15913-Quadro Tecnologie Non Convenzionali

Tecnologie non
convenzionali
Dipartimento di Meccanica
Sezione Tecnologie Meccaniche e Produzione
Tecnologia Meccanica
Sommario
Processi tecnologici per asportazione di truciolo
Perch Tecnologie Non Convenzionali?
Classificazione delle Tecnologie
Non Convenzionali
Panoramica sulle Tecnologie Non Convenzionali
Come si studia e si valuta una tecnologia?
Componenti meccanici realizzati mediante

processi tecnologici primari
richiedono generalmente
processi tecnologici per asportazione di truciolo
PERCHE?
1) E necessario ottenere tolleranze
dimensionali, tolleranze di forma e finiture
superficiali non realizzabili dai processi
tecnologici primari
FUNZIONAMENTO AFFIDABILE ED
APPROPRIATO DEI COMPONENTI
2) Componenti con profili interni ed esterni, spigoli vivi e

planarit non realizzabili nei processi di formatura e
stampaggio
3) Speciali caratteristiche superficiali ottenibili soltanto con
processi di asportazione di materiale
4) Le superfici trattate termicamente al fine di migliorare la
durezza e la resistenza allusura necessitano di operazioni
di finitura
5) Le lavorazioni alle macchine utensili possono risultare pi
economiche, ad esempio per piccoli lotti
Limitazioni
Produzione di scarti di materiale
Necessitano di pi energia, capitali e manodopera
rispetto ai processi primari
Se non eseguiti correttamente possono produrre effetti
indesiderati sulla qualit superficiale e sulle propriet
del prodotto
speciali
convenzionali
Tecnologie di lavorazione
m<0
m=0
Per asportazione
di materiale
Per deformazione
del materiale
Per aggiunta
di materiale
Tornitura
Fresatura
ecc.
Stampaggio
Estrusione
Tempra
ecc.
Fonderia
Taglio laser
Lavorazioni a
getto dacqua
ecc.
Idroformatura
Trattamento al
plasma
ecc.
Prototipazione
Rapida
m>0
Classificazione delle lavorazioni

per asportazione di materiale
Asportazione con utensili a geometria definita
Asportazione con utensili a geometria indefinita
Asportazione con processi non convenzionali
Asportazione con utensili a

geometria definita
Tornitura
Fresatura
Foratura, Svasatura, Alesatura
Piallatura
Brocciatura
Segatura
Limatura
Asportazione con utensili a

geometria indefinita
Rettifica
Levigatura
Lappatura
10
Asportazione con processi non

convenzionali
Laser
Plasma
Waterjet - Abrasive Waterjet
Ultrasuoni
Elettroerosione
Elettrochimica
11
Perch processi non convenzionali?

Queste lavorazioni sono state introdotte per rispondere ad alcune
esigenze particolari che non riescono ad essere soddisfatte dalle
tecnologie convenzionali:
1) Lavorazione di materiali innovativi quali:
Materiali ceramici
Fibre sintetiche
Leghe di titanio
Leghe di alluminio
Leghe di silicio
Superleghe
Plastiche
Resine
2) Materiali pi classici con caratteristiche meccaniche o richieste

di forme e finiture particolari (microfori, rugosit superficiali e
cavit di stampi non realizzabili per asportazione classica, )
12
Perch processi non convenzionali?

3) Richieste finiture e tolleranze migliori di quelle ottenibili mediante
processi tradizionali
4) Pezzi in lavorazioni troppo flessibili o sottili per sopportare
forze di taglio elevate
5) Per evitare incrementi di temperatura e/o tensioni residue nel pezzo
in lavorazione
6) Problemi nellafferraggio in unattrezzatura di bloccaggio
13
Classificazione delle lavorazioni per

asportazione di materiale
14
Tecnologie non convenzionali

Elettro-termiche
Electro Discharge
Machining (EDM)
Laser Beam
Machining (LBM)
15

Elettro-termiche
Electron Beam
Machining (EBM)
Plasma Beam
Machining (PBM)
16
Elettroerosione - EDM
Erosione dei metalli attraverso una successione di scariche elettriche
Elettroerosione a tuffo
Si applica a tutti i materiali

