2 - Revisão Bibliográfica PDF

41
2 REVISO BIBLIOGRFICA
A reviso bibliogrfica contempla uma compilao de estudos
realizados sobre cermets e boretao multicomponente.
2.1 CERMETS
Cermets so materiais compsitos constitudos por uma fase
cermica, geralmente formada por carbonetos ou carbonitretos de metais
refratrios, ligada a uma fase metlica, normalmente Co ou Ni.
Estes materiais tm muitas aplicaes como em ferramentas
resistentes ao desgaste para usinagem e conformao (ASM, 1988;
ECKERT, 1994), na indstria automotiva e txtil (MARTINELLI et al.,
2006; ZHONG; XU; YE, 2012).
Segue uma reviso sobre cermets a base de Fe, com Nb e sobre
o processamento por metalurgia do p e mtodo de consolidao FAHP.
2.1.1 Cermets a Base de Fe
Atualmente, h um crescente interesse na substituio total ou
parcial de Co e Ni como matriz metlica j que esses metais so
escassos e causam problemas ambientais e sade. Ps base de Ni
esto sob a advertncia de perigo H351 de acordo com o regulamento da
Comisso Europeia EC 790/2009 (Official Journal of the European
Union, 2009). Cermets WC-Co tambm so txicos por inalao e
esto atualmente sob considerao para incluso na lista de substncias
suspeitas de serem cancergenas humanas (12th Report on Carcinogens
- Cobalt-tungsten carbide: powders and hard metals, 2011).
O uso de ferro apresenta vrias vantagens sobre Co ou Ni,
incluindo a no toxicidade, a abundncia de recursos que conduzem a
um custo mais baixo e a capacidade de ser endurecido por tratamento
trmico; o que poderia levar a uma alta dureza com uma menor
quantidade de fase cermica (GORDO et al., 2008). No entanto, cermets
base de Fe apresentam baixo desempenho na sinterizao devido
pouca molhabilidade da fase lquida e o risco de reao com a fase
cermica que conduz a fragilizao (UMANSKII, 2001).
Cermets base de Fe comprovaram ter boa resistncia ao
desgaste em ensaios com predomnio de adeso em alguns trabalhos.
Cermets base de ligas de Fe com TiC como reforo demonstraram sua
notvel superioridade em torneamentos a baixas velocidades de ao
doce sobre cermets base de liga de Ni com TiC como reforo
42
(KLAASEN et al., 2010)]. O cermet M2 com 50% em vol. de TiCN
mostrou maior resistncia ao desgaste e vida til da ferramenta em
operaes de torneamento a seco, tanto quando comparado com o
material de referncia M2 sinterizado em laboratrio como com insertos
de HSS comercial (CANTELI et al., 2010). O revestimento de WCFeCrAl foi comparvel ao de referncia WC - CoCr no desempenho em
desgaste por deslizamento (BOLELLI et al., 2012).
2.1.2 Cermets com NbC
Alguns carbonetos metlicos de elevada dureza (por exemplo,
WC, NbC , Mo2C, TaC ) so normalmente adicionados no s para
melhorar o desempenho do material, mas tambm para auxiliar no
processamento pelo aumento da molhabilidade e densidade e
diminuio da taxa de crescimento das partculas (CANTELI et al.,
2010). O interesse em cermets reforados com NbC mltiplo: as
caractersticas do NbC, os efeitos benficos conhecidos de NbC em
metais duros e a abundncia de recursos de Nb no Brasil. O NbC tem
dureza de 2400 HV e temperatura de fuso do 3420o C (VATAVUK;
VILLAR, 2002); TiC tem dureza de 3000 HV e temperatura de fuso de
3100o C (LEE et al., 1998). H poucos trabalhos sobre cermets a base de
NbC, a pouca aplicao de NbC pode ser devida sua descoberta tardia.
O Nibio se tornou abundante e barato somente depois que as reservas
de pyrochlore foram descobertas no Brasil e Canad, durante a dcada
de 1960 (DE ARAJO FILHO et al., 2010). Alm disso, a maioria dos
estudos aborda cermets com baixo teor de reforo, at 15% em peso,
devido s dificuldades encontradas em aumentar o contedo de reforo
sem reduzir as propriedades mecnicas (GORDO et al., 2002).
A obteno de cermets normalmente ocorre por meio de
tcnicas baseadas na adio de p de NbC na matriz de metal na forma
fundida ou em p (GORDO et al., 2000, 2007; KLEIN et al., 2011;
MARTINELLI et al., 2006). Em tais casos, a quantidade de reforo
limitada pelo tamanho do p de partida, pelas reaes interfaciais entre
reforos e matriz e pela pobre molhabilidade entre os reforos e a matriz
devido contaminao da superfcie dos reforos. Alm disso, a fora
de ligao de partculas de NbC com a matriz geralmente pobre
(ZHONG; XU; YE, 2012). A obteno de cermets foi tambm
desenvolvida por outras vias, como por exemplo, por meio da adio de
Nb ao ferro fundido cinzento para formar carboneto in situ (ZHONG;
XU; YE, 2012), por meio de mecanosntese (YAZOVSKIKH;
LOMAYEVA, 2013) e por meio de sntese autopropagante a alta
43
temperatura (ESTEBAN; GORDO, 2006). Partculas de pequeno
tamanho conferem melhores propriedades ao material. As partculas de
NbC produzidas na matriz por adio de Nb ao ferro fundido cinzento
tiveram tamanho de 0,3 a 3,5 m (ZHONG et al., 2012a). Por
mecanosntese, o tamanho das partculas variou de 0,3 a 50 m
(YAZOVSKIKH; LOMAYEVA, 2013). Por sntese autopropagante a
alta temperatura, o tamanho mximo de partcula foi 300 m, um
tamanho de 4 m foi alcanado aps moagem de alta energia
(ESTEBAN; GORDO, 2006).
Cermets reforados com NbC atingiram diferentes valores de
dureza de acordo com as matrias-primas, teor de reforo e processo de
fabricao.
O cermet Fe-30NbC (% em peso) com NbC formado in situ a
partir de ferro fundido cinzento apresentou dureza de 286 HV. Nestes
cermets tambm foram realizados ensaios de desgaste abrasivo,
conduzidos em uma mquina de ensaio de desgaste ML-100. Neste tipo
de ensaio, a amostra em contato com um disco abrasivo rotativo
submetida a uma carga. A resistncia ao desgaste do cermet Fe-30NbC
(% em peso) submetido a este ensaio, sob uma carga de 20N, lixa
abrasiva de 600 mesh e rotao de 25 rpm foi 5,9 vezes maior do que a do
ferro fundido cinzento (ZHONG; XU; YE, 2012).
O cermet Fe-30NbC (% em peso) produzido por mecanosntese
e consolidado pelo mtodo de compactao por pulso magntico
mostrou uma dureza de 1224 HV (YAZOVSKIKH; LOMAYEVA,
2013). O cermet Fe-70NbC (% em peso) produzido por sntese auto
propagante, moagem de alta energia, compactao a 700 MPa e
sinterizao a vcuo a 1450 C durante 60 min apresentou dureza de 800
HV (ESTEBAN; GORDO, 2006). O cermet M2 com 50 vol. % TiCN
apresentou uma dureza de 1336 HV aps compactao isosttica a frio e
sinterizao a vcuo (ALVAREDO et al., 2012).
44
2.1.4 Intermetlicos Fe-Al
Intermetlicos Fe-Al so materiais muito estudados e de grande
importncia cientfica e tecnolgica, tendo em vista a suas excelentes
propriedades, tais como alta temperatura de fuso, alta resistividade
eltrica e magntica, excelente resistncia oxidao e corroso (pela
formao de uma camada protetiva de Al2O3), razovel resistncia
mecnica, baixa densidade e boa resistncia ao desgaste (AZEM;
NECHICHE; TAIBI, 2011; CHAKRABORTY; SHARMA; BOSE,
1998; GODLEWSKA et al., 2003; GROSDIDIER et al., 2006;
MARTINEZ et al., 2006). No entanto, algumas propriedades desses
intermetlicos necessitam ser melhoradas, como a ductilidade e a
tenacidade, especialmente a temperatura ambiente, e a resistncia
mecnica e fluncia a altas temperaturas (BAHADUR, 2003;
MCKAMEY et al., 1991; MORRIS; MORRIS, 1997).
As principais aplicaes de alumindios de ferro incluem
elementos estruturais em aeronaves, dispositivos de fornos, sistema de
exausto de gases em automveis, turbinas e trocadores de calor,
componentes para equipamentos de processamento qumico e
petroqumico e para reatores nucleares, etc (MCKAMEY et al., 1991).
A Figura 1 apresenta o diagrama de equilbrio do sistema Fe-Al
e a Tabela 1 as fases do diagrama Fe-Al. Conforme o diagrama Fe/Al,
formam-se 5 tipos de fases intermetlicas estveis. A real aplicao das
fases FeAl2, Fe2Al5 e FeAl3 problemtica em funo da fragilidade. Os
intermetlicos ricos em ferro (FeAl e Fe 3Al) so os mais utilizados
devido boa resistncia corroso e propriedades mecnicas (CAPRA,
2005).
A liga Fe Al a base de Fe3Al o intermetlico mais promissor
em pesquisas cientficas e tecnolgicas. Essa liga vem sendo
considerada para aplicaes estruturais a altas temperaturas. Uma liga a
base de Fe3Al apresenta excelente ductilidade a temperatura ambiente
devido a sua estrutura com cristais de alta simetria e comportamento de
escorregamento semelhante ao ferro CCC (cbico de corpo centrado)
(MCKAMEY et al., 1991). Alm disso, a liga Fe3Al possui alta
resistncia oxidao e sulfidizao at 880 C, no necessitando de
revestimentos protetores. O coeficiente de expanso trmica do Fe 3Al
semelhante ao do ao inoxidvel 316 e a resistncia fluncia
semelhante a do ao inoxidvel 304 (MCKAMEY et al., 1991).
45
Figura 1- Diagrama Fe-Al
Fonte: ASM, 1992

Pesquisas sobre a adio de elementos foram realizadas para
melhorar as propriedades de ligas Fe-Al. O alumindio de ferro (Fe3Al)
com uma composio de 28 % at. em Al (16 % em peso) e 5% at. em Cr
(5,46 % em peso) exibiu uma melhor combinao de resistncia
mecnica e ductilidade (MCKAMEY; LIU, 1990).
Uma pequena adio de Nb e C a liga de alumindio de ferro,
juntamente com o Cr, melhorou a resistncia fluncia da liga por
reforo de precipitao atravs da formao de NbC (SUN et al., 1994).
A adio somente de Nb tambm melhorou resistncia fluncia e
resistncia mecnica.
46
Tabela 1 Fases do diagrama Fe/Al
Fase
Al (%peso)
(Fe)
0 a 28
(Fe)
0 a 0,6
FeAl
12,8 a 37
Fe3 Al
13 a 20
40 a 47
FeAl2
48 a 49,4
Fe2Al5
53 a 57
FeAl3
58,5 a 61,3
Al
100
Fases
Metaestveis
Fe2Al9
68,5
FeAl6
74,3
Fonte: ASM, 1992

A resistncia ao escoamento de compresso em temperaturas
baixas e altas foi maior em uma liga Fe26Al9,5Nb (% at.) que em
ligas Fe-26Al e Fe-Al-Nb com menor porcentagem de Nb. A boa
resistncia pode ser retida at 800 C. A 650 C a liga Fe26Al9,5Nb
exibiu melhores propriedades de fluncia que ligas binrias Fe-Al
(MILENKOVIC; PALM, 2008).
A adio de carbono tambm foi pesquisada para aumento da
resistncia mecnica e da resistncia fluncia. Foi mostrado que a
adio de carbono a liga binria Fe -16Al (% em peso) resultou em um
considervel aumento da resistncia mecnica e da resistncia fluncia
a altas temperaturas, sem significante perda da ductilidade
(BALIGIDAD; PRAKASH; KRISHNA, 1997)
47
O aumento da porcentagem de alumnio na composio de ligas
Fe-Al melhora a resistncia oxidao e sulfidizao e diminui a
densidade (VARIN; BYSTRZYCKI; CALKA, 1999), mas reduz a
ductilidade (COHRON et al., 1998; DEEVI; SIKKA, 1996). Alm
disso, ligas de Fe com altos teores de Al so difceis de fabricar por
meio de fundio convencional (KOCH; WHITTENBERGER, 1996).
Estudos em ligas com Fe-8,5Al (% em peso) fundidas
mostraram uma maior ductilidade deste material sem perda da
resistncia mecnica, comparado ao Fe3Al. Acredita-se que uma menor
porcentagem de Al torna o material menos susceptvel a fragilizao por
hidrognio, o Al reage com vapor dagua na atmosfera para gerar
hidrognio que responsvel pela fragilizao (BALIGIDAD;
PRAKASH; RADHAKRISHNA, 1998).
Outro estudo reportou que a adio de Al em uma liga euttica
Fe-10Nb melhorou as propriedades mecnicas, mais especificamente,
resistncia fratura e deformao plstica (PARK et al., 2008).
Intermetlicos Fe-Al apresentam alta resistncia corroso por
enxofre e acidez naftnica. de grande importncia um material com
alta resistncia a corroso naftnica no refino de petrleo com elevado
ndice de acidez naftnica. Xingiang (2003) mostrou que a resistncia
corroso naftnica de intermetlicos Fe-Al foi 20 vezes superior a do
ao carbono. Correa (1990) verificou taxas mais baixas de corroso
naftnica em amostras aluminizadas. Capra (2005) comprovou ser
vivel o recobrimento com Fe/Al em ao inoxidvel austentico e ao
carbono para melhorar a resistncia corroso naftnica e a nvoa
salina. O tratamento trmico por refuso em forno por asperso trmica
promoveu o desenvolvimento de fases intermetlicas Al-Fe e Al-Fe-NiCr, cuja presena, deve beneficiar significativamente a resistncia
desses aos corroso (CAPRA, 2005).
Sobre a resistncia ao desgaste de ligas Fe-Al, foi observado
que adies de Cr em ferro aluminetos com 28% atmico de Al
diminuram a taxa de desgaste. A Figura 2 apresenta a variao da taxa
de desgaste com a distncia percorrida para ligas Fe-Al com diferentes
porcentagens de Cr (0,3 e 5% atmico). Observa-se que a taxa de
desgaste tambm diminuiu com a distncia percorrida. Os principais
processos de desgaste foram microsulcos (microploughing) e
microcortes (microcutting) (SHARMA et al., 2003). Adies de cromo
tambm promovem uma melhora na ductilidade a temperatura ambiente
desses intermetlicos (SHARMA et al., 2003).
48
Figura 2 - Variao da taxa de desgaste com a distncia de
deslizamento em ensaios pino sobre disco para diferentes
composies de aluminetos de ferro
Fonte: SHARMA et al., 2003

