UNIVERSIDADE ESTADUAL DE PONTA GROSSA

SETOR DE CINCIAS AGRRIAS E DE TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

ANA KAORI DE OLIVEIRA OUBA

CAROLINA KUYA YAMASHIRO

ESTUDO DA RECRISTALIZAO DE UM AO SAE 1006 LAMINADO A FRIO

PONTA GROSSA
2013

ANA KAORI DE OLIVEIRA OUBA

CAROLINA KUYA YAMASHIRO

ESTUDO DA RECRISTALIZAO DE UM AO SAE 1006 LAMINADO A FRIO

Trabalho de Concluso de Curso apresentado
para obteno do ttulo de Engenheiro de
Materiais pela Universidade Estadual de Ponta
Grossa. rea de Cincia e Engenharia de
Materiais.
Orientador: Prof. Dr. Marcio Ferreira Hupalo

PONTA GROSSA
2013
ANA KAORI DE OLIVEIRA OUBA

CAROLINA KUYA YAMASHIRO

ESTUDO DA RECRISTALIZAO DE UM AO SAE 1006 LAMINADO A FRIO

Trabalho de Concluso de Curso apresentado para obteno do ttulo de Engenheiro

de Materiais pela Universidade Estadual de Ponta Grossa, rea de Cincia e
Engenharia de Materiais

Ponta Grossa, ____de____________de 2013.

___________________________________
Prof. Marcio Ferreira Hupalo (Orientador)
Doutor Universidade Estadual de Ponta Grossa (UEPG)

___________________________________
Prof. Osvaldo Mitsuyuki Cintho
Doutor Universidade Estadual de Ponta Grossa (UEPG)

___________________________________
Prof. Selauco Vurobi Jnior
Mestre Universidade Estadual de Ponta Grossa (UEPG)

Ana Kaori de Oliveira Ouba

Dedico este trabalho aos meus amados pais, Edith e Jos
e principalmente minha linda filha Sophia.
Carolina Kuya Yamashiro
Dedico este trabalho toda minha famlia e amigos, em especial
a minha me Maria Emlia, meu pai Celso e minha irm Camila.

AGRADECIMENTOS

A Deus.

Ao professor Marcio, pela orientao e essencial contribuio com sua experincia e

conhecimentos na realizao deste trabalho, e principalmente pela pacincia,
amizade e disponibilidade.

Mangels S.A. por ceder gentilmente as amostras do material para estudo.

A todos que direta ou indiretamente contriburam para a concluso desta pesquisa.

A mente que se abre a uma nova idia jamais voltar ao seu tamanho original.
(Albert Einstein)

RESUMO
(Escrever o texto do resumo sem pargrafos e em espaamento simples.)
Palavras-chave: Ao baixo carbono. Laminao a frio. Recristalizao. Ao SAE
1006.

LISTA DE ILUSTRAES
Figura 1

Microestrutura ferrita do ao.

15

Figura 2

Curva esquemtica de um ensaio de trao realizado em um

ao de baixo teor de carbono com velocidade constante, sendo
a tenso em MPa em funo da deformao nominal.

17

Figura 3

Curvas de trao para materiais com coeficiente

encruamento (n) para valor nulo, intermedirio ou mximo

de

18

Figura 4

Desenho esquemtico indicando a recuperao, recristalizao,

crescimento de gro e as mudanas importantes nas
propriedades em cada regio.

20

Figura 5

Frao do material transformado em novas fases em funo do

tempo

22

Figura 6

Forno tubular
recozimento.