conduttori
17
ELETTROEROSIONE A TUFFO
Si basa sulla azione termica di
scariche elettriche tra utensile
e pezzo (lasportazione di
materiale si ha per effetti
termici, ma anche elettrici e
meccanici)
Dielettrico
Utensile
Gap (0.025 mm)
Per aumentare lefficienza

delle scariche, queste vengono
fatte scoccare allinterno di un
liquido dielettrico. Il dielettrico
diminuisce la sezione dellarco
18
Pezzo
Volume asportato
La lavorazione non dipende dalle caratteristiche

meccaniche del materiale ma dalle sue caratteristiche
fisico/termiche
La scintilla scocca dove si ha la distanza minima utensile-pezzo e

dove si ha la massima conducibilit locale del fluido.
Si ha sempre soltanto una scintilla alla volta.
19
IL CIRCUITO DI LAZARENKO (1943)

Il primo circuito stato
messo a punto da Lazarenko
(circuito RC o a
rilassamento):
V
Tensione al
generatore
Vr
Tensione di
rottura
Corrente
(>1000 A)
Is
ton
t off
ttot
20
10
PARAMETRI TIPICI DEL PROCESSO

(LAZARENKO)
V
Tensione al
generatore
Tensione
V (in continua)
100 - 500
Corrente
1000 A
Vr
Tensione di
rottura
Corrente
(>1000 A)
Tempo scarica
0.1 s
Tempo totale
200 s
Is
ton
ttot
21
t off
CIRCUITO DI GENERAZIONE DEGLI

IMPULSI
V
Vr
Utilizzando dei circuiti elettronici

di potenza possibile controllare
la forma dellimpulso
t
I
Is
t on
22
t tot
t off
11
PARAMETRI TIPICI DEL PROCESSO

GENERATORE
DI IMPULSI
Tensione
60 - 120 V
Corrente
1 - 10 A
Tempo scarica
(ton)
0.1 - 100 s
Tempo totale
(ttot)
10 - 200 s
LAZARENKO
23
Tensione
V
(in continua)
100 - 500
Corrente
1000 A
Tempo scarica
(ton)
0.1 s
Tempo totale
(ttot)
200 s
EFFICIENZA DEL CIRCUITO

Il processo di conduzione del calore richiede tempo. A parit di
energia per impulso si ha:
I bassa
ton lungo
I elevata
ton breve
Bassa velocit di rimozione

Elevata finitura superficiale
Circuito di Lazarenko
Elevata velocit di rimozione

Scarsa finitura superficiale
Circuito a generazione di impulsi
Alcuni impianti utilizzano il circuito di Lazarenko per la finitura e

il generatore di impulsi per la sgrossatura.
24
12
Il ciclo produttivo per la

lavorazione tramite elettroerosione
a tuffo pu essere cos riassunta:
Mandrino
Analisi della forma da ottenere
Elettrodo
Realizzazione dellelettrodo in rame

con forma pari al negativo della forma
che si vuole ottenere
Montaggio dellelettrodo sulla
macchina
Pezzo
Scelta dei parametri di lavoro

Esecuzione del ciclo di lavoro
Elettrolita
25
Microfori su
metallo duro
Fori ciechi
Fori profondi di piccolo diametro
Fessure strette
Forme complesse e articolate
Foro
minimo 0,3
Utensili (grafite, bronzo, rame,

leghe rame-tungsteno) sagomati
mediante forgiatura, fusione o
asportazione di truciolo
Problemi per lusura dellutensile
26
13
+
e-
Allinizio del ciclo, il contributo pi importante dato

dagli
elettroni (massa piccola quindi pi mobilit) che
colpiscono
lanodo.
Velocit di erosione
[volume/tempo]
(MRR)
Catodo
Allaumentare di ton interviene anche
il contributo degli ioni positivi (meno
mobili), che accelerano verso il catodo
aumentandone lerosione. Il catodo
pu arrivare a subire il 99%
dellerosione totale.
Anodo
0,5 s 3 s
27
ton
30 s
Elettroerosione a filo (WEDM)

