CURSO DE INSPECCION DE SOLDADURA

INSPECCION DE SOLDADURA
CAPITULO I.

El inspector de soldadura.

1.1. Introduccin.
1.2. Caractersticas importantes del inspector de soldadura.
1.3. Requerimientos ticos del inspector de soldadura
CAPITULO II.
2.1
2.2
2.3

Responsabilidades del inspector.

Inspeccin previa a la aplicacin de soldadura

Inspeccin durante la aplicacin de soldadura
Inspeccin posterior a la aplicacin de soldadura

CAPITULO III.

Terminologa.

3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
3.12

Tipos de juntas
Raz de las juntas
Cara de ranura, cara de raz, orilla de raz
Partes de una junta de ranura
Juntas de bisel sencillo
Juntas de doble bisel
Tcnicas
Partes de una soldadura a tope
Partes de una soldadura de filete
Penetracin
Fusin
Raz de la soldadura

4.1
4.2

CAPITULO IV.

CAPITULO V.
5.1
5.2
5.3

Estndares

Estndares
Cdigos
Especificaciones

CAPITULO VI
6.1
6.2
6.3

Simbologa.

Procesos de soldadura y corte.

Factores limitantes
Proceso SMAW
Proceso GMAW
-i-

6.4
6.5
6.6
6.7
6.8
6.9

Proceso FCAW
Proceso GTAW
Proceso SAW
Corte por oxi- gas (OFC)
Corte con arco-aire
Corte por arco plasma (PAC)

CAPITULO VII
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6

Seguridad

Ambiente de trabajo
Proteccin facial
Equipo de seguridad
Humos y gases
Espacios confinados
Choques elctricos

CAPITULO VIII. Propiedades de los materiales.

8.1
8.2
8.3

Propiedades mecnicas
Propiedades qumicas
Metalurgia

CAPITULO IX.
9.1
9.2
9.3
9.4
9.5

De tensin
De doblez
De dureza
De impacto
Macroataques

CAPITULO X
10.1
10.2
10.3
10.4
10.5

Pruebas destructivas

Pruebas No Destructivas

Inspeccin visual
Lquidos penetrantes
Partculas magnticas
Radiografa
Ultrasonido

CAPITULO XI

Calificacin de procedimientos y soldadores.

11.1 Especificacin de procedimientos de soldadura

11.2 Calificacin de procedimientos de soldadura
11.3 Calificacin de soldadores
CAPITULO XII

Discontinuidades de soldadura y metal base.

- ii -

12.1 Introduccin
12.2 Porosidad
12.3 Inclusiones
12.4 Garganta insuficiente
12.5 Falta de fusin
12.6 Falta de penetracin
12.7 Traslape
12.8 Socavado
12.9 Laminaciones
12.10
Delaminaciones
12.11
Roturas
12.12
Golpes de arco
CAPITULO XIII

Procedimientos para inspeccin

CAPITULO XIV

Reportes de Inspeccin

14.1 Contenido del reporte

14.2 Inspeccin mltiple
14.3 Reportes no estructurados

- iii -

CAPITULO I.
El inspector de soldadura.
1.1 Introduccin.
Al igual que la industria, la soldadura se ha ido modernizando
con el paso del tiempo, desde finales del siglo XIX en que se uso
por primera vez la soldadura por arco elctrico, hasta nuestros
das en que existen procesos completamente automatizados.
En esencia los principios bsicos siguen siendo los mismos y a
pesar de los avances tecnolgicos la soldadura sigue siendo
susceptible a fallas, por tal motivo la presencia de un inspector
de soldadura se convierte en una necesidad preponderante.
Es comn encontrar inspectores de soldadura en muchas industrias
entre las que se incluye: la construccin de edificios, puentes y
tanques de almacenamiento; la de produccin de energa que
incluye calderas, recipientes a presin, lneas de tubera y
equipo de distribucin; la industria petroqumica que utiliza
muchas soldadura en las instalaciones y equipos para sus
procesos; la industria de la transportacin y la fabricacin de
instalaciones marinas entre otras.
El inspector de soldadura es un representante de una organizacin
que puede ser el mismo fabricante, el cliente, una compaa
certificadora, una aseguradora o de una agencia de gobierno y es
el responsable de juzgar la aceptabilidad de un producto de
acuerdo con especificaciones escritas. El inspector debe entender
cuales son las limitaciones y cuales las intenciones de cada
especificacin.
Para poder realizar un trabajo eficiente, el Inspector de
soldadura necesita contar con experiencia, conocimiento y
habilidad. Ya que estar involucrado en todas las etapas del
proceso de fabricacin y no solamente en ver soldaduras
terminadas, por lo tanto el inspector se considera una persona
altamente calificada.
Debido al tipo, tamao o sistema de la organizacin donde se
desempea el inspector de soldadura, sus actividades pueden
incluir solo una, o varias, o todas las actividades mencionadas
en este manual, sin embargo, para propsitos capacitacin solo se
ha considerado una categora.

CAP I - 1 -

1.2

Caractersticas importantes del inspector de soldadura.

Un inspector de soldadura, debido a la importancia de su funcin

tiene la obligacin de realizar un trabajo profesional y para
ello debe cumplir con ciertas caractersticas bsicas que
incluyen:
Buena condicin fsica.- frecuentemente las condiciones de
inspeccin son difciles, la altura, el calor, el medio ambiente,
el acceso, hacen que la actividad del inspector sea rigurosa, una
buena condicin fsica le ser favorable durante la inspeccin.
La habilidad para examinar condiciones superficiales y juzgar su
aceptabilidad de acuerdo a una especificacin escrita es la
funcin primaria del inspector de soldadura, por lo anterior se
requiere una examinacin con o sin lentes para determinar una
agudeza visual cercana, utilizando una carta Jaeger J2 a12.
Actitud profesional.- una actitud profesional determinara el
grado de xito o fracaso de la inspeccin, el inspector debe ser
imparcial y consistente en todas las decisiones.
Conocimiento de terminologa de soldadura e inspeccin.- el uso
inapropiado de terminologa de soldadura crear una situacin
embarazosa
y
por
lo
tanto
debe
conocer
y
comunicarse
correctamente con un lenguaje tcnico.
Habilidad para interpretar dibujos y especificaciones.- el
inspector debe estar familiarizado con dibujos y hbil para
entender las especificaciones, no es necesario memorizar las
especificaciones pero es necesario conocer los contenidos para
poder obtener informacin rpidamente.
Experiencia en Inspeccin.- para cumplir con los requerimientos
de AWS el inspector debe mostrar evidencia de haber desarrollado
funciones como inspector de soldadura.
Conocimientos de soldadura.- ya que el inspector de soldadura
invierte la mayor parte de su tiempo en evaluar soldadura el
conocimiento de varios procesos es esencial, la experiencia como
soldador es deseable pero no es obligatoria.
Habilidad para recibir entrenamiento.- para ser considerado
efectivo, se espera que el inspector de soldadura sea experto en
CAP I - 2 -

diferentes reas y sea hbil para recibir entrenamiento en reas

no familiares.
Habilidad para llenar y mantener registros de Inspeccin.- los
reportes no solo incluirn todos los resultados de inspeccin y
pruebas sino tambin procedimientos de soldadura, calificaciones
de soldaduras, dibujos o revisiones de especificaciones, la
elaboracin adecuada
de registros protegen la reputacin del
inspector.
1.3

Requerimientos ticos del inspector de soldadura

El
Inspector
de
Soldadura
debe
acatar
los
siguientes
requerimientos ticos par salvaguardar la salud y bienestar del
publico y para mantener la integridad de los altos principios de
practicas y conducta de su ocupacin.
Integridad.- el inspector actuar con completa integridad
materia profesional y ser honesto con su empleador.

en

Responsabilidad para con el pblico.- El Inspector de Soldadura

actuar para preservar la salud y el bienestar del pblico
haciendo su trabajo de una forma conciente e imparcial al alcance
de su moral, responsabilidad y calificaciones. Para esto el
inspector:
Tomar asignaciones solamente para aquellas en las
calificado con entrenamiento, experiencia y habilidad.

que

esta

Presentar las credenciales que le sean requeridas.

No falsificar documentos ni dar testimonio verbal ni escrito de
un nivel de certificacin que no tenga.
Ser completamente conciente y real en sus reportes escritos,
declaraciones o testimonios del trabajo e incluir toda la
informacin pertinente o relevante.
Firmar
solamente
aquellos
trabajos
que
el
mismo
ha
inspeccionado, o aquellos en los cuales tiene personal de su
conocimiento bajo su propia supervisin.
No se prestar a participar en hechos fraudulentos o deshonestos.

CAP I - 3 -

Declaraciones publicas.- el inspector de soldadura no expresar

pblicamente su opinin sobre inspeccin de soldadura
a menos
que este fundado en un conocimiento adecuado de los hechos tenga
el soporte tcnico pertinente, y tenga una honesta conviccin de
su declaracin.
Conflicto de intereses.- el inspector de soldadura evitar
conflictos de intereses con su empleador o cliente y revelar
cualquier asociacin de
negocios, o circunstancia que pudiera
ser considerada como tal.
El inspector no aceptar ninguna compensacin financiera, o de
otra clase, de mas de una parte por servicios sobre el mismo
proyecto a menos que haya un acuerdo con todas las partes.

CAP I - 4 -

CAPITULO II.

Responsabilidades del inspector.

Para realizar la inspeccin visual eficazmente, es necesario

observar tantas fases individuales de la fabricacin como sea
posible. Por consiguiente, varias de las responsabilidades del
inspector de soldadura se categorizan por los puntos revisados;
especficamente, antes, durante, y despus de la aplicacin de
soldadura.
2.1

Inspeccin previa a la aplicacin de soldadura

Revision de todos los dibujos y estndares aplicables: es

importante la revisin de dibujos, estandares, contratos con
anticipacion para poder identificar las etapas que requieren una
inspeccin mas detallada.
Revision de rdenes de compra: todas las ordenes identificarn
los materiales que sern usados incluyendo consumibles tales como
materiales de aporte, fundentes, gases, etc., estas deben
establecer claramente los requerimientos especificados.
Recepcion de materiales: el inspector debe verificar que los
materiales suministrados cumplen con las ordenes de compra y
deben ser checados contra la especificacin aplicable.
Condicin y almacenamiento de materiales de aporte: se debe
verificar la condiciones del material de aporte a
ser usado,
especialmente los electrodos de bajo hidrogeno para el proceso
SMAW, adems algunos fundentes, alambres y varillas requieren
especial proteccin contra la humedad.
Equipos de soldadura: todos los equipos deben ser checados
periodicamente
por
capacidad
operacional,
calibracin
y
seguridad.
Geometra y arreglo de la juntas: las tolerancias especificadas
en los cdigos y especificaciones deben cumplirse, por ejemplo,
aberturas de raiz, angulos de ranura, alineacin, etc.
Limpieza de la junta: la limpieza es un factor critico, ya que la
aplicacin de soldadura sobre aceite, grasa, pintura, humedad,
oxido, etc., provocar porosidad, y en casos mas severos faltas
de fusin y grietas.

CAP II - 1 -

Procedimientos de soldadura y calificaciones de soldador: es

responsabilidad del inspector verificar la correcta aplicacin de
la especificacion de procedimiento de soldadura (WPS) as como
verificar que las calificaciones de los soldadores cubren los
rangos de procesos, espesores, diametros, posiciones , etc.
Temperatura de precalientamiento: ya que el precalentamiento es
neseasrio para prevenir una degradacin en las propiedades del
metal
base
durante
la
soldadura,
la
temperatura
de
precalentamiento ser checada a 3 pulgadadas desde la orilla de
la preparacin de la junta.
2.2

Inspeccin durante la aplicacin de soldadura

Cumplimiento del WPS: para conducir la inspeccin durante la

aplicacin de la soldadura, el WPS ser una gua, ya que en el se
especifican
todos
los
aspectos
importantes
tales
como:
materiales, tcnica, temperatura de precalentamiento, temperatura
de interpasos, etc.
Calidad de pasos individuales: una inspeccion durante la
aplicacin permite una correcion inmediata y se refleja en un mas
bajo ndice de rechazo en la produccin.
Limpieza en interpasos: una buena limpieza en interpasos evitara
defectos tales como inclusiones de escoria y faltas de fusin.
Temperatura de interpasos: la temperatura de interpasos debe ser
checada a 1 pulgada desde la orilla de la preparacin de la
junta.
2.3

Inspeccin posterior a la aplicacin de soldadura

Apariencia de la soldadura: en general la inspeccin visual

despus
de
la
soldadura
se
lmita
a
la
deteccin
de
discontinuidades superficiales de la soldadura y del metal base,
as como el perfil, tamao y longitud y su cumplimieto con los
criterios de aceptacin y rechazo aplicables.
Dimensin de la pieza soldada: la contraccin de esfuerzos de la
soldadura puede provocar cambios dimensionales, distorsin o
desalineacin en la pieza, las mediciones de esos cambios
determinarn si la pieza es aceptada o rechazada.

CAP II - 2 -

Pruebas
No
Destructivas:
cuando
las
PND
adicionalmente a la inspeccin visual, estas sern
personal certificado, en este caso el inspector es
la
revision
de
registros
de
certificacin
procedimientos aplicables y calibracin de equipo.

se
requieren
conducidas por
responsable de
de
personal,

Tratamiento termico posterior a la soldadura (PWHT): cuando sea

especificado en el WPS se verificar que el tratamiento se ha
hecho satisfactoriamente.
Registros y reportes: los cdigos de trabajo siempre requieren la
conservacion de registros, si es especificado o no, todos los
registros deberan conservarse.

CAP II - 3 -

CAPITULO III.

Terminologa.

a) De tope

b) De esquina

c) En T

d) De traslape

e) De orilla
Figura 3.1 Tipos de juntas

CAP III - 1 -

Figura 3.2 Raz de las juntas

CAP III - 2 -

Figura 3.3 Cara de ranura,

cara de raz y orilla de raz

CAP III - 3 -

Figura 3.4 Angulo de bisel, profundidad del bisel, ngulo de

ranura, radio de ranura, abertura de raz

CAP III - 4 -

Figura 3.5 Juntas soldadas de ranura sencilla.

Figura 3.6 Juntas soldadas de ranura doble.

CAP III - 5 -

Cordn recto

Cordn oscilado

Aplicacin en retroceso
Figura 3.7 Tcnicas

CAP III - 6 -

Figura 3.8 Partes de una soldadura a tope

a) soldadura de filete cncava

Figura 3.9 Partes de una soldadura de filete

CAP III - 7 -

b) filete de soldadura convexa

Figura 3.9 (Cont.) Partes de una soldadura de filete

Figura 3.10 Penetracin

CAP III - 8 -

Figura 3.10 (Cont.) Penetracin

Figura 3.11 Fusin

CAP III - 9 -

Figura 3.10 Raz de la soldadura

CAP III - 10 -

CAPITULO IV.
4.1

Simbologa.

Elementos del smbolo de soldadura y smbolo de soldeo.