24

Figura 7

Ilustrao do processo de laminao

26

Figura 8

Laminadores comerciais

27

Figura 9

Laminador FENN disponvel no laboratrio de Engenharia de

Materiais

29

utilizado

para

tratamento

trmico

de

LISTA DE TABELAS
Tabela 1

Composio qumica do ao SAE 1006

12

Tabela 2

Propriedades do ao SAE 1006

13

Tabela 3

Efeito da temperatura na nucleao e crescimento de novas fases

19

Tabela 4

Valores necessrios para efetuar o clculo do fator delta () da

amostra 1 laminada em 22 passes

25

Tabela 5

Valores necessrios para efetuar o clculo do fator delta () da

amostra 2 laminada em 7 passes

26

Tabela 6

Comparao entre os passes e graus de deformao das duas

amostras

27

SUMRIO

1 INTRODUO........................................................................................10
2 OBJETIVOS............................................................................................11
3 REVISO DE LITERATURA...................................................................12
3.1 AO SAE/AISI 1006............................................................................12
3.2 ENCRUAMENTO STRAIN HARDENING..........................................14
3.3 RECUPERAO E RECRISTALIZAO.................................................16
3.4 RECRISTALIZAO PRIMRIA............................................................18
3.5 CINTICA DE RECRISTALIZAO........................................................18
4 MATERIAIS E MTODOS......................................................................21
4.1 TRATAMENTO TRMICO DE RECOZIMENTO SUBCRTICO...................21
4.2 CARACTERIZAO DAS AMOSTRAS DE AO SAE 1006.....................22
4.3 LAMINAO.......................................................................................22
4.4 FATOR DELTA DE LAMINAO............................................................24
4.5 CARACTERIZAO DAS AMOSTRAS LAMINADAS...............................27
4.6 CURVA DE ENCRUAMENTO................................................................28
4.7 RECRISTALIZAO.............................................................................29
REFERNCIAS..........................................................................................30

10

1 INTRODUO
O ao SAE/AISI 1006 um ao ferrtico de baixo carbono desenvolvido para
usos gerais devido seu baixo custo e propriedades satisfatrias nestas situaes.
Por ser comercialmente muito utilizado, este ao pode ser conformado por diversos
processos, entre eles a laminao, que o mtodo utilizado neste estudo.
A laminao um processo contnuo de alta produtividade que, atravs de
esforos de compresso, pode produzir chapas, folhas metlicas e outros formatos
de peas como parafusos e anis. Porm, como todo processo, a laminao possui
aspectos e variveis importantes, principalmente quando a conformao feita a
frio, envolvendo deformaes plsticas que alteram a microestrutura do material. Os
processamentos a frio levam um fenmeno de endurecimento por deformao
plstica em metais conhecido como encruamento, o qual altera a microestrutura e
densidade de defeitos presentes no material. Muitas vezes, este endurecimento
pode elevar o potencial termodinmico do material de forma indesejvel, fazendo
surgir a necessidade em aliviar as tenses internas da pea, para atender aos
requisitos da sua aplicao.
O alivio das tenses internas de um material metlico feito por tratamentos
trmicos, os quais, dependendo da temperatura e do tempo de exposio, podem
apenas recuperar o material, recoz-lo ou recristaliz-lo totalmente. Alm do tempo e
da temperatura, os efeitos dos tratamentos trmicos so influenciados pela
microestrutura, composio e caractersticas do material.
Conhecer e poder prever o comportamento do material em situaes
distintas de conformao, e posterior recristalizao, so passos importantes para
aprimorar o uso do mesmo, principalmente quando se trata de um material to
usado quanto o ao SAE 1006. Por isso, o presente estudo buscou caracterizar o
comportamento do ao laminado em rotas diferentes e tratados termicamente em
diferentes temperaturas, com a finalidade de conhecer o potencial termodinmico do
material e o quanto a forma de processamento (e carregamento) influencia ou altera
suas aplicaes.

11

2 OBJETIVOS
Laminar duas amostras iguais de ao SAE 1006 em rotas e carregamentos
diferentes, reduzindo sua espessura em aproximadamente 90%.
Comparar atravs da curva de dureza em funo da deformao verdadeira,
se houve diferenas significativas de encruamento para as duas rotas
distintas de processamento.
Caracterizar o material encruado.
Realizar o tratamento trmico do ao SAE 1006 em temperaturas diferentes,
prximas temperatura terica de recristalizao do ao 1006.
Obter a quantidade de frao recristalizada do material, para as diferentes
temperaturas de tratamento trmico.
Medir tamanho de gro do material recristalizado e comparar com o tamanho
de gro do material inicial e do material encruado.

12

3 REVISO DE LITERATURA
3.1 AO SAE/AISI 1006
A microestrutura dos materiais determinada basicamente pela sua
composio e pelo seu processamento. Em uma liga metlica, por exemplo, a
microestrutura e grande parte das propriedades dependem da composio qumica,
do teor de impurezas, das condies de solidificao no caso de processamento por
fundio, do processo de conformao mecnica, dos tratamentos trmicos, entre
outros fatores. (1), (2)
Os aos so compostos basicamente por ferro, carbono e impurezas, tais
como enxofre e fsforo, e podem conter outros elementos entre eles cromo,
tungstnio, vandio, mangans, silcio, nquel, molibdnio, cobalto, alumnio, entre
outros. (3) Especificamente, os aos 1006 so classificados como sendo de ferrticos
de baixo carbono. (4), (5) A figura 1, ilustra a microestrutura ferrtica do ao 1006.
Figura 1: Microestrutura ferrita do ao 1006

