RESISTENCIA DE MATERIALES II

Una estructura o una mquina, en general puede concebirse como un conjunto de

parte y componentes, mviles y/o fijas, que se combinan en forma ordenada para cumplir
una funcin dada. Estas pueden ser: salvar un claro, como en los puentes; encerrar un
espacio, como sucede en los distintos tipos de edificios; o contener un empuje, como en los
muros de contencin, estanques o silos y tambin transmitir un movimiento, como en los
acopladores entre una mquina motriz y una conducida o cambiar la naturaleza del
movimiento, como en un mecanismo biela-manivela.
Estos elementos deben cumplir con la funcin a que estn destinados con un grado
de seguridad razonable y de manera que tengan un comportamiento adecuado a las
condiciones normales de servicio. Adems, deben satisfacer otros requisitos, tales como
mantener el costo dentro de lmites econmicos y satisfacer determinadas exigencias
estticas.
Visto de esta forma se puede deducir la complejidad del diseo de estructuras o
equipos, basta hacerse las siguientes consultas: Qu es la seguridad razonable? Qu
requisitos deben cumplir una estructura o mquina para considerar que su comportamiento
sea satisfactorio en condiciones de servicio? Qu es un costo aceptable?
stas solo son algunas de las preguntas con las que se debe enfrentar el
profesional que desea disear. La respuesta a ellas no siempre es nica.
La resistencia de materiales nos ayuda a plantear soluciones solo a una parte del
problema global del diseo, esto es, el dimensionamiento de los elementos constitutivos de
una estructura o maquinaria, aplicando un mtodo analtico que permita determinar el
efecto de las cargas aplicadas a cada elemento. Cualquier estructura o mquina es un todo
continuo, pero para fines de anlisis debemos dividirlo en distintos miembros, tales como
elementos de mquinas como bielas, ejes, descansos, etc, o elementos de estructuras como
vigas, columnas cables, pisos, etc. Despus de hacer esta divisin, la determinacin del
efecto de las cargas en cada miembro se lleva acabo calculando las acciones internas
producidas por esas cargas, o sea, las fuerzas axiales, las fuerzas cortantes, los momentos
flexionantes y los momentos torcionantes en cada miembro, as como las deformaciones de
cada elemento de la estructura o mquina completa.
1.- Sistemas de unin.
El objetivo de conocer las caractersticas constructivas de las mquinas e
instalaciones es poder identificar los principales elementos que la componen y la funcin
que desempean en ella para que sta preste el servicio con seguridad para las personas y el
medio y, por supuesto, se extienda su vida til en lo previsto, para la cual fue concebida.
En forma muy simple, podramos decir que las mquinas estn compuestas principalmente
de mecanismos los que forman parte de ella, que pueden dividirse en dos tipos: rganos de
fijacin y mviles.

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rganos de fijacin.
Destinados a fijar, limitar o evitar el movimiento de otros rganos. Por ejemplo un
tornillo y su tuerca, el disco de empuje de una turbina, una viga de un edificio, el block del
motor, bancada de mquina herramientas, el bastidor que sostiene alineadas ambas
mquinas motor y bomba.
rganos Mviles.
Estos estn destinados a la transmisin de movimientos. Pueden solo transmitirlo,
por ejemplo el acoplamiento entre un motor elctrico y una bomba, el rotor del motor
elctrico, los impulsores de la bomba, o tambin pueden cambiar la naturaleza de este
movimiento como el caso de un movimiento de rotacin a uno de traslacin o viceversa,
cambio en la velocidad, etc.

Fig. 1.- Diversos elementos de unin y su forma de empleo.

En ambos tipos de rganos nos encontramos con la necesidad de tener dos o ms
piezas que requieran que no exista movimiento relativo entre ellas y para tal efecto se
debern usar elementos de unin que cumplan esta funcin entre los cuales podemos
encontrar pernos, tuercas, tornillos de maquinaria, tornillos opresores, remaches, retenes de
resortes, pasadores, dispositivos de aseguramiento y chavetas o cuas.
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1.1.- Esfuerzos de diseo para el dimensionamiento de pasadores, de acuerdo a

solicitaciones mecnicas y materiales segn aplicaciones.
En trminos simple un esfuerzo (, ) es la intensidad con la que se aplica una
carga.
Se pueden caracterizar de la siguiente manera

=F/A
=F/A
Esfuerzos normales.
: Es la intensidad de la carga F, aplicada normal a la superficie A, genera un
esfuerzo normal.
Ahora segn el sentido de aplicacin de la carga (fuerza) F pueden ser:
a.- Esfuerzo de compresin, mostrado en la figura 2, donde se aprecia que el
vector fuerza esta en orientacin normal a la superficie afectada A y en direccin saliendo
de sta.