El smbolo de soldadura indica el tipo de soldadura y, cuando se

utilice, forma parte del smbolo de soldeo.
El smbolo de soldeo est constituido por varios elementos, la
lnea de referencia y la flecha son los nicos elementos
requeridos. Todos los elementos cuando se utilicen estarn en
posiciones especficas del smbolo de soldeo como se indica en la
figura 4.1.
Los smbolos de soldadura sern como los indicados en la figura
4.2, y se representaran sobre la lnea de referencia.
Los smbolos suplementarios que se utilicen conjuntamente con los
smbolos de soldeo se indicaran como de muestra en la figura 4.3.
Flecha con quiebre. Cuando solo una de las piezas de la unin
vaya a estar preparada, la flecha tendr un quiebre que sealar
hacia esa parte.
Mtodos de acabado. Los siguientes smbolos de acabado pueden
utilizarse para especificar el mtodo, pero no el grado del
acabado:
C
G
H
M
R
U

=
=
=
=
=
=

cincelado
esmerilado
martillado
mecanizado
laminado
mtodo no especificado

Los smbolos
idnticos por
de soldeo, o
para detallar
4.2

para soldaduras de reverso (sello) y respaldo son

lo que sern especificadas en la cola del smbolo
bien, se utilizarn lneas de referencia mltiple
la secuencia de la soldadura.

Smbolos de pruebas no destructivas (PND)

Los smbolos de PND consistirn en los elementos del smbolo

mostrando los mtodos de PND que se especificarn utilizando las
letras de designacin que se indican a continuacin:
CAP IV - 1 -

Mtodo

Letras de designacin

Prueba de fuga
Partculas magnticas
Lquidos penetrantes
Radiografa
Ultrasonido
Visual

LT
MT
PT
RT
UT
VT

Figura 4.1 Smbolo de soldeo

CAP IV - 2 -

Figura 4.2 Smbolo de soldadura

Figura 4.3 Smbolos suplementarios

CAP IV - 3 -

CAPITULO V.

Estndares

5.1 NORMA (ESTNDAR): El trmino norma, tal y como es empleado

por AWS, ASTM, ASME y ANSI, es aplicado colectivamente a cdigos
especificaciones,
prcticas
recomendadas,
clasificaciones,
mtodos, y guas que han sido preparados por una organizacin y
aprobados con procedimientos establecidos. Los estndares de
soldadura son publicados en cooperacin con el Instituto Nacional
Americano de Estndares (ANSI)
Una vez que una norma ha sido especificada, un inspector debe
entonces juzgar la calidad del producto basndolo en comparacin
con la norma establecida. Las normas son consideradas como
obligatorias
(Mandatory),
tales
como
un
cdigo,
o
no
obligatorias (Nonmandatory), como en el caso de una prctica
recomendada. Normas no obligatorias usan las palabras debera y
podra (should y could) en lugar de deber y ser (shall y
Will). Normas no obligatorias se vuelven obligatorias cuando
son referenciadas en un cdigo. Por ejemplo, la Prctica
Recomendada No. SNT-TC-1A de la Sociedad Americana de Pruebas No
Destructivas (ASNT) establece guas para la calificacin y
certificacin de personal de PND. Debido a que la seccin 6 del
cdigo AWS D1.1 requiere que el personal de PND sea calificado de
acuerdo a SNT-TC-1A, la prctica se vuelve obligatoria
5.2

CODIGO:

Es un conjunto de requisitos y condiciones que regulan de manera

integral
el
diseo,
materiales,
construccin,
fabricacin
montaje, instalacin, inspeccin, pruebas, reparacin, operacin
y
mantenimiento
de
instalaciones,
equipos,
estructuras
y
componentes especficos.
El cdigo puede venir de una agencia del gobierno o una agencia
privada tal como una sociedad de ingenieros. Un cdigo es
definido como "un cuerpo de leyes, de una nacin, ciudad, etc.,
arregladas sistemticamente para una fcil referencia". Ya que un
cdigo consiste en reglas que tienen carcter legal, el cdigo es
considerado obligatorio.

CAP V - 1 -

AWS
La Sociedad Americana de Soldadura, AWS, publica numerosos
documentos que cubren aspectos tales como los usos y el control
de calidad de materiales, productos, operaciones y procesos de
soldadura. Estos documentos incluyen cdigos, especificaciones,
prcticas recomendadas, clasificaciones, y guas.
La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) ha publicado 6 Cdigos:
AWS
AWS
AWS
AWS
AWS
AWS

D1.1,
D1.2,
D1.3,
D1.4,
D1.5,
D1.6,

Cdigo
Cdigo
Cdigo
Cdigo
Cdigo
Cdigo

de
de
de
de
de
de

Soldadura
Soldadura
Soldadura
Soldadura
Soldadura
Soldadura

Estructural-Acero
Estructural-Aluminio
Estructural-Acero en Lminas
Estructural-Acero de Refuerzo
en Puentes
EstructuralAcero inoxidable

ASME
Otro Cdigo muy utilizado es el cdigo de la Sociedad Americana
de Ingenieros Mecnicos (ASME) para calderas y recipientes a
presin, que est dividido en 11 secciones:
Seccin I.
Seccin II:
Parte A:
Parte B:
Parte C:
Parte D:
Seccin III:
Seccin IV:
Seccin V:
Seccin VI:
Seccin VII:
Seccin VIII:
Seccin IX:
Seccin X:
Seccin XI:

Reglas para construccin de Calderas de Potencia

Materiales
Especificaciones para Materiales Ferrosos
Especificaciones para Materiales No Ferrosos
Especificaciones
para
Varillas
para
Soldar,
Electrodos y Metales de Aporte
Propiedades
Estructuras y Componentes Nucleares
Reglas
para
construccin
de
Calderas
para
Calentamiento
Examinacin No Destructiva
Reglas
Recomendadas
para
el
Mantenimiento
y
Operacin de Calderas para Calentamiento
Reglas Recomendadas para el Mantenimiento y
Operacin de Calderas de Potencia
Reglas para construccin de Recipientes a Presin
Calificaciones de Procedimientos de soldadura y
soldadores
Recipientes
a
Presin
Plsticos
de
Fibras
Reforzadas
Reglas para Inspeccin en Servicio de Componentes
en Plantas de Potencia Nucleares
CAP V - 2 -

SERIES B31 PARA TUBERAS SUJETAS A APRESIN.

Seccin B31.1
Seccin B31.2
Seccin B31.3
Seccin
Seccin
Seccin
Seccin
Seccin

Tubera para potencia.

Tubera para gas combustible.
Tubera para Plantas Qumicas y Refineras de
Petrleo.
B31.4 Sistemas de Tubera para la Transportacin de
Petrleo Lquido.
B31.8 Sistemas de Tubera de Transmisin y Distribucin.
B31.9 Tuberas de servicios de edificios,
B31G. Manual para determinar la resistencia Remanente de
Lneas de Tubera Corroda.
B31.11 Tuberas para lechos fluidos (lodos).

5.3 ESPECIFICACION: La especificacin difiere del cdigo en que

describe los requisitos para un objeto particular, material,
servicio, etc., mientras el cdigo describe un alcance muy grande
de construccin, una especificacin describe una parte especfica
o material que puede ser parte integral de algn producto
fabricado de acuerdo a algn cdigo, es el documento ms general,
puede contener hacer referencia a cdigos, normas, estndares,
dibujos de fabricacin, etc.
Las especificaciones AWS para Metales de Aporte cubren la mayor
parte de tipos de metales consumibles empleados en los procesos
de
soldadura
y
soldadura
fuerte,
e
incluyen
requisitos
obligatorios y no obligatorios. Los requisitos obligatorios
cubren aspectos tales como composicin qumica y propiedades
mecnicas, fabricacin, pruebas y empaque. Los requisitos no
obligatorios, incluidos en apndices, se proporcionan como fuente
de informacin, sobre la clasificacin, descripcin o uso los
metales de aporte cubierto.
La designacin alfanumrica de la AWS para metales de aporte
consta de una letra "A" seguida de un 5, un punto y uno o dos
dgitos adicionales, por ejemplo la AWS A5.l.
Cuando ASME adopta estas especificaciones, ya sea de manera
completa y fiel o con revisiones, le antepone las letras "SF" a
la designacin AWS, as la especificacin ASME SFA-5.l sera
similar, sino idntica a la AWS A5.l (de la misma edicin). La
AWS publica treinta diferentes especificaciones para materiales
de aporte, estas son revisadas y adoptadas por ASME que aaden
CAP V - 3 -

las letras SF precediendo la designacin de AWS, a continuacin

se muestran algunas de estas especificaciones:
A5.1
A5.4
A5.5
A5.17
A5.20

Acero al carbn electrodos de acero al carbn para SMAW

Acero inoxidable electrodos de acero inoxidable para
SMAW
Acero de baja aleacin electrodos de acero de baja
aleacin para SMAW
Acero al carbn electrodos de acero carbn y fundentes
para SAW
Acero al carbn electrodos de acero carbn para FCAW

CAP V - 4 -

CAPITULO VI
6.1

Procesos de soldadura y Corte.

El proceso de soldadura.

La soldadura es definida como

metlicas estableciendo un
resultado de la fundicin por
aplicacin de presin, y con
aporte.
6.2

la unin permanente de superficies

enlace entre tomos, que es el
la aplicacin de calor con o sin la
o sin la aplicacin de material de

El arco elctrico.

Prcticamente toda la produccin de soldadura hace uso de la

electricidad como fuente de energa, la primera aplicacin del
arco elctrico fue alrededor del ao de 1880. Pero su uso fue
restringido hasta que se desarrollaron los electrodos revestidos.
El arco elctrico es una de las fuentes mas calientes de energa
disponible, las temperaturas en la columna del arco alcanzan los
6090 C, la cual esta muy por encima de los puntos de fusin de
los metales y aleaciones mas comunes. Con condiciones tpicas de
soldadura de arco 25 volts y 300 amperes, la energa total
abastecida podra ser de 26,000 BTU por hora.
Durante la transferencia a travs del arco, el metal fundido es
protegido por gases de proteccin por oxidacin y otras
reacciones con la atmsfera del arco. Estos gases pueden ser
provistos por el recubrimiento de electrodos, por fundentes que
cubren el arco, o por un flujo de gas de proteccin desde una
fuente externa.
6.3

Factores limitantes

Cada proceso de soldadura tiene ciertos factores limitantes que

hacen a un proceso particular una mejor seleccin para algunas
aplicaciones que otros. Aunque puede haber selecciones obvias, un
proceso es usualmente seleccionado en base a un balance entre el
costo u los factores de calidad.
Cuando un proceso es especificado, el inspector de soldadura y el
soldador deben estar enterados de los factores limitantes para el
trabajo, ya que ellos deben ser hbiles para anticipar y superar
cualquier factor que pudiera causar discontinuidades u otros
problemas ms serios. Adems de la soldabilidad, los factores que
influyen en la seleccin de un proceso de soldadura son:
CAP VI - 1 -

6.4

Dimensin del material a ser soldado, especialmente su

espesor y forma
La posicin en la cual la soldadura ser hecha
Los requerimientos para la raz de la soldadura
La accesibilidad a la pared posterior de la junta
Preparacin de la junta
Disponibilidad del equipo de soldadura, fuente de poder y
accesorios.
Proceso SMAW

La soldadura por arco metlico protegido usa el calor de un arco

elctrico entre un electrodo revestido y la pieza de trabajo, la
proteccin viene de la descomposicin del recubrimiento del
electrodo. El metal de aporte es suministrado por el corazn del
electrodo y su recubrimiento.
Este proceso es aplicado manualmente. El equipo bsico es una
fuente de poder, cable del electrodo, cable de la pieza de
trabajo, portaelectrodo y electrodo.
La identificacin de los electrodos es como sigue:
CAP VI - 2 -

E XXXX
Donde E indica la palabra electrodo, los primeros dos dgitos
(tres cuando son cinco dgitos) son la resistencia a la tensin
del deposito de soldadura multiplicado por mil. El tercer dgito
es la posicin en la cual el electrodo puede ser usado, 1 es para
todas las posiciones, 2 para posicin plana y horizontal
nicamente y 4 para electrodos de bajo hidrgeno aplicados en
posicin vertical en progresin descendente. El ltimo dgito es
la composicin del revestimiento.
La resistencia de una soldadura con este proceso puede ser
alterada aadiendo elementos al revestimiento del electrodo.
Desafortunadamente, algunos ingredientes y el aglutinante pueden
atraer y mantener la humedad, la cual puede causar grietas en
ciertos materiales. Un grupo de electrodos especficamente
formulados para depositar soldadura con bajos niveles de
hidrgeno son referidos como electrodos de bajo hidrgeno, la
identificacin de estos tienen en su ltimo dgito los nmeros 5,
6 u 8.
El revestimiento del electrodo provee lo siguiente:

Estabilizacin del arco

Gas de proteccin
Agentes escorificantes
Desoxidantes
Proteccin contra el enfriamiento
Elementos aleantes
Polvo de hierro

Ventajas:
Este equipo es relativamente simple y barato, existen equipos
porttiles, los equipos mas nuevos son compactos y ligeros, la
disponibilidad de numerosos electrodos hacen a este proceso
bastante verstil.

CAP VI - 3 -

Desventajas:
El proceso es relativamente lento, las capas de escoria deben ser
removidas,
los
electrodos
de
bajo
hidrgeno
requieren
almacenamiento especial.
Discontinuidades:
Casi cualquier discontinuidad puede ser
proceso, si no es aplicado apropiadamente.

producida

en

este

La presencia de porosidad resulta de la presencia de humedad y

contaminacin en la regin de la soldadura, en el revestimiento
del electrodo en la superficie del material o de la atmsfera
presente, aunque tambin puede ser causada por una tcnica
inapropiada o por soplos de arco.
Adems de la porosidad el soplo de arco tambin puede causar
salpicaduras, socavados, contorno defectuoso de la soldadura y
decremento en la penetracin.
Las inclusiones de escoria son a menudo causadas por una tcnica
inapropiada, limpieza de interpasos insuficiente, o falta de
manipulacin del electrodo, adems si el diseador provee
insuficiente acceso en la junta.
Ya que este proceso es manipulado manualmente, numerosas
discontinuidades pueden resultar de una manipulacin inapropiada
del
electrodo,
tales
como
faltas
de
fusin,
faltas
de
penetracin, socavados, traslapes, tamaos incorrectos y perfiles
inadecuados de la soldadura.
6.5

Proceso GMAW

Este proceso de arco metlico protegido con gas usa el calor de

un arco elctrico entre un electrodo de tipo alambre suministrado
continuamente como metal de aporte y la pieza de trabajo. La
proteccin es obtenida completamente de un gas inerte que puede
ser argn o helio, un gas activo tal como el CO 2 o O2 o alguna
combinacin de ellos.

CAP VI - 4 -

Este proceso puede ser semiautomtico, con mquina, o automtico.

En el modo semiautomtico el soldador controla la inclinacin y
la distancia entre el electrodo y la pieza de trabajo. La
longitud de arco y la alimentacin del electrodo son controladas
automticamente por la fuente de poder y el controlador de
alimentacin de alambre. Este proceso deposita el metal de
soladura
en
la
junta
por
cualquiera
de
las
siguientes
modalidades:
Transferencia por roco: ocurre cuando la transicin de corriente
o voltaje excede el nivel que le corresponde al tipo y tamao del
alambre. La corriente y el voltaje son altos y el gas es inerte o
con una pequea adicin de gases activos. Para cada tamao y tipo
de electrodo hay una corriente de transicin sobre la cual el
metal rompe en finas gotas muchas veces por segundo. La corriente
impulsa esas gotas hacia el centro del arco,
afuera del
electrodo y hacia el charco de soldadura. Este modo de
transferencia requiere altas corrientes en relacin al dimetro
del electrodo. Debido a su gran aporte de calor esta modalidad es
mas usada en posiciones plana y horizontal.
Transferencia globular: ocurre a corrientes bajas en comparacin
con la transferencia por roco. La baja densidad de corriente en
el electrodo produce grandes e irregulares gotas de metal al
CAP VI - 5 -

charco sin mucha direccin, lo que resulta en un incremente de

salpicaduras comparado con el de transferencia por roco.

