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I.-INTRODUCCION:
METALURGIA SECUNDARIA I
Esta cuchara llena de caldo se traslada hasta la zona de colada donde llena moldes (fundicin de
moldeo), lingoteras (colada de lingotes para grandes forjas) o colada continua (palanquilla o
planchn para laminacin).
En la dcada de los sesenta aparecen los transformadores UHP (ultraalta potencia), con lo cual los
hornos de arco, al igual que anteriormente lo hicieron los oxiconvertidores se convierten en
mquinas de fundir y oxidar, transfiriendo el resto de trabajo de la colada a otro equipo; este
segundo escaln es el que se ha dado en llamar Metalurgia Secundaria o Metalurgia en
Cuchara.
Procesos
realizar adiciones de aleantes en una atmsfera inerte, mejorando as lalimpieza del acero y la tasa
de recuperacin de los componentes agregados. La tasa de recuperacin es la cantidad del
elemento agregado que realmente aumenta la composicin del acero en lugar de perderse en la
escoria, la atmsfera, etc.)
Teniendo en cuenta que muchos procesos de la metalurgia secundaria conducen a cambios
significativos de temperatura, con frecuencia es necesario recalentar el acero en la cuchara entre un
proceso y otro y/o antes de la colada. Normalmente se utilizan los siguientes dos mtodos:
recalentamiento elctrico a travs del horno cuchara y recalentamiento qumico por inyeccin de
oxgeno y aluminio (o silicio), que reaccionan exotrmicamente para generar calor.
Desde el punto de vista de operacin se consiguen mejoras en productividad ycostos, tales como:
1. Productividad:
Los equipos nuevos estn en condiciones de obtener una desgasificacin completa, especialmente
de gases tan letales para la vida en servicio como hidrgeno y nitrgeno.
4. Calidad estructural:
La extraccin completa del oxgeno del bao por vaco o por purga con gases inertes impide la
formacin de xidos (inclusiones no metlicas).
Estos mismos procesos de vaco o purga posibilitan flotacin de las inclusiones que se hubieran
podido formar, envindolas a la escoria donde son atrapadas.
Si a pesar de todo no se pudiera evitar o flotar las inclusiones, existe la posibilidad de modificar la
composicin y morfologa de las mismas para hacerlas menos deletreas.
Todo lo anterior lleva a la obtencin de mejores propiedades transversales o de tenacidad, tales
como las que se deducen de ensayos de resiliencia o de doblado.
III.- COMPOSICION DEL ACERO:
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Tabla: Tasas de recuperacin tpicas para elementos agregados en aire (por ejemplo, en el
convertidor BOF o en la estacin de agitacin) y bajo vaco parcial o argn (por ejemplo, en el
desgasificador, horno cuchara o CAS-OB).
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* Ntese que se trata de valores promedio solamente y que variarn de carga en carga.
SUGERENCIA : Las tasas de recuperacin son mayores cuando las adiciones se realizan
Otros elementos, tales como el carbono, oxgeno, azufre, hidrgeno, fsforo y nitrgeno necesitarn
ser eliminados a fin de lograr la composicin final.
Eliminacin de diferentes elementos.
Qu proceso, o secuencia de procesos es el ms efectivo para la eliminacin del elemento en
cuestin?
Cules son las principales variables del proceso (tales como la potencia de agitacin, la
composicin qumica de la escoria y su peso, soplado de oxgeno, etc.) y cmo afectan la
eliminacin?
Afecta la composicin actual y/o temperatura del acero la cintica? Si la respuesta es afirmativa,
en qu medida la afectan?
ANTECEDENTES HISTRICOS
Por la mitad del s. XIX aparecen mtodos y equipos de fabricacin de acero. Primero la optimizacin del
horno alto, equipos y preparacin de cargas, sustitucin del carbn vegetal por el coque.
La optimizacin comenz a principios del s. XIX, simultneamente se produjo la aparicin de los
convertidores, Bessemer, Thomas despus, esto hizo posible la fabricacin masiva de acero a partir del
arrabio de los hornos altos. Esto gener, grandes cantidades de chatarra.
Aparecen casi simultneamente los hornos Siemens-Martin permite reciclar esa chatarra, a la vez que podan
actuar como unidades de conversin de arrabio en acero en serie con el horno alto.
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Al inicio el s. XX se desarroll la electricidad industrial que propici la aparicin de los EAF y los de induccin.
Por la mitad de este siglo se mejoraron estos equipos, junto con aumento de tamao de los mismos. Se lleg
a EAF (Hornos Elctricos de Arco) de hasta 300 t de capacidad.
