MRP - Material Requirement Planning

MRP Material Requirement Planning
Transparncias de apoio disciplina de

Organizao da Produo
Grupo de Controlo e Gesto
Definio
MRP Material Requirement Planning:
Conjunto de registos, tcnicas e procedimentos logicamente
relacionados, e regras de deciso para transformar um plano
mestre de produo para produtos acabados em requisitos
faseados no tempo e ordens de aquisio para cada um dos
componentes necessrios para satisfazer esse plano.
A procura dos componentes e matria prima no

contnua, sendo geralmente lumpy devido ao
loteamento dos parentes
MRP Vs Ponto de Encomenda

Existem duas alternativas para a gesto das existncias numa
empresa: Ponto de encomenda (PE) ou MRP.
MRP ou PE ?
Depende da natureza da procura
Procura independente: Procura

externa que no depende de
outros produtos. Tem de ser
prevista.
Procura dependente: Procura que

depende da procura de outros
itens. Pode ser calculada.
Nunca se deve prever quando possvel relacionar a

procura de um item com a de outro item.
Ponto de encomenda e procura dependente

Produto acabado
P.E.
Componente
P.E.
Matria prima
P.E.
Stock mdio Q/2 + SS

Encomendas prematuras
Datas de entrega erradas e
consequente perda de
confiana no sistema
Recursos limitados so
aplicados aos itens errados
Causas para a procura lumpy

Eixo A
Eixo C
D
P
D 7 7 7 7 7 7
P 25
25
1 1 1 1 1 1
5
5
Eixo B
Eixo D
D 6 6 6 6 6 6
P 15
15
15
D 3 3 3 3 3 3
P 10
10
Barra X
D 20
P 25
Barra Y
15
25
20
25
D 35
P 50
35
50
Ao
D 75
25 50
25
D Procura
P Produo
MRP Vs Ponto de Encomenda

No exemplo anterior
1 eixo
1 unidade de ao
Procura de eixos por perodo = 17
Procura de ao por perodo = 17
Assumindo um prazo de entrega de 4 semanas e um stock de segurana de uma semana,

obtm-se o seguinte ponto de encomenda
P.E. = (17 X 4) + 17 = 85
Assumindo a procura apresentada na tabela seguinte e uma existncia inicial de
180 unidades de ao, obtm-se a seguinte evoluo para o stock de ao.
Periodo
10
Procura
Stock
65
115
0
115
0
115
35
80
30
50
0
50
35
15
0
15
0
15
35
-20
Ponto de encomenda: Ordem perodo 4; entrega perodo 8

MRP: Necessidade no perodo 10; ordem no perodo 6
MRP Pr-requisitos
Plano mestre de produo (PMP) faseado no tempo, indicando

a quantidade de cada produto a ser fabricado.
Lista de materiais para cada item do plano mestre.
Identificao nica para cada produto do PMP e componentes
da lista de materiais.
Registo de stocks de todos os produtos.
Prazo de entrega para todos os produtos (comprados ou
fabricados).
Suporte de outros sistemas
Processamento das encomendas.

Informao sobre o processo de fabrico.
Acompanhamento das encomendas.
Acompanhamento das ordens de produo.
Relatrios de produo.
MRP Pr-requisitos
Identificao de todos os itens
Qualquer item com diferena na forma, objectivo ou funo

deve ter uma identificao nica.
Idealmente, a identificao dever ser numrica e com um
nmero mnimo de dgitos e ser atribuda sequencialmente
medida que novos componentes so inseridos no sistema.
Os cdigos alfanmricos apresentam um conjunto de inconvenientes
Aumento do tamanho dos registos.