Il filo percorre molto lentamente il
profilo programmato
Spessori fino a 500 mm
Filo di bronzo, rame o tungsteno
( min 0.25 mm)
Filo
(Elettrodo)
Elettrolita
Pezzo
28
14
Con questa lavorazione possibile lavorare piastre nelle quali

eseguire ritagli secondo profili predefiniti
possibile ottenere anche profili di tipo rigato comandando in
maniera differenziata le due testate inferiore e superiore del mandrino
portafilo (4 assi)
Esempio di macchina
29
Lavorazioni Laser - LBM

La sorgente di energia un laser che focalizza lenergia di un fascio di luce
coerente sulla superficie del pezzo portandolo alla fusione e allevaporazione
Caratteristiche:
Monocromaticit
Fasamento
Direzionalit
30
15
Caratteristiche della radiazione laser

Una sorgente laser in grado di generare un fascio di onde elettromagnetiche
(o fotoni) con particolari caratteristiche:
Monocromaticit:
il fascio laser costituito da fotoni di uguale
lunghezza donda
Coerenza (fasamento):
i fotoni sono tutti in fase
Direzionalit:
il fascio viene emesso in ununica direzione
con una ristretta divergenza
31
Caratteristiche della radiazione laser

Dalle caratteristiche del fascio derivano propriet utili per le lavorazioni:
1.Facilit di focalizzazione
2.Elevata efficienza di interazione laser-materia
ds
1. Se avessi diverse , avrei, per ognuna, un valore

diverso di zf e il valore del diametro nel fuoco ds
sarebbe mediato
2. La forzante ha una sola frequenza e una sola fase

quindi si ha uno scambio efficiente di energia
Reticolo cristallino
del materiale
Potenza specifica laser 100 W: 104 W/mm2

Potenza specifica lampadina 100 W: 10-3 W/mm2
32
16
Schema tipico del sistema laser
Sorgente laser
Fascio laser
Sistema di raffreddamento
Specchio
riflettente
Lente di
focalizzazione
Ugello
Gas di assistenza
Pezzo in lavorazione
Tavola x-y
33
Il laser
La macchina
La testa di taglio
34
17
Sorgenti
liquida:
di scarso interesse industriale
solida:
Nd-Yag
diodi
gassosa:
Pot= fino a pochi kW
Applicazioni industriali
Pot= fino a 1 kW
atomi HeNe
Pot= qualche centinaio di milliwatt

Campi di misura e olografici
ioni Kr e Ar
Pot= fino a poche decine di Watt

Campo medicale
molecole CO2
Pot= max circa 20 kW

35
Interazione laser - materia

Quando il fascio laser raggiunge una superficie avvengono diversi
fenomeni: riflessione, assorbimento e trasmissione della luce.
La riflessione comporta una perdita di energia. Se Pi la potenza
incidente, R verr riflessa dalla superficie e solo la quantit A=1-R viene
assorbita dal materiale:
A = coeff. di assorbimento superficiale [ - ]
R = coeff. di riflessione superficiale [ - ]
Pi
Pa
Pr
Il coefficiente di assorbimento
superficiale dipende dal
A+ R =1
materiale, dalla lunghezza donda
del laser (allaumentare della
Pi = Pa + Pr
diminuisce A per i metalli mentre
Pr = RPi
aumenta per i materiali organici)
Pa = (1 R) Pi = APi e dalla finitura superficiale
(allaumentare della finitura
diminuisce A).
36
18

Andamento dellassorbimento laser
lunghezza donda e del materiale:
KrF
60
Assorbimento A
0.25
80
Non
Metalli
Metalli
40
20
0.1 0.2 0.3
0.8 1
10
della
CO2
Nd:YAG
Ag
0.20
Acciaio
Au
0.15
Fe
0.10
0.05
funzione
KrF
0.30
CO2
Nd:YAG
20
Al
Mo
Lunghezza donda (m)
0.1 0.2 0.3
0.8 1
10
20
Lunghezza donda (m)
37

Andamento dellassorbimento laser in
temperatura e dello stato del materiale:
funzione
della
100
Assorbimento % A
Assorbimento % A
100
in
80
60
40
20
0
1.06 m
10.6 m
Punto di
fusione
Punto di
vaporizzazione
Temperatura
38
19
Modalit di asportazione del materiale

