MOLINOS TUBULARES

DE BOLAS

MOLINOS TUBULARES DE BOLAS

1. INTRODUCCIN
Por ms de cien aos, los molinos tubulares de bolas han sido extensivamente
utilizados en numerosos procesos de conminucin necesarios a los procesos empleados
en la minera, industrias qumicas, plantas de cemento, etc. Su principio operacional
relativamente simple, su larga franja de aplicacin, as como como su alta confiabilidad,
son algunos de los muchos factores que contribuyeron para consolidar su alta
popularidad.
Estos molinos son usados en tamaos que varan desde pequeos molinos de
laboratorio, hasta equipos enormes (por ejemplo, molino para mineral de oro con 6,2
mts de dimetro y 22,5 mts de largura). El diseo tambin fue desarrollado en
incontables formatos y versiones que difieren en varios factores, como ser la razn entre
la largura y el dimetro, sistemas de alimentacin, accionamiento, cojinetes, etc.
Sin embargo, tales equipos, intensamente utilizados en millares de unidades en
todo el mundo son extremadamente ineficientes desde el punto de vista del consumo de
energa, de tal modo que, para cada 100 kWh aplicados en el eje de su motor principal,
apenas cerca del 4 al 6% son efectivamente aplicados en el trabajo de molienda.
De esta forma, un entendimiento de mayor profundidad sobre el molino en s
con todos sus componentes, es de suma importancia para que los tcnicos envueltos en
su operacin y mantenimiento puedan obtener el rendimiento mximo posible, dentro
de las limitaciones inherentes a su diseo.
La secuencia de este trabajo describe detalladamente los diversos componentes
externos (dispositivos de alimentacin y descarga, casco del molino, frentes del molino
y cojinetes de apoyo), as como los dispositivos internos (revestimientos frontales y del
casco, diafragma intermediario y de salida, anillos de retencin) de un molino tubular.

2. TIPOS DE MOLINOS
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Como existen varios tipos de instalaciones contemplando molinos tubulares de

bolas en plantas de cemento, podemos tambin enumerar las siguientes caractersticas,
de acuerdo con las cuales los molinos pueden ser clasificados:
1. Tipo de material que est siendo molido
La mayora de las instalaciones actuales es usada en las plantas de cemento para
la molienda de materias crudas, produciendo harina para cocimiento en el horno,
molienda de combustibles slidos para quema en el soplete del horno (o reactor
calcinador) y la molienda del clinker con yeso y aditivos para la produccin del
cemento.
2. Nmero de cmaras (secado o molienda)
Un molino moderno de cemento consta de solamente una o dos cmaras. Los
molinos de crudo, casi siempre son equipados con un compartimiento de secado para
evaporar la humedad contenida en las materias crudas y con una o dos cmaras de
molienda. El compartimiento de secado es provisto con elementos levantadores para
obtener una dispersin del material a ser secado a travs de un flujo de gases calientes.
Los molinos de bolas, con solamente un compartimiento, son usados
principalmente en la molienda de combustibles slidos (molinos barridos a aire) o en
circuitos de molienda donde el material alimentado es previamente molido, por ejemplo,
en una prensa de rodillos.
3. Mtodo de transporte en la salida del molino
Bsicamente, existen solamente dos tipos de transporte del material despus que
este deja el molino. Los molinos denominados como barridos a aire transportan el
material molido neumticamente hasta un separador y no estn equipados con un
elevador de canecas.
Este tipo de molino solamente ser elegido cuando sea necesario emplear un
fuerte flujo de gases para el secado de los materiales crudos o para la molienda de
combustibles slidos por razones obvias de seguridad. El transporte mecnico por
elevador es mucho ms econmico.
4. Punto de descarga del material molido
El punto de descarga del material molido puede ser localizado en la extremidad
de salida del molino o en su centro, en el diafragma central. Con excepcin de la
molienda por va hmeda, donde no acontece flujo de gases, el material y los gases
pueden dejar el molino tanto por su extremidad final, como por su centro.
5. Procesos de molienda
Los dos procesos de molienda aplicados en las plantas de molienda de materias
crudas de cemento, son los de molienda hmeda y molienda seca. Como los molinos
verticales de rodillos son ms econmicos y tambin tienen la habilidad de secar

materias crudas extremadamente hmedas, los molinos de bolas no han sido muy
empleados actualmente en las nuevas instalaciones de molienda de crudo.

3. ARMAZON DEL MOLINO

Las dimensiones y el diseo del casco de un molino tubular, as como de sus
cojinetes, son bsicamente dictadas por la capacidad necesaria de molienda, mientras
los diseos de los sistemas de alimentacin y descarga son seleccionados de acuerdo
con consideraciones de proceso, tales como molienda hmeda, molienda seca, molienda
combinada con secado, etc.
Los materiales usados en la construccin del cuerpo del molino tienen que
soportar diversas cargas, tanto cargas estticas o muertas debido al peso propio de los
materiales aplicados (casco, revestimiento, diafragmas, carga moledora, etc.), como
cargas dinmicas o vivas, debido a la rotacin del molino y al impacto de los
materiales en su interior por causa de los efectos de cataratamiento y cascateamiento.

A partir del ao 1960, cuando las computadoras digitales y la electrnica

pasaron a ser utilizadas ms intensamente en diversos sectores industriales, los
fabricantes de molinos tambin comenzaron a utilizar los complejos programas de
computacin para dimensionar los armazones y frentes de molinos tubulares.
Tales herramientas permitieron que los fabricantes refinasen sus mtodos de
medicin de tensiones y determinasen con mayor rigor los lmites que diversos
materiales podran soportar. Los mtodos de rayos X tambin fueron aplicados para
investigar defectos internos en armazones y elementos fundidos de revestimientos.
En la medida que crece el tamao del molino, tambin aumenta el peso de la
carga propia del molino, as como las tensiones aplicadas sobre el cilindro y sus
extremidades. Un molino tubular se comporta como un tambor balanceado que levanta
y tumba una carga descentralizada, o sea, el centro de gravedad de la masa de la carga
moledora no es coincidente con la lnea central del molino.
Los trabajos experimentales efectuados para verificar los resultados de clculos
tericos determinaron que para las velocidades perifricas, usualmente encontradas en
la operacin normal de un molino tubular, el efecto de la carga dinmica no es
pronunciado, de modo tal que el diseo del cilindro del molino basado en el anlisis
esttico es adecuado.

El casco del molino consta de varias secciones constituidas por placas soldadas
de acero. La espesura de la placa del casco es determinada de acuerdo con el peso
propio del material, la carga moledora y las partes rotativas, incluidas en el diseo del
molino. La espesura de la placa de un molino largo es graduada, o sea, la espesura
aumenta de las extremidades hacia el centro del molino.

La distribucin de las tensiones en el interior del casco del molino puede ser
groseramente estimada utilizndose un modelo simplificado de distribucin de cargas,
donde el peso total de los elementos en rotacin representa la suma del material, de la
carga moledora y de las partes rotativas.
Las tensiones son mximas en el centro del casco y mnimas en las
extremidades. Para la calidad de materiales empleados, la tensin de flexin mxima
admisible para diferentes tipos de molinos es listada en la tabla siguiente:

En Alemania, las dimensiones bsicas de los molinos son normadas (Norma Alemana
DIN 24.11 - Molinos Tubulares). Esta norma se aplica particularmente al dimetro
interno del cilindro del molino, que es escalado en etapas de 200 mm; la norma abarca
tambin el tamao y disposicin de las puertas de inspeccin, localizacin de los
orificios para colocacin de los tornillos de fijacin del revestimiento, espesura y
dimensiones de las placas de revestimiento, etc.

De acuerdo con la Norma Alemana, el casco del molino debe ser construido con
placas de acero grado MRSt 37 -2, S < 0,025% (Norma DIN 17100 material No.
1.0112.6) o acero estructural finamente granulado (Norma DIN 4102). Tales aceros son
resistentes a tensiones y rajaduras, as como tambin son capaces de aceptar trabajos de
soldadura.

La espesura de la placa del cilindro debe tener cerca de 1/100 a 1/75 del
dimetro del molino, dependiendo de su largura y su propio dimetro. Cuando se
calculan tales valores, se deben tomar en cuenta los orificios a ser ejecutados para
fijacin del revestimiento que puede disminuir la resistencia mecnica en hasta el 11%.
La razn entre la largura (L) y el dimetro (D) de un molino tubular de bolas
depende de varios factores, entre los cuales los ms importantes son:
1. Produccin horaria.
2. Moldurabilidad del material.
3. Finura del producto final.
4. Sistema de molienda (circuito abierto o cerrado).
5. Granulometra del material alimentado.
Por un lado, la produccin horaria depende directamente de la seccin
transversal del molino, o sea, de su dimetro. Por otro, la finura del material producido
en la salida del molino depende, principalmente, del tiempo de retencin del material en
su interior que es influenciado directamente por la largura del molino.
De este modo, la razn entre la largura y el dimetro de un molino es un factor
crucial para que se obtenga un diseo ptimo de un molino tubular.
Los valores de razones entre la largura y el dimetro, dados en la tabla siguiente,
pueden ser usados como indicaciones generales, pero, los valores precisos de tales
dimensiones, as como de la razn seleccionada, deben ser determinados a travs de
clculos adecuados.

Para una capacidad fija el tubo del molino debe tener un peso mnimo.
Solamente entonces el casco del molino puede ser adecuadamente dimensionado,
asegurando la estabilidad del tubo del molino. El requerimiento para un peso mnimo es
compatible con la menor superficie posible para el tubo del molino.
Debido a esta circunstancia, fue desarrollada una ecuacin a travs de la cual el
peso mnimo del molino resulta de una razn predeterminada entre la largura y el
dimetro del molino, razn por la cual tambin conduce al revestimiento mnimo
necesario a su casco. Para un molino de 1 cmara, la razn L/D es de 1,5; para molinos
de 2 cmaras la razn L/D es de 2,8 a 3,5 y para molinos de 3 cmaras la razn L/D es
de 4,5.