Diminuio da vida til
Aumento de erros cometidos.
Aumento de custos.
MRP Pr-requisitos
Lista de materiais
A lista de materiais identifica
produo dos itens parentes.
os
componentes
Exemplo (representao em rvore)
necessrios
W099
Carro de
mo
2022
Tubo (2)
1030
1020
1011
Conjunto
roda (1)
Conjunto
Tubos (1)
Caixa (1)
2025
Pega (2)
2031
Eixo (1)
1042
Tinta (0.5)
2032
Rolamento (2)
2035
Roda (1)
3026
Pneu (1)
MRP Pre-requisitos
Nveis dos itens na lista de materiais

Produtos acabados: Nvel 0
Itens que entram directamente no fabrico de produtos de nvel 0:
Nvel 1
Itens que entram directamente no fabrico de itens de nvel n-1:
Nvel n
O planeamento das necessidades dos diferentes itens feito por

ordem crescente do seu nvel. Isso garante que quando se planeia
um item, todos os seus parentes j foram planeados
MRP Pre-requisitos
Lista de materiais Exemplo (representao tabular)
Lista de Materiais
Produto W099: Carro de mo
Quant.
Nvel
1011
Conj N
Caixa, funda em Al.
1020
Tubos soldados
2023
Tubos em Al.
2025
Pegas em neoprene
Conjunto roda
2031
Eixo
2032
Rolamentos
2035
Roda
Pneu: tamanho A
Tinta: Azul
1030
3026
1042
Descrio
MRP Pre-requisitos
Plano mestre de produo (PMP)
Plano agregado de produo Plano de produo por famlia de produtos
para o mdio prazo. Geralmente o horizonte de planeamento dividido em
perodos mensais.
Plano mestre de produo Plano detalhado de produo para produtos
individuais. Geralmente o horizonte de planeamento dividido em perodos
semanais.
Exemplo:
Plano agregado de produo: 1000 motores elctricos no ms de Janeiro
Plano mestre de produo: 100 motores elctricos de 5 KW e 150 motores de
3 KW na primeira semana.
MRP Pre-requisitos
Horizonte de planeamento
Firme
A
50
#35
#45
#55
Motor 3848
Motor 4002
Tambor 12-305
200
16
60
30
25
17
30
50
100
200
200
18
60
30
Sem restries
Flexvel
J
50
80
150
O
50
100
75
100
100
J
60
60
150
150
200
F
60
250
19
30
MRP Pre-requisitos
PMP define o que deve ser fabricado, tendo em conta as necessidades dos
clientes e as capacidades da empresa, utilizado para coordenar as
actividades de todos os grupos da organizao e medir o seu desempenho.
O PMP no deve ser confundido com previses. Estas
representam a procura de fontes externas ao passo que o
PMP um plano para a produo interna.
O que entra no plano mestre de produo?

Produtos finais, que se encontram no nvel 0 da lista de materiais.

Componentes, que se encontram noutros nveis da lista de materiais,
mas que esto sujeitos a procura externa.
MRP Assumpes
Todos os itens entram e saem de um stock

Todos os componentes de um sub-conjunto so necessrios
quando a ordem de montagem lanada
Os componentes so descontados e utilizados em lotes
discretos
Cada item pode ser processado independentemente dos
restantes itens
MRP - Lgica
Plano mestre de
produo
Necessidades brutas
Lista de materiais
Registo de stock
Stocks existentes
Necessidades lquidas
Entregas planeadas
Materiais a encomendar
Caractersticas das
ordens
faseamento e
quantidade das ordens
MRP - Lgica
Faseamento e quantidade das ordens
Exemplo Carro de mo
PMP: 40 na sem. 2, 60 nas sem. 5 e 7, 50 na sem. 8
Prazo de entrega = 1
Nec. brutas
Entregas planeadas
Stock
Nec. lquidas
Plano de lanamento
2
40
5
60
40
7
60
60
40
60
Necessidade brutas
Entregas planeadas
Stock
Necessidades lquidas
Plano de lanamento
8
50
60
50
60
Requisitos
O que se vai receber
O que existe actualmente
O que se deve fabricar/comprar
Quando se deve lanar o fabrico/compra
MRP - Lgica
Exploso das necessidades
Carro de mo
Nec. brutas
Entregas planeadas
Stock
Nec. lquidas
Plano de lanamento
Pegas
Nec. brutas
Entregas planeadas
Stock | 100
Nec. lquidas
Plano de lanamento
2
40
40
5
60
60
40
60
7
60
60
60
50
6
120
7
100
8
50
X2
1
80
20
4
120
300
320
320
200
80
20
20
MRP - Lgica
Lidar com componentes comuns
Alguns componentes podem pertencer a diferentes produtos (mesmas rodas
para diferentes modelos de bicicleta), ou ter, alm da procura dependente,
procura dependente (peas sobressalentes).
As necessidades brutas desses componentes devem reflectir as necessidades
geradas por todos os itens parentes e pela procura independente.
Mod. 10-312
Plano de lanamento
1
40
Conjunto roda
Nec. Brutas
Mod. 10-322
Plano de lanamento
4
60
1
70
2
25
3
40
4
60
1
30
3
40
Na semana 2 h uma
procura externa para 25
conjuntos roda
MRP - Lgica
Lidar com componentes que pertencem a vrios nveis
Z
A
A
A
A
Componente comum a dois produtos em
nveis diferentes
Mesmo componente em nveis

