xito
La responsabilidad del gerente consiste principalmente en cumplir las tareas
que los miembros del equipo no pueden hacerlo por ellos mismos.
En la fase Hacer del PDCA, chequear es un recurso primordial del gerente para
asegurar que todos tienen lo que necesitan para el xito.
Cuando se asiste y entrena subordinados, ayudarlos a crecer mientras ellos
mantienen la pertenencia de la tarea.
Usar el proceso de chequeo como una oportunidad de ensear para el
desarrollo.
Un gerente debe evaluar constantemente la necesidades para su
involucramiento, luego incluirse dentro del trabajo en base a la prioridad.
En proyectos altamente desafiantes que requieren que el gerente lidere los
esfuerzos, buscar formas de mantenerse involucrados sin tornar el trabajo como si
fuera el nico.

Contencin y Mejora

CHEQUEAR
La fase de Chequear del ciclo de PDCA asegura que las actividades
planeadas se mantengan en seguimiento y reciban los recursos
apropiados.

Los dueos del plan van donde el plan visual est mostrado para
comparar el progreso actual del plan. Se realizan actualizaciones y
anotaciones directamente en el plan original en un color diferente.

ACTUAR
"Actuar" se refiere a la estandarizacin del proceso que alcanza los
resultados de mejora, o la solucin de problemas para determinar e
implementar acciones correctivas.

Cada vez que un tem es verificado, la accin potencial existe. Si el

progreso est por encima del plan no se necesita accin.

Contencin y Mejora

CHEQUEAR Y ACTUAR
SI
Qu actividades
alcanzaron el resultado?
Actividades conocidas?

SI

Hemos alcanzamos
los targets?

NO

Verificar Proceso
Problema?

NO

Analizar la situacin

PLAN de respuesta

Estandarizacin de acciones
HACER contramedidas
CIP - Proceso de Mejora Continua

Contencin y Mejora

CHEQUEAR Y ACTUAR
Factores de xito
Siempre mirar sus propias actividades como fuente de preocupacin antes de
examinar las de los otros.
No ocultar o ignorar problemas.
Los errores son oportunidades de gran valor para desarrollar continuamente la
profesionalidad de sus subordinados.

Algo Para Pensar

"Chequear a travs de los efectos para encontrar excepciones o algo inusual que
no sirve por si mismo a las necesidades de la compaa. Los factores de causa
para estas excepciones deben ser encontradas y acciones apropiadas deben
tomarse. Tomando acciones correctivas, es importante tomar medidas para prevenir
recurrencia de dichas excepciones.
Kaoru Ishikawa
Ishikawa, Kaoru, Qu es el Control Total de Calidad, pgina 59, Copyright 1985, Prentice-Hall, Englewood
Cliffs, NJ.

Contencin y Mejora

Mejora Continua
Cliente

Estandarizacin
Mejora
Mejora
Mejora

Estandarizacin

Estandarizacin
Estandarizacin
Estandarizacin

Contencin y Mejora

LA CALIDAD Y LOS COSTOS

COSTOS DE LA CALIDAD
La calidad debe lograr en una organizacin tres cosas:
Disminucin del Costo Operativo.
Mejora en los Procesos.
Mejora en el Posicionamiento de la Empresa.
Generalmente los costos se pierden en el total de los gastos de la empresa
impidiendo ver como la calidad afecta en los Costos Operativos.
Los costos son un Iceberg donde el 85 % del costo de la mala calidad estn
oculto en la organizacin y solo es visible entre un 10 a 15 % del costo total.

COSTOS DE LA CALIDAD
Todos aquellos que hacen disminuir la productividad,
debidos al incumplimiento de los requisitos que se
establecen para las diferentes actividades

COSTOS DE LA CALIDAD
Costos de Prevencin
Capacitacin
Preparacin de cotizaciones
Evaluacin de producto/servicio
Diseo y desarrollo
Desarrollo de proveedores
Preparacin de especificaciones

Costos de Evaluacin
Pruebas e inspecciones.
Compra de equipos de medicin.
Inspeccin de materiales
Mantenimiento de equipos de
medicin.
Auditores de procesos

Costos de Fallas Internas

Retrabajos
Desperdicios
Acciones correctivas.
Rechazo de artculos comprados.
Trabajos extras.

Costos de Fallas Externas

Atencin a quejas.
Garantas pagadas.
Mermas de producto.
Devoluciones.
Ventas perdidas imputables al
proveedor

COSTOS DE LA CALIDAD

COSTOS DE LA CALIDAD

COSTOS DE LA CALIDAD

COSTOS DE LA CALIDAD

COSTOS DE LA CALIDAD
Anlisis de Tendencia

Costo de No Calidad

COSTOS DE EVALUACION
Etapa 3
Enfoque
Tradicional
(Seleccin y
Contencin)
Los Defectos
no salen de la
Planta

Etapa 1
(Deteccin y
Contencin)
Los Defectos
no salen de la
Lnea/Proceso

Etapa 2
(Mejora Continua)
Los Defectos
no salen del
Equipo

(Calidad en el
proceso)
Los Defectos
no dejan la
Estacin de trabajo

Construir
con Calidad
(Prevencin)
Los Defectos
no son
creados

Auditorias
Auditorias
Auditorias
Reparos
Reparos
Reparos

Auditorias
Reparos
Auditorias

Calidad
Directos

Calidad
Directos

Calidad
Directos

Calidad
Directos

Reparos
Calidad
Directos