Sin embargo, para un dimensionamiento ptimo del molino, estas razones entre
la largura y el dimetro tambin deben ser compatibles con los requerimientos de la
molienda. De este modo, este tem requiere de dos consideraciones bsicas:
Mantenindose la largura constante del molino, un aumento en el dimetro del
molino resulta en:
1. Mayor eficiencia en el consumo de energa elctrica.
2. Menos utilizacin del espacio por unidad de capacidad.
3. Menos partculas super finas en el producto final.
4. Ms partculas sobre-dimensionadas en la salida del molino.
5. Menor tasa de desgaste por tonelada del producto.
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Por otro lado, mantenindose el dimetro del molino constante, un aumento en

su largura resulta en:
1. Menor costo de capital por kWh instalado.
2. Menos utilizacin de espacio por unidad de capacidad.
3. Ms partculas super finas en el producto final.
4. Menor eficiencia en el consumo de energa elctrica
5. Oportunidad para dividir el molino en varias cmaras.

4. DISPOSITIVO DE ALIMENTACIN
El dispositivo de alimentacin o de entrada de materias frescas debe realizar las
siguientes funciones:
1. Permitir que el material fresco fluya continuamente hacia el interior del molino,
sin provocar obstrucciones o encolamientos.
2. Prevenir el derramamiento de material.
3. Permitir la entrada de aire frio de ventilacin, en caso de molinos de cemento.
4. Permitir la entrada de gases calientes, en caso de molinos de harina cruda.
Existen diferentes tipos de ajustes de alimentacin que atienden los
requerimientos listados anteriormente.

Alimentador con chute tipo bica

- este tipo de alimentador es aplicado solamente en molinos de pasta y otros
tipos de molinos de cemento muy antiguos; la seccin de entrada es limitada y permite
solamente una pequea admisin de aire de ventilacin, en caso de molienda va seca.

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Alimentador con tambor levantador

- este tipo de alimentador era aplicado en molinos tanto de va hmeda, como de
va seca y provea la instalacin de un tambor levantador entre el chute de entrada y el
mun; la desventaja de este diseo era su alta prdida de carga, que se tornaba ntida
en la va seca donde el molino tiene que ser ventilado.
- la tolva de entrada es hecha de placa metlica relativamente fina, provista con
costillas de proteccin contra el desgaste; este diseo hace que el material alimentado
alcance directamente solo el propio material crudo que queda llenando los espacios
entre las costillas de proteccin y los rincones vacos de la tolva.
- el tambor de levantamiento previene derrame del material por la entrada del
molino y asegura una alimentacin uniforme al mismo; por causa del alto desgaste de
esta caja, son instaladas costillas de proteccin en su interior y los elementos
levantadores pueden ser provedos en diseos soldados o fundidos.

Alimentador para molino con cojinetes de zapatas deslizantes

- El sistema consiste de un chute estacionario y un cono de entrada que rueda
juntamente con el molino; el material a ser molido es guiado por el chute de entrada,
revestido con placas laterales contra desgaste, a travs de placas de deslizamiento y es
transportado al primer compartimiento de la molienda por el cono rotativo de entrada.
Este cono es atornillado en el centro de la pared plana del frente del molino.
- En el caso de molinos de cemento, la entrada del aire de ventilacin puede ser
equipada con una celosa para monitoreo y ajuste de la presin en la entrada del molino,
previniendo as la emisin de polvo en esta regin; el chute de alimentacin, revestido
con placas contra desgaste, se inclina a travs del tnel hasta la entrada del molino.

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5. PARED DE LA ENTRADA DEL MOLINO

Los molinos tubulares soportados por muones son provistos con paredes de
cerramiento en la entrada y en la salida. Estas paredes pueden ser soldadas, as como
tambin atornilladas en el casco del molino.
Los molinos pequeos siempre estn equipados con una pared frontal fabricada
en una pieza integral, o sea, el mun y la pared del molino son fundidos como una
nica pieza, atornillada a un reborde perteneciente al cuerpo del molino. El mun
tambin puede ser atornillado a la pieza frontal de cerramiento del molino que, a su vez,
es soldada directamente al casco del molino.
Los molinos grandes, sin embargo, tienen la pared de entrada concntricamente
dividida en una parte externa y una parte interna. La parte interna cnica puede ser
fundida junto con el mun, como tambin puede ser independiente y unida al mismo a
travs de soldadura. La parte externa es atornillada a la parte interna y soldada al casco
del molino.

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Las placas usadas en el anillo externo, as como en el anillo intermediario del

revestimiento de la pared de entrada del molino, son sometidas a impactos muy fuertes
de los cuerpos moledores. De este modo, para evitar su destruccin es absolutamente
necesario que estas placas no sean fabricadas con cualquier tipo de material friable.
As, las placas de este revestimiento son hechas con acero fundido conteniendo
un tenor entre 12 y 14% de manganeso. Una de las propiedades ms importantes de este
acero es que la accin de impacto a la que estas placas son sometidas, resulta en una
gran dureza superficial mejorando, por lo tanto, su resistencia al desgaste al mismo
tiempo que la flexibilidad es preservada.
Por otro lado, las placas usadas en el anillo interno de la pared frontal del molino
son sometidas a un desgaste extensivo por abrasin, siendo fabricadas en acero fundido
con alto tenor de cromo, tpicamente del 28% de Cr y 2,8% de C.
Para aliviar completamente las paredes de los molinos grandes de las elevadas
fuerzas de reaccin creadas por los cojinetes, existe actualmente una clara tendencia en
utilizar cojinetes con zapatas deslizantes en conjunto con un anillo montado sobre el
casco del molino (este anillo efecta la funcin del mun).
En este caso, la pared es construida con una serie de placas de acero soldadas,
expuestas internamente solamente a un desgaste uniforme sobre toda la seccin
transversal del molino.
Aunque en el pasado las paredes frontales de los molinos eran fabricadas con
acero fundido Grau GS-60.1, recientemente el acero fundido nodular pas a ser
utilizado, porque adems de poseer las mismas propiedades de resistencia del acero
fundido, tiene un precio mucho menor.
Las placas del revestimiento de la pared frontal tienen una vida til estimada en:
-8.000 horas en molinos de crudo y cemento con frentes cnicas tradicionales.
-12.000 horas en molinos de crudo y 20.000 horas en molinos de cemento y
carbn con las nuevas frentes planas.

Las placas del revestimiento que tengan alcanzado su lmite de vida til dejarn
de cumplir su funcin de proteccin de la pared frontal, con serios riesgos para la
estructura de este componente del molino.
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Especialmente en el caso de frentes cnicas tradicionales, sometidas a esfuerzos

adicionales de flexin, la operacin con placas gastadas lleva a la penetracin de
materias frescas y o molidas en el espacio entre la placa y la propia pared.
Esto llevar a un proceso lento y gradual de abrasin sobre la pared, debilitando
su estructura. Aliado al impacto de los cuerpos moledores, esto puede llevar al
aparecimiento de rajaduras de gran porte y al colapso de la pared frontal.

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6. MUONES Y COJINETES
Generalmente los molinos que son utilizados en la industria de cemento son
equipados con cojinetes deslizantes. A lo largo del tiempo fueron desarrollados dos
diseos bsicos de cojinetes deslizantes para los molinos tubulares: cojinetes
tradicionales, con muones acoplados al casco del molino y cojinetes modernos de
zapatas deslizantes con anillos de deslizamiento montados en las puntas del casco del
molino.

MOLINO CON COJINETE DE COLLAR MOLINO CON COJINETE DE ZAPATAS

Cojinetes deslizantes tipo collar para molinos con muones

Este diseo fue empleado desde el inicio del uso de los primeros molinos
tubulares. El cuerpo del molino es proyectado de modo tal que ambas extremidades
tienen formatos tronco-cnicos y son conectadas a muones de apoyo, pequeos
elementos metlicos cilndricos con interior hueco para permitir el pasaje del material y
ventilacin.
Los muones tienen las siguientes funciones:
a. Soportar el molino;
b. Permitir la rotacin del molino y formar una pelcula de aceite que pueda
soportar el molino;
c. Apoyar el dispositivo de levantamiento para alimentar el molino con materias
crudas.
Para soportar este diseo de molino con muones, son provistos cojinetes tipo
collar. Este tipo de cojinete tiene que tener cierta rigidez y resistencia, porque la carga a
la que est sometido puede causar complicadas tensiones de flexin en el mun y
tornarlo ovalado. La tensin ovalada puede provocar el aparecimiento de serias
rajaduras en la pieza tronco-cnica de conexin entre el mun y el cuerpo del molino.
El dimetro y la largura de la superficie de contacto del mun deben ser
adaptados a la presin del cojinete que la pelcula de aceite puede soportar. Para reducir
al mximo el desgaste interno del mun, este puede ser revestido con costillas
longitudinales que crean una capa de material que evita autgenamente que el material
fresco se deslice directamente sobre su superficie.

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El cojinete tradicional, conocido como cojinete de collar, comprende una carcasa

metlica fundida o soldada, metal blanco revistiendo el casquillo del cojinete
(bronzina) y dispositivos de lubricacin y enfriamiento.
Normalmente un cojinete fijo es montado en la extremidad accionada del molino
y sirve de cojinete de gua. Su parte inferior es fijada por prisioneros en la placa de
asiento. Entre la placa de asiento y la placa de la base inferior del cojinete, se coloca una
placa intermediaria que permite ajustar el cojinete, en caso de recalque de la fundacin.
El cojinete mvil est destinado a permitir que haya libertad de movimiento
longitudinal del molino durante su expansin trmica, debido al calor generado por el
trabajo de molienda. En este caso, el cojinete se apoya sobre cilindros dispuestos sobre
la placa de base, estos cilindros son guiados por trillos tambin colocados sobre la placa
de base.