Costo de fabricacin de acero en EAF era bastante elevado, esto hace adecuados fabricacin de aceros
aleados, de alto valor aadido.
El perfeccionamiento producido en los Hornos y operacin, hizo que la acera llegue a competir con la
siderurgia integral (horno alto convertidor) no slo en calidad sino en costos. A pesar de la irrupcin en la
dcada de los 50s de los oxiconvertidores (LD y sus derivados) desarrollados en Austria.
A mediados del s. XX, empieza a desaparecer paulatinamente los hornos Siemens-Martin, no podan competir
en productividad con los convertidores ni en calidad con los hornos de arco. Por otro lado, los problemas
medioambientales que generaban los hornos de llama (lluvia cida provocada por el SO 2 derivado de
combustibles de baja calidad), como es el caso del Siemens, aceleraron su desaparicin.
SIDERURGIA MODERNA
Por la segunda mitad del siglo XX se pusieron en juego esfuerzos considerables en la exploracin y desarrollo
de equipos y procesos de acera elctrica; el EAF lleg a cifras inverosmiles bajas de consumo de energa y
electrodos, as como la duraciones de colada tap-to-tap que no llegan a una hora, puede verse en el cuadro
de la figura 1.1.
A partir de 1993 la Acera LD de SIDERAR inicia un plan sostenido del incremento de su produccin cuyos
parmetros ms sobresalientes se resumen en la siguiente tabla:
Produccin anual(Tn/Ao)
Ao
1993
900.000
Soplo de O2 (Nm3/min)
Tap to Tap (min)
Horno Cuchara
Principal espesor de colado (mm)
Velocidad de colado (m/min)
540
45
No
180
1,3
Ao
2000
2.300.00
0
630
34
Si
200
1,65
Se enlistan los procesos de Metalurgia Secundaria, procesos que pueden realizarse al vaco o a
presin atmosfrica.
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en la forma de mantener el vacodurante la operacin. Puede decirse que todos ellos son
variaciones de detalle delprocedimiento ASEA-SKF. Los ms importantes son:
ASEA-SKF.
Desgasificacin por Arco en Vaco (VAD).
Finkl-Mohr, variante del VAD.
Stein Heurtey - S.A.F.E. Electric Steel Works.
Fusin en Vaco (VM).
Diado LadleFurnace (LF) colaborando DaveyMcKee, Electromelt y Vacmelt.
4.2.2. Caldeo por oxgeno
En este grupo se aprovecha el carcter fuertemente exotrmico con que en condiciones de vaco se
desarrolla la reaccin Vacher-Hamilton de combustin del carbono por el oxgeno inyectado sobre el
bao. Entre otros, se pueden citar los siguientes procesos principales:
Esta seccin presenta las teoras cientficas subyacentes que se requieren a fin de completar
exitosamente los tratamientos terico-prcticos de la acera en el proceso de metalurgia secundaria.
5.1 Clculo de las adiciones de aleantes
Los aditivos son agregados a la cuchara por diversos motivos:
Para ajustar la composicin final del acero;
Para desoxidar el acero reaccionando con oxgeno y formando xidos que sern absorbidos en la
escoria;
Para modificar las inclusiones presentes en el acero.
5.1.1 CALCULO DE ADICIONES PARA LOGRAR LA COMPOSICION FINAL
Ejemplo
Una cuchara de acero de 250 toneladas mtricas contiene 0.12%Mn durante la colada.Calcule
cuanto ferromanganeso de alto carbono (HCFeMn) se debe agregar para obtener una
composicin de 1.4%Mn.
En la Tabla Composiciones y costos de aditivos disponibles, vemos que el HCFeMn contiene
76.5%Mn. La tasa tpica de recuperacin para el Mn es del 95% (en la Tabla Tasas de
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Ejemplo
En el ejemplo previo, calcule la cantidad de carbono incorporado.
HCFeMn contiene 6.7%C (Tabla Composiciones y costos de aditivos disponibles) con una tasa de
recuperacin del 95% (Tabla Tasas de recuperaciones tpicas para elementos agregados).
Sin duda, tal aumento en el carbono puede ser crtico en ciertos grados de acero de bajo yultra-bajo
carbono. En tales casos, ser necesario utilizar aleaciones madre deferromanganeso de alta pureza
o bajo carbono.
5.1.1.4 Tiempos de agitacin
Es importante tener en cuenta que las adiciones de aleantes hechas en la cuchara no
provocancambios instantneos en la composicin del acero, sino que implican un determinado
tiempode disolucin.
