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ISO 55000, ISO 31000 y API RP 581 ALIADOS


FUNDAMENTALES PARA LA GENERACIN DE VALOR
EN GESTIN DEL RIESGO DE LOS ACTIVOS FSICOS

LA SERIE DE NORMAS ISO 55000, HERRAMIENTA


PARA LA GESTIN DE ACTIVOS

CLCULO DE LOS PARMETROS DE LA


DISTRIBUCIN DE WEIBULL

EL ANLISIS DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL. UN


CASO DE ESTUDIO

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO PARA


TURBINAS A GAS EMPLEADAS EN LA INDUSTRIA
PETROLERA PARA LA GENERACIN ELCTRICA.

ESTUDIO Y APLICACIN DE LA MANTENIBILIDAD EN


UNA PLANTA PRODUCTORA DE SUBSTANCIAS
ACELERADORAS DE COMBUSTIN

EL CICLO DEL MANTENIMIENTO: EL PROCESO DE


GESTIN DE LOS TRABAJOS

ANLISIS COSTO RIESGO BENEFICIO PARA LA


SELECCIN DE CONDUCTORES DE UNA PLANTA DE
GENERACIN ELCTRICA.

APLICACIN DE TERMOGRAFA PARA


IDENTIFICACIN DE ALGUNAS PATOLOGAS EN
EDIFICACIONES. CONCEPTOS BSICOS.

Editorial
Editorial
VISIN. Es entendida como eso que queremos ser cuando
grandes o por lo menos mientras vamos en el camino a ser
grandes. Visin que se aclara cuando tenemos mejores
herramientas.
Ha llegado el momento de abandonar el microscopio y utilizar
el telescopio. Latinoamrica tiene la oportunidad de mostrar
al mundo lo que sabe hacer y ms que eso, todo lo que puede
aportar. Ms all de ser el pulmn del mundo o de proveer
alimentos o mano de obra econmica para los pases en
desarrollo, podemos demostrar que somos buenos haciendo
lo que mejor sabemos hacer; disfrutar el trabajo que
hacemos por ms duro que sea.
Es decir que disfrutamos hacer una actividad tan dura y
compleja como es la Gestin de los activos Fijos, llamada por
muchos aos, Gestin de Mantenimiento.
Claro, hemos importado equipos, herramientas y hasta
metodologas, hemos importado mucho conocimiento y
debemos dar las gracias a todos nuestros mentores. Pero la
platanizacin ha dado sus frutos y hoy tenemos grandes
cosas para mostrar.
Estamos lejos de decir, llegamos. Pero son varias
organizaciones que podran mostrar que desde el punto de
vista del mantenimiento son Clase Mundial. Durante los
ltimos nmeros de la revista los hemos estado invitando a
participar en el prximo congreso Mundial de Mantenimiento
y seguiremos hacindolo hasta que el 22 de mayo se cierre el
teln en Cartagena y sepamos hacia donde se dirigir el ao
siguiente.
Como deca mi amigo Pedro Len, jefe del departamento de
Ingeniera Mecnica en la UdeA; Jugamos de locales hay
que llenar el centro de convenciones con buenas ponencias,
excelentes patrocinadores y profesionales de todos los
sectores de la economa para aprender y ensear sobre el
mantenimiento y la gestin de activos.
Muchas razones para llegar a Cartagena y fuera de las razones
tcnicas una particular, Nos vemos en la ciudad mas linda de
Colombia. Observemos por el telescopio todo lo que se puede
aprender y guardemos el microscopio con las excusas sin fin
del por qu no podemos llegar.
Nos vemos en Cartagena en el Congreso Mundial de
mantenimiento.
Un abrazo
Juan Carlos Orrego Barrera
Director

Mantenimiento
en
Latinoamrica
Volumen 7 N 2

EDITORIAL Y COLABORADORES
Robinson J. Medina
Vctor D. Manrquez
Luis Hernando Palacio
Armando Daz
Julio Abril Romero
Jess Cabrera
Mariana Lobaina
Osberto J. Daz B.
Francisco Martnez
Michael Prez
Candelario Romero
Jos Contreras
Edwin E. Gutirrez U
Mara T. Romero Barrios
Csar A Monterroza A
Diego A. Giraldo G
Juan Carlos Orrego Barrera

El contenido de la revista no refleja


necesariamente la posicin del Editor.
El responsable de los temas, conceptos e
imgenes emitidos en cada artculo es la persona
quien los emite.

VENTAS y SUSCRIPCIONES:
revista@mantenimientoenlatinoamerica.com

Comit Editorial

Juan Carlos Orrego


Beatriz Janeth Galeano U.
Tulio Hector Quintero P.

ISO 55000, ISO 31000 y API RP 581 ALIADOS


FUNDAMENTALES PARA LA GENERACIN DE VALOR EN
GESTIN DEL RIESGO DE LOS ACTIVOS FSICOS.
(Primera parte)

Introduccin

Por:
Medina N. Robinson J.

MSc. PGAM. CMRP. Ingeniero


Mecnico, con Especializacin en
Evaluacin de Materiales e
Inspeccin de Equipos
Consultor Senior
Integrity Assessment Services
robinson.medina@iasca.net

El anlisis del riesgo ha sido utilizado de manera informal a lo largo de la historia


de la humanidad, asociado siempre con la toma de decisiones. Estas corresponden
a cuestiones tan simples como cruzar una calle o tan complejas como el diseo y
operacin de instalaciones industriales. En cualquier caso existen mltiples
posibilidades, unas mejores y otras peores, cuya eleccin supone valorar y aceptar
el riesgo asociado con la incertidumbre del resultado futuro.
El proceso de anlisis del riesgo ha ido evolucionando a lo largo de la historia,
aunque siempre ha estado basado en la recoleccin del mayor volumen de
informacin posible acerca del problema y en la experiencia adquirida en el
anlisis de problemas similares.
Dicha evolucin ha ido acompaada o precedida por la demanda social de
mayores niveles de seguridad, en particular en aquellos aspectos de la actividad
humana que puedan suponer la prdida de vidas humanas, graves daos al
entorno, o prdidas comerciales importantes. En ello ha influido, evidentemente,
la rpida evolucin tecnolgica que ha experimentado la industria a lo largo de las
ltimas dcadas, lo que ha llevado a un aumento de la frecuencia de accidentes
con impacto importante sobre las personas, el medio ambiente o la propiedad.
Estas circunstancias han favorecido el crecimiento de un sentimiento generalizado
sobre la necesidad de controlar de manera ms precisa el riesgo asociado con el
desarrollo de la actividad industrial.

Generacin de valor: El activo existe para


generar valor a la organizacin y sus
accionistas. La Gestin de activos no se centra
en el propio activo, sino en el valor que el
activo puede proporcionar a la organizacin.

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Venezuela

Desde el punto de vista filosfico, el riesgo es un concepto


complejo que tiene que ver con la posibilidad de ocurrencia
de sucesos en el futuro, y que, por consiguiente, no se
encuentra presente Aquellas situaciones donde el futuro se
conoce con total certeza. En cierto sentido, el riesgo se
considera como algo irreal, producto de la mente, que se
encuentra ntimamente ligado a la percepcin individual o
colectiva. Podemos decir entonces que el temor que infunde
el enfrentar situaciones que encierren incertidumbre y
pongan en peligro la integridad fsica del hombre o su
entorno este sentimiento lo identificamos los humanos como
riesgo. Sin embargo, el propsito del ingeniero consiste en
tratar de establecer su valoracin mediante las tcnicas y
modelos matemticos a su alcance.
La palabra riesgo es entendida en la mayora de los casos en
trminos peyorativos, aunque se encuentre presente, en
mayor o menor medida, en gran parte de la actividad
humana, hasta el punto que ste no es asumido de manera
voluntaria sin esperar un beneficio a cambio.
No existe una relacin lineal entre la reduccin del riesgo y la
asignacin de recursos necesaria para ello. Es ms, cuanto
menor es el nivel de riesgo deseado mayor es el nmero de
recursos necesarios para su disminucin, y en la mayora de
los casos no existe el trmino riesgo nulo. Por consiguiente,
se habla de riesgo aceptado o soportado sobre la base de los
recursos asumidos como convenientes para controlarlo.
En el lenguaje cotidiano el riesgo es sinnimo de peligro y,
por consiguiente, se considera que ambos son
intercambiables. Sin embargo, un tratamiento riguroso por
parte del ingeniero que debe llevar a cabo el anlisis de
riesgos requiere que la terminologa sea ms precisa. La
figura 1 muestra un esquema con los conceptos bsicos ms
importantes, cuyo dominio resulta imprescindible para
entender el fundamento para seleccionar y manejar la tcnica
ms adecuada en cada caso dentro de las diferentes etapas
que componen el procedimiento de aplicacin del Anlisis de
Riesgo.

Figura 1. Esquema conceptual del Riesgo

Peligro: El concepto de peligro, en ingls "hazard", se utiliza


para designar una condicin fsica o qumica que puede
causar daos a las personas, al medio ambiente y/o a la
propiedad. Por consiguiente, el peligro es algo tangible y
objetivo. Entre los ejemplos de tipos de peligros se pueden
citar las sustancias txicas, inflamables y explosivas, la altura.
Riesgo: Por su parte, el riesgo, en ingls "risk", se utiliza para
indicar la posibilidad de causar prdidas o daos a las
personas, al medio ambiente y/o a la propiedad como
consecuencia de la ocurrencia de sucesos no deseados. As, el
riesgo puede entenderse como una medida cuantitativa del
peligro.
La diferencia entre peligro y riesgo se pone de manifiesto en
la figura 1. El peligro se encuentra en el origen de una
consecuencia adversa sobre las personas, el medio ambiente
y/o la propiedad. Sin embargo para que el peligro existente
desemboque en dicha consecuencia adversa se requiere que
ocurra una cadena de acontecimientos. El primer eslabn de
la cadena corresponde al suceso iniciador. En principio, en el
caso de instalaciones, los sucesos iniciadores se dividen en
dos grandes grupos:
1) Sucesos internos, tales como:
Perdida de la funcin contencin de equipos activos tales
como recipientes a presin, tuberas, calderas, bombas, mal
funcionamiento en procesos de operacin y controles, y
errores humanos.
2) Sucesos externos, tales como:
Fenmenos naturales (rayos, terremotos, inundaciones),
impactos de industrias vecinas, impactos de medios de
transporte como por ejemplo aviones, camiones, errores
humanos o sabotajes.
El primero de los grupos tiene su origen en la propia actividad
industrial mientras que el segundo se sita en el entorno de
la actividad.
Causas: Como se esquematiza en la figura 1, detrs de cada
suceso iniciador o eslabn de la cadena accidental existen
diferentes causas que explican el camino concreto seguido en
la progresin de un determinado accidente hasta llegar a un
determinado tipo de consecuencia, el cual es conocido como
secuencia accidental. La identificacin de las causas que
pueden conducir a las diferentes secuencias accidentales es
fundamental, no slo para cuantificar el riesgo de una
secuencia accidental, sino en particular para establecer la

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2. DEFINICION DE RIESGO

Componentes del riesgo: frecuencia y dao son los elementos


que el ingeniero estableci para valorarlos y frecuentemente
cuando se pide una definicin es comn escuchar esta.
Cada secuencia accidental conduce a un determinado tipo de
consecuencia adversa para la seguridad de las personas,
medio ambiente y/o propiedad. Adems de las causas, dos
son los aspectos que caracterizan a una determinada
secuencia accidental; el primero referido a la frecuencia con
que esta puede ocurrir y en segundo lugar el dao que su
ocurrencia puede generar. Por ello, en general se habla de
que el riesgo tiene dos componentes, correspondientes a la
frecuencia y el dao. As, una de las maneras ms simples y
comunes de expresar el riesgo de una secuencia accidental es
mediante el siguiente producto:
R=FD
Donde F representa la frecuencia prevista de ocurrencia, por
ejemplo, expresada como veces por unidad de tiempo, y D
corresponde al dao esperado tras dicha ocurrencia, el cual
es la medida de la magnitud o severidad de un determinado
tipo de consecuencia, por ejemplo, expresada como la
cantidad de prdidas econmicas por cada suceso.

3. SERIE ISO 55000 GESTIN DE ACTIVO


Esta Norma Internacional proporciona una visin general de
la gestin de activos y Gerencia de Sistemas de gestin.

organizacionales se pueden lograr de manera consistente y


sostenible en el tiempo.
La serie ISO 55000 est conformada por tres documentos
especficos:
ISO 55000: Proporcionar una visin global, conceptos y
terminologa en Gerencia de Activos
ISO 55001: Especificar los requerimientos para las buenas
prcticas en Gerencia de Activos.
ISO 55002: Proporciona una gua para la interpretacin e
implementacin para un Sistema de Gerencia de Activos.

4. FUNDAMENTO DE LA GESTIN DE ACTIVOS


En el documento ISO 55000 se establece claramente dos
aspectos fundamentales en el xito de una gestin de activos:
Generacin de valor: El activo existe para generar valor a la
organizacin y sus accionistas. La Gestin de activos no se
centra en el propio activo, sino en el valor que el activo puede
proporcionar a la organizacin. El valor (puede ser tangible o
intangible, financiero o no financiero) incluye:
Una declaracin clara de cmo los objetivos de gestin de
activos se alinean con los objetivos de la organizacin.
Enfoque de gestin en el ciclo de vida del activo para
potenciar la generacin de decisiones soportadas en valor.
Establecimiento de procesos de toma de decisiones
alineadas a los intereses del negocio.
Alineacin de Objetivos: La Gestin de Activos traduce los
objetivos de la organizacin en objetivos tcnicos, financiero,
decisiones, planes y actividades.
Las decisiones basadas en riesgo, en informacin
conjuntamente con la planificacin efectiva, sern
fundamental para transformar los Planes Estratgicos de la
Organizacin en Planes de Gestin de activos.
Es necesario lograr que la gestin de activos se convierta en
un eje transversal que toque toda la organizacin (finanzas,
recursos humanos, sistemas de informacin, logstica,
produccin, ingeniera, mantenimiento y operaciones)
Las especificaciones de diseo como elemento fundamental
en el soporte de la Gestin de activos.

La aplicacin de un sistema de gestin de activos acorde a


esta normativa proporciona la seguridad de que los objetivos

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poltica ms adecuada en materia de seguridad para


contrarrestarlo.

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Figura 2. Modelo Conceptual del Asset Management.


Copyright 2014 Institute of Asset Management
(www.theIAM.org/copyright)

Figura 3. 39 Temas del Asset managemet. Copyright 2014


Institute of Asset Management (www.theIAM.org/copyright)
En este sentido podemos ver claramente como una gestin
de riesgo bien establecida puede apoyar cada uno de los 6
grupos que conforma la estrategia de implementacin del
Asset managemet.

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5. LA GESTIN DE ACTIVOS Y SU INTERCONEXIN CON


LA GESTION DE RIESGO.
En el modelo conceptual de la Gestin de Activos establecido
por el Instituto of Asset Management (IAM) que se muestra
en la figura 2, establecido en el documento Asset
Management anatomy

En esta figura se establecen seis grandes grupos que


conforman la estrategia de Implementacin del Asset
Management y son los siguientes:
Estrategia de Planificacin y gestin de Activos
Planificacin de la Gestin de Activos, toma de decisiones
Actividades del Ciclo de Vida
Actividade
Conocimiento de los Activo
Organizacin y personas facilitadoras
Revisin y Riesgo
Cada uno de estos seis grupos estn conformados por 39
Temas que le dan forma y sustentan conceptualmente el
Asset Management, dichos temas se consolidan en la figura 3
que se muestra a continuacin.

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LA SERIE DE NORMAS ISO 55000, HERRAMIENTA PARA


LA GESTIN DE ACTIVOS

Hace algo ms de un ao, el 15 de enero de 2014, la ISO concluy public el

grupo de normas ISO 55000 para la gestin de activos. El esquema es similar al de


las normas de gestin de calidad (ISO 9000, 9001 y 9004), en este caso las tres
normas que integran este estndar internacional para la gestin de activos son:

Por:
Vctor D. Manrquez
Ingeniero Mecnico.

CMRP-MSc. Energas Renovables


Ing. de Confiabilidad Stork Per
SAC
Docente IPEMAN
vmanriquez62@yahoo.es

Per

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ISO 55001:2014 no es un estndar especfico


sobre
gestin
de
mantenimiento
y
confiabilidad, sin embargo el mantenimiento y
la confiabilidad cumplen un importante rol
dentro de ella.