Normalmente, los casquillos (bronzinas), que constituyen el elemento de

contacto del cojinete con el mun, son proyectados para trabajar con una lubricacin
hidrodinmica, o sea, una friccin fluida, verdadera, que acontece exclusivamente entre
las gotitas de la pelcula de aceite. Esto significa que la tensin sobre la pelcula de
aceite en el cojinete crece de acuerdo con el aumento del dimetro del cojinete.
Para presiones sobre cojinete de hasta aproximadamente 25 kgf/cm2, puede ser
empleada una liga conteniendo chumbo (Pb, Sn 10, Norma Alemana DIN 1703),
mientras que para presiones sobre cojinete de hasta aproximadamente 35 kgf/cm2, debe
ser empleada una liga metlica conteniendo estao (Sn 80, Norma Alemana DIN 1703).
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El diseo bsico para la lubricacin de un cojinete contempla una estacin

externa al molino, donde queda montada una bomba de suspensin del molino (bomba
de alta presin) y una bomba de lubricacin (bomba de baja presin).

La bomba de suspensin del molino o bomba de alta presin es utilizada

inmediatamente antes de la partida del molino y, normalmente, se utiliza una bomba de
pistn radial con vaciamiento en torno de 1,5 a 2,0 l/min. y presin de hasta cerca de
100 kgf/cm2. Es el circuito responsable por proveer la presin necesaria para suspender
el molino, formando una pelcula de aceite entre la bronzina y el mun (eje de
apoyo).
La alta presin debe asegurar la formacin de una pelcula adecuada de aceite
entre el mun y el casquillo, impidiendo el atrito entre sus superficies metlicas
durante la partida del molino. Esto es fundamental porque durante la parada del molino
su peso propio, aliado a la carga moledora y elementos internos, ir fatalmente a
expulsar cualquier pelcula de aceite remanente de la lubricacin durante la operacin.

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Esta bomba conduce aceite hasta una pequea cavidad circular esculpida en
torno de la salida del tubo de aceite de alta presin en el centro del casquillo, de forma
tal que la alta presin (100 kgf/cm2) ir a levantar el cuerpo del molino permitiendo la
insercin de una pelcula de aceite (0,012 a 0,025 mm) para lubricar las superficies del
casquillo y del mun.

La bomba de alta presin es desligada luego de trabajar entre 3 a 5

minutos despus de la partida del molino. Durante una parada prolongada del
molino, se debe accionar esta bomba durante 5 minutos a cada intervalo de 60
minutos o continuadamente para proteger las superficies entre el mun y el
casquillo, debido a la lenta contraccin del casco del molino por su enfriamiento.
La bomba de baja presin es responsable por enviar aceite con la calidad y
temperatura adecuada para la lubrificacin del cojinete del molino. La tubulacin del
aceite termina al topo de la caja del cojinete y vaca el aceite en una calla de
distribucin que lo hace gotear sobre la cara superior del mun. La bomba de baja
presin, normalmente una bomba de engranaje, tiene vaciamiento de 15 l/min. y
presin de 10 kgf /cm2.

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Un termopar para medir la temperatura del cojinete es instalado en el cuadrante

superior de la caja del cojinete, en el lado ascendente del mun. Este instrumento tiene
que estar en contacto con la superficie metlica del mun, porque la temperatura del
aceite no es confiable en funcin de su baja conductividad trmica: el cojinete puede
tornarse peligrosamente caliente antes de la temperatura del aceite subir.

Los cojinetes son refrigerados con agua comn (temperatura menor que 25C),
alimentada bajo presin de trabajo de 2,0 kgf/cm2. El agua es abastecida de un
reservatorio propio por medio de tubos, mangueras y conexiones. Del lado opuesto a la
entrada del agua en el cojinete un tubo de descarga transporta el agua caliente de
regreso al tanque. La cantidad mnima de agua necesaria para el enfriamiento de un
molino es de cerca 20-25 l/min.
En cada extremidad del cojinete es instalado un raspador de aceite para prevenir
su prdida. Estos raspadores son instalados para actuar sobre el mun, contra su
sentido de rotacin, direccionando el aceite raspado para el centro de la pista del mun.
En este sistema tambin son utilizados anillos de sellado; un interno en flap de goma
que previene el escape del aceite de la caja del cojinete y un anillo de fieltro externo que
previene el ingreso del polvo en el cojinete.

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Las bombas de alta y baja presin entran automticamente en operacin luego

del comando de accionamiento del motor principal del molino. La seal de operacin de
los motores, as como las seales generadas por instrumentos, tales como presostatos y
flusostatos, que obstruyen automticamente la partida o el funcionamiento del motor
principal del molino, en caso que haya una falla cualquiera o valor fuera de la franja
deseada.

Cojinetes de zapatas deslizantes.

En los ltimos aos, los molinos modernos de bolas han sido equipados con
cojinetes de zapatas y anillos deslizantes, en reemplazo a los muones, directamente
acoplados al cuerpo del molino. Estos cojinetes son usados en los molinos que requieren
un gran vaciamiento de gases, especialmente en el caso de los gases calientes,
necesarios para el secado de materias crudas con alto contenido de humedad.
Las principales ventajas de este tipo de cojinetes son:
-

Menor largura total del molino por la eliminacin de los muones.

Por causa de la menor distancia entre los cojinetes, la tensin mecnica sobre
el casco del molino tambin disminuye; de este modo, el molino puede ser
fabricado con una placa de menor espesura.

El peso del molino es soportado directamente sobre los anillos de

deslizamiento.

Menores costos de fundacin y construccin en funcin del menor espacio

requerido.

Eliminacin de las piezas fundidas grandes y pesadas para las paredes

frontales, muchas veces problemticas en molinos grandes, siendo estas
sustituidas por placas metlicas planas de acero comn que no estn
sometidas a esfuerzos.

Dispositivos de alimentacin y descarga dimensionados en funcin de las

necesidades del proceso y mantenimiento, al contrario de aspectos
estructurales.

Extensas reas en la entrada y salida del molino, permitiendo el pasaje de

considerables cantidades de gases.

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Un molino tpico de bolas contiene cuatro zapatas de apoyo. Existen pocos

molinos pequeos con solamente dos zapatas, as como algunos molinos grandes con
seis zapatas. En este diseo el anillo de deslizamiento fijado al cuerpo del molino reposa
sobre los cojinetes con las zapatas colocadas simtricamente opuestas a cada lado de la
lnea vertical del centro del molino.
Cada anillo de deslizamiento rueda sobre un cojinete con zapatas deslizantes
auto-alineantes. El cojinete situado en la salida del molino, prximo al accionamiento,
es fijo en relacin a la direccin axial. El otro cojinete es soportado sobre cilindros
montados sobre placas de apoyo robustas para permitir la expansin trmica
longitudinal, as como la contraccin del cilindro del molino.

Cada zapata del cojinete consta de una pieza metlica de acero fundido con
metal patente aplicado sobre la superficie de deslizamiento. El cojinete es guiado hacia
el axial por trillos de bronce que lo fija en relacin al anillo de deslizamiento. Los
principales componentes de este cojinete son la propia zapata, un guante esfrico de
conexin, un bloque de presin y la placa de base.
La zapata del cojinete queda apoyada sobre un guante esfrico que, a su vez,
queda colocado en un bloque de presin que es asentado y fijado en una placa de base.
Este sistema de zapata y guante esfrico es apto para absorber cualquier tensin del
anillo de deslizamiento.

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Estos cojinetes son lubricados por va hidrodinmica, aunque tambin utilicen

lubricacin hidrosttica para la partida del molino. Los cojinetes de zapatas deslizantes
son equipados con aceite en alta presin para la partida del molino de modo semejante
al empleado en el cojinete de collar, anteriormente descrito.
Para asegurar una cantidad suficiente de aceite entre las superficies del anillo y
de la zapata, el mismo es bombeado a travs de un tubo fino insertado en la lnea de
centro de la zapata hasta alcanzar su superficie de deslizamiento. Esto es hecho para que
la alta presin del aceite pueda levantar el molino para reducir la friccin entre las
superficies metlicas durante la partida del molino.

Durante la operacin del molino, cada zapata es continuamente lubricada con

aceite en baja presin, inyectado en dos ranuras transversales en la propia superficie de
la zapata. Un termopar, colocado en el cojinete, monitorea continuamente su
temperatura. El cojinete tambin es provisto con otros componentes relativos a la
lubricacin, tales como conexin para retorno del aceite y sellado en Y.

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Las bombas de lubricacin de alta y baja presin son inter-bloqueadas con el

motor principal del molino, de modo idntico al empleado en los cojinetes de collar.

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7. REVESTIMIENTOS
Desde que los molinos tubulares entraron en el mercado industrial en el
ao1890, los revestimientos de proteccin del casco del molino, se tornaron un punto de
atencin importante porque rpidamente se volvi notorio que la molienda continua de
materiales abrasivos conduca a la intensa deterioracin del casco del molino.
La instalacin de revestimientos en un molino tubular, no es solamente una
cuestin de proteccin para el casco del molino. El diseo de revestimiento y los
materiales empleados en su fabricacin ejercen un papel crtico en el desempeo del
molino.
El uso de un material correcto, as como la ejecucin de un diseo adecuado har
que un molino opere con alta eficacia, mientras las elecciones errneas pueden llevar a
una molienda deficiente, desperdicio de energa y altos costos de mantenimiento.
En realidad, la historia de los dispositivos de proteccin utilizados en molinos
tubulares es una parte integrante de la propia historia de la conminucin, porque
siempre fue un factor primordial en los costos operacionales de los circuitos de
molienda.
Los primeros diseos eran simplemente ingenuos. Paneles individuales eran
trabados por medio de puntales de madera o barras metlicas y, no sorprendentemente,
tenan una vida til muy corta, necesitando de frecuente mantenimiento.
Una fascinante descripcin sobre la tcnica empleada en los inicios de la
conminucin en molinos tubulares de bolas, aparece en un trabajo presentado por la
Sociedad de Minera, Metalurgia y Qumica en Sudfrica, en el ao 1907.
El autor, Ralph Stokes, describe los revestimientos entonces usados en minas de
oro, en Waihi, en Nueva Zelandia, donde el mineral era triturado en molinos de pilones
y, subsecuentemente, conminuido en molinos tubulares. El molino era cargado con 5,5
toneladas de slex como carga moledora.
Los molinos eran proyectados para ser revestidos con bloques rectangulares
cuidadosamente cortados de rocas duras o slex. Al enfrentarse con problemas de
abastecimiento local de tal material, el superintendente de operacin de la mina cre un
sistema de reposicin de los bloques a travs de nuevos bloques fabricados con
fragmentos irregulares de rocas.
El revestimiento era manufacturado en la propia mina y elaborado en una forma
de hierro fundido dividido en varios compartimientos, en los cuales los pedazos de
cuarcito eran colocados en medio de una argamasa de cemento reforzada con
fragmentos de slex.