Estudos com adies de Al demonstraram com o aumento da
porcentagem de Al em ligas Fe3Al contribui para a resistncia ao
desgaste. Alm disso, a taxa de desgaste em ligas Fe3Al com ordenao
estrutural DO3 ligeiramente menor que aquelas com ordenao B2
(MAUPIN; WILSON; HAWK, 1992).
A resistncia ao desgaste abrasivo da liga Fe 3Al foi
considerada comparvel resistncia ao desgaste do ao AISI 1060 e SS
304 e superior quela dos aos Hadfield, material de alta tenacidade
usado em aplicaes de minerao (MAUPIN; WILSON; HAWK,
1992).
A produo de intermetlicos Fe-Al pode ser realizada por
diversas tcnicas. Estudos recentes demonstraram a viabilidade da
fabricao de intermetlicos Fe-Al por metalurgia do p. Atravs de
moagem pode se obter estruturas nanocristalinas, que tambm melhoram
a ductilidade (MORRIS; GUNTHER, 1996). Por ligao mecnica
seguida de compactao quente a vcuo (vacuum hot pressing) foi
produzido um intermetlico Fe-48Al (% at). O intermetlico apresentou
uma estrutura em soluo slida de Fe (Al) e traos de Al (Fe) e boas
propriedades de flexo. Resistncia flexo de 830 MPa e deformao
na ruptura de 3,0 % (HAIXIA et al., 209).
Outro estudo aponta a correduo aluminotrmica direta como
um mtodo mais econmico e rpido que outros processos como
49
fundio convencional, ligao mecnica e sntese auto propagante a
alta temperatura. Este estudo mostrou a produo de uma liga
intermetlica com composio Fe16Al5.46Cr0.5V0.05C (wt %)
por coreduo direta de xidos de ferro, cromo e vandio em presena
de carbono e alumnio. A liga produzida apresentou boa ductilidade e
resistncia oxidao (CHAKRABORTY; SHARMA; BOSE, 1998).
2.1.5 Metalurgia do p (M/P)
A metalurgia do p uma tcnica verstil para a preparao de
diferentes composies, possibilita a obteno de elevada densificao
dos sinterizados e permite um controle do processo com aprecivel
preciso (SILVA, 2003). Dentre os processos recentes de fabricao de
peas com alta densidade por M/P cita-se a sinterizao a alta
temperatura (CREMONEZI et al., 2009) e a sinterizao por spark
plasma (SPS).
Os aos produzidos por M/P so alternativas importantes aos
aos convencionais. Os aos M/P conciliam propriedades como alta
tenacidade e dureza que os aos convencionais dificilmente atingem,
devido ausncia da segregao e descontinuidades internas, como
incluses no metlicas (XU et al., 2007). A utilizao de ligas prligadas gera os melhores resultados em termos de homogeneidade
qumica,
entretanto
ligas
prligadas
apresentam
baixa
compressibilidade pelo efeito endurecedor dos elementos de liga.
(CREMONEZI et al., 2009).
Uma indstria brasileira de grande porte na rea de metalurgia
do p a Villares metals. Essa indstria fabrica aos rpidos por
compactao isosttica e comercializa-os em barras recozidas
(VILLARES, 2012).
2.1.6 Compactao Quente Assistida por Campo ou Field Assisted
Hot Pressing (FAHP)
O processo FAHP similar ao spark plasma sintering, mas sem
pulsos de corrente, em FAHP a corrente aplicada contnua (FENG et
al., 2008).
Os benefcios desse mtodo comparado a tcnicas
convencionais de consolidao so: alta densidade, pequeno tamanho de
gro e contornos de gros mais limpos; devido ao presumido plasma
entre as partculas durante sinterizao. Estudos comprovaram a
importncia da corrente para o transporte de massa, no entanto, ainda
50
no se comprovou a existncia de plasma durante este mtodo de
sinterizao (MUNIR; ANSELMI-TAMBURINI; OHYANAGI, 2006).
Em SPS, devido a diferente porcentagem de carbono da matriz
para o substrato a elevadas temperaturas pode haver um pouco de
difuso, no entanto, como o aquecimento rpido e o tempo de patamar
pequeno, a difuso pequena (MUNIR; ANSELMI-TAMBURINI;
OHYANAGI, 2006).
Em SPS a amostra e a matriz so aquecidas por efeito Joule da
corrente que passa pela matriz e pela amostra (se condutiva), tendo a
corrente tambm a funo de criar plasma. Prope-se que o plasma
causa uma limpeza na superfcie das partculas levando a uma melhora
na sinterizao, embora a existncia de plasma em materiais condutores
ainda no foi comprovada, em materiais no condutores alguns autores
parecem descartar a gerao de plasma (MUNIR; ANSELMITAMBURINI; OHYANAGI, 2006).
Por este mtodo podem ser utilizadas taxas de aquecimentos to
altas como 1000o C/min. Vale salientar que o tamanho de gro do
material sinterizado diminui com o aumento da taxa de aquecimento.
Quanto presso aplicada, com o aumento da presso o tamanho de
gro do sinterizado e a temperatura necessria para sinterizao podem
diminuir (MUNIR; ANSELMI-TAMBURINI; OHYANAGI, 2006).
A tcnica FAHP consiste na passagem de alta corrente atravs
de um conjunto matriz e punes de grafite (que contm o p a ser
compactado) localizado dentro de uma cmara a vcuo. A temperatura
controlada por termopares que so fixados matriz e aos punes, e
fornecem um valor prximo a temperatura da amostra, sendo a mxima
temperatura alcanada pelo equipamento Gleeble 3800, utilizado neste
trabalho, de 1200C. A presso mxima de 50 MPa. A presso
aplicada no conjunto matriz e punes aps ter ocorrido a
desgaseificao do material, para evitar o aprisionamento dos gases, e
mantida at o final da desgaseificao. Um controle do vcuo permite a
identificao do momento em que cessa a desgaseificao.
Para se obter uma boa densificao existe tambm a
possibilidade de sinterizar mltiplas vezes. Se for utilizada a
sinterizao SPS mltiplas vezes, a temperatura pode ser menor e pode
ser alcanada consolidao de 100% (ALVAREDO et al., 2012).
51
2.2 BORETAO MULTICOMPONENTE
O desenvolvimento de recobrimentos de superfcie a base de
Nb, B e C neste trabalho foi realizado em substratos de ao rpido M2
produzidos por metalurgia do p. Por isso segue uma reviso sobre este
material.
Na sequencia, segue uma reviso sobre tratamentos de
boretao, niobizao, boretao multicomponente e de outros
tratamentos de codifuso de modo a facilitar o entendimento do
tratamento de boretao multicomponente com nibio.
2.2.1 Ao rpido AISI M2
Existem muitos tipos de materiais para ferramentas de corte
como mostrado na Figura 3. Uma ferramenta de corte ideal deveria
apresentar o melhor conjunto de propriedades e caractersticas:
durabilidade, resistncia flexo, capacidade de resistir a altas
velocidades, resistncia ao calor e resistncia ao desgaste. O metal duro
um dos materiais mais utilizados atualmente devido ao seu conjunto de
propriedades.
O metal duro um cermet produzido por M/P constitudo por
pelo menos um composto duro e uma matriz que funciona como ligante.
O composto duro comumente o carboneto de tungstnio, mas pode
conter outros elementos. O ligante mais utilizado e com as melhores
caractersticas o cobalto, sendo tambm utilizado o Ni. Durezas
tpicas do metal duro so: 800, 1300, 1800 HV (CREMONEZI et al.,
2009).
Apesar das excelentes propriedades do metal duro, permanece a
busca pela melhoria das propriedades dos aos rpidos, tambm
denominados HSS - High Speed Steel, para aplicao em ferramentas de
corte, devido ao seu menor custo e a abundncia de Fe (GORDO et al.,
2005; RUIZ NAVAS, 1999). O Co e Ni utilizados como ligantes no
metal duro so escassos e, alm disso, nocivos sade e ao meio
ambiente (BOLELLI et al., 2012).
Os aos rpidos so assim denominados devido a sua
capacidade de resistir a elevadas velocidades de corte e taxas de
desbaste sem perder sua resistncia mecnica, comparados s
ferramentas de corte utilizadas no final do sculo XIX, constitudas
basicamente de ao temperado (SILVA, 2003). Esses aos podem
suportar altas temperaturas, como 400 e 600 C, sem perder dureza e
mantendo a aresta afiada em boas condies durante operaes de corte
52
(STEMMER, 1995).
Apresentam uma dureza de 865 HV
(FERNANDES, 2006) e so utilizados em ferramentas de usinagem, tais
como machos, brocas e fresas.
Figura 3 Classificao de materiais para ferramentas de corte
Fonte: Adaptado de Fritz Klocke (2011)

H duas classificaes importantes de aos rpidos segundo a
AISI: aos ao molibdnio (grupo M) e aos ao tungstnio (grupo T). O
ao rpido AISI/SAE M2 surgiu em 1949 (SERNA, 2008) substituindo
o tungstnio gradualmente em decorrncia de sua escassez. O elemento
molibdnio aumenta a temperabilidade da pea e mesmo em
pr-ligados, tem a vantagem de no prejudicar a compressibilidade. Seu
custo elevado o indica para peas a serem tratadas (CREMONEZI et al.,
2009).
Comparados aos aos do grupo T, os aos do grupo M tm
menor custo (aproximadamente 40% inferior), apresentam maior
resistncia abraso, ligeiramente maior tenacidade para uma mesma
dureza, menor tendncia a distores durante tratamento trmico.
Entretanto, tm uma maior tendncia a descarbonetao (ODRIZ,
1998).
53
A microestrutura dos aos rpidos constituda por carbonetos
primrios, que so formados durante a solidificao, e carbonetos
secundrios, que precipitam durante o revenimento num processo de
envelhecimento secundrio. A principal funo dos carbonetos
primrios a resistncia abraso. A microestrutura resultante do
envelhecimento secundrio tem a funo de reter os carbonetos
primrios mesmo sob as altas temperaturas e tenses cisalhantes de
usinagem (CREMONEZI et al., 2009).
A Tabela 2 apresenta a composio qumica de carbonetos
primrios em aos M2 fabricados por metalurgia convencional. Na
Tabela 3 est apresentada a frao volumtrica de carbonetos encontrada
no estado recozido por diferentes autores. Na denominao desses
carbonetos, o M representa o elemento de liga.
Tabela 2 - Composio qumica dos carbonetos primrios presentes no
M2, a primeira linha refere-se composio qumica
expressa em % em peso e a segunda linha refere-se
composio qumica em % atmica
Composio qumica
W
Mo
V
Cr
Carboneto
33,0
14,5
46,3
5,1
MC
13,2
11,1
67,8
7,2
49,3
21,3
14,7
7,6
M2C
25,4
21,1
27,4
13,9
38,3
20,3
4,3
3,0
M6C
17,8
18,0
7,2
4,9
* Valores apresentados por Ghomashchi e Sellar (1984).
Fe
1,1
1,5
7,2
12,2
34,1
52,1
Fonte: Adaptado de Serna (2008)