Lasportazione di materiale pu avvenire con diverse modalit e passa
attraverso le fasi seguenti:
riscaldamento, fusione e vaporizzazione
La vaporizzazione la modalit pi utilizzata, ma, a causa della elevata
conducibilit termica e del basso assorbimento, alcuni materiali non possono
essere tagliati in questo modo.
riscaldamento
fusione
vaporizzazione
Formazione di
plasma
Riscaldamento e reazione esotermica di ossidazione: viene utilizzata solo

per i metalli. Il laser riscalda il materiale ad una temperatura alla quale avviene
la reazione di ossidazione tra il materiale e il gas di assistenza. Tale reazione
fortemente esotermica e il calore prodotto contribuisce ad asportare il
materiale.
39
Gas di assistenza
Durante le lavorazioni di taglio il fascio laser viene focalizzato sulla
superficie da lavorare. Nella stessa direzione del fascio viene fatto
fluire del gas che ha lo scopo di:
favorire lallontanamento del materiale fuso
proteggere la lente da eventuali proiezioni di materiale fuso
allontanare il plasma che si forma al di sopra della superficie
Il gas generalmente una miscela di gas inerti (N2, He2). Nel caso di
taglio ossiassistito, il gas inerte viene sostituito con lossigeno che
estremamente reattivo.
Gas di
assistenza
40
20
Materiali lavorabili
Metallici
Polimerici
Ceramici
Compositi
Legno, carta, vetro, gomma, pelle
41
Taglio
assistito ad ossigeno
per fusione
per vaporizzazione
per degradazione chimica
Un esempio di
taglio
Un esempio di
taglio della
lamiera
Saldatura
di bassa o profonda penetrazione
ottima qualit, notevoli velocit, ZTA ridotte
difficolt nellaccoppiare perfettamente i lembi
Saldatura
42
21
Taglio laser
applicazione tra le pi diffuse
ottima qualit del lembo di taglio
elevata velocit di processo
buona ripetibilit
utilizzato nella lavorazione
di lamiere piane
di geometrie complesse (lamiere imbutite o tubi a
sezione varia)
43
Taglio laser
44
22
Foratura
fori di piccolo diametro
(ordine di grandezza: 1 m)
Foratura
Trattamenti termici
tempra, alligazione, vetrificazione sup.
superfici di difficile accesso
ridotta distorsione geometrica
Modifiche superf.
45
Vantaggi e svantaggi del taglio laser

VANTAGGI
Processo estremamente rapido
Solco di taglio stretto
Qualit elevata
Processo facilmente automatizzabile
Assenza di forze
Assenza di usura
Taglio omnidirezionale
Processo silenzioso
SVANTAGGI
Costo del sistema
Limite degli spessori tagliabili
Processo termico
46
23
Saldatura laser
Il raggio laser focalizzato sul profilo dei lembi, ne determina la
saldatura autogena per fusione e successiva risolidificazione.
laser
cordone di
saldatura
lembi
La saldatura avviene quindi senza materiale dapporto, mentre
richiesto luso di un gas inerte di copertura (argon, elio, azoto) per
evitare ossidazioni
47
Tipologie di saldature laser

Secondo il rapporto di forma del cordone di saldatura, cio del rapporto tra la
profondit di penetrazione e la larghezza del cordone stesso, la saldatura laser
pu essere di due tipi:
SALDATURA DI SCARSA PENETRAZIONE
Rapporto di forma 1
SALDATURA DI PROFONDA PENETRAZIONE
Rapporto di forma fino a 1:10 e oltre
48
24
Saldatura a bassa penetrazione

La profondit del cordone paragonabile alla sua larghezza (fattore di forma
circa unitario).
Adatta sia per materiali metallici che polimerici
La potenza del laser assorbita dalla superficie del materiale senza
vaporizzazione e la propagazione del calore allinterno dei pezzi dovuta ad un
fenomeno di conduzione.
La potenza media delle sorgenti usate 11,5 kW per il CO2 in continuo e 100
W impulsati per il Nd:YAG.
Saldatura di C40, spessore 1 mm
La saldatura a bassa penetrazione comunque poco affidabile ed impiegata

nella giunzione di lamiere di piccolo spessore e nella sigillatura
49
Saldatura di profonda penetrazione