diferentes no mesmo produto
O problema resultante nesta situao poderia ser o de obrigar a recalcular as necessidades

brutas desses itens sempre que um dos seus parentes aparece noutro nvel, aumentando as
necessidades de clculo
10
MRP - Lgica
Lidar com componentes que pertencem a vrios nveis
Este problema pode ser resolvido recorrendo codificao pelo menor nvel.
X
A ausncia de codificao pelo menor nvel no impede o correcto funcionamento de um

MRP, mas aumenta a eficincia em termos de computao. A maior parte dos programas
comerciais faz a codificao pelo menor nvel automaticamente.
Loteamento
As formas mais comuns de loteamento so:

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Lote a lote
Quantidade fixa de encomenda
Quantidade econmica de encomenda
Perodo fixo de encomenda
Menor custo por unidade
Menor custo total
Algoritmo de Wagner-Within
11
Loteamento lote a lote

Consiste em encomendar exactamente o que requerido em cada
perodo, tal como foi feito no exemplo anterior. Minimiza o custo de posse.
Exemplo
Perodo
Necessidades
Loteamento
1
35
35
2
10
10
4
40
40
6
20
20
7
5
5
8
10
10
9
30
30
Adequado para:
Produtos com custo de setup baixo (montagem);
Produtos com procura muito descontinua;
Produtos com produo em grande volume, fabricados em

instalaes dedicadas.
Loteamento quantidade fixa de encomenda

Consiste em encomendar sempre a mesma quantidade. Essa informao
deve fazer parte do registo de cada produto.
Exemplo Quantidade de encomenda igual a 60 unidades
Perodo
Necessidades
Loteamento
1
35
60
2
10
4
40
60
6
20
7
5
8
10
9
30
60
Adequado quando:
Exigncia dos clientes;
Compra em embalagens;
Quando os requisitos so superiores

quantidade fixa pode-se:
Tempo de vida das ferramentas limitada;
1.
Aumentar o tamanho do lote
Capacidade do equipamento limitada.
2.
Duplicar o tamanho do lote
3.
Ajustar a procura do item parente

12
Loteamento quantidade econmica de encomenda

Consiste em encomendar de acordo com a frmula de Wilson.
Exemplo
Procura anual = 150 X 9 meses X 12/9 = 200 unidades
Custo de setup = 100
Quantidade econmica de
encomenda = 58
Custo unitrio do produto = 50

Taxa de posse = 24% por ano
Perodo
Necessidades
Loteamento
1
35
58
2
10
4
40
58
6
20
7
5
8
10
58
9
30
Mtodo tanto mais ineficiente quanto maior for a disperso da procura.