Como a grande parte dos carbonetos primrios no pode ser
modificada com tratamento trmico posterior desejvel que estes
sejam pequenos e bem distribudos. A tecnologia convencional no
consegue cumprir essa exigncia, dentre mtodos alternativos para se
obter essas caractersticas em aos ferramentas encontra-se a metalurgia
do p e a conformao por spray. Aos para trabalho a quente do grupo
M apresentaram carbonetos primrios na ordem de 50 m quando
convencionalmente fabricados, mesmo aps forjamento. Este mesmo
54
material fabricado por metalurgia do p tem carbonetos com tamanho
abaixo de 10 m. Este refino da microestrutura melhora de forma
aprecivel as propriedades mecnicas e tribolgicas (CREMONEZI et
al., 2009).
Tabela 3 - Frao volumtrica de carbonetos no ao M2 no estado
recozido
M6C
MC
M23C6
Total
Autor
(% vol)
Kaiser e Cohen (1952)
13,0
2,5
2,5
18,0
Kulmburg (1998)
14,0
2,0
8,0
24,0

Os carbonetos secundrios obtidos no revenimento so
nanomtricos, na ordem de 3 a 10 nm, por isso no puderam ser
estudados pelas tcnicas de microscopia conhecidas at 1980. (SERNA,
2008).
Serna (2008) estudou os carbonetos secundrios do M2 atravs
de extrao seletiva dos carbonetos utilizando tcnicas de dissoluo
qumica e eletroltica. A Figura 4 apresenta a microestrutura dos
carbonetos extrados de uma amostra de M2 M/P revenida a 550 C por
3 vezes.
A composio dos carbonetos secundrios apresentada na
Tabela 4 e Tabela 5; e a e a frao volumtrica dos mesmos, calculada a
partir da massa especfica ponderada mostrado na Tabela 6.
55
Figura 4 - Micrografia obtida por microscopia eletrnica de varredura,
com eltrons retroespalhados, dos carbonetos extrados da
amostra M2 revenida

Tabela 4 - Composio qumica obtida por espectrometria de
fluorescncia de raios-x para os tomos metlicos do
carboneto MC extrado por dissoluo qumica do M2 M/P
revenido
Composiao Qumica do MC
% em peso
% atmica
Mo
Cr
Fe
12,6
27,6
34,6
39,7
26,5
16,1
20,6
12,8
5,7
3,8

Tabela 5 - Composio qumica obtida por EDS do carboneto M6C
extrado por dissoluo qumica do M2 M/P revenido
W
% em peso
% atmica
40,7
19,4
Composiao Qumica do M6C

Mo
V
Cr
20,3
18,5
2,9
5,0
3,1
5,2
Fe
33,1
51,9
56
Tabela 6 - Fraes (% volumtrica) de precipitados extrados do M2
M/P revenido
M2 M/P
MC
M6C
Total
(% vol.)
5,8
6,5
12,3

O trabalho de Serna (2008) comprovou que h razovel
quantidade de carbonetos MC secundrios ricos em Mo e V, como
mostrado na Tabela 4 e Tabela 6.
Devido utilizao de um filtro com poros de 200 nm na
separao dos carbonetos extrados, possvel afirmar que os
carbonetos que passaram por ele so secundrios, tendo em vista que os
carbonetos primrios apresentam em mdia 10 m.
Segundo Silva (2003) os carbonetos do tipo MC permanecem
preferencialmente dentro da estrutura do gro, eles so os que melhor se
distribuem na microestrutura do HSS e apresentam maior dureza,
aproximadamente 2800 HV. Os do tipo M 2C, M6C, M7C3 precipitam no
contorno de gro de uma forma dispersa, coalescem e geram pontos de
nucleao de trincas que reduzem a tenacidade do material.
2.2.2 Processo de difuso/deposio termorreativa ou
Thermoreactive Deposition/Difusion (TRD )
Difuso ou deposio termorreativa um processo de
revestimento por carbonetos,nitretos ou boretos, em meio slido ou
lquido, que utiliza a difuso trmica, soluo e precipitao para
formao de uma camada dura e resistente ao desgaste. Os substratos
devem ser materiais ricos em carbono, nitrognio ou boro (ARAI;
HARPER, 1991) ou enriquecidos atravs de tratamentos.
O elemento formador de carboneto, nitreto ou boreto (por
exemplo, o nibio), oriundo da mistura de tratamento, se combina com o
carbono, nitrognio ou boro do substrato para precipitar finas partculas
de carbonetos, boretos ou nitretos na superfcie; a difuso trmica do
carbono ou nitrognio de dentro do substrato torna a camada mais
espessa (ARAI; HARPER, 1991).
Um esquema das reaes que ocorrem durante o tratamento
termorreativo de niobizao em meio slido apresentado na Figura 5.
57
Figura 5 - Microdurezas de superfcies endurecidas por diversos
processos
Fonte: produo do prprio autor

Na fase I o substrato rico em carbono introduzido na mistura
de niobizao alta temperatura e em uma atmosfera inerte. A mistura
contm o elemento doador (Nb), um ativador (NH4Cl) e um diluente
(Al2O3). Na fase II so gerados os gases precursores, que
posteriormente, so absorvidos pela superfcie do substrato. Na fase III
uma fina camada do metal doador formada na superfcie do substrato e
gases so liberados. Finalmente, na fase IV, o recobrimento de NbC
formado atravs da difuso do Nb e reao deste elemento com o
carbono do substrato, que tambm se difunde em direo a superfcie
(TSIPAS et al., 2010).
58
O mtodo TRD tambm resulta em um acmulo intencional de
recobrimento na superfcie do substrato. A faixa de temperatura a qual o
processo realizado adequada para tmpera de muitas classes de aos
baixa liga, aos cementados e aos ferramenta.
A microdureza da superfcie de carbonetos produzidos por TRD
em relao a outros processos de endurecimento superficial so
mostradas na Figura 6 (SINHA, 1991).
Figura 6 - Microdurezas de superfcies endurecidas por diversos
processos
Fonte: SINHA, 1991

O recobrimento com NbC por TRD resulta em microdurezas
que s esto abaixo daquelas de recobrimentos com TIC e VC por TRD
(Figura 6). Os recobrimentos de VC e NbC, entre outros, contribuem
significativamente na resistncia ao desgaste (Figura 7).
59
Figura 7 - Desgaste sobre o raio de uma matriz na flexo de uma chapa
de ao
Fonte: (SINHA, 1991)

2.2.3 Boretao
O tratamento de boretao um processo termoqumico de
endurecimento superficial a altas temperaturas que enriquece a
superfcie do material atravs da difuso de tomos de boro para dentro
da superfcie (SINHA, 1991).
A boretao tecnicamente bem desenvolvida e amplamente
usada na indstria para produzir superfcies duras e resistentes ao
desgaste (CAMPOS et al., 2008). Devido ao pequeno tamanho do tomo
60
de boro ele se difunde facilmente em materiais ferrosos, ligas de nquel
e cobalto, ligas de titnio, ligas refratrias e metais duros (BEJAR, M.;
MORENO, 2006; DONG et al., 2009; MU; SHEN; ZHAO, 2010). Nos
materiais ferrosos, a boretao no aplicada em aos para mancais a
base de alumnio e silcio (FICHTL, 1972).
Como a boretao conduzida na zona austentica, aos
temperveis ao ar podem ser simultaneamente temperados e boretados.
Classes temperveis em gua no so boretadas devido a suscetibilidade
a choque trmico da camada de boretos (SINHA, 1991).
A boretao pode ser realizada antes ou aps conformao a
quente. Em materiais conformados a quente aps boretao no ocorre
trincas na superfcie do material, as trincas que surgem nas superfcies
no incio da deformao so preenchidas por fase lquida no estgio
final (DOROFEEV; SELEVTSOVA, 2001a).
A boretao pode ser realizada em meio slido, lquido ou
gasoso. Dentre estes meios para realizao da boretao, os agentes
boretantes slidos tm suas vantagens sobre outros processos em termos
toxicolgicos e econmicos (KEDDAM; CHENTOUF, 2005). Quando
comparados com tratamentos em meio gasoso os processos de
tratamento em escala industrial feitos com ps so mais caros,
complicados e demorados, mais difceis de controlar e automatizar,
impedindo os tratamentos de boretao de serem largamente aplicados
(MARTINI et al., 2004)
As principais tcnicas de boretao termoqumica so:
boretao slida, em banho de sal, por plasma e leito fluidizado (SEN et
al., 2001; SINHA, 1991; SISTA et al., 2011). O mtodo mais utilizado
a boretao slida (SINHA, 1991).
Deposio fsica e qumica de vapor (PVD e CVD), plasma
spraying, ion implantation, comprehensive laser boriding so
alternativas de recobrimentos no termoqumicos para deposio de
boro ou codeposio de boro e elementos metlicos em substratos
metlicos ou no metlicos (PODCHERNYAEVA, 1997; SINHA,
1991). O cvd surgiu para ser dominante entre os processos de deposio
de boreto metlico (SINHA, 1991).
Boretao Slida
O mtodo frequentemente mais utilizado a boretao slida
devido ao fcil manuseio, segurana, possibilidade de mudana na
composio do p boretante e baixo custo j que no necessita de
equipamentos sofisticados.
61
Neste tipo de boretao a pea a ser tratada acondicionada
dentro de um recipiente contendo a mistura para boretao, de maneira
que a superfcie a ser tratada seja coberta com 10 a 20 mm de mistura
(JAIN; SUNDARARAJAN, 2002; SINHA, 1991). O recipiente
fechado com uma tampa e em cima desta colocado um peso para que
os gases do tratamento no saiam do recipiente (Figura 8). O recipiente
feito em ao resistente ao calor, com espessura de 3 a 5 mm.
recomendado que o recipiente no exceda 60% do volume da cmara do
forno (SINHA, 1991).
Figura 8 Esquema de boretao em caixa
Fonte: Adaptado de (SINHA, 1991)

A espessura e a proporo de cada boreto dependem da
composio qumica da pea, meio de boretao, temperatura do
processo e durao do tratamento (SINHA, 1991).
Diferentes compostos podem ser utilizadas para boretao em
caixa. Eles incluem um doador de boro, um ativador e um diluente.
Doadores comuns so B4C, ferro-boro e boro amorfo, os dois ltimos
tm maior potencial de boro, fornecem uma camada mais espessa, mas
62
so mais caros que o B4C. Carbeto de silcio (SiC) e alumina (Al 2O3)
servem como diluentes, e eles no participam da reao; entretanto, SiC
controla a quantidade de boro e evita a aglomerao do agente
boretante. KBF4, NH4Cl, Na2B4O7, entre outros so ativadores de
boretao. H tambm muitas marcas de misturas prontas para
boretao disponveis no mercado que podem ser usadas com confiana,
tais como diferentes classes de Ekabor (MARTINI et al., 2004;
SINHA, 1991).
Composies tpicas de misturas para boretao slida
(SINHA, 1991):
5% B4C, 90% SiC, 5% KBF4, composio aproximada do Ekabor.
73,26% Na2B4O7 (Brax), 24,06% SiC, 1,22% NH4Cl e 1,46%
NaCl (KRELLING, 2012).
A granulometria do p de boretao tambm pode influenciar
no resultado do processo de boretao. Quanto menor o tamanho de
partcula do p, maior a rea de contato, o que aumenta a difusividade e
consequentemente favorece a formao de camadas boretadas mais
espessas (MERI; SAHIN; YILMAZ, 2000).
No processo de boretao slida, a mistura pode ser reutilizada
adicionando-se 20 a 50% em peso de mistura fresca. Neste caso, a
mistura deveria ser descartada aps 5 ou 6 ciclos (SINHA, 1991).
Em substratos de ao 1018, com a renovao da mistura
boretante foram obtidas camadas mais espessas de boretos, e
consequentemente com maior formao da fase FeB, em comparao
com a reutilizao da mistura (CHEN; KHOR; SUNDARARAJAN,
2008).
Geralmente, a temperatura do processo de boretao deve ser
entre 700 e 1000 C (SINHA, 1991). A boretao em aos, tipicamente
ocorre na faixa de temperaturas entre 840 e 1050C (BEJAR, M.;
MORENO, 2006; SAHIN; MERIC; SARITAS, 2010). Boretao e
sinterizao simultnea do Fe - 2%Cu 0,4%C, processado por
metalurgia do p, foram realizadas a diferentes temperaturas (1050 a
1150o C) por 4 horas. Os resultados mostraram que maiores
temperaturas resultaram em maior espessura de camada e resistncia ao
desgaste (DONG et al., 2009). Estudos de boretao em aos
trabalhveis a quente processados por metalurgia do p sugerem
temperaturas de 1000 a 1200o C e recomendam que a durao do
processo no exceda 2 h, especialmente com impregnao de fase
lquida. Temperaturas acima de 1100 C resultam em uma boretao na
presena de fase lquida (DOROFEEV; SELEVTSOVA, 2001b).
63
Formao da Camada de Boretos
Em materiais ferrosos pode se formar uma camada de boreto de
uma s fase ou de duas fases. A camada de boreto de uma s fase
consiste de Fe2B enquanto a camada de duas fases consiste de uma fase
escura (com ataque) de FeB na regio externa da camada e uma fase
clara (com ataque) de Fe2B na regio interna da camada, Figura 9. A
fase Fe2B apresenta morfologia dente de serra devido direo de
difuso preferencial. A formao de uma ou duas fases depende da
disponibilidade de boro (SINHA, 1991).
De acordo com o diagrama Fe-B (Figura 10) a difuso de boro
no retculo cristalino de ligas ferrosas leva a formao de boretos
ferrosos, como FeB (16,23 %p B, ortorrmbica) e Fe2B (8,83 %p B,
tetragonal) (MARTINI et al., 2004).
Propriedades das fases FeB e Fe2B so apresentadas na
Tabela 7. H tambm a possibilidade de boretos de outros elementos,
como Cr, V, Mo, Ni (SEN; SEN, 2003).
Uma camada de uma s fase de Fe2B mais desejvel que uma
de duas fases com FeB, j que Fe2B menos frgil que FeB. Alm
disso, o comportamento tribolgico de uma camada com duas fases
pode piorar pela nucleao e propagao de trincas ao longo da interface
FeB/Fe2B (MARTINI et al., 2004). A Figura 9 mostra a trinca formada
na interface entre as fases FeB (externa) e Fe2B (interna).
64
Figura 9 - Seo transversal de uma camada de FeB/Fe2B em ferro,
mostrando a morfologia colunar das fases e a trinca
propagando-se preferencialmente na interface das fases FeB
e Fe2B
Fonte: (MARTINI et al., 2004)