La profondit del cordone almeno pari a tre volte la sua larghezza.
Lelevata potenza specifica (106 W/cm2) porta alla formazione di una colonna
di materiale vaporizzato (key hole) circondata da materiale fuso.
Al procedere del fascio, il materiale fuso si richiude su se stesso generando il
cordone di saldatura:
key hole
larghezza zona fusa

penetrazione
metallo
fuso
direzione di
movimento
del pezzo
E necessario un flusso di gas inerte per allontanare il plasma che si forma

sopra la zona di saldatura e che assorbe lenergia del fascio. Si utilizzano
laser a CO2 fino a 5 kW o laser impulsati al Nd:Yag con potenza media di
11,5 kW.
50
25
Saldatura di profonda penetrazione
Laser
Rappresentazione schematica
di una saldatura laser
Sezione tipica di una saldatura laser

Materiale: AISI 316 LN Spessore: 14 mm
51
Vantaggi e svantaggi della saldatura laser

VANTAGGI
Elevata produttivit
Limitate distorsioni termiche del componente
Limitata alterazione termica del materiale
Assenza di materiale dapporto
Facilit di accesso
Possibilit di ottenere saldature estetiche
Elevata qualit del cordone (profonda penetrazione)
SVANTAGGI
Difficolt tecnologiche:
I due lembi devono essere accoppiati in modo perfetto (luce 510% dello
spessore)
Il fascio deve seguire con estrema precisione la linea di saldatura (sistema
di movimentazione particolarmente preciso)
52
26
Marcatura e incisione
Cleaning
53
Esempi di marcature laser

marcatura su acciaio: scala
graduata e nonio di un
calibro
marcatura su alluminio mediante incisione

dello strato anodizzato
54
27
Esempio di marcature laser
lavorazione 3D nel vetro

55
Lavorazioni con fascio di ioni e

di elettroni - IBM/EBM
Il principio di
funzionamento consiste
nella generazione di un
flusso di ioni (IBM) o di
elettroni (EBM) che viene
accelerato e sparato
contro la superficie del
pezzo da lavorare (sotto
vuoto).
56
28
Questo processo pu essere utilizzato per vari tipi di lavorazione:

Taglio
Foratura
Saldatura
Impianto di atomi sulla superficie del pezzo (drogaggio)
Deposizione di atomi sulla superficie del pezzo (ricoperture)
Applicazioni nellindustria elettronica e
nucleare
La necessit di operare sotto vuoto limita
le dimensioni dei pezzi da lavorare
Microfresa a due
taglienti, 0.022
mm realizzata
per asportazione
di materiale con
la tecnica Ion
Beam Machining.
57
Taglio plasma - PAC

Si utilizza un gas ionizzato
(plasma) come mezzo per
trasferire energia termica da
una sorgente di potenza
elettrica alla superficie del
materiale
Gas a T ambiente ISOLANTE elettrico
Gas ad alta energia CONDUTTORE elettrico
Plasma freddo
Plasma caldo
Il gas non in equilibrio termico

Applicazioni:
fusione selettiva, trattamenti termici,
trasformazioni strutturali
Il gas in equilibrio termico

Applicazioni:
taglio, saldatura, thermal spray
58
29
Evoluzione del processo di saldatura TIG (Tungsten Inert Gas)

Arco elettrico tra elettrodo e superficie
del pezzo da lavorare
Gas inerte protegge zona di saldatura
e elettrodo
PLASMA
TIG
Larco viene fatto passare attraverso

un ugello di rame raffreddato ad acqua
posizionato tra elettrodo e pezzo
59
Il principio di funzionamento
consiste nella generazione di un
flusso di plasma che viene
accelerato e sparato contro la
superficie del pezzo da lavorare
1 elettrodo refrattario: emettitore termoionico

