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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DEL PERU FILIAL

AREQUIPA

TRABAJO AUTONOMO

Presentado por:
Lpez Garate, YENI

Curso:
OPTIMIZACION DE SISTEMAS II

Docente:
MANUEL CANAZA

AREQUIPA PER
2016

RESUMEN
Los nuevos entornos productivos de las dcadas de 1950 y 1960, debido al incremento de la
demanda agregada de productos en todos los sectores de la industria y la mayor complejidad
de las relaciones entre los diversos componentes que forman esos productos, que ahora son
fabricados en serie y grandes lotes, ponen de manifiesto la ineficacia de los modelos clsicos
de gestin de inventarios para la planificacin y control de los sistemas productivos.
Sin embargo, no es sino hasta comienzo de los 70, que aparecen los primeros trabajos
destinados a dar respuesta a los problemas existentes con las demandas internas de las
numerosas partes requeridas para los productos finales.
Desde su nacimiento hasta nuestros das el MRP no ha permanecido inalterable, antes bien,
ha sido objeto de diversas extensiones pudindose distinguir en su evolucin cuatro sistemas:

MRP originario

MRP de Bucle Cerrado

MRP II

La ms reciente de sus versiones, el ERP.

El MRP originario, vea limitada su eficacia, por la calidad del Programa Maestro de
Produccin, haca falta un trabajo de programacin externo que pusiera de acuerdo la realidad
del taller con las tendencias del mercado. Esta situacin llev a adicionar al MRP un mdulo
de programacin maestra de la produccin a los programas existentes. Adems, la
programacin se haca sin tomar en cuenta la capacidad de la fbrica y las dificultades
derivadas de la ejecucin de los planes de materiales en los talleres, se empezaron a usar
tcnicas de Planificacin de Capacidad en los distintos niveles. Por tanto, como el Programa
Maestro de Produccin y el Plan de Materiales son variables segn cambian las condiciones
del mercado, el sistema era adecuado si poda mantener actualizadas acertadamente las fechas
de emisin y entrega de pedidos, lo que trajo consigo la incorporacin, de sistemas
complementarios al MRP, como las tcnicas de gestin de talleres que controlaran
prioridades y determinaran el orden de los trabajos, es decir, Planificacin de Prioridades.
Las principales caractersticas del MRP son las siguientes:

1. Est orientado a los productos, debido a que planifica las necesidades de componentes
partiendo de la explosin de necesidades de los mismos. Es pronosticador, ya que se
basa en datos futuros de la demanda para planificar.
2. Realiza un desglose del tiempo de las necesidades de componentes en funcin de los
tiempos de suministro, estableciendo las fechas de emisin y entrega de pedidos.
3. No toma en cuenta las restricciones de capacidad.
4. Acta de manera que cualquier cambio en las entradas, una vez introducidos, afecte
todo el proceso en conjunto.
5. Es una base de datos comn, que debe ser utilizada por todas las reas funcionales de
la empresa.
6. Debe permitir corregir con facilidad cualquier incidencia que surja en los aspectos de
la empresa abarcados por el sistema.

INTRODUCCION

Los principales problemas de todas las empresas es el disponer los recursos, tanto materiales
como humanos, necesarios en determinadas fechas para cumplir con las entregas y plazos
establecidos con sus clientes, sin caer en retrasos, en stock innecesarios y costoso para la
empresa as como no ocupar toda la capacidad productiva disponible es por eso que las
organizaciones para su desempeo necesitan proveerse de varios recursos como son
humanos, econmicos y materiales. Adems estos recursos deben combinarse de manera
adecuada, para producir los resultados esperados.
El sistema de planificacin de requerimiento de materiales MRP ha representado un avance
significativo para la administracin de las organizaciones, pues, en la medida que evolucion
ha supuesto la integracin de la totalidad de las funciones organizacionales en un sistema de
informacin cuya filosofa de base es la de ser el soporte de gestin de la organizacin en su
conjunto y no slo la mera extensin del modelo de gestin de la produccin a las reas
funcionales cubiertas
El MRP surge y posee una enorme experiencia acumulada en la prctica empresarial pero es
en tiempos recientes que ha despertado el inters del mundo acadmico. La evolucin sufrida
por esta tcnica hace que hoy en da se hable de su desarrollo en cuatro sistemas mutuamente
incluyentes: el MRP originario, el MRP de Bucle Cerrado, el MRP II y el ERP. Todos estos
sistemas tienen la misma base en cuanto a planificacin de materiales y presentan algunas
diferencias en lo que se refiere a sus caractersticas, funciones y mbitos de aplicacin. Sin
embargo, el nfasis se pone en el sistema MRP originario puesto que sus supuestos y
metodologa bsica, aun cuando adolecen de ciertas limitaciones, constituyen los cimientos
sobre los cuales se erigen sus hermanos.

PLANIFICACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIAL


MRP I
El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks que responde
a las preguntas: QU? CUNTO? Y CUNDO?, se debe fabricar y aprovisionar.
El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:
1) La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo es la
de los productos terminados.
2) Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas estas
necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:

Las demandas independientes.

La estructura del producto.

El MRP consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de los artculos como


productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) Introduciendo un
factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stocks, que es el
plazo de fabricacin o compra de cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce a
modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o
aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin en la fase
siguiente de fabricacin.
ESQUEMA GENERAL DE UN SISTEMA MRP I
En la figura se muestran los tres ficheros bsicos de un sistema MRP I (MPS, BOM y stocks),
con indicacin de las informaciones que en cada uno de ellos se recibe, almacena y transmite.
El MPS recibe los pedidos (procedentes de marketing) y, en base a la demanda de los clientes
fijos y los pronsticos de la demanda de clientes aleatorios, se determina el plan maestro, que
responde esencialmente a las preguntas de qu se debe fabricar y cundo, dentro de una
poltica de un plan agregado de produccin. Este plan maestro se combina con la estructura
del producto, y con los archivos de la lista de inventarios procesndose en el fichero MRP
que a su vez emite los programas de produccin y/o aprovisionamiento. Este ciclo se
modifica de acuerdo a la factibilidad de los programas emitidos por el MRP.

Datos para la panificacin de requerimientos de materiales

Dentro de este sistema existen dos parmetros bsicos a tomarse en cuenta que son:

Tiempos

Capacidades

El sistema de MRP calculara las cantidades de producto terminado a fabricar, los


componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda
del mercado, obteniendo los siguientes resultados:

El plana de produccin especificando las fechas y contenidos a fabricar

El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores

ENTRADAS Y SALIDAS DEL MRP


Las entradas de MRP
El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de
Informacin principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas especficos,
pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:

El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de
estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa
(productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).

El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de
la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de
conocerse la fecha de recepcin de las mismas.

La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la empresa. En


concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada una de las referencias que
aparecen en el Plan Maestro de Produccin.

Las salidas del MRP

Datos de programacin de rdenes de planeacin de requerimientos de capacidad para


perfiles de carga

rdenes de compra y de produccin interna

Reprogramacin de la produccin maestra

Reportes administrativos y actualizacin del inventario

Dichas entradas son procesadas por el programa de MRP que, mediante la explosin de
necesidades, da lugar al denominado Plan de Materiales o Programa de Produccin,
indicativo de los pedidos de fabricacin y de compras. Dicho plan forma parte de los
denominados informes primarios, los cuales constituyen una de las salidas del MRP. Las
otras, son los denominados informes secundarios o residuales y las transacciones de
inventarios. Estas ltimas sirven para actualizar el Fichero de Registro de Inventarios en
funcin de los datos obtenidos en el proceso del clculo desarrollado por el MRP.
FUNCIONAMIENTO DEL MRP I
En el siguiente diagrama se esquematiza el esquema general de la implantacin de un MRP