Transferencia por corto circuito: en esta modalidad el alambre

hace contacto con la pieza de trabajo y el arco se extingue. La
corriente continua su flujo y la resistencia causa que el alambre
se separe y el arco se reinicia, lo que ocasiona el deposito de
soldadura gota por gota, puede haber hasta 200 gotas por segundo.
Este modo es un proceso relativamente fri y una aplicacin
errnea puede resultar en faltas de fusin. Las hojas de metal
pueden ser soldadas sin penetracin excesiva y se puede aplicar
en todas las posiciones.
Transferencia por arco pulsante: esta modalidad mantiene un arco
a bajo voltaje y baja corriente como condiciones de respaldo.
Esta
condicin
causa
un
arco
mantenido,
pero
no
causa
transferencia de metal. La fuente de poder es ajustada para
suministrar un pulso de alta corriente y voltaje, la cual toma
las condiciones de soldadura arriba del nivel de transicin y
separa una gota del electrodo y la impulsa a travs del arco. El
numero de pulsos por segundo puede ser ajustado; la transferencia
ocurre durante cada pulso.
La identificacin de los electrodos es como sigue:

ER XX S - X
Donde E indica la palabra electrodo, R alambre redondo (rod ),
los siguientes dos dgitos son la resistencia a la tensin del
deposito de soldadura multiplicado por mil, S denota la palabra
electrodo slido, el ltimo dgito es la clasificacin qumica.
Ventajas:
Este proceso puede ser usado efectivamente en la unin de metales
ferrosos y no ferrosos. El uso de un gas de proteccin en lugar
CAP VI - 6 -

de un fundente el cual puede venir contaminado, puede reducir la

cantidad de hidrgeno inducido en la zona de la soldadura; por lo
tanto este proceso puede ser usado en donde la presencia de
hidrgeno puede causar problemas, debido a la ausencia de escoria
que deba ser removida despus de la aplicacin, este proceso es
ideal para soldadura automtica y robotizada y de alta
produccin. Ya que poca o ninguna limpieza es requerida despus
de la aplicacin la productividad del operador es ampliamente
mejorada. La eficiencia es incrementada
por la alimentacin
continua del alambre y no requiere cambios tan a menudo como el
caso del proceso SMAW.
Desventajas:
Ya que este proceso usa gas como proteccin del charco desde la
atmsfera la contaminacin excesiva de l metal base puede causar
porosidad. Corrientes de aire pueden dispersar el gas de
proteccin. El equipo usado es mas complejo que el usado en el
proceso SMAW incrementando la posibilidad de problemas mecnicos
que pueden dar origen a problemas de calidad.
Discontinuidades:
Este proceso puede dar origen a todo tipo de discontinuidades
excepto inclusiones de escoria. La porosidad puede ser causada
por gas atrapado en la soldadura, el cual es causado por una
deficiente proteccin del gas, la proteccin debe desplazar la
atmsfera circundante la cual contiene oxigeno y nitrgeno. El
uso de un alto flujo de gas puede producir porosidad.
La falta de fusin es posible, especialmente en soldaduras hechas
con transferencia por corto circuito. La presencia de socavados y
garganta insuficiente reflejan una pobre tcnica del soldador. El
traslape es mas comn en soldadura con transferencia globular y
de corto circuito.
6.6

Proceso FCAW

Este proceso usa el calor de un arco elctrico entre un electrodo

tubular suministrado continuamente como metal de aporte y la
pieza de trabajo. La proteccin es obtenida, toda o en parte,
desde un fundente contenido dentro del electrodo tubular. Los
electrodos auto protegidos no requieren proteccin externa con
gas, mientras que otros electrodos con fundente al centro usan
proteccin externa con gas abastecidos a travs del maneral.
CAP VI - 7 -

El electrodo para este proceso contiene fundente, desoxidantes y

elementos de aleacin dentro del alambre tubular. Si proteccin
externa es usada, el gas comnmente usado es el dixido de carbn
o una mezcla de dixido de carbn y argn. Una mezcla de 75% de
argn y 25% de dixido de carbn puede usarse para mejorar las
caractersticas de operacin del arco y mejorar las propiedades
mecnicas de la soldadura terminada.
La identificacin de los electrodos es como sigue:

E XX T - X
Donde E indica la palabra electrodo, el siguiente dgito es la
resistencia a la tensin del deposito de soldadura multiplicado
por 10,000, el siguiente dgito es la posicin en que el
electrodo puede ser usada, un 1 es para todas las posiciones, un
0 es
para posicin plana y horizontal solamente, T denota la
palabra tubular, el ltimo dgito es la clasificacin qumica.

CAP VI - 8 -

Ventajas:
Debido al alto incremento en rangos de deposito y a la alta
tolerancia de contaminacin, este proceso ha desplazado al
proceso SMAW y GMAW en muchas aplicaciones. El proceso FCAW puede
ser utilizado tanto en taller como en campo, y provee alta
productividad en los trminos de la cantidad de metal de
soldadura que puede ser depositada en un periodo de tempo dado.
Este proceso es caracterizado por un arco agresivo, y de alta
penetracin
que
tiende
a
reducir
la
posibilidad
de
discontinuidades del tipo de fusin. Este proceso puede ser usado
en todas las posiciones.
Desventajas:
Debido a que el fundente esta presente durante la soldadura, una
capa solidificada de escoria debe ser removida. El fundente
tambin genera una gran cantidad de humo, el cual reduce la
visibilidad del soldador y hace que el charco sea mas difcil de
observar.
Discontinuidades:
Las discontinuidades ms comunes son la porosidad y las
inclusiones
de
escoria.
Una
proteccin
inadecuada
causa
porosidad, mientras que una velocidad de aporte inadecuada o
manipulacin incorrecta del maneral resultara en el atrapamiento
de escoria.
6.7

Proceso GTAW

Este proceso usa el calor de un arco elctrico entre un electrodo

no consumible y la pieza de trabajo. La proteccin es obtenida de
un gas inerte o una mezcla de gases. El metal de aporte puede ser
aadido segn se necesite. La antorcha es usualmente enfriada con
agua, o puede ser enfriada con aire para aplicaciones con baja
corriente.
Este tipo de soldadura puede ser realizada por el mtodo manual,
mecanizado o automtico. Cuando el metal de aporte es aadido, el
proceso se llama tcnica a dos manos.

CAP VI - 9 -

Un calentamiento lento y bajas temperaturas combinados con una

lenta velocidad de enfriamiento son las caractersticas de este
proceso que resultan en la mejora de las propiedades mecnicas
del metal de la soldadura y de la zona afectada por el calor. El
electrodo de tungsteno provee los medios para iniciar el arco. La
fusin es esencialmente baja y la mayora de los gases
involucrados pueden escapar desde el charco de soldadura antes de
su enfriamiento.
A excepcin del aluminio en el cual se usa normalmente corriente
alterna (ac) la mayor parte de las soldaduras hechas por este
proceso usan corriente directa con polaridad directa (dcen).
El aluminio forma un oxido inmediatamente despus de ser
limpiado. La limpieza del oxido ocurre cuando se usa corriente
directa con polaridad inversa (dcep) o ac, si embargo, dcep es
impractica debido a la pobre capacidad del electrodo para
conducir la corriente, pero la ac provee limpieza cada medio
ciclo. La reignicin del arco es normalmente acompaada por una
corriente de alta frecuencia (tabla 6.1), aunque el electrodo es
llamado no consumible este es contaminado cuando hace contacto
con el charco o con el metal de aporte y se consume cada que es
limpiado.

CAP VI - 10 -

Tabla 6.1 Efecto del tipo de corriente de soldadura en la

penetracin del proceso GTAW
Corriente
Polaridad del electrodo

dc

dc

negativa

positiva

ac

Flujo de iones
y electrones
Caractersticas
de penetracin
Accin de
limpieza
de oxido
Balance de
calor
en el arco
Penetracin
Capacidad del
electrodo

No

si

si cada medio
ciclo

70% en la pieza
30% en el
electrodo
Profunda /
estrecha

30% en la pieza
70% en el
electrodo
Amplia /
superficial

50% en la pieza
50% en el
electrodo

Excelente

pobre

media

media

Varias
clasificaciones
de
electrodos
de
tungsteno
son
disponibles, sin embargo el EWTh-2 es recomendado para uso con
dcen, y para soldaduras con ac el electrodo EW-P es el
recomendado, ver tabla 6.2.
Tabla 6.2 Clasificacin AWS para electrodos de tungsteno
Clasificacin AWS

EWP
EWTh-1
EWTh-2
EWTh-3
EWZr
EWCe-2

Aleacin

tungsteno puro
0.8 1.2% thorio
1.7 2.2% thorio
0.35 0.55% thorio
0.15 0.40% Zirconio
1.8 2.2% cerio

Color

verde
amarillo
rojo
azul
caf
naranja

Ventajas:
CAP VI - 11 -

El proceso GTAW es capaz de soldar casi todos los metales, an

materiales extremadamente delgados. La principal ventaja de este
proceso es la alta calidad de las soldaduras y su excelente
apariencia visual. Tambin porque no usa fundente. El proceso es
bastante limpio por lo que, no hay que remover escoria despus de
su aplicacin.
Desventajas:
El nivel de entrenamiento necesario para producir soldaduras de
alta calidad es adquirido despus de mucha
experiencia con la
manipulacin del electrodo y la alimentacin del material de
aporte. Debido a que el proceso tiene muy poca tolerancia a la
contaminacin. El metal base y el de aporte deben estar
extremadamente limpios antes de la aplicacin.
Discontinuidades:
Todos los tipos ms comunes de discontinuidades son posibles con
este proceso, excepto inclusiones de escoria. Un problema nico
de este proceso son las inclusiones de tungsteno. Esta
discontinuidad ocurre cuando el electrodo de tungsteno se
introduce en el charco de la soldadura. Las inclusiones de
tungsteno resultan de un contacto accidental. El uso de
corrientes excesivas puede contribuir
a la deterioracin del
electrodo y provoca tambin inclusiones de tungsteno.
6.7

Proceso SAW

Este proceso usa el calor de un arco elctrico o arcos entre el

electrodo o electrodos y la pieza de trabajo. La proteccin es
obtenida por una capa de fundente granular.
La soldadura bajo una capa de fundente granular es un proceso
semiautomtico, mecanizado o automtico el cual la alimentacin
de alambre y la longitud de arco es controlada por el alimentador
de alambre y la fuente de poder. En la soldadura automtica un
mecanismo mueve ya sea la antorcha o la pieza de trabajo, y un
sistema de recuperacin del fundente recircula el fundente
granular no fundido y lo regresa a su contenedor para su uso. La
identificacin de los electrodos es como sigue:
Indica fundente.
CAP VI - 12 -

Indica la resistencia mnima a la tensin

(multiplicada por 10,000) del metal de
soldadura
con
el
fundente
y
alguna
clasificacin
especfica
de
electrodo,
depositado
de
acuerdo
a
condiciones
especificadas.
Designa
la
condicin
de
tratamiento
trmico
en
el
cual
la
probeta
fue
conducida:
A
para
soldadura
sin
tratamiento trmico y P para soldadura
con tratamiento trmico.
Indica la temperatura mas baja a la que
fue conducida la prueba de impacto.
Indica electrodo
Clasificacin del electrodo usado.

F X X X E X X X
El arco es oculto en la soldadura de arco sumergido, el cual
libera al soldador del uso de su careta pero oculta la
trayectoria que debe ser seguida. Para soldadura con maquina o
automtica, la trayectoria es prealineada o un aparato controla
la orientacin de la antorcha en relacin al lnea de centro de
la soldadura. En el proceso semiautomtico la antorcha es
realmente movida a lo largo de la junta en contacto con las caras
de la pieza de trabajo para controlar la ubicacin de la
soldadura. Este proceso puede producir un arco de penetracin
profunda, juntas rectas a tope pueden ser soldadas en metales
hasta de 1 pulgada de espesor y con un paso por cada lado con
penetracin completa, si la junta es exactamente seguida y la
densidad de corriente es alta.
La composicin de la soldadura resulta de la contribucin del
metal base fundido y del electrodo, modificado por reacciones
qumicas del fundente y las aleaciones aadidas a travs del
fundente. Ya que el fundente y el alambre de aporte son
abastecidos independientemente en este proceso es posible una
gran flexibilidad en la obtencin de propiedades de la soldadura.
El inspector debe asegurarse que el procedimiento adecuado es
seguido. Suciedad, grasa o humedad puede contaminar al fundente,
resultando grietas. Algunos fundentes requieren contenedores de
CAP VI - 13 -

almacenamiento caliente para asegurar que el fundente esta seco

cuando es usado.

Ventajas:
Este proceso puede ser aplicado en numerosos metales, debido a su
alto ndice de deposito de metal de soldadura, se ha demostrado
que es bastante efectivo para recubrir o rellenar superficies de
materiales. Puede tpicamente depositar mas metal que cualquier
otro de los procesos ms comunes, es atractivo para el operador
ya que debido al ocultamiento del arco, el operador no necesita
lentes con filtro u otro equipo pesado de proteccin. Otro
beneficio es que hay menos humo generado que con otros procesos.
Tiene mejor capacidad de penetracin.
Desventajas:
La limpieza de las superficies de trabajo y el alineamiento de la
mquina con la junta es particularmente importante en este
CAP VI - 14 -

proceso. Una alineacin inadecuada resultar en cordones chuecos

con penetracin incompleta. En juntas con alta restriccin una
junta desalineada puede provocar grietas. Los fundentes de bajo
hidrogeno requieren un almacenamiento en hornos calientes.
Discontinuidades:
Las soldaduras pueden exhibir todas las discontinuidades mas
comunes. La porosidad es algunas veces encontrada
debido a un
fundente contaminado o hmedo o a una junta contaminada.
Inclusiones de escoria son encontradas en muchas soldaduras con
este proceso. Perfiles convexos de cordn en soldaduras de pasos
mltiples frecuentemente las causan. Los cordones convexos dejan
vacos agudos con el cordn precedente y al o largo de la cara de
la ranura en la cual la escoria queda atrapada, o donde la
escoria del nuevo cordn quedar atrapada.
Faltas de fusin pueden ocurrir en soldaduras muy largas de un
solo paso o en soldaduras aplicadas muy rpido, las faltas de
penetracin ocurren cuando la junta no es cuidadosamente
alineada.
El socavado es comn cuando son usadas corrientes de soldadura
muy altas.
Las grietas en soldaduras de arco sumergido pueden ocurrir cuando
el material esta caliente o fro, algunas veces a la excesiva
relacin profundidad ancho. Las grietas tipo crter pueden ser
anticipadas cuando el soldador ha perfeccionado su tcnica de
llenado de crteres. Es comn el uso de placas de inicio y salida
par iniciar y detener el arco fuera de la soldadura. Las grietas
en la garganta en pasos de raz delgados son tpicas en juntas
altamente restringidas.
6.8

Corte por oxi-gas (OFC)

Este proceso de corte uso exclusivamente en algn tiempo la

mezcla de oxigeno y acetileno (OFC-A), pero actualmente se puede
usar a mezcla de oxigeno con
gas natural (OFC-N), con gas
propano (OFC-P), con hidrgeno (OFC-H), son requeridas algunas
modificaciones del soplete para cada tipo de gas.
Este proceso corta los materiales ferrosos por oxidacin del
hierro arriba de la temperatura de oxidacin cerca de los 1700F,
CAP VI - 15 -

la oxidacin del acero origina una combustin, la cual es

confinada en una zona estrecha. Al metal a ser cortado es
calentado a la temperatura de oxidacin aprovechando la flama
disponible.
La calidad de la superficie cortada vara con los lmites del
ancho. El entrenamiento del
operador afecta todas las
operaciones, ya que la flama debe ser ajustada manualmente,
incluso para procesos automticos.
La mayor limitacin de este mtodo es que puede cortar
efectivamente solamente aquellos metales que se oxidan por debajo
de su temperatura de fusin, consecuentemente es difcil producir
cortes de calidad con este mtodo en aceros inoxidables.
6.9

Corte con arco-aire (CAC-A)

Este mtodo funde el metal usando un arco elctrico entre un

electrodo de carbn y la pieza, entonces se aplica un chorro de
aire a alta velocidad, esta corriente de aire se aplica paralela
al electrodo y desprende el charco de metal fundido que se
encuentra justo debajo del arco.
6.10 Corte por arco plasma (PAC)
Este mtodo usa el gran calor del arco plasma (18,000 F a
25,000F) til para cortar cualquier metal, ferroso o no ferroso,
el PAC remueve el metal fundido con un chorro de gas ionizado
caliente a alta velocidad. El proceso usa un arco comprimido
entre un electrodo enfriado por agua y la pieza de trabajo. El
orificio que comprime el arco tambin es enfriado por agua.
La calidad de corte proporcionada por este mtodo es superior a
cualquier tipo de corte trmico, debido a la alta temperatura
utilizada.