A formao de trincas pode ser explicada pelo fato das fases
FeB e Fe2B apresentarem coeficientes de expanso volumtrica
diferentes para a mesma temperatura (=23x106 1,
2=7,85x1061) (JAIN; SUNDARARAJAN, 2002). A intensidade
elevada do estado de tenses na regio de interface entre as fases FeB e
Fe2B tambm um fator importante na formao e propagao de
trincas quando h camada bifsica (CAMPOS et al., 2006).
Embora, alguns autores observaram semelhantes propriedades
tribolgicas entre camadas com uma e com duas fases. Sugere-se que
uma camada fina favorvel devido a menor tendncia fratura
escamosa e a formao de zonas superficiais porosas e frgeis (SINHA,
1991).
65
Figura 10 - Diagrama de fases Ferro-Boro
Fonte: MARTINI et al., 2004

Pode-se obter uma camada de uma s fase de Fe 2B a partir de
uma camada de duas fases de FeB-Fe2B por um tratamento subsequente
a vcuo ou em banho de sal por muitas horas a 800 C, o qual pode ser
seguido por tmpera para aumentar as propriedades do substrato
(SINHA, 1991).
66
As densidades das camadas de boretos esto relacionadas a uma
orientao cristalogrfica preferencial. Os principais componentes da
camada (Fe2B ou FeB) apresentam uma orientao preferencial (002). A
densidade dos boretos de ferro tambm so significativamente
influenciadas pelo tipo de elementos de liga presentes. No caso de
camadas polifsicas, as camadas externas de FeB so formadas pela
reao entre o Fe2B e o boro ativo (MARTINI; PALOMBARINI, G.
CARBUCICCHIO, [s.d.]).
Tabela 7 Propriedades de fases Fe-B
Microdureza
Mdulo de elasticidade
Densidade
Coef. de exp. Trmica
(de 200 a 600o C)
Boro
(HV)
(GPa)
g/cm3
Fe2B
1840-2040
285-295
7,43
ppm/o C 23
(%)
16,23
Estrutura cristalina
Parmetros do
reticulado
FeB
1940-2140
590
6,75
a
b
c
()
7,65
8,83
tetragonal de
ortorrmbica corpo centrado
4,053
5,078
5,495
2,946
4,249
Fonte: SINHA, 1991

A Figura 11 mostra a estrutura tpica de camadas de boretos em
aos. Abaixo das camadas de boretos pode ocorrer a formao de uma
zona enriquecida com carbono, j que o mesmo forado a difundir da
superfcie para o centro da pea com a boretao, alm disso, pode
haver boro em soluo slida nesta regio (SHIROKOV; KITSAK;
RUDKOVSKYI, E. T. ARENDAR, 1999).
Durante a boretao, a concentrao de tomos de boro na
superfcie do material aumenta gradualmente. Aps exceder a mxima
solubilidade do boro no reticulado, existe uma fora motriz
termodinmica para a formao do boreto de ferro (KEDDAM, 2004).
A formao de boreto de ferro caracterizada por uma camada fina e
compacta; aps formao desta camada ocorre difuso controlada para
dentro do material (SINHA, 1991).
67
Figura 11 - Estrutura tpica de camadas de boretos em aos. M A um
elemento da liga; Cmax a concentrao mxima de carbono;
I, II e III so camadas tpicas
Fonte: SHIROKOV et al., 1999.

A formao de boreto de ferro, neste caso Fe 2B, no tratamento
de boretao apresenta um mecanismo de crescimento que envolve os
seguintes estgios (Figura 12):
1 estgio cristais aciculares de Fe2B crescem
preferencialmente na superfcie do metal com seu eixo [001] orientado
principalmente paralelo superfcie de reao, formando uma camada
superficial com cristais de diferentes orientaes. O crescimento para o
interior do substrato limitado pela pequena quantidade de boro ativo
que se difunde atravs da camada formada at a ponta das agulhas.
Do primeiro para o segundo estgio h uma transio de uma
regio externa, fina e mecanicamente inconsistente de cristais orientados
aleatoriamente, ou localmente orientados (110) ou (200), para uma
regio interna, mais grossa e compacta de cristais orientados (002).
2 estgio - nesse estgio o crescimento dos cristais Fe2B dentro
do metal prevalecente. Esse crescimento favorecido pelo fato de que
quantidade de boro consumida pelos cristais na superfcie do metal
diminui e, consequentemente, mais boro pode se difundir para as pontas
das agulhas que crescem para o interior do substrato. Devido ao
encontro de alguns desses cristais no paralelos adjacentes, h um
aumento no nmero de cristais forados a crescerem para o interior do
metal com seus eixos [001].
68
3 estgio - H um aumento no nmero de cristais forados a
crescerem ao longo da direo de mnima resistncia [001],
perpendicularmente superfcie do metal. E tambm h a estabilizao
de uma forte textura (002) da fase Fe2B.
Figura 12- Representao esquemtica dos estgios de crescimento
termoqumico dos cristais de Fe2B
Fonte: MARTINI et al., 2004

Para camadas polifsicas de boretos, observaes em MEV
mostram que cristais mais externos de FeB so orientados
aleatoriamente e so mecanicamente inconsistentes, esses cristais vm
da transformao da camada mais externa de Fe2B. Ao contrrio, as
regies mais profundas de FeB, vindas da transformao de regies
compactas de cristais Fe2B com orientao (002), so texturizadas e
muito compactas. Alm disso, a fora da orientao (002) de FeB
aumenta em profundidades cada vez maiores para a interface FeB-Fe2B
(MARTINI et al., 2004).
A espessura total da camada de boretos a uma determinada
temperatura pode ser calculada pela seguinte equao:
Equao 1
69
Onde d a espessura da camada em centmetros; k a constante
de difusividade, que depende da temperatura; e t o tempo em segundos
a uma determinada temperatura (SINHA, 1991). A difusividade (k) do
boro a 950 C 1,82 10-8 cm2/s para a camada de boretos e 1,53 10-7
cm2/s para a zona de difuso. Como resultado, a zona de difuso
contendo boro se estende mais que oito vezes na profundidade que a
camada de boretos (SINHA, 1991).
A espessura da camada de boretos relacionada, na prtica, a
aplicao do material e ao substrato. Camadas finas (15 a 20 m) so
usadas para proteo contra desgaste adesivo (por exemplo, em
ferramentas e matrizes de estampagem de metais), enquanto camadas
espessas so recomendadas contra o desgaste erosivo (por exemplo, em
ferramental de extruso para plstico com preenchimento abrasivo e
ferramentas de compactao para a indstria cermica). As espessuras
produzidas comumente so 50 a 250 m para aos baixa liga e baixo
carbono; e 25 a 76 m para aos alta liga. Espessuras maiores que 89
m no so econmicas para materiais altamente ligados como ao
inoxidvel e alguns aos ferramenta (SINHA, 1991).
Uma liga de Fe - 2%Cu - 0.4 %C processada por metalurgia do
p e boretada apresentou uma camada que consistiu principalmente de
Fe2B, s uma pequena camada de FeB foi detectada (DONG et al.,
2009). A microestrutura da seo transversal dessa amostra mostrada
na Figura 13. Pode ser visto que as superfcies das amostras boretadas
so compostas de trs regies distintas: (i) uma camada superficial,
consistindo principalmente de Fe2B e fases de FeB; (ii) uma zona de
transio, sendo rica em boro e (iii) matriz, que no afetada
pelo processo de boretao.
Anlises de raios-x mostraram que as fases dominantes
formadas na camada de recobrimento foram FeB, FeB, Fe2B, CrB, MoB
and Mo2B, esses resultado (OZBEK; BINDAL, 2011).
70
Figura 13 - Microstrutura da amostra de Fe - 2%Cu - 0.4 %C, boretada
1150 C por 4 horas
Camada de boretos
Zona de transio
Matriz
Fonte: DONG et al., 2009.

Influncias no Processo de Boretao
A porosidade e os elementos de liga do substrato e a
temperatura de tratamento so os fatores que mais influenciam nos
resultados de boretao.
A porosidade intensifica o processo de boretao. Estudos
mostraram que em amostras porosas a espessura da camada boretada foi
maior em relao s amostras mais densas, obtidas por conformao a
quente seguida de boretao. Tambm foi observado que o aumento na
densidade levou a um aumento na quantidade de fase FeB
(DOROFEEV; SELEVTSOVA, 2001b).
A Figura 14 apresenta a influncia da porosidade sobre a
espessura da camada de boretao para diferentes temperaturas de
tratamento. O aumento da temperatura resulta em um aumento da
espessura da camada. Com o aumento da porosidade at 20% a
espessura da camada global no aumentou significativamente com
impregnao de fase slida (1000 e 1100 C). Com a impregnao de
fase lquida (1200 C) a partir de 20 % de porosidade a espessura da
71
camada global aumenta e da camada slida de boretos diminui. Desta
forma recomenda-se que a porosidade no exceda 20% (DOROFEEV;
SELEVTSOVA, 2001b).
Figura 14 - Efeito da porosidade de amostras de ferro processadas por
MP sobre a espessura da camada boretada. Boretao a
1000, 1100 e 1200 C; tempo de 2 h. * Material livre
de poros preparado por conformao a quente.
Fonte: DOROFEEV; SELEVTSOVA, 2001b.

No tratamento de cementao no recomendada alta
porosidade do substrato. A porosidade facilita a penetrao de gs, no
entanto, se a porosidade for alta h uma tendncia de cementao de
uma profundidade muito grande ou da pea inteira. Uma vez que o
objetivo da cementao a obteno de uma camada superficial com
alta resistncia ao desgaste e dureza, mas com centro dctil, para
cementao de aos produzidos por metalurgia do p so recomendadas
densidades maiores que de 7g/cm3 (FERGUSON, 1991).
A Figura 15 apresenta a relao entre dureza e profundidade
cementada para aos com diferentes porosidades, observa-se que aos
produzidos por metalurgia do p apresentaram uma maior profundidade
de cementao que o ao forjado.
Os elementos de liga do substrato so outro fator de grande
influncia na morfologia e espessura da camada de boretos. Os
elementos de maior influncia so C, Cr e Ni (SINHA, 1991).
72
Figura 15 - Relao entre dureza aparente, porosidade e profundidade
cementada
Fonte: FERGUSON, 1991.