Fonte: Menezes (2009). (6)

De acordo com o primeiro volume do ASM Metals Handbook, a composio

do ao SAE 1006 aquela representada pela tabela 1 (7):

13

Tabela 1: Composio qumica do ao SAE 1006

Nmero
SAE-AISI
1006

Composio qumica (%)

Carbono

Mangans

Fsforo (mximo)

Enxofre (mximo)

0,08 mx

0,25-0,40

0,040

0,50

Fonte: ASM Metals Handbook. (8)

Segundo a empresa que nos cedeu o material para estudo, Mangels S/A, o
ao atende a composio especificada pela literatura, porm, ainda contm
pequenas quantidades silcio e alumnio, e 0,044% em peso do elemento carbono.
Segundo a norma ABNT/SAE, os aos so descritos segundo sua
composio qumica, a qual pode ser classificada a partir do nmero SAE-AISI, onde
dois primeiros algarismos designam a classe do ao e os dois ltimos designam a
mdia do teor de carbono empregado multiplicada por 100.
Exemplificando, para o ao 1006, os algarismos 06 representam o
percentual mdio de carbono de 0,06%. E o valor 10 representa a classe do ao,
neste caso, classificado como um ao carbono. A norma admite uma variao de
0,05% C como tolerncia. (entre 0,01% e 0, 11%). Desta forma o ao 1006 um ao
carbono cujo percentual mdio de carbono de 0,06.
A tabela 2 mostra valores de algumas propriedades do ao SAE 1006. De
acordo com a variao do percentual de carbono presente no ao ocorrem
mudanas em suas propriedades. Os aos classificados entre os valores SAE-AISI
1006 e SAE-AISI 1010 so classificados como aos doces ou extra macio, no
adquirem tmpera, so maleveis e de fcil soldabilidade.
Tabela 2: Propriedades do ao SAE 1006

Propriedade
Dureza Brinel
Resistncia cclica
Resistncia fadiga
ltima resistncia tenso
Mdulo de elasticidade
Mdulo de Young

Unidade
HB
MPa
MPa
MPa
GPa
MPa

Valor
85
813
756
318
206
224

14

Resistncia ruptura
Tenso de escoamento

Kg/mm
MPa

35 a 45
224

Fonte: ASM Metals Handbook. (8)

Os aos da srie 1006 so aos ao carbono sem elementos de liga e

possuem propriedades que podem ser aplicadas em usos gerais como em peas
mecnicas, peas dobradas, partes soldadas, tubos e outras aplicaes. (9)

15

3.2 ENCRUAMENTO STRAIN HARDENING

De acordo com o CIMM Centro de Informao Metal Mecnica, o

encruamento ou strain hardening, definido como um fenmeno que ocorre no
metal caracterizado pelo aumento de dureza devido deformao plstica, sendo
desenvolvido apenas em conformaes a frio. Este fenmeno causa modificaes
nas propriedades mecnicas do material entre elas o endurecimento e,
consequentemente, o aumento da resistncia mecnica. (10), (4)
O encruamento ocorre na regio de plasticidade uniforme dos metais (11),
ilustrada na figura 2, onde h a representao de uma curva esquemtica de um
ensaio de trao realizado em um ao contendo baixo teor de carbono com
velocidade constante:
Figura 2: Curva esquemtica de um ensaio de trao realizado em um ao de baixo teor de carbono
com velocidade constante, sendo a tenso em MPa em funo da deformao nominal.

16

Fonte: Bertoldi (2010). (12)

Este fenmeno pode ser em geral bem representado pela relao entre a
tenso e a deformao reais, de acordo com a equao 1:
= K n
Onde: K = coeficiente de resistncia e;

(1)

n = expoente de encruamento, com o valor de 0 < n < 1.