CAP VI - 16 -

CAPITULO VII

Seguridad

El inspector de soldadura frecuentemente trabaja en las mismas

condiciones de medio ambiente que el soldador y esta expuesto a
muchos
riesgos,
por
ejemplo,
choque
elctricos,
cadas,
radiacin, daos en la vista por luz UV y particularmente materia
en el aire, gas, humo, cada de objetos, etc.
La seguridad no debe tomarse a la ligera y el inspector debe
observar todas las precauciones de seguridad, usando todo el
equipo recomendado.
7.1

Ambiente de trabajo.

En la mayora de los procesos de soldadura y corte una fuente de

calor a alta temperatura esta presente, flamas abiertas, arcos
elctricos, metal caliente, chispas que viajan hasta distancias
de 35 pies, y que pueden atravesar pequeas aberturas en techos y
paredes,
incrementan el riesgo de incendios en presencia de
combustibles.
Debe procurarse el uso de extractores para mantener el medio
ambiente con el menos nivel de humos y gases posible.
El uso de mamparas evitara daos por radiacin, quemaduras, daos
en la vista de personal no involucrado con el trabajo de
soldadura.
7.2

Proteccin facial y visual.

Los cascos contienen filtros apropiados que deben ser utilizados

por los soldadores para poder ver el arco elctrico. El inspector
debe usar lentes que pueden ser claros u oscuros (filtros del No.
2 son recomendados para propsitos de proteccin general) para
evitar daos en la vista que incluyen la proteccin contra
partculas en el ambiente resultado de pulidoras, equipos de
corte, etc.
7.3

Equipo de seguridad.

Zapatos industriales y ropa de trabajo sern usadas para proteger

el cuerpo, de rebabas, chispas, radiacin, se prefiere el uso de
ropa de lana en vez de algodn por su bajo nivel de ignicin, si
se usa ropa de algodn
debe ser tratado qumicamente. Ropa de
polister no debe ser usada. Sern usados guantes de piel u otro
CAP VII - 1 -

material apropiado que adems protegen contra choque elctricos,

y tambin es obligatorio el uso de protectores de odos en reas
con ruidos continuos de alto nivel.
7.4

Humos y gases.

Algunos procesos de corte y soldadura producen un gran volumen de

gases y humo y una gran cantidad de materiales, la ventilacin
apropiada podr reducir significativamente las cantidades de humo
en el rea de trabajo y la sobreexposicin del soldador. El
factor ms importante que influye a la exposicin de humo es la
posicin de la cabeza del soldador con respecto a la pluma de
humo.
Cuando se manejan cilindros de gas las siguientes precauciones de
seguridad deben ser tomadas:

7.5

Los cilindros no deben ser soldados.

No sern usados como parte de un circuito elctrico
No sern usados para otras actividades en que no fueron
diseados
Sern protegidos contra cada de objetos e inclemencias del
tiempo
Sern almacenados a temperaturas en el rango de 0 F hasta
130 F
En los traslados deben usarse compartimientos apropiados
No sern usados electromagnetos para su manejo
Deben
asegurarse
contra
cadas
durante
su
uso
o
almacenamiento
Acetileno y gases lquidos sern almacenados en posicin
vertical
Deben ser etiquetados
Espacios confinados.

Consideraciones especiales deben ser tomadas para garantizar la

seguridad en espacios confinados, los cilindros de gas deben ser
colocados afuera del espacio confinado para evitar contaminacin
del medio por fugas de gases, las mquinas de soldar deben ser
colocadas afuera para evitar choques elctricos, la iluminacin
dentro del rea de trabajo debe ser de bajo voltaje. Se deben
practicar procedimientos de rescate y contar con los medios de
rescate necesarios para cualquier contingencia. Los extractores
CAP VII - 2 -

ayudaran para prevenir la acumulacin de humos, gases y de

oxigeno enriquecido, el oxigeno no es flamable pero soporta la
combustin de materiales flamables.
7.6

Choques elctricos.

Los choque elctricos ocurren cuando una corriente elctrica es

suficiente para crear un efecto adverso cuando pasa a travs del
cuerpo. La severidad del choque depender de la cantidad de la
corriente, la duracin y el trayecto del flujo, y el estado de
salud de la persona. La cantidad de corriente depender del
voltaje aplicado y de le resistencia del cuerpo a su paso.
Las corrientes mayores de 6 miliamperes (mA) son considerados
choques de corriente primaria, ya que pueden causar daos
fisiolgicos directos. Corrientes entre 5 y 6 mA son consideradas
choques de corriente secundaria, esta puede ocasionar reacciones
musculares involuntarias sin causar daos fisiolgicos serios.
Corrientes menores de 5 mA son conocidas como de umbral de
percepcin ya que es en este punto que la mayora de la gente es
sensible a la corriente.
Los choques elctricos en la industria de la soldadura ocurren
como resultado de contactos accidentales con conductores aislados
deficientemente o desnudos.
Para prevenir choques elctricos por condiciones mojadas o
hmedas el inspector debe usar gantes secos y ropa en buenas
condiciones, as como evitar el uso de joyera para disminuir la
posibilidad de choque elctrico.

CAP VII - 3 -

CAPITULO VIII. Propiedades de los materiales.

8.1

Propiedades mecnicas y fsicas.

Las propiedades fsicas y mecnicas de los materiales determinan

su aplicabilidad en el diseo de un producto. En el diseo de
uniones
soldadas
las
consideraciones
primarias
son
los
comportamientos de materiales metlicos bajo varias condiciones
de carga. Estas propiedades son determinadas en laboratorios de
prueba
donde
equipos
y
procedimientos
estandarizados
son
utilizados para obtener datos.
Propiedades mecnicas
Las propiedades mecnicas de los materiales son aquellas que
revelan caractersticas elsticas e inelsticas cuando una fuerza
es aplicada, ellas son:
La resistencia ltima a la tensin
Resistencia a la cedencia
Elongacin
Modulo de elasticidad
Resistencia a la compresin
Resistencia al corte
Resistencia a la torsin
Resistencia a la fatiga
Resistencia al impacto
Todas excepto la resistencia a la fatiga y al impacto son
determinadas por aplicacin de cargas estticas y constantes. Las
propiedades de fatiga e impacto son determinadas por la
aplicacin de cargas dinmicas y pulsantes.
Propiedades fsicas
Las propiedades fsicas de los materiales son diferentes a las
mecnicas y qumicas y describen la naturaleza del material,
ellas son:
Densidad.- que es determinada por el peso por unidad de volumen.
Conductividad elctrica.- es la propiedad de un material para
conducir corriente elctrica.

CAP VIII - 1 -

Conductividad trmica.- es la relacin de flujo de calor a travs

de un material.
Expansin trmica.- es la expansin que sufren los materiales
cuando son calentados y se expresa por el coeficiente de
expansin lineal.
Temperatura de fusin.- un material puro tiene un punto definido
de fusin que es la misma temperatura de su punto de
solidificacin.
8.2

Propiedades qumicas

Qumica de la soldadura.
La qumica de la soldadura trata de la interaccin qumica entre
el metal base, el metal de soldadura y otros elementos qumicos
existentes en el rea de la soldadura. El metal base y el metal
de soldadura deben ser qumicamente compatibles. Pero otros
elementos qumicos en el ambiente que rodea al proceso de
soldadura tambin deben ser considerados. Por ejemplo, el
nitrgeno, carbono y oxigeno no pueden evitarse si el aire se
pone en contacto con el proceso de soldadura.
Cuando los metales estn en el estado slido las reacciones
qumicas adversas estn restringidas a ataques por medios
corrosivos. Para el acero an el aire hmedo es corrosivo.
Usualmente pintamos el acero para evitar que se oxide. Cuando los
metales son lquidos la actividad qumica se acelera sobre lo que
sera en estado slido. Esto es porque continuamente llegan a la
superficie tomos nuevos del metal a exponerse a tomos extraos
de la atmsfera y as cuando los metales estn en estado lquido,
como en el metal fundido durante la soldadura, son posibles las
reacciones qumicas adversas.
En el proceso de soldadura no deben existir tomos extraos. Los
tomos ms comunes que son dainos al acero son: nitrgeno,
oxgeno, hidrogeno y carbono. Los primeros tres provienen de la
atmsfera que rodea el charco de soldadura (el hidrgeno viene
del vapor de agua). El carbono y el oxgeno pueden ser recogidos
de la flama oxiacetilnica y de gas de cobertura de dixido de
carbono. En el estado lquido, el acero disuelve todos estos
tomos fcilmente, as que, es necesario protegerlo de estos
elementos.
CAP VIII - 2 -

Proteccin.
Para proteger el metal de la accin de estos gases, tenemos que
desplazar la atmsfera que lo rodea con un gas inerte. En la
soldadura con electrodo de tungsteno (GTAW), el soldador protege
el metal fundido con gas argn o helio. En los procesos de
soldadura con electrodo continuo (GMAW) ya sea slido o tubular
(FCAW) el gas puede ser dixido de carbono (C02), sin embargo,
como el dixido-de carbono puede reaccionarse con la soldadura
como carbono y oxigeno, se adicionan desoxidantes en la
composicin de los electrodos. En la soldadura con electrodo
manual (SMAW), este tiene un recubrimiento que al descomponerse
forma 1os gases de proteccin que pueden ser dixido de carbono
monxido de carbono. En la soldadura de pernos estos se protegen
en un capuchn especial.
La proteccin tambin puede ser una capa de fundente que protege
de la atmsfera o bien una escoria protectora que se forma sobre
la soldadura cuando esta se enfra. En la soldadura por arco
sumergido (SAW), la capa de fundente es empleada durante el
proceso de soldar para proteger de la atmsfera, y la escoria que
se forma protege al cordn durante el enfriamiento. En la
soldadura por arco elctrico (SMAW), la escoria protectora se
forma a partir de los desoxidantes que componen el recubrimiento
del electrodo.
Composicin del Metal de Soldadura.
Los tomos que componen una soldadura provienen del rea del
metal base adjunto a la soldadura y el metal de aporte o de
llenado, y los gases en contacto con el metal de soldadura del
fundente.
Como inspector debe reconocer los aspectos qumicos positivos y
negativos de la composicin de metal de soldadura. Por ejemplo,
si se hace una soldadura sin metal de relleno, debe saber de la
falta de desoxidantes y escorificantes normalmente obtenido de
los materiales de aporte.
Gases Disueltos:
El hidrgeno (H), oxigeno (O) y el nitrgeno
(N), se disuelven en el metal fundido y tienden a fragilizarlo si
no son removidos. Los procesos para refinacin del acero estn
diseados para eliminar todo lo que se pueda de estos gases. Se
utilizan fundentes y gases aislantes especiales para impedir su
inclusin en el metal fundido.
CAP VIII - 3 -

Difusin en el metal de soldadura.

Un ejemplo de difusin ocurre cuando el hidrgeno, un gas, es
permitido en la vecindad de metal fundido, como es el caso de una
soldadura. La fuente ms comn de hidrgeno es la humedad (H2O),
o la contaminacin en las superficies de las partes soldadas.
Muchos de los contaminantes normalmente encontrados en metales
son los compuestos orgnicos, es decir, aceites, grasas, etc., y
ellos contienen hidrgeno en su composicin qumica. El calor de
la soldadura se descompondr el agua el contaminante orgnico en
tomos individuales que incluyen el tomo de hidrgeno (H). Los
tomos de hidrgeno son bastante pequeos, y puede difundirse
fcilmente en la estructura del metal base. Cuando entran en el
metal base, los tomos de hidrgeno a menudo se recombinan en
molculas de hidrgeno (H2), una combinacin de dos tomos de
hidrgeno qu es mucho ms grande que un solo tomo de hidrgeno.
Las molculas ms grandes a menudo quedan atrapadas en las
discontinuidades del metal tales como los lmites de grano o
inclusiones. Estas molculas de hidrgeno, a causa de su gran
tamao pueden causar tensiones altas en la estructura interior
del metal base y para metales de ductilidad baja, puede causar el
agrietamiento. La grieta por hidrgeno es a menudo llamada grieta
bajo la soldadura o grieta retardada.
El primer remedio para los problemas de grietas por hidrgeno
consiste simplemente en eliminar la fuente de hidrgeno; el
primer paso es limpiar completamente toda la superficie a ser
soldada. Otra recomendacin es especificar electrodos de "bajohidrgeno" para uso con aceros de baja aleacin. Estos electrodos
de bajo hidrgeno se formulan especialmente para conservar su
contenido de hidrgeno bastante bajo, pero ellos exigen un manejo
especial para evitar la absorcin de humedad despus de abrir los
paquetes sellados de transporte. Despus de abiertos los
paquetes, los electrodos deben guardarse en un horno elctrico a
una temperatura de 250F.
8.3

Metalurgia

Modelos cristalinos.
En todos los metales en estado slido, los tomos tienden a
acomodarse en lneas, filas y capas para formar estructuras
cristalinas tridimensionales. Cuando un metal solidifica, siempre
lo hace en un modelo cristalino, esta configuracin atmica le da
CAP VIII - 4 -

a los metales slidos su lustre metlico y determina sus

propiedades fsicas, mecnicas, qumicas. y elctricas. Hay
aproximadamente 14 tipos de arreglos atmicos aunque las
estructuras cristalinas ms comunes, o fases, son: cbicas de
cuerpo centrado (bcc), cbicas de
cara centrada (el fcc),
ortorrmbica y la altamente distorsiona tetragonal de cuerpo
centrado.
Metales con estructura bcc mas comunes son el hierro, aceros al
carbn, el cromo, el molibdeno y el tungsteno.
Metales con estructura fcc mas comunes son el aluminio, cobre,
nquel, y aceros inoxidables austenticos.

Figura 8.1

Efectos de cambios de temperatura en el hierro puro.

CAP VIII - 5 -

Comportamiento trmico del hierro.