O teor de elementos de liga tende a diminuir a espessura da
camada de boretos, bem como tornar a interface camada
boretada/substrato mais lisa. Os elementos de liga retardam o
crescimento da camada de boretos, isso ocorre devido formao de
uma barreira de difuso que restringe a difuso de boro no substrato
(CAMPOS; RAMIREZ, G. VILLAVELAZQUEZ, C. FIGUEROA;
RODRIGUEZ, 2008; SINHA, 1991). A Figura 16 mostra o efeito de
adies de elementos de liga no ao sobre a espessura da camada de
boretos (SINHA, 1991).
A configurao dente de serra da camada boretada dominante
em ferro puro, aos baixo carbono no ligado e aos baixa liga. Em aos
com alto carbono e/ou liga no h formao de interface denteada entre
boretos e subtrato (SINHA, 1991).
Em um estudo sobre o efeito da boretao em ligas metlicas
para aplicaes automotivas foi observada a influncia da quantidade de
elementos de liga na espessura e morfologia da camada boretada. Aos
comuns ao carbono apresentaram espessura da camada de boretos da
ordem de 75-80 m e morfologia dente-de-serra; enquanto aos de alta
resistncia, com maior quantidade de elementos de liga, apresentaram
camada mais fina, da ordem de 50-55 m. No caso de aos inoxidveis,
a grande quantidade de elementos de liga (especialmente Cr e Ni)
73
reduziu a camada de boretos para 21-23 m e favoreceram a formao
de uma interface mais lisa entre a camada de boretos e o substrato
(PETROVA et al., 2008). A Figura 17 apresenta uma comparao da
morfologia da interface camada/substrato entre o ao ao carbono AISI
1018 e o ao inox AISI 304.
Figura 16 - Efeito dos elementos de liga no ao sobre a espessura da
camada boretada
Fonte: (SINHA, 1991)

O elemento que mais afeta a boretao o carbono, o aumento
do teor de carbono diminui a espessura e aumenta a dureza da camada
boretada (SINHA, 1991).
O carbono no se dissolve significativamente nas fases FeB e
Fe2B, sendo empurrado frente da camada boretada e formando, assim,
uma zona rica em carbonetos e borocarbonetos (Fe3C, Cr23C6, Fe7C3 e
Fe3(B,C)) na interface entre a fase Fe 2B e a matriz. Isso pode explicar a
menor adeso da camada de boretos em aos com maior teor de carbono
(MARTINI; PALOMBARINI, G. CARBUCICCHIO, 2004).
74
Figura 17 - Influncia do teor de liga na morfologia e espessura da
camada de boretos. (a) 1018, (b) AISI 304
Fonte: PETROVA et al., 2008

A Figura 18 mostra a influencia do teor de carbono na espessura
da camada. Um aumento do teor de carbono provocou uma
reduo na espessura da camada global em tratamentos com
impregnao de fase slida (1100 C) e lquida (1200 C).
Figura 18 - Variao da espessura da camada boretada em relao
ao teor de carbono no ao
Fonte: DOROFEEV; SELEVTSOVA, 2001b

Com impregnao de fase lquida, h tambm uma reduo
na espessura da camada slida de boretos, uma vez que h um
aumento na
probabilidade de
formar flutuaes
locais
75
do euttico ternrio do
sistema Fe-B-C
com
um
aumento na
fluidez devido sua temperatura de fuso relativamente baixa
(1100 C). Com impregnao de fase lquida, a espessura da camada
slida de boretos cai acentuadamente a partir de 0,4% de carbono
Em contraste, com a impregnao de fase slida, um aumento
na concentrao de carbono aumenta a espessura da camada slida de
boretos. A razo para isto uma mudana na forma das agulhas
de boretos, com um aumento na quantidade de carbono as agulhas de
boretos se tornam mais espessas e suas extremidades mais arredondadas
A partir desses resultados os autores recomendam que a
quantidade de carbono no exceda 0,4-0,6% em peso (DOROFEEV;
SELEVTSOVA, 2001b).
Assim como o carbono, silcio e alumnio no so solveis na
camada de boretos, esses elementos so empurrados pelo boro para o
substrato formando fases com boro e ferro abaixo da camada de Fe2B.
Aos contendo altos teores desses elementos formadores de ferrita no
deveriam ser usados para boretao por reduzirem a resistncia ao
desgaste da camada de boretos. Esses aos produzem uma zona de
ferrita substancialmente mais dctil que o substrato abaixo da camada
de boretos.
Esse tipo de construo de camada sob altas presses resulta no
efeito conhecido como casca de ovo, ou seja, uma camada dura e frgil
que no tem suporte j que abaixo dela existe uma camada muito dctil
(SINHA, 1991).
O Cr, tende a aumentar a quantidade de FeB na camada
boretada, aumentando sua dureza e fragilidade (BEJAR; MORENO,
2006); diminuir a espessura da camada de boreto; e aplainar a interface
camada/substrato (SINHA, 1991).
Mangans, tungstnio, molibdnio e vandio tambm reduzem
a espessura da camada de boreto e achatam a morfologia em forma de
dente de serra (SINHA, 1991).
A influncia da temperatura na espessura da camada de
boretao poder ser verificada na Tabela 8 para o Fe-2Cu-0,4 C (% em
peso) sinterizado e boretado simultaneamente a diversas temperaturas.
Observa-se que o aumento da temperatura resultou em grande aumento
na espessura da camada boretada.
76
Tabela 8- Espessura da camada de boretao de amostras de Fe-2Cu0,4 C (% em peso) boretadas a diferentes temperaturas por
4h
Temperatura (o C)
1050
1100
1120
1150
Profundidade da camada
boretada (m)
63
121
179
208
Fonte: DONG et al., 2009

Caractersticas e Propriedades da Camada de Boretos
A dureza de camadas boretadas produzidas em aos carbonos
muito maior do que aquelas produzidas com qualquer outro tratamento
de endurecimento superficial, ela excede a dureza do ao ferramenta
temperado e equivalente quela do metal duro como mostrado na
Tabela 9.
A microdureza da camada boretada depende fortemente da
composio e estrutura da camada boretada e da composio do metal
base como mostrado na Tabela 10 (SINHA, 1991). Vale destacar a
microdureza da fase FeB (1900 a 2100 HV), TiB 2 (3370 HV) e NbB2
(2200 HV). A fase NbB2 apresenta ponto de fuso (3050o C) bem maior
que FeB (1390o C).
A dureza da camada boretada em aos est na faixa de 1400 a
2100 HV dependendo da temperatura e tempo de processo e dos
elementos de liga adicionados no substrato (OZBEK; BINDAL, 2002;
OZBEK et al., 2002).
77
Tabela 9 - Microdureza de materiais submetidos a diferentes
tratamentos
Material
Microdureza
(HV ou kgf/mm2)
AISI H13 boretado

AISI A2 boretado
AISI H13 temperado e revenido
AISI A2 temperado e revenido
Aos nitretados
Aos baixa liga cementados
Metal duro, WC+Co
TiN
TiC
SiC
1800
1900
540-600
630-700
650-1700
650-950
1160-1820
2000
3500
4000
B4C
Diamante
5000
<10.000
Fonte: SINHA, 1991.
78
Tabela 10 Microdureza e ponto de fuso de camadas boretadas em
diferentes substratos.
Fases constituintes na
camada de boreto
FeB
Fe
Fe2B
CoB
Co
Co2B
Co3B
Ni4B3
Ni
Ni2B
Ni3B
Inco 100 ...
Mo2B
Mo
MoB2
Mo2B5
W
W2B4
TiB
Ti
TiB2
NbB2
Nb
Ta2B
Ta
TaB2
Hf
HfB2
Zr
ZrB2
Substrato
Microdureza
(HV ou kgf/mm2)
1900-2100
1800-2000
1850
1500-l600
700-800
1600
1500
900
1700
1660
2330
2400-2700
2600
2500
3370
2200
2500
2900
2250
Ponto de
fuso (o C)
1390
...
...
...
...
...
...
...
...
2000
~2100
2100
2300
~1900
2980
3050
3200-3500
3200
3250
3040
Fonte: SINHA, 1991.

A Figura 19 apresenta perfis de microdureza em amostras da
liga Fe - 2Cu 0,4C (% em peso) boretadas em diferentes temperaturas
por 4 h. Os valores de microdureza das amostras esto na
faixa de 1487-1545
HV0,3 (1050
C), 1354-1887
HV0,3 (1100
C), 1331-1882 HV0,3 (1120 C) e 1360-2066 HV0,3 (1150 C) . Pode
ser visto que a microdureza maior na parte interna da camada.
79
A menor
microdureza na
parte externa
desordem cristalogrfica (DONG et al., 2009).
decorrente
da
Figura 19 - Perfis de microdureza na seo transversal de amostras

boretadas a diferentes temperaturas por 4 h horas

No ao H13 boretado com p Ekabor a camada de boretos
apresentou microdureza de 1770 HV0,05. Na camada de boretos foi
observada a presena das fases FeB e Fe2B e a camada apresentou uma
profundidade de cerca de 60 m (KRELLING, 2012).
A combinao de alta dureza superficial e baixo coeficiente de
atrito da camada boretada d uma significante contribuio no combate
aos principais mecanismos de desgaste: adeso, tribo-oxidao, abraso
e fadiga superficial (DONG et al., 2009).
As Figuras 20 e 21 referem-se ao comportamento de desgaste
por deslizamento do Fe - 2Cu 0,4 C (% em peso) boretado a diversas
temperaturas e somente sinterizado.
A Figura 20 apresenta a variao do coeficiente de atrito com a
carga aplicada. Para as amostras boretadas, a tendncia de variao do
coeficiente de atrito com a carga de ensaio de desgaste semelhante
tendncia das amostras no estado sinterizado. O coeficiente de atrito das
amostras boretadas muito maior do que das amostras no estado
sinterizado sob a mesma carga aplicada. Isto ocorre provavelmente
80
devido a grande quantidade de detritos que so produzidos
no deslizamento.
As
composies dos
detritos podem
afetar
significativamente o comportamento de atrito, por exemplo, detritos
mais dcteis geralmente produzem menor atrito (DONG et al., 2009).
Figura 20 - Variao do coeficiente de atrito com a carga aplicada
para amostras boretadas e no boretadas.
Fonte: DONG et al., 2009.

Na Figura 21 observa-se a variao da taxa de desgaste com a
carga aplicada. As taxas de desgaste das amostras boretadas foram
muito menores comparadas as das amostras no estado sinterizado. A
resistncia ao desgaste aumentou com o aumento da microdureza
superficial e da espessura da camada, que so maiores para temperaturas
maiores de boretao.
Estudos anteriores apontaram o desgaste por oxidao como o
provvel mecanismo de desgaste de recobrimentos com boretos,
especialmente a altas velocidades de deslizamento (EYRE, 1975;
SUBRAHMANYAM; GOPINATH, 1984; VENKATARAMAN;
SUNDARARAJAN, 1995). A oxidao de boretos de FeB e Fe 2B se
inicia a temperaturas entre 300 e 400 C. O oxignio facilmente reage
com o B dando origem ao B2O3 e liberando Fe, que por sua vez reage
com oxignio dando origem FeO (SAMADI; HABIBOLAHZADE,
2010).
81
Figura 21 - Variao da taxa de desgaste com a carga aplicada
para amostras boretadas e no bofetadas

Avaliao do comportamento tribolgico tambm foi realizada
no ao H13 boretado. Ensaios de deslizamento do tipo pino sobre disco
foram realizados em amostra de H13 fundido na condio temperada e
revenida, boretada e boretada, temperada e revenida. Os ensaios
mostraram que o tratamento de boretao foi eficaz no aumento da
resistncia ao desgaste.
A rugosidade teve influncia na resistncia ao desgaste, quanto
maior a rugosidade maior foi o volume de material removido (VMR).
As amostras boretadas apresentaram o menor volume de material
removido, cerca de 20 vezes menor que o VMR das amostras
temperadas e revenidas. As amostras boretadas, temperadas e revenidas
tiveram o VMR 5 vezes menor que o VMR de amostras temperadas e
revenidas. Ou seja, o menor VMR obtido foi na seguinte ordem:
boretada, boretada temperada e revenida e temperada e revenida
(KRELLING, 2012).
82
As amostras boretadas, temperadas e revenidas apresentaram o
menor coeficiente de atrito mdio, seguindo as amostras boretadas e por
ltimo as amostras apenas temperadas e revenidas (KRELLING, 2012).
Ensaios de usinagem foram realizados em cermets boretados e
sem tratamento de superfcie para avaliao do desempenho em
usinagem. Os cermets consistiram de 40%TiC10%TiN15WC14Mo
20Ni1C (% em peso) e foram produzidos por metalurgia do p.
As fases formadas aps o tratamento de boretao e
identificadas por DRX foram: TiB 2, Ti(C,N), Ni3B, Ni, (Ti,
Mo,W)(B,C,N) e Ti(C,N) (ZHANG et al., 2009).
Os ensaios de usinagem foram conduzidos a seco no ao 1045,
a velocidades de 200 a 300m/min. Resultados mostraram que as
feramentas em cermet boretadas exibiram melhor desempenho na
usinagem que ferramentas em cermet sem tratamento de superfcie,
devido a maior dureza. Quando a velocidade de corte alcanou 400
m/min, a ferramenta boretada falhou devido ao arrancamento de
partculas do gume da ferramenta (ZHANG et al., 2009).
A boretao pode melhorar a resistncia a corroso-eroso de
materiais ferrosos em cidos diludos no oxidantes e meio alcalino.
crescente a utilizao de boretao em aplicaes industriais devido a
essa propriedade (FICHTL, 1988).
Superfcies boretadas apresentam resistncia a oxidao
moderada (at 850o C) e so bastante resistentes ao ataque por metais
fundidos. Alm disso, peas boretadas apresentam uma elevada vida de
fadiga e desempenho de servio sob ambientes oxidantes e corrosivos
(SINHA, 1991).
2.2.4 Niobizao
O tratamento de niobizao resulta na formao de uma camada
superficial de carboneto de nibio que exibe um nmero de
caractersticas potencialmente interessantes para seu uso em aplicaes
de desgaste.
Estudos mostraram que recobrimentos com NbC apresentaram
maior resistncia ao desgaste que aos boretados, temperados e
nitretados; tendo resistncia ao desgaste aproximadamente igual a aos
recobertos com VC, TiN, TiC e TiCN (ARAI,T. et al, 1985 apud SEN,
2008). Alm de alta resistncia ao desgaste, esses recobrimentos
conferem alta dureza (AMRIOU et al., 2003), tenacidade, mdulo de
elasticidade, resistncia corroso e resistncia ao calor. Recobrimentos
de carboneto de nibio possuem temperatura de fuso extremamente alta
83
(3873 C), o que uma boa indicao para seu uso em altas
temperaturas (SUSTARSIC et al., 2003). Carbonetos de vandio
tambm apresentam essas caractersticas, enquanto carbonetos de cromo
apresentam pouca resistncia ao desgaste, mas elevada resistncia
oxidao (SINHA, 1991).
A niobizao pode ser produzida pelo processo TRD
(Thermoreactive Deposition/Difusion), o qual pode ser realizado em
caixa e em banho de sal.
A nitroniobizao outro tratamento que tem sido estudado, o
alto coeficiente de expanso trmica do recobrimento com N pode
torn-lo mais compatvel com substratos de aos ferramenta (KRAMER,
1983). Tratamentos de niobizao e nitroniobizao por PVD produzem
camadas com durezas superiores aquelas obtidas pelo processo TRD
devido a menores nanoporosidades (MESQUITA; SCHUH, 2012).
Niobizao Slida
O tratamento TRD de niobizao slida realizado da mesma
maneira que a boretao slida. A pea a ser tratada colocada em meio
a uma mistura contendo o nibio a ser difundido, um ativador e um
material diluente.
Niobizao slida foi realizada em um substrato fundido de ao
AISI 1040 utilizando uma mistura de 40% Fe-Nb, 20% NH4Cl e 40%
Al2O3, em % em peso, em temperaturas de 800, 900 e 1000 C por 1 a 4
h (SEN, 2004). Niobizao slida com a mesma mistura tambm foi
realizada a temperatura de tratamento foi 1000 C e tempo de 4 h em
substratos de M2 boretados (SEN; PAZARLIOGLU; SEN, 2008).
No substrato de ao 1040 niobizado, uma camada superficial
formada pelas fases NbC e Nb2C foi confirmada por DRX, microscopia
ptica e MEV, no DRX tambm foi identificado Fe. A microdureza da
camada de carboneto de nibio foi de 1792 154 HV0,025.
A espessura da camada de nibio variou de 3,42 0,52 a
11,78 2,29 m dependendo do tempo e temperatura de tratamento. A
Figura 22 apresenta um grfico da espessura da camada de Nb em
funo da temperatura e tempo de tratamento (SEN, 2004).
84
Figura 22 - Espessura da camada de carboneto de nibio formada no
ao AISI 1040 como funo da temperatura e tempo de
tratamento
Fonte: SEN, U., 2004a