Asegrese de otorgar el tiempo suficiente para la disolucin de las adicionesde aleantes en base a
las siguientes tendencias:
Las adiciones de polvos, alambres y partculas finas se disuelven ms rpidamenteque las partculas
gruesas o barras;
La agitacin de la cuchara (es decir, por burbujeo de argn) acelera el proceso dedisolucin y es
tambin esencial para homogeneizar la composicin del acero lquido;
Los tiempos de mezclado aumentarn a medida que la temperatura disminuye.
Usted podr contar con que las adiciones de polvo bien agitadas y realizadas a altastemperaturas se
disuelvan ms rpido. Las barras agregadas a temperaturas ms bajas, sinagitacin tardarn varios
minutos en disolverse y el acero en la cuchara puede no habersehomogeneizado al llegar a la
unidad de colada.
5.1.1.5 Cuando hacer las adiciones
Las adiciones en la cuchara pueden realizarse durante el proceso de colada, y en cada una delas
unidades de la metalurgia secundaria (estacin de lavado con argn, desgasificadores, CAS-OB y
horno cuchara).
En general, el mayor volumen de adiciones se realiza normalmente al momento de lacolada con
adiciones correctivas menores en etapas subsiguientes.
Es de vital importancia considerar si las adiciones se hacen antes o despus de la desoxidacindel
acero.
5.1.1.6 Efecto de enfriamiento de las adiciones
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Donde
La relacin entre y
a ha sido graficada para tres temperaturas diferentes en el Grfico .A partir
de aqu, se puede ver que la desoxidacin con aluminio es ms eficaz a bajastemperaturas.
Supongamos una composicin inicial de 400 ppm de oxgeno y sin aluminio, representada porel
punto A en este diagrama.
Una adicin de aproximadamente 0.095% de aluminio est representada en el punto B. Comola
misma est bien por encima de la curva de equilibrio del Al-O, el aluminio y el oxgenoreaccionarn
para formar Al2O3. Suponiendo estequiometra, 2 tomos de Al (=54 unidadesde masa) reaccionan
con 3 de oxgeno (=48 unidades de masa), de aqu surge la lnea que bajaal punto C la
composicin de equilibrio a esta temperatura. Por lo tanto, el porcentaje enpeso de aluminio
requerido para la desoxidacin es:
Al calcular la adicin total de aluminio requerida, este valor debe agregarse a lacomposicin de Al
final (o residual) del acero.
Ejemplo
Una cuchara de acero de 250 toneladas mtricas con un contenido de oxgeno de 450 ppm
(0.045%) ser desoxidada con Al durante la colada. Si se supone una tasa de recuperacin del
Al del 60% y una composicin de Al final de 0.04%, calcule la cantidad de adicin de Al del
98% que se requiere.
Aluminio para la desoxidacin (desde la ec. anterior) (54/48) 0.045% = 0.051%
+ Aluminio final
0.040%
------------= Total de aluminio requerido
0.091%
Ahora utilice la ecuacin (5.1.1.2 Adiciones de aleaciones madre) para computar la masa de la
adicin de aleantes.
La eliminacin del carbono disuelto desde el acero durante la desgasificacin por vaco surgea partir
de la siguiente reaccin:
[C] + [O]CO (g)
donde la constante de equilibrio est dada por:
Donde
[%C]f= la concentracin de carbono luego del tiempo t
[%C]i= la concentracin inicial de carbono
[%C]eq= la concentracin de carbono en equilibrio
Donde
Q= velocidad de circulacin del acero lquido, en kg min -1
Vb = volumen del bao de acero en la cuchara, en m 3
= densidad de acero lquido ~ 7,200 kg m-3
q = coeficiente volumtrico de transferencia de masa para decarburacin, en m 3cccccmin-1
Para esta simulacin, podemos tomar valores tpicos de Q = 80,000 kg min-1, Vb = masa del acero /
densidad = 250,000 / 7,200 = 34.7 m 3, y q = 18 min-1. Sustituyendo estos valores en la ecuacin
previa da como resultado:
Ejemplo
Cunto tiempo lleva decarburizar un acero 0.045%C hasta obtener un acero 0.002%C,
suponiendo un contenido de carbono en equilibrio [%C]fde 0.0015?
5.4 Desulfuracin
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Ciertos grados de acero, tales como aquellos utilizados para tuberas de gas y petrleo, requieren de
niveles muy bajos de azufre. La desulfuracin en la cuchara est impulsada por la reaccin qumica:
3(CaO)+ 2[Al]+ 3[S] 3(CaS) +(Al2O3)
En la prctica, esto se logra mediante:
Adicin de escoria sinttica desulfurante basada en CaO durante el proceso de colada en la
cuchara;
Desoxidacin con Aluminio del acero a muy baja actividad del oxgeno (caso contrario, el Al
reaccionar preferentemente con el O);
Potente agitacin del acero en el tanque desgasificador a fin de mezclar muybien el metal y la
escoria.