24

A pesar de que este revestimiento tuviese un costo alto debido a su proceso de

manufactura, tena como ventaja la velocidad con que las secciones individuales podran
ser repuestas cuando estuviesen gastadas o cuando una seccin cayese durante la
operacin.
Estos tipos de revestimientos continuaron siendo usados durante dcadas en el
siglo pasado. En un trabajo publicado en el ao 1956, encontramos la siguiente
descripcin:
Las placas de revestimiento pueden ser elaboradas con piedras o metales; entre
las piedras, la de mayor difusin es la piedra slex que se encuentra bajo la forma de
inclusiones en depsitos a lo largo del Mar del Norte, donde son explotadas y
exportadas;
... para su colocacin se utiliza vidrio lquido o cemento de alta resistencia;
primero se reviste con placas una mitad del cilindro y, dndole media vuelta, se aplican
las restantes. Una vez que el cemento haya endurecido, la carga moledora puede ser
alimentada al molino.
Las superficies de proteccin contra el desgaste tambin ya eran utilizadas desde
el ao 1880, en Sudfrica, cuando piezas fundidas contra el desgaste hechas con acero
manganeso fueron aplicadas en trituradores y molinos. Esta fue una buena decisin
porque, cuando una pieza fabricada con acero manganeso es expuesta a un impacto
continuo, ella se endurece en la superficie.
Por causa de esta caracterstica del manganeso fue posible aplicar tal material en
las cmaras de trituracin para obtener un buen ndice de desgaste por impacto.
Consecuentemente, elementos fundidos de acero manganeso (composicin media con
12-14% Mn) fueron utilizados durante mucho tiempo como piezas resistentes al
desgaste, especialmente en trituradores de mandbulas y trituradores giratorios.
Sin embargo, en molinos grandes el impacto de la carga moledora puede llegar a
ser tan alto que la pieza fundida en liga de acero manganeso quedar extremadamente
deformada, pudiendo daar el propio molino. Esto tambin puede ocurrir en molinos de
tamao medio, si fueran usados cuerpos moledores muy grandes en la molienda gruesa.
Actualmente, los materiales utilizados en revestimientos de molinos tubulares
incluyen ligas de acero fundido, especialmente resistentes al impacto, ligas de acero
fundido resistentes al impacto y a la abrasin, y desde el ao 1960, gomas especiales
para molinos de pasta empleados en el proceso en va hmeda.
Las ligas de acero fundido conteniendo cromo-molibdeno, cuando son
calentadas y endurecidas, adquieren una estructura finamente granulada. Con la
variacin del tratamiento trmico dentro de ciertos lmites, diferentes grados de dureza y
resistencia son obtenidos, haciendo que el acero adquiera una combinacin adecuada de
resistencia al impacto y al desgaste por abrasin.
Las ligas especiales conteniendo nquel, tambin denominadas de acero fundido
blanco Cr-Ni (nquel duro), se caracterizan por tener carburo de cromo y nquel,
embebidos en una matriz extremadamente dura, debido al contenido de nquel.
Normalmente, esta liga acero de nquel duro (composicin media 3.0% de C;
2,0% de Cr y 4,5% de Ni) es tratada trmicamente para alcanzar una alta dureza. As, se
torna extremadamente resistente al desgaste por abrasin, aunque sea friable y no resista
a las fuerzas altas de impacto debido a su estructura.

25

Aunque esta liga presente buenos resultados en molinos de barras, no debe ser
usada en molinos tubulares que emplean bolas mayores que 50 mm porque, mientras las
barras tienen un contacto lineal con el revestimiento y sufren menor presin de impacto,
las bolas tienen contacto puntual con el revestimiento.
Ducrodan es un tipo de liga de acero tipo cromo (cerca del 28% de cromo y
2,8% de Mn) desarrollado por la F.L.Smidth, en parcera con fabricantes de acero, para
obtener un material especialmente resistente, aun siendo aplicado en revestimientos de
molinos grandes.
Esta liga asegura una combinacin de dureza adecuada y alta resistencia al
impacto. Un tratamiento posterior como rigidez y temple, aumentan an ms la calidad
del material. La tabla siguiente muestra las propiedades de varias ligas de acero
empleadas en los revestimientos de molinos tubulares.

El tiempo de vida til de las piezas sometidas al desgaste, particularmente las placas de
los revestimientos, dependen de varios factores, entre los cuales son importantes:
1. Dimetro del molino y velocidad de rotacin.
2. Formato de la pieza y calidad del material empleado en la pieza.
3. Tamao y dureza de la carga moledora.
4. Tasa de abrasin del material a ser molido.
El dimetro del molino es un factor importante porque la velocidad perifrica del
mismo aumenta de acuerdo con su dimetro. Esto puede ser mejor entendido a travs de
los siguientes parmetros de molinos tubulares:
5. Consumo de energa: k * D2,5
6. rea del revestimiento del casco: k * D
7. rea del revestimiento de la pared frontal: K * D2

26

A travs de estos parmetros, se percibe que el rea del revestimiento disminuye

drsticamente en relacin al crecimiento del consumo de energa. Esto significa tambin
que el revestimiento deber efectuar un trabajo ms intenso por unidad de rea en
molinos grandes, en relacin a los molinos pequeos.
Consecuentemente, un dimetro mayor acarrea una tasa mayor de desgaste
aunque que se mantenga la calidad del material utilizado en la fabricacin del
revestimiento. Adems del aumento del desgaste debido a la friccin, el impacto de la
carga moledora tambin ser incrementado debido al aumento del dimetro del molino.
Si, por ejemplo, fuera esperada una vida til de 50 a 60.000 horas para el
revestimiento del casco de un molino con 5,0 metros de dimetro, se puede esperar un
mejor resultado para molinos de tamaos menores. La durabilidad del revestimiento
tambin depende de la presin entre la carga moledora y el revestimiento.
Las prximas figuras muestran la relacin entre la velocidad perifrica y el
dimetro del molino, as como la relacin de la presin sobre el revestimiento. Se nota
claramente que esta presin se torna mayor a medida que aumenta el dimetro del
molino. Esto significa que cuanto mayor sea el molino, mayor ser la tasa de desgaste.

El efecto del dimetro sobre la vida del revestimiento es visto en la figura

siguiente. En este grfico se percibe claramente que para un molino con 2,2 mts. de
dimetro, las placas del revestimiento hechas con acero fundido tienen una excelente
durabilidad cuando son aplicadas en el compartimiento de molienda fina, mientras que
para molinos con dimetros superiores a 3,6 mts., ellas pasan a tener una vida til
extremadamente corta.
La forma de la curva es determinada por la experiencia obtenida con el empleo
de revestimientos fabricados en acero fundido o en liga tipo nquel duro. La
disminucin abrupta de la vida til del revestimiento es causada por la actuacin de la
fuerza de impacto de la carga moledora en molinos grandes. En tales casos la superficie
del revestimiento queda sobrecargada.

27

El uso de bolas duras de grandes dimensiones, as como la operacin del molino

vaco o parcialmente vaco, cualquiera que sea el intervalo de tiempo, es
extremadamente perjudicial para la vida til de las placas del revestimiento,
especialmente en las cmaras de molienda gruesa.

De este modo, el operador siempre debe rodar el molino con una cantidad
adecuada de material y monitorear la carga circulante en su interior a travs, por
ejemplo, del nivel del ruido del primero compartimiento de molienda.
Un molino tubular de bolas solamente debe ser operado vaco o vaciado en
situaciones muy especiales, por ejemplo, caso sea necesario efectuar un mantenimiento
general en los elementos internos o clasificacin de la carga moledora.
En situaciones de paradas planeadas normales, el molino debe ser parado
simultneamente con las balanzas de alimentacin. Del mismo modo, las balanzas
deben ser accionadas inmediatamente despus de la partida del molino para evitar que
este sea operado con poca cantidad de material.
La naturaleza del desgaste puede ser determinada observndose la superficie en
cuestin, bajo un microscopio electrnico. En un desgaste debido a la cada queda
claramente evidente que el material suave entre las partculas fue martillado, mientras
que las ranuras, con la consecuente prdida del material, pueden ser observadas en las
superficies sometidas a la friccin.

28

La tabla siguiente provee informacin sobre la vida til estimada para las placas
de revestimientos en diferentes moliendas, con materiales comunes y condiciones
normales de operacin.

Revestimiento Levantador
Adems de proteger el casco del molino, los revestimientos tambin son
proyectados para asegurar un movimiento ptimo de la carga moledora, de acuerdo con
el compartimiento en que est instalado. Por lo tanto, en el primer compartimiento los
revestimientos colaboran para un impacto fuerte de las bolas contra el material
alimentado.
En el primer compartimiento, generalmente es utilizado un revestimiento
levantador para suspender la carga moledora en altura suficiente que le permita obtener
un efecto de lanzamiento y una fuerte energa de impacto o trituracin para la molienda.
Las placas deben, por lo tanto, ser proyectadas con determinado perfil que asegure la
suspensin correcta de la carga moledora.
Los revestimientos levantadores son capaces de ejecutar esta accin de
levantamiento de una manera ms eficientemente que cualquier otro tipo de
revestimiento (por ejemplo, revestimiento simple ondulado) en molinos con dimetros
entre 1,5 y 5,0 metros.
La explicacin para esto reside en el hecho de que el diseo del formato de la
placa provee una retencin mxima de la carga en un estado estable hasta la altura
ptima de lanzamiento. Cuando alcanzan determinada altura durante su curso de
rotacin, las bolas son proyectadas de la carga y lanzadas hacia abajo en movimiento
denominado catarata, obtenindose un impacto suficientemente fuerte para romper
las partculas del material fresco.