(catodo)
2 orifizio
3 guide per i gas
60
30
Combinazione di 2 azioni:
termica: provoca la fusione del metallo
cinetica: provoca levacuazione del liquido formato
alto costo dinvestimento

elevata produttivit
scarsa qualit del taglio
limitata trasportabilit
produzione di fumi, rumore e
radiazioni
danneggiamento microstrutturale
Applicazioni:
metalli
materiali non conduttori (Plasma Jet)
61
Dai primi anni 90:
High Definition Plasma Cutting - HDP

miglioramento della tecnologia preesistente
TEMPERATURA
qualit del taglio buona

ZTA contenuta
concorrenziale con altre tecnologie non convenzionali
62
31
Impianto HDP del Politecnico di Milano
63

Meccaniche
Ultrasonic
Machining (USM)
Abrasive Jet
Machining (AJM)
64
Water Jet
Machining (WJM)
32
Lavorazioni ad ultrasuoni
USM
Frequenza vibrazione testa: 20 kHz

Ampiezza: 0.05 - 0.125 mm
Stress dimpatto notevole
Tempo e area di contatto tra
particelle e pezzo molto ridotto
Microfratturazioni localizzate ed
erosione della superficie
Utensile in acciaio dolce
Abrasivo: carburo di boro, allumina, carburo di silicio
Trasduttore piezoelettrico o magnetostrittivo
65
Materiali molto duri e fragili (ceramici, carburi, pietre preziose, vetro,

acciai temprati)
No spigoli ed angoli acuti
Cavit e fori con marcata conicit
Utilizzo di eventuale mascheratura di protezione
Utilizzato anche nella saldatura a lembi sovrapposti di lamiere sottili
66
33
Abrasive Jet Machining

(AJM)
67
Fori e fessure
Materiali molto duri, metallici e non
Fori molto conici
No spigoli ed angoli acuti
Eventuale mascheratura
Lavorazioni Waterjet e
Abrasive Waterjet - WJ/AWJ
Getto molto compatto di
acqua sotto pressione (da
70 fino a 400 MPa)
Pu essere composto da
sola acqua o contenere
anche materiale abrasivo
Taglia qualsiasi materiale
Taglio a freddo
Forze di taglio basse
Geometria e finitura = f(parametri)
Smaltimento abrasivo
68
34
Impianto AWJ del Politecnico di Milano

2 assi
5 assi
69
Il Processo: getti puri e iniettati
WATER JET
ABRASIVE WATER JET
70
35
Schema dimpianto
71
Lintensificatore
Entrata acqua
Uscita acqua
Uscita olio
A singolo effetto
Uscita olio
Entrata
olio
g
Entrata acqua
A doppio effetto
Uscita
acqua
q
Entrata olio
72
36
Intensificatore a doppio effetto
73
Sistema di adduzione abrasivo

VALVOLA DI
REGOLAZIONE
ABRASIVO
VALVOLA DI
REGOLAZIONE
DELLARIA
LINEA DI
TRASPORTO
DELLABRASIVO
ACQUA AD ALTA
PRESSIONE
TESTA DI
TAGLIO ABRASIVA
UNITA DI REGOLAZIONE ABRASIVO
74
37
Abrasivo
Barton Garnet
mesh #
HPX
(m)
60
(250)
80
(180)
100
(150)
3%
150
(106)
Magnesium Oxide (MgO)
12%
200
(75)
Manganese Oxide (MnO)
1%
250
(63)
Silicon Dioxide (SiO2)
41%
Ferrous Oxide (FeO)
10%
Ferric Oxide (Fe2O3)
13%
Aluminum Oxide (Al2O3)
20%
Calcium Oxide (CaO)
75
Materiali lavorabili
Materiali plastici
Materiali isolanti
Gomma
Polistirene
Cemento
Titanio
Alluminio
Pietre
Materiali compositi
Cibi
Nylon
Tessuti
Pellami
Leghe di nichel
Materiali ceramici
Lapidei
Acciai
Vetro
Carta
76
38
Vantaggi e caratteristiche
Il processo pu essere applicato a qualsiasi materiale
Sistema facilmente automatizzabile e permette la realizzazione
di profili complessi
Geometria del solco e finitura delle pareti dipendono dalla scelta
dei parametri tecnologici
Non si hanno distorsioni ed effetti termici
Il taglio molto accurato
Non si hanno modifiche strutturali anche in materiali spessi
Forze di taglio ridotte, non sono indispensabili attrezzaggi
particolari
77
Applicazioni AWJ
Kevlar
Bronzo
Acciaio
Alluminio
78
39
Applicazioni AWJ:
lavorazione artistica dei lapidei
79
Applicazioni WJ
cibo
carta
gomma
80
40