El hierro puro es bastante diferente de otros metales. Cuando es
calentado a la temperatura correcta, tiene la habilidad de
transformarse de un arreglo cbico a otro, a este fenmeno se le
llama alotropa.
La figura 8.1 muestra los efectos del cambio de temperatura en el
hierro puro.
Ntese que las transformaciones alotrpicas solo son obtenidas
bajo condiciones de equilibrio. Si el metal es calentado o
enfriado rpidamente las temperaturas de transformaciones
alotrpicas cambiaran. Una temperatura que merece atencin es el
punto Curie, o punto de cambio magntico. De 1414F hacia arriba
el hierro deja de ser magntico. Este punto Curie no es un punto
de cambio estructural.
Una carta de tamao de grano es ubicada del lado izquierdo de la
grfica. Los granos son ms pequeos a 1670F. Este es el mejor
estado del hierro porque un tamao de grano pequeo tiene las
propiedades mecnicas mas deseadas. Por ejemplo, si se lleva el
hierro hasta 1670F hasta un arreglo FCC este tendr un tamao de
grano pequeo, y si es enfriado se transformara nuevamente a BCC
causando un refinamiento adicional del grano debido al hecho de
que los granos se arreglan a si mismos. El refinamiento no
sucedera se se hubiera calentado hasta 2000F por el tamao
grande el grano.
El hierro puro es muy dctil y tiene una resistencia baja a la
tensin. Por lo que virtualmente no es usado en la industria; sin
embargo, cuando el carbn es aadido hierro, se incrementa su
resistencia y se retiene su ductilidad.
El acero
El acero es una aleacin compuesta de hiero, carbn, manganeso,
silicio, fsforo y azufre. La materia prima del acero es el
arrabio que se obtiene en el alto horno. El arrabio tiene alto
contenido de carbn, silicio, manganeso, azufre y fsforo y debe
ser refinado antes de poder ser utilizado como un acero de
manufactura. El proceso de refinacin se puede hacer en hornos de
hogar abierto, bsicos de oxigeno o elctricos. Estos procesos
CAP VIII - 6 -

tienen la habilidad de refinar el arrabio a la calidad de acero

deseada.
Elementos en el acero al carbn
La siguiente lista muestra los efectos de algunos de los
elementos presentes en los aceros al carbn, en las propiedades
del acero, incluyendo su soldabilidad:
Carbn:
Es el principal elemento en la formulacin del acero.
El carbn puede estar disuelto en el Hierro (aunque la mayora de
los aceros soldados tienen menos de 0.8%) en una forma
combinada como Carburo de Hierro (Fe3C)
Un contenido alto de carbn implica alta dureza y alta
resistencia a la tensin. Por otro lado, un mayor contenido de
carbn reduce la soldabilidad.
Manganeso: Los aceros usualmente contienen desde 0.25 hasta 1.0%
de manganeso. El manganeso se combina con el bajo contenido de
azufre para formar sulfuro de manganeso, esto reduce la
probabilidad de grietas que ocurren a elevadas temperaturas y
tambin impide la formacin de sulfuro de hierro.
Ayuda en la desoxidacin del acero y aumenta la resistencia y la
dureza del acero al aumentar. En los aceros al carbn es comn
tenerlo en cantidades de hasta 1.5%.
Silicio:
Usualmente se encuentra en cantidades alrededor de
0.35% en aceros rolados. Sin embargo, en las fundiciones de acero
es comn encontrarlo de 0.34 a 1.00%. El silicio se disuelve en
el acero donde se utiliza como un desoxidante y tiende a aumentar
su resistencia.
El metal de soldadura usualmente contiene aproximadamente 0.50%
de silicio como desoxidante. Algunos metales de aporte pueden
contener hasta 1% para ayudar a una mejor limpieza y desoxidacin
de la soldadura en superficies contaminadas. Cuando estos metales
de aporte son utilizados para soldar sobre superficies limpias,
la
resistencia
del
metal
de
soldadura
resultante
ser
marcadamente ms alta. La disminucin que resulta en !a
ductilidad podra presentar problemas de agrietamientos en
algunos casos.

CAP VIII - 7 -

Azufre:
Se hace un especial esfuerzo para eliminarlo. Cuando
existe en cantidades mayores de 0.05% tiende a causar fragilidad
y reduce la soldabilidad.
El azufre se combina con el hierro para formar sulfuro de hierro,
el cual se funde a una temperatura de 1814F de aqu la necesidad
del manganeso
Porcentajes del azufre entre 0.10 y 0.35% ayudan a mejorar la
maquinabilidad
del
acero
Estos
aceros
se
conocen
como
"sulfurizados" "de "fcil maquinado".
Fsforo: El fsforo tambin se considera una impureza indeseable
en el acero. Se encuentra normalmente en cantidades de hasta
0.04% en la mayora de los aceros al carbn. Tiene la habilidad
de endurecer los aceros pero a expensas de su ductilidad. En
aceros de baja aleacin de alta resistencia, se puede agregar
fsforo en cantidades de hasta 0.10% para mejorar resistencia y
aguante a la corrosin
Otros elementos de aleaciones especiales
Otros elementos aleantes pueden ser usados en la fabricacin de
aceros, estos le darn caractersticas especficas como mayor
resistencia a la corrosin, resistencia a altas temperatura,
resistencia a bajas temperaturas, etc. A continuacin se
mencionan algunos de los ms comunes:
Cromo:
El cromo es un poderoso elemento aleante en el acero.
Se agrega por dos razones principales: primero, aumenta
fuertemente la dureza del acero; segundo, aumenta fuertemente la
resistencia a la corrosin del hierro y el acero en medios muy
oxidantes. Su presencia en algunos aceros podra causar dureza
excesiva y agrietamientos sobre o junto de la soldadura. Los
aceros inoxidables contienen cromo en cantidades que exceden del
12%.
Molibdeno:
Este elemento es un fuerte formador de carburos y
se encuentra usualmente presente en el acero aleado en cantidades
menores del 1.0% se agrega para aumentar la dureza y resistencia
a altas temperaturas.
Nquel:
Se agrega para aumentar la dureza de los aceros. Hace
muy bien esta funcin porque con frecuencia aumenta tenacidad y
ductilidad, an con los aumentos de resistencia y dureza. El
CAP VIII - 8 -

nquel se usa frecuentemente para mejorar la tenacidad del acero

a bajas temperaturas.
Aluminio: Este elemento se agrega al acero en cantidades muy
pequeas como desoxidante. Es adems un refinador del grano que
ayuda a una mayor tenacidad.
Vanadio: La adicin de vanadio proporciona un aumento en la
dureza del acero, es muy efectivo, por lo que se usa en pequeas
cantidades. En porcentajes mayores del 0.05% puede haber una
tendencia a fragilidad en el acero durante los tratamientos
trmicos para relevado de esfuerzos.
Colombio: El colombio, como el vanadio, se utiliza generalmente
para aumentar la dureza del acero. Sin embargo, debido a su alta
afinidad con el carbn, se puede combinar con ste para causar
una disminucin general en la dureza.
Tratamiento trmico del acero
Los aceros existen en varias fases, tpicamente:
Austenita: esta es una estructura de acero FCC tambin conocida
como hierro gamma. Es una estructura de fase slida solamente a
altas temperaturas. Puede tener hasta 1.8% de carbn.
Ferrita: Tambin conocida como hierro alfa con estructura de
acero BCC. Es una estructura de fase slida a temperatura
ambiente. Puede tener hasta 0.008% de carbn.
Cementita:
Este es un compuesto cristalino de hierro y carbn
(Fe3C) con una estructura de cristal ortorrmbico. La cementita
se une con ferrita para formar perlita. Contiene 6.67% de Carbn
por peso.
Perlita: La unin de cementita y ferrita en una forma laminar
producen perlita. Resulta de la transformacin de austenita a
velocidad de enfriamiento lento.
Martensita:
Esta estructura es obtenida solamente cuando la
austerita es suprimida a una temperatura donde esta se ha
transformado en un arreglo tetragonal de cuerpo centrado. Si hay
suficiente carbn en e acero, este no podr precipitarse y
quedar atrapado en el arreglo tetragonal.
CAP VIII - 9 -

Diagrama Hierro-Carbono:
Sin pretender hacer un estudio detallado del diagrama hierrocarbono mostrado en la siguiente figura, cabe mencionar que es de
gran ayuda cuando se discute el tratamiento trmico del acero. El
carbn es trazado horizontalmente y se muestra en trminos de
porcentaje por peso. La temperatura se grafica verticalmente
hasta la temperatura de fusin del hierro puro.

Figura 8.2

Diagrama Hierro Carbono.

A temperaturas de hasta a 1333 F (definida como temperatura de

transformacin) un acero con 0.30% de carbn existe en forma de
perlita y ferrita. Arriba de 1333 F las fases cambian a una
mezcla de austenita y ferrita, y antes de los 1550F el material
cambia completamente a austenita. El acero seguir siendo
austenita hasta que alcance el punto de fusin en la que no hay
CAP VIII - 10 -

ninguna fase. Los cambios no ocurren instantneamente y puede

requerir un tiempo considerable. Alterando la velocidad de
enfriamiento desde el rango de austenita se pueden afectar las
fases de acero.
Los mtodos de enfriamiento del acero ordenados del mas lento al
mas rpido son el horno de recocido, normalizado, templado en
aceite, templado en agua y templado en salmuera.
En el hormo de recocido el acero es llevado a su temperatura de
austenitizacin a 50F por arriba de la lnea A3, es mantenido
por un periodo de tiempo (normalmente una hora por pulgada de
espesor) y posteriormente se enfra en el mismo horno, los
resultados de un recocido es un acero mas dbil y mas suave.
En el normalizado el acero es llevado a su temperatura de
austenitizacin a 50F por arriba de la lnea A3, es mantenido
por un periodo de tiempo (normalmente una hora por pulgada de
espesor) y posteriormente se enfra con aire quieto, el
normalizado forma granos de ferrita y perlita.
Los
aceros
templados
son
tomados
de
su
temperatura
de
austenitizacin por arriba de la lnea A3, se mantienen por un
tiempo luego son templados en aceite, agua o salmuera. Los aceros
templados producirn una estructura martenstica.
Un enfriamiento lento forma ferrita y perlita y algo ms
rpidamente forma bainita. La velocidad de enfriamiento es
gobernada por el contenido de carbono, y para aceros aleados, por
su composicin qumica adicional. Los aceros templados que
formaron martensita usualmente requieren un "revenido para
disminuir su dureza y resistencia y mejorar la ductilidad y
tenacidad.
El revenido se hace calentando la martensita a una temperatura
entre 100 F y 1000 F para suavizar el acero. A estas
temperaturas ningn cambio estructural puede verse en el
microscopio.
En trminos simples, para aceros, a velocidad de enfriamiento ms
rpida, ms duro y menos dctil la estructura resultante.
Mientras que una mayor resistencia es a menudo deseable, la
ductilidad baja acompaante aumentar la susceptibilidad de los
aceros a las grietas.
CAP VIII - 11 -

Fusin y solidificacin durante la soldadura.

Cuando el metal se calienta hasta su estado lquido, los tomos
se mueven muy enrgicamente mezclndose completamente. La accin
de mezclarse se crea por la transmisin y conduccin que ocurren
debido al flujo de calor de las reas calientes a las reas ms
fras. Soldando, la accin de mezcla se estimula tambin por las
fuerzas magnticas, y por la presin del arco, o por la presin
de una flama de gas y el movimiento del electrodo de soldadura.
El soldador puede observar esta accin cuando el metal se
arremolina bajo la fuente de calor. El resultado es que los
tomos del metal base se mezclan con los tomos del metal
aportado.
La solidificacin del metal lquido no puede ocurrir hasta que la
fuente de calor sea removida y los tomos pierdan energa hasta
asentarse" en una estructura cristalina metlica. La energa del
lquido debe disiparse en forma de calor perdido.
La configuracin inicial de la estructura cristalina como la
soldadura
solidificada
es
determinada
por
la
estructura
cristalina del metal existente en estado slido. La formacin de
estructura cristalina contina con el mismo modelo, si se es el
modelo natural de la mezcla de tomos presente. Los tomos de una
composicin de soldadura disimilar puede tomar su propia
alineacin poco despus de que la solidificacin ha empezado.
Algunos tomos tienden a segregarse durante la solidificacin,
pero en general, los tomos mezclados de un lquido formarn una
soldadura homognea.
Las soldaduras bajo el Microscopio
Al soldar, el metal base adyacente al metal de la soldadura se
sujetar a la velocidad de enfriamiento mxima, porque se
calienta a una temperatura muy alta y entonces un templado rpido
ocurrir debido a su contacto con el metal base ms fro.
Progresivamente desde el la soldadura hacia el metal base que no
se ha fundido, pueden encontrarse reas que se han expuesto a
temperaturas superiores a la temperatura de transformacin.
Aunque el metal no se ha fundido, se ha llegado el rango de
austenitizacin a varias temperaturas y en periodos variantes de
tiempo. Esta velocidad de enfriamiento vara a travs de esta
zona. Esta zona que ha sido afectada por el calor de la soldadura
pero no se ha fundido, se llama zona afectada por el calor (ZAC).
El rea inmediatamente adyacente a la soldadura tendr los granos
CAP VIII - 12 -

ms grandes, y dependiendo en su velocidad de enfriamiento puede

tener martensita. Progresivamente hacia fuera de la soldadura,
los granos son ms pequeos y ms fases pueden encontrarse dentro
del acero, hasta el metal no afectado.
Uno de los tratamientos trmicos ms comunes para reducir la
tendencia a la alta dureza y baja ductilidad en el ZAC es llamado
precalentamiento. Precalentando el metal base a una temperatura
de 150-700 F, la velocidad enfriamiento se reducir eficazmente.
Por lo tanto, resultar en una soldadura y ZAC ms dctil y menos
propensa a grietas.

Figura 8.4

Relacin entre temperaturas para varias regiones de

la soldadura y el diagrama hierro carbono

Otro factor que afecta la velocidad de enfriamiento a la zona de

la soldadura es el calor aportado (Heat input). El uso de
electrodos de dimetro ms pequeo, corrientes ms bajas y
velocidades de aporte ms rpidas tienden a disminuir el calor
aportado. Para los procesos de soldadura, el calor aportado puede
calcularse con la formula:
CAP VIII - 13 -

HI = IV60/S
Donde:
HI =
I =
V =
S =

calor aportado en joules/in.

corriente
voltaje
velocidad en pulgadas/min.

La expansin trmica
Los metales se expanden y se contraen al calentar y enfriar,
debido a los efectos de energa en las oscilaciones atmicas. Al
calentar el metal existe ms energa en las oscilaciones por lo
que, los tomos tienden a separarse, como resultado, el metal se
extiende. Cuando el metal se enfra, este proceso se invierte y
el metal se contrae.

Contraccin
longitudinal

Contraccin transversal

Figura 8.4

Distorsin angular

contraccin en una pieza soldada.