11

La ISO 55000:2014 es la norma que define la terminologa que


se emplear en esta serie de normas. Incluye el siguiente
grfico que muestra la relacin entre los trminos claves:

Figura 1: Serie de Normas ISO 55000

La base para el desarrollo de la serie de normas ISO 55000 fue


la PAS-55 britnica. Este estndar ISO se basa en los 28
elementos incluidos en la PAS-55 partes 1 y 2. La PAS-55 fue
retirada el pasado 15 de enero del presente ao.
El enfoque de la PAS 55 en los activos fsicos y su relacin con
las otras categoras de activos era como se muestra en la
siguiente figura:
CONTEXTO VITAL: OBJETIVOS DEL NEGOCIO, POLTICAS,
REGULACIONES, REQUERIMIENTOS DESEMPEO, GESTIN DEL RIESGO

ALCANCE DE LA
PAS 55

INTERFASE IMPORTANTE: REPUTACIN,


IMAGEN, MORAL, RESTRICCIONES,
IMPACTO SOCIAL

Fuente: ISO 55000:2014, Traduccin propia


La serie de normas ISO 55000 destaca que la realizacin del
valor de los activos de la organizacin considera la gestin del
riesgo. La norma ISO 31000:2009 Risk management
Principles and guidelines (Gestin del riesgo Principios y
Guas) proporciona principios y guas genricas para la
gestin del riesgo. Esta norma se complementa con la ISO
Guide 73:2009 Risk management Vocabulary (Gestin del
riesgo Vocabulario). El riesgo es definido como Efecto de la
incertidumbre sobre los objetivos y en la NOTA 1 precisa Un
efecto es una desviacin de lo esperado - positivo y/o
negativo
El desarrollo de la norma ISO 55001:2014 sigue la siguiente
estructura:

NEGOCIO TOTAL

Organizacin (Clusula 4)

ACTIVOS
HUMANOS

Liderazgo (Clusula 5)

Planeamiento (Clusula 6)

Soporte (Clusula 7)

Operacin (Clusula 8)

Evaluacin del desempeo (Clusula 9)

Mejora (Clusula 10)

ACTIVOS
FSICOS

INFORMACIN
ACTIVOS

INTERFASE IMPORTANTE: COSTO DEL


CICLO DE VIDA, CRITERIOS DE INVERSIN
DE CAPITAL, VALOR DEL DESEMPEO DE
LOS ACTIVOS

ACTIVOS
FINANCIEROS

INTERFASE IMPORTANTE: MOTIVACIN,


COMUNICACIN, ROLES & RESPONSABILIDADES,
CONOCIMIENTO, EXPERIENCIA,
LIDERAZGO, TRABAJO EN EQUIPO

Figura 3: Relacin entre los trminos claves en la gestin de


activos

ACTIVOS
INTANGIBLES

INTERFASE IMPORTANTE: CONDICIN,


DESEMPEO, ACTIVIDADES, COSTOS,
OPORTUNIDADES

Figura 2: Enfoque y contexto del negocio de la PAS 55 en


relacin a las otras categoras de activos
Fuente: PAS 55:2008, Traduccin propia
La ISO 55001:2014 especifica los requisitos para un sistema
de gestin de activos dentro del contexto de la organizacin.
Este estndar tiene el propsito de ser usado para gestionar
activos fsicos pero puede ser aplicado a otro tipo de activos.

Esto lo graficamos en la siguiente figura:

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Este estndar y todos los otros estndares ISO para sistemas


de gestin cumplen con la gua ISO 72:2001 Gua y
justificacin para el desarrollo de estndares de sistemas de
gestin (MSS Management System Standards en ingls). Esta
gua delinea los elementos comunes de poltica,
planeamiento, implementacin, operacin, evaluacin del
desempeo, mejora y revisin por la direccin. Tambin
establece que los sistemas de gestin deben ser desarrollados
bajo la metodologa de la mejora continua PHVA: Planear,
Hacer, Verificar, Actuar.

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Figura 5
5: Ciclo de vida de los activos
Figura 4: Estructura del desarrollo de la Norma
Es importante sealar que la ISO 55001:2014 no es un
estndar especfico sobre gestin de mantenimiento y
confiabilidad, sin embargo el mantenimiento y la
confiabilidad cumplen un importante rol dentro de ella. El
anexo A (informativo) de la norma lista actividades de gestin
de activos entre las cuales encontramos muchas con las
cuales estamos familiarizados los profesionales de
mantenimiento y confiabilidad. Por ejemplo estn incluidas:
el monitoreo por condicin, el costo del ciclo de vida, ensayos
no destructivos, etc.
La gestin de activos cubre el ciclo de vida de los activos el
cual comprende:
Concepto
Diseo

Se estima que cuando el comisionado de los activos se ha


completado, el 95% del costo del ciclo de vida del activo ya ha
sido predeterminado. Esta es una de las razones que apoya el
contar con un sistema de gestin. Como apreciamos tambin
el mantenimiento de los equipos se presenta luego de seis
etapas precedentes en el ciclo de vida. Por ello tambin cobra
importancia la inclusin del anlisis de confiabilidad desde el
inicio del proyecto.
Aquellos aspectos que no sean considerados en la etapa del
diseo repercutirn en la reduccin de la confiabilidad de los
activos. As mismo las dificultades que encontramos en la
operacin y mantenimiento sern consecuencia de un
proyecto que en las etapas iniciales del ciclo de vida del activo
no tom en cuenta la confiabilidad y mantenibilidad.
La siguiente figura traducida del Anexo B de la Norma ISO
55000:2014 muestra cmo se relaciona los elementos claves
de un sistema de gestin de activos:

Procura
Construccin/Instalacin
Comisionado
Operacin
Decomisionado
Disposicin final
Lo cual representamos en la siguiente figura:

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Mantenimiento

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Figura 6: Relacin entre los elementos claves de un sistema


de gestin de activos.
Fuente: ISO 55000:2014 Anexo B, Traduccin propia
La gestin del cambio ser una herramienta importante para
las organizaciones que emprendan el camino de implementar
un sistema de gestin de activos acorde con el plan
estratgico y una cultura que optimice la gestin de activos
durante su ciclo de vida desde el concepto hasta la
disposicin final.

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Para concluir queremos referir que existen diferentes


organizaciones que ya han certificado su sistema de gestin
de activos bajo los requisitos de la norma ISO 55001:2014. La
primera arma ser Reliance Infrastructure Ltd. (RInfra),
compaa lder de la India en infraestructura, utilidades y
energa, para la gestin de los activos de la red de
distribucin en Mumbai. Luego encontramos a Pacific Gas
and Electric Company (PG&E) en Estados Unidos, Babcock
Group y Scottish Water en el Reino Unido y The Abu Dhabi
Company for Onshore Oil Operations, ADCO de los Emiratos
rabes Unidos.

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CLCULO DE LOS PARMETROS DE LA DISTRIBUCIN


DE WEIBULL

3. DETERMINACIN

DE LOS PARMETROS POR EL


MTODO DE LOS MNIMOS CUADRADOS

Luis Hernando Palacio


Ingeniero Mecnico.
Diplomado en Finanzas y
Proyectos
Certificado en programacin VBA
para Excel
Profesional de Planeacin y
Programacin de mantenimiento en
Cementos Argos, Planta Nare
luherpa67@hotmail.com

Colombia

Cmo se calculan los parmetros? y por qu


se omite el clculo del tercer parmetro? El
tercer

parmetro

es

el

parmetro

de

localizacin, es decir, el parmetro que localiza


la abscisa a partir del cual se inicia la
distribucin.

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Por:

Como se mencion en el numeral uno, existen cinco mtodos para calcular


los parmetros de la distribucin de Weibull. Ellos son:
Mnimos cuadrados.
Grfico de la funcin tasa de falla.
Mxima similitud.
Estimacin de momentos.
Estimadores lineales.
Para ilustrar el mtodo de los mnimos cuadrados, se desarrollar paso a
paso un ejemplo.
El mtodo de los mnimos cuadrados permite calcular los parmetros de
forma y escala, mediante la transformacin doble logartmica de la funcin
de distribucin acumulativa (ecuacin 3). El clculo del parmetro de
localizacin es ms complejo, emplendose para ello rutinas de clculo,
como el programa Solver de Excel. La transformacin doble logartmica
permite transformar la funcin de distribucin acumulativa en una ecuacin
lineal de regresin.

15

3.2 Rango de mediana


3.1 Deduccin de la ecuacin lineal de
regresin
F t 1 e

Funcin acumulativa de

Weibull.

Para poder trazar la recta de regresin, se debe calcular


un estimador para la funcin de distribucin acumulativa
F(x). Este estimador, llamado Rango de mediana, es un
estimador no paramtrico basado en el orden de las
fallas. Este aspecto implica que la muestra de datos se
debe organizar de menor a mayor (en forma
ascendente).
La expresin matemtica para este estimador es:

1 F t

F 1 , 2 n i 1 , 2 i

1
1 F t

1
t
ln



1 F t

Aplicando

logaritmos

Propiedad

exponencial

de los logaritmos.

1
t

ln


1 F t

Aplicando

Dada la complejidad de la ecuacin (5), generalmente


el rango de mediana se aproxima mediante la siguiente
expresin, conocida como aproximacin de Bernard,
exacta dentro de 0.005 [1]:

logaritmos naturales.

RM

ln t
1 F t

ln (*)

La expresin (*) representa una ecuacin lineal de la


forma
y x b (**)
La cual es una recta de regresin, con:

y ln ln

;
1 F t

n i1

w (i): Rango de mediana para un nivel de


confianza (1-), donde es el nivel de
significancia y toma el valor de 0.5 para este
estimador.
i: Orden de la falla.
n: Nmero total de datos de la muestra.
F, v1, v2: Valor crtico de la distribucin F,
evaluada en el nivel de significancia y con
grados de libertad v1 y v2.

naturales.

ln ln

(5) [1]

Donde:

ln

ln
e

F
t

ln ln

n i1

w xi

x ln t ;

b ln

(***)
De la expresin (**) se concluye que el parmetro de
forma, , es la pendiente de la recta de regresin.
De la expresin (***) se observa que el parmetro de
escala, , est en funcin del intercepto b de la recta de
regresin y del parmetro de escala; por lo tanto:

xi

i 0 .3
n 0 .4

(6)

Donde:
RM(xi): Rango de mediana.
i: Orden de falla.
n: Nmero total de datos de la muestra.
Dado que la ecuacin (5) es ms exacta, en los clculos
se empelar sta. Para
facilitar su empleo, a
continuacin se presenta el cdigo fuente para crear
una funcin definida por el usuario en Excel.
Para crear la funcin, sganse los siguientes pasos:
Abra Excel.
Hgase la combinacin de teclas Alt +F11. Esta
accin abrir el editor de Visual Basic.
En el men insertar de VB, seleccinese la opcin
Mdulo.
En el panel derecho, cpiese el siguiente cdigo
fuente:

b ln

Public Function RangoMediana(alfa As Single, n

ln

As Long, i As Long) As Double


'*********************************************

(4) Definicin de logaritmo.

********************************
'*Esta funcin calcula el rango de mediana en
funcin de la distribucin F.

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16

'*alfa

representa

el

nivel

de

significancia

con el que se calcula la dist. F.*


'*n

es

el

nmero

es

el

de

puntos

de

la

muestra.

*
'*i

orden

de

3.3 Pasos
A continuacin se presenta la secuencia que se debe
seguir en la aplicacin del mtodo de los Mnimos
Cuadrados.

falla.

1.

'*********************************************
********************************
Dim a As Double, f As Double

Tabla 1. Historial de paros.

On Error GoTo ManejarError


a = i / (n - i + 1)
f

Application.WorksheetFunction.FInv(alfa,

Asuma (parmetro de localizacin) igual


cero y ordene los datos de menor a mayor. El
criterio de ordenacin debe ser el tiempo entre
fallas. Vase la tabla 1.

(n - i + 1), 2 * i)
RangoMediana = a / (f + a)
Salir:
Exit Function
ManejarError:
Case 1004
MsgBox "Los argumentos (n) o (i)
Case Else
MsgBox "Se ha generado el error "
& Err.Number & _
Err.Description,

TIEMPO
ENTRE
FALLAS (t)

1
2
3
4

0.167
0.167
0.25
0.25

5
6
7

0.25
0.333
0.333
..

223.583

140

Select Case Err.Number

no pueden ser cero.", vbCritical + vbOKOnly

ORDEN
(i)

2.

Calcule el rango de mediana para cada


observacin usando la ecuacin (5) (6).
En nuestro caso se usar la ecuacin (5),
empleando la funcin definida por el usuario
RangoMediana. Vase la figura 2.

vbCritical + vbOKOnly
End Select
Resume Salir

Hgase clic en guardar del men Archivo del


editor de VB para guardar la funcin.
Hgase clic en Cerrar y volver a Excel del editor
de VB. Esta accin cierra el editor de VB.
Para usar la funcin creada, seleccinese
Funcin del men Insertar de Excel. Se abre la
ventana Insertar funcin.
En la ventana Insertar funcin, en la lista
desplegable
O
seleccionar
una
categora,
seleccinese la categora Definidas por el usuario.
En el cuadro de lista Seleccionar una funcin,
hgase clic en RangoMediana.
Hgase clic en el botn Aceptar.
En la ventana Argumentos de funcin, digtese
los valores de los argumentos. Tngase en cuenta
que el valor del argumento alfa siempre es 0.5.

Figura 1. Clculo del rango de mediana.


Los argumentos de la funcin RangoMediana
toman los siguientes valores:
Alfa=0.5; n=140 (total de puntos de la muestra);
i= toma el valor indicado en la columna A. Los
valores calculados se muestran en la tabla 2.

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End Function

17

Figura 3. Clculo de la ordenada y.

Tabla 2. Valores del rango de mediana.


ORDEN
(i)

TIEMPO
ENTRE
FALLAS (t)

1
2
3
4

0.167
0.167
0.25
0.25

0.0049
0.0120
0.0191
0.0262

5
6
7

140

0.25
0.333
0.333

223.583

0.0333
0.0404
0.0475

0.9951

RM [F(t)]

Obsrvese la anidacin de la funcin logaritmo.


El valor del rango de mediana se obtiene de los
datos calculados en la columna C. Los valores
de la ordenada y se muestran en la tabla 4.
Tabla 4. Valores de la ordenada y de la

3.

Calcule el logaritmo natural del tiempo entre


fallas para cada observacin.
Vase la figura 3.

Figura 2. Clculo de la abscisa x.

recta de regresin.

5. Genere un grfico con los datos de las columna


D y E.
Al trazar estos puntos, se genera la recta de
regresin. Para ello seleccinese Grfico del
men Insertar de Excel; aparece la ventana
Asistente para grficos. En sta, escjase la
opcin XY (Dispersin) en la lista Tipo de grfico
y sganse las instrucciones en pantalla. Vase la
figura 5.

Tabla 3. Valores de la abscisa x

de la recta de regresin.

1
2
3
4
5
6
7
.
..
140

0.167
0.167
0.25
0.25
0.25
0.333
0.333
..
..
223.583

RM [F(t)]

Xi[Ln(t-)]

y = 0.6995x - 1.9514
R2 = 0.9464

0.0049
0.0120
0.0191
0.0262
0.0333
0.0404
0.0475
.
..
0.9951

-1.7898
-1.7898
-1.3863
-1.3863
-1.3863
-1.0996
-1.0996
.
..
5.4098

4. Calcule el valor de la ordenada y, es decir, el


logaritmo del logaritmo del inverso de uno
menos el rango de mediana para cada uno de
las observaciones de la muestra. Vase la figura
4.

Ln{Ln[1/(1-RM)]}

ORDEN
(i)

TIEMPO
ENTRE
FALLAS (t)

0
-3

-2

-1

-1
-2
-3
-4
-5
-6
Ln(t-delta)

Figura 4. Trazado de la recta de regresin con =0


Para hallar la ecuacin de la recta de regresin,
emplense
las
funciones:
PENDIENTE
(conocido_y; conocido_x) donde: conocido_y
son los valores dependientes (valores de la

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Obsrvese que en la funcin LN(nmero) de la


columna D, el parmetro de localizacin, el cual se
obtiene de la celda L8, vale cero. Esto es importante,
ya que la celda que contiene el parmetro de
localizacin ser la celda cambiante de Solver, en el
caso que sea necesario calcular este parmetro. Los
valores de la abscisa x se muestran en la tabla 3.