A continuacin se describe el control del proceso para cada una de estas etapas.
5.4.1 ESCORIA DESULFURANTE
Usted tendr la opcin de agregar escoria sinttica basada en CaO antes de la colada.
Especificar la masa de la escoria a agregar. Cuanta mayor cantidad de escoria agregue, mayor ser
el azufre que podr eliminar, sin embargo esto debe contrastarse con el costo de la escoria.
Especificar la composicin de la escoria en funcin de la relacin y Al 2O3. Las escorias con mayor
concentracin de CaO tienden a presentar una relacin de distribucin del azufre ms alta, L S, y por
lo tanto son ms eficaces en la eliminacin del azufre. Sin embargo, existe el riesgo de que la
escoria se solidifique a niveles ms altos de CaO, excepto que se mantenga una temperatura lo
suficientemente elevada.
En teora, la concentracin de azufre en equilibrio [%S] eq para una escoria determinada est dada
por:
Donde
[%S]0= la concentracin inicial de azufre, en wt%
LS= la relacin de distribucin de azufre, dada por (%S)/[%S]
Ws= el peso de la escoria, en kg
Wm= el peso del metal, en kg
La ecuacin anterior puede ser reordenada en base a la cantidad de escoria requerida para obtener
una concentracin especfica de azufre, es decir, estableciendo [%S] final = [%S]eq:
Nota: La cintica de la desulfuracin es tal que el nivel de equilibrio de 0.002wt% de azufre slo se
alcanzar en la prctica luego de un tiempo infinito de agitacin.
5.4.2 DESOXIDACION
( c )
Ejemplo
Una cuchara de acero de 250 toneladas mtricas con 0.01%S est cubierta con 2 toneladas
mtricas de escoria desulfurante con un valor L Sde 500. Luego de la desoxidacin, se inyecta
Ar con una densidad de potencia de agitacin, equivalente a 100 W toneladas mtricas-1.
Calcule el tiempo requerido para obtener 0.003%S inicial.
Primero, calcule kS siendo = 100 W toneladas mtricas-1usando la ecuacin ( b).
deagitacin a fin de evitar que esto suceda. Por lo tanto, esto implica que la densidad de lapotencia
de agitacin , y la subsiguiente constante de reaccin kS flucte durante todo eltratamiento de
desulfuracin y que la ecuacin ( c ) ya no sea de estado estacionario.
5.5 Eliminacin del hidrgeno
5.5.1 TERMODINAMICA
Donde
dondeP es la energa calrica. De esta forma el aumento de temperatura en tiempo t estdada por:
Por supuesto que el calentamiento no es 100% eficiente, ya que el calor se pierde hacia
loselectrodos, la atmsfera, los refractarios de la cuchara, etc. La eficiencia del electrodo est
definida por la relacin entre el calentamiento real y el terico
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Ejemplo
La capacidad calrica del acero lquido, Cpes de aproximadamente 0.22 kW h toneladas
mtricas-1 C-1. Si la potencia del horno cuchara, P es de 20 MW, calcule el tiempo requerido
para calentar un bao de 250 toneladas mtricas a 15C, suponiendo una eficiencia del
electrodo del 55%.
METALURGIA TERCIARIA
La metalurgia terciaria, tambin denominada metalurgia en artesa, tiene por misin alcanzar los
siguientes objetivos:
1.-Disminuir el nmero de inclusiones en el lquido.
2.-Evitar la oxidacin y nitruracin del metal.
Para eliminar las inclusiones presentes en el hierro lquido y lograr un acero limpio, se pueden
emplear los siguientes mecanismos:
Flotacin (natural o forzada).
Crecimiento de las partculas.
Captacin por una escoria o por el refractario.
Modificacin y coalescencia.
Las inclusiones estables, que presentan un tamao superior al crtico (mecanismo de nucleacin),
constituyen, dentro del hierro lquido, una fase heterognea que se desplaza hacia la interface
lquido-gas debido a las fuerzas de flotacin.
El equilibrio dinmico de fuerzas sobre una inclusin esfrica en el seno del hierro lquido es igual a:
F f F S F g=0
*Ff es la componente de flotacin:
4 r 3 1 g
Ff=
3
F g=
4 r 3 1 g
3
F s=6 rv
v=
2 g r2
( 1i )
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http://oa.upm.es/1000/1/Berciano_Tremps_01.pdf
http://www.steeluniversity.org/content/html/spa/SSM_UserGuide.pdf