Fig. 2.- Carga F normal a la superficie A y saliendo de ella genera un esfuerzo de

traccin en el elemento.
b.- Esfuerzo de traccin, mostrado en la figura 3, donde se aprecia que el vector
fuerza esta en orientacin normal a la superficie afectada A y en direccin entrando a sta.
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Fig. 3.- Carga F normal a la superficie A y entrando a ella genera un esfuerzo de

compresin en el elemento.

Esfuerzo cortante.
: es la intensidad de la carga F, aplicada tangente a la superficie A, genera un
esfuerzo cortante.
Esfuerzo de corte, mostrado en la figura 4, donde se aprecia que el vector fuerza
esta en orientacin tangente a la superficie afectada A .

Fig. 4.- Carga F tangente a la superficie A genera un esfuerzo de corte en el

elemento.
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Resistencia.
En los materiales, la resistencia es una propiedad de ellos o de un elemento
mecnico. Esta resistencia (S) depender de la clase, proceso y tratamiento del material.
Para interpretar este concepto consideremos el siguiente ejemplo: una partida de
1.000 pasadores, es posible asociarle una resistencia Si al i-simo pasador. No obstante, el
esfuerzo ( y/o ) en este pasador es cero hasta que se monte en un dispositivo o mquina.
Una vez montado en la mquina se le aplicarn fuerzas externas al pasador las cuales
originarn esfuerzos cuya magnitud dependern de la forma del pasador y sern
independientes del material y procesamiento con el que fue fabricado. Si se desmonta el

pasador de la mquina, sin que este hubiese sufrido dao, el esfuerzo ( y/o ) vuelve a ser
cero, pero su resistencia (Si) seguir siendo una de las propiedades de dicho elemento.
En el diseo de elementos mecnicos es muy importante la consideracin del
factor de seguridad que es un concepto que nos permite evaluar la condicin de seguridad
que tendr un elemento diseado para trabajar en condiciones determinadas. Consideremos
un elemento mecnico cualquiera que es sometido a alguna condicin que determina una
accin que designaremos como R. El trmino R es lo bastante genrico como para asociarlo
a una fuerza, momento de flexin o de torsin, una pendiente, una deflexin o alguna clase
de deformacin o distorsin. Si R aumenta finalmente podr llegar a ser tan grande que
cualquier pequeo aumento adicional alterara permanentemente la capacidad del elemento
para realizar su funcin apropiada. Si designamos es valor ltimo o lmite de R como Ru,
entonces el factor de seguridad se define como:
n = Ru/R
Esta relacin nos dice que cuando el esfuerzo ( y/o ) se hace igual a la
resistencia (S) entonces n=1 y ya no hay ninguna seguridad en la funcin del elemento. Es
frecuente el uso del trmino margen de seguridad, que se define como:
m=n-1
Se debe tener en cuenta que la resistencia de un elemento es una propiedad que
varia estadsticamente y el esfuerzo tambin es variable. Esta es la razn de que, no
obstante, elegimos factores de seguridad n > 1 no excluye la falla o ruptura. Debido a esta
correlacin entre el grado de peligro y el factor de seguridad n algunos autores prefieren
emplear el trmino factor de diseo.
La mayor utilidad del factor de seguridad se tiene cuando se compara el esfuerzo
con la resistencia a fin de evaluar el grado de seguridad. Hay dos factores, que
generalmente no estn relacionados, pero con el factor de seguridad se incluyen en el
anlisis.
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a.- Cuando han de ser fabricadas muchas piezas a partir de diversas existencias de
materiales, ocurrir una variacin en la resistencia de las diferentes piezas por una variedad
de razones, como el procesamiento, el trabajo en caliente o fro y la configuracin
geomtrica.
b.- Cuando una pieza ha de ser ensamblada, por ejemplo en una cierta mquina y
sta es adquirida por el usuario ltimo, habr una variacin en la carga que experimentar
la pieza y, en consecuencia, los esfuerzos incluidos por tal accin, sobre lo cual el
fabricante y el diseador no tienen control.
En resumen el factor de seguridad es utilizado en ingeniera de diseo para
considerar las incertidumbres que puedan ocurrir cuando las cargas reales acten sobre un
elemento diseado y construido.
Hay tres circunstancias en que se emplear un factor de seguridad en ingeniera.
Estos casos dependen de si un factor de seguridad se determina como una sola cantidad, o
bien, se establece como un conjunto de componentes.
Caso 1.- El factor de seguridad se aplica en su totalidad a la resistencia.