PLAN MAESTRO DE PRODUCCIN PMP


El primer paso para aplicar el sistema MRP, es elaborar el plan maestro de produccin. Para
la elaboracin de este es necesario conocer o establecer la demanda independiente de todos
los productos finales de la organizacin y comprobar que la capacidad del proceso de
produccin y la de los proveedores se estima adecuada para lograr dicha produccin. Por ello
ser necesario consultar informacin comercial y el plan maestro del periodo pasado. Pueden
considerarse tambin como productos finales la demanda de aquellos subproductos que sean
necesarios como recambios ya que esta demanda tambin sera independiente. Tambin
puede aadirse como demanda el stock que se desea obtener en el final del ltimo periodo,
ya que dicha demanda tampoco dependera de los productos superiores.
LISTA DE MATERIALES-BOM
El desglose de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento bsico de los
departamentos de ingeniera de diseo para la realizacin de su cometido. Tanto para la
especificacin de las caractersticas de los elementos que componen el conjunto como para
los estudios de mejora de diseos y de mtodos en produccin. Desde el punto de vista del
control de la produccin interesa la especificacin detallada de los componentes que
intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricacin. La
estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes
que se requieren para la fabricacin o montaje del producto final, reflejando el modo en que
la misma se realiza.
Son varios los requisitos para definir esta estructura:
1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que lo
identifique de forma biunvoca: un nico cdigo para cada elemento y a cada
elemento se le asigna un cdigo distinto.
2. Debe de realizarse un proceso de racionalizacin por niveles. A cada elemento le
corresponde un nivel en la estructura de fabricacin de un producto, asignado en
sentido descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los
componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de montaje son de
nivel uno.

APLICACIN PRCTICA DEL MRP


La mecnica del proceso se realiza en cuatro pasos bsicos:
Paso 1: Determinacin de la carga generada por todos los pedidos planificados en cada uno
de los centros de trabajo.
Paso 2: Periodificacin de estas cargas asignadas a lo largo de los periodos de fabricacin o
suministro (lead time o periodos de entrega).
Paso 3: Determinacin de la capacidad necesaria por periodo en cada centro de trabajo.
Paso 4: Comparacin de la capacidad disponible con la necesaria y determinacin de las
desviaciones.
Hay muchos factores que pueden afectar a la capacidad productiva, y algunos pueden quedar
bajo el control de los gestores del sistema, pero otros, no. Entre los controlables podemos
considerar la mano de obra, la maquinaria, las herramientas, la subcontratacin, las horas
extras, el mantenimiento preventivo, los materiales, etc.
Entre los no controlables o menos controlables, podemos indicar la climatologa, el
absentismo laboral, los fallos de equipamiento, etc.
Dadas la lista de materiales, el registro de inventarios y el programa maestro de produccin
adjuntos, calcule la planificacin de los pedidos de cada uno de los productos.

PROVISION DE VENTA
SEMANAS
PRODUCTO

8
10

A
B

10

10

producto

lead time

stock de

recepciones

disponibilidades

mtodo de

(semanas)

seguridad

pendientes

en el almacn

clculo de
los lotes

LxL

LxL

12

10

LxL

LxL

LxL

LxL

LxL

10

LxL

RESOLUCION
SEMANAS

10

10

10

REQUER

10

RECEP

10

A
STOCK

PROGRAM

10

REQUER

10

10

RECEP

10

10

B
STOCK

PROGRAM
REQUER

10

10

RECEP

10

PROGRAM

10

REQUER

10

F
STOCK

RECEP

H
STOCK

10

10

10

10

10

PROGRAM

REQUER

13

10

RECEP

10

10

C
STOCK
PROGRAM

10

10

10

10

10

10

11

12

13

14

15

REQUER

10

RECEP

10

PROGRAM

10

REQUER

10

RECEP

10

10

STOCK

STOCK

PROGRAM

REQUER

RECEP
STOCK

15
14

PROGRAM

14

EL MRP II (Manufacturing Resource Planning)


MRP II
El MRP II es la continuacin del MRP I, en el que se pretende estudiar no solo las necesidades
de material sino determinar tambin la necesidad de los recursos necesarios para llevar a cabo
dicha produccin. En el MRP I ya se hace un pequeo estudio de si la capacidad es la
adecuada, pero mediante las tcnicas del MRP II se pretende organizarla en funcin de las
necesidades. Estos conocimientos permiten tomar decisiones financieras y estratgicas.
De este modo podemos extender el concepto MRP a una idea ms amplia como es el MRP
II, en el que las siglas MRP ya no significan material requirement planning, planificacin
de las necesidades de materiales sino manufacturing resource planning, planificacin de los
recursos de fabricacin.
As, el MRP II intenta gestionar el recurso de fabricacin de materiales, mano de obra,
maquinaria, capital y herramientas, e integrar en un nico sistema las diferentes reas de la
empresa que, de alguna forma, actan sobre estos recursos (produccin, compras, finanzas,
contabilidad, inventarios, etc.), aunque pertenezcan a diferentes niveles de decisin (plan

maestro de produccin, clculo de necesidades, plan de capacidades, control de planta).