Cuando el calor es uniformemente aplicado o alejado de un pedazo

de metal, las dimensiones cambian, pero las tensiones no son
inducidas desde dentro porque la expansin o la reduccin es
uniforme en toda la pieza. Sin embargo, cuando la aplicacin o
remocin de calor no son uniformes, como ocurre en la soldadura,
la tensin es inducida dentro de la parte y puede resultar en un
poco de distorsin, porque las partes ms calientes del metal se
expanden mas que las partes a temperaturas ms bajas.
Cuando las partes soldadas tienen algn tipo de restriccin
durante el ciclo de calentamiento y enfriamiento, la tensin
residual puede ser muy alta. Las tensiones residuales pueden ser
bastante grandes para causar grietas durante el enfriamiento, o
por fatiga durante el servicio, o por corrosin. A
menudo es
necesario eliminar estas tensiones residuales con un tratamiento
trmico posterior a la soldadura llamado relevado de esfuerzos.
CAP VIII - 14 -

El relevado de esfuerzos se hace calentando el acero a 50F por

debajo de la lnea A1 del diagrama hierro-carbono por un periodo
de tiempo (normalmente una hora por pulgada de espesor) y
posteriormente se enfra con aire quieto.
El resultado de este mtodo es que el calentamiento uniforme
permite que las tensiones residuales se relajen por lo que, la
resistencia de los materiales queda ahora reducida.
Una tcnica que puede usarse para reducir la necesidad
tratamiento
trmico
posterior
a
la
soldadura
es
el
precalentamiento. El precalentamiento es muy eficaz para reducir
o eliminar las grietas calientes de muchas aleaciones. Tambin
ayuda quitando la humedad de la pieza, ayuda a remover el
hidrgeno y retarda la formacin de martensita.

CAP VIII - 15 -

CAPITULO IX.
9.1

Pruebas destructivas

De tensin

En la prueba estandarizada de tensin, una probeta maquinada es

marcada con dos puntos de golpe
separados a dos pulgadas, la
probeta es colocada en una mquina de pruebas de tensin o
mquina universal, entonces una carga axial es aplicada moviendo
una de las mordazas a velocidad constante, mientras la otra
permanece fija.
Conforme se aplica la carga, se alarga de manera uniforme
proporcionalmente al incremento de la fuerza aplicada. La carga
dividida entre la seccin transversal de la probeta dentro de las
dos marcas al inicio de la prueba representa la resistencia del
material a la fuerza de tensin.
El esfuerzo es expresado en libras por pulgada cuadrada (psi). La
elongacin de la probeta representa la deformacin () inducida
en el material y es expresada en pulgadas por pulgada de longitud
(in/in)

Figura 9.1

Diagrama deformacin - esfuerzo

CAP IX - 1 -

La deformacin y el esfuerzo son graficados en un diagrama que se

muestra en forma simplificada en la figura 9.1.
La relacin proporcional de carga y elongacin o deformacin y
esfuerzo contina hasta un punto alcanzado donde la elongacin se
incrementa a una mayor velocidad. A este punto, mas all del cual
la elongacin de la probeta no es mayor al proporcional de la
carga es llamado lmite elstico proporcional del material.
Cuando la carga es removida
antes de este punto, la probeta
regresa a su longitud y dimetro originales.
Si la carga se sigue aplicando a las mismas condiciones mas all
del lmite elstico provocar una deformacin o elongacin
permanente de la probeta. En el caso de aceros de bajo y medio
carbn, un punto es alcanzado mas all en el cual el metal se
estira sin ningn incremento de carga. Este es el punto de
cedencia. La resistencia del material en este punto es llamado
esfuerzo de cedencia del material.

Figura 9.2 Probeta de una prueba de tensin.

CAP IX - 2 -

Mas all del lmite elstico del material, una continuacin en la

aplicacin de la carga causar una reduccin en la seccin
transversal de la probeta, esta accin es acompaada por una
aceleracin en la elongacin axial.
La carga alcanza eventualmente un valor mximo, y entonces cae
rpidamente, con una pequea elongacin de la probeta antes de
que la fractura ocurra. La probeta romper en la zona transversal
reducida. La carga mxima en libras, dividida por la seccin
transversal original en pulgadas cuadradas, es el esfuerzo ltimo
a la tensin.
Ductilidad y elasticidad.
Las dos partes de la probeta fracturadas son unidas, y la
distancia medida entre los dos puntos como se indica en la figura
9.2, el incremento de la longitud de la probeta en dos pulgadas
que es usualmente expresado en porcentaje. El dimetro en el
punto de fractura es medido y el rea calculada. La reduccin del
rea original es calculada y expresada en porcentaje. Ambos, los
porcentajes de reduccin de elongacin y de rea son medida de la
ductilidad.
El modulo de elasticidad E, de un material simplifica la
comparacin entre un material u otro. Esta propiedad es la
relacin entre la deformacin y el esfuerzo dentro del rango
elstico.
9.2

De doblez

Estas pruebas son efectuadas para verificar la sanidad de los

metales o que este libre de imperfecciones. Estas pruebas
normalmente son rutinarias para pruebas de calificacin de
procedimientos y calificacin de soldadores. Despus de que se ha
elaborado la probeta de calificacin son removidas las muestras
para realizar las pruebas y determinar si la soldadura contiene
imperfecciones y defectos.
Hay varios tipos de pruebas de doblez, dependiendo de la
orientacin de la soldadura con respecto al doblado. Los tres
tipos ms comunes son: de cara, de raz y laterales.

CAP IX - 3 -

Para desarrollar estas pruebas, las muestras son dobladas a 180

formando una U,
quedando la soldadura centrada con la parte
requerida en la zona de tensin. Una vez removida la muestra es
evaluada.
La aceptabilidad de las muestras dobladas es normalmente basada
en el tamao y/o nmero de defectos que aparecen en la superficie
a tensin, el cdigo o especificacin gobernante dictar el
criterio exacto de aceptacin y rechazo.
9.3

De dureza

La dureza es la habilidad de un material para resistir a la

indentacin o penetracin, esta prueba es desarrollada usando un
penetrador forzndolo contra la superficie del objeto de prueba
con una carga determinada, y dependiendo del mtodo de dureza que
este siendo usado, ya sea el dimetro o la profundidad de la
indentacin ser la medida. Los tipos mas comunes de pruebas de
dureza son: Brinell, Rockwell, y microdureza (figura 9.3). Para
los tres mtodos es importante la preparacin del material para
minimizar errores, esta preparacin puede requerir el uso de
pulidores para eliminar xidos, pintura, corrosin, etc.
DUREZA BRINELL: Este mtodo es comnmente usado para determinar
la dureza en piezas grandes porque el identador cubre un rea
relativamente grande. Dependiendo de los materiales a probar se
pueden aplicar cargas desde 500 hasta 3000 Kg. con resultados
equivalentes, cuando esta carga es removida se mide el tamao de
la indentacin que qued y se determina la dureza en tablas
especificadas, informacin adicional puede ser encontrada en el
estndar ASTM E 10.
DUREZA ROCKWELL: este mtodo utiliza diferentes indentadores a
diferentes cargas de prueba. Los indentadores son ms pequeos
que los utilizados en el mtodo Brinell, lo que permite pruebas
localizadas en reas relativamente pequeas de metal. Las cargas
aplicadas van desde los 60 hasta los 150 Kg. La escala apropiada
debe ser seleccionada en base al rango aproximado de dureza
esperado. Las escalas B y C son las ms usadas para el acero, la
escala B se selecciona para aceros suaves y la C para aceros mas
duros. Cuando se desconoce el material a ser probado se
selecciona la escala A que cubre las escalas mencionadas,
informacin adicional puede ser encontrada en el estndar ASTM E
18.
CAP IX - 4 -

As como para el mtodo Brinell, hay equipos porttiles para

determinar la dureza Rockwell de un metal. Aunque su operacin
puede
variar
ligeramente
con
respecto
a
los
modelos
estacionarios, los resultados sern equivalentes.

PRUEBA

IDENTADOR

Brinell

Esfera de acero o carburo de

tungsteno
de 10mm

Vickers

Knoop
Microdureza

FORMA DE LA
IDENTACION

Diamante piramidal

Diamante piramidal

Rockwell
A
C
D
B
F
G
E

Diamante cnico
Esfera de acero de 1.6mm
Esfera de acero de 3.26mm
Figura 9.3 Formas y tipos de indentadores

DUREZA VICKERS Y KNOOP: Se refiere a pruebas de microdureza

porque la impresin que dejan es tan pequea que se debe observar
con lentes de aumento para facilitar su medicin, su uso es muy
benfico en la investigacin de microestructuras. Hay dos tipos
de microdureza
Vickers y Knoop ambas utilizan indentadores de
diamante
piramidal,
pero
su
configuracin
es
ligeramente
diferente.
La mayora de las cargas de microdureza utilizan cargas de 100 a
500 gramos. En este mtodo es ms importante la preparacin de la
CAP IX - 5 -

superficie ya que
inexactitudes.
9.4

la

ms

pequea

irregularidad

puede

causar

De impacto

La resistencia al impacto es la habilidad de un metal para

absorber la energa de una carga rpidamente aplicada. Un
material puede tener buena resistencia a la tensin y buena
ductilidad bajo carga esttica, an as se romper si es sometida
a un impacto a alta velocidad.

Figura 9.4 Mtodos de pruebas de impacto.

De los dos mtodos usados, el tipo Charpy es actualmente el ms
usado, en esta prueba de resistencia al impacto con muesca, hay
dos tipos de probetas ms comunes las preparadas con muesca en
V y con muesca en tipo cerradura. Otros tipos de probetas menos
comunes son descritos en el estndar ASTM E 23. La probeta es
colocada en un yunque, y un pndulo pesado, el cual se balancea
desde una altura estandarizada, se impacta en el lado opuesto de
la muesca. La mquina de prueba indica la cantidad de energa en
libra-pie requerida para fracturar la probeta. Esta es la medida
de la resistencia al impacto. Algunos aceros exhiben una
considerable
perdida
de
resistencia
al
impacto
a
bajas
temperaturas, y, por esta razn, las pruebas son hechas a
diferentes temperaturas.

CAP IX - 6 -

9.5

Macroataques

Esta prueba consiste bsicamente en remover un corte transversal

de la probeta soldada y posteriormente se pule hasta obtener un
acabado fino. Una vez pulida la muestra se ataca con una mezcla
que puede ser una solucin de cido ntrico o persulfato de
armonio al 10% y agua. Este proceso revelar los lmites de la
soldadura y de la zona afectada por el calor. Por ltimo se lava
con agua limpia y despus con alcohol etlico para remover
totalmente la solucin de ataque.
La seccin transversal de la soldadura puede ser examinada para
determinar la profundidad de fusin, profundidad de penetracin,
garganta efectiva, sanidad de la soldadura, presencia de
discontinuidades de la soldadura, nmero de pasos, etc.

CAP IX - 7 -

CAPITULO X

Pruebas No Destructivas

Pruebas No Destructivas (P.N.D.)

Es el empleo de propiedades fsicas o qumicas de materiales,
para la evaluacin indirecta de materiales sin daar su utilidad
futura.
Se
consideran
sinnimos:
Ensayos
No
Destructivos
(E.N.D.), Inspecciones No Destructivas, Exmenes No Destructivos.
Las Pruebas No Destructivas se clasifican en:

Pruebas No Destructivas Superficiales.

Pruebas No Destructivas Volumtricas.
Pruebas No Destructivas de Hermeticidad.

P.N.D. Superficiales: Nos proporcionan informacin acerca de la

sanidad superficial de los materiales inspeccionados. Entre estos
estn los siguientes mtodos:
VT - Inspeccin Visual.
PT - Lquidos Penetrantes.
MT - Partculas Magnticas.
P.N.D. volumtricas: Nos proporcionan informacin acerca de la
sanidad interna de los materiales inspeccionados. Entre estos
estn los siguientes mtodos:
RT - Radiografa Industrial.
UT - Ultrasonido Industrial.
P.N.D. de hermeticidad: nos proporcionan informacin del grado
que pueden ser contenidos los fluidos en recipientes, sin que
escapen a la atmsfera o queden fuera de control.
Los mtodos de P.N.D. de hermeticidad son:
VT - Inspeccin Visual.
LT - Pruebas de Fuga.
La mayora de los estndares solicita que el personal responsable
de la inspeccin este certificado al menos como Nivel II conforme
a la prctica recomendada SNT- TC-1A.

CAP X - 1 -

10.1 Inspeccin visual

Una inspeccin visual adecuada, antes, durante y despus de la
aplicacin de soldadura, podr prevenir la mayora de las
discontinuidades que seran encontradas posteriormente por otro
mtodo de inspeccin.
Adems de las caractersticas necesarias y las responsabilidades
de un inspector establecidas en los captulos I y II, es
importante agregar las siguientes condiciones de inspeccin:

La
superficie
de
materiales
y
soldaduras
a
ser
inspeccionadas y por lo menos 1" (25.4 mm) a cada lado de la
zona de inters, deben estar en condicin no pintada y libre
de chisporroteo, xido, escamas, escoria y cualquier otro
material extrao que pudiera interferir con la examinacin..
La iluminacin debe ser adecuada, en caso de que la luz
natural no sea suficiente debe auxiliarse con luz artificial.
El ngulo de visin nunca debe ser menor de 30.
Cuando se utilice visin directa, la distancia de los ojos
del inspector a la superficie bajo inspeccin no ser mayor
de 24", el inspector puede auxiliarse con lentes de aumentos,
boroscopios, u otras herramientas que garanticen una mejor
visibilidad de la superficie bajo inspeccin.

La
examinacin
visual
esta
limitada
a
la
deteccin
de
discontinuidades superficiales, y sus ventajas son el bajo costo
de aplicacin, poca necesidad de equipo costoso, problemas
facilmente identificados, y la rpida y econmica correccin de
problemas.
Instrumentos usados para la inspeccion:
Entre los instrumentos mas usados durante la inspeccion visual,
adems de vernieres, micrometros, escalas metalicas, flexometros,
boroscopios y lupas, estan los calibradores de soldadura, a
continuacin se muestran los mas comunes:
Calibrador de soldadura Brigge Cam, Fig. 10.1: para
medir
socavados, refuerzos, tamaos de soldadura de filtete, gargantas,
angulos de preparacin, desalineamiento.

CAP X - 2 -

Figura 10.1.
Calibrador A.W.S. (Automatic Weld Size) Fig. 10.2: para
medir
refuerzos en soldaduras a tope, y,
tamaos, concavidades y
convexidades en soldaduras de filtete.

Figura 10.2.
Calibrador HI-LO Fig. 10.3: para medir refuerzos, tamaos en
soldaduras de filtete, y principalmente desalineamientos internos
y externos uniones de tubos.

CAP X - 3 -

Figura 10.3.
Calibrador para soldaduras de filete Fig. 10.4: para medir
tamaos en soldaduras de filtete ya sea concavas o convexas.

Figura 10.4.

10.2 Lquidos penetrantes

La prueba de Lquidos Penetrantes consiste bsicamente en la
deteccin de defectos abiertos a la superficie del tipo de
grietas, porosidad, etc. La prueba se puede utilizar en cualquier
CAP X - 4 -

material, lo nico que se requiere es que no sea un material

poroso.
Antes de iniciar la prueba de penetrantes se requiere tener una
superficie de inspeccin limpia y seca, de estas condiciones
depende que la prueba se efectu con xito.
Las temperaturas de inspeccin deben ser las recomendadas por el
fabricante de los lquidos usados.
Se emplea un lquido penetrante sobre una superficie a prueba
para que por capilaridad entra entre las discontinuidades.
Despus de transcurrido el tiempo de penetracin, se remueve el
penetrante superficial, teniendo cuidado de dejar solamente el
que ha entrado en los defectos.
La remocin del penetrantes podr ser con solvente, emulsificador
o agua dependiendo de su tipo, teniendo la precaucin de no
extraer
el
penetrante
que
pueda
haber
entrado
en
las
discontinuidades.
Posteriormente es aplicada una capa de un polvo llamado
revelador, el penetrante es absorbido por el polvo y sale de
entre las discontinuidades proporcionando una indicacin, ya que
el color del penetrante contrasta con el color blanco
del
revelador.
Hay dos clasificaciones generales de lquidos penetrantes los
coloreados visibles y los fluorescentes, donde, los primeros
pueden ser observados bajo luz blanca normal y los segundos
requieren el uso de luz negra (ultravioleta) para poder observar
las indicaciones.
La mezcla de materiales penetrantes de
clasificaciones o marcas no es permitida.

diferentes

tipos,

Esta prueba es relativamente rpida y econmica, el proceso es

sencillo por lo que, no hay dificultad en le aprendizaje de su
aplicacin.
El tcnico debe ser capaz
verdaderas de las falsas.

de

diferenciar

las

indicaciones

CAP X - 5 -

10.3 Partculas magnticas.

Este mtodo de inspeccin con partculas magnticas es usado para
la deteccin de discontinuidades superficiales y subsuperficiales
en materiales ferromagnticos.
No se puede inspeccionar por este mtodo piezas de cobre,
aluminio, magnesio y la mayora de los aceros inoxidables.
Los aceros al carbn son ferromagnticos, en volmenes grandes de
inspeccin se prefiere usar Partculas Magnticas en lugar de
penetrantes por rapidez y economa.
Este mtodo involucra el establecimiento de un campo magntico en
la pieza que se inspecciona, el flujo magntico se logra con la
ayuda de un yugo, de puntas o de bobinas. Como se puede ver en
las figuras 10.6, 10.7 y 10.8.
La presencia de una discontinuidad distorsionar el campo
magntico, lo que provoca
la aglomeracin de partculas de
hierro que han sido rociadas sobre la superficie en ese punto.

