PROCESOS

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Foto: www.themoldingblog.com

Diseo de la Refrigeracin en
Moldes de Inyeccin:
En Busca de una Fabricacin Rentable
Julio Csar Sabogal*

El enfriamiento
puede
determinar
hasta el 85%
del ciclo de
moldeo.

El moldeo por inyeccin

de plstico es uno de los
procesos ms difundidos
para fabricar producciones
en serie de piezas
complejas, en perodos de
tiempo cortos y a costos
rentables. Actualmente,
es un negocio que mueve
miles de millones de
dlares a nivel mundial y
jalona diversos sectores
econmicos, entre otros
la industria de los moldes
para inyeccin.

Dentro de las etapas de fabricacin de los moldes de inyeccin el diseo es sin duda uno de los aspectos ms relevantes, sino el ms. La correcta planeacin del molde ayuda a
ahorrar dinero y posibilita una mayor efectividad y vida til
de la herramienta. Cada centavo bien gastado en la planificacin previa puede ahorrar cientos o miles de pesos en la
produccin.
La premisa es lograr el mayor rendimiento del molde con
el fin de obtener el menor costo posible por pieza plstica
fabricada, en este caso cualquier estrategia que pueda disminuir los costos, sin sacrificar calidad del producto, debera
considerarse.
Cuando de obtener ahorros en la inyeccin de plsticos se
trata, hay que recordar una regla muy simple: el tiempo del
ciclo de moldeo est repartido entre 5 y 20 por ciento a la

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accin de inyeccin; entre 50 y 85 por

ciento al enfriamiento y entre 5 y 30
por ciento a la expulsin de la pieza
terminada, segn los requerimientos
de produccin, el producto a fabricar
y los parmetros del proceso.
Queda claro entonces que el adecuado diseo y fabricacin del sistema de
atemperado del molde juega un papel
fundamental en la inyeccin de plsticos y su rentabilidad, ya que un sistema de enfriamiento deficiente genera
una distribucin despareja de la temperatura, lo que a su vez, puede ocasionar bajo rendimiento de la productividad y riesgo de fatiga trmica en
el acero del molde, adems de innumerables problemas de calidad, tales
como tensiones residuales, fragilidad,
deformaciones de la pieza y muchas
otras discontinuidades.
Si el molde est muy caliente, la pieza
requerir mucho tiempo para solidificar y ser extrada, lo que consumir demasiado tiempo del ciclo de inyeccin
y reducir la productividad. Si el molde
est muy fro, el plstico fundido (caliente) solidificar prematuramente
durante su trayecto, lo que causa un
mal llenado y otros posibles resultados
indeseables. Idealmente, se busca un
enfriamiento uniforme y eficiente que
garantice la calidad del producto, reduciendo al mximo el tiempo de ciclo
y el costo total.

Tabla.1

En el proceso de solidificacin, que

ocurre inmediatamente despus de
haberse inyectado el plstico caliente
en el molde de inyeccin, intervienen
una serie de factores que determinan
la rapidez con la que se genera un alto
o bajo coeficiente de transferencia de
calor y la rapidez con la que puede ser
expulsada la pieza del molde.
Estos factores son:
Plstico a inyectar: Segn el tipo
de resina y sus caractersticas, entre otras la fluidez y propiedad de
contraccin, se disea el sistema de
refrigeracin del molde. (Ver algunas propiedades de los plsticos a
tener en cuenta a la hora de inyectarlos. Tabla 1).
Es importante considerar que la mayor
transferencia de temperatura que recibe el molde y sus partes, una vez inyectado el plstico, empieza al inicio de
la etapa de inyeccin y plastificacin,
y termina en el momento del nuevo
ciclo, en la apertura del molde y la
expulsin de la pieza. Por ello, habr
que elegir un sistema de atemperado
que logre refrigerar, con precisin, las
zonas ms calientes dejadas por el material a su paso.
Aceros o materiales utilizados en la
fabricacin del molde: El diseador
tambin debe tomar en cuenta los

Valores de contenido de calor para algunos termoplsticos

Material

Temp
Fundido (C)

Tempe Molde
(C)

Calor especfico
Jkg -1 K-1

Calor a
remover

CA

210

50

160

1700

272

PET

240

60

180

1570

283

PMME

240

60

180

1900

242

PC

300

90

115

3000

345

ABS

240

60

180

1968

364

PS

220

20

200

1970

394

PA 6

250

80

170

3060

520

PA 66

280

80

200

3075

615

LDPE

210

30

180

3180

572

HDPE

240

20

220

3640

801

PP

240

50

190

2790

670

Valores de cantidad de calor a remover por unidad de masa (J/g) para algunos materiales, segn temperaturas de procesamiento y del molde tpicas para cada material.
Fuente: Facultad de Ingenieria Mecnica. Universidad Michoacana de San Nicols de Hidalgo.