29

Sin embargo, la carga moledora debe ser levantada solamente hasta una
determinada altura ptima, porque, sobrepasado este punto, se puede alcanzar y
romper las placas de la pared opuesta, aumentando los desgastes del revestimiento y de
la carga moledora. El revestimiento tambin debe minimizar el movimiento de
deslizamiento de la carga moledora sobre las placas del revestimiento.
Aunque este tipo de revestimiento haya sido aceptado como ms eficiente para
ser usado en la primera cmara de molienda, solamente pas a ser usado con xito
despus de ser fabricado con ligas de acero fundido con alto tenor de cromo.
El desarrollo de materiales ms duros surgi debido a la ineficacia de los
revestimientos originales fabricados con acero manganeso para mantener su formato a
lo largo del tiempo, porque su perfil levantador rpidamente se tornaba desgastado e
ineficiente desde el punto de vista del proceso de cataratamiento.

Los revestimientos levantadores fabricados con ligas especiales de acero

fundido, conteniendo altos tenores de cromo o nquel, retienen su diseo del perfil
levantador extremadamente bien, teniendo, por lo tanto, una grande ventaja por proveer
una accin de levantamiento eficaz de la carga moledora durante prcticamente toda su
vida til.
Las dimensiones exactas de las placas de los revestimientos dependen del
dimetro del molino. Existe una norma alemana (DIN 24111) que describe
detalladamente la anchura y largura de las placas de revestimientos.
Normalmente, la dimensin de la placa del revestimiento est basada en el
patrn de perforacin del casco del molino, o sea, los orificios son separados
horizontalmente a cada 250mm y a cada 314mm (=100*) alrededor de la
circunferencia.
Sin embargo, el tamao y el formato de las placas pueden ser modificados para
que sean adecuados a cualquier tipo de configuracin de perforacin, as como para
revestimientos semi-atornillados o desprovistos de tornillos.

30

Inicialmente, el tipo ms comn de revestimiento tena una placa con formato en

perfil de onda, con altura de levantamiento de cerca de 40 a 50 mm. A lo largo del
tiempo esta altura de levantamiento se mostr ineficiente y actualmente las alturas
recomendadas son: mnima, 60 mm; mxima, 90 mm; tpica, 70 mm.

La altura ptima tambin es una funcin de la velocidad del molino. Para

molinos que ruedan en baja velocidad es recomendado utilizar una altura mxima para
compensar el bajo efecto de suspensin de la carga del molino.
Para un molino tubular con dimetro menor a 1,5 mts, por ejemplo, las
desventajas inherentes al revestimiento levantador son debidas a dos importantes
factores. En primer lugar, mientras mayor sea la altura de la placa del revestimiento
levantador, disminuye el volumen efectivo del molino a nivel tal que la productividad
del molino es reducida.
En segundo lugar, a mayor altura mayor de la placa del revestimiento levantador
puede, en algunos casos, aumentar considerablemente el consumo de energa del motor
principal en la partida de molinos pequeos.
El efecto total de estos dos factores combinados puede, entonces, anular
completamente cualquier beneficio obtenido con el revestimiento levantador de modo
tal que, para la mayora de los molinos pequeos, es recomendable la aplicacin de un
revestimiento ondulado.
31

Normalmente, las placas deben ser cambiadas cuando su altura de levantamiento

queda menor que 30 mm (lo que es equivalente a disminuir su peso cerca del 50%). A
travs de una inspeccin regular en el interior del molino, el patrn de desgaste debe ser
acompaado y los riesgos posibles de rajaduras u otros daos, evitados.

Cuando las placas del revestimiento estuviesen gastadas, su altura til de

levantamiento tambin ser reducida, habiendo menor eficiencia de molienda. El
revestimiento gastado sin poder levantador puede reducir la productividad de la planta
de molienda entre el 10 y el 20%.

Verificndose cuidadosamente en el interior del molino, as como utilizndose

registros anteriores a la parada necesaria del molino para mantenimiento y reposicin de
elementos gastados, puede ser planeada con antecedencia adecuada dicha parada. Esto
significa, tanto una utilizacin ptima de los recursos a ser empleados, como una
minimizacin del impacto sobre el flujo de produccin.
En casos extremos, sin una parada del molino para reposicin de las partes
desgastadas, la situacin puede resultar en un revestimiento totalmente daificado
pudiendo, inclusive, deteriorar el propio casco del molino.

32

Si, por ejemplo, la demanda por produccin postergase la parada del molino
necesaria para el cambio de placas extremadamente gastadas o rotas, estas placas
pueden soltarse, iniciando un proceso denominado efecto domin. Fatalmente, otras
placas sern rotas por el impacto de las placas sueltas y las bolas, hasta que el
revestimiento de la primera cmara quede destruido.

En lugar de una parada simple para cambio de algunas placas, la planta de

molienda quedar parada por varios das hasta que un revestimiento nuevo sea
instalado. La operacin con placas gastadas lleva tambin a la penetracin de materiales
en el espacio entre la placa y la propia pared. Esto llevar a un proceso lento y gradual
de abrasin sobre la pared, aliado al impacto de los cuerpos moledores, esto puede
conllevar al arqueado del casco del molino y rajaduras de gran porte.

33

Las ligas aplicadas actualmente en la fabricacin de las placas de revestimiento

hacen que tales piezas adquieran excelentes caractersticas en trminos de resistencia al
desgaste y dureza, mientras que sus caractersticas de ductibilidad son limitadas. Por
causa de la fragilidad de estos materiales, es esencial que las piezas de revestimiento
sean manipuladas con extremo cuidado durante su transporte y almacenamiento en la
planta.
De este modo, las placas jams deben ser botadas o simplemente descargadas en
el interior del molino o, an, sobrepuestas unas sobre las otras, pues los impactos y
presiones pueden hacer que las placas se rajen o se rompan.
Un ejemplo prctico tpico de este problema aconteci en una planta donde la
compaa de montaje simplemente descarg las placas en el interior del molino con
dimetro de 4,6 mts. Las placas fueron descargadas a travs de la puerta de acceso al
compartimiento sobre el casco desprotegido.
Este procedimiento result en un gran nmero de depresiones de 5 a 10 mm de
profundidad en el casco del molino. Con seguridad, el casco del molino presentar
varias rajaduras a lo largo de los prximos aos.
Cuando sea necesario adaptar placas fabricadas con ligas de cromo, esto
solamente debe ser hecho con aplicacin del esmeril y tal operacin habr de ser hecha
de manera que se evite un calentamiento localizado, que tambin puede promover el
surgimiento de rajaduras. Las operaciones que envuelvan el uso de sopletes o mquinas
de soldadura, no son recomendadas.
Otro punto importante es el acompaamiento del montaje de un revestimiento
nuevo, de forma que se asegure que las placas sean fijadas considerndose el sentido de
rotacin del molino, o sea, el sentido de la onda de levantamiento debe ser contrario al
sentido de rotacin del molino. Un montaje invertido puede hacer que la carga moledora
venga a alcanzar la pared opuesta, provocando una rotura de las placas en corto periodo
de tiempo.

34

Normalmente, la fijacin de las placas es hecha a travs de tornillos, siendo que

cada placa es fijada con apenas un tornillo. Cuando una placa del revestimiento es
cambiada, o instalada, debe ser apoyada de manera correcta sobre el casco del molino,
evitando que aparezcan tensiones de flexin durante el giro del tornillo, porque tales
tensiones pueden resultar en fracturas.
De este modo, es esencial asegurar que los contactos entre las caras de las piezas
del revestimiento alrededor de los orificios de los tornillos, reposen directamente sobre
el casco del molino. Esto es especialmente importante para las piezas relativamente ms
finas de revestimiento y las placas de la rejilla de la segunda cmara de los molinos
tubulares.
Los tornillos de fijacin de las placas de revestimiento deben ser apretados con
un torque especfico por medio de una llave de torque. Para evitar que queden flojos es
importante reajustar los tornillos despus de las dos primeras horas de operacin, as
como luego de cada doce horas, hasta que el torque permanezca constante.
Todos los tornillos que atraviesan el cuerpo del molino, tanto los que son
aplicados en las placas del revestimiento de la pared frontal, como los del revestimiento
del casco del molino, deben ser sellados de modo que se asegure su estancamiento.
Adems de la contaminacin de la planta de la molienda, la prdida de materiales puede
provocar desgaste en el cuerpo del molino.
Los sellos de los tornillos constan de tuercas de acero con arandelas de goma
entre los mismos. Las eventuales holguras en los orificios de fijacin de los tornillos
deben ser vedadas con tampones cnicos de goma colados.

Las holguras o aberturas nunca deben ser cerradas por medio de soldadura
(como podemos ver en las dos figuras siguientes), pues la soldadura lleva a
concentraciones de tensiones con formacin de rajaduras en el casco del molino, las
cuales crecern lentamente a lo largo de los prximos meses.