Adems, el MRP II realiza clculos de costes y lleva un control financiero del sistema a partir
de los resulta- dos obtenidos.
Se considera que un sistema MRP II debe tener toda una serie de aspectos asociados que le
den ms capacidad de gestin y de integracin dentro del sistema productivo.

El siguiente diagrama esquematiza el funcionamiento del sistema MRP II

Caractersticas

1) Procedimientos que garanticen el xito del clculo de necesidades y que por lo tanto
abarquen de un modo u otro las fases previas a la fabricacin del producto: un sistema
MRP II tiene que poder contribuir a elaborar el plan maestro, tiene que establecer una
poltica de estructuracin y tiene que informar sobre su factibilidad, material y
financiera.
2) Incorporacin del plan maestro de produccin, la planificacin de la capacidad y el
control de planta.
3) Capacidad para la simulacin que permita evaluar el comportamiento del sistema bajo
diversas hiptesis y que acte como un sistema de ayuda a la toma de decisiones.
4) El sistema MRP II debe estar preparado para ser realimentado con los datos
correspondientes a los acontecimientos que vayan teniendo lugar en el sistema
productivo, lo que permitir hacer re planificaciones sucesivas ms ajusta- das a la
realidad.
5) Tratamiento integral de los diferentes aspectos que considera, ya que coordina las
diferentes reas de la empresa y se basa en una sola base de datos.
6) Participacin en la planificacin estratgica, en el clculo de costes y en el desarrollo
de los estados financieros.
Los sistemas de gestin de la produccin asistida por ordenador (GPAO)
Desde un punto de vista estricto, un sistema GPAO no es otra cosa que un sistema informtico
que ayuda a la funcin productiva. Todos los modelos y sistemas de gestin que conocemos
o que podemos definir (MRP, MRP II; JIT, OPT, PERT, etc.), si se basan en el uso de un
sistema informtico, responden a esta definicin.

CONCLUSIONES:
Los sistemas de inventario para demanda dependiente, y entre ellos la planificacin de
requerimientos de materiales MRP ha sido ampliamente usada en la industria desde hace
algunas dcadas, como se pudo observar la utilizacin del sistema MRP, permite establecer
el Plan de Produccin, a los efectos de satisfacerlas necesidades de Ventas y a su vez efectuar
los requerimientos a Compras de todos los insumos por las cantidades exactas que dicho Plan
de Produccin requiere
Incorporado a esto, no debemos olvidar que el Recurso Humano involucrado en la
produccin debe conocer perfectamente el producto que se va a elaborar, la planeacin y
control del proceso de manufactura, los estndares de calidad necesarios y los desperdicios
y reprocesamientos no deseados. Otro factor a considerar es el perodo de tiempo para que el
MRP pueda desplegar todo su potencial, en general, no debe ser mayor de una semana. A
pesar de todas las variables anteriormente mencionadas debemos resaltar que el MRP como
herramienta de planificacin y control logra la necesaria conectividad entre los
departamentos de compras, ventas, contabilidad y produccin, por lo que su implantacin lo
convierte en una herramienta eficaz a la hora de cumplir con las expectativas de los clientes
de la empresa. La magnitud del ejemplo considerado, por dems muy sencillo, pensamos
podra servir como referencia para aplicaciones en la pequea y mediana industria as como
en otras de mayor envergadura.

De manera que podemos afirmar que, mediante el sistema MRP de organizacin de la


produccin diseado en este estudio e implantado mediante un software ERP, se han logrado
alcanzar todos los objetivos del proyecto a travs de una inversin adecuada para la
Organizacin y siendo altamente eficiente econmicamente.

BIBLIOGRAFIA

https://es.scribd.com/doc/250227374/Ejercicios-Resueltos-MRP-I-MRP-II
http://www.gestiondeoperaciones.net/plan-de-requerimientos-de-materiales/ejemplo-delplan-de-requerimientos-de-materiales-mrp/

http://www.gestiondeoperaciones.net/plan-de-requerimientos-de-materiales/ejemploresuelto-mrp/

https://es.scribd.com/doc/250227374/Ejercicios-Resueltos-MRP-I-MRP-II

http://es.slideshare.net/danielvillamizarb/mrp-mrp-ii-erp-definicinconceptos

http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingenieroindustrial/producci%C3%B3n/planeaci%C3%B3n-de-requerimientos-de-materiales-mrp/