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materiales con los cuales se fabricar el molde de inyeccin, ya que al

estar sometidos a cambios de temperatura sern afectados de igual
manera en sus dimensiones, segn
sus propiedades tiene diferencias
en la transferencia trmica, y por
tanto en el tiempo para expulsar la
pieza del molde.
Espesor de la pieza: Se determinan
con base en el espesor de la pieza
o producto final.

Proceso de inyeccin de plstico

y su refrigeracin
En el proceso de inyeccin, el material plstico
es introducido en el molde a una temperatura de
entre 150 C a 300 C, segn del tipo de resina
plstica utilizada, al contacto con las paredes el
plstico transmite parte de este calor al molde,
(lo cual se debe equilibrar con un sistema de
atemperamiento) hasta disminuir a una temperatura llamada de desmoldeo que vara segn la
pieza y el proceso entre) (40 - 120).
Aunque, el molde disipa parte del calor al contacto con las placas de la mquina y la ventilacin del medio ambiente, esta disipacin es menor que el aporte recibido del plstico, por ello
es necesario atemperar el molde utilizando un
sistema de refrigeracin, el cual consiste en una
serie de canales internos que atraviesan las placas, cavidades, machos y otros componentes,
para lograr un correcto y eficiente enfriamiento.
El proceso de refrigeracin en la inyeccin de
plsticos es simple: El agua es enfriada y bombeada a travs de una tubera haca la mquina
y el molde desde una torre de enfriamiento o
un chiller, segn el tipo de inyectora. Generalmente, el refrigerante llega desde el chiller al
controlador de temperatura, el cual cumple dos
funciones: mantener la temperatura constante
del agua y presionar el lquido a travs de los
conductos internos del molde, gracias una bomba interna.
La forma en que la tubera llega desde el controlador hasta el molde, varia un poco dependiendo
del molde y las practicas que siga cada procesador de plstico, pero por lo general se instala un
manifold o distribuidor mltiple, cerca del molde
a donde llega la lnea de agua fra, y desde all
derivan varias mangueras que son conectadas a
cada una de las entradas del molde y que deben
estar identificadas claramente como entradas y
con el circuito correspondiente. Despus de circular a travs del molde, el agua pasa a la lnea
de salida o a otro manifold y regresa al sistema
para ser atemperada nuevamente.

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PROCESOS

Ciclo de Inyeccin

embargo, para moldes grandes o

complejos, no son suficientes dos
circuitos de enfriamiento. Al independizar los circuitos se puede
regular el flujo del lquido que
circula sobre la parte del molde
que tiende a sobrecalentarse ms
(reas cercanas a la pieza).
Todo esto en vista de que la refrigeracin debe ser lo ms homognea posible en todos los componentes del molde, con el fin de
evitar los efectos de contracciones
diferenciales.

Fuente: ICIPC

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Medio refrigerante: Como no todos los polmeros se transforman

a la misma temperatura, existen
moldes que trabajan a diferentes
temperaturas y, segn stos, se
emplea uno u otro lquido atemperador, generalmente se utilizan
dos tipos de refrigerante: agua
tratada o aceite diatrmico, tambin algunos procesos requieren
una mezcla de agua/alcohol. En los
moldes que trabajan entre 15C y
60C se usa normalmente agua y
la ayuda de unidades de control
de temperatura tambin llamados
atemperadores y equipos de refrigeracin (chillers, torres de enfriamiento, etc), mientras que los
que estn entre 60C y 90C usan
generalmente aceite y la ayuda de
equipos de calentamiento o tambin atemperadores.
Diseo de canales de enfriamiento
en cavidades y machos: Los circuitos de refrigeracin se disean paralelos, en serie o independientes,
se mecanizan por diferentes procesos, tales como taladrado y electroerosin, entre otros, y a estos se
les colocan tabiques, bafles o insertos, para direccionar y crear turbulencia en el fluido atemperante. El
diseo de los canales es complejo
y especfico para cada pieza y molde; cada parte del molde debe ser

enfriada a la misma velocidad, lo

cual a menudo implica un atemperado por secciones del molde.
Es decir, pueden refrigerarse con
agua fra las partes internas del
molde, sobre todo en machos, cavidades y cerca de la entrada del
material, y con agua a temperatura
ambiente las partes externas, para
lograr as un enfriamiento ms homogneo, principalmente, en piezas gruesas con largos recorridos y
en piezas con tolerancia dimensional limitada.
En general, para los moldes ms
sencillos se utilizan dos circuitos
separados para las dos mitades del
molde: la hembra y el macho. Sin
Distribucin en serie

Figura 2

Circuitos conectados en serie. Las ventajas principales de este diseo son el bajo riesgo de obturacin, la
elevada seguridad de proceso y el fcil conexionado.