35

Debido al alto grado de acabado de las placas de revestimiento, producidas a

travs de mtodos precisos de fundicin, tambin son posibles mtodos de fijacin con
semi-atornillamiento y sin atornillamiento.
Comparados a los revestimientos tradicionales, con placas atornilladas, estos
nuevos sistemas presentan las siguientes ventajas:
1. mayor vida til por causa de la eliminacin de los orificios de colocacin de
los tornillos donde generalmente se inicia el desgaste.
2. eliminacin de las paradas del molino debido a la rotura de tornillos.
3. ningn derramamiento por el casco del molino debido a tornillos sueltos.
Revestimientos Atornillados
Cada placa individual es fijada por un nico tornillo al casco del molino. El
esquema de perforacin del tubo del molino es, muchas veces, normado: divisin por
a lo largo de la circunferencia y divisin por 250 mm en la direccin longitudinal; sin
embargo, frecuentemente el esquema de perforacin se puede desviar de la norma,
habiendo trabajo adicional para adaptar las placas a los tornillos de fijacin.

Revestimientos Semi-atornillados
Normalmente, son instaladas longitudinalmente en el cuerpo del molino
solamente cuatro hileras de placas con tornillos, dispuestas a 90 en el sentido radial.
En el caso de molinos con dimetros pequeos tambin son posibles divisiones de 120
(3 hileras de placas con tornillos) o 180 (2 hileras de placas con tornillos).

36

Revestimiento desprovisto de tornillos

En este caso, las placas del revestimiento son montadas en el interior del casco
del molino, sin uso de tornillos y apretadas entre s por medio de gatos hidrulicos. El
factor decisivo para este tipo de presin es la alta precisin de las placas del
revestimiento, especialmente aquellas con esquinas en cua.
Los lados de contacto deben ajustarse perfectamente entre s y, solamente con un
contacto preciso de los lados se puede asegurar que el revestimiento no ir colapsar con
el uso continuo. Adicionalmente, las placas son trabadas por un anillo de acero, de
modo que se prevenga su cada.

Revestimento Levantador tipo

Monostep Magotteaux

Revestimento Levantador tipo

Duostep Magotteaux.

- utilizado para moagem de

clnquer, escria, carvo e gesso.

- utilizado quando a velocidade do

moinho muito alta.

37

Revestimento Levantador tipo

Duolift Magotteaux.

Revestimento Levantador tipo

Ball Track Magotteaux

- utilizado quando se necessita de

um levantamento muito elevado.

- utilizado com carga moedora

contendo bolas de 110 e 125 mm.

Revestimiento Clasificador
En el ao 1898, Davidsen patent su diseo de molino tubular de bolas y, al
mismo tiempo, reforz la teora de que la carga moledora debera ser ajustada a la finura
del producto: cuanto ms fino el producto, menor debe ser el tamao de los cuerpos
moledores y la molienda debe siempre ser ejecutada con los menores cuerpos
moledores posibles que puedan moler las partculas.
Esta teora rpidamente llev a experimentos con revestimientos del tipo
clasificador para poder usar un gran nmero de tamaos de cuerpos moledores. Con el
tiempo, el revestimiento clasificador ms eficiente qued siendo aquel patentado por
Charles Lewis Carman, en el ao 1923.

38

Carman demostr la eficacia de la aplicacin de placas tronco-cnicas para

clasificar los cuerpos moledores. El principio bsico de este tipo de revestimiento es que
su diseo causa una clasificacin de los cuerpos moledores, resultando en una
disminucin de su tamao a lo largo de la extensin de la cmara de molienda.
Aunque Carman tenga registrado su patente en el ao 1920, este tipo de
revestimiento no fue exitoso hasta que se pasaron ms de diez aos, o sea, hasta que en
el ao 1935 Jean Slegten desarrollara con xito un nuevo diseo que acab por
conquistar el mercado despus de la Segunda Guerra.
Este revestimiento asegura un tipo de auto-segregacin de la carga moledora de
acuerdo con sus dimensiones, en escala decreciente a partir de la entrada hasta la salida
de la cmara. De esta forma, se obtiene una adaptacin adecuada de las dimensiones de
los cuerpos moledores a la granulometra del material a lo largo de la cmara de
molienda.
El ajuste del tamao de la carga moledora al aumento de la finura del producto,
aumenta tambin la eficiencia de la molienda. Esto confirma la teora que el tamao del
cuerpo moledor debe ser ajustado a la finura del producto, o, por otro lado, que cuanto
ms fino sea el producto, menor debe ser el tamao de la bola empleada en la carga
moledora.
Como el material ms fino requiere bolas menores, las partculas son
gradualmente sometidas a una molienda progresiva y la superficie especfica o finura
aumenta progresivamente cuando se usa este tipo de revestimiento. El efecto de
levantamiento no es pronunciado, pues la friccin es mucho ms importante en esta
cmara.

39

La clasificacin de la carga moledora es una funcin de los efectos combinados

de centrifugacin, inclinacin de la placa y su perfil ondulado que se auxilian
mutuamente, y son intensificados debido al hecho de que las bolas se diferencian en
masa, proporcionalmente al cubo de su dimetro.
Al mismo tiempo, un cuarto efecto no menos importante, el movimiento axial de
transporte del material molido, empuja las bolas pequeas hacia la salida de la cmara,
mientras las grandes, por inercia, permanecen en su entrada, cerca de la pared divisoria.

Es importante notar que el efecto de clasificacin puede ser virtualmente

eliminado:
-

Si la diferencia de tamao entre la bola mayor y la bola menor fuera pequea,

Si la razn entre largura y dimetro de la cmara fuera pequea,

Si la placa no tuviera altura o largura suficiente,

Si el revestimiento no hubiese sido adecuadamente proyectado para las

finalidades especficas de la molienda.

Sin embargo, cuando estos factores son debidamente observados, la clasificacin

de la carga moledora se procesa de modo conveniente y los cuerpos moledores cambian
gradualmente de tamao, de mayor hacia menor, a lo largo de la cmara de molienda.

40

Para una evaluacin del efecto de la clasificacin de una carga moledora, deben
ser medidas las proporciones de los tamaos de las diferentes bolas en varios puntos a lo
largo de la cmara del molino.
De esta informacin, la distribucin de tamaos particulares de bolas a lo largo
de su extensin puede ser calculada por el valor medio caracterstico en cada punto, o
sea, el dimetro equivalente de la bola en cada punto. Finalmente, un histograma es
trazado, donde se podr observar el efecto de la clasificacin.
Las placas de este tipo de revestimiento tambin pueden ser provistas con
diferentes formatos y diseos, cuya eleccin es hecha en funcin del tipo de molino,
tipo de circuito, materiales a ser molidos, velocidad del molino, etc. Las ligas de acero
tienen tenor de cromo que varan del 11 al 27%.

El molino del tipo barrido a aire es normalmente equipado con revestimiento

levantador y clasificador en toda la largura del molino o apenas en el primer tercio de la
largura. El trecho final del compartimiento, dos tercios, es revestido con revestimiento
clasificador comn.

41

Revestimiento Ondulado o Corrugado

Aunque el revestimiento clasificador presente una buena clasificacin de la
carga moledora, es dificil establecer un efecto mejor de molienda con uso del mismo,
cuando sea comparado a otros tipos de revestimientos.
Los revestimientos clasificadores son ms espesos y reducen el dimetro libre
del molino. De este modo, estos revestimientos requieren molinos ms largos y carga
moledora mayor en relacin a los molinos revestidos con placas onduladas ms finas.
Por otro lado, considerndose la carga moledora necesaria para una cmara de
molienda fina, normalmente alimentada por material con granulometra inferior a 2 o 3
mm podemos inferir, a travs de Bond, que no es necesario utilizar bolas mayores que
20 mm, o sea, no hay ninguna necesidad para emplear bolas entre 60 y 30 mm.
En la mayora de las situaciones, donde el revestimiento clasificador es utilizado
en la cmara de molienda fina, apenas el 15 al 25% de la carga moledora es compuesta
con bolas entre 30 y 60 mm. Como las bolas grandes no tienen ningn trabajo de
molienda a ejecutar en este compartimiento, estn ocupando un volumen que podra ser
transformado en til, si fuese llenado con bolas pequeas.

Por lo tanto, una carga moledora fina con alta superficie especfica (40 a 42
m /ton.) posibilita descartar el empleo de una carga gruesa con baja superficie
especfica (28 a 34 m2/ton.). Tanto la prctica como la teora han comprobado que en la
segunda cmara solamente debe ser aplicada una carga fina con alta superficie
especfica y, de este modo, apenas tres tamaos de cuerpos moledores pequeos son
realmente necesarios.
2

Como el nmero de tamaos de bolas es reducido, y la diferencia de dimensin

entre la bola mayor y la bola menor es muy pequea, un revestimiento clasificador no
precisa ser aplicado. Por lo tanto, parece no haber otra finalidad para utilizar las bolas
grandes en la cmara de molienda final, excepto demostrar que el revestimiento
clasificador est realmente clasificando la carga moledora.

42

Con esto, se torna posible el uso de un revestimiento fino ondulado que, adems
de propiciar mayor dimetro libre al molino, tambin resulta en menor costo de
inversin al aplicarse un revestimiento nuevo.
Este revestimiento tipo onda corta usualmente tiene una larga vida til,
especialmente cuando son usados materiales fundidos tipo liga de acero Mn o Cr-Mo.
Para molinos con dimetros mayores a 4,0 mts. son utilizadas ligas tipo nquel duro o
Ducrodan, las cuales permiten reducir la espesura de la placa y el costo final del
revestimiento.
Los revestimientos ondulados modernos emplean placas con sistemas de semiatornillamiento. Las barras no atornilladas son instaladas entre anillos atornillados en el
revestimiento. Los calces con formato de cola de golondrina son usados para ajustar
las esquinas de las barras en torno de la circunferencia del molino.

43

44

8. DIAFRAGMAS INTERMEDIARIOS
Normalmente, Los molinos tubulares son divididos en dos o ms cmaras, cada
cual con una funcin especfica de molienda. De este modo, se instala un dispositivo
que efecta la divisin entre las cmaras (dispositivo denominado de pared divisoria),
diafragma, tabique, etc.
Dividiendo el molino, los diafragmas permiten que cada cmara efecte una
funcin especfica. En un molino con dos cmaras, por ejemplo, es instalado un
diafragma intermediario que subdivide el molino en compartimientos de molienda
gruesa y molienda fina.

