UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA-ENERGA

PROCESOS DE MANUFACTURA I

EXAMEN PARCIAL.

Viernes, Junio 18 del 2004

Solucionario.
PROBLEMA N 1 (9 puntos)
Se va ha disear un torno mecnico que deber tener una potencia elctrica del motor de 3Kw, y se
transfiere al ingreso del contraeje del sistema un momento torsor o par de 292cm-Kgf, en la caja
Norton se ubican poleas escalonadas opuestas entre si, y para el husillo principal deber tener
velocidades rotacionales de salida entre1024 y 2000rpm como mnimo y mximo, debindose
proyectar cuatro variaciones de la velocidad de giro, donde la distancia entre centros virtual es
392mm por mando directo. Y, del sistema por mando reductor; la distancia entre centros es 170mm,
la relacin de transmisin instantnea total es 16 (0.0625), y la relacin de transmisin instantnea
del primer tren es 4 (0.25). Se pide determinar:
1. La velocidad rotacional del contraeje.
2. Las velocidades directas a la salida del husillo principal.
3. Los dimetros de las poleas escalonadas opuestas.
4. El modulo circular ISO normalizado.
5. El nmero de dientes del primero y segundo tren del sistema.
6. Las velocidades del sistema reductor a la salida del husillo principal.
Solucin:
Pm = 3Kw
Mt = 292cm-Kgf
nmnimo = 1024rpm
nmximo = 2000rpm
Distancia virtual: Cv = 392mm.
m. = 4
a. =170mm
iT = 16 (0.0625),
i1,2 = 4
1. La velocidad rotacional del contraeje.
3 * 102
71620 * 4
n1 = 71620 75 =
= 981rpm
292
292

2. La razn geomtrica de la progresin.

K=

4 1

2000
= 1,25
1024

2. Las velocidades en progresin geomtrica.

n8 =

= 1024 rpm

n6 = n6*K =1024*1.25 = 1280 rpm

n4 = n4*K =1280*1.25 = 1600 rpm
n = n *K =1600*1.25 = 2000 rpm

Elaborado Ings.2 Snchez

4 Valverde, Vctor.

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3. Dimetro de las poleas de los conos escalonados:

Dimetro mayor del contraeje:
Cv
392
=
= 263 mm
d1 = 1 + n1 1 + 981
2000
n2
d2 = Cv d1 = 392-263=129 mm
392
= 243mm
d3 = 1 + 981
1600

d4 = Cv d3 = 392 243 = 149 mm

392
= 222mm
981
d5 =
1+
1280
d6 = Cv d5 = 392 222 =170mm
392
= 200mm
d7 = 1 + 981
1024

d8 = Cv d7 = 392 200 =192mm

4. El modulo circular ISO normalizado.
m=

2* a
2 * 170
=
=4
Z1 * ( 1 + i 1,2 ) 17 * ( 1 + 4 )

5. El nmero de dientes del primero y segundo tren del sistema.

A) Primer tren:
Z1 = 17
i1,2 = 4
Z2 = Z1* i1,2 =17* 4 = 68
B) Segundo tren:
i3,4 = 16/4 = 4
Z3 = 17
Z4 = Z3* i3,4 = 17* 4 = 68
6. Las velocidades del sistema reductor a la salida del husillo principal.
nS1 = n1

d 1 Z1 * Z 3
263 17 * 17
= 981*
= 125rpm
d 2 Z2 * Z4
129 68 * 68

nS 2 = n1

d 3 Z1 * Z 3
243 17 * 17
= 981*
= 100rpm
d 4 Z2 * Z4
149 68 * 68

nS 3 = n1

d 5 Z1 * Z 3
222 17 * 17
= 981*
= 80rpm
d6 Z2 * Z4
170 68 * 68

nS 4 = n1

d 7 Z1 * Z 3
200 17 * 17
= 981*
= 64rpm
d8 Z2 * Z 4
192 68 * 68

Elaborado Ings. Snchez Valverde, Vctor.

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PROBLEMA N 2 (5 puntos)
Para la experiencia en el laboratorio del tipo en corte ortogonal, se mecaniza un material de acero
cuyo peso especifico es 7.8grf / cm 3 , razn por el cual la herramienta usada tiene un ngulo de
ataque 15 , siendo el avance de 0.35mm/rev, y el ngulo de posicin es 46, el ancho de la viruta
es 2.5mm , la longitud de la viruta es 1.9m , y cuyo peso obtenido es de 18.5grf .
Asimismo, la profundidad de contacto de la herramienta y la viruta es 1.2mm , cuyo esfuerzo de
cizallamiento normal sobre la cara de ataque se distribuye forma lineal, desde un valor mximo de
96kgf / mm 2 hasta cero sobre el filo del extremo de su longitud de contacto y del mismo modo, el
coeficiente aparente de ficcin es 1.0 . Se pide calcular:
1.- La fuerza normal de cizallamiento.
2.- El ngulo de cizallamiento.
3.- La fuerza resultante o equivalente.
4.- La fuerza de corte.
5.- La presin o coeficiente especifico del material en Kw-min/cm3.
Solucin:
= 7.8gr / cm 3

= 15

b = 2.5mm

l 0 = 1.9m

W =18.5grf

p = 1.2mm

ns = 96kgf / mm 2

= 1.0

96Kgf/mm

1.-

Fuerza normal de cizallamiento

1.1..Esfuerzo normal de cizallamiento
Fns
ns =
As
Fns = ns As
1.2.rea de cizallamiento deformada

As =

b p 2 .5 1 .2
=
= 1.5mm 2
2
2
.