La distribucin y el balanceo de la
temperatura se obtienen a travs de
complicadas ecuaciones relacionadas con el intercambio de calor entre el material plstico fundido, que
se inyecta en el molde, y el lquido
de enfriamiento que mantiene la
herramienta atemperada. De forma
sucinta, se puede decir que la idea es
determinar cunta temperatura es
necesario reducir y en cunto tiempo. Actualmente, la industria cuenta con avanzados software para el
diseo de moldes, los cuales incluyen anlisis de la temperatura bajo
ecuaciones con elementos finitos.
Bsicamente hay dos tipos de
distribucin de canales: en serie o
en paralelo, o una mezcla de ambos. Los dos tipos de conexin de
canales tienen sus ventajas e inconvenientes, tal y como se muestra en
las figuras 2 y 3. Los circuitos conectados en serie, por ejemplo, garantizan las mismas condiciones para
todos los canales con un riesgo de
obturacin reducido, ofreciendo
una elevada seguridad de proceso.
Distribucin en paralelo

Figura 3

Circuitos conectados en paralelo

con baja prdida de presin y reducidas
diferencias trmicas.

Fuente: www.interempresas.net

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Foto: www.kfmold.com

Los principales factores que influyen en el

enfriamiento de la pieza, y por lo tanto en el
ciclo de fabricacin son: El espesor de pared y la
temperatura del molde. El espesor de pared de la
pieza y material, todo ello tiene que ser estudiado
antes del diseo y fabricacin del molde.

La importancia del diseo de moldes

Una vez se ha decidido crear un nuevo producto y antes de comenzar a
disear el molde, en el que se inyectar la resina plstica para conformar
la pieza final, es necesario estudiar todas las variables que intervienen en
el proceso y que se pueden resumir someramente as: piezas o producto
a inyectar, material a inyectar, mecanizado de componentes del molde e
inyectora. Cada una de las cuales, en s misma, implica mltiples detalles
de anlisis y desarrollo.
El reto de los diseadores y fabricantes de moldes de inyeccin implica
la integracin de todas las variables y etapas del proceso en una gestin
interdisciplinaria para conseguir la mejor herramienta. Entre otros desafos
el proyectista debe comprender los requerimientos del cliente, realizar un
prediseo y generar informacin clara y completa para la manufactura del
molde.
Las actividades del diseador incluyen: el anlisis de los materiales y componentes para la fabricacin del molde, elegir el sistema de llenado, nmero de cavidades y puntos de inyeccin, (realizar el diseo del sistema
de refrigeracin y atemperamiento, seleccionar el mejor y ms adecuado
sistema de cierre, sistema de expulsin, mecanismos o sistemas adicionales si son requeridos por la herramienta, y la escogencia de componentes
estndar (portamolde, expulsores, centradores, guas, acoples), entre otros
parmetros.
Este trabajo para nada es sencillo y es tarea del diseador conocer los pormenores de cada variable, la mayora de problemas, de uso y fabricacin,
en los moldes pueden evitarse si el proyectista prev, al detalle, los requerimientos de fabricacin y, sobre todo, comprende qu procesos afectarn
la herramienta en la produccin.

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PROCESOS

Los circuitos en serie y paralelo ofrecen

algunas limitantes y por ello en muchas ocasiones es necesario disear la
refrigeracin con otro tipo de sistema
o distribucin. Los siguientes son los
tipos de sistemas de refrigeracin ms
conocidos para moldes de inyeccin:
-- Circuito de perforaciones: Son los
clsicos taladrados que se unen en
serie o en paralelo.
-- Circuito de canal fresado: En una
pieza profunda se hace imposible
taladrar, por ello es necesario fresar y taponar partes claves del circuito para que la refrigeracin llegue a los lugares indicados.

Foto: www.comsol.com

Por su parte, aunque ofrecen una

excelente distribucin de la refrigeracin, si los circuitos de atemperacin se conectan en paralelo,
incluso las ms mnimas variaciones
del caudal de los distintos canales
pueden afectar a la temperatura
de la cavidad y causar problemas
de calidad en la pieza de inyeccin.