18

19

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Aplicando las anteriores funciones de Excel, se


obtiene la siguiente recta de regresin:
y 0 . 6995 x 1 . 9514

(7)

De donde:

Pendiente ()

Intercepto (b)

r2

0.6995

-1.9514

0.9729

0.9464

El coeficiente de correlacin, r, indica que hay una


excelente relacin (dependencia) lineal de los datos,
ya que su valor est muy prximo a uno. El coeficiente
de determinacin, r2, indica que el 94.64% de los datos
estn relacionados linealmente. En conclusin, estos
valores indican que la muestra se comporta conforme
a la funcin de densidad de Weibull.

6. Estime el valor del parmetro de forma y de


escala.
Dado que el parmetro de forma es la pendiente
de la recta de regresin, de la ecuacin (7) se
obtiene:
0 . 6995
(8)
De la ecuacin (4), numeral 3.1, se obtiene el
valor del parmetro de escala:
e

1 . 9514

0 . 6995

16 . 276

(9)

3.4 Consideraciones sobre el parmetro de


localizacin
Las siguientes consideraciones se deben tener en
cuanta al momento de analizar un parmetro de
localizacin diferente de cero. Vanse las referencias
bibliogrficas [1], [6]

a) Si al graficar los puntos de la muestra aparece una


cola de puntos hacia arriba o hacia abajo, es un
indicativo de que el parmetro de localizacin debe
ser calculado.
b) Una cola hacia abajo o una reduccin sbita de la
pendiente son indicativos de que un parmetro de
localizacin positivo est presente. Vase la figura
5.
c) Una cola hacia arriba o un incremento sbito de la
pendiente son indicativos de que un parmetro de
localizacin negativo est presente. Este punto est
de acuerdo con el intervalo de validez de . Vase el
numeral 2.
Un parmetro de localizacin negativo se presenta
cuando hay unidades con fallas en servicio, o
unidades en servicio con defectos que causarn
fallas. Ejemplos:
Defectos originados durante el ensamble.
Defectos originados durante el transporte.
Defectos originados durante la instalacin o
montaje.
Defectos
originados
durante
el
almacenamiento.
d) Valores grandes del parmetro de forma (>10) son
otro indicativo de que el parmetro de localizacin
debe ser calculado.
Teniendo en cuanta las consideraciones anteriores, y
analizando la figura 5, se proceder a calcular el
parmetro de localizacin.
3.5 Clculo del parmetro de localizacin
Para el clculo del parmetro se usar el complemento
Solver de Excel, ya que debe ser determinado por
ensayo y error.
Para empezar, se debe definir la celda cambiante que,
como se mencion en el paso 3 del numeral 3.3, debe
ser la celda donde se asign el valor cero. Esta celda
debe estar involucrada en una funcin. Vase la figura
3.
El mejor estimador de es el valor de que proporcione
el mejor ajuste de la lnea de regresin de los datos
mustrales.
El coeficiente de determinacin, r2,
proporciona esta medida [1], ya que ste mide la
cantidad de puntos que estn relacionados linealmente
y, por lo tanto, la celda que contenga este valor ser la
celda objetivo a maximizar pues el objetivo es
mejorar el ajuste de la recta de regresin. Para iniciar
el clculo se debe indicar al programa un punto de
inicio, o punto semilla, en la celda cambiante. El mejor
valor de inicio de es un valor ligeramente inferior al
valor ms bajo del tiempo entre fallas de la muestra.
Para el ejemplo, el punto semilla sera 0.166 (es
ligeramente inferior al valor ms bajo del tiempo entre
fallas de la muestra, el cual corresponde al dato de
orden uno 0.167. Vase la tabla 1). Este constituye
la restriccin en Solver. Vase la figura 6.

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columna E) y conocido_x son los valores


independientes (valores
de la columna D) para
estimar la pendiente de la recta; INTERSECCIN.EJE
(conocido_y; conocido_x) para estimar el intercepto de
la recta. Para determinar el grado de correlacin lineal
de los puntos, emplense las funciones: PEARSON
(matriz1; matriz2) donde matriz1 son los valores
dependientes (columna E) y matriz2 son los valores
independientes (columna D). Esta funcin devuelve el
coeficiente de correlacin r. COEFICIENTE.R2
(conocido_y; conocido_x) devuelve el cuadrado del
coeficiente de correlacin. Estos valores, en s,
representan una especie de prueba de bondad de
ajuste de la recta de regresin. El coeficiente de
correlacin est indicando que tan fuerte o dbil es la
relacin lineal entre los datos; si este valor es ms
cercano a uno, hay una fuerte dependencia lineal. Por
otro lado, el coeficiente de determinacin, r2, est
indicando el porcentaje de los puntos que estn
relacionados linealmente.

20

Figura 7. Frmulas en Excel para calcular los


parmetros.
Ntese que el valor del parmetro de localizacin es
positivo, corroborando lo dicho en la parte b) del
numeral 3.4. La figura 9 muestra el trazo de la nueva
recta de regresin, siendo notable la agrupacin de los
puntos en forma de lnea. Comprese esta figura con la
figura 5.
En la figura 10 se muestra el grfico de la funcin de
densidad de Weibull para los parmetros calculados.
Reemplazndolos en la ecuacin (1) se obtiene la
siguiente ecuacin:
f ( t ) 0 . 1125 t 0 . 161

0 . 3799

t 0 . 161

15 . 6829

0 . 6201

(10)

3
y = 0.6201x - 1.7068

Ln{Ln[1/(1-F(t-delta))]}

Es importante tener en cuenta que la celda objetivo


debe contener una formula que relacione directa o
indirectamente el valor de la celda cambiante. Para el
ejemplo la formula sera COEFICIENTE.R2 (E3:E142,
D3:D142). Obsrvese que el rango del segundo
argumento involucra la celda cambiante L8. Vase la
figura 3.

R = 0.9886

Figura 5. Parmetros de Solver.

0
-6

-4

-2

-1
-2
-3
-4
-5
-6
Ln(t-delta)

Figura 8. Trazado de la recta de regresin con =0.161

Figura 6. Parmetro de localizacin


por Solver.
Para que los valores se actualicen automticamente,
stos deben estar relacionados por frmulas, tal y como
se muestra en la figura 8.

Figura 9. Grfico de la funcin densidad para los


parmetros calculados.
CONCLUSIONES
1.
El mtodo de los mnimos cuadrados facilita el
clculo de los parmetros de la distribucin de
Weibull cuando se emplean programas informticos
como Excel.

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Al hacer clic en el botn Resolver de la ventana


Parmetros de Solver, el programa genera la solucin
0.161, siendo este el valor del parmetro de
localizacin, y el coeficiente de correlacin se maximiza
a 0.9886; es decir, al tener en cuenta el parmetro de
localizacin se mejora el ajuste de la recta de regresin.
De igual manera, los parmetros de forma y escala, y
los valores de las abscisas (Xi) y ordenadas (Yi) se
actualizan. Vase la figura 7.

21

2.

El anlisis del grfico de la recta de regresin


sirve de criterio para determinar si es necesario
calcular el parmetro de localizacin.
3.
El parmetro de localizacin tiene un gran
efecto en la recta de regresin; sin embargo, se
debe analizar concienzudamente si un diferente de
cero es necesario.
4.
El coeficiente de correlacin, r, y el coeficiente
de determinacin, r2, se constituyen en una prueba
de bondad de ajuste para la recta de regresin.
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
[1] Dodson, Bryan. The Weibull Analysis Handbook. 2da
ed. Milwaukee, Wisconsin: ASQ Quality Press, 2006.

[9] Garca Palencia, Oliverio. Optimizacin estadstica


del mantenimiento industrial [En lnea] Disponible en:
http://www.aciem.org/bancoconocimiento/O/Optimizacio
nestadisticadelmantenimientoindustr/Optimizacionestadi
sticadelmantenimientoindustr.asp [Consulta: 28 de julio
de 2010]
[10] Luna, Ana Eugenia. Teora de la confiabilidad [En
lnea] Disponible en:
http://focuslab.lfp.uba.ar/public/CursoTErrores2k4/Mono
grafias2005/Ana_E_Luna.pdf [Consulta: 22 de julio de
2010]

[2] Abernethy, Robert B. The New Weibull Handbook.


5ta ed. North Palm Beach, Florida. 2006
[3] Walpole, Ronald E y Raymond Meyers. Probabilidad
y estadstica para ingenieros. 3ra ed. Mxico:
Interamericana, 1990
[4] Cspedes Zapata, Lucas y Santiago Meja Isaza.
Implementacin de un Sistema de Indicadores para la
gestin de Mantenimiento de una empresa textilera.
Medelln, 2005,194p. Trabajo de grado Ingeniera
Mecnica. Universidad EAFIT. Departamento de
Ingeniera Mecnica. rea de mantenimiento.
[5] Tamborero Del Pino, Jos Mara. NPT 331:
Fiabilidad: La distribucin de Weibull [En lnea]
Disponible en:
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacio
n/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/301a400/ntp_331.pdf
[Consulta: 22 de julio de 2010]

[7] Yez, Medardo; Perdomo, Jos L y Gmez de la


Vega, Hernando. Ingeniera de Confiabilidad: Pilar
fundamental del mantenimiento [En lnea] Disponible en:
http://confiabilidad.net/articulos/ingenieria-deconfiabilidad-pilar-fundamental-delmantenimiento/#comment-list [Consulta: 28 de julio de
2010]
[8] Duarte Holgun, Juan Carlos. Mantenimiento
centrado en confiabilidad usando mtodos de simulacin
del ciclo de vida [En lnea] Disponible en:
http://www.noria.com/sp/rwla/conferencias/mem/Duartepaper.pdf [Consulta: 28 de julio de 2010]

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[6] Estimation of the Weibull parameters [En lnea]


Disponible en:
http://www.weibull.com/LifeDataWeb/lifedataweb.htm
[Consulta. 26 de julio de 2010]

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23

EL ANLISIS DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL. UN


CASO DE ESTUDIO (Final)

El presente trabajo fue desarrollado en un centro biotecnolgico de la ciudad. Se

declara el poco uso del mantenimiento centrado en la confiabilidad, se evalan los


indicadores pertenecientes a cada elemento integrante de la Confiabilidad
Operacional en el binomio operacin-mantenimiento de la lnea de llenado, con la
utilizacin de los modelos exponencial, paramtrico y ajuste de la distribucin;
todo ello como contribucin al mejoramiento del proceso de toma de decisiones,
de modo que se cumple el objetivo trazado. Entre los resultados ms relevantes
con relacin al anlisis del sistema, se considera la constatacin de la menor
confiabilidad en la mquina lavadora de bulbos. La importancia y pertinencia del
tema radica en el papel preponderante que tiene la gestin de mantenimiento
para el incremento de la disponibilidad y la calidad.

Por:
MSc. Armando Daz 1
Ing. Julio Abril Romero
Dr. Jess Cabrera
MSc. Mariana Lobaina

Facultad de Ingeniera Mecnica,


Centro de Estudios en Ingeniera
de Mantenimiento, CUJAE
adiaz@ceim.cujae.edu.cu
1

Cuba

Para que un sistema recupere la capacidad de


realizar una funcin es necesario realizar unas
tareas especficas, conocidas como tareas de
mantenimiento. Las tareas de recuperacin
ms comunes son limpieza, ajuste, lubricacin,
pintura, calibracin, substitucin,
titucin, reparacin,
restauracin, renovacin, etc.

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Mantenibilidad.

24

2. MATERIALES Y MTODOS
La confiabilidad como metodologa de anlisis debe
soportarse en una serie de herramientas que permitan
evaluar el comportamiento del componente de una forma
sistemtica a fin de poder determinar el nivel de
operabilidad, la magnitud del riesgo y las acciones de
mitigacin y de mantenimiento que requiere el mismo para
asegurar al custodio o dueo del activo su integridad y
continuidad operacional.
Las herramientas en cuestin estn basadas sobre una
plataforma de clculo de probabilidades estadsticas y
ponderaciones relativas de los elementos financieros,
operacionales, histricos y de seguridad. El empleo de las
herramientas de confiabilidad permite detectar la condicin
ms probable en cuanto al comportamiento de un activo, ello
a su vez proporciona un marco referencial para la toma de
decisiones que van a direccionar la formulacin de planes
estratgicos de mantenimiento de los activos de una
organizacin.
Confiabilidad Humana.
La confiabilidad humana involucra grandes cambios en las
organizaciones, exige una cultura de desafo permanente
para controvertir muchos procesos de planeacin y de
gestin, y lograr una direccin efectiva de los canales de
comunicacin y la responsabilidad para el registro sistemtico
de la informacin. Las acciones para mejorar la confiabilidad
humana buscan, esencialmente, recuperar el valor de las
personas; mejorar sus capacidades fsicas y fisiolgicas, su
experiencia profesional, optimizar el entrenamiento y las
condiciones de sus puestos de trabajo; para aumentar su
capacidad de gestin y colaborar de manera permanente en
el logro de los objetivos empresariales.
Un sistema bsico de confiabilidad humana incluye diferentes
elementos de proyeccin personal, como se muestra en la
Figura 2.

La herramienta tal vez ms conocida y aplicada para el


anlisis de Confiabilidad Humana es la Tcnica para la
Prediccin de la Tasa de Error Humano: THERP (Technique for
Human Error Rate Prediction).
Dada la complejidad de su anlisis y la carencia de bases de
datos que permitan la realizacin del mismo se decidi no
abordarlo.
Confiabilidad de proceso y sistema.[1]
La confiabilidad de un proceso o sistema debido a sus fallas se
puede calcular para cada equipo y para el sistema. Para este
caso se extrajo de la base de datos los fallos que tenan que
ver con el sistema y el proceso, organizndolos por equipo y
por ao. Para cada equipo puede ser expresada por la
ecuacin 1:
(1)
Donde:
t: tiempo de operacin previsto.
: Tasa de fallas. Nmero total de fallas por perodo de
operacin que se puede obtener como:
(2)

Donde:
N.F: Nmero total de fallas.
H.O: Nmero de horas totales de operacin del activo.
Para la confiabilidad del sistema se puede considerar que
estos estn separados en tres grupos en cuanto a su
estructura, en serie, en paralelo o mixto que es la
combinacin de los dos primeros. Es por ello que las frmulas
matemticas para cada caso cambian segn su disposicin o
estructura.

Figura 2. Elementos de la Confiabilidad Humana.

Durante el tiempo de operacin de los equipos, el ingeniero a


cargo de la planificacin y organizacin del proceso de
mantenimiento, tiene bajo su responsabilidad reunir datos
relativos al tiempo necesario para completar las diferentes
clases de tareas de mantenimiento, pues estos datos son la
herramienta bsica y necesaria para la estimacin de las
medidas de mantenibilidad. Para el anlisis de los datos
necesarios se requiere del uso de mtodos estadsticos que
permitan extraer la informacin necesaria para poder calcular
las medidas de mantenibilidad. Estos anlisis estn basados
en dos mtodos que permiten, por medio del anlisis de los
datos obtenidos, calcular las diferentes medidas de
mantenibilidad de un sistema o equipo; estos son el mtodo
paramtrico y el mtodo de ajuste de la distribucin.

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Mantenibilidad de equipo.

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26

Disponibilidad.
La disponibilidad es la probabilidad de que un activo realice la
funcin asignada cuando se requiere de ella. Para cada activo
puede ser calculada por la ecuacin 3:
En la Tabla 3 se muestra la estimacin de la confiabilidad para
cada uno de los equipos.
(3)
Donde:
Rei: Disponibilidad del activo.
tee: Tiempo de trabajo efectivo.

Tabla 3. Confiabilidad de equipos.

tet: Tiempo total de trabajo previsto.


3. ANLISIS Y DISCUSIN DE LOS RESULTADOS.
3.1

Confiabilidad de equipo

Esta lnea fue sometida en el ao 2008 a una reparacin


general en todos los sistemas principales, as como a sus
subsistemas y equipos auxiliares, logrndose que la lnea haya
recuperado los parmetros de diseo (desempeo requerido)
para el contexto operacional actual, respondiendo su
desempeo inherente a un patrn de desarrollo de fallas
constante, propios de la etapa de vida til de la instalacin; lo
que permite utilizar para el clculo de la confiabilidad la
ecuacin (1), por ser el objetivo fundamental, mostrar a la
DSI los beneficios que reporta la aplicacin y anlisis de los
indicadores del anlisis de la confiabilidad en el
mantenimiento, para la toma de decisiones y para la precisin
de estrategias de trabajo.
Para el clculo se utilizan los fallos que tienen que ver con el
activo, pudiendo as, estimar la confiabilidad del activo segn
(1).