Quando os requisitos so superiores QEE no se deve duplicar o lote
Loteamento perodo fixo de encomenda

Consiste em encomendar para satisfazer um perodo fixo de encomendas.
Exemplo perodo fixo de encomenda igual a 2

Perodo
Necessidades
Loteamento
1
35
45
2
10
4
40
40
6
20
25
7
5
8
10
40
9
30
13
Loteamento menor custo total

Mtodo que assume que o custo total de stock ser mnimo quando o custo de
posse for igual ao custo de setup, tal como na equao clssica da QEE. Procura
por tentativa e erro a dimenso do lote que mais aproxima esses dois custos.
Exemplo
Perodo
Necessidades
Loteamento
1
35
85
Clculos
realizados
2
10
4
40
6
20
65
Perodo
1
2
3
4
Requisitos
35
10
0
40
durao
do stock
0
1
2
3
6
7
8
9
20
5
10
30
0
1
2
3
7
5
8
10
9
30
Lote
35
45
Custo de
posse
0
10
85
130
Custo de
setup
100
100
100
100
20
25
35
65
0
5
25
115
100
100
100
100
Loteamento menor custo por unidade

Mtodo iterativo, por tentativa e erro, onde o custo do stock por unidade
calculado em cada passo. Escolhe-se o lote que promove o menor custo unitrio.
Exemplo
Custo de setup = 100; custo de posse = 1 por unidade e por perodo
Perodo
Necessidades
Loteamento
Clculos
realizados
1
35
45
2
10
4
40
60
7
5
45
8
10
9
30
"setup" por
unidade
2,86
2,22
custo unitrio
2,86
2,44
1,53
1,18
2,71
2,5
2,5
40
55
0,67
0,85
1,67
1,54
2,34
2,39
0
10
70
0
0,67
1,56
20
6,67
2,22
20
7,34
3,78
Perodo
1
2
3
4
Requisitos
35
10
0
40
durao
do stock
0
1
2
3
85
130
4
5
6
7
40
0
20
5
0
1
2
3
40
60
65
7
8
9
5
10
30
0
1
2
5
15
45
Lote
35
45
6
20
Custo de posse
para o lote
por unidade
0
0
10
0,22
14
Loteamento algoritmo de Wagner-Within

Este mtodo tenta determinar um lote ptimo avaliando todas as quantidades
de encomenda possveis para cobrir as necessidades ao longo do horizonte de
planeamento. O procedimento matemtico para atingir este objectivo no obriga
a que todas as estratgias sejam consideradas.
O resultado obtido pelo algoritmo de Wagner-Within para o exemplo
considerado apresenta-se de seguida:
Perodo
Necessidades
Loteamento
1
35
45
2
10
4
40
65
6
20
7
5
8
10
40
9
30
As desvantagens deste mtodo so:

As necessidades computacionais
Sistema muito nervoso
Dificuldade de compreenso por no especialistas em matemtica

Loteamento Ajustes necessrios
A dimenso dos lotes calculados por qualquer dos mtodos

anteriormente mencionados podem ter de ser ajustados devido a
constrangimentos verificados:
1.
2.
3.
4.
Mnimos e mximos
Taxa de rejeio
Mltiplos
Factores de corte da matria prima
15
Loteamento Ajustes necessrios
Quando existem vrios ajustes a realizar, estes devem ser feitos

consecutivamente seguindo uma ordem lgica.
Exemplo:
Lote no ajustado = 173 unidades correspondente procura de 5
perodos
Perodo mximo de armazenamento 3 perodos (procura 121)
Taxa de rejeio 9%
O corte da matria prima gera 20 unidades de produto
Lote ajustado = 140
Stock de segurana
No MRP os stocks de segurana devem ser evitados. No entanto,

quando isso no possvel fcil lidar com eles.
Exemplo
Stock inicial = 50
Stock de segurana = 20
Perodo
Procura
1
10
2
10
3
10
4
10
Sem stock de segurana