Chimiche
Chemical
Machining
(CHM)
Elettrochimiche
Electro
Chemical
Machining
(ECM)
81
Lavorazioni chimiche - CHM

Si utilizzano soluzioni acide o alcaline per attaccare localmente o
dissolvere chimicamente il materiale
Fresatura chimica
Trattamento termico per leliminazione di tensioni residue
Decapaggio e pulitura delle superfici
Applicazione maschera
Eliminazione delle parti della maschera che
verranno attaccate chimicamente
Immersione del pezzo nel reagente
Risciacquo accurato
Rimozione della maschera e ispezione
82
41
Fresatura chimica: applicazioni

Piccole cavit di forma anche complessa su lamiere, pezzi forgiati
o estrusi
Vasta gamma di metalli e profondit di asportazione fino a 10-12
mm
Produzioni di cavit o contorni a pi livelli
83
Tranciatura fotochimica
Lamiere di spessore molto
sottile (fino a 0.0025 mm)
Non si formano bave
Procedura:
Ingrandimento della geometria da tranciare
Ricopertura del lamierino da tranciare con liquido fotosensibile
Proiezione del negativo
Fase di sviluppo
Immersione in vasca piena di reagente
84
42
Tranciatura fotochimica
Applicazioni nellindustria aeronautica ed elettronica
Controindicazioni:
Non adatto per geometrie con angoli molto acuti, cavit
profonde e sottili, conicit molto precise
Difficolt con superfici porose o fortemente irregolari
Asportazione di materiale anche nelle zone protette da
maschera
Tasso di rimozione (MRR) basso
85
Lavorazioni elettrochimiche
ECM
Lelettrolita porta in soluzione i prodotti
della reazione anodica che si sviluppa sul
pezzo in lavorazione producendo una cavit
Utensile (catodo) in ottone, rame o bronzo
Elettrolita: soluzione in acqua di cloruro di
sodio o di nitrato di sodio
Velocit di asportazione proporzionale alla
densit di corrente
Superfici prive di bave
Usato anche per sbavatura
No danni termici e distorsioni meccaniche
86
43
Problemi per spigoli netti e planarit elevata

Controllo del flusso di elettrolita problematico
Tolleranze dimensionali e di forma non
troppo strette
Industria aeronautica (palette di turbina,
ugelli di forma complessa)
Lavorazioni di cavit di forme complesse in
materiali di elevata tenacit e resistenza
meccanica
Fori di diametro molto piccolo
87
Rettificatura elettrochimica (ECG)
Lutensile un catodo rotante

Labrasivo agisce da isolante
Usura molto contenuta
88
44
Tolleranze e Rugosit ottenibili
89
Come si studia una TECNOLOGIA?

(prodotto+processo+sistema)
Il processo
principio fisico di base del processo
modellazione dellinterazione tra
utensile e materiale
principali parametri di processo e
relativo campo di variabilit
Il sistema
descrizione del sistema
schema di funzionamento
Elementi di
valutazione
tecnica ed
economica
Il prodotto
relazione tra parametri di processo e
qualit dei prodotti ottenibili
principali applicazioni industriali
90
45
Come si valuta
una
tecnologia?
(Prodotto+
Processo+
Sistema)
Costo
Qualit
S
- Costo dinvestimento
S
- Costo desercizio
S/Pc - Impatto ambientale
f
t
Tempo
Pd - Complessit particolari
geometrici
Pd - Finitura superficiale
Pd - Propriet termo-meccaniche
Pc - Ripetibilit del processo
Pc - Precisione del processo
Flessibilit
S/Pc - Range di materiali

lavorabili
S/Pc - Range di geometrie
lavorabili
S/Pc - Variabilit ritmi
produttivi
S/Pc - Velocit di lavorazione

S
- Tempi di setup
S
- Tempo di progettazione e
lancio in produzione di un
nuovo prodotto (time to
market)
91
46

15913-Quadro Tecnologie Non Convenzionali

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