El material molido en el primer compartimiento pasa a travs de aberturas

existentes en las placas de la pared frontal del diafragma y penetra en el segundo
compartimiento. Adems de eso, el diafragma intermediario tambin separa las cargas
moledoras de las dos cmaras de molienda, impidiendo que las bolas grandes y
pequeas vengan a ser mezcladas.
Como en el primer compartimiento las materias frescas son molidas hasta un
tamao adecuado y menor que la anchura de la hendidura de la placa, el flujo controlado
de material a travs del diafragma intermediario resulta en mejor utilizacin de la
energa aplicada al molino. El material grueso queda retenido hasta ser suficientemente
molido.

45

En trminos de proceso, el transporte del material a travs del molino, o sea, el

encaminamiento axial del material en el interior del molino es hecho por la combinacin
del empuje del material fresco alimentado y por la rotacin propia del molino,
semejante a una rosca transportadora.
De este modo, todo material molido es transportado del primer al segundo
compartimiento de molienda apenas a travs de las hendiduras de las placas del
diafragma intermediario.
La rejilla central de este diafragma, as como las hendiduras libres de las
placas (hendiduras que no estn cubiertas por la carga del material y cuerpos
moledores), constituye el elemento de pasaje del aire de ventilacin del molino, as
como del agotamiento de la humedad residual de la alimentacin y del vapor del agua
de refrigeracin inyectada.
Si el material molido pasa a travs de la rejilla central del molino, esto significa
que se est operando en condicin inestable, o sea, con exceso de alimentacin o con un
material de la peor molturabilidad. Finalmente, la cmara est sobrecargada. En esta
condicin, las partculas gruesas pasaran para el segundo compartimiento reduciendo
drsticamente la capacidad de molienda de esta cmara.

Las placas del diafragma intermediario son hechas con acero fundido, resistente
al desgaste. En el lado de la primera cmara, las placas son dotadas de ranuras o
hendiduras para posibilitar el pasaje del material adecuadamente molido al segundo
compartimiento.
La hendidura debe ser proyectada de modo tal que el rea libre de pasaje sea
suficiente para impedir la acumulacin del material antes del diafragma. As, las ranuras
no deben ser obstruidas por partculas gruesas o asperezas creadas por los impactos de
las bolas de la carga moledora.
Del mismo modo, las ranuras deben impedir que el material fluya rpidamente
evitando que el primer compartimiento quede vaco, provocando un alto ndice de
desgaste en el revestimiento y en la propia carga moledora.
Las ranuras, as como las placas en s, tambin deben mantener
aproximadamente sus dimensiones originales hasta que sea necesario el cambio del
diafragma al final de su vida til. El tamao y el nmero de ranuras dependen de varios
factores, tales como el tipo de tamao del material que est siendo molido y la tasa de
produccin requerida.
46

La anchura de las hendiduras depende de la largura del compartimiento de la

molienda, del material a ser molido, de la composicin de la carga moledora y de la tasa
de ventilacin interna del molino. Adems de eso, las ranuras deben ser proyectadas de
modo que la segunda cmara cumpla adecuadamente su trabajo de molienda fina, sin ser
impactada por partculas excesivamente gruesas.

La figura siguiente exhibe diversas ranuras de placas de un diafragma

intermediario, proyectadas de acuerdo con diferentes fabricantes. El diseo tpico es
adecuado para obtener una tasa mxima de produccin, mientras la entrada troncocnica del lado de la entrada auxilia a prevenir la obstruccin de las ranuras durante la
operacin.

Normalmente, han sido utilizados tres tipos principales de ranuras: ranuras en

orificios, ranuras radiales y ranuras tangenciales o una combinacin de todos estos
tipos. En los ltimos aos, los principales fabricantes de diafragmas han mostrado
preferencia por ranuras tangenciales, pues estas mejoran el transporte a travs del
diafragma, resultando en mayor tasa de produccin.
Un estudio extensivo fue realizado por el Instituto de Pesquisa para
Procesamiento Mineral, en Freiberg, Alemania, para profundizar los detalles tcnicos y
47

tericos relativos a los diafragmas intermediarios, de modo que mejore su desempeo

en el proceso de molienda en molinos tubulares.
En este estudio, diferentes configuraciones geomtricas de ranuras (tangenciales,
radiales, inclinadas diagonalmente, dispuestas en espiral y orificios) fueron aplicadas en
un molino de laboratorio, efectundose varios pruebas de molienda para averiguar las
variaciones relativas al tiempo de residencia, as como la distribucin del material
sometido a la molienda a lo largo de la extensin del molino.

De estas pruebas se concluy que existen diferencias considerables en el valor

absoluto del nivel del material o del grado de relleno del material, entre los diferentes
tipos de ranuras, o sea, el tipo de perforacin tiene una influencia decisiva en el
escurrimiento de la masa del producto molido.

Los progresos de conminucin asociados al residuo en cernimiento (90 m) son

claramente ms favorables con ranuras tangenciales, cerca del 5 al 10%, que con
ranuras dispuestas diagonalmente o radialmente o en espirales. Las placas con orificios
resultan en productos del 10 al 15% ms gruesos que con ranuras tangenciales.
Un parmetro importante en relacin a los diafragmas y que tiene una influencia
decisiva en el desempeo del molino es el rea libre de pasaje" o rea activa" que es

48

la razn entre el rea libre total de las ranuras y el rea de la seccin libre interna del
molino, expresada en porcentaje.
Esta razn tiene una influencia significativa en el desempeo del molino. La
magnitud de la superficie activa y la anchura de las ranuras varan dentro de los lmites
expuestos en la tabla siguiente:

En el mismo estudio anteriormente mencionado, tambin fueron efectuados

varias pruebas de molienda para averiguar la influencia de diferentes reas libres de
pasaje sobre el nivel del material a lo largo de la extensin del molino, as como la masa
de material molido.
Como era esperado, las investigaciones mostraron que la masa en el interior del
molino del material aumenta con la reduccin del rea libre de pasaje y con una tasa
ms alta de produccin. Finalmente se constat que las reas libres entre el 4% al 8%
resultaron en condiciones tcnicas ms favorables.

Los diafragmas de los molinos tubulares son proyectados tanto con paredes
simples como con paredes dobles.
Los Diafragmas planos son proyectados como una pared simple con placas con
ranuras que transportan el material molido directamente a la otra cmara, sin cualquier
49

efecto particular de clasificacin o almacenamiento. El material molido es empujado a

travs del diafragma por el propio material fresco alimentado en el molino y pasa
directamente al segundo compartimiento de la molienda.
Las aberturas de la rejilla central se prestan nicamente para la ventilacin del
molino. En funcin de la estabilidad estructural, este diafragma solamente es instalado
en molinos con dimetros menores a 2,8 mts.
Las placas son mantenidas en su posicin en el molino por medio de
atornillamiento a una hilera de segmentos dispuestos a lo largo de la circunferencia,
que, a su vez, son atornillados al cuerpo del molino.
En la medida de lo posible, los segmentos tienen la misma anchura de las placas
del revestimiento del casco del molino para prevenir la necesidad de proveer cualquier
elemento especial para su fijacin. Dos anillos de trabamiento son atornillados en cada
lado de las placas en el interior del dimetro para mantener la rigidez del conjunto.

Los Diafragmas dobles con elementos levantadores centrales generalmente son

usados en molinos con dimetros mayores a 2,8 mts. Ellos ofrecen un diseo con mayor
rigidez que un diafragma simple, as como un flujo ms eficiente del material (factor
importante en molinos grandes que tienen mayor cantidad de material pasando por el
diafragma) debido a la accin de los elementos levantadores.
El conjunto consta de varios anillos de placas, todos dotados de una serie de
ranuras en la primera cmara, atornillados a una estructura de soporte. En la segunda
cmara son montados varios anillos de placas ciegas (o sea, sin ranuras) de tamao
similar, tambin atornillados en la misma estructura de soporte. Las placas ciegas de
esta cmara proveen una barrera entre los levantadores y la propia cmara.

En el interior del diafragma, entre las dos paredes, son instaladas palas
levantadoras, rectas o curvas, que se extienden desde el casco del molino hasta un cono
central. En la medida que el molino rueda, el material molido en el primero
compartimiento pasa a travs de las ranuras de las placas y penetra en el interior del
diafragma.
50

Los elementos levantadores suspenden el material que cae por gravedad en el

centro del molino sobre un cono clasificador. El cono central, a su vez, despacha el
material fino para la segunda cmara, retornando los pedriscos para la primera cmara.
Los levantadores son soldados a una placa que auxilia al soporte del diafragma.

Dependiendo del dimetro del molino, la estructura principal puede ser fabricada
en una pieza nica o en diversas partes independientes que son posteriormente montadas
en el interior del molino. La anchura total del diseo del diafragma corresponde a la
anchura de una placa patrn del revestimiento del casco, evitando la necesidad de un
revestimiento especial.
La estructura del diafragma es montada sobre el molino por medio de un anillo
externo que forma la superficie de contacto con el casco y absorbe las tensiones
trmicas y de flexin, as como las fuerzas ejercidas por la carga moledora.

51

Este anillo es mecanizado para obtener una superficie lisa asentada sobre el
casco del molino. En algunos diseos el anillo tiene aberturas rectangulares donde son
montadas placas denominadas placas de fijacin flotante, atornilladas en el casco del
molino.

Este tipo de diafragma es muy adecuado para molinos grandes, pues adems de
su estructura robusta absorbe adecuadamente las altas fuerzas de presin e impactos de
los cuerpos moledores, los elementos levantadores tambin consiguen eficientemente
dar flujo a las tasas ms altas de produccin.
En los dos tipos de diafragmas (pared simple y pared doble) las placas tienen
que tener espesura suficiente para soportar las altas tasas de desgaste causadas por la
accin del proceso de molienda, especialmente en el primer compartimiento.
Dependiendo del dimetro del molino, la espesura queda entre 40 a 50 mm para
diafragmas de pared doble y entre 50 a 55 mm para diafragmas de pared simple. Las
dimensiones de las placas son determinadas en funcin de la facilidad de manufactura y
manipuleo, as como por las dimensiones de la puerta para acceso al interior del molino.