no necessrio lanar
ordens; com stock de
segurana deve-se lanar
uma ordem a concluir no
perodo 3
16
MRP - Exemplo
A(1)
T(1)
4C(2)
2L(1)
2D(1)
3D(1)
2F(3)
2F(3)
G(2)
Item
C
D
F
G
L
Stock
50
2000
1000
500
125
Sem
A
T
Ent. Planeadas
300 sem. 2
G(2)
Rejeitados
10%
5%
Loteamento
QEE = 300
QEE = 500
Menor custo
Lote a lote
Lote a lote
5000 sem. 2
3%
8
100
225
9
200
180
10
150
210
G
11
100
250
Actualizao do MRP
Existem duas formas para manter a informao de um MRP

actualizada:
1. Regenerao Neste caso o MRP corrido periodicamente, tipicamente
semanalmente. Toda a informao disponvel analisada obtendo-se um
novo plano (fotografia).
2. Mudana lquida Neste procedimento o MRP actualizado mais
frequentemente, a intervalos aleatrios, sempre que uma transaco
processada (filme).
17
Actualizao do MRP
Com um sistema de actualizao mudana lquida possvel:

Minimizar o trabalho de planeamento necessrio aps uma
actualizao do PMP;
processar alteraes que ocorrem entre revises;
manter o MRP independente do timing das revises;
manter o MRP continuamente actualizado;
No entanto esta metodologia apresenta algumas desvantagens:

Incapacidade de eliminar erros existentes nos ficheiros;
requer maior disciplina nos procedimentos operatrios;
o processamento de dados mais ineficiente;
pode tornar o processo de planeamento demasiado nervoso.
MRP - Refinamentos
Ordens firmes
Capacidade de pedir ao sistema que fixe alguns requisitos, que
normalmente seriam replaneados pelo MRP
Pegging
Capacidade de, partindo de um componente, identificar o(s) parente(s) que
originaram as suas necessidades. Isto til para identificar quais os
produtos acabados que podem ser afectados por problemas nos fabricos de
componentes (defeituosos, atrasos, etc...)
18
MRP Inputs e outputs
Como foi visto at agora, os principais inputs para um MRP so:
O plano mestre de produo

A lista de materiais
Registo dos stocks
Outras informaes relevantes
O principal output resultante de um MRP uma escala para as

encomendas/ordens de fabrico, indicando que quantidade e quando
devem ser adquiridos os componentes necessrios para satisfazer o
plano mestre de produo.
MRP Inputs e outputs
O MRP pode fornecer uma grande quantidade de relatrios:

Escala para a realizao das operaes necessrias para cumprir o PMP.
Escala para a aquisio de materiais adquiridos no exterior
Problemas que necessitam de ateno por parte dos gestores planos
impossveis, ordens atrasadas, falta de capacidade, pedidos de materiais
no existentes, etc
Relatrios de desempenho
Relatrios de planeamento, que do informaes para planos de longo
prazo, incluindo requisitos de capacidade e objectivos alcanveis
Registo das transaces de stocks
19
MRP Outras vantagens
O aprovisionamento encontra-se ligado a uma procura constante;

Menor nvel de stocks, o que implica poupanas financeiras, de espao
e em armazenamento;
Maior rotao de stocks;
Melhor nvel de servio;
Maior utilizao de recursos, uma vez que os materiais esto
disponveis quando so necessrios;
Menor tempo gasto em expedio e ordens urgentes;
Os planos gerados pelo MRP podem ser utilizados para o planeamento
de curto prazo;
Incentivo a um melhor planeamento.
Desvantagens apontadas ao MRP
Pouco flexvel quando se verificam mudanas;

Necessidade de muita informao detalhada e fivel;
Envolve muita manipulao de dados;
Os sistemas podem tornar-se muito complexos;
Assume que os tempos de ciclo so constantes e
independentes das quantidades encomendadas ou carga de
trabalho presente na oficina;
Ignora a sequencia pela qual os materiais so processados
assumindo que eles so feitos pela ordem especificada pela
lista de materiais;
A dimenso dos lotes sugeridos pelo MRP podem ser
ineficientes;
O MRP pode no reconhecer constrangimentos de capacidade
ou outros;
Pode ser caro e demorar muito tempo a ser implementado.
20
Capacity Requirement Planning - CRP
A capacidade define o que pode ser produzido por um equipamento,

homem ou unidade fabril por unidade de tempo. O planeamento da
capacidade preocupa-se com:
Longo prazo Planeamento agregado dos recursos em termos de
equipamentos e mo de obra.
Mdio prazo Planeamento das necessidades de trabalho e equipamentos
para satisfazer o PMP.
Curto prazo Controlar o fluxo e sequenciamento das operaes.
CRP
O MRP no sensvel capacidade. O MRP considera que as

limitaes de capacidade foram consideradas aquando da elaborao
do PMP.
O CRP a funo que consiste em determinar a capacidade requerida

para os centros de trabalho, por perodo, no futuro prximo, para atingir
os objectivos de produo.
Este processo utiliza os output do MRP, as ordens para a produo de

produtos e componentes, transformando-as em ordens de fabrico para
os centros de trabalho e calculando a carga de trabalho imposta a cada
centro de trabalho por perodo.
21
CRP - Exemplo
Perodo
Plano de lanamento
Fabrico das pegas (centro

de trabalho 4)
1. Cortar tubo
2. Dobrar tubo
3. Colocar pega
CT4:
Tempo de setup
(min.)
18
24
6
300
Tempo total para

o lote de 300 un.
(horas)
2,8
2,4
1
6,2
T. Proc.
(min.)
0,5
0,4
0,2
Fabrico das pegas

Outras tarefas planeadas para o perodo 6
Necessidades no planeadas
Tarefas j lanadas
Total
6,2h
108,8 h
20 h
50h
185 h
Horas
250
Perfil de
carga
(centro de
trabalho 4)
200
150
100
50
Ordens
lanadas
Ordens
planeadas
CRP inputs e outputs
Inputs
Ordens planeadas e lanadas pelo sistema MRP

Capacidade dos centros de trabalho
Rotas de produo
Opes para alteraes de capacidade (rotas alternativas, subcontratar,
alterao das ordens planeadas)
Outputs
Relatrio da carga imposta a cada centro de trabalho
Modificaes de capacidade a efectuar
Dados para o ressequenciamento do PMP
22
CRP Procedimentos de carregamento
Carregamento infinito
Carregam-se os centros de trabalho com a carga quando esta requerida,
sem preocupao com a capacidade do centro de trabalho. Muitas vezes
utiliza-se esta tcnica numa fase inicial do processo, para avaliar a carga
imposta pelo PMP, e ajudar o planeador a tomar decises quanto
necessidade de recorrer a horas extraordinrias, redefinio de rotas de
fabrico, etc...
Carregamento finito
Limita a carga afecta a um centro de trabalho sua capacidade mxima.
til para fazer a afectao final de trabalho aos centros, aps os ajustes
realizados com o procedimento de carregamento infinito.
Carga em horas
CRP Procedimentos de carregamento

500
500
400
400
Capacidade
300
200
200
100
0
100
0
22
23
24
25
26
27
Capacidade
300
22
23
24
25
26
Perodo
Perodo
Carregamento infinito
Carregamento finito
27
23
Extenses do MRP
A evoluo do conceito MRP desde o seu aparecimento at aos dias de

hoje, pode ser caracterizado pelos seguintes estgios:
Material Requirement Planning MRP, que permite a obteno de planos
de compra/fabricao para os materiais necessrios a partir do plano
mestre de produo.
Ajustes ao MRP para permitir considerar loteamento, stock de segurana,
etc
Closed loop MRP com a introduo do CRP e feedback para garantir que
os planos propostos sejam realizveis (essencialmente no que diz respeito
capacidade).
Extenses do MRP
Evoluo do conceito MRP (continuao)