La mayor tasa de fallos fue de 0,14 % correspondiente a la


Lavadora de Bulbos, en el perodo ocurrieron las
indisponibilidades debido a no contar con las herramientas
necesarias de trabajo en el taller y problemas del equipo
relacionados con el ajuste y la lubricacin; por lo que
correspondi a ese perodo un 4,88% de confiabilidad siendo
este el equipo de menor confiabilidad.
3.2

Confiabilidad de sistema y proceso.

Calculando Hs=2152- Tr- Tp lo que se presenta en la Tabla 4.


En la Tabla 5 y 6 aparecen la tasa de fallos y la confiabilidad,
respectivamente.
Tabla 4. Tiempo total de operacin.

En las tablas 1, 2 se muestra la estimacin de cada uno de los


parmetros de la ecuacin (1).

Tabla 5. Tasas de fallo.

Tabla 2. Tasa de fallos.

Tabla 6. Confiabilidad del sistema.

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Tabla 1. Tiempo total de operacin.

27

La mayor tasa de fallo la registr la lavadora de bulbos con


0,14% lo cual incidi considerablemente en la confiabilidad
del sistema la cual fue de solo 0,6 % aunque la llenadora
hubiese registrado un 100 % de confiabilidad en perodo.
Mantenibilidad.

Para que un sistema recupere la capacidad de realizar una


funcin es necesario realizar unas tareas especficas,
conocidas como tareas de mantenimiento. Las tareas de
recuperacin ms comunes son limpieza, ajuste, lubricacin,
pintura, calibracin, substitucin, reparacin, restauracin,
renovacin, etc.

Como puede apreciarse la confiabilidad del sistema en los


mantenimientos se comport en valores parecidos a pesar de
los altos valores presentados en los proactivos por el tnel y
la llenadora, esto se debe a la baja confiabilidad de la
lavadora lo que hizo que la confiabilidad del sistema en los
mantenimientos cayera bruscamente.
3.4

Tabla 7. Clculo de mantenibilidad e indicadores en los


mantenimientos reactivos de cada equipo.

El tnel de despirogenizacin registr la ms baja


confiablidad siendo esta de un 21% debido a la calibracin del
equipo de las sondas de temperatura de la zona de
precalentamiento y esterilizacin, y el cambio de filtros al
equipo en los que los de las zonas de enfriamiento fueron
cambiados, no as los de la zona de precalentamiento y
esterilizacin.
Tabla 8. Clculo de mantenibilidad e indicadores en los
mantenimientos proactivos de cada equipo.

En el caso del mantenimiento proactivo durante el perodo


analizado el tnel y la llenadora presentan una alta
confiabilidad mientras que la lavadora de bulbos no se
comporta de esta manera, mostrando una probabilidad de
que el mantenimiento no se haya cumplido en 120 minutos y
s se cumpla entre 120 y 240 minutos de 40 %. El 90% de las
tareas
de
mantenimiento
se
cumplieron
en
aproximadamente 410 minutos y el tiempo medio para
reparar fue de 255 minutos.
La mantenibilidad del sistema se muestra en las tablas 9 y 10.
Tabla 9. Anlisis de la mantenibilidad en los mantenimientos
reactivos del sistema por equipos.

Disponibilidad.

En la siguiente tabla se reporta la disponibilidad de cada uno


de los equipos, calculada a partir tiempo de trabajo efectivo
del equipo sin interrupciones entre el tiempo total de trabajo
estable previsto sin interrupciones. En las dos columnas
finales, aparece la disponibilidad del sistema.
En la tabla 11 se muestra la disponibilidad por equipos y la del
sistema en general.
Tabla 11. Disponibilidad de los equipos y el sistema

Como puede observarse los tres equipos que componen el


sistema mantuvieron una alta disponibilidad durante el
perodo analizado lo que trajo consigo que la disponibilidad
del sistema en el perodo se comportara de igual manera.
4. CONCLUSIONES
1.
Se analizaron las caractersticas actuales del
mantenimiento en la Industria Biotecnolgica cubana,
concluyndose que las herramientas vinculadas con los
anlisis de confiablidad y particularmente las de confiabilidad
operacional, no son utilizadas como parte del sistema de
mantenimiento.
2.
En el proceso de obtencin de datos se obtuvo que
las bases de datos no cuentan con toda la informacin
necesaria para la aplicacin de todas las herramientas y
modelos en especfico los relacionados con la confiabilidad
humana.

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3.3

Tabla 10. Anlisis de la mantenibilidad en los mantenimientos


proactivos del sistema por equipos.

28

3.
Se realiz un anlisis de la confiabilidad detallado por
activos y el sistema en su integralidad; de lo que puede
resumirse que con respecto a la confiabilidad de equipo, el
ms afectado fue la lavadora de bulbos. En funcin de la
confiabilidad de sistema y proceso la mayor incidencia la
presenta la lavadora de bulbos y en lo que se refiere a la
mantenibilidad de equipos para los mantenimientos
reactivos, el activo de menor confiabilidad fue el tnel de
despirogenizacin, mantenindose la lavadora como
incidencia, cuando se trata del mantenimiento proactivo. Del
anlisis del sistema se concluye que el equipo de menor
confiabilidad en el perodo analizado es la lavadora de bulbos.

5. BIBLIOGRAFA

2) AMENDOLA, LUIS. Confiabilidad Operacional. Universidad


Politcnica de Valencia. 2009
3) CASTELLANOS, G. M. Estimacin de parmetros de
confiabilidad y mantenibilidad en sistemas industriales.
Copyright,2. Edicin Adaptada como herramienta
computacional. ed. Centro de Altos Estudios
Gerenciales.Instituto Superior de Investigacin y
Desarrollo.Caracas, Venezuela. 2000.
4) GARCA, D. M. Trabajo de Diploma en opcin al Ttulo de
Ingeniero Mecnico. La Habana 2012.
5) AGUILAR, O. Ch. Trabajo de Diploma en opcin al Ttulo
de Ingeniero Mecnico. La Habana 2012.
6) FERNNDEZ, O. G. Trabajo de Diploma en opcin al
Ttulo de Ingeniero Industrial. La Habana 2012.

www.mantenimientoenlatinoamerica.com

1) DURN, M. B. J. Qu es Confiabilidad Operacional?


Revista electrnica Club de Mantenimiento
No.11Email: jdurn@ieee.org.". Dic/2002.

29

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO PARA TURBINAS A


GAS EMPLEADAS EN LA INDUSTRIA PETROLERA PARA
LA GENERACIN ELCTRICA. (Final)

2. METODOLOGA DE TRABAJO
Las estrategias de mantenimiento, se definen en primer lugar, considerando el
contexto operacional de las turbinas, con el objetivo de conocer los datos tcnicos
y condiciones operacionales de las mismas. Posteriormente se estudian las fallas
en los tems mantenibles de los sistemas y subsistemas de las turbinas, a travs de
la metodologa del Anlisis de Modo y Efecto de fallas, definiendo las tareas de
mantenimiento preventivas y basadas en la condicin a ejecutar para garantizar la
confiabilidad en las operaciones. Asimismo, se caracterizan probabilsticamente
los tiempos promedios entre falla (TPEF) y tiempos promedios para reparar (TPPR)
de las turbinas a travs de la estadstica paramtrica, obteniendo los indicadores
de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad con los registros de fallas y
mantenimiento de turbinas a gas utilizadas para la generacin elctrica en la
industria petrolera.

Por:
Osberto J. Daz B.
Ingeniero de
Mantenimiento Mecnico.
Magister Scientiarum en Gerencia
de Mantenimiento
Ingeniero de Confiabilidad E&M
Solutions C.A.
osbertodiaz@gmail.com

Es importante mencionar, que para algunos modos de fallas se hizo necesario la


consulta de expertos en el rea o base de datos genricas de tiempos de fallas y
reparacin. Seguidamente se estima la criticidad de las turbinas estudiadas como
un Diagrama de Bloques de Confiabilidad, considerando la indisponibilidad que
aportan de manera individual al sistema de generacin de energa elctrica. Esto
con el propsito de centrar las acciones de mantenimiento necesarias para
garantizar la confiabilidad operacional en los procesos de exploracin y
produccin petrolera.

Venezuela

paramtrica,

es

necesario

caracterizar

probabilsticamente la variable tiempo para


fallar, es decir; encontrar la distribucin
paramtrica que mejor se ajusta a los datos

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Para estimar confiabilidad con estadstica

30

Etapa I. Diagnstico del contexto operacional


Etapa II. Estudio de Fallas en los sistemas y subsistemas de las
turbinas a gas empleadas para la generacin elctrica.
Etapa III. Caracterizacin de tiempos de falla y tiempos de
reparacin de las turbinas.
Etapa IV. Estimacin de la criticidad de las turbinas a gas
utilizadas en la industria petrolera para la generacin
elctrica.
3. RESULTADOS Y DISCUSIN
Contexto Operacional
Los sistemas asociados a una Turbina a gas, se encuentran
distribuidos en grupos de dispositivos y componentes
elctricos, electrnicos y mecnicos que operan en conjunto
para cumplir una funcin especfica. Es importante destacar,
que las turbinas empleadas en la industria petrolera y los
sistemas asociadas a las mismas, son estructuralmente
similares y cumplen las mismas funciones. Sin embargo
pueden encontrarse ciertas diferencias en los modelos de los
dispositivos o componentes, en el nmero y en su capacidad.
En cuanto al contexto operacional, es necesario definir las
circunstancias bajo las cuales se espera que opere el activo
fsico o sistema (Norma SAE JA 1012). En este sentido, los
valores de las variables de operacin de las turbinas, son de
suma importancia al momento de proponer las estrategias de
mantenimiento a las turbinas a gas. Esto se debe a que con
un monitoreo continuo de estos parmetros se minimizara el
riesgo a la ocurrencia de una falla. Puesto que, s al momento
de una inspeccin un parmetro se encuentra fuera de su
rango de operacin normal. Se debe ejecutar una accin para
corregir esa desviacin. Esto es lo que se conoce como
Mantenimiento Basado en Condicin o Mantenimiento
Predictivo.
Para el caso de la presente investigacin, se seleccionaron
cuatro (4) turbinas a gas empleadas en la industria petrolera
para la generacin elctrica, ubicadas en la Costa Oriental del
Lago de Maracaibo. En cuanto a la operatividad de las
mismas, en condiciones normales de operacin, se
encuentran en n-1, esto quiere decir que el total de las 4
Turbinas de las Plantas Elctricas, tres (3) estn en servicio
dejando una (1) como respaldo operacional, es decir, para ser
utilizadas en caso de un mantenimiento programado, una
emergencia o falla operacional de alguna de las turbinas.
Asimismo, otro de los factores a considerar son las
condiciones ambientales de las Turbinas a Gas, puesto que si
las mismas operan bajo condiciones fuera de especificaciones
de diseo, incidira directamente en la confiabilidad
operacional de estas. En este sentido, el estudio fue realizado
en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo, donde el clima es

caluroso, con temperaturas que oscilan entre 30 C y 40 C,


con una humedad alta en todas las pocas de ao. En este
sentido, los datos de operacin para las turbinas a gas en
estudio, establece que las mismas estn diseadas para
trabajar en ambientes costeros a nivel del mar para
temperaturas que oscilen entre: -5 C y 50 C. Es decir, que
las turbinas a gas de las plantas elctricas analizadas, operan
bajo las condiciones ambientales para las cuales fueron
diseadas.
Estudio de Fallas en los sistemas y subsistemas de las turbinas
a gas empleadas para la generacin elctrica
Antes de realizar un anlisis detallado a las turbinas a gas,
es necesario conocer con mayor detalle el funcionamiento de
lasmismas, los requerimientos tcnicos y los insumos
necesarios para su operacin. Esto se realiza a travs de un
diagrama funcional, puesto que su esquematizacin
especfica de forma detallada los factores necesarios para un
posterior anlisis del sistema.En la figura 1 se muestra un
diagrama funcional de las turbinas en estudio.

Figura 1. Diagrama Funcional Turbinas a Gas. (Daz, 2013).


Asimismo, es necesario realizar una clara descripcin de
lmites o frontera del equipo para el estudio del mismo, tal
como lo establece la Norma ISO 14224, en la figura 2 se
observan los componentes y sistemas de las turbinas a gas
sujetos a estudio.

Figura 2. Frontera Equipo, Turbina a Gas segn Norma ISO


14224:2006.
Anlisis de modo y efecto de las fallas (AMEF)
Utilizando como base las fallas de los sistemas e tems
mantenibles de las turbinas a gas (tanto de datos genricos

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En resumen, el plan de trabajo para el desarrollo de las


Estrategias de Mantenimiento se resume en las siguientes
etapas:

31

como de registros de fallas), se procedi a la elaboracin de


un anlisis de modo y efecto de las fallas (AMEF), con el
propsito de determinar y evaluar los modos y efectos de
fallas potenciales asociadas al equipo e identificar las
acciones de mantenimiento que podrn eliminar o disminuir
la ocurrencia de la falla potencial.
Asimismo, se determinaron los ndices de ocurrencia,
severidad, impacto ambiental, impacto en la seguridad y
detectabilidad de los modos de fallas, con los criterios de
evaluacin para los diferentes tems, estos son evaluados en
una escala del 1 al 10, donde 10 es lo ms severo.
A continuacin se muestra la definicin de los criterios de
evaluacin utilizados para la aplicacin del AMEF, tomados
del Manual Mantenimiento centrado en la confiabilidad CIED,
1999:
Ocurrencia de falla: indica la periodicidad con la que se
presentaron los eventos de falla en los componentes de los
equipos bajo estudio.
Severidad de falla: evala la gravedad del efecto o la
consecuencia de que se produzca un determinado fallo.
Impacto ambiental: indica el efecto que produce una
determinada falla sobre el medio ambiente en sus distintos
aspectos.
Impacto en la seguridad: indica el efecto en la seguridad
tanto a los operadores como a terceros.
Detectabilidad de falla: evala la probabilidad de detectar
cada causa y el modo de fallo resultante.

chequeo, medicin, servicio y reemplazo, todas enfocadas a


reducir las fallas.
Caracterizacin de tiempos de falla y tiempos de reparacin
de las turbinas.
Para el clculo de los parmetros de mantenimiento en
primer lugar se realiza un anlisis al historial de fallas de las
turbinas que conforman la planta elctrica analizada.
El mismo se realiza a travs del anlisis de confiabilidad
basada en el anlisis probabilstico del historial de fallas, el
cual el autor Yez et. Al, 2004, lo define como la rama de la
confiabilidad que estudia la variable aleatoria tiempo para la
falla. Adems, el mismo autor establece que el insumo
bsico para este tipo de anlisis son bases de datos donde
sealmacenan las historias de fallas (tiempos de fallas y
tiempos de reparacin) deequipos.
En este sentido, para estimar confiabilidad con estadstica
paramtrica, es necesario caracterizar probabilsticamente la
variable tiempo para fallar, es decir; encontrar la distribucin
paramtrica que mejor se ajusta a los datos (Yaez et. Al,
2004, p. 197).
A continuacin se muestra un resumen de la caracterizacin
probabilstica de los tiempos entre falla y reparacin de las
turbinas. Es importante mencionar, que los tiempos
analizados, son considerados desde la realizacin del ltimo
Mantenimiento Mayor aplicado a las turbinas, donde es
llevada a una condicin de como nueva.
Tabla 1. Resumen de la caracterizacin probabilstica de los
tiempos entre fallas y de reparacin de las turbinas a gas.

A modo de ejemplo, en la figura 3, se muestra el formato de


AMEF empleado:

Para estimar la criticidad de las turbinas a gas, se considera el


aporte a la indisponibilidad (los tiempos promedios entre falla
y los tiempos de reparacin) de cada una de las turbinas a
todo el sistema de generacin. Es por esto que se deben
considerar una serie de premisas de operacin y
mantenimiento, para posteriormente modelar el sistema
como un diagrama de bloques de confiabilidad.
Figura 3. Formato Anlisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF).

Premisas para el estudio:

En el anlisis de modo y efecto de las fallas, se identificaron


45 modos de fallas potenciales, con sus consecuencias y sus
respectivas tareas de mantenimiento. Esta informacin sirvi
como base para el diseo de las estrategias de
mantenimiento para las turbinas a gas. Estas actividades
estn constituidas principalmente por tareas de inspeccin,

El tiempo de anlisis del estudio es de uno (1), cinco


(5) y diez (10) aos, considerando el tiempo anual de
operacin continua en 8760 horas.

Las Paradas de Planta se llevan a cabo con una


frecuencia aproximada de 4 aos, con una duracin promedio
segn opinin de expertos de la planta elctrica de 2000
horas

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Criticidad de las turbinas a gas utilizadas en la industria


petrolera para la generacin elctrica.

