Tema a investigar: Flujo grama de Procesos Productivos

_ Qu es un flujo grama de proceso productivo? Qu suelen indicar?

_Nombre y explique los distintos tipos de flujo grama
_ Qu es el flujo grama de Layout? Explique

FLUJO GRAMA
Un diagrama de flujo es la representacin grfica del flujo o secuencia de rutinas simples. Tiene
la ventaja de indicar la secuencia del proceso en cuestin, las unidades involucradas y los
responsables de su ejecucin, es decir, viene a ser la representacin simblica o pictrica de un
procedimiento administrativo.
Un diagrama de flujo es una representacin grfica que desglosa un proceso en cualquier
tipo de actividad a desarrollarse tanto en empresas industriales o de servicios y en sus
departamentos, secciones u reas de su estructura organizativa.
Son de gran importancia ya que ayudan a designar cualquier representacin grfica de un
procedimiento o parte de este. En la actualidad los diagramas de flujo son considerados en la
mayora de las empresas como uno de los principales instrumentos en la realizacin de
cualquier mtodo o si se trata de una muy til herramienta para poder entender
correctamente las diferentes fases de cualquier proceso y su funcionamiento, y por tanto,
permite comprenderlo y estudiarlo para tratar de mejorar sus procedimientos.
Son importantes los diagramas de flujo en toda organizacin y departamento, ya que permite la
visualizacin de las actividades innecesarias y verifica si la distribucin del trabajo esta
equilibrada, es decir, bien distribuida en las personas, sin sobre cargo para algunas mientras
otros trabajan con mucha holgura.
Los diagramas de flujo son importantes para el diseador por que le ayudan en la definicin,
formulacin, anlisis y solucin del problema. El diagrama de flujo ayuda al anlisis a
comprender el sistema de informacin de acuerdo con las operaciones de procedimientos
incluidos, le ayudara analizar esas etapas, con el fin tanto de mejorarla como de incrementar la
existencia de sistemas de informacin para la administracin.
Para ayudar a su comprensin por cualquier persona de la organizacin, se utilizan distintas
formas de interpretacin, a travs de dibujos, de smbolos de ingeniera, de figuras
geomtricas, etc. Que transmitan una indicacin de lo que se quiere representar.

Indican grficamente las distintas etapas de un proceso y sus interacciones, para

facilitar la comprensin de su funcionamiento. Es til para analizar el proceso
actual, proponer mejoras, conocer los clientes y proveedores de cada fase, representar
los controles, etc.

Tipos de Flujo gramas

Segn su forma:
a.

Formato Vertical: En l flujo o la secuencia de las operaciones, va de arriba hacia

abajo. Es una lista ordenada de las operaciones de un proceso con toda la informacin que
se considere necesaria, segn su propsito.
b.
Formato Horizontal: En l el flujo o la secuencia de las operaciones, va de izquierda a
derecha.

c.

Formato Panormico: El proceso entero est representado en una sola carta y puede
apreciarse de una sola mirada mucho ms rpidamente que leyendo el texto, lo que facilita
su comprensin, aun para personas no familiarizadas. Registra no solo en lnea vertical, sino
tambin horizontal, distintas acciones simultneas y la participacin de ms de un puesto o
departamento que el formato vertical no registra.
d.
Formato Arquitectnico: Describe el itinerario de ruta de una forma o persona sobre el
plano arquitectnico del rea de trabajo. El primero de los flujo gramas es eminentemente
descriptivo, mientras que los ltimos son fundamentalmente representativos.

Por su presentacin:
a.

De bloque: Se representan en trminos generales con el objeto de destacar

determinados aspectos.
b.
De detalle: Plasman las actividades en su ms detallada expresin.

Por su formato:
a.