A figura 3 ilustra a influencia do valor do expoente de encruamento na
deformao dos materiais. Quando o expoente de encruamento possuir valor nulo, a
deformao ocorre tenso constante, representando o comportamento dos
polmeros em geral, que apresentam grande facilidade de deformao.
Quando o expoente de encruamento possuir valor igual a 1, a regio plstica
ter um comportamento semelhante ao da regio elstica, representando os
matrias frgeis e as cermicas em geral. (1), (11)
O comportamento intermedirio o melhor exibido pelos metais, que
apresentam estrutura cristalina regular. temperatura ambiente, os metais

17

apresentam curvas de trao dominadas pelo fenmeno de encruamento. Porm,

medida que a temperatura de ensaio aumenta, o encruamento decresce e o material
pode apresentar o fenmeno de sensiblidade da tenso com a taxa de deformao.
Figura 3: Curvas de trao para materiais com coeficiente de encruamento (n) para valor nulo,
intermedirio ou mximo.

Fonte: Bertoldi (2010). (12)

O conhecimento da microestrutura do material encruado fundamental para

entendimento dos mecanismos e fenmenos que ocorrem durante seu posterior
recozimento. A deformao permanente de um cristal pode ocorrer de diversas
formas, como, por exemplo, em transformao de fases, movimentao de
discordncias, difuso, entre outros mecanismos. A deformao plstica de
agregados cristalinos ocorre sem que os cristais ou gros vizinhos se separem,
ocasionando alteraes importantes como a mudana na forma e na orientao dos
gros, os quais adquirem oriental preferencial, ou seja, textura de deformao. H
tambm um aumento na quantidade de contornos de gro e na quantidade de
defeitos puntiformes e de discordncias por unidade de volume. (1)
Grande parte da energia despendida nos processos de conformao a frio
perdida na forma de calor e esse aquecimento do material durante a deformao
particularmente importante para altas velocidades de deformao. Durante a
laminao a frio de chapas de ao baixo carbono, para altas redues a temperatura
da chapa pode atingir 100C. Entre 2 e 10% da energia utilizada na deformao
armazenada no metal na forma de defeitos cristalinos (13). A densidade e
distribuio dos defeitos gerados durante a deformao plstica dependem de

18

fatores tais como: estrutura cristalina do metal, temperatura, quantidade e

velocidade de deformao, pureza do metal e de sua energia de defeito de
empilhamento. (14)
3.3 RECUPERAO E RECRISTALIZAO
As mudanas microestruturais que ocorrem durante o recozimento de um
metal deformado a frio acontecem de maneira a diminuir a energia armazenada na
deformao. Essa diminuio de energia se d por mecanismos de rearranjo e
eliminao de defeitos cristalinos. As principais mudanas microestruturais que
ocorrem durante o recozimento so a recuperao, a recristalizao e crescimento
de gro.
A recuperao gera modificaes microestruturais, dentre as quais as
principais so:

A reao entre defeitos de discordncias puntiformes diminuindo a

quantidade dos mesmos;

A aniquilao de discordncias de sinais opostos e encolhimento dos

anis de discordncias;
O rearranjo de discordncias de modo a formar configuraes de menor

energia e;
A formao de contornos de alto ngulo.

A recristalizao

promove

absoro

de

defeitos

puntiformes

discordncias por contornos de alto ngulo em migrao. J o crescimento de gro

simplesmente a reduo da rea total de contornos de gro. (15), (16), (17)
Como a distribuio de defeitos cristalinos aps a deformao em geral
muito heterognea, cada regio do material pode passar pela sequencia de
mudanas microestruturais mencionadas em tempos diferentes. A figura 4 ilustra as
mudanas nas propriedades para os fenmenos de recuperao, recristalizao e
crescimento de gro. (16), (17)
Figura 4: Desenho esquemtico indicando a recuperao, recristalizao, crescimento de gro e as
mudanas importantes nas propriedades em cada regio.

19

Fonte: Dieter (1981). (17)

As mudanas microestruturais ocorridas na recuperao levam a uma

recuperao parcial das propriedades do material. Essa restaurao pode ser
avaliada pelas variaes nas propriedades mecnicas, resistividade eltrica,
densidade e tenses residuais. (18), (17)
Na recristalizao h a substituio da estrutura trabalhada a frio por um
novo grupo de gros livres de deformao. A recristalizao pode ser detectada por
mtodos metalogrficos e evidenciada por diminuio da dureza ou da resistncia e
um aumento na ductilidade. A densidade de discordncias diminui e todos os efeitos
do encruamento so eliminados.
Se os novos gros livres de deformao forem aquecidos a temperaturas
maiores que a requerida para causar a recristalizao, ocorrer um crescimento
gradativo no tamanho de gro. (17), (18)
3.4 RECRISTALIZAO PRIMRIA
Os processos de recristalizao e crescimento de gro podem ser
classificados a partir do conceito do potencial termodinmico (driving force), isto ,
da energia mnima que se deve ser obedecida para que esses processos se iniciem.
A chamada recristalizao primria considerada quando o potencial a energia
armazenada durante a deformao. Quando os processos consideram o potencial
como a diminuio de energia de superfcie, duas denominaes so utilizadas em
observao distribuio de tamanhos de gro durante o crescimento: crescimento