32

33

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Se asume que los mantenimientos programados
realizados durante estas paradas dejan los equipos en
condiciones cercanas a tan buenos como nuevos.

La frecuencia y duracin de las tareas por


mantenimiento programado, fueron tomadas de los planes
de mantenimiento actuales de las turbinas a gas y la duracin
de las mismas de los reportes de operacin y mantenimiento
de las turbinas a gas y se muestran en el siguiente cuadro:
Tabla 2. Frecuencia y duracin
Mantenimiento Programado.

de

las tareas de

Estimacin de Parmetros de Confiabilidad, Disponibilidad y


Mantenibilidad (CDM) de las Turbinas a Gas

Mantenibilidad de las Turbinas a Gas empleadas en la


Industria Petrolera para la generacin elctrica
La estimacin de la disponibilidad de las turbinas a gas, fue
realizado a travs de un Diagrama de Bloques de
confiabilidad, el cul es un mtodo de anlisis en el cual el
diagrama resultante muestra la organizacin del sistema,
permitiendo
visualizar
muy
convenientemente
la
interrelacin funcional de los subsistemas. El mismo utiliza
tcnicas soportadas en lgebra Booleana y sets de
combinaciones entre otros y provee modelos para la
prediccin de la confiabilidad del sistema en trminos
probabilsticos. (Yez et. Al, 2004, p. 253).
Es importante mencionar que los clculos de disponibilidad
de la turbinas fueron considerados las mismas premisas
utilizadas para el clculo de cada turbina por separado, y la
disponibilidad resultante es la del sistema de turbinas de la
planta elctrica sin considerar factores externos. A
continuacin, en la figura 4 se muestra el diagrama de
bloques, que aplica para las turbinas a gas T-7, T-8, T-9 y T-10.

Se modelaron cada una de las turbinas como un bloque


independiente, con el objetivo de conocer, la disponibilidad,
el tiempo promedio entre fallas (TPEF), las paradas totales
(por mantenimiento y por falla) y las fallas esperadas.
Los resultados de la estimacin de los parmetros RAM para
cada una de las turbinas son los siguientes:
Tabla 3. Parmetros RAM para la Turbina 7.
Figura 4. Diagrama de Bloque de Confiabilidad de las Turbinas
a Gas.

Tabla 5. Parmetros RAM para la Turbina 9.

Tabla 6. Parmetros RAM para la Turbina10.

Diagrama de Bloque de Confiabilidad y estimacin de los


parmetros
de
Confiabilidad,
Disponibilidad
y

Tabla 7. Parmetros de Disponibilidad anualizada para las


Turbinas a Gas

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Tabla 4. Parmetros RAM para la Turbina 8.

Asimismo, se presentan a continuacin los resultados de la


estimacin de Disponibilidad de las turbinas a gas, realizada a
travs de la simulacin de Monte Carlo, con el objetivo de
enfrentar la incertidumbre y la variabilidad de los parmetros
de mantenimiento. Los mismos, se presentan de manera
acumulada y anualizada para el tiempo misin modelado a
travs de las distribuciones de probabilidad ajustadas.

34

definidas en funcin del estudio de los parmetros RAM y la


criticidad de las mismas.
A continuacin se describen brevemente dichas estrategias,
enfocadas a reducir las fallas para las turbinas en estudio:
Tabla 9. Estrateas de Mantenimiento de las Turbinas a
Gas.
Figura 5. Parmetros de Disponibilidad anualizada para las
Turbinas a gas
Considerando la tabla y el grfico anterior, la disponibilidad
para el primer ao de misin es de 95,92%; basado en el valor
promedio, la disponibilidad para el ao cinco (5) de misin es
de 87,37% y para el ao diez (10) es de 86,88%. Esto
evidencia que con la poltica de operacin y mantenimiento
actual aplicado a las turbinas, la disponibilidad de las mismas
va disminuyendo de forma considerable para los prximos
aos, trayendo consigo problemas en la generacin elctrica
de la planta, el cul repercutir aguas abajo a la produccin y
operacin de la industria petrolera.
Criticidad de las Turbinas a Gas
Seguidamente, con el objetivo de definir las estrategias de
mantenimiento, en la tabla 8 se presenta una lista
jerarquizada en funcin de la criticidad de cada una de las
turbinas. La misma considera la influencia del Tiempo para la
Falla, el Tiempo para Reparar, as como el impacto que
ocasiona la falla de la turbina, estimados apoyndose en la
simulacin de Montecarlo, obteniendo los resultados posibles
y evaluando el impacto de los mismos.

De la tabla anterior, se puede evidenciar como la turbina a


que se le debe enfocar el desarrollo de las estrategias de
mantenimiento a las turbinas a Gas, es la Turbina 7, puesto
que sus valores de indisponibilidad, son los que ms aportan
a la indisponibilidad de la planta de generacin elctrica.
Estrategias de mantenimiento para los componentes y
sistemas de la turbina de gas
Luego de la identificacin de los modos de falla y estimacin
de los parmetros de Confiabilidad, Mantenibilidad y
Disponibilidad de las turbinas, se definieron las estrategias de
mantenimiento para cada uno de los sistemas y
componentes. Las mismas, son principalmente tareas de
mantenimiento preventivo y basadas en la condicin,
derivadas principalmente del Anlisis de Modo y Efecto de
Fallas (AMEF), actividades propuestas por el fabricante y

Inspecciones en operacin
Con el objetivo de garantizar la confiabilidad operacional del
equipo, es necesario realizar inspecciones en operacin, las
cuales consisten en realizar observaciones a la unidad que
est en servicio. En este sentido, la turbina debe observarse
regularmente, y estas son actividades de mantenimiento, que
deben formar parte integral de las estrategias de
mantenimiento a aplicar.
Tabla 10. Estrategias de Mantenimiento de las Turbinas a Gas
basadas en inspeccin.

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Tabla 8. Criticidad con Simulacin de Monte Carlo de las


Turbinas a Gas.

35

Econmico del Costo de Ciclo de Vida (AECCV), para conocer


de primera mano si desde el punto de vista econmico, es
rentable mantener esta turbina.

Segn los indicadores RAM calculados, la turbina T10, es la ms confiable de todo el sistema de generacin.

Los valores de los parmetros RAM calculados, para


los diferentes aos. Evidencia que la disponibilidad va
disminuyendo de forma considerable para los prximos aos,
trayendo consigo problemas en la generacin elctrica de la
planta, el cul repercutir aguas abajo a la produccin y
operacin de la industria.

Realizar estudio cromatogrfico del gas combustible


que se est empleando actualmente y compararlo con los
valores de diseo, para verificar si existen desviaciones que
puedan disminuir la vida til de las turbinas.

Revisar perfil de manejo de gas para los prximos


aos, para definir el sistema de combustible a emplear, y
evaluar otras fuentes de suministro de gas combustible,
puesto que en la actualidad se estn presentando deficiencias
en el cabezal de entrada.

Conclusiones y Recomendaciones

El monitoreo continuo de los parmetros de


operacin, minimizara el riesgo a la ocurrencia de una falla
funcional.

Las turbinas a gas de las plantas elctricas en


estudio, operan bajo las condiciones ambientales para las
cuales fueron diseadas.

En el AMEF, se identificaron 44 modos de fallas


potenciales, con sus consecuencias y sus respectivas tareas
de mantenimiento. Esta informacin sirvi como base para el
diseo de las estrategias de mantenimiento de las turbinas a
gas.

El resultado de los clculos de los parmetros RAM


arroj que para la turbina T-7, se debe hacer un esfuerzo en
disminuir los tiempos de reparacin de la misma, de manera
que los tiempos fuera de servicio sean menores.

En cuanto a la turbina T-9, debido a su bajo ndice de


indisponibilidad, se necesita especial atencin en cuanto a su
mantenimiento, y posteriormente realizar un Anlisis

5.

Bibliografa

[1] SAE JA 1012. Una Gua para la Norma de Mantenimiento


Centrado en Confiabilidad (MCC), 2002.
[2] Yaez Medardo, Gmez de la Vega Hernando, Valbuena
Genebelin. (2004) "Ingeniera de Confiabilidad y Anlisis
Probabilstico de Riesgo", R2M 2004.
[3] Centro internacional de educacin y desarrollo (CIED)
(1999). Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. 1ra
Edicin.
[4] ISO 14224. Industrias de petrleo y gas natural Recoleccin e intercambio de datos de confiabilidad y
mantenimiento de equipos, 2006.

www.pgamlat.com

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4.

Realizar una revisin y actualizacin permanente de


las actividades de mantenimiento, en funcin de las
experiencias y las fallas presentadas por las turbinas y lograr
de esta forma una mejora continua de las actividades de
mantenimiento.

36

ESTUDIO Y APLICACIN DE LA MANTENIBILIDAD EN UNA


PLANTA PRODUCTORA DE SUBSTANCIAS
ACELERADORAS DE COMBUSTIN (Final)

La Mantenibilidad de la industria es de gran importancia para llegar a obtener

resultados eficientes en el desarrollo de la actividad productiva. La Mantenibilidad


no es ms que la propiedad de un sistema que representa la cantidad de esfuerzo
requerido para conservar su funcionamiento normal o para restituirlo cuando ha
ocurrido una avera o evento de fallo.

Por:

El presente trabajo responde al inters de efectuar un estudio comparativo entre


los parmetros comprendidos en el concepto de mantenibilidad de la estructura
existente antes de la ejecucin de los trabajos de remodelacin de una planta de
produccin de elementos aceleradores de la combustin de una elevada
nocividad, as como despus de la ejecucin de los mismos, con el propsito de
incrementar su mantenibilidad y por tanto su disponibilidad.

Dr. Francisco Martnez

Instituto Superior Politcnico Jos


A. Echeverra (CUJAE), Facultad
de Ingeniera Mecnica, Centro de
Estudios de Ingeniera de
Mantenimiento (CEIM)
fmartinez@ceim.cujae.edu.cu

MSc. Michael Prez

Ing. Candelario Romero

CUPET, Empresa Cubalub, Planta


Habana
gladys@cubalub.cupet.cu

Cuba

En el caso de las lneas de trasiego a pesar de


ser una de las reas crticas, no presenta tantas
fallas como el rea de bombeo y la mayor
incidencia radica en las juntas de platillos,
debido a la agresividad del producto elaborado.

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Instituto Superior Politcnico Jos


A. Echeverra (CUJAE), Facultad
de Ingeniera Mecnica, Centro de
Estudios de Ingeniera de
Mantenimiento (CEIM)
mperez@ceim.cujae.edu.cu

37

Tabla 1. Composicin y caractersticas del producto.


Producto

Biomix - D

Compuesto

Caractersticas

Trietilamina

Explosivo e inflamable

Flexistane
(Nitruetano,
nitropropano)
Aceite SAE 30
Diesel

Quemaduras cutneas
-

Como puede apreciarse en la Tabla1 existen altos riesgos en


la elaboracin.
La secuencia tecnolgica general de la fabricacin del
producto es de la forma siguiente:
Los productos necesarios para la elaboracin tecnolgica se
bombean hacia la mezcladora M-1 en cantidad y proporcin
de acuerdo con la carta de elaboracin.
Primero, se vierten el diesel y el aceite SAE-30 y con
posterioridad los productos activos (ver Tabla 1). Estos se
someten a un proceso de agitacin y mezcla hasta la
obtencin del producto Biomix-D. Concluido el proceso de
fabricacin, el Biomix-D se bombea hacia los tanques de
almacenamiento y se espera para su posterior
desplazamiento hacia el cargadero y carga en los vehculos
donde se transportar.
En todo este proceso se cuenta con lneas de varias medidas:
vlvulas, filtros, y los equipos de bombeo necesarios, adems
de equipos de seguridad como la torre de lavado de gases
que absorbe y trata los gases del rea de productos activos y
los de seguridad personal.
2.2

Condiciones tecnolgicas iniciales.

En base a las afectaciones en la disponibilidad de los activos


que afectaban la produccin, fueron considerados como
crticos las siguientes reas:
- rea de bombeo
- Lneas de trasiego
En el rea de bombeo se producen constantes paradas
debido a:
1. Obsolescencia del equipamiento tecnolgico de
bombeo
2. Problemas de piezas de repuesto (Sellos,
empaquetaduras, rodamientos)
3. Falta de alineacin de los equipos.
Es preciso sealar que el rea de bombeo es en extremo
crtica debido a:

1. Gran consumo de rodamientos


2. Gran
consumo
de
sellos
mecnicos
y
empaquetaduras
3. Diversidad de modelos de bomba
4. Dificultad para ejecutar los mantenimientos y las
reparaciones debido al diseo de lneas
(generalmente muy largas o incmodas de
manipular, ancladas a las lneas soterradas por
soldaduras).
En el caso de las lneas de trasiego a pesar de ser una de las
reas crticas, no presenta tantas fallas como el rea de
bombeo y la mayor incidencia radica en las juntas de platillos,
debido a la agresividad del producto elaborado.
Para acometer el estudio inicial de la planta se ejecut un
anlisis del proceso y secuencia de fabricacin y a partir de
este momento se comenz por un anlisis del diseo de la
planta [1]. La literatura especializada plantea la conveniencia
del comienzo del estudio de Mantenibilidad durante la etapa
de proyecto [1], como se posee el producto diseado, debe
realizarse el estudio a partir de este momento, encontrando
posibles fallas en relacin con lo que se debi haber
garantizado. Al analizar el proyecto, se llega a descubrir las
fallas ms relevantes.
1. La red de lnea de trasiego es, en la mayora de los
casos, extremadamente larga y pesada para la
manipulacin manual del trabajador, adems no hay
acceso para equipos de izaje.
2. Las lneas de trasiego se hallan soldadas a lneas
soterradas, lo que hace un sistema totalmente
rgido.
3. Las lneas acoplan directamente con las bombas lo
que hace que la lnea obligue a la bomba a ocupar
determinado lugar por la rigidez de esta.
4. Al ejecutar un trabajo de mantenimiento es
necesario efectuar el desacoplado de determinada
seccin de lnea, drenaje y limpieza y se necesitan
varios hombres debido a la longitud y peso, as como
la incomodidad de la manipulacin.
Estos factores de diseo (proyecto) de la planta traen como
consecuencia:
-

Aumento de los tiempos de mantenimiento.


Un largo perodo de limpieza de la lnea.
Dificultad al desacoplar, acoplar y moverlas por su
extensin y peso.
Desalineacin de las bombas por la rigidez de las
lneas.
Necesidad de trabajar los tramos daados en el
mismo lugar y con las lneas soterradas macizadas
con agua salada para evitar acumulacin de gases,
etc.

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La composicin y caractersticas del producto se muestran en


la Tabla 1.

38

Adems de estos problemas, se generan otros de forma


colateral como son:
a)
Las lneas soterradas sufren mayor corrosin por la
presencia del agua salada mientras se efecta la reparacin
de los tramos areos.
b)
Dificultad al manipular las lneas ya que se
encuentran conectadas de forma rgida a las lneas
soterradas.
c)
Altos consumos de rodamientos, empaquetaduras y
sellos mecnicos debido a:
Desalineacin de las bombas. Se produce por la
rigidez del sistema de tuberas conectado a la bomba, siendo
sta el punto ms dbil de la cadena.
No comprobacin de la alineacin y la nivelacin
despus de ejecutado el trabajo de reparacin.
Obsolescencia de los equipos.

No comprobacin de los asientos de las bombas,


excentricidad de los ejes.
-

Carencia de instrumentos de verificacin.

d)

Insuficiente capacitacin.

El anlisis de las variaciones a efectuar con vistas a


incrementar la mantenibilidad y la disponibilidad en el
proceso de mantenimiento, se dirigi a los procesos de
reparacin de las lneas y de las bombas.
En el caso de las lneas: el tiempo total de reparacin se
muestra en la tabla 2.
Tabla 2. Resumen del tiempo de trabajo total de
mantenimiento en la reparacin de las lneas.

Paileros
Ayudantes
J de brigada
Soldador
Tc. en Seguridad
Industrial
Tiempo total de reparacin

Pailero
Ayudante
Mecnico (J de brigada)
Tc. en Seguridad Industrial
Electricista
Tiempo total de mantenimiento y
reparacin

Tiempo empleado
(h)
7,5
17,5
18
1
4
48

En base a estos resultados, se calcul para ambos procesos, la


disponibilidad de la planta.
De acuerdo con el concepto original, la disponibilidad (D) es
una medida de con qu frecuencia el sistema est listo para
operar lo que, generalmente, se expresa como tiempo de
servicio. Tiempo en servicio + tiempo en parada.
As pues mantenimiento: - Tiempo en servicio (Ts) - Tiempo
en parada. (Tp)
Siendo la expresin matemtica: D = (Ts / Ts + Tp) x 100 = %
(1)

2.3 Trabajos de remodelacin con vistas a incrementar la


mantenibilidad.