De formato vertical: En el que el flujo de las operaciones va de arriba hacia abajo y de

derecha a izquierda
b.
De formato horizontal: En el que la secuencia de las operaciones va de izquierda a
derecha en forma descendente
c.
De formato tabular: Tambin conocido como de formato columnar o panormico, en
el que se presenta en una sola carta el flujo total de las operaciones, correspondiendo a cada
puesto o unidad una columna
d.
De formato arquitectnico: Muestra el movimiento o flujo de personas,
formas, materiales, o bien la secuencia de las operaciones a travs del espacio donde se
realizan

Diseo de layout
Consiste en la integracin de las diferentes reas funcionales (que conforman la solucin de una
instalacin logstica) en un edificio nico. Abarca no slo el arreglo y composicin de las
secciones funcionales internas a dicho edificio (lo que se encuentra dentro de las cuatro
paredes), sino tambin las dems reas externas. Esto ltimo tambin se distingue como diseo
de master plan. Estos modos de aproximacin difieren si el layout se disear a partir de un
predio existente o no, si ya existe una nave, si las alturas de los espacios estn restringidas, si ya
estn construidos los accesos al predio, si existen edificios que no pueden reubicarse y una larga
lista de condiciones.
Se recomienda antes de iniciar
Lo mejor es reflexionar y encontrar un mtodo que simplifique y sustente la solucin final, as
como recortar el rbol de alternativas posibles de un modo lgico y estructurado. Para ello se
debe reunir la mayor informacin posible. Reflexionar sobre qu pasos realizar para el diseo
de layout.
Las principales reas a considerar en el diseo de layout
Zonas de recepcin y expedicin, almacenamiento, preparacin de pedidos (picking), control e
inspeccin de calidad, patios de maniobra y estacionamientos, entre otros. Sin embargo, para
hacer un diseo de layout completo es necesario realizar un exhaustivo listado de stas y otras
reas que hacen la funcionalidad de la solucin, como por ejemplo, rea de mantenimiento,
carga de bateras, sanitarios, vestidores, oficinas (de control, administrativas, vigilancia,
casetas), armado de ofertas o maquilas y transferencias.

Bibliografa:
http://www.logisticamx.enfasis.com/notas/10034-

http://www.monografias.com/trabajos14/flujograma/flujograma.shtml#TIPO#ixzz4BUu
5BySH
Tema a investigar: Sistema HACCP
_ Qu dice el CAA sobre la implementacin de ste sistema?
_ Explique en qu consiste cada uno de los 7 principios que forman el sistema.

DIRECTRICES PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA

HACCP
ALCANCE Y MBITO DE APLICACIN
Las Directrices sern de cumplimiento obligatorio en la elaboracin de todos aquellos
productos para los cuales el presente Cdigo exija la implementacin de un Sistema HACCP.
La implementacin de este Sistema ser facultativo para los dems productos.
Estas Directrices se aplicarn desde la recepcin de las materias primas hasta la salida de
fbrica del producto terminado.
HACCP: Anlisis de peligros y puntos crticos de control.
Equipo HACCP: Grupo multidisciplinario de personas con conocimientos y competencia
tcnica sobre el producto y el proceso, responsables del desarrollo de un plan HACCP.
Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de
HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
Significativos para la inocuidad de los alimentos.

7 principios del sistema de APPCC

Para establecer, aplicar y mantener un plan de APPCC son necesarias siete actividades
distintas, que en las Directrices del Codex (1997) se denominan los "siete principios".
1) Identificar y analizar el peligro o peligros
Para asegurar el xito de un plan de APPCC es fundamental identificar y analizar los peligros de
manera satisfactoria. Debern tenerse en cuenta todos peligros efectivos o potenciales que
puedan darse en cada uno de los ingredientes y en cada una de las fases del sistema del
producto. En los programas de APPCC, los peligros para la inocuidad de los alimentos se han
clasificado en los tres tipos siguientes:

Biolgicos: suele tratarse de bacterias patgenas transmitidas por los alimentos,

como Salmonella, Listeria y E. coli, as como virus, algas, parsitos y hongos.
Qumicos: existen tres tipos principales de toxinas qumicas que pueden encontrarse en
los alimentos: las sustancias qumicas de origen natural, como los cianuros en algunos
cultivos de races y los compuestos alrgenos en el man; las toxinas producidas por
microorganismos, como las micotoxinas y toxinas de algas; y las sustancias qumicas
aadidas por el hombre a un producto para combatir un determinado problema, como
los fungicidas o insecticidas.
Fsicos: contaminantes, como trozos de vidrio, fragmentos metlicos, insectos o piedras.