= S/n
= Ss/n
En estas circunstancias los esfuerzos y se denominan esfuerzos de seguridad o
de diseo. Ss es la resistencia al efecto cortante y S es la resistencia al efecto de compresin
o traccin. Se debe tener en cuenta que las resistencias mencionadas solo se deben
considerar las que tienen una variacin lineal con la deformacin y que los esfuerzos tienen
linealidad con la aplicacin de una carga.
Caso 2.- El factor de seguridad se aplica ntegramente a la carga o a los esfuerzos
que resultan de esa carga.
Rp = n*R
p = n*
Ahora el trmino Rp recibe el nombre de carga permisible o admisible y el
termino p es tambin el esfuerzo permisible o admisible.
La primera relacin debe aplicarse cuando el esfuerzo no es proporcional a la
carga. Esta relacin puede ser usada para el diseo de piezas cuando se selecciona
configuraciones geomtricas en que el esfuerzo admisible nunca sea mayor que la
resistencia S.
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Caso 3.- Un factor de seguridad total o global puede descomponerse en varios

componentes, y se utilizarn factores individuales para la resistencia y para las cargas, o
bien, para los esfuerzos producidos por esas cargas. As entonces si hay dos de ellas, por
ejemplo, entonces el factor total de seguridad es:
n = ns*n1*n2
Donde ns tiene en cuenta todas las variaciones o incertidumbres referentes a la
resistencia, n1corresponde a toda la incertidumbre de la carga 1 y n2 corresponde a toda la
incertidumbre que concierne a la carga 2.
1.3.- Descripcin de la funcin de los pasadores y chavetas en elementos
mecnicos, segn solicitaciones mecnicas.
Estos elemento son usados normalmente para fijar piezas como engranajes,
poleas e impulsores a sus ejes, de modo que se pueda transmitir momento de torsin. Un
pasador puede tener la doble funcin de transmitir momento de torsin y de impedir el
movimiento axial relativo de las piezas ensambladas. Dicho movimiento tambin puede
evitarse con un ajuste a presin o por contraccin, tornillos opresores, retenes o pasadores
de patas (chavetas). En la figura 1 se muestran diversos tipos de dispositivos y de los
mtodos para emplearlos.

Fig. 5.- Chaveta de cua con taln (a) y chaveta Woodruff (b).
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En la figura 5 se aprecia que la chaveta o cua de taln es ahusada, de modo que

una vez colocada firmemente tambin impide el movimiento axial relativo, pero solo es
segura en un solo sentido. Su taln o cabeza permite extraerla sin llegar al otro extremo,
pero como sobresale resulta peligrosa para elemento rotatorios. La chaveta Wooddruff es
de utilidad general y, especialmente, cuando se ha de montar una rueda contra el hombro o
escaln de un eje puesto que no se necesita hacer la ranura en la regin de esfuerzo
concentrado de escaln.
Una aplicacin de la chaveta Wooddruff es la que se muestra en la figura 6, donde
se aprecia dos descansos de uno de los ejes de un compresor centrfugo de tres etapas, la
chaveta es usada para fijar los descansos a la carcasa del multiplicador de velocidad del
compresor, la que es partida, para facilidad de mantenimiento.
Como practica general, se elije una chaveta cuyo tamao sea de un cuarto del
dimetro del eje. Entonces se ajusta la longitud de la pieza, segn la longitud del cubo de la
pieza montada y la resistencia requerida. A veces es necesario utilizar dos chavetas para
obtener la resistencia requerida.

Fig. 6.- Aplicacin de la chaveta Woodruff para fijar un descanso a la carcasa de

un multiplicador.
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No siempre se pueden usar los mtodos indicados anteriormente para fijar

elementos a un eje, como es el caso de impulsores de compresores centrfugos, esto es
debido a las altas velocidades a la que funcionan, por lo general sobre las 10.000 rpm. Por
esta razn el eje y el impulsor, mostrado en la figura 7, deben estar totalmente equilibrados
(balanceados) para evitar vibraciones, lo que es muy difcil de conseguir con los medios de
fijacin descritos.
Para estos casos se instala el impulsor en el eje con interferencia, esto es, con
ajuste fuerte dado con ensamble con prensa o dilatacin y/o contraccin. El eje puede ser
recto o con una pequea conicidad, ver figura 8.
En otros casos el eje viene preparado con unos conductos, para inyectarle aceite
con una bomba y expandir el cubo del impulsor y de esta forma introducir el eje en el cubo,
empujando el impulsor con una tuerca y una llave de torque, como se muestra en la figura
8.

Fig. 7.- Eje e impulsor de un compresor centrifugo, 1 etapa, 30.000 rpm.