Tiempo de trabajo

Categora del trabajo

Total de horas de horas


empleadas (h)
122,5
145,5
15,0
62
1,5
346,5

Esa reparacin de lnea abarca 346,5 h, no obstante no se


analizaron los tiempos perdidos por causas injustificadas o
aseguramientos no planificados.
En el caso de las bombas: el tiempo total de reparacin se
muestra en la tabla 3.

La disponibilidad en los casos de Refineras y Plantas qumicas


de proceso continuo se valora debe estar entre un 85 y un 98
% [1]. En los casos analizados, puede sealarse que:
Para el caso de reparacin de lnea: Tiempo de parada (Tp) =
346,5 h. Este tiempo representa que la planta labora 24 das
al mes con una duracin de la jornada laboral de 4 horas
fsicas de produccin lo que representa: 24 x 4 = 96 horas
para un mes laboral. Sin embargo 346,5 / 96 = 3,6 meses de
parada; por lo que la planta debi trabajar 384 h en cuatro
meses.
La planta tuvo de forma real un tiempo de servicio (Ts) de 384
346,5 = 37,5 h lo que permite obtener el siguiente valor de
disponibilidad (*):
D = (Ts / Ts + Tp) x 100 = (37,5 / 37,5 + 346,5) x 100 = (37,5 /
384) x 100 = 9,76 %
La disponibilidad de la planta fue solo de 9,76 % en el perodo
analizado.
A continuacin se pasa al clculo de la mantenibilidad.
El caso de las lneas es el que menos paradas genera, por lo
que se analiz el caso de las bombas, caso ms recurrente en
ese periodo. No obstante, es preciso sealar que los trabajos

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Tabla 3 Tiempo total empleado en la reparacin de bombas

39

en BOGOT

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Prximamente

40

de lnea fueron remodelados tambin para hacer ms rpida


la ejecucin de una reparacin.

desviaciones de montaje y cre espacio suficiente


para el trabajo de los mecnicos).

Para efectuar el clculo se valoraron los siguientes datos:


Cantidad de bombas instaladas, nmero de reparaciones en
el ao, servicios tcnicos efectuados en el ao, tiempo
consumido en las reparaciones as como en los servicios
tcnicos. El tiempo total para las reparaciones en el ao
ascendi a 374,4 h. El tiempo normal de reparacin es de 160
h en el ao.

Los resultados de la remodelacin en cuanto al tiempo


consumido en la reparacin de las lneas, se muestran en la
Tabla 4.

La mantenibilidad M se calcul a partir de la siguiente


frmula:

M = Ttr-Tnr / Ttr

(2)

donde: Ttr es el tiempo total real de reparacin y Tnr es el


tiempo normal de reparacin, por lo que:
M = 374,4-160 /374,4
M = 0,57

Tabla 4. Tiempo consumido en horas en la reparacin de las


lneas despus de concluida la remodelacin.
Tipo de trabajo
Pailero
Ayudante
Jefe de Brigada
Total

El tiempo empleado en la reparacin de la bomba despus de


la remodelacin, se muestra en la Tabla 5.
Tabla 5. Tiempo consumido en la reparacin de la bomba
despus de la remodelacin.
Categora de trabajo

Como se aprecia, la mantenibilidad es bastante baja y da la


medida del incremento de gastos de mantenimiento y el
mayor tiempo necesario para la atencin de los equipos.

Total de horas empleadas (h)


9
8
4
21

Mecnico
Ayudante
Total

Total de tiempo consumido


(h)
7,5
7,5
14,5

Se analiz un plan de remodelacin que incluy:


-

La tarea de la remodelacin incluy el montaje de las


bombas y cambios en el sistema de tuberas
encargadas del trasiego de producto, mejorando
varios aspectos que eran crticos hasta el momento.

El tiempo necesario para acometer un trabajo normal de


reparacin de una bomba es de 14,5 h, aunque el tiempo de
paro solo asciende a 7,5 h, no obstante, esta planta posee en
el momento actual cuatro bombas.

Variacin en la concepcin original de tuberas, como


acopladas de forma rgida soterradas, y la
disminucin de la longitud de los tubos de lnea con
el objetivo de:

Disminucin en peso a la hora de que el personal


tuviera que efectuar una reparacin.

Clculo de la mantenibilidad. En el clculo de mantenibilidad


de la planta ya remodelada, se emplean los mismos tiempos
normados en el manual de M.P.P.E. (Mantenimiento
Preventivo
Planifica
Energtico)
del
Ministerio
Sideromecnico.

Disminucin en las longitudes a limpiar y desgasificar


para evitar la influencia del lavado con agua salada.

Evitar la introduccin del agua salada en las lneas


soterradas. Colocacin de platillos de las lneas por
tramos lo que facilit la ejecucin del trabajo y la
movilidad durante la reparacin.

Verificacin de los lugares en los que el proyecto


posea poca seguridad y reforzamiento de estas
secciones de forma simple y con probabilidad de
desmontaje rpido.

Establecimiento de vnculos ms flexibles entre las


lneas de transmisin y las bombas (la colocacin de
platillos por tramos permiti absorber las

Mt= 57,6-14,4 / 57,6 = 0,75 Denotndose un incremento en


el indicador de mantenibilidad con respecto al obtenido de
0,57 antes de la remodelacin.
Los ndices mundiales en investigaciones realizadas [1], con
personal de alta calificacin, herramientas especializadas y
recambios seguros y de rpido acceso, tienen un 0,9 de
comportamiento en este ndice. En el caso de la industria
militar de Estados Unidos acepta un 0,95, por lo que podemos
concluir que para nuestras condiciones un 0,75 es un nivel
alto de mantenibilidad en la planta despus de remodelada.
Este ndice aumenta en comparacin con el de antes de
efectuarse la remodelacin.

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Aplicando la misma formulacin dada en (2) M = Ttr-Tnr / Ttr

41

El efecto econmico antes y despus de la remodelacin


puede ser apreciado en la tabla 6.
Tabla 6. Comparacin de los gastos en la reparacin de lneas
y bombas antes y despus en la remodelacin.
Costo total de la
reparacin
antes de la remodelacin
(MN)
Reparacin de tubera
670, 46
Reparacin de bomba - 1
478, 40
Total: 2 148, 46

[4] Mcs. Prieto - Garca Carlos Fiabilidad, mantenibilidad


y mantenimiento (Camino a la disponibilidad) Trabajo de fin
de curso. Ao 2008.

Costo total de la
reparacin
Despus de la
remodelacin (MN)
Reparacin de tubera
390,57
Reparacin de bomba 1
023,78
Total: 1 413, 92

Es preciso sealar como dato adicional que el consumo


energtico descendi de 59.56 kW hasta solo 11 kW en el
rea de bombeo.
4- CONCLUSIN

5.

Se cumpli con el objetivo planteado para el trabajo


de lograr mejorar la mantenibilidad de la planta.
Se logr, en base a la remodelacin efectuada:
- Un ahorro econmico en reparacin de $
279,89.
- Un ahorro econmico total de $ 734,56
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

[2] R. Melo Gonzlez, C. Lara Hernndez, F. Jacobo


Gordillo. Estimacin de la confiabilidad disponibilidad
mantenibilidad mediante una simulacin tipo Monte Carlo
mediante un sistema de compresin de gas amargo durante
la etapa de ingeniera. Instituto Mexicano del petrleo,
Direccin Regional Marina - correo. Mxico, 2009
[3] Mora Gutirrez Alberto Mantenimiento estratgico
para empresas industriales o de servicio, Editorial AMG,
Colombia 2005.

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[1] J. Knezevic Mantenibilidad. Publicaciones de ingeniera


de sistemas. Editorial Madrid. Espaa. Ao 1996.

42

EL CICLO DEL MANTENIMIENTO:


EL PROCESO DE GESTIN DE LOS
TRABAJOS

El proceso de gestin de los trabajos de mantenimiento consiste en las


siguientes fases:

Identificacin, Planificacin, Programacin, Ejecucin y Terminacin.


Este proceso, tambin conocido como ciclo del mantenimiento, se puede observar
en la figura 1.
En general todos los departamentos de mantenimiento desarrollan este ciclo, sin
embargo, analizaremos algunos aspectos que deben tenerse en cuenta en cada
una de estas fases para que este proceso se desarrolle satisfactoriamente.

Por:
Jos Contreras.
Ingeniero

Venezuela

Capacitar al personal que no slo sean capaces


de identificar, registrar y comunicar el potencial
trabajo correctivo (en su CMMS), sino tambin
asegurarse de incluir una descripcin clara y
concisa de los equipos, su ubicacin, el
problema encontrado y evitar los intentos de
proporcionar una solucin al problema.

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Consultor para la Gestin Eficiente


del Mantenimiento
Instructor para Latinoamrica de la
American Society of Mechanical
Engineers (ASME) e INGEMAN
jocomarquez@yahoo.com

43

siguientes son algunas de las principales formas en que


usted puede hacer Identificar buen trabajo:
Capacitar a todo el personal en la responsabilidad de
ser capaz de identificar y comunicar el potencial trabajo
correctivo. La Identificacin del potencial trabajo
correctivo es responsabilidad de todos, no slo del
personal de mantenimiento.

FASE 1: IDENTIFICACIN DEL TRABAJO


Fundamentalmente existen tres tipos de trabajos de
mantenimiento:
1) rdenes de trabajo de mantenimiento preventivo e
inspecciones de mantenimiento predictivo, que han sido
definidos previamente, a intervalos requeridos y que
generar automticamente el CMMS*, comnmente
conocidos como PM.

* CMMS - Computerized Maintenance Management


System (CMMS)
2) Trabajos de carcter correctivo en equipo que ha
fallado o est a punto de fallar y que se pueden planificar
y
programar,
comnmente
conocidos
como
mantenimiento correctivo programado.
3) Trabajos de mantenimiento correctivo que deben ser
ejecutados inmediatamente con carcter de urgencia,
comnmente conocidos como trabajos de emergencia.
En casos identificados como emergencias, el equipo ha
fallado y las consecuencias generalmente tienen un
impacto negativo importante relacionado con la
seguridad, la salud, el medio ambiente y operaciones.
Tambin tiene implicaciones negativas como limitar los
recursos disponibles para el mantenimiento general
debidamente planificado y programado.
Sin embargo, la identificacin de Mantenimiento
Correctivo Programado a veces no es tan obvia y si no se
maneja adecuadamente, puede dar lugar a desperdicios
relacionados con el tiempo y los esfuerzos del personal,
adems de la prdida de oportunidades en trminos de
costos, los recursos y la reparacin de los equipos antes
de que fallen. Y si el equipo ya ha fallado, repararlo antes
de la ocurrencia de otros hechos posteriores que
conducen a consecuencias importantes en trminos de
seguridad, medio ambiente y/o las operaciones. Un buen
ejemplo de esto es con sistemas redundantes. Las

Capacitar al personal que no slo sean capaces de


identificar, registrar y comunicar el potencial trabajo
correctivo (en su CMMS), sino tambin asegurarse de
incluir una descripcin clara y concisa de los equipos, su
ubicacin, el problema encontrado y evitar los intentos
de proporcionar una solucin al problema. La
informacin en trminos vagos y generales no ayudan a
los planificadores a identificar el problema y las
correcciones sugeridas slo pueden tratar los sntomas y
no el problema real. Ambos pueden conducir a
desperdiciar tiempo que necesita el planificador para
tratar de entender el verdadero problema y la solucin
requerida.
Las notificaciones y las solicitudes de trabajos deben
ser revisadas regularmente (diariamente como mnimo)
para:
Asegurarse de que los problemas potenciales no
sean ignorados, sobre todo aquellos en los que
las consecuencias de la falla podran ser
importantes si no se aborda de manera
oportuna.
Asegurarse de que la informacin sea completa
y precisa para comprender el significado e
importancia del problema identificado y as
tomar la mejor decisin.
Asegurarse de que slo los problemas "reales"
se convierten en rdenes de trabajo.
Asignar una prioridad adecuada para la
ejecucin de los trabajos, basada en el riesgo
(probabilidad y consecuencia). Esto, luego
generar una lista priorizada de las rdenes de
trabajo, requisito esencial para la programacin
del trabajo. Esta priorizacin debe ser el
resultado
del
consenso
entre
las
operaciones/produccin y mantenimiento.
Para minimizar las posibilidades de que se
generen rdenes de trabajo duplicadas.
Proporcionar informacin al solicitante de por qu una
notificacin/solicitud de trabajo no se ha convertido en

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Figura 1.- Proceso de Gestin de los trabajos de


mantenimiento

Debe haber mtodos claros para que el trabajo


identificado sea registrado y comunicado a los
planificadores. Esto puede ser a travs de alguna forma
de notificacin de trabajo/solicitud en su CMMS o tal vez
a travs de un libro de registro en una organizacin
pequea.

44

FASE 2: PLANIFICACIN DEL TRABAJO


Ahora que el trabajo ha sido identificado y priorizado, el
trabajo deber planificarse. Una planificacin adecuada
del trabajo que va a ser programado, ya sea preventivo o
correctivo, responder a las preguntas:
Cunto tiempo va a requerir el trabajo?
Cuntos y qu tipo de especialistas (tcnicos) se
requerir?
Cules repuestos y materiales se requerir? Verificar
la existencia en almacn u ordenar su compra y alinear la
programacin del trabajo con la entrega de esas partes.
Qu herramientas, equipos u otros recursos, incluidos
los contratistas externos, se requerir?
Qu permisos se requerir?
Cules son los riesgos del trabajo y cmo van a ser
manejados?
La respuesta a estas preguntas debera conducir a la
creacin de paquetes de trabajo de buena calidad que
sean sostenibles y reutilizables. Los buenos paquetes de
trabajo garantizan que no se pierde tiempo durante la
ejecucin de la tarea. La creacin de una biblioteca de de
trabajos para las tareas de mantenimiento preventivo
repetitivas y las tareas claves de mantenimiento
correctivo, tambin minimizan el tiempo requerido para
la planificacin de la prxima vez que se requiera
ejecutar la tarea.
Una planificacin adecuada es una parte clave para la
ejecucin eficiente y eficaz de los trabajos a ser
ejecutados y contribuir a minimizar el impacto de
mantenimiento en operaciones a travs de:
Menos tiempo de inactividad no programado, ms
tiempo de actividad.
Mayor advertencia de las interrupciones que se
programarn. Tomar en cuenta las contingencias que
deben ser planificadas para el perodo y reducir las
consecuencias de la parada.
Garantizar el uso eficaz y eficiente de los recursos. No
desperdiciar el tiempo del personal.

FASE 3: PROGRAMACIN DEL TRABAJO


La parte importante de la programacin es tratar de
asegurar que el trabajo que est programado para un
perodo de tiempo determinado, realmente ser
completado en ese plazo. Si no es as, entonces, el
trabajo se devolver a la lista de trabajos pendientes
(Backlog) y ser reprogramado para otro momento. Esto
significa ms trabajo. Por lo tanto, si est programado, lo
ideal es que sea terminado. Naturalmente puede haber
circunstancias (de hecho las hay) que impiden el
cumplimiento del programa, sin embargo, a continuacin
se expone algunos consejos para maximizar la
probabilidad de xito de la programacin:
Asegrese que el paquete de trabajo, permisos,
repuestos, herramientas y otros recursos estn
disponibles y listos antes de que empiece el trabajo.
Incluir contingencia para averas. El mejor programa de
mantenimiento preventivo en el mundo no evitar que
se produzcan fallas no programadas. En algn momento,
el equipo tendr que suspender el trabajo programado
para atender casos de emergencia, especialmente en
aquellos equipos o componentes en los que el patrn de
fallas es aleatorio. En consecuencia, no debe asignarse
todas las personas disponibles a trabajos programados.
Una buena regla general es destinar alrededor del 80%
de las horas-hombre disponibles para los trabajos
programados en un turno. El 20% restante de tiempo
debe reservarse para cubrir contingencias relacionadas
con el mantenimiento correctivo de emergencia
requerido.
Equilibrar el trabajo programado. Con el 80% del turno
asignado para el trabajo planificado, no todo el trabajo
programado debe ser el trabajo esencial de alta
prioridad. Los trabajos previstos de diferente prioridad
deben ser programados dentro del turno de manera
balanceada. Por ejemplo, para las horas disponibles de
trabajo programado en el turno, un balance
recomendable podra ser: 60% para trabajo de alta
prioridad, 20% para trabajo de mediana prioridad y 20%
para trabajo de baja prioridad. El compromiso con este
balance del trabajo con distintas prioridades logra tres
objetivos:
1. Se asegura de que un grupo de trabajos de mediana y
baja prioridad se llevan a cabo en el momento oportuno,
antes de que en cualquier momento se conviertan en
tareas de alta prioridad que requieran quizs acciones
urgentes.
2. Demuestra y proporciona confianza al personal, que se
est haciendo algo acerca de las tareas de menor
prioridad. Esto anima a la presentacin de continua de
reportes de todo tipo de problemas, no slo aquellos que
son percibidos como de alta prioridad.