20

normal de gro, se os tamanhos de gro seguirem uma distribuio normal ou

crescimento anormal de gro (recristalizao secundria), se os tamanhos dos gros
seguirem uma distribuio bimodal. O tamanho do gro final e a cintica obedecida
pelo processo vo depender de um parmetro crtico que o grau de deformao.
(19), (20)
Um dos itens da lei da recristalizao primria estabelece que quanto maior
for a deformao, menor ser o tamanho de gro final. Essa lei resultado da
observao de que ao se aumentar a energia armazenada durante a deformao, o
nmero de ncleos que daro inicio recristalizao aumenta, gerando um nmero
maior de gros recristalizados e, por conseguinte, diminuindo o tamanho de gro
final. Sendo assim, pequenas deformaes daro origem a gros de tamanho final
maior que o tamanho inicial. (21)
3.5 CINTICA DE RECRISTALIZAO
No incio da dcada de 30, Melvin Avrami estudou mudanas de fase em
sistemas ao-carbono e publicou no final desta dcada alguns trabalhos
relacionados ao estudo de mudana de fase e cristalizao. (22)
O tempo que uma transformao de fase leva para acontecer depende
principalmente de dois fatores: da criao de pequenos stios das novas fases
(ncleos) e da velocidade com que os tomos se movimentam na rede cristalina
para construir as novas fases ou seja, do tempo de nucleao e crescimento, a
figura 5 auxilia na compreenso do fenmeno, mostrando uma curva esquemtica
da frao de material transformado em funo do tempo de nucleao e
crescimento.
Figura 5: Frao do material transformado em novas fases em funo do tempo

21

Fonte: Heck (2012). (23)

Em temperaturas elevadas a fora motriz para que o material se transforme

baixa (nucleao longa), mas uma vez estabelecidos os ncleos, a velocidade de
crescimento elevada, pois os tomos se movimentam mais velozmente em
temperaturas elevadas. Para temperaturas baixas o contrrio e, nas temperaturas
moderadas, h um caso intermedirio entre os dois vistos. Os resultados esto
condensados na tabela 3.
Tabela 3: Efeito da temperatura na nucleao e crescimento de novas fases

Temperatura
Baixa
Mdia
Alta

Nucleao
Alta
Moderada
Baixa

Crescimento
Lento
Moderado
Rpido

Resultado
Muitos ncleos, pequenos
Nmero modelado de ncleos mdios
Poucos ncleos, grandes

Fonte: Heck (2012). (23)

O estudo da influncia do tempo nas transformaes est enquadrado na

cintica. A frao de austenita transformada em funo do tempo pode ser descrita
com o auxlio da equao de Avrami:
1X =exp(K t n)

(2)

Onde: X a frao transformada (que varia de 0 a 1 ou de 0 a 100%);

K e n so parmetros de ajuste e
t o tempo.
Os parmetros obtidos do ajuste dos dados experimentais equao
permite caracterizar a transformao e, assim, dar uma base para a comparao

22

com outras transformaes, ou com a mesma transformao em outras

temperaturas. (23)

23

4 MATERIAIS E MTODOS
4.1 TRATAMENTO TRMICO DE RECOZIMENTO SUBCRTICO
O material utilizado neste estudo foi gentilmente cedido pela empresa
Mangels S.A., localizada na capital do estado de So Paulo. As amostras foram
recebidas na forma de barras levemente encruadas por processos de conformao
antecedentes. Segundo informaes obtidas pela empresa, a composio qumica
do ao consiste em ferro contendo 0,044% em peso (%p) de Carbono; 0,012%p de
Enxofre; 0,286%p de Mangans; 0,005%p de Silcio; 0,04%p de Alumnio e 0,008%p
de Fsforo.
Inicialmente, foi necessrio realizar o tratamento trmico de recozimento
subcrtico do material com a finalidade de aliviar tenses residuais. A amostra foi
cortada ao meio e encapsulada em tubos de vidro contendo lascas de titnio e
atmosfera de argnio. O encapsulamento serve como uma proteo que evita o
contato do ao com o oxignio e minimiza sua oxidao, alm disso, o titnio possui
grande tendncia em reagir com o ar, reduzindo ainda mais a possibilidade de
corroso por oxidao do material.
O forno utilizado para o tratamento de recozimento foi do tipo tubular,
conforme ilustrado na figura 6.
Figura 6 Forno tubular utilizado para o tratamento trmico de recozimento.