Simulacin del enfriamiento de

un molde de inyeccin, en el cual
se puede apreciar la direccin
del lquido atemperante en
concordancia con la forma de la
pieza. Son notorias las reas caliente
distinguidas por los tonos rojos.

-- Circuitos con bafles o tabiques: En

ocasiones es necesario interrumpir el flujo de refrigerante usando
barreras denominadas bafles o tabiques, con el fin de redireccionar
y guiar los lquidos haca las reas
ms calientes.

Otro objetivo fundamental al elegir la

forma y distribucin de los circuitos de
refrigeracin, es lograr crear la mayor
turbulencia posible en el lquido atemperador con el fin de romper la direccin laminar natural del lquido por la
tubera. En sntesis, todos los fluidos

Foto: news.thomasnet.com

-- Circuito tipo fuente o cascada: En

este sistema el refrigerante, habitualmente, ingresa por el centro
del molde (placa) y se distribuye
como una cascada a lo largo de la
pieza a refrigerar.

-- Circuitos con insertos y serpentines:

Los insertos y serpentines direccionan el flujo de una forma especfica o se colocan cuando se necesita
aumentar la turbulencia, lo cual no
podra lograrse de otra forma, a diferencia de las barreras tipo bafles
generalmente se usan en machos y
cavidades.

Molde de inyeccin
en funcionamiento
y simulacin de
las condiciones
trmicas que
afectan la pieza y
la herramienta, se
pueden apreciar
las reas de mayor
temperatura en
tonos rojos y
el efecto de la
refrigeracin.

que se hacen pasar a travs de conductos, tienden a circular en direccin recta con mayor velocidad hacia el centro,
mientras, en las paredes del conducto
la velocidad es menor. Para lograr homogeneidad en la temperatura, a lo
largo del circuito, se recomienda crear
turbulencia, la cual ayuda a mejorar la
transferencia trmica entre el fluido y
el material de molde.

Recomendaciones para un
Correcto Atemperado
Disee moldes con la temperatura
al mnimo. Si puede, disminuya la
temperatura del molde. Todos los
profesionales de produccin mencionan problemas de moldeado en
las cuales se encuentran operaciones con temperaturas de molde superiores a las necesitadas para alcanzar buenas propiedades fsicas.
Los industriales caen en la cuenta
de la necesidad de trabajar con
moldes ms fros con frecuencia
despus de haberlos diseados y
construidos. Una forma de hacer el
anlisis de operacin de un molde
ms fro puede ser empleando un
programa computarizado de simulacin de llenado de molde, por
elementos finitos.

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Disee el sistema de refrigeracin lo ms cerca tcnicamente posible de la pieza. Es importante comprender

que en la inyeccin de plsticos hay transferencia de
calor desde la pieza hacia el molde y desde ste al sistema de enfriamiento, durante todo el ciclo, excepto
durante los tiempos de apertura del molde, expulsin,
cerramiento y unidad de inyeccin adelante. Por esta razn es indispensable mantener los tiempos en el mnimo
valor, de tal forma el sistema de enfriamiento se utilice
para atemperar la pieza moldeada y no slo el molde.
Cuando nicamente se refrigera el molde, se requiere
mayor presin y temperatura de la masa fundida para
poderlo llenar y esto va en contra de la productividad
y del uso racional de la energa. Asegrese de que las
lneas de agua estn lo ms cerca posible de las reas
donde hay mayor concentracin de calor.

Asegrese de tener una velocidad del medio de enfriamiento lo suficientemente alta dentro del molde.
El coeficiente de transferencia de calor puede ser de
10 a 20 veces mayor cuando la velocidad del medio de
enfriamiento es lo suficientemente alta como para generar un patrn de flujo turbulento en lugar de uno
laminar.

Tenga en cuenta el material a inyectar: Cuando procese

resinas amorfas experimente con moldes ms fros. Los
usuarios de resinas cristalinas, por otro lado, deben saber que pueden reducir la cristalinidad y las propiedades
de los productos, si se baja demasiado la temperatura
del molde. Por ejemplo, el nylon que trabaja entre 50C
y 60C, pero hay casos en que los industriales operan
moldes ms fros, si la salida de cristalinidad no se convierte en un problema.

La velocidad requerida para alcanzar flujo turbulento es

una funcin del dimetro del canal y la viscosidad del
medio de enfriamiento. Debido a que los aditivos anticongelantes tienden a elevar la viscosidad del agua fra,
puede ser contraproducente operar el molde a una temperatura ms baja a cambio de una velocidad menor.
Los proveedores de equipos de enfriamiento pueden
ayudar a determinar si la instalacin cuenta con una capacidad de bombeo suficiente.