Atravs da utilizao do software SigmaPlot 7.0 foi estimada a
energia de ativao do processo de niobizao sobre o ao 1040 em
91,257 kJ mol1. Tambm foi calculada a equao do coeficiente de
difuso para o recobrimento por niobizao slida, Equao 2:
= , (,/)
Equao 2
onde, T a temperatura em Kelvin, e K o coeficiente de difuso da

formao da camada de nibio em cm2 s1 (SEN, 2004).
Estudos de desgaste por deslizamento foram realizados no ao
AISI 1040 recoberto com NbC por niobizao slida. Os ensaios de
desgaste foram do tipo pino sobre disco a seco, com os seguintes
parmetros utilizados: cargas de 2,5, 5 e 10 N, velocidade de 0,1mm/s,
umidade de 65%, esferas de alumina, 3 repeties por amostra. As
condies de carregamento foram escolhidas para cobrir as condies
prticas (na indstria) sob as quais esses materiais so utilizados. A
camada produzida apresentou uma dureza de 2512190 HK0,01,
espessura de 11 m e rugosidade de Ra=0,11 m. Resultados de
desgaste no disco recoberto com NbC contra esfera de alumina
apresentaram uma faixa de coeficiente de atrito de 0,4 a 0,55 e taxa de
85
desgaste 1,44106 e 7,55106 mm3/Nm. O aumento da carga resultou
em maior aumento do coeficiente de atrito e pode ser explicado pelo
aumento da temperatura na pista de desgaste. O aumento da carga
tambm causou mais oxidao, comprovado por EDS. Atravs de
microscopia eletrnica foi observado que o comportamento de desgaste
do ao 1040 recoberto com carboneto de nibio foi abrasivo e oxidativo
(SEN; SEN, 2008).
Niobizao em Banho
A difuso termorreativa em banho de brax tem sido
eficientemente usada para recobrir substratos que apresentam uma
porcentagem de carbono superior a 0,3% em peso (ARAI et al., 1987).
As camadas formadas apresentam alta dureza e resistncia ao
desgaste, baixo coeficiente de atrito, excelente adeso ao substrato e boa
resistncia corroso. Devido espessura da camada relativamente
baixa, sua alta dureza superficial no afeta a tenacidade da pea, a qual
governada pela tenacidade do substrato. Suas espessuras geralmente so
na faixa de 5 a 15 m, dependendo dos parmetros do processo e teor de
carbono do substrato. O recobrimento obtido por esse processo
apresenta propriedades similares queles obtidos por deposio qumica
de vapor (CVD) e deposio fsica de vapor (PVD) (ARAI et al., 1987).
Nesse processo, a parte a ser recoberta imersa em banho brax
contendo elementos formadores de carbonetos dissolvidos, Nb nesse
caso, que quimicamente reagem com os tomos de carbono no substrato.
Faixas de temperaturas do banho de 850 a 1050 C e tempos de imerso
de 0,5 a 10 h so utilizados (ARAI, TOHRU; HARPER, 1991).
Uma camada de carboneto formada quando o elemento
dissolvido apresenta baixa energia livre de formao de carboneto e
energia de formao do xido superior a B2O3. Vandio e nibio
pertencem a esse grupo e so comumente usados como aditivos em
banhos brax para obter camadas de VC e NbC. Se o elemento
adicionado ao banho apresenta uma pequena energia livre de formao
do carboneto e uma energia livre de formao do xido inferior a B2O3,
como ocorre com titnio, existe uma oportunidade para formao de
carboneto e boreto (OLIVEIRA; BENASSI; CASTELETTI, 2006).
Camadas de carboneto de nibio e de carboneto de vandio
foram produzidas separadamente em substratos de ao D2 fundido, em
banho de borax contendo ferro-nibio e ferro-vandio respectivamente.
Tambm foi realizado um tratamento com ferro-titnio, no entanto, no
se obteve fases com titnio, somente fases com boro. Os recobrimentos
86
de NbC e VC apresentaram interface plana com o substrato. O
recobrimento com vandio apresentou propriedades um pouco
superiores as do recobrimento com Nb. No recobrimento com nibio a
camada foi constituda por NbC, com dureza de 237293 HV e
espessura de 15,61,2 m, enquanto que no recobrimento com vandio
a camada foi constituda por VC ou V 8C7 medindo 2461112 HV de
dureza e 14,21,2 m de espessura. A endentao na interface
camada/substrato mostrou boa adeso para os trs tratamentos
(OLIVEIRA; BENASSI; CASTELETTI, 2006).
Recobrimentos com carboneto de nibio e outros com
carboneto de vandio foram mais resistentes ao desgaste que
recobrimentos com boreto, todos foram produzidos em substratos de ao
D2 em banho lquido de brax. Foi realizado ensaio de desgaste
microabrasivo, 5 medidas por amostra. O desgaste visto por MEV foi
classificado como abrasivo (OLIVEIRA; BENASSI; CASTELETTI,
2006).
Niobizao em banho tambm foi feita em substratos de M2 e
H13. Os recobrimentos foram produzidos em borax lquido contendo
ferro-nibio e alumnio, a 1000 C por 1 h. No ao M2 a camada
apresentou uma espessura de 9 m e dureza de 2345 HV0,050; no H13,
6 m e 2322 HV0,050. A maior espessura da camada formada no M2
decorrente da maior porcentagem de carbono nesse ao (OLIVEIRAB;
RIOFANO; CASTELETTI, 2006). Esses recobrimentos foram avaliados
por desgaste microabrasivo. A resistncia ao desgaste microabrasiva da
camada de NbC sobre o H13 e M2 foi consideravelmente maior que a
do ao H13 sem recobrir e do H13 com nitretao inica (OLIVEIRAB;
RIOFANO; CASTELETTI, 2006).
Nitroniobizao
Dentre recobrimentos com nitretos, nitreto de nibio (NbN) e
recobrimentos a base dele esto em crescente interesse por causa da sua
alta dureza, resistncia ao desgaste e propriedades de superconduo.
Sua notvel resistncia corroso, bem como boa estabilidade qumica a
alta temperatura (1000 C) explica a utilizao destes compostos como
camadas protetivas em ambientes ativos (TORCHE et al., 2003). Alm
disso, a presena de N no recobrimento aumenta o coeficiente de
expanso trmica em relao ao NbC, o que poderia levar a uma melhor
compatibilidade quando um substrato metlico, como por exemplo, um
ao ferramenta fosse tratado (KRAMER, 1983).
87
A adio de N ao NbC produz durezas intermedirias entre o
NbC e NbN. As menores durezas em um carbonitreto de Nb (NbCN)
comparado ao NbC podem ocorrer devido a substituio de ligaes
Nb/C por Nb/N que so mais fracas. Por outro lado, recobrimentos a
base de N so mais densos e, portanto so indicados em aplicaes onde
a tenacidade um requerimento mais importante que a resistncia
mecnica, como o caso daquelas com mecanismos de falha
relacionados ao lascamento do recobrimento (MESQUITA; SCHUH,
2012).
O recobrimento por nitreto de nibio foi produzido em
diferentes aos fundidos ( AISI 1010, AISI D2 e AISI M2) por um
tratamento em duas etapas. A primeira etapa consistiu no tratamento de
nitretao a gs para produzir fases de nitreto de ferro e soluo slida
de nitrognio no substrato. A segunda etapa consistiu no tratamento de
niobizao em uma mistura de p para produzir fases de nitreto de
nibio no ao pr-nitretado (SEN; KOCAMAN, 2011).
Na etapa de niobizao foi utilizada uma mistura em p
consistindo de Fe-Nb, NH4Cl e Al2O3, com a relao 40/20/40 em %
em peso. O tratamento de niobizao foi realizado em temperaturas de
900, 1000 e 1100 C por tempos de 1 a 4 horas em atmosfera de argnio.
O tempo de resfriamento foi 60 min (SEN; KOCAMAN, 2011).
Nos aos M2 e D2 a fase formada em maior quantidade foi
Nb2CN enquanto que no ao 1010 foi a fase NbN0,95. A porcentagem de
carbono do ao D2 (1,4) e M2 (0,7) muito maior que do ao 1010
(0,1). possvel que o carbono difunda juntamente com o tomo de
nitrognio a partir da camada nitretada e ento, a fase Nb2CN pode se
formar preferencialmente na camada de recobrimento ao invs da fase
NbN0,95. A Figura 23 apresenta a microestrutura do M2 nitroniobizado.
Foi observada uma camada densa na regio superior e inferior, mas um
pouco porosa dentro. Alm disso, foi observada boa adeso da camada
com o substrato e ausncia de trincas (SEN; KOCAMAN, 2011).
88
Figura 23 M2 nitroniobizado, niobizao a 1000o C por 2 h
Fonte: SEN, S.; KOCAMAN, 2011

Neste estudo a constante de crescimento da camada e energia de
ativao de materiais nitroniobizados foi calculada como segue.
A partir da espessura (d) da camada de nitreto de nibio foi
calculado o coeficiente de difuso do recobrimento atravs da
Equao 3:
2 = .
Equao 3
Onde, t o tempo de niobizao (s) e K o coeficiente de

difuso que depende do elemento (neste caso, o nibio).
A relao entre o coeficiente de difuso, K (m2/s), a energia de
ativao, Q (J/mol), e a temperatura do processo, T (K), pode ser
expressa como uma equao de Arrhenius, Equao 4:
= 0 .
Equao 4
Onde, K0 o fator de frequncia e R a constante do gs

J/(molK).
89
Tomando o logaritmo natural da Equao 5:
= 0
Equao 5
A energia de ativao para a difuso de nibio determinada

pelo grfico de lnK x 1/T utilizando-se a Equao 5.
O coeficiente de difuso e energia de ativao atingiu valores
maiores no tratamento de nitroniobizao realizado no ao M2 que nos
aos 1010 e D2. O coeficiente de difuso a 1000 C para o ao M2 foi
de 6,735x10-15 m2/s e a energia de ativao foi de 132,5 KJ/mol (SEN;
KOCAMAN, 2011).
No ao M2 foram obtidas camadas de 3,85 0,91 a 16,77 2,10
um de espessura, crescentes com o tempo de tratamento. A dureza da
camada foi de 132151 a 1915134 HV0,005 e foi maior que os valores
alcanados nos aos 1010 e D2 nitroniobizados (SEN; KOCAMAN,
2011).
Camadas de NbC e NbCN tambm foram produzidas por PVD,
em um ao H13. O recobrimento com NbC atingiu uma dureza de 37
GP (3773 HV), que uma dureza superior a filmes de TiN. O
recobrimento com NbC0,6N0,4 alcanou uma dureza de aproximadamente
28 GPa (2855 HV), prxima a dureza do TiN utilizado na indstria. As
maiores durezas foram atingidas nos tratamentos sob alta voltagem,
resultado da menor nanoporosidade nos recobrimentos produzidos nesta
condio (MESQUITA; SCHUH, 2012).
2.2.5 Codifuso
A aplicao de codifuso permite a adequao de recobrimentos
a requisitos especficos atravs da unio de caractersticas de materiais
distintos.
Para obter codeposio com sucesso as presses parciais de
todos os halides dos metais devem ser similares, uma estimativa de
condies onde a codeposio possvel apresentada a seguir.
Considerando uma reao envolvendo dois metais A e B e os
halides volteis AX e BX:
() + () = () + ()
Equao 6
90
A constante de equilbrio K dessa reao (Equao 6) pode ser
dada pela ou Equao 8:
Equao 7
Equao 8
Ou
= exp
Onde, PAX e PBX so as presses parciais dos halides AX e BX

a razo de atividade entre os dois metais. A variao da energia
livre da reao dada pela Equao 9:
0 = , ,
Equao 9
Fazendo-se PAX=PBX (condio de codeposio) na Equao 10

obtm-se a Equao 11:
Equao 11
A razo de atividade na qual PAX=PBX obtida substituindo-se a