Este mtodo de fijacin de ejes con impulsores es adecuado cuando los equipos
son de velocidades altas, para el caso de velocidades bajas, como el de las bombas
centrifugas, por lo general se emplean los mtodos indicados anteriormente, chavetas y
pasadores.
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Fig. 8.- Mtodo de expansin del cubo de un impulsor para fijarlo a un eje.
1.4.- Identifica los materiales para pasadores segn su aplicacin.
La seleccin de un material en el caso de un elemento estructural o de maquinaria
es una de las decisiones que debe llevar a cabo el ingeniero de diseo.
Esta suele hacerse antes de que se determine las dimensiones de una pieza.
Despus de elegir el material y el proceso, que estn estrechamente relacionados, el
diseador podr fijar las dimensiones del elemento en estudio, de modo que los esfuerzos y
deformaciones tengan valores razonables y satisfactorios en comparacin con las
propiedades relacionadas con la falla.
A pesar de la importancia del esfuerzo y la deformacin de las partes mecnicas,
la seleccin de un material no siempre se basa en estos factores. En muchos casos se tienen
piezas que no experimentan carga alguna y deben disearse solo para complementar un
diseo. A menudo deben disearse elementos que deben resistir la corrosin. En otras
ocasiones los efectos de la temperatura son ms importantes que los esfuerzos de
deformacin.

Fig. 8.- Probeta tpica para ensayo de tensin.

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El ensayo normal a la tensin se usa para obtener una variedad de caractersticas

que se emplean en el diseo de los elementos de mquinas o estructuras. Para determinar
estas caractersticas suele emplearse una probeta, como la mostrada en la figura 8, donde
las dimensiones lo y do estn calibradas.
Luego la muestra de material se monta en la mquina de ensayo y se carga
lentamente a tensin, observando a la vez los valores de carga aplicada y la deformacin,
los que se van imprimiendo en el sistema de coordenadas de la figura 9 obtenindose as
entonces la curva mostrada en sta figura.
El punto P recibe el nombre de lmite de proporcionalidad o lmite de elasticidad
proporcional, y es donde la grfica se empieza a apartar de la forma rectilnea.
El punto E de denomina lmite de elasticidad o lmite elstico verdadero. No se
presentar ninguna deformacin permanente en la probeta si la carga se suprime en ese
punto.

Fig. 9.- Diagrama de esfuerzo deformacin.

Grafica entre P y E no tiene forma de una recta perfecta, aunque el material
todava es elstico, por lo tanto la ley de Hooke, que expresa que el esfuerzo es
directamente proporcional a la deformacin, se cumple solo hasta el lmite elstico de
proporcionalidad.
Durante el ensayo a la tensin muchos materiales alcanzan un estado en el cual la
deformacin comienza a crecer rpidamente sin que haya un incremento correspondiente en
el esfuerzo.
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Fig. 10.- Elemento bidimensional en estado de esfuerzo.

Tal punto recibe el nombre de lmite elstico aparente, o punto de cedencia yield.
No todos los materiales presentan este punto que sea fcil de determinar. Por tal motivo se
define la resistencia a la cedencia Sy mediante el mtodo del corrimiento paralelo, indicado
tambin en la figura 9. Tal esfuerzo o resistencia corresponde a un valor definido de
deformacin permanente, por lo general de 0,2 a 0,5% de la longitud calibrada original.
La llamada ltima resistencia, a la tensin, Su o Sut corresponde al punto U y es
el valor mximo de esfuerzo que se alcanza en el diagrama esfuerzo deformacin.
Algunos materiales muestran una tendencia decreciente en el esfuerzo despus
llegar al punto de valor mximo.
Con este procedimiento se pueden analizar distintos tipos de materiales y los
valores se tabulan a fin de proporcionar la informacin de resistencia requerida para el
diseo.
1.5.- Teoras de fallas.
En general al disear elementos mecnicos se debe estar seguro que los esfuerzos
no sobrepasen la resistencia del material o se debe saber el esfuerzo que lo sobrepasara, en
el caso que se est diseando un fusible.
.- Si el material que se emplear es dctil, entonces interesa mucho la resistencia a
la fluencia o cedencia (Sy), ya que una deformacin permanente sera considerada como
falla. En este tipo de materiales la resistencia a la fluencia a la compresin (S yc) y a la
traccin (Syt) son muy parecidas.
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Fig. 11.- Circulo de Mohr a) para tensin simple b) para torsin pura.
.- Los materiales quebradizos o frgiles, como los hierros colados no poseen un
punto de fluencia, por lo tanto debe utilizarse la resistencia ltima (Su) como criterio de
falla, no obstante debe recordarse que la resistencia ltima a