52

Diafragmas ajustables
Una buena utilizacin de la energa aplicada al molino no solo depende de tener
una carga moledora adecuada al material a ser molido, sino tambin de la tasa correcta
de la transferencia del material entre las diversas cmaras.
Para alcanzar estos objetivos fueron desarrollados diseos para que el diafragma
pasase tambin a controlar la tasa de transferencia del material de una cmara a la otra.
Con esto se puede evitar que una cmara venga a operar excesivamente vaca, con todas
sus consecuencias negativas, o sea, rotura de placas del revestimiento y de la carga
moledora, desgaste del propio diafragma, etc.

En este nuevo diseo de diafragma se puede controlar la tasa de transferencia del

material, asegurando que el nivel de relleno en cada cmara de molienda sea adecuado
ptimamente al tipo de molienda ejecutado en cada cmara. Este puede ser el caso
cuando se cambia el tipo de cemento entre, por ejemplo, CPIIF para CPIII o CPIV,
donde los altos contenidos de escoria de alto horno o ceniza puzolnica harn que la
primera cmara de molienda se vace rpidamente.
El nuevo tipo de diafragma tiene como ventaja adicional poder ser adaptado
rpidamente en cualquier tipo de molino que est utilizando un diseo antiguo de
diafragma, razn por la cual centenas de equipos pasaron por esta modificacin en los
ltimos aos. Uno de los diseos utilizados (Thyssen Polysius) emplea un diafragma
cuya diferencia esencial en relacin al diafragma comn, con paredes dobles, est en la
forma y disposicin de las palas levantadoras.

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La estructura del diafragma es compuesta por segmentos atornillados entre s, as

como al casco del molino. En el centro los segmentos son trabados por medio de un
cono de transferencia del material y un anillo fijado por un reborde.
En cada segmento del diafragma es montada una pala levantadora que es
mantenida en su posicin por tiras metlicas, dos traseras y una frontal, y un nico
tornillo de fijacin. Las palas, fabricadas en barras chatas de acero resistente al desgaste,
pueden ser ajustadas para disminuir o acelerar el flujo del material entre las cmaras.
Durante una parada del molino, el diafragma puede ser ajustado rpidamente por
medio de la remocin del tornillo de fijacin, deslizando el levantador en la direccin
radial, o sea, para el centro del molino con una palanca simple. Cuando el levantador se
encuentre en la posicin deseada, el tornillo es nuevamente insertado, trabado y el
trabajo estar finalizado.
La seleccin correcta de la posicin de la pala levantadora produce un rea libre
de pasaje que se ajusta perfectamente a la velocidad de transferencia requerida del
material que est siendo molido, as como permite un ajuste del grado de relleno
correcto para obtener una utilizacin ptima de la energa aplicada al molino.

Otro diseo especial (Slegten-Magotteaux) dispone de platillos colectores con

formato semi-cilndrico para ajustar el nivel del material de la primera cmara. La
extremidad del platillo, prximo al anillo de soporte de la estructura del diafragma, tiene
una boquilla de descarga que termina en una placa deflectora.

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Los platillos pueden girar alrededor de su dimensin longitudinal a travs de un

dispositivo de regulacin. Una extremidad del colector es fijada junto a la rejilla central
y puede girar en torno de 90, mientras la otra tiene una boquilla abierta de descarga que
deposita el material en una placa deflectora.

Durante la rotacin del molino, estos platillos colectores penetran en el material

acumulado en el diafragma, recogen parte del mismo y lo levantan por encima del eje
del molino hasta su tope donde es vertido por el deflector de descarga que direcciona el
material a travs de la parte central para la segunda cmara.
Por la regulacin de la posicin de los colectores, el nivel de material en el
interior del diafragma puede ser ajustado, regulndose, en consecuencia, tambin el
nivel del material en la primera cmara. La figura siguiente muestra las diversas
posiciones posibles para el ajuste del platillo colector. En la seccin A, el platillo
colector est en la posicin cerrada, en la seccin B en la posicin intermediaria y en la
seccin C en posicin abierta.

En cada pasaje de un platillo colector dentro del material, la cantidad de materia

llevada por el mismo depende de la seccin til del platillo y del nivel del material en el
interior del diafragma. As, regulndose la posicin de los platillos, es posible regular el
nivel del material en el interior del diafragma y, consecuentemente, tambin el nivel del
material en el compartimiento anterior de molienda. Es obvio que los platillos no
precisan estar todos en la misma posicin y pueden ser regulados individualmente.

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9. PAREDES DE SALIDA
El diafragma o pared trasera sirve tanto para retener la carga moledora en la
cmara de molienda fina, como tambin para asegurar un tiempo de retencin del
material suficiente para controlar la finura y la tasa del material descargado en la salida
del molino.
Adems de eso, esta pared tambin debe proveer una resistencia mnima posible
al aire de ventilacin escapado a travs del molino.
Las rejillas de salida son muy semejantes a las rejillas intermediarias y los
impactos resultantes de la carga moledora fina, utilizada en el ltimo compartimiento,
no irn a causar ninguna rajadura, lo mismo que en materiales ms duros y friables
como los utilizados en estas rejillas.
Como se podr observar en el prximo grfico, el diafragma de salida es muy
semejante al intermediario. La estructura del diafragma, construida en segmentos, queda
apoyada contra la pared de salida por medio de calces perfilados. Estos calces son
conectados a los segmentos y mantenidos juntos al centro a travs de un anillo. El
diafragma de salida tambin es equipado con un disco trasero en lugar de las placas
ciegas traseras.

Cada segmento es provisto con una pala levantadora, curva o recta, que
transfiere el material que entra en el diafragma a travs de las ranuras de las placas para
el mun de salida.

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Las aberturas en las placas de la rejilla deben ser mayores que las del diafragma
intermediario para permitir que los pequeos desechos puedan pasar a travs de las
mismas, sin que queden acumulados en el frente de la rejilla u obstruyan las mismas
(normalmente 10 a 12 mm para molinos de crudo y 7 a 10 mm para molinos de
cemento).

El desgaste en el diafragma de salida es causado por las fuerzas de friccin entre

la carga moledora y el diafragma o, entre el material conminuido y el diafragma. Como
no existe un fuerte impacto sobre las placas, la tasa de desgaste es menor que la tasa de
desgaste en el diafragma intermediario.

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10. DISPOSIVOS DE SALIDA DEL MATERIAL

El dispositivo de salida es instalado para descargar las materias molidas del
interior del molino y enviar tal material para un separador (circuito cerrado) o para el
silo de almacenamiento (circuito abierto). Dependiendo del diseo de la planta de
molienda y del tipo de molino empleado, el dispositivo puede tener diversas
disposiciones: descarga final o central, descarga mecnica o neumtica, etc.

Descarga Central
El sistema de descarga central es localizado entre las cmaras de molienda
gruesa y fina. El molino es alimentado por los dos lados a travs de muones huecos. El
material que dejan las cmaras de molienda gruesa y fina es alimentado al mismo
elevador que lo transporta al separador.
Del separador, el material fino es enviado al silo de almacenamiento, mientras el
material grueso retorna al molino, tanto para la segunda cmara (70%), como para la
primera cmara (30%). El material que deja el molino a travs de orificios ejecutados en
su casco es colectado en una tolva instalada en la caja metlica montada en torno del
cuerpo del molino. El aire de ventilacin tambin sale del molino a travs de los
mismos orificios de salida.

Descarga con transporte por elevador

El material sale del molino a travs de un mun hueco y es depositado en un
sistema de colecta y transporte. La caja de salida incluye un sellado que es localizado
entre las partes esttica y rotativa. El sistema opera en depresin, evitando la emisin de
polvo. En el interior de la caja de salida se procesa la separacin entre el producto
molido y el aire de ventilacin.
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Una pieza conecta el mun de salida con el acoplamiento del accionamiento,

transfiriendo el movimiento de torsin del reductor al molino, as como transporta el
material molido para la descarga a travs de un cilindro provisto con orificios elpticos
que permiten el pasaje del material molido.

Descarga de Molinos Barridos a Aire

En este tipo de sistema todo el producto molido es retirado por medio de un
fuerte escape y enviado junto con el aire de ventilacin a un separador. El sistema es
especialmente aplicado en molienda de combustibles slidos debido a la falta de
seguridad inherente al transporte mecnico para tal producto fino molido.
Este sistema de descarga tiene que ser proyectado de modo que el flujo de gases
no aumente demasiado el consumo de energa del ventilador, as como no posibilite la
deposicin de polvo.

Descarga de Molinos Va Hmeda

La mayora de los molinos de va hmeda es equipada con un tambor de
cernimiento montado en la salida del material molido. Los residuos son enviados de
regreso a la entrada del molino, en caso de que la molienda opere en sistema cerrado. El
cedazo es conectado a una estructura que envuelve la pieza rotativa de conexin. Los
desechos y cuerpos moledores pequeos y rotos son colectados y enviados a travs de
un tubo de descarga para fuera del molino.

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11. ANILLOS DE RETENCIN

En diseos antiguos eran instalados uno o ms anillos de retencin en la
segunda cmara de molienda para disminuir la velocidad del transporte axial a travs
del molino. Con eso, se obtena un tiempo de retencin mayor y un producto ms fino
en la salida. Estos anillos eran instalados en molinos largos que operaban en circuito
abierto, especialmente en la molienda de cemento.
Los anillos eran manufacturados con el mismo material utilizado en las placas de
los diafragmas y montados en sectores circulares. La altura del anillo era igual 0,4*R
del molino. La superficie activa era de cerca del 30% de la superficie total. Con el
empleo intensivo de plantas modernas de molienda en circuito cerrado, estos anillos
dejaron de ser aplicados.

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