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una orden de trabajo. Esta comunicacin muestra al


solicitante que su solicitud ha sido escuchada, el tema ha
sido considerado y se ha tomado una decisin
razonablemente. Esta comunicacin es importante para
asegurar que el personal no sienta que est siendo
ignorado y que deben continuar con sus esfuerzos en
identificar el potencial trabajo correctivo.

45

46

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3. Proporciona una reserva (colchn) adicional para


cualquier tipo de mantenimiento por avera que puede
tomar ms tiempo que el 20% de contingencia original.
En este escenario, el objetivo es que si la avera
compromete el tiempo asignado, se podrn posponer los
trabajos de menor prioridad y los trabajos de alta
prioridad se han completado y el riesgo residual en el
equipo cuando se libera de nuevo a las operaciones se
reduce al mnimo.

mantenimiento no programado), mejorar la estimacin


de la duracin de los trabajos, los recursos utilizados, la
calidad y la exactitud de las instrucciones de trabajo. Si la
precisin y profundidad de la informacin registrada en
la orden del trabajo terminado no est disponible,
entonces cualquier esfuerzo de mejoramiento ser difcil
o imposible.

FASE 4: EJECUCIN DEL TRABAJO

Un sistema de gestin del mantenimiento basado en un


ciclo de mantenimiento debidamente estructurado,
controlado y sostenido es vital para el xito de la mejora
de la productividad del personal, la disponibilidad del
equipo y la reduccin de los costos de mantenimiento. La
consecuencia directa ser la reduccin del
mantenimiento no programado. El desarrollo e
implementacin de la mejora de los procesos de gestin
de trabajo estandarizados producir una mayor
adherencia a los procedimientos y procesos y el
consiguiente aumento en el cumplimiento de los trabajos
planificados. Estos son los tipos de beneficios que
cualquier organizacin puede tener con un buen marco
para la gestin del trabajo.

Asegurar que el personal haya sido capacitado


adecuadamente y estn evaluados como competentes
para ejecutar el trabajo.
Para las tareas crticas y de alta prioridad, incorporar
controles de terminacin de trabajo adicionales a los
supervisores o implementar controles especiales
realizados por evaluadores independientes que debe
asegurarse de que el trabajo se ha hecho correctamente.
Asegrese que los supervisores peridicamente revisen
el progreso de su equipo durante todo el da. Por alguna
razn son llamados supervisores.
Crear instrucciones de trabajo de alta calidad que sean
claras y concisas. Elimine cualquier ambigedad o
confusin potencial sobre lo que hay que realizar. Estas
instrucciones
idealmente
deberan
definir
las
especificaciones que debe cumplir el trabajo a realizar y
lo que hay que hacer si no se cumple con esas
especificaciones. Una vez creadas, estas instrucciones
deben configurarse para que sean controladas y se
incluyen como parte del paquete de trabajo de la
actividad de mantenimiento correspondiente.
FASE 5: TERMINACIN DEL TRABAJO
El paso final es asegurarse de que cuando el trabajo se
haya completado, las rdenes de trabajo registren toda
la informacin relevante que es necesaria para apoyar las
necesidades y objetivos de su organizacin.
Generalmente las razones por las que es necesario
registrar con precisin esta historia es capturar los
costos, apoyar el anlisis de fallas, apoyar las mejoras del
desempeo y apoyar la mejora continua del sistema de
gestin, incluidas las tareas e instrucciones de trabajo
asociado. La precisin y la profundidad de esta
informacin para apoyar estos anlisis pueden ayudar a
mejorar la confiabilidad del equipo (que reduce el

REFERENCIAS
Brown, Michael. (1999). The Planning and Scheduling
Machine. The New Standard Institute. Inc.
www.ewstandardinstitute.com
Marinic Jan. (2014). What Does Good Maintenance
Planning and Scheduling Look Like?. www.assetivity.com
Palmer, Doc. (2006). Maintenance Planning and
Scheduling Handbook. 2nd ed. McGraw-Hill, New York,
NY.
Peters, Ralph W. (2006). Maintenance Benchmarking
and Best Practices. McGraw-Hill, New York, NY.
Tomlingson Paul D. (2013). What criteria are applied to
determine which maintenance work requires planning?.
www.tomlingson.com

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Con la planificacin y programacin de los trabajos se


pretende que durante la ejecucin sea difcil hacer las
cosas de manera incorrecta y sea fcil hacer las cosas
correctamente. Cuando se trata de minimizar los errores
en la ejecucin de los trabajos y por tanto minimizar las
prdidas, deben llevarse a cabo los siguientes pasos:

CONCLUSIN

47

ANLISIS COSTO RIESGO BENEFICIO PARA LA SELECCIN


DE CONDUCTORES DE UNA PLANTA DE GENERACIN
ELCTRICA. (Primera parte)

1. INTRODUCCIN.
Con la finalidad de mejorar la rentabilidad de los procesos productivos, cada da se
dedican enormes esfuerzos destinados a visualizar, identificar, analizar, implantar
y ejecutar actividades para la solucin de problemas y toma de decisiones
efectivas y acertadas, que involucren un alto impacto en las reas de: seguridad,
higiene, ambiente, metas de produccin, costos de operacin y mantenimiento,
as como garantizar una buena imagen de la empresa y la satisfaccin de sus
clientes y del personal que en ella labora.

Edwin E. Gutirrez U.
Magister Especialista en
Confiabilidad de Sistemas
Industriales
edwin.gutierrez@reliarisk.com

Venezuela

Mara T. Romero Barrios.


Ingeniero Mecnico,
Magister Especialista en
Confiabilidad de Sistemas
Industriales
maria.romero@reliarisk.com

Venezuela

El Anlisis Costo Riesgo Beneficio, conocido como ACRB por sus siglas en espaol,
se ha convertido en una herramienta muy til para tomar decisiones en cuanto a
escenarios de inversin, operacin o desincorporacin de activos, fundamentado
en el hecho que nos permite conocer cuando obtenemos por lo que gastamos.
El presente trabajo tiene como finalidad presentar un caso de estudio de la
Metodologa Anlisis Costo Riesgo Beneficio aplicada a un portafolio de opciones
para los equipos impulsores de una Planta de Generacin Elctrica.
Es importante mencionar que previo a la aplicacin de dicha metodologa se
evaluaron las opciones tcnicamente factibles para la seleccin de los impulsores
de los equipos de generacin elctrica.

Cuando las variables de entrada para el clculo


del VPN son aleatorias, se requiere efectuar
mltiples iteraciones para obtener un estimado
confiable del valor esperado del VPN

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Por:

La toma de decisiones, con el pasar del tiempo y considerando las condiciones


econmicas cambiantes a nivel mundial, se hace ms crucial en cuanto hacia
dnde dirigir los recursos de la manera mas ptima y rentable, generalmente bajo
ambientes de gran incertidumbre.

48

2. MARCO CONCEPTUAL.

interpretable acerca de la conveniencia o viabilidad de cada


una de las opciones evaluadas y en consecuencia, nos
permiten compararlas.[1]

Horizonte Econmico:
El horizonte econmico de un proyecto se refiere al perodo
de vida til del mismo; es decir, el perodo de tiempo que un
proyecto, activo o tem agrega valor a la cadena productiva
por el cumplimiento de sus funciones.
Como consecuencia el horizonte econmico comprende
todas las etapas en la vida de un proyecto, desde su
inversin inicial, pasando por el perodo de operacin hasta
su desincorporacin.

Existen mltiples indicadores financieros ampliamente


utilizados; algunos de los cuales no consideran el valor del
dinero en el tiempo y se conocen como indicadores estticos
y otros que si lo hacen y se conocen como indicadores
dinmicos. El tema de los indicadores financieros es muy
amplio, sin embargo; por razones didcticas, en esta seccin
nos centraremos en un indicador dinmico de amplia
utilizacin conocido como Valor Presente Neto (VPN). [1]

Diagrama de Flujo de Caja Proyectado:

Evaluaciones Financieras y Anlisis de Riesgo:

Consiste en un modelo grafico que se utiliza para


representar los ingresos y desembolsos de dinero que se
esperan a lo largo del horizonte econmico establecido.[1]

En aquellos casos donde exista una incertidumbre


significativa en las variables de entrada al clculo de
indicadores financieros y en consecuencia deban
representarse con distribuciones de probabilidad, es muy
importante utilizar Anlisis de Riesgo basado en Simulacin
de Montecarlo en el marco de Evaluaciones Financieras. Por
ejemplo cuando las variables de entrada para el clculo del
VPN son aleatorias, se requiere efectuar mltiples iteraciones
para obtener un estimado confiable del valor esperado del
VPN; de esta forma puede obtenerse la distribucin de
probabilidad completa del VPN que permite inferir el riesgo
de la opcin analizada, basndonos en la dispersin de la
citada distribucin, obtener intervalos de confianza del VPN y
calcular la probabilidad de que el VPN<0. Este enfoque tiene
la ventaja de permitir realizar anlisis de la sensibilidad del
VPN a las variables de entrada, lo que nos conducir
seguramente a identificar las variables ofensoras del VPN y al
establecimiento de acciones para mitigar el riesgo de la
opcin analizada. [1]

La Figura 1 muestra un diagrama de perfiles de ingresos y


egresos, y en la misma se observan diversos perfiles de
egresos asociadas a diversos conceptos tales como inversin
inicial, costos de operacin, impuestos, egresos por fallas o
eventos no deseados y costos de desincorporacin.
Adicionalmente se observa el perfil de ingresos, que
complementa el diagrama de perfiles. [1]
Ingresos
(US$)

INGRESOS

Egresos
(US$)

INVERSION
INICIAL

IMPUESTOS
OPERACIN
EVENTOS NO DESEADOS

DESINCORPORACION

Figura 1.- Diagrama de Flujo de Caja Proyectado. [1]


Tasa de Descuento:

Actualmente, en el mercado existen diversos modelos para


determinar la tasa de descuento, entre los cuales se
encuentran el modelo de Fijacin de Capital de Activos y el
modelo del Promedio Ponderado del Costo de Capital,
conocidos por sus acrnimos en ingls CAPM (Capital Asset
Pricing Model) y WACC (Weighted Average Cost of Capital)
respectivamente. [1]
Indicadores Financieros:
Los indicadores financieros son figuras de mrito que
permitan calificar las diferentes opciones de utilizacin de los
recursos segn su bondad; en otras palabras, estos
indicadores ofrecen informacin estandarizada y fcilmente

Anlisis RAM:
El Anlisis RAM (Reliability, Availability and Mantainability) o
Anlisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad,
permite pronosticar la produccin que pudiera perderse y la
indisponibilidad de un proceso de produccin, mediante un
estudio de diagnstico que busca caracterizar el estado actual
de un equipo, sistema o proceso y predecir su
comportamiento para un periodo determinado de tiempo. [1]
El anlisis RAM se sustenta en un modelo de simulacin que
toma en cuenta: la confiabilidad y mantenibilidad de los
equipos; la configuracin del sistema; las fallas aleatorias y
sus reparaciones; las prdidas de capacidad por degradacin
y la probabilidad de ocurrencia de eventos simultneos en
diferentes elementos del sistema.
El pilar fundamental de este anlisis es la construccin de
los TPEF (Tiempos promedios entre la falla) y TPPR (Tiempos
promedios para reparar) (trminos desarrollados en el
Captulo II, Seccin 4 del TOMO I de la presente obra) para los
diversos componentes, con base en informacin proveniente
de bases de datos propias, bancos de datos genricos de la

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Es aquella que permite estimar el valor presente neto de un


activo a travs de los flujos de caja esperados, convirtindose
en la tasa que representa el valor al cual un inversionista est
dispuesto a arriesgar su capital. La tasa de descuento es
diferente y particular para cada inversionista, dependiendo
de sus expectativas, las caractersticas de la empresa, el
riesgo asociado a cada inversin, etc. [1]

49

industria y opinin de expertos. [1]


Una vez construido, el modelo RAM trabaja como un
simulador Qu pasa si (what if ), que permite inferir el
impacto que tienen en la disponibilidad y produccin
diferida del sistema: nuevas polticas de mantenimiento,
cambios en la mantenibilidad de los equipos, aplicacin de
nuevas tecnologas, cambios en la configuracin de los
equipos dentro de los procesos de produccin, cambios en
la poltica de inventarios e implantacin de nuevos mtodos
de produccin. [1]
Valor Presente Neto Probabilstico:

El modelo utilizado para calcular este indicador permite


cuantificar el impacto de la incertidumbre asociada a cada
una de las variables de entradas (Ingresos, Egresos, Inversin
Inicial) dentro del modelo matemtico, obteniendo una
distribucin probabilstica para el indicador Valor Presente
Neto. En la Figura 2 se esquematiza el modelo para el clculo
basado en Simulacin de Montecarlo.

Figura 2.- Modelo Probabilstico para Calcular el VPN. [1]


El factor de Rentabilidad mostrado se define como el valor
medio o esperado de la distribucin de probabilidad del VPN.
El factor de riesgo se define como el rea de la curva por
debajo de la cual se obtiene VPN=0 (si es cero indica que slo
se ha recuperado la inversin inicial).

Figura 3.- Modelo Anlisis Costo Riesgo Beneficio. [1]


3.1. PASO 1. ESTABLECER EL PORTAFOLIO DE OPCIONES.
Se tiene prevista la Instalacin de una Planta Elctrica con
una Capacidad Inicial de 8866.9 KW para la primera fase del
Proyecto, la cual entrara en operacin a principios del ao
2016 y en una segunda fase de ampliacin se requiere llegar
a una capacidad de 17357.3 KW para el ao 2017, esta
potencia fue definida con base a los requerimientos de
consumo elctrico de la Poblacin en la zona donde ser
instalada dicha planta. Adicionalmente, se exige cumplir con
un objetivo mnimo de Disponibilidad del 95% para cubrir la
demanda de energa.
Para la instalacin de la Planta Elctrica se requiere
seleccionar el mejor modelo de Equipo Conductor para los
Generadores Elctricos a ser instalados.
De este modo, el grupo de Ingenieros de Equipos Rotativos
de la organizacin encargada del proyecto, ha
preseleccionando tres posibles alternativas con los datos
tcnicos necesarios tal como se refleja en la tabla anexa:
Tabla 1.- Portafolio de Opciones Conductores.
Turbina
Modelo A

Turbina
Modelo B

Motores
Diesel

Potencia
en KW/ao

5,147.00

10,618.00

3,000.00

Potencia
en KW/dia

14.10

29.09

8.22

Potencia
en
KW/Hora

0.59

1.21

0.34

3. METODOLOGA ANLISIS COSTO RIESGO BENEFICIO.


[2]

El Standard Norzok Z-013 define la Metodologa Costo


Riesgo Beneficio como una comparacin cuantitativa costo
beneficio que busca verificar si las consecuencias o
prdidas por un evento posible (tomando en cuenta posibles
prdidas de produccin, costos de reparacin e impactos en
seguridad, higiene y ambiente) excedan los costos de realizar
una tarea de mitigacin para evitar dicho evento, evaluados
ambos desde la perspectiva del ciclo de vida.
Existen diversas formas para llevar a cabo el Anlisis CostoRiesgo-Beneficio en funcin de la informacin disponible y de
la forma como se analicen dichos datos. Una forma prctica y
sencilla de comprender los pasos necesarios para aplicar la
metodologa, se muestra en el flujograma de la Figura 3.

Se debe seleccionar la mejor opcin para los conductores de


la Planta de Generacin Elctrica para un horizonte
econmico de 20 aos.