Fuerza normal de cizallamiento

Elaborado Ings. Snchez Valverde, Vctor.

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Fns = ns As = 96 1.5 = 144Kgf

2.-

Angulo de cizallamiento
r cos
= arc .tg 1 c

1 rc sen
2.1.-

Espesor de la viruta deformada

es =

W
18.5
=
= 0.5mm
l 0 b 1 .9 2 .5 7.8

W = l 0 es b

Espesor no deformado.
ec = a * sen K = 0.35*sen46 = 0.25mm
2.2.Razn de corte
e
0.25
rc = 1 =
= 0 .5
es
0 .5
Angulo de cizallamiento
0.5 cos 15
1
= arc .tg ( 0.584 ) = 29
1

0
.
5

sen
15

= arc .tg 1

3.-

Fuerza resultante
F = Fns / sen( + )
3.1.- Angulo de ficcin media
= tg . Tg =

F
Fn

= 1.0

= arc .tg 1( 1.0 ) = 45

3.2.- fuerza resultante.

F =

Fns
144
=
= 168 kgf
sen ( + ) sen 29 + 45 15

4.-

Fuerza de corte

5.-

Presin especifico de corte.

5.1.- rea de corte no deformado:

Fc = F cos ( ) = 168 cos ( 45 15 ) = 145.5kgf

Ac = As sen = 1.5 sen 29 0

Ac = 0.727mm 2
Fc
145.5
Kc =
=
= 200Kgf / mm 2
Ac
0.727

Kc = 0.033 Kw-min/cm3
PROBLEMA N 3 (6 puntos)
Una maquina herramienta universal tiene un motor elctrico de 2.2KW , cuya eficiencia mecnica
es del 80% , donde la velocidad de corte mximo para el debastado es 25m / min , para el acabado
es 30m / min y el husillo principal se encuentra dotado de velocidades de: n = 45, 63, 88, 125,
175, 240, y 335rpm, y la caja de la mesa o mandil tiene las velocidades automticas para el corte
longitudinal de avances en: Va =16, 22, 30, 45, 63, 90 y 115mm/min . Y, La presin
especifica de corte del material esta propuesto por Kc = 0.036(Te / 2) 0.18 kw min/ cm 3
donde:

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PROCESOS DE MANUFACTURA I

Te es la tolerancia de eje, y el dimetro nominal de la pieza es 74 +00..000

074 , donde el dimetro mximo
deber ser para el proceso de debastado y el mnimo para la operacin del acabado.
El proceso de manufactura tiene un avance 0.35mm / rev , para el ngulo de posicin de 60 para
el debastado y 90 para el acabado, con una profundidad de corte de 3mm y su longitud de la
pieza es 350mm . Se pide determinar:
1.- Seleccin de la velocidad de corte: debastado y acabado.
2.- La potencia de especfica de corte.
3.- La potencia de corte: debastado y acabado.
4.- El numero de pasadas.
5.- El tiempo de mecanizado: debastado y acabado.
Solucin:

1.-

Vc = 25m / min
Vc = 30m / min

= 80%

Pm = 2.2KW

d max = 74.000
d min = 73.926

Debastado: Seleccin de la velocidad de corte

0
d max = 74mm
74 +
0.074
1.1.- Velocidad de giro
n=

1000 Vc 1000 25
=
= 107.54rpm
d
74

Seleccionamos:
n = 88rpm
1.2.- Velocidad de corte acabado
d ,min n 73.926 88
Vc =
=
= 20.45m / min
1000
1000
Acabado: Seleccin de la velocidad de corte
0
d min = 73.926mm
74 +
0.074
1.1.- Velocidad de giro
n=

1000 Vc
1000 30
=
= 129.17rpm
d
73.926

Seleccionamos:
n = 125rpm
1.2.- Velocidad de corte acabado
d ,min n 73.926 125
Vc =
=
= 29m / min
1000
1000
2.-

Potencia especifica de corte

0.18

Te
Kc = 0.036

Kc = 0.065
3.-

Potencia de corte.
DEBASTADO:
Espesor de viruta no deformada.
eC = 0.35* sen 90 = 0.35mm.
Seccin de corte.
Ac = eC * p = 0.35*3 = 1.05mm..

Elaborado Ings. Snchez Valverde, Vctor.

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kw min
cm 3

0.18

0.074
= 0.036

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Remocin de viruta
Zw = Ac * Vc = 1.05 * 20.45 = 21.47cm 3 / min
Pc = 0.065 21.47 = 1.4Kw

ACABADO:
Espesor de viruta no deformada.
eC = 0.35* sen 60 = 0.3mm.
Seccin de corte.
Ac = eC * p = 0.3*3 = 0.9mm
Remocin de viruta
Zw = Ac * Vc = 0.9 * 29 = 26.1cm 3 / min

Potencia de corte.

Pc = 0.065 * 26.1 = 1.69Kw

Potencia efectiva

Pe = Pm = 2.2 * 0.8 =1.76KW

3.3.4.5.-

Verificacin

Pe > Pc
1.76 > 1.69 > 1.4KW

Numero de pasadas
Una pasada cada por cada proceso.
Tiempo de mecanizado.
Debastado:
L
Tm =
Va
Va = a n = 0.35 88 = 30.8m / min
Seleccionamos.
Va = 30mm / min

Tm =

350
= 11.67 min
30

Debastado:
L
Tm =
Va

Va = a n = 0.30 * 125 = 37.5m / min

Seleccionamos.

Va = 30mm / min

Tm =

350
= 11.67 min
30

Elaborado Ings. Snchez Valverde, Vctor.

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