24

A temperatura de tratamento foi de 700C, mantida durante uma hora, com

resfriamento natural no prprio forno. Aps o tratamento, foram cortadas trs
pequenas amostras para caracterizao nas sees transversal, longitudinal e
superficial.
4.2 CARACTERIZAO DAS AMOSTRAS DE AO SAE 1006
As amostras retiradas da barra do ao SAE 1006 recozido foram embutidas
em baquelite para facilitar o manuseio durante os procedimentos precedentes
caracterizao. Portanto, foram embutidas trs amostras com as faces transversal,
longitudinal e superficial, respectivamente, para que fosse possvel analisar a dureza
e a microestrutura do material antes da conformao.
Para analisar e caracterizar o material houve a necessidade de tratar
superficialmente as faces das amostras. Para isso, as superfcies foram lixadas em
lixas de papel folha dgua seguindo a ordem da mais grosseira at a mais fina,
desta forma e nesta ordem, utilizou-se as lixas de grana 240, 360, 400, 600, 1200,
1500 e 2000. Em seguida, as amostras foram polidas em uma politriz rotativa,
inicialmente utilizando como abrasivo uma pasta de Diamante 1 m e em seguida
uma suspenso de Slica coloidal. O polimento foi realizado at tornar a superfcie
espelhada e isenta de riscos a olho nu.

25

Aps o tratamento superficial, o material foi levemente atacado com um

reagente qumico composto por mistura de Nital a 2% e Picral a 4%. O ataque foi
feito para facilitar a visualizao das medidas de dureza Vickers, a qual necessria
para comparao entre a dureza do material como recebido e o processado por
laminao a frio. Foram realizadas 15 medidas de dureza Vickers no material
recozido inicial. Alm disso, o material foi analisado em um microscpio tico, com
diferentes graus de aumento, para visualizao e anlise da microestrutura.
4.3 LAMINAO
A laminao de metais um processo de conformao mecnica, que
consiste em deformar plasticamente uma pea slida, mudando sua forma
por esmagamento entre rolos giratrios. necessrio exercer esforos de
compresso e alta presso para que mesmo sofra esta deformao. O processo
produtivo permite a fabricao de chapas, folhas metlicas em espessuras variadas,
parafusos com rosca laminada, dentre outros exemplos.
A passagem da pea pelos cilindros ocorre atravs da ao da fora de atrito
que atua na superfcie de contato entre as peas e os cilindros, os quais giram em
sentidos contrrios e com a mesma velocidade, comprimindo o metal, reduzindo sua
espessura e, consequentemente, aumentando seu comprimento. A figura 7 ilustra o
processo descrito acima. (24)
Os

produtos

planos

so

laminados

em

cilindros

com

geratriz

aproximadamente reta, ou seja, ligeiramente cncava ou convexa para compensar a

deformao elstica. A reduo de seo uniforme ao longo da largura da pea e o
espalhamento dessa direo livre. (25)
Figura 7: Ilustrao do processo de laminao

26

Fonte: Breciani Filho (2011). (25)

O processo de laminao pode ser repetido diversas vezes at atingir a

espessura desejada. Cada repetio denominada como passe de laminao. A
sequncia de passes, portanto, projetada para a reduo da espessura de acordo
com as caractersticas de confiabilidade do material, a capacidade do laminador e as
especificaes do produto final. (24), (25)
Os passes iniciais e intermedirios, realizados com o objetivo de reduo de
seo, so denominados passes de desbaste. A sequncia de passes de desbaste
para a obteno de um determinado perfil pode ser estabelecida atravs de
diferentes combinaes de seco. As sequncias de passes para a obteno de
um determinado perfil pode ser com sries retangulares, losangulares, quadradas e
ovais. (25)
Em relao temperatura de trabalho, os processos de conformao podem
ser classificados em processos com trabalho mecnico a frio ou com trabalho
mecnico a quente. Quando a temperatura de trabalho menor do que a
temperatura que provoca a recristalizao do metal, o processo designado como
de trabalho a frio, que o caso da conformao realizada neste presente trabalho, a
qual foi realizada a temperatura ambiente. No trabalho mecnico a frio provoca-se o
aparecimento do efeito de encruamento, ou seja, o aumento da resistncia mecnica
com a deformao plstica. O trabalho mecnico a frio permite aumentar a
resistncia mecnica de certos metais que no so endurecveis por tratamentos
trmicos (17), como ocorre com o ao SAE 1006.
O laminador o equipamento utilizado nestes processos de conformao.
Na figura 8 possvel obser os diversos tipos de laminao comercialmente
utilizados, dependendo das necessidades e da espessura que se deseja atingir. A
laminao utilizada neste estudo foi tipo duo no reversvel, ou seja, com os rolos
em movimento rotacional em sentidos inversos e constantes.
Figura 8: Laminadores comerciais