Las nuevas poliolefinas plastomricas y elastomrica

fabricadas con catalizadores de metaloceno, se procesan bien a temperaturas ms bajas que las usuales. Un
molde fro puede recortar en estos casos de 25 a 30 por
ciento el tiempo del ciclo. La temperatura del molde
debe mantenerse en 10C, tanto en el centro como en la
pared de la cavidad; en lugar de 30C, que es lo aconsejable en los polietilenos estndar.

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PROCESOS

ciones por mayor conductividad

de calor. Ahora las aleaciones de
cobre berilio forjadas, son susceptibles de ser maquinadas y ofrecen la
misma dureza que otros materiales, al tiempo que su conductividad
trmica es de cinco veces superior.

Foto: www.engineeringcapacity.com

Tecnologas avanzadas de enfriamiento y aleaciones con conductividades elevadas proporcionan

mayores beneficios si se emplean
conjuntamente. Combine enfriamiento por pulsos con insertos
de cobre berilio, y contar con un
molde muy productivo.

El perodo de enfriamiento efectivo en la pieza est comprendido

desde que se llena la pieza (empieza la compactacin) hasta que
se desmoldea la pieza. Para lograr ciclos productivos y eficientes es
importante el correcto atemperamiento.

Asegrese de que el molde reciba

suficiente flujo del medio de enfriamiento y de que est dirigido a
los puntos correctos. Un error comn es sobre-enfriar una seccin
de pared delgada cuando no hay
agua en la direccin de una seccin
pesada.

Haga un tratamiento al agua para

prevenir la formacin de depsitos
de carbonatos en los moldes y el sistema de enfriamiento. Con slo un
espesor de 0.002 milmetros de depsitos, en los conductos del molde
se puede disminuir la eficiencia de
enfriamiento en un 30 por ciento.

No olvide llevar agua a las barras

corredizas, elevadores, patines o
a cualquier otra rea del molde
que entre en contacto con la resina fundida. Es un descuido dejar
sin enfriamiento reas del canal de
flujo de la resina.

Considere el uso de enfriamiento

por pulsos, que pueden intercambiar rpidamente entre los ciclos de
calentamiento y enfriamiento. Los
sistemas de enfriamiento por pulsos
ofrecen la mejor solucin cuando
de reduccin del tiempo del ciclo
se trata: es posible extraer el calor
ms rpidamente. Trate de utilizar
controles de temperaturas retroinformados en el enfriamiento del
molde; generalmente el control se
realiza con flujometros que ajustan
un pasaje de agua, pero si tuviera
alguna fluctuacin de flujo o presin el enfriamiento cambiar, provocando la intervencin constante
del operador en la mquina.

Es mejor hacer agujeros grandes en

las placas de desviacin. Existe la
tendencia a perforar las placas de
desviacin con agujeros del mismo
dimetro que los canales de flujo.
Este arreglo lleva a una prdida de
presin y una menor capacidad de
enfriamiento. Una buena regla general es hacer los agujeros de las
placas de desviacin 40 por ciento
ms grandes que los canales para
lograr el mismo flujo a travs de
todo el sistema.

Es comn que diseadores inexpertos omitan la identificacin de las

entradas y salidas del refrigerante
y supongan que el operario de la
prensa conoce de antemano dicha
informacin. El diseador casi nunca participa en las pruebas de la
herramienta y por esto es indispensable entregar los planos y dibujos
completos del sistema de refrigeracin del molde al cliente. Adems,
es aconsejable disear los conectores o racores de entrada dentro de
las placas del molde y no fuera de
stas, ya que es riesgoso que en el
transporte o montaje de la herramienta sufran daos o incluso se
fracturen.
No olvide que el diseo de la refrigeracin debe permitir fcil mantenimiento y limpieza de los circuitos internos del molde.
Autor
* Julio Csar Sabogal. Gerente General Taller
y Proyectos. Diseador y experto en moldes,
tiles y herramientas. Asesor de procesos de
inyeccin de plasticos, diseo de producto y
herramental. taller.proyectos@outlook.com

Fuentes
CATANIA. S. Victor. 50 formas de recortar el
tiempo del ciclo de inyeccin. Consultado
en http://st-1.com.ar/info/50_formas.pdf el
15 de enero de 2013.
Sistema de inyeccin con colada caliente
aplicado en la industria del plstico como herramienta de competitividad. Tesis realizada
por los ingenieros, Daniel Gutirrez Garca y
Cristian Alberto Oate Longoni. Universidad
Autnoma del Estado de Hidalgo.

Para un mejor enfriamiento, reemplace las partes de acero con alea-

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