Se llama riesgo a la probabilidad de que se produzca un peligro. El riesgo puede tener un valor
de cero a uno, segn el grado de certeza en cuanto a si se producir o no el peligro. Tras la
identificacin del peligro, ste deber analizarse para comprender el riesgo relativo que supone
para la salud de las personas o animales. Se trata de una forma de organizar y analizar la
informacin cientfica disponible acerca de la naturaleza y magnitud del riesgo que ese peligro

representa para la salud. Puede ser necesario evaluar el riesgo de forma subjetiva y clasificarlo
simplemente como bajo, medio o alto. nicamente se trasladan a la Fase 7, Principio 2, aquellos
peligros que en opinin del equipo de APPCC presentan un riesgo inaceptable de que se
produzcan.
Una vez que se ha identificado un peligro para la inocuidad de los alimentos, debern estudiarse
las medidas de control pertinentes. Estas medidas consisten en cualquier accin o actividad que
pueda utilizarse para controlar el peligro identificado, de manera que se prevenga, se elimine o
se reduzca a un nivel aceptable. La medida de control puede consistir tambin en la capacitacin
del personal para una operacin determinada, incluida en las BPA, BPF y BPH.
2)

Determinar los puntos crticos de control (PCC)

Debern recorrerse una por una todas las etapas del diagrama de flujo del producto, dentro del
mbito de aplicacin del estudio de APPCC, estudiando la importancia de cada uno de los
peligros identificados. Tambin es importante en esta fase recordar el mbito de aplicacin
declarado del anlisis del sistema de APPCC. El equipo deber determinar si puede producirse
el peligro en esta fase y, en caso afirmativo, si existen medidas de control. Si el peligro puede
controlarse adecuadamente (y no es preferible realizar ese control en otra fase) y es esencial
para la inocuidad de los alimentos, entonces esta fase es un PCC para dicho peligro. Puede
utilizarse un rbol de decisiones para determinar los PCC; en el Apndice IV se incluye un
ejemplo de rbol de decisiones del Codex. No obstante, los principales factores para establecer
un PCC son el buen juicio del equipo de APPCC, su experiencia y su conocimiento del proceso.
Si se identifica una fase en la que existe un peligro para la inocuidad de los alimentos, pero no
pueden establecerse medidas de control adecuadas, ya sea en esa fase o ms adelante, el
producto no es apto para el consumo humano. Deber suspenderse la produccin hasta que se
dispongan medidas de control y pueda introducirse un PCC.
3)

Establecer lmites crticos para cada PCC

Debern especificarse y validarse lmites crticos para cada PCC. Entre los criterios aplicados
suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, contenido de humedad, pH, actividad de
agua y parmetros sensoriales como el aspecto. En el caso de las micotoxinas, por ejemplo, los
criterios pueden incluir el contenido de humedad o la temperatura del producto. Todos los
lmites crticos, y las correspondientes tolerancias admisibles, debern documentarse en la hoja
de trabajo del plan de APPCC e incluirse como especificaciones en los procedimientos
operativos y las instrucciones.
4) Establecer un procedimiento de vigilancia
La vigilancia es el mecanismo utilizado para confirmar que se cumplen los lmites crticos en
cada PCC. El mtodo de vigilancia elegido deber ser sensible y producir resultados con
rapidez, de manera que los operarios capacitados puedan detectar cualquier prdida de control
de la fase. Esto es imprescindible para poder adoptar cuanto antes una medida correctiva, de
manera que se prevenga o se reduzca al mnimo la prdida de producto.
La vigilancia puede realizarse mediante observaciones o mediciones de muestras tomadas de
conformidad con un plan de muestreo basado en principios estadsticos. La vigilancia mediante
observaciones es simple pero proporciona resultados rpidos y permite, por consiguiente, actuar
con rapidez. Las mediciones ms frecuentes son las relativas al tiempo, la temperatura y el
contenido de humedad.