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El valor presente neto (VPN) es un indicador financiero y


consiste en saber cunto se va a obtener de una inversin, si
se pudiese hacer en el presente todos los ingresos y egresos
de forma instantnea. Se utiliza el VPN para determinar si
una inversin es conveniente o no.[1]

50

51

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PASO 2. DETERMINAR LOS COSTOS DE CADA OPCIN DE


MITIGACIN.
Para el caso de estudio se ha decidi estimar el nivel de
atractividad de las opciones mediante el indicador financiero
VPN; ya que este permite no slo determinar la rentabilidad
del proyecto; sino a su vez, establecer el Factor de Riesgo de
cada opcin, lo que genera una decisin ms asertiva.
De tal modo, para determinar los costos de cada opcin de
mitigacin segn la figura No.1, se deberan establecer las
curvas de la inversin inicial, los costos operativos, los
impuestos y los costos de desincorporacin.
3.1.1. Costos de Inversin Inicial.
Se ha obtenido informacin de los proveedores de los
conductores sobre los costos de dichos equipos segn la
opinin de expertos, tal como se muestra en la tabla No. 2.

3.1.2. Costos Operativos.


En el caso de los equipos conductores los costos operativos
consisten en los costos de combustible y los costos de
mantenimiento preventivo a los equipos.
Costos por Combustible:
Para estimar los costos del combustible se solicit al
proveedor la tasa de consumo de combustible de cada tipo
de conductor, el cual proporcion la informacin mostrada
en la tabla No. 4. De igual manera, el costo del combustible
se obtiene por opinin de expertos (ver tabla 5).
Tabla 4.- Consumo de Combustible.
Consumo de
Combustible (MM
BTU/hr)

Motor a Gas

Turbina
Modelo A

Turbina
Modelo B

35

60

118

Tabla 2.- Costos de los Conductores.


Costo del Equipo ($)
Mas Probable
Mximo
4,452,665
4,897,932
7,429,525
8,023,887
2,500,000
2,975,000

Como se trata de una variable financiera para representarla


en el modelo se utiliza la Distribucin de Probabilidad
Triangular.
Una vez obtenidos estos costos se necesita establecer la
cantidad de equipos requeridos.
As, bajo la premisa establecida de una disponibilidad
esperada de la Planta Elctrica del 95% y la demanda de
energa elctrica establecida para los dos perodos: ao
2.016 8866,9 KW del ao 2.017 en adelante 17357,3 KW, se
ubic data genrica de OREDA 2009 para representar las
tasas de falla y reparacin de los conductores y generadores
elctricos, y se realiz un Anlisis RAM para determinar la
cantidad de equipos requerida en cada etapa, as como la
disponibilidad esperada del sistema para cada ao de
horizonte econmico y el nmero esperado de fallas.
De este modo, para cumplir con la demanda de energa y la
disponibilidad del sistema establecida, la cantidad de
equipos requeridos quedo establecida de la siguiente
manera.
Tabla 3.- Cantidad de Conductores Requeridos.
Turbina Modelo A Turbina Modelo B
Capacidad del Equipo por Diseo

5147

Motores Diesel

10618

3000

Cantidad de Equipos por Requerimiento de Energa


Cantidad de Equipos Fase I

Cantidad de Equipos Fase II

Cantidad de Equipos por Requerimiento de Energa y Disponibilidad


Cantidad de Equipos Fase I

2 de 3

1 de 1

3 de 5

Cantidad de Equipos Fase II

4 de 5

2 de 3

6 de 10

Tabla 5.- Costo del Combustible.


Costo Unitario del
Combustible ($/BTU)

Mnim

Mxim

De esta manera, el costo del combustible para cada ao se


estima mediante la siguiente ecuacin:
Cc = No*Co*To*Cuc

(1)

Donde:
Cc: Costo de Combustible ($).
No: Nmero de Equipos Operando.
Co: Consumo del Combustible (BTU/hora).
To: Tiempo operativo anual (horas).
Cuc: Costo Unitario del Combustible ($/BTU).
Es importante mencionar que el tiempo operativo anual se
obtiene multiplicando las horas anuales calendario (8760
horas), ya que el sistema deber operar de manera continua,
por la disponibilidad anual del sistema arrojada como
resultado del Anlisis RAM ejecutado previamente.
Para representar los Costos del combustible se utiliza una
Distribucin de Probabilidad Lognormal, ya que es la que se
considera de mejor ajuste para este caso.

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Turbina Modelo A
Turbina Modelo B
Motor Diesel

Mnimo
4,007,399
6,909,458
2,275,000

52

APLICACIN DE TERMOGRAFA PARA IDENTIFICACIN


DE ALGUNAS PATOLOGAS EN EDIFICACIONES.
CONCEPTOS BSICOS.

El presente documento es el primero de una serie de artculos que explican los

fundamentos sobre los cuales nos basamos para la identificacin de algunas


patologas en las edificaciones, siendo la ms conocida o de fcil deteccin la
humedad.

Por:

En este primer escrito se muestran algunos de los conceptos bsicos para el uso
de la termografa, centrndose en el tema de transferencia de calor, eslabn clave
en el uso de ste mtodo como tcnica de diagnstico para la identificacin
temprana de fallas en los equipos, comnmente, del sector industrial.

Csar A Monterroza A.
Ingeniero en Mecatrnica

Especialista en Gerencia de
Mantenimiento PGAM Mayor.
Consultor Mantonline S.A.S.
cesar.monterroza@mantonline.com

Colombia

Especialista en Gerencia de
Mantenimiento - PGAM Mayor
Consultor Mantonline
diego.giraldo@mantonline.com

Colombia

Hay que tener en cuenta que siempre donde


existan dos cuerpos a diferentes temperaturas,
ocurrir una transferencia de calor, tambin
conocida como transferencia de energa
trmica o intercambio de calor.

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Giraldo G. Diego A.
Ingeniero Mecnico,

53

INTRODUCCIN
En la actualidad, los mtodos utilizados para la identificacin
de patologas en edificaciones relacionadas con la humedad,
se realizan de acuerdo a conocimientos empricos adquiridos
a lo largo de la vida por el personal encargado de las
reparaciones. Dichas reparaciones involucran el uso de
tcnicas invasivas y destructivas para determinar el origen y
en la mayora de los casos no es posible dar con la causa raz
del problema.
A la hora de investigar problemas de humedad, la termografa
infrarroja otorga una ventaja crucial para los revisores,
inspectores de edificaciones y especialistas de reparacin ya
que permite la deteccin de la falla proveniente desde
diversas fuentes. Entre sus mayores ventajas se encuentra el
ser una tcnica no invasiva, lo que representa evitar hacer
mltiples exploraciones para ubicar los orgenes de la
humedad. Lo anterior representa significativos ahorros en
materiales, tiempo de inspeccin y afectacin mnima de las
condiciones estticas de la fachada o paredes al no tener que
entrar a intervenir rompiendo en diferentes puntos.

contacto con las partculas que menos lo estn e


interaccionan como se detalla en la figura 1.

*Fig. 1. Transferencia
http://laplace.us.es/

por

conduccin.

Tomado

de

La figura 2 muestra el ejemplo general. Si en un da de altas


temperaturas en el exterior, hay una ganancia de energa por
conduccin a travs de las paredes hacia el interior de una
habitacin que se encuentra a menor temperatura debido a
que el material de los muros aumenta su temperatura con la
interaccin con el ambiente exterior.

TEORA DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR


La energa de un cuerpo se puede transferir mediante las
interacciones con los alrededores, donde a travs de la teora
de la transferencia de calor se logra obtener informacin del
tipo de interaccin que est sucediendo y la rapidez con que
se da.
Hay que tener en cuenta que siempre donde existan dos
cuerpos a diferentes temperaturas, ocurrir una transferencia
de calor, tambin conocida como transferencia de energa
trmica o intercambio de calor. Dicho proceso tiene las
siguientes caractersticas:
En objetos cercanos no puede ser detenido, solo
hacerse ms lento.
Ocurre hasta que se alcanza el equilibrio trmico
entre los objetos.

*Fig. 2. Ejemplo general de transferencia de calor.


Para la conduccin de calor, el modelo matemtico se conoce
como La ley de Fourier. En condiciones de estado estable,
donde no hay cambios de las condiciones de un sistema con
el tiempo, el flujo de calor transferido qcond [W] sera:

En la naturaleza, existen 3 modos o mecanismos de


transferencia de calor: por conduccin, por conveccin y/o
por radiacin.
TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONDUCCIN
La conduccin est relacionada con los conceptos de
actividad atmica y molecular. sta, se da en el instante
donde las partculas ms energizadas, con mayor movimiento
molecular debido a una mayor temperatura, entran en

k [W/m.K]: Conductividad trmica del material


A [m2]: rea de la seccin transversal por donde pasa el calor
T1 - T2 [K]: Diferencia de temperatura del material
L [m]: Longitud de la trayectoria de la transferencia de calor

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Se har siempre del objeto ms caliente al ms fro.

54

Hay que resaltar que la conductividad trmica, es una


propiedad inherente del material y se define como la
capacidad que tiene este para transferir calor. A mayor valor
de la conductividad, mayor es la capacidad que tiene el
material para conducirlo en donde los materiales conductores
del calor poseern una alta conductividad trmica y los
materiales aislantes del calor una baja conductividad trmica.

rapidez con que vara la temperatura en el material debido a


un cambio trmico hasta alcanzar el equilibrio trmico.
TRANSFERENCIA DE CALOR POR CONVECCIN
La conveccin, se trata de un modo de transmisin de calor
basado en el transporte mediante corrientes circulantes
dentro de un fluido (lquido o gas) debido a efectos
combinados de conduccin y movimiento. sta se da por dos
maneras simultneamente, debido al movimiento molecular
dentro del fluido y a su movimiento volumtrico.

Fig.
3.
Transferencia
por
conveccin.
http://www.greenbuildingadvisor.com/

Fuente:

El primero, tiene mayor participacin cerca de la superficie


del slido en contacto debido a que la velocidad es muy baja
o tiende a ser cero. El segundo, se origina despus de que
crece el flujo del fluido y donde el calor se conduce corriente
abajo. Es importante notar, que en la zona cercana a la
superficie del slido se desarrolla una regin de fluido, donde
la velocidad vara de cero en la superficie a un valor finito de
velocidad. Esta regin, se conoce como capa limite
hidrodinmica.

*Fig.
4.
Capa
limite
hidrodinmica
http://www.datuopinion.com/capa-limite

Fuente:

La conveccin se clasifica en: conveccin forzada, cuando el


flujo del fluido es causado por medios externos que alteran
sus condiciones normales. Conveccin libre o natural, es el
flujo inducido por fuerzas de empuje gracias a las diferencias
de densidad ocasionadas por diferencias de temperaturas.
Conveccin mezclada o combinada, es una combinacin entre
forzada y natural.
Continuando con el ejemplo general (figura 2), por
conveccin libre las paredes de la habitacin aumentaran la
temperatura ambiente dentro del recinto. Si se decide
instalar un aire acondicionado en la habitacin, ste
introduce al ambiente aire con un diferencial de temperatura
donde se generar una transferencia de calor a travs de la
conveccin forzada, manteniendo una temperatura de
confort estable.

*Fig. 5. Conveccin forzada. Fuente: http://www.gstarhk.net/


El flujo de calor por conveccin qconv [W], es proporcional a
la diferencia de temperaturas entre el slido y el fluido. A la
diferencias de temperaturas se le conoce como la ley de
enfriamiento de Newton y a la constante como coeficiente de
transferencia de calor por conveccin. Este ltimo valor,
depende de la capa lmite, geometra superficial del slido,
tipo de movimiento del fluido y algunas sus propiedades
termodinmicas y de transporte. La expresin matemtica
sera:

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Otros trminos de igual importancia son: la resistencia


trmica (1/k) [m.K/W], que es la inversa de la conductividad y
se entiende como la capacidad de oponerse al flujo de calor y

55

h [W/m2.K]: Coeficiente de transferencia de calor por


conveccin
Asup [m2]: rea superficial del solido en contacto con el
fluido
Tfld - Tsup [K]: Diferencia de temperatura entre el fluido y la
superficie del objeto
TRANSFERENCIA DE CALOR POR RADIACIN
La radiacin trmica, es la energa emitida por cualquier
cuerpo a una temperatura mayor del cero absoluto [0 K o 273,15 C], donde su velocidad por unidad de rea a la que
libera energa se establece como Potencia emisiva superficial
Eb [W/m2]. Su valor mximo est dado por la ley de StefanBoltzman y se le conoce a dicha superficie como radiador
ideal o cuerpo negro. El flujo de calor emitido por una
superficie real es menor al del cuerpo negro y est dado por
la emisividad (), la cual es una medida de eficiencia con
respecto al cuerpo negro. Esta propiedad, depende
fuertemente del material y el acabado superficial.
La radiacin, igualmente puede incidir desde los alrededores
y a sta se le conoce como irradiacin G [W/m2], donde
dependiendo de la superficie es absorbida parcial o
totalmente; a esta propiedad se le llama absortividad (). En
conclusin, la velocidad neta de transferencia de calor por
radiacin es la diferencia entre la energa liberada por la
emisin de radiacin y la que se gana debido a la absorcin
de radiacin, se expresa como:

: Emisividad de la superficie
: Absortividad
G: Irradiacin
: Constante de Stefan-Boltzman (5,67x10-8 [W/m2.K4]
T4sup T4alr [K4]: Diferencia de temperatura entre la
superficie y los alrededores
En algunas aplicaciones es ms conveniente expresar el
intercambio neto de calor por radiacin despus de linealizar
la ecuacin y quedar de la siguiente forma:

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Eb [W/m2]: Potencia emisiva superficial

56

Donde el coeficiente de transferencia de calor por radiacin


hrad, es:

hrad [W/m2.K]: Coeficiente de transferencia de calor por


radiacin
A [m2]: rea de la superficie
Tsup - Talr [K]: Diferencia de temperatura entre la superficie y
los alrededores

*Fig. 7. Radiacin.
Fuente: http://serviciostermograficos.blogspot.com/

http://www.cecu.es/campanas/medio%20ambiente/res&rue
/htm/guia/solar.htm
Aunque hay que tener claro cmo se hace la transferencia de
calor de diferentes cuerpos a distintas temperaturas, la
energa que emite cada cuerpo, es la forma utilizada por las
cmaras termogrficas para mostrar las temperaturas
aparentes de los objetos en estudio. Por lo tanto, hay que
tener en cuenta que la irradiacin a una superficie, sta
absorber parte, reflejar otra parte y el resto lo transmitir.

La radiacin incidente, es toda la radiacin que llega a un


cuerpo desde cualquier fuente de su entorno. La radiacin
que ste retiene, se llama Absortividad (), la radiacin que
refleja, se llama Reflectividad () y la radiacin que pasa a
travs del cuerpo se llama Transmisividad (). Por lo tanto, la
forma en que incide la radiacin es proporcional a las
propiedades del cuerpo y se entiende como:
++=1

*Fig. 8. Radiacin incidente.


Fuente: http://www.fenercom.com/pages/publicaciones/publicacion.php?id=168

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*Fig. 6. Radiacin. Fuente:

Continuando con el ejemplo general (figura 2, las paredes de


la habitacin absorbern una parte de la radiacin del sol a la
fachada, reflejaran otra parte y el resto lo transmitir al
ambiente interior. Todo eso depende especficamente de las
propiedades del material.

57

++=1

*Fig. 9. Radiacion saliente.


Fuente:
http://www.fenercom.com/pages/publicaciones/publicacion.
php?id=168
De la anterior formula, se puede concluir que = y por lo
tanto todo cuerpo va a emitir toda la radiacin que absorba.
Un cuerpo negro, es aquel que es capaz de absorber el 100%
de la radiacin y por lo tanto emitir el 100% de la radiacin
recibida (==1). Un cuerpo real, en su mayora son opacos al
infrarrojo, de manera que (=0) y (+=1). Lo que quiere
decir, que emitir una parte segn la eficiencia del material
(emisividad) y reflejar la otra parte.

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La radiacin saliente, es aquella que sale de la superficie de


un objeto, diferente de donde es su fuente original. Esta
radiacin, se componen de tres tipos y es la que las cmaras
termogrficas captan. La ms importante para la termografa
es la emisividad (), y como ya se sabe, es la capacidad que
tiene un cuerpo para emitir su propia energa en radiacin.
Las otras dos son, la radiacin reflejada de otras fuentes () y
la transmitida () a travs del cuerpo y que tiene origen en
otras fuentes. La radiacin que emite un cuerpo, depende de
la temperatura y la emisividad. A mayor temperatura o mayor
emisividad mayor radiacin emitida. Hay que tener en
cuenta, que dos cuerpos a la misma temperatura y diferente
emisividad, el que tenga mayor emisividad las cmaras
termogrficas lo captaran con una mayor temperatura. Ahora
bien, la radiacin saliente se entiende como:

58

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