Figura 10.5.- Distorsin del campo magntico.

Hay dos clasificaciones generales de partculas magnticas los
coloreados visibles y los fluorescentes, donde, los primeros
pueden ser observados bajo luz blanca normal y los segundos
requieren el uso de luz negra (ultravioleta) para poder observar
las indicaciones.

CAP X - 6 -

Figura 10.6.- Inspeccin con el mtodo de puntas.

Figura 10.7.- Inspeccin con el mtodo de yugo.

CAP X - 7 -

Figura 10.8.- Inspeccin con el mtodo de bobina.

La corriente usada para generar el campo magntico puede ser
alterna (ac), directa (dc) o directa de media onda rectificada
(hwdc). La corriente alterna incrementa la movilidad de las
partculas en la superficie mejorando la sensitividad de la
prueba en la examinacin de superficies rugosas. La corriente
directa tiende a penetrar mas que la alterna, lo que la hace
ideal
para
detectar
indicaciones
subsuperficiales,
aunque
perdiendo sensitividad. La corriente directa de media onda
rectificada combina los beneficios de los dos tipos de corriente
de magnetizacin.
Este mtodo tiene entre sus ventajas la capacidad de detectar
discontinuidades no abiertas a la superficie, y por lo tanto no
requiere una limpieza tan exhaustiva como en el caso del mtodo
de lquidos penetrantes.
10.4 Radiografa
La inspeccin radiogrfica es usada en una gran variedad de
materiales con diferentes configuraciones tales como, soldaduras,
piezas
de
fundicin,
piezas
forjadas,
piezas
maquinadas,
componentes electrnicos, etc.
La mayor parte de la radiografa industrial se hace con Rayos
Gamma o X, siendo los primeros los mas usados en inspeccin de
campo debido que los equipos son mas pequeos en dimensin, no
CAP X - 8 -

requieren conexiones elctricas, son de uso rudo, entre otras

ventajas.

La radiografa es el nico mtodo que proporciona un registro

permanente de resultados y es el mtodo que mejor revela la
naturaleza interna de la pieza bajo examinacin.
La inspeccin consiste en obtener una imagen, registrada en una
pelcula radiogrfica, la cual es producto de la interaccin de
la radiacin con el objeto sometido a examinacin y la pelcula
misma. La Imagen presentar diferentes grados de densidad
(ennegrecimiento) que revelarn las diferencias en espesores,
cambios geomtricos y la sanidad del objeto.
Para que la imagen radiogrfica pueda ser usada como herramienta
de aceptacin o rechazo de una pieza inspeccionada debe cumplir
con algunas condiciones especificas tales como, densidad, zonas
de inters libres de indicaciones falsas, referencias y
sensibilidad.
La sensibilidad radiogrfica esta en funcin de la definicin y
del contraste, y es determinada por el uso de un accesorio
denominado indicador de calidad de imagen IQI, comnmente
conocido como penetrometro. Los IQI pueden ser de varios tipos y
su uso es especificado en los estndares aplicables para la
inspeccin.
Entre las limitaciones de la inspeccin radiogrfica estn las
siguientes:
CAP X - 9 -

Su costo se incrementa conforme la junta se vuelve

compleja y la cantidad de informacin obtenida des
limitada.

La orientacin de las discontinuidades debe estar alineada al

haz de
radiacin, de
otra manera
difcilmente sern
detectadas, como es el caso de las laminaciones.

Es el mtodo mas peligroso debido al riesgo involucrado al

uso de radiaciones, para el caso de Mxico cada entidad que
maneja material radiactivo debe poseer un licencia de
operacin otorgada por la Comisin Nacional de Seguridad y
Salvaguardias.

Se requiere que los tcnicos estn altamente calificados en

comparacin con los mtodos de MT y PT.

Se debe dar una atencin especial a la seguridad radiolgica.

mas
mas

10.5 Ultrasonido
La prueba ultrasnica es aplicable a casi todos los materiales, y
consiste bsicamente en la transmisin de ondas snicas en
frecuencias superiores al rango audible (ultrasnicas) al
interior de una pieza, al chocar con indicaciones o con la pared
posterior estas ondas sern reflejadas y detectadas por el
sistema de prueba.
Este mtodo se utiliza en el rea industrial para medir espesores
de pared en recipientes o tuberas sujetos a corrosin, checar
adherencia de materiales, inspeccionar sanidad de materiales,
inspeccionar sanidad de soldaduras, entre otros.
Antes de que el instrumento sea usado debe ser calibrado contra
un block estandarizado de referencia, que ser el requerido por
el estndar usado para la inspeccin.
Cuando un haz recto intercepta una discontinuidad perpendicular
planar ser reflejada una seal mxima. Para inspeccin de
soldadura se utiliza generalmente un haz angular por lo que se
utilizan zapatas que se acoplan al transductor de haz recto o se
usa un transductor angular.
El Ultrasonido es capaz de detectar fallas internas desde un solo
lado de la pieza, proporciona la localizacin de las fallas en
CAP X - 10 -

tres dimensiones y permite la inspeccin de espesores mucho mas

grandes que el mtodo de RT.

Entre las limitaciones de la inspeccin ultrasnica estn las

siguientes:

La
soldadura
en
algunos
materiales
es
difcil
de
inspeccionar, principalmente aquellos procesos que tienden a
producir estructuras de granos grandes que provocan la
dispersin del haz de sonido. La penetracin del sonido en
estos materiales y su interpretacin suele ser difcil

La superficie de rastreo debe ser suficiente para permitir

que el haz de sonido se proyecte en la soldadura y en la zona
afectada por el calor para permitir la deteccin de posibles
discontinuidades.

La superficie de rastreo debe estar libre de imperfecciones

para permitir un buen acoplamiento,

La orientacin de las discontinuidades debe ser perpendicular

al haz de sonido, de otra manera difcilmente sern
detectadas.

Se requiere que los tcnicos estn altamente calificados en

comparacin con la mayora de los mtodos de pruebas no
destructivas.

CAP X - 11 -

CAPITULO XI

Calificacin de procedimientos y soldadores.

11.1 Especificacin de

procedimientos de soldadura.

Un procedimiento de soldadura detalla los pasos por el que una

junta especfica o ensamble va a ser realizada. Da los valores
prescritos o rangos de valores para todas las variables
controlables del proceso y especifica los materiales a ser
usados. Un procedimiento de soldadura determina las propiedades
mecnicas de la junta.
La especificacin del procedimiento de soldadura (WPS) deber ser
conformado de acuerdo con los requisitos de contrato o de compra.
La informacin ser lo suficientemente detallada para asegurar
que la soldadura cumplir con todos los requerimiento del cdigo,
estndar o especificacin aplicable.
La elaboracin del WPS es responsabilidad del fabricante y no del
inspector de soldadura cuya responsabilidad es verificar que el
WPS se calific de acuerdo con el procedimiento aplicable.
La siguiente lista indica las partes principales que se deben ser
contenidas y revisadas en un WPS:
Proceso de soldadura.
Metles base y Especificaciones Aplicables.
Materiales de aporte, tipo, clasificacin, composicin.
Tipo de Corriente.
Diseo de la junta y tolerancias.
Preparacin y limpieza de la junta.
Detalles de cada paso de soldadura.
Posiciones de Soldar.
Temperaturas de precalientamiento e interpasos.
Martilleo.
Calor aportado.
Respaldo.
Tratamiento trmico posterior a la soldadura.
11.2 Calificacin de procedimientos de soldadura (PQR)
El propsito del PQR es demostrar que los materiales y mtodos
prescritos en el WPS producirn una junta con propiedades
mecnicas que renen los requisitos especificados.
Hay cuatro pasos en la calificacin de un WPS:
CAP XI - 1 -

1.- Preparacion de la probeta para la calificacin del

procedimiento. El tamao, tipo, y espesor es relacionado con el
tipo y espesor del material a ser soldado en produccin y con el
nmero, tipo, y tamao de las muestras que sern removidas para
pruebas mecnicas. Los materiales y los detalles de soldadura
sern gobernados por el WPS particular que ser calificado.
2.- Pruebas del PQR. El tipo y nmero de muestras removidas para
las pruebas destructivas dependern de los requisitos de la
aplicacin o especificacin particular. Tales pruebas pueden
incluir: tensin, doblez, impacto, etc. A menudo las pruebas no
destructivas tambin son
aplicadas. El inspector de soldadura
deber verificar que es cierto que los archivos muestran cmo las
soldaduras de calificacin de procedimiento fueron hechas y
probadas.
3.- Evaluacin de los Resultados de las pruebas. Los resultados
de las pruebas de calificacin del WPS, con los registros de
preparacin
de
la
junta,
soldadura,
y
pruebas,
estarn
disponibles para revisin. Estos resultados se analizarn por las
partes responsables para determinar si los resultados de las
prueba renen los requisitos de la especificacin aplicable.
4.- Aprobacin de las pruebas de calificacin
del Procedimiento. Como una regla, la agencia
cliente
deben
aprobar
las
pruebas
de
procedimiento,
los
resultados
de
las
especificaciones del procedimiento antes de
soldadura en produccin.

y especificaciones
de inspeccin o el
calificacin
del
pruebas,
y
las
iniciar cualquier

La calificacin es cumplida cuando las pruebas requeridas se han

completado y la aprobacin se ha obtenido. Sin embargo, la
evidencia documental autntica debe estar disponible para
demostrar que las juntas fueron calificadas satisfactoriamente.
Durante el uso de un procedimiento calificado, el inspector de la
soldadura puede pedir la recalificacin del procedimiento, si las
soldaduras
de
produccin
no
estn
produciendo
resultados
consistentemente confiables.
11.3 Calificacin de habilidad del soldador (WPQ).
Las pruebas del WPQ determinan la habilidad del los soldadores y
operadores de mquinas de soldar, para producir soldaduras sanas
CAP XI - 2 -

con los procesos, materiales, y tcnicas definidas en los

procedimientos de soldadura calificados. La calificacin es
responsabilidad legal del patrn de ese personal.
Es responsabilidad del inspector de soldadura verificar que cada
soldador u operador de soldadura esta trabajando bajo el estndar
o especificacin en que ha sido propiamente calificado.
Pruebas del WPQ.
Las pruebas del WPQ mejoran la probabilidad de obtener soldaduras
satisfactorias en los productos terminados. Aunque las pruebas en
las soldaduras de calificacin demuestran que un soldador u
operador es capaz de producir juntas aceptablemente sanas, las
soldaduras de produccin debern ser inspeccionadas durante y
despus de la aplicacin.
Las pruebas prescritas por la mayora de los cdigos, las
especificaciones, y estndares son similares, para la mayor
parte. Las tipos ms comunes de pruebas se describirn para las
siguientes
aplicaciones:
soldadura
en
placas
y
miembros
estructurales,
soldadura
en
tubera,
soldadura
en
hojas
metlicas.
Otro factor que tiene un gran impacto en la habilidad de un
soldador para producir una soldadura satisfactoria es la posicin
en que es calificado, la cual depende de la posicin de las
soldaduras de produccin.
1.- Soldadura en placas y miembros estructurales. Los requisitos
de calificacin para los soldadores de placas y miembros
estructurales usualmente obligan al soldador a hacer una o ms
pruebas en placa o tuberas de acuerdo con los requisitos del
procedimiento calificado de soldadura. Cada prueba es calificada
de una manera especfica, a menudo por pruebas destructivas y no
destructivas. Los requisitos prescriben los espesores del
material y las posiciones de prueba que califican para soldaduras
de produccin.
Otros detalles cubren soldaduras de ranura con o sin respaldo y
la progresin cuando se suelda en posicin vertical.
2.- Soldadura en
tubera. Los requisitos de calificacin para
soldar en tubera difieren de aquellos por soldar en placa,
principalmente en el tipo ensambles y posiciones de la prueba.
CAP XI - 3 -

Otra diferencia importante es el hecho de que a menudo no hay

acceso a la superficie de la raz de la junta, requiriendo el uso
de algn anillo de respaldo, insertos consumibles, o la
produccin de soldaduras sin respaldo. Este procedimiento
requiere ms habilidad que la que se necesita para soldadura con
respaldo.
Para simular las dificultades de soldadura de produccin, la
calificacin de soldadura en tubera se hace con probetas que se
sueldan en la posicin, o posiciones para las que el soldador
desea ser calificado. Pueden tambin ser colocadas restricciones
de espacio durante la prueba para medir la
habilidad del
soldador par producir soldaduras satisfactorias cuando las
situaciones de acceso son limitadas.
3.- Soldadura en hojas metlicas. Este tipo de soldadura requiere
de habilidades especiales porque los miembros delgados tienden
rpidamente al fundirse muy rpido, y pueden resultar agujeros
mas all de la unin de la junta. Por consiguiente, las pruebas
de calificacin examinan la habilidad del soldador para producir
soldaduras sanas en placas de metal delgado. Note que todos los
cdigos limitan el espesor mnimo que el soldador puede soldar en
produccin.
4.- Pruebas de calificacin de Soldadores. Todos los cdigos y
las especificaciones tienen reglas definidas para probar la
calificacin de los soldadores. Frecuentemente, pruebas de doblez
guiado son hechas en muestras obtenidas del las probetas. Algunos
cdigos permiten la calificacin por prueba radiogrfica en lugar
de la prueba de doblez. La prueba radiogrfica puede permitirse
sola o junto con otras pruebas mecnicas.
Todos los cdigos requieren que la soldadura de las probetas est
sana y que la fusin con el metal base sea completa.
Recalificacin.
La recalificacin de un soldador es necesaria cuando: fall la
calificacin inicial, cuando no se cumpli una variable esencial
del procedimiento de soldadura, cuando el soldador estuvo mas
tiempo del permitido por el cdigo o especificacin aplicable sin
soldar en el proceso calificado o, cuando haya alguna razn para
cuestionar la habilidad del soldador.

CAP XI - 4 -

CAPITULO XII

Discontinuidades de soldadura y metal base.