27

Fonte: Museu das Minas e dos Metais. (26)

4.4 FATOR DELTA DE LAMINAO

O fator delta de laminao indica como a deformao estar distribuda ao
longo do material, ou seja, para averiguar se o modelo de deformao ao longo da
espessura da amostra laminada. Este valor calculado atravs da equao 3, sendo
que quando este valor menor que 1, significa que o modelo de deformao
planar (homogneo). No tendo, portanto gradiente de deformaes ao longo da
espessura da amostra. Tal curva levantada usando os valores das tabelas 4 e 5.
=( 2r ) x

H0
2 D.r

(3)

Onde:
r a reduo por passe;
H0 a espessura da amostra antes do passe;
D o dimetro do cilindro de laminao.
O fator delta de laminao foi calculado neste trabalho, com o objetivo de
prever um grau de reduo seguro para a barra de ao 1006 previamente recozida.
Foi estabelecida uma faixa de segurana entre os valores 0,6 e 0,7. A amostra inicial
foi dividida ao meio, com o objetivo de realizar duas rotas distintas de laminao,
para posterior comparao. As duas amostras, com espessura inicial de 6,3 mm

28

foram laminadas at a espessura final de 0,7 mm, sendo a deformao verdadeira

() equivalente a 2,20, o que considerado pela literatura como sendo uma
deformao de mdia a severa. O diferencial foi a laminao da primeira amostra
feita em 22 passes e a da segunda amostra feita em apenas 7 passes. Como foi dito
anteriormente, a velocidade de rotao dos cilindros deve ser constante, neste
trabalho foi utilizada uma velocidade de 10 rpm, sendo o raio do cilindro laminador
igual a 108 mm.
Tabela 4: Valores necessrios para efetuar o clculo do fator delta () da amostra 1 laminada em 22
passes.
(continua)

Passe
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Espessura de entrada
6,3 mm
6,1 mm
5,6 mm
5,2 mm
4,8 mm
4,5 mm
4,2 mm
3,9 mm
3,6 mm

Espessura de sada
6,1 mm
5,6 mm
5,2 mm
4,8 mm
4,5 mm
4,2 mm
3,9 mm
3,6 mm
3,3 mm

Tabela 4: Valores necessrios para efetuar o clculo do fator delta () da amostra 1 laminada em 22
passes.
(concluso)

Passe
Espessura de entrada
Espessura de sada
10
3,3 mm
3,1 mm
11
3,1 mm
2,9 mm
12
2,9 mm
2,7 mm
13
2,7 mm
2,5 mm
14
2,5 mm
2,3 mm
15
2,3 mm
2,1 mm
16
2,1 mm
1,9 mm
17
1,9 mm
1,7 mm
18
1,7 mm
1,5 mm
19
1,5 mm
1,3 mm
20
1,3 mm
1,1 mm
21
1,1 mm
0,9 mm
22
0,9 mm
0,7 mm
Passes de onde foram retiradas amostras para caracterizao
Fonte: as autoras
Tabela 5: Valores necessrios para efetuar o clculo do fator delta () da amostra 2 laminada em 7
passes.

Passe
1
2

Espessura de entrada
6,3 mm
5,0 mm

Espessura de sada
5,0 mm
4,3 mm

29

3
4,3 mm
3,6 mm
4
3,6 mm
2,9 mm
5
2,9 mm
2,1 mm
6
2,1 mm
1,3 mm
7
1,3 mm
0,7 mm
Passes de onde foram retiradas amostras para caracterizao
Fonte: as autoras

A partir do planejamento, a laminao foi feita em um laminador FENN 0,42

(figura 9). O procedimento iniciou com a calibrao do equipamento para a carga
zero, ou seja, distncia equivalente espessura inicial da amostra. Fez-se a
verificao da passagem da amostra, a qual deveria passar livremente, isto , sem
travar nos cilindros.