Equao 8 na Equao 11:
0
= exp
Equao 12
A partir da energia livre de formao dos halides e da

temperatura se obtm a razo de atividade necessria para obter
codeposio (Equao 12). Com as informaes termodinmicas do
material se obtm a razo de composio.
91
Se AX mais estvel que BX, o sinal de G0 ser positivo e
aA/aB < 1. A razo de atividade varia rapidamente com G0. Por
exemplo, a T = 1300 K, quando G0 = 50.000 J/mol, aA/aB = 9,8 10-3,
e quando G0 = 100.000 J/mol, aA/aB = 9,6 10-5 (ARAI; HARPER,
1991).
2.2.6 Boretao multicomponente com nibio
Uma perspectiva do desenvolvimento da tcnica de boretao
a produo de camadas boretadas compsitas atravs do tratamento de
boretao multicomponente. Boretao multicomponente um
tratamento termoqumico de endurecimento superficial no qual tomos
de boro e de metal se difundem para dentro do substrato metlico
formando camadas de boretos metlico, conferindo propriedades do
sistema Boro-Metal - Ferro (SINHA, 1991; SUWATTANANONT,
2010).
Boretos de nibio so reconhecidos como candidatos potenciais
para as aplicaes estruturais de alta temperatura, devido principalmente
s suas propriedades excelentes, tais como a elevada temperatura de
fuso, alta resistncia mecnica, alta condutividade trmica e eltrica e
boa estabilidade qumica (PAZARLIOLU et al., 2012). O diagrama de
fase do sistema Nb-B da Figura 24 mostra a presena de cinco boretos,
incluindo Nb3B2, NbB, Nb5B6, Nb3B4, e NbB2 (YEH; CHEN, 2006).
Boretao multicomponente com nibio foi realizada em etapas
no ao M2 fundido. Primeiramente foi realizado o tratamento de
boretao em banho de sal, a 1000 C por 2h; e na sequncia foi
realizado o tratamento de niobizao slida, a 1000 C por at 4 h, em
uma mistura contendo 40% Fe-Nb, 20% NH4Cl e 40% Al2O3, (SEN;
PAZARLIOGLU; SEN, 2008).
O tratamento resultou em uma camada homognea, plana e
compacta de fases NbB e Nb3B2, alm de fases FeB e Fe2B (SEN;
PAZARLIOGLU; SEN, 2008). A Figura 25 mostra a seo transversal
da amostra boroniobizada.
A espessura da camada de boreto de nibio variou de 0,97 a
3,25 m, dependendo do tempo de tratamento. Foi comprovado que
quanto maior o tempo e temperatura de tratamento, maior a espessura da
camada (SEN; PAZARLIOGLU; SEN, 2008).
A camada de boreto de nibio foi mais fina que outros
recobrimentos obtidos por TRD, como carboneto de nibio, nitreto de
titnio, boreto de vandio e nitreto de cromo. Foram feitas 10 medidas
92
de dureza na superfcie, a dureza da camada de boreto de nibio foi de
2738353 HV0,01 (SEN; PAZARLIOGLU; SEN, 2008).
Figura 24- Diagrama de fase do sistema Nb-B
Fonte: PAZARLIOLU et al., 2012

Figura 25 - M2 boretado em banho de sal e niobizado em meio slido a
900o C por 2 h
Fonte: SEN, U. et al., 2008.
93
Boretao multicomponente com Nb tambm foi realizada em
etapas no ao AISI 1010. A primeira etapa de tratamento consistiu em
boretao em banho a base de brax e a segunda etapa em niobizao
slida em uma mistura de Fe-Nb, NH4Cl e Al2O3, em temperaturas de
850-950 C por tempos de 1 a 4 h (PAZARLIOLU et al., 2012).
A camada formada apresentou morfologia denticular e densa
como mostrada na Figura 26, com as fases NbB, NbB2, Nb3B4, FeB e
Fe2B. A espessura da camada variou de 1,5 m a 7,19 m e a dureza
superficial mdia foi de 2598482. HV0,01. A pequena espessura da
camada de boreto de nibio foi explicada pela baixa difusividade de
tomos de boro no nibio comparada difusividade de boro no vandio
ou tungstnio (PAZARLIOLU et al., 2012).
Figura 26- Ao AISI 1010 boroniobizado a 900o C por 4h
Fonte: PAZARLIOLU et al., 2012

Boretao multicomponente com Nb e boretao com outros
metais do grupo dos metais de transio foram realizados no ao AISI
1018. Nesse estudo boretao e niobizao foram feitas
simultaneamente pelo mtodo TRD em meio em slido com uma
94
mistura de 1% KBF4, 79% B4C e 20% Nb (Nb - 44 m), porcentagens
em peso. Para eliminar o ar no cadinho contendo a amostra e a mistura
de tratamento, o conjunto foi colocado num dissecador a vcuo onde foi
desgaseificado por 12 h a temperatura ambiente. Antes do tratamento, o
conjunto foi secado por 2 h a 250o C sob vcuo. O tratamento
simultneo foi realizado a temperatura de 950 C por um tempo de 4h.
Aps o tratamento, o conjunto foi resfriado a 250 C sob atmosfera de
argnio (SUWATTANANONT, 2010).
O tratamento de boroniobizao simultnea do ao AISI 1018
resultou em uma estrutura na forma de dentes ou agulhas e sobre ela
uma camada de NbC, em verde na micrografia, Figura 27. As estruturas
em agulhas foram mais espessas no recobrimento com B e Nb
(grupoVB) que as observadas nos recobrimentos com boro e metais do
grupo VIB (Cr, Mo e W). Porosidade foi observada no recobrimento, no
entanto no foram observadas trincas nem fratura. Por difrao de raiosx foram identificadas as fases NbC e Fe2B.
Na boretao multicomponente com Nb do ao AISI 1018,
realizada simultaneamente, a espessura da camada foi de 92,65
2,77 m. A dureza na seo transversal da camada interna de Fe 2B
variou de 1800 a 2000 HK e na camada externa de NbC de 2300 a
2700 HK (SUWATTANANONT, 2010).
Figura 27 - Morfologia do recobrimento com boreto (sistema B-Nb-Fe)
no ao baixo carbono AISI 1018.
Fonte: SUWATTANANONT, 2010
95
O segundo elemento da boretao multicomponente no
AISI 1018 aumentou a resistncia oxidao e corroso. Tungstnio e
molibdnio podem ser os candidatos de segundo elemento para
aplicaes de alta resistncia corroso. O Nb o melhor candidato de
segundo elemento para aplicaes de resistncia a oxidao at 800 C
(SUWATTANANONT, 2010).
Adicionalmente, na boretao multicomponente, o segundo
elemento adicionado a mistura com boro estabiliza as fases FeB e Fe2B.
Na boretao sem segundo elemento adicionado pode ocorrer
deboretao durante o processo de boretao a altas temperaturas. A
deboretao causa a difuso de boro para fora do substrato e diminuio
da dureza do recobrimento. Adicionando-se um segundo elemento a
mistura de boretao forma-se soluo slida substitucional do segundo
elemento
adicionado,
que
pode
evitar
a
deboretao
Dois mecanismos de difuso foram propostos para a boretao
multicomponente com diferentes sistemas B-Me-Fe. Para metais de
transio do grupo VB (Nb, Ta) e VIB (Cr, Mo, W), a difuso de boro
foi dominante no estgio inicial e a espessura do recobrimento foi
controlada pela taxa de difuso dos segundos elementos adicionados.
Para metais de transio do grupo IVB (Ti, Zr, Hf), a afinidade qumica
foi dominante no estgio inicial. O carboneto metlico foi formado, e
retardou a difuso de boro (SUWATTANANONT, 2010).
O coeficiente de difuso de um elemento do grupo VB da tabela
peridica (Nb, Ta) varia em funo de seu tamanho atmico, um
elemento com tamanho atmico menor ter um coeficiente de difuso
maior.
Na boretao multicomponente com segundos elementos
adicionados do grupo VB (Nb, Ta) ou VIB (Cr, Mo, W) os tomos de B
so menores que os tomos dos segundos elementos e por isso os
tomos de boro difundem mais rpido e mais longe no substrato.
Consequentemente, na boretao multicomponente com segundos
elementos do grupo VB ou VIB, as fases de boretos de Fe (exemplo
Fe2B e FeB), em formato de agulha, sempre esto presentes na
microestrutura.
Devido ao tamanho dos tomos de boro ele ocupa as posies
intersticiais enquanto o segundo elemento substitui os tomos de ferro
do substrato. Na boretao multicomponente a soluo slida
substitucional entre o ferro e o segundo elemento age como um aumento
de elementos de liga no substrato o que ir afetar a difuso de tomos de
boro e consequentemente a espessura do recobrimento. O tomo de Cr,
96
por exemplo, menor que o tomo de Nb, por isso, um recobrimento
multicomponente com Cr ter mais tomos substitucionais que um
recobrimento com Nb. Por sua vez, um recobrimento com Cr ter mais
elemento de liga o que retarda a difuso do B e resulta em uma camada
mais fina. Um recobrimento com maior quantidade de segundo
elemento tem suas vantagens, como por exemplo, maior resistncia
oxidao e corroso e maior estabilidade das fases de boretos
A substituio do segundo elemento no ferro causa distoro na
estrutura do cristal e leva a microdeformao no cristal. Informaes
sobre a microestrutura de um AISI 1018 submetido boretao
multicomponente com Nb so apresentadas na Tabela 11. Essas
informaes foram obtidas empregando o mtodo de refinamento
Rietveld (SUWATTANANONT, 2010).
Tabela 11- Dados microestruturais do recobrimento multicomponente
B-Nb no ao AISI 1018
Fases
presentes
Fe2B
NbC
Composio
qumica
(% p)
89,0
11,0
Parmetro
do
reticulado
Tetradrico
Cbico
Microdeformao
(%)
0,069
0,15
Tamanho
do cristal
()
451,45
150,75
Fonte: SUWATTANANONT, 2010

2.2.7 Boretao multicomponente com outros metais
Boretao multicomponente com Cr, Ti e V foi realizada em
etapas em um substrato de ao inox. Primeiramente foi feita metalizao
com Cr, Ti e V (cada uma em um substrato) e na sequncia boretao. A
metalizao foi feita a 1050 C por 4 h e a boretao a 1000 o C por 6 h,
ambas as etapas foram feitas pelo mtodo TRD em meio slido. A
mistura para metalizao (com V) foi 25% de FeV, 6% de NH4Cl e 69%
de Al2O3, porcentagens em peso. Para boretao 10% de B4C, 10%
KBF4 e balano em SiC (SAMADI; HABIBOLAHZADE, 2010).
A rugosidade uma importante caracterstica superficial que
influencia na resistncia ao desgaste dos materiais. A boretao
multicomponente aumentou a rugosidade da superfcie de substratos de
ao inox tratados com Cr, Ti e V, como mostrado na Tabela 12.
97
Tabela 12 - Rugosidade superficial de amostras recobertas e no
recobertas
Amostra
No
tratada
Borocromatizada
Borotitanizada
Borovanadizada
Rugosidade
(m)
0,3
0,78
1,33
1,06
Fonte: SAMADI; HABIBOLAHZADE, 2010