12.1 Introduccin.
Las discontinuidades son imperfecciones en soldaduras o metales
base. Idealmente una soldadura sana no tendr discontinuidades,
sin embargo, las soldaduras no son perfectas y las imperfecciones
existen en diferentes grados.
Las
discontinuidades
pueden
ser
dependiendo nicamente del criterio
aplicado en la inspeccin.

aceptadas
o
de aceptacin

rechazadas
y rechazo

La discontinuidades han sido caracterizadas como se menciona en

los puntos subsecuentes.
12.2 Porosidad
Las porosidades resultan cuando el gas queda atrapado en el metal
solidificado. Esto ser discutido solamente respecto a soldaduras
(aunque las porosidades tambin se ven comnmente en vaciados).
El gas atrapado viene ya sea del gas usado en el proceso de
soldadura y del gas liberado de las reacciones qumicas que estan
ocurriendo durante el proceso de soldadura. La tcnica de
soldadura apropiada evita la formacin de gas y que este se
atrape. Los materiales defectuosos o sucios pueden producir gas.
Muy pocas soldaduras se enfran
lo suficientemente lento para
dejar que pasen burbujas a la superficie antes de que el metal
solidifique. El gas se atrapa en forma de discontinuidades
porosas en la soldadura.

Las porosidades usualmente ocurren en forma de discontinuidades

esfrica pero puede tomar la forma de un hoyo cilndrico. La
presencia de porosidades puede ser una seal de que el proceso de
soldadura no esta apropiadamente controlado o que el metal base
esta contaminado. Generalmente, las porosidades en pequeas
proporciones no necesariamente significan concentracin de
esfuerzos.
CAP XII - 1 -

La distribucin de porosidades puede ser de ayuda para determinar

que tipo de falla causo la porosidad. Si la porosidad esta
uniformemente distribuida, la causa podra ser debida a
materiales defectuosos o una mala tcnica usada en la soldadura.
Un grupo de porosidades es ms fcil que resulte del inicio o
final inadecuado de la soldadura. Las porosidades alineadas junto
a un lmite de unin sugerirn que la contaminacin inicia en una
reaccin
qumica,
que
produjo
un
gas
indeseable.
Tal
contaminacin podra haber sido eliminada al preparar la unin
correctamente. Las discontinuidades alargadas de gas que se
extienden de la raz de la soldadura hacia la superficie
usualmente de deben a la contaminacin. Se llaman porosidades
tipo tnel.
12.3 Inclusiones
Las
inclusiones salen cuando los materiales slidos estn
atrapados en el metal solidificado. Las inclusiones interrumpen
la continuidad de la soldadura, y resultara alguna prdida en la
integridad de la estructura cuando estn presentes.

Inclusiones no metlicas (escoria y xidos) resultan de una tcnica de soldadura defectuosa y la falta del diseo para proveer
e1 acceso apropiado para la soldadura dentro de la unin. La escoria fundida y los xidos fluirn a la parte superior de la
superficie si se les permite. Las muescas agudas en los limites
de la unin o entre los pasos, causan que la escoria se atrape
baje la soldadura de metal fundido. Las inclusiones alargadas o
lneas paralelas llamadas "huellas de carreta", se presentan
frecuentemente al soldar tuberas.
Otro tipo de inclusiones metlicas son usualmente partculas de
tungsteno atrapadas en el metal de soldadura y ocurren en
soldadura de arco de gas tungsteno. Las partculas de tungsteno
aparecen como reas claras en las radiografas debido a la alta
CAP XII - 2 -

densidad
de
este
material,
a
diferencia
de
discontinuidades que aparecen como reas oscuras.

las

otras

12.4 Garganta insuficiente

La garganta insuficiente es una depresin en la cara de la

soldadura o en la superficie de la raz de una soldadura por
debajo de la superficie plana del metal base adjunto. El soldador
u operador de la soldadura fallo al llenar completamente de
soldadura la unin. En soldadura de tuberas la garganta
insuficiente del lado de la raz suele referirse como concavidad
interna.
12.5 Falta de fusin

Es la falla en la que el metal de aporte se funde parcialmente

con el metal base. La falta de fusin es causada principalmente
por una aplicacin insuficiente de calor en las caras de la unin
o bien son causadas por la presencia de xidos refractarios que
inhiben la fusin del metal base.
12.6 Falta de penetracin
La penetracin requerida en cualquier unin se define en la
especificacin del procedimiento de soldadura. Ya sea que la
penetracin dependa de la accesibilidad de la fuente de calor o
de la varilla de aporte en la junta. La penetracin inadecuada en
la unin puede resultar por tcnica incorrecta, insuficiente
calor al soldar, ensamble incorrecto, o diseo incorrecto. Muchos
CAP XII - 3 -

cdigos requieren el uso de respaldo en

juntas de ranura
sencilla o saneo de raz en las de doble ranura para asegurar una
buena penetracin.

12.7 Traslape
Es el aporte del metal de soldadura fuera de la cara o raz de la
unin sin fusin completa. El resultado de la discontinuidad es
un defecto mecnico severo en la superficie. Esta discontinuidad
es similar a la fusin incompleta con la diferencia de
localizacin en donde la unin metlica fall.
El traslape es causado por la imposibilidad del metal de aporte
de fusionarse con el metal base de la superficie, especialmente
cuando los xidos fuertemente adheridos cubren al metal base. El
traslape resulta de la falta de control en el proceso de
soldadura en la forma de calor insuficiente (corriente muy baja),
seleccin incorrecta de materiales de soldadura o preparacin
incorrecta de la unin.

CAP XII - 4 -

12.8 Socavado
Es una discontinuidad superficial resultante de la fusin del
metal base en la unin de la cara de la soldadura y metal base o
en la raz de la soldadura. Toma la forma de un corte mecnico en
los lmites de fusin. El socavado es causado por la aplicacin
de calor excesivo que
funde el metal base, manipulacin
inadecuada del electrodo y excesiva velocidad de aporte.
12.9 Laminaciones
Las laminaciones son planas, generalmente alargadas, encontradas
cerca del centro de productos rolados. Las laminaciones se forman
cuando hay gas atrapado en la cavidad de contraccin de lingote,
pero subsecuentemente no se sueldan bajo la presin de rolado
caliente. Generalmente corren paralelamente a la superficie del
producto
rolado
y
se
encuentran
comnmente
en
formas
estructurales y placas. Y que se abren como sndwich, los
productos que tienen laminaciones no pueden soportar cargas en la
direccin del espesor.

12.10

Delaminaciones

Es la separacin de una laminacin bajo tensin. La tensin puede

ser resultado de una distorsin durante el corte por flama, puede
ser tensin residual de soldadura, o tensin aplicada.
12.11

Grietas

Las grietas pueden ocurrir en la soldadura o en el metal base, o

ambos, cuando las tensiones localizadas exceden la resistencia
CAP XII - 5 -

del material. Las grietas son generalmente asociadas con las

discontinuidades en las soldaduras y los metales base, con
cortes, con tensiones residuales altas y con fragilizacin por
hidrgeno. Las grietas relacionadas a la soldadura aparecen como
si el metal fuera quebradizo. Hay poca evidencia en los lmites
de la grieta que el metal se deform antes de agrietarse. Los
grietas pueden ser clasificadas como grietas calientes o grietas
fras.

Los grietas calientes se desarrollan a temperaturas altas.

Normalmente se forman durante la solidificacin del metal cerca
del punto fusin. Las grietas calientes se propagan entre los
granos cuando la solidificacin ocurre. Las grietas fras se
desarrollan despus de que la solidificacin est completa y es a
menudo
relacionada
al
servicio.
Las
grietas
retardadas
normalmente son causadas por la presencia de hidrgeno en una
microestructura susceptible a agrietarse que esta sujeta a una
tensin aplicada. Las grietas fras pueden propagarse a travs de
o entre los granos.
Las grietas longitudinales son alineadas y paralelas al eje de la
soldadura.
Las grietas transversales son perpendiculares al eje de la
soldadura. Pueden permanecer dentro de la soldadura o pueden
extenderse hacia la ZAC (zona afectada por el calor) y del resto
el metal base. En algunas soldaduras, las grietas transversales
pueden formarse en la ZAC del metal base y no en la soldadura.
Las grietas de crter ocurren en el crter que se forma en la
terminacin inadecuada en un paso de soldadura. Son consideradas
grietas calientes y son tambin llamadas grietas de estrella por
la forma en que se presentan. Sin embargo, pueden tener otras
formas. Los grietas del crter son normalmente poco profundos por
lo que su eliminacin no es complicada.
CAP XII - 6 -

Una grieta de garganta es un grieta longitudinal en la cara de

una soldadura de ranura o filete.
Las grietas de borde son grietas generalmente fras. Empiezan y
crecen en la lnea de fusin entre soldadura y metal base dnde
las tensiones residuales son altas, sobre todo cuando la
soldadura exhibe refuerzo excesivo o convexidad. Comienzan de
forma perpendicular a la superficie de metal, pero tienden a
curvarse y seguir la ZAC.
Las grietas de raz son grietas longitudinales en la raz de la
soldadura. Generalmente son del tipo grietas calientes.
Grietas debajo del cordn son grietas normalmente fras que se
forman en la ZAC del metal base. Son a menudo cortas pero pueden
unirse para formar una grieta continua. sobre todo cuando tres
condiciones simultneas estn presentes: (1) hidrgeno. (2) alta
dureza (Rockwell "C" de 30 o mayores), y (3) la tensin residual
alta.
12.12

Golpes de arco

Representan una fusin o calentamiento no intencional fuera del

rea de depsito de soldadura. Normalmente causados por el arco
elctrico, o pueden producirse por una conexin de tierra
inadecuada. Tambin pueden ser el resultado del contacto
inadecuado durante la inspeccin con
partculas magnticas con
el mtodo de puntas.
El resultado es una rea pequea, fundida que puede ser la fuente
de socavados, zonas endurecidas, o agrietamiento localizado,
dependiendo de la composicin de metal. Por esa razn. Los
golpes de arco representan una condicin peligrosa que puede
producir una falla peligrosa de la soldadura.

CAP XII - 7 -

CAPITULO XIII

Procedimientos para inspeccin

El procedimiento.
Los procedimientos escritos son documentos que definen los
parmetros tcnicos de inspeccin, requisitos de equipos u
accesorios, as como los criterios de aceptacin y rechazo que
son aplicables a materiales, partes, componentes o equipos de
acuerdo con cdigos, normas o especificaciones.
Objetivos del procedimiento.
Los procedimientos son elaborados para
con los siguientes objetivos:

cumplir principalmente

Dar cumplimiento integro a los requerimientos de los cdigos,

normas o especificaciones aplicables.

Asegurar que las tcnicas de inspeccin

siguiendo un mismo patrn establecido.

Usar el mismo criterio de aceptacin y rechazo para asegurar

la repetibilidad en los resultados, obteniendo por lo tanto
un
nivel
constante
en
la
calidad
de
los
trabajos
inspeccionados.

se

desarrollen

Elaboracin y revisin del procedimiento.

Los procedimientos deben ser elaborados por personal que tenga
entrenamiento
y
experiencia
en
el
mtodo
de
inspeccin
considerado, adems debe estar familiarizado con los cdigos,
normas o especificaciones en los cuales va a estar basado el
procedimiento.

CAP XIII - 1 -

Los procedimientos deben ser revisados y autorizados antes de su

uso, en primer lugar por un nivel III para el caso de los
mtodos de RT, UT, MT, PT y VT y por un CWI para el caso de
inspeccin de soldadura, ambos representantes de la entidad
que ejecuta la inspeccin. Posteriormente son entregados al
cliente para revisin y aprobacin, en caso de que el cliente
solicite requerimientos adicionales a los establecidos en los
documentos aplicables, estos deben ser evaluados en comn
acuerdo para evitar discrepancias en el desarrollo de la
inspeccin.
Todos
los
cambios
acordados
deben
ser
establecidos en el procedimiento.
Contenido del procedimiento:
El desarrollo de los procedimientos escritos contendrn al menos
la siguiente informacin:

Se describir brevemente cual es el objetivo de la emisin

del procedimiento.

Sern definidas
procedimiento

Se indicar cuales son los estndares que sirven de gua a la

elaboracin del procedimiento y que adems puedan servir de
consulta cuando exista alguna duda en la interpretacin del
procedimiento.

Se definirn las responsabilidades del personal involucrado

en la ejecucin
del procedimiento, as como los niveles de
certificacin requerida para los tcnicos.

Se definir con claridad el equipo utilizado y su capacidad.

Se har una descripcin de todas las actividades a realizar

utilizando un lenguaje sencillo y preciso para que se
facilite su uso por el usuario final.

Se incluir de forma integra el criterio de aceptacin y

rechazo.

las

limitaciones

la

aplicabilidad

del

CAP XIII - 2 -

Registros
Los documentos generados durante la ejecucin de un procedimiento
pueden ser estandarizados, a estos se les signar un nmero
de formato, tal formato incluir con claridad los datos y
resultados
de
manera
que
se
garantice
una
fcil
interpretacin.

CAP XIII - 3 -

CAPITULO XIV

Reportes de Inspeccin

14.1 Contenido del reporte

Ya sea que se lee hoy o meses despus, el reporte de inspeccin
debe ser claro y conciso para que otras personas no tengan
ninguna dificultad en entender las decisiones que se alcanzaron.
Aunque conciso, el informe debe entenderse claramente an por
personas no familiarizadas con el producto inspeccionado.
Todos los reportes deben ser completos, exactos, y tener las
firmas apropiadas. Los reportes formales y datos requeridos por
cdigo o estndar debe estar hecho a tinta, en estos documentos
legales no son permitidos borrones o manchas. Los errores deben
ser sealados con una sola lnea atravesada (error), cuando tales
correcciones son hechas, se acompaan por las iniciales del
inspector y la fecha del cambio. De esta forma no hay duda de
quin hizo los cambios y cuando ocurrieron.
Los reportes deben incluir como referencia cualquier otro reporte
que el inspector de soldadura use como herramienta en su propio
proceso de inspeccin. Entre los documentos ms comnmente usados
son los siguientes:
Reportes de vigilancia
Reportes de pruebas de materiales
Reportes de calidad
Registros de calificacin
Reportes de progreso
El inspector para el fabricante es parte de la organizacin de
control de calidad y participa directamente preparando los
reportes por el programa de aseguramiento de calidad.
14.2 La Inspeccin de Mltiple.
Un reporte de un inspector puede duplicar los reportes de otros
inspectores, pero esa es la naturaleza de la vigilancia de
proyectos grandes. Un ejemplo ilustrativo es el reporte de una
radiografa de una soldadura.
Las radiografas son evaluadas por diferentes personas
contribuyen con la inspeccin. Tales individuos pueden ser:

que

CAP XIV - 1 -

1.El
tcnico
Level
II
responsable
de
la
exposicion,
interpretacion, evaluacion y elaboracion del reporte.
2.- un inspector de soldadura asignado por el fabricante o
contratista.
3.- un inspector de soldadura asignado por el cliente.
4.- un representante de la compaa certificadora del producto.
14.3 Reportes no estructurados.
Los reportes de un inspector de soldadura suelen ser no
estructurados, es decir no tienen un formato establecido como el
caso de inspeccin radiogrfica, calificacin de soldadores,
etc., esto se debe a que su inspeccin esta involucrada en todas
las etapas del proceso de fabricacin.
El formalidad de un reporte variar con la responsabilidad del
inspector de soldadura, es decir, el reporte de un inspector en
un a compaa pequea ser mas informal
que
reporte de un
inspector de estado.
Los reportes generados por el inspector junto con los registros
anexados deben ser entregados a todas personas que deban
recibirlos, y el inspector conservar copias de todos sus
reportes en un archivo propio.

CAP XIV - 2 -