5)

Establecer medidas correctoras

Si la vigilancia determina que no se cumplen los lmites crticos, demostrndose as que el

proceso est fuera de control, debern adoptarse inmediatamente medidas correctoras. Las
medidas correctoras debern tener en cuenta la situacin ms desfavorable posible, pero
tambin debern basarse en la evaluacin de los peligros, los riesgos y la gravedad, as como en
el uso final del producto. Los operarios encargados de vigilar los PCC debern conocer las
medidas correctoras y haber recibido una capacitacin amplia sobre el modo de aplicarlas.
Las medidas correctoras debern asegurar que el PCC vuelve a estar bajo control. Debern
tambin contemplar la eliminacin adecuada de las materias primas o productos afectados.
Siempre que sea posible, deber incluirse un sistema de alarma que se activar cuando la
vigilancia indique que se est llegando al lmite crtico. Podrn aplicarse entonces medidas
correctoras para prevenir una desviacin y prevenir as la necesidad de eliminar el producto.
6) Verificar el plan de APPCC
Una vez elaborado el plan de APPCC y validados todos los PCC, deber verificarse el plan en
su totalidad. Cuando el plan est aplicndose normalmente, deber verificarse y examinarse de
forma peridica. Esta tarea incumbir a la persona encargada de este componente especfico del
sistema del producto. Se podr as determinar la idoneidad de los PCC y las medidas de control
y verificar la amplitud y eficacia de la vigilancia. Para confirmar que el plan est bajo control y
que el producto cumple las especificaciones de los clientes, podrn utilizarse pruebas
microbiolgicas, qumicas o de ambos tipos. Un plan oficial de auditora interna del sistema
demostrar tambin el empeo constante en mantener actualizado el plan de APPCC, adems de
constituir una actividad esencial de verificacin.
El sistema podr verificarse de las siguientes formas:

tomando muestras para analizarlas mediante un mtodo distinto del utilizado en la

vigilancia;
interrogando al personal, especialmente a los encargados de vigilar los PCC;
observando las operaciones en los PCC; y
encargando una auditora oficial a una persona independiente.

Es importante recordar que el sistema de APPCC se establece para una determinada formulacin
de un producto manipulado y elaborado de una determinada forma.
7) Mantener registros
El mantenimiento de registros es una parte esencial del proceso de APPCC. Demuestra que se
han seguido los procedimientos correctos, desde el comienzo hasta el final del proceso, lo que
permite rastrear el producto. Deja constancia del cumplimiento de los lmites crticos fijados y
puede utilizarse para identificar aspectos problemticos. Adems, las empresas pueden utilizar
la documentacin como prueba en una defensa basada en la "diligencia debida", segn
establece, por ejemplo, la Ley del Reino Unido sobre inocuidad de los alimentos de 1990.
Debern mantenerse registros de todos los procesos y procedimientos vinculados a las BPF y las
BPH, la vigilancia de los PCC, desviaciones y medidas correctoras.
Tambin debern conservarse los documentos en los que consta el estudio de APPCC original,
como la identificacin de peligros y la seleccin de lmites crticos, pero el grueso de la

documentacin lo formarn los registros relativos a la vigilancia de los PCC y las medidas
correctoras adoptadas. El mantenimiento de registros puede realizarse de diversas formas, desde
simples listas de comprobacin a registros y grficos de control. Son igualmente aceptables los
registros manuales e informticos, pero debe proyectarse un mtodo de documentacin idneo
para el tamao y la naturaleza de la empresa. En el Apndice III se ofrece un modelo de
formulario para documentar la descripcin y el uso al que se destina el producto, y en el
Apndice V se ofrece un modelo de hoja de trabajo para un plan de APPCC. En los estudios de
casos descritos en el Captulo 3 se proporcionan ejemplos del uso de estos formularios.
Bibliografa:
http://www.fao.org/docrep/005/y1390s/y1390s09.htm

Trabajo Prctico
Escuela: EET N 58 Dr. Federico Hoenig
Curso: 7B
Materias: Procesos y Equipos - Control de Procesos
Temas: Flujograma de Procesos Productivos, Sistema HACCP
Profesora: Snchez Marianela
Alumnas: Schmidt Claudia, Monzn Selene
Ao: 2016