O aumento da rugosidade em amostras recobertas corresponde a
ocorrncia de reaes qumicas na superfcie das amostras e formao
de novas fases. A diferena entre os volumes especficos do substrato e
nova camada de boreto formada leva a uma mudana dimensional, a
qual aumenta a rugosidade superficial das amostras (SAMADI;
HABIBOLAHZADE, 2010).
O tratamento com Cr resultou nas fases FeB, Fe2B, CrB e Ni3B.
Nos tratamentos de borotitanizao e borovanadizao as amostras
incluram TiB2 e VB respectivamente. A Figura 28 apresenta
micrografias dessas amostras submetidas a boretao multicomponente
com Cr, Ti e V (SAMADI; HABIBOLAHZADE, 2010).
Uma caracterstica especial na microestrutura do recobrimento
de boro-vandio (Figura 28-c) foi a presena de aprecivel quantidade
de porosidade, o que reduz a rea de superfcie efetiva para o suporte de
carga. Alm disso, porosidades concentram tenses e agem como
iniciadores de trinca, um efeito similar ao que ocorre em superfcies
speras (SAMADI; HABIBOLAHZADE, 2010).
A maior dureza foi obtida no substrato recoberto com Cr, 2000
HV. Essa maior dureza est relacionada a maior quantidade da fase CrB
na superfcie e consequentemente a maior relao FeB/Fe2B, FeB a
fase mais dura (SAMADI; HABIBOLAHZADE, 2010).
98
Figura 28 - Micrografias do ao inox (a) borocromatizado, (b)
borotitanizado e (c) borovanadizado
(a)
(b)
(c)
Fonte: SAMADI; HABIBOLAHZADE, 2010.
99
Os materiais boretados com Cr, Ti e V foram avaliados por
desgaste de deslizamento do tipo pino sobre disco. Os ensaios foram
conduzidos temperatura ambiente e umidade de 30%. Outros
parmetros de ensaio foram: velocidade de 0,1 m/s, cargas de 75 e
115 N, distncias de deslizamento de 1000 m e esferas de ao AISI
52100 como contracorpo. Os tratamentos de boretao multicomponente
em geral aumentaram a resistncia ao desgaste em relao ao substrato
sem tratamento. A maior resistncia ao desgaste for obtida no substrato
borocromatizado e est relacionada maior dureza, menor rugosidade
dentre os substratos tratados e a pouca porosidade. A amostra
borocromatizada apresentou o menor coeficiente de atrito comparado a
todas as amostras e sua curva tambm apresentou a menor flutuao.
Isso pode ser explicado devido baixa rugosidade. O baixo coeficiente
de atrito outra razo para a maior resistncia ao desgaste dessa amostra
(SAMADI; HABIBOLAHZADE, 2010).
A Tabela 13 sumariza composies de misturas e parmetros
para diferentes tratamentos de boretao multicomponente em meio
slido, feitos simultaneamente ou em etapas. O recobrimento com B-Al
e com B-Cr foi compacto e apresentou boas propriedades quando feito
boretao e depois metalizao (SINHA, 1991).
Boretao multicomponente com Al em substratos de ligas de
ferro foram realizadas pelo mtodo em slido, em etapas e
simultaneamente.
Nos tratamentos em etapas foram utilizadas as mesmas
composies da mistura para o tratamento com B e Al apresentado da
Tabela 13. Na boretao, a temperatura de saturao variou de 950 a
1000o C e o tempo de 6 a 9 h; enquanto no tratamento de aluminizao,
a temperatura de saturao variou de 1000 a 1100o C e o tempo de 3 a 6
h (KAIDASH; CHETVERIKOVA; NIKITENKO, 2007).
No tratamento simultneo foram feitas misturas com 15% a
50% em peso de componente contendo Al (FeAl); um exemplo de
mistura com 15% do componente contendo Al : 85 % de ( 84B4C +
16Na2B4O7) e 15% de (97FeAl + 3NH4Cl). O regime timo para o
tratamento simultneo foi 1050o C por 6 h (KAIDASH;
CHETVERIKOVA; NIKITENKO, 2007).
Foi possvel obter boroaluminizao simultnea e em etapas.
Foi observado que o aumento do componente que contm Al na mistura
resultou no aumento de fases com Al, diminuio de fases com B e
inibio da fase FeB. Boretos de Fe e Al apresentaram maior dureza que
os boretos sem Al. Uma dureza Vickers de 22000 - 23000 MPa (22432345 HV) foi obtida em substratos boroaluminizados em uma mistura
100
com 10 % em peso do componente que possui Al; e 14500 MPa 19500 (1479 1988 HV) em substratos boretados (KAIDASH;
CHETVERIKOVA; NIKITENKO, 2007).
Tabela 13 - Tratamentos de boretao multicomponente pelo mtodo em
slido
Boretao
Multicomponente
Boro e alumnio
Kaidash et al,
1972
Boro e cromo
ChatterjeeFischer, 1981
Boro e silcio
Boro e vandio
(*) S -
Composio
da mistura (%
peso)
84% B4C +
16% borax
97% Fe-Al +
3%NH4Cl
5% B4C +
5% KBF4 +
90% SiC
(Ekabor II)
78% Fe-Cr +
20%Al2O3 +
2% NH4Cl
5% B4C +
5% KBF4 +
90% SiC
(Ekabor II)
100% Si
5% B4C +
5% KBF4 +
90% SIC
(Ekabor II)
60% Fe-V +
37%
Al2O3 + 3%
NH4Cl
Etapas do
processo(*)
Substratos
Temperatura
(o C)
S
B-Al
Al-B
Ao
carbono
1050
S
B-Cr
Cr-B
Ao
carbono
B - 900
Cr - 1000
B-Si
Si-B
Ao com
0,4% C
900 - 1000
B-V
Ao com
1% C
B- 900
V- 1000
Boretao e metalizao Simultnea; B-Al Boretao e

depois Aluminizao; Al-B Aluminizao e depois
Boretao.
Fonte: SINHA, 1991

A tenso residual em boretos e boretos-aluminetos tambm foi
avaliada. Foi observado um aumento na compresso residual dos
substratos recobertos em comparao com os substratos sem tratamento.
O aumento da compresso residual est relacionado com o aumento do
101
volume especfico das fases formadas no processo de difuso
comparadas quelas do material base. Adicionalmente, o aumento da
compresso residual reflete no aumento da resistncia corroso e
fadiga (KAIDASH; CHETVERIKOVA; NIKITENKO, 2007).
Boretao multicomponente com vandio foi realizada em aos
com 0,35 a 0,45% de C. O tratamento foi feito pelo mtodo em slido e
em etapas, primeiro foi realizada a metalizao com vandio e na
sequncia a boretao. Para o tratamento com vandio foi utilizada uma
mistura contendo Fe-V, Al2O3 e NH4Cl . A metalizao com vandio foi
feita em um recipiente fechado, atmosfera de argnio ou hidrognio, a
temperaturas acima de 1050o C por mais de 5 h. A boretao foi
realizada a 1000o C por 5h (GIDIKOVA, 2000).
A Figura 29 apresenta a microestrutura da boretao
multicomponente com vandio. No foram observadas diferenas entre
a microestrutura submetida ao tratamento com V e B e a microestrutura
somente tratada com V. Atravs de DRX foi identificada a fase VC na
amostra metalizada com V e VB2 na amostra metalizada e boretada.
Figura 29 - Microestrutura do recobrimento (V+B) no ao.
Metalizao com V: 1050C por 8 h; Boretao: 1000C por
5h
Fonte: GIDIKOVA, 2000
102
O recobrimento com VC apresentou dureza superficial de
19600 MPa (2000 HV) enquanto que o recobrimento com VB2, 23600
MPa (2400 HV). A fase VB 2 foi formada como um resultado da reao
qumica entre VC e B ativo liberado aps interao entre os
componentes da mistura de boretao (GIDIKOVA, 2000).
2.2.8 Codifuso com Al
Os gases halides mais importantes para o tratamento com Al
utilizando NH4Cl como ativador so AlCl e AlCl2. Esses gases sofrem
reaes de dissociao, outras espcies, como exemplo o AlCl3, no se
dissociam com facilidade e consequentemente o respectivo metal dessa
espcie no se difunde. No caso de difuso de Ti e Si utilizando NH 4Cl,
a tendncia para dissociao aumenta do Tri- para o Monocloreto
(RAMMER; WEBER; SCHTZE, 2009).
A atividade dos respectivos halides em um recobrimento de
codifuso reduzida comparada a um processo de difuso de elemento
nico e clculos termodinmicos uma ferramenta til para ajustar as
atividades dos haloides atravs da seleo adequada da composio da
mistura e temperaturas de tratamento trmico (RAMMER; WEBER;
SCHTZE, 2009).
Na codifuso de Al e Ti em uma liga 800 austentica tratada por
10 h a 950 C foi obtida a microestrutura da Figura 30.
Figura 30 - Codifuso de AlTi em uma liga 800 austentica tratada por
10 h a 950 C
Fonte: RAMMER et al., 2009
103
A camada de difuso foi caracterizada por precipitaes de
carbonetos de Ti, os quais marcaram um limite para a difuso interna de
Ti. As duas camadas externas so ricas em Al e Ti, abaixo se formou
uma camada de TiC e abaixo desta uma camada com precipitados de
NiAl em uma regio rica em Fe e Cr. Em uma liga ferrtica o
recobrimento com difuso de Al e Ti resultou somente em uma camada
nica de TiC na superfcie (RAMMER; WEBER; SCHTZE, 2009).
Isso pode ter ocorrido porque em uma liga ferrtica o carbono
para a formao do TiC foi oriundo de regies perltas, essa se
decomps para formar TiC logo na superfcie. A formao de TiC na
superfcie impediu a difuso de Al e Ti para dentro do substrato. Na liga
austentica da Figura 30, o carbono para a formao de TiC foi
procedente da austenita. A velocidade de difuso do Ti foi maior que do
carbono, logo, se formou TiC na profundidade do substrato onde a
matriz saturou de Ti.
Recobrimentos de difuso podem fornecer uma excelente
proteo contra corroso em ambientes agressivos e a altas temperaturas
devido
ao
enriquecimento
de
formadores
de
xidos
termodinamicamente estveis na superfcie da liga. Em muitos casos
materiais formadores de crmia podem proporcionar uma resistncia
corroso suficiente, no entanto, sob condies muito severas
necessria formao de xidos ainda mais estveis a partir de
alumnio, silcio ou titnio. A possibilidade de aumentar a resistncia
corroso superficial sem alterar as propriedades mecnicas do substrato
faz abre reas de aplicao onde at mesmo um ao altamente ligado iria
falhar (RAMMER; WEBER; SCHTZE, 2009).
Resultados promissores foram alcanados pela utilizao de
recobrimentos por difuso em aos estruturais como proteo em
ambientes agressivos a alta temperatura. Foram testados por corroso
recobrimentos de Al, Al-Si, Al-Ti e Al-Si-Ti fabricados por difuso pelo
mtodo em slido em etapa nica (RAMMER; WEBER; SCHTZE,
2009).

2 - Revisão Bibliográfica PDF

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

2 - Revisão Bibliográfica PDF

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

41

Fonte: ASM, 1992

Fonte: ASM, 1992

Fonte: SHARMA et al., 2003

Fonte: Adaptado de Fritz Klocke (2011)

Fonte: Adaptado de Serna (2008)

Kaiser e Cohen (1952)

Fonte: Adaptado de Serna (2008)

Fonte: Adaptado de Serna (2008)

Fonte: Adaptado de Serna (2008)

Composiao Qumica do M6C

Fonte: Adaptado de Serna (2008)

Fonte: Adaptado de Serna (2008)

Fonte: produo do prprio autor

Fonte: SINHA, 1991

Fonte: (SINHA, 1991)

Fonte: Adaptado de (SINHA, 1991)

Fonte: (MARTINI et al., 2004)

Fonte: MARTINI et al., 2004

Fonte: SINHA, 1991

Fonte: SHIROKOV et al., 1999.

Fonte: MARTINI et al., 2004

Fonte: DONG et al., 2009.

Fonte: DOROFEEV; SELEVTSOVA, 2001b.

Fonte: FERGUSON, 1991.

Fonte: (SINHA, 1991)

Fonte: PETROVA et al., 2008

Fonte: DOROFEEV; SELEVTSOVA, 2001b

Fonte: DONG et al., 2009

AISI H13 boretado

Fonte: SINHA, 1991.

Fonte: SINHA, 1991.

Figura 19 - Perfis de microdureza na seo transversal de amostras

Fonte: DONG et al., 2009

Fonte: DONG et al., 2009.

Fonte: DONG et al., 2009

Fonte: SEN, U., 2004a

onde, T a temperatura em Kelvin, e K o coeficiente de difuso da

Fonte: SEN, S.; KOCAMAN, 2011

Onde, t o tempo de niobizao (s) e K o coeficiente de

Onde, K0 o fator de frequncia e R a constante do gs

A energia de ativao para a difuso de nibio determinada

Onde, PAX e PBX so as presses parciais dos halides AX e BX

livre da reao dada pela Equao 9:

Fazendo-se PAX=PBX (condio de codeposio) na Equao 10

A razo de atividade na qual PAX=PBX obtida substituindo-se a

A partir da energia livre de formao dos halides e da

Fonte: PAZARLIOLU et al., 2012

Fonte: SEN, U. et al., 2008.

Fonte: PAZARLIOLU et al., 2012

Fonte: SUWATTANANONT, 2010

Fonte: SUWATTANANONT, 2010

Fonte: SAMADI; HABIBOLAHZADE, 2010

Fonte: SAMADI; HABIBOLAHZADE, 2010.

Boretao e metalizao Simultnea; B-Al Boretao e

Fonte: SINHA, 1991

Fonte: GIDIKOVA, 2000

Fonte: RAMMER et al., 2009

Das könnte Ihnen auch gefallen