Figura 9: Laminador FENN disponvel no laboratrio de Engenharia de Materiais

30

A movimentao e, consequentemente, o controle da reduo de espessura

so feitos pelo cilindro superior, o qual se movimenta de acordo com o nmero de
voltas dados no volante integrado ao equipamento, sendo cada volta equivalente a
0,05 mm.
4.5 CARACTERIZAO DAS AMOSTRAS LAMINADAS
medida que as duas barras foram laminadas, pequenas amostras foram
cortadas entre um passe e outro. Propositalmente, os cortes foram feitos para graus
semelhantes de deformao, sendo assim, para a primeira barra, foram retiradas
amostras dos passes 4, 8, 12, 16, 19 e 22. J para a segunda barra foram retiradas
amostras dos passes 3, 5, 6 e 7. Na tabela 6 esto demonstradas as amostras
equivalentes em grau de deformao.
Tabela 6: Comparao entre os passes e graus de deformao das duas amostras
(continua)

Amostra 1
Espessura
Passe
de sada
4
4,8 mm
8
3,6 mm

Amostra 2
Espessura
Passe
de sada
----3
3,6 mm

Tabela 6: Comparao entre os passes e graus de deformao das duas amostras

(concluso)

Amostra 1
Espessura
Passe
de sada
12
2,7 mm
16
1,9 mm
19
1,3 mm
22
0,7 mm

Amostra 2
Espessura
Passe
de sada
----5
2,1 mm
6
1,3 mm
7
0,7 mm

Fonte: as autoras

Aps selecionar as amostras, foi feita a caracterizao das mesmas

utilizando os procedimentos descritos para a amostra inicial recozida. Desta forma,
as pequenas amostras foram embutidas em baquelite, preservando as superfcies
longitudinal e superior, pois so as faces que sofreram maior solicitao mecnica e
consequentemente, as reas de interesse para anlise.
Novamente, as superfcies foram lixadas em lixas de papel folha dgua de
grana 240, 360, 400, 600, 1200, 1500 e 2000, respectivamente. Em seguida, as

31

amostras foram polidas primeiramente com pasta de Diamante 1 m e em seguida

com Slica coloidal como abrasivos, at a obteno da superfcie espelhada. Aps o
tratamento superficial, o material foi ataco com a mistura de reagentes qumicos
Nital a 2% e Picral a 4%, para facilitar a visualizao das medidas de dureza Vickers
e visualizao da microestrutura em microscpio ptico para fins de anlise e
comparao. Foram realizadas 15 medidas de dureza Vickers em cada amostra e
visualizaes ao microscpio com diferentes graus de aumento.
4.6 CURVA DE ENCRUAMENTO
Com os valores de deformao verdadeira () e de dureza Vickers,
possvel construir uma a curva de encruamento, a qual tem como objetivo facilitar a
observao do comportamento do material aps a solicitao. Alm disso, a curva
de encruamento auxilia na visualizao da quantidade de energia absorvida e
consequentemente o potencial termodinmico para a recuperao e a recristalizao
das amostras.

4.7 RECRISTALIZAO
A recristalizao pode ser tratada como uma transformao de fases
irreversvel que se d por nucleao e crescimento. Por ser um fenmeno
termicamente ativado, h diversas especificidades e variveis que influenciam sua
ocorrncia tais como temperatura, tempo, defeitos internos, microestrutura, presena
de impurezas, entre outros. (27) O interesse deste estudo foi avaliar a submisso do
material encruado em temperaturas prximas quela recristalizao do ao 1006 e
identificar se houve competio com o fenmeno de recuperao, medir tamanho e
observar a forma dos gros da microestrutura. Alm disso, foi feita a quantificao
de frao recristalizada das amostras e analisou-se a diferena entre elas em funo
do potencial termodinmico para recristalizao.
Para o estudo da recristalizao, fez-se um estudo

32

oram feitos trs tratamentos trmicos, 600C, 650C e 700C, com tempos
iguais de 1 hora para as trs temperaturas. Aps o tratamento, foram feitas anlises
do que o aumento da temperatura causou na microestrutura e de quanto foi o
aumento dos tamanhos dos gros.

33

REFERNCIAS
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