Ressource requirement planning que extende o conceito MRP a outros
recursos (mo de obra, financeiros, etc)
Distribution requiremente planning (DRP) para o planeamento do fluxo de
materiais atravs da cadeia de distribuio
Manufacturing requirement planning (MRPII) que estende o conceito MRP
a outras funes dentro da organizao
Entreprise ressource planning (ERP) que extende o conceito MRP a outra
organizaes na cadeia de abastecimento.
24
Closed-loop MRP
O closed-loop MRP verifica-se quando existe feedback entre o

planeamento da capacidade e o MRP, permitindo antecipar problemas
durante o estgio de planeamento. Por exemplo:
Os plano propostos violam restries de capacidade; o sistema MRP
detecta essa sobrecarga e altera o plano de compra/fabrico proposto.
As operaes so interrompidas; o sistema detecta essas interrupes e
actualiza o plano mestre de produo. Esse ajuste feito com a ajuda do
sistema MRP, que permite verificar o que possvel fabricar com os
materiais disponveis.
Closed-loop MRP
Previses
Encomendas
Plano mestre de produo
Estado dos
Stocks
Lista de
materiais
Rotas de
fabrico
Estado do C.T.
Capacidade do equipamento
Capacidade do pessoal
CRP
MRP
Ordens planeadas
Sim
Problemas com
o plano?
No
Perfis de carga
No
Problemas com
a capacidade?
No
Sim
No
Actividades de controlo da produo

25
Manufacturing ressource planning MRP II
O MRP providencia planos para o lanamento de ordens de

fabrico/compras e o closed loop MRP garante que h capacidade para
cumprir esses planos. Mas os materiais so apenas um dos recursos de
uma empresa. Alm dos materiais necessrio planear, recursos
humanos, equipamentos, instalaes, finanas, logstica e qualquer
outro recurso utilizado. O conceito MRP pode ser utilizado para todos
estes recursos.
O MRP II um sistema integrado que sincroniza todas as funes

dentro de uma organizao.
Liga os planos de todas as actividades ao plano mestre de produo
Manufacturing ressource planning MRP II

Plano mestre de produo
Planeamento das
necessidades de
materiais - MRP
...
Planeamento dos
equipamentos
necessrios
Planeamento da
mo de obra que
os opera
Planeamento de outros
recursos (transporte,
refeies, etc...)
26
Dificuldades para a implementao de um MRP II
Dificuldade em encontrar um plano que satisfaa todos os sectores de

uma organizao
Dificuldade em encontrar um consenso entre pessoas com interesses e
objectivos diferentes. sistema monstro (Jones and Towill 1998)
O esforo necessrio ligao e integrao das diferentes funes de
uma empresa pode no compensar os benefcios que se obtm.
Pouco flexvel perante mudanas de cenrio
Poucas so as organizaes que utilizam um sistema MRP II completo.

Muitas do-se por satisfeitas por implementar parte do sistema
Entreprise ressource planning - ERP
Os sistemas discutidos at agora so utilizados dentro de uma mesma

organizao.
A tendncia actual consiste em estabelecer a integrao de vrias
organizaes da cadeia de abastecimento de modo a melhorar o seu
desempenho atravs da cooperao, troca de informao e
coordenao das suas operaes.
Exemplo:
Um fabricante utilizando o seu sistema MRP, identifica uma necessidade de 100
unidades de um material para o incio de Maio. Se esse sistema MRP estiver
ligado ao sistema do fornecedor, este pode iniciar o seu planeamento para
garantir que esse material estar pronto atempadamente. Este fornecedor pode,
por sua vez estar ligado aos sistemas dos seus prprios fornecedores, criando-se
assim um sistema de planeamento integrado da cadeia de abastecimento.
27

Operaes do
cliente
Entregas
Encomendas de
material
ERP externo
MRP interno
coordenao das planeamento das
operaes em todas
operaes
as organizaes
dentro da
organizao
Outras
informaes para o
planeamento
Outras
informaes para
o MRP
Outras
informaes para o
planeamento
Plano mestre de
produo
MRP
Operaes
Encomendas de
material
Plano para as
operaes
Operaes do
fornecedor
Entregas
Um ERP implica obviamente uma relao de confiana entre as

organizaes e um fluxo livre de informao.
Em princpio relativamente fcil de organizar, utilizando a internet e o
comercio electrnico.
No entanto, fcil compreender a complexidade do sistema necessrio
e os problemas prticos levantados.
Apesar de isso poder ser contestado por muitos vendedores de
sistemas, neste momento justo dizer-se que o ERP se encontra ainda
numa fase de evoluo.
28
Consideraes finais
O MRP tem sido utilizado como ferramenta de planeamento e controlo

nas ltimas 3 dcadas. Durante este tempo algumas implementaes
foram um sucesso, algumas um fracasso e muitos utilizadores
verificaram que o MRP no suficientemente bom para ser utilizado
nem suficientemente mau para ser descartado.
A mudana uma constante em ambiente industrial. No entanto, todos
os problemas de produo e de manuseamento de informao podem e
devem ser resolvidos
Consideraes finais
Algumas falacias que levam a falhas dos sistemas de planeamento:

O sistema resolve os problemas existentes. No resolve; normalmente traz
problemas novos.
Os sistemas caros compram o caminho para sar dos problemas; no
compram, o nico caminho trabalhar para sar dos problemas.
Os sistemas reduzem a necessidade de pessoas bem treinadas; no, a
formao vital.
Os sistemas sofisticados iro de encontro a todas as necessidades;
provavelmente no, necessrio especificar correctamente o sistema
primeiro.
Faa o que o sistema manda; e falhe garantidamente. O julgamento
humano tem de adaptar os planos realidade
29

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Transparncias de apoio disciplina de

Grupo de Controlo e Gesto

A procura dos componentes e matria prima no

Grupo de Controlo e Gesto

MRP Vs Ponto de Encomenda

Depende da natureza da procura

Procura independente: Procura

Procura dependente: Procura que

Nunca se deve prever quando possvel relacionar a

Ponto de encomenda e procura dependente

Stock mdio Q/2 + SS

Causas para a procura lumpy

MRP Vs Ponto de Encomenda

Procura de eixos por perodo = 17

Procura de ao por perodo = 17

Assumindo um prazo de entrega de 4 semanas e um stock de segurana de uma semana,

Ponto de encomenda: Ordem perodo 4; entrega perodo 8

Plano mestre de produo (PMP) faseado no tempo, indicando

Processamento das encomendas.

Qualquer item com diferena na forma, objectivo ou funo

Os cdigos alfanmricos apresentam um conjunto de inconvenientes

Aumento do tamanho dos registos.

Exemplo (representao em rvore)

Grupo de Controlo e Gesto

Nveis dos itens na lista de materiais

O planeamento das necessidades dos diferentes itens feito por

Grupo de Controlo e Gesto

Caixa, funda em Al.

Grupo de Controlo e Gesto

Grupo de Controlo e Gesto

O que entra no plano mestre de produo?

Produtos finais, que se encontram no nvel 0 da lista de materiais.

Todos os itens entram e saem de um stock

Grupo de Controlo e Gesto

Grupo de Controlo e Gesto

Mesmo componente em nveis

O problema resultante nesta situao poderia ser o de obrigar a recalcular as necessidades

A ausncia de codificao pelo menor nvel no impede o correcto funcionamento de um

Grupo de Controlo e Gesto

As formas mais comuns de loteamento so:

Loteamento lote a lote

Produtos com custo de setup baixo (montagem);

Produtos com procura muito descontinua;

Produtos com produo em grande volume, fabricados em

Loteamento quantidade fixa de encomenda

Exigncia dos clientes;

Quando os requisitos so superiores

Tempo de vida das ferramentas limitada;

Aumentar o tamanho do lote

Capacidade do equipamento limitada.

Duplicar o tamanho do lote

Ajustar a procura do item parente

Loteamento quantidade econmica de encomenda

Custo unitrio do produto = 50

Mtodo tanto mais ineficiente quanto maior for a disperso da procura.

Loteamento perodo fixo de encomenda

Exemplo perodo fixo de encomenda igual a 2

Grupo de Controlo e Gesto

Loteamento menor custo total

Grupo de Controlo e Gesto

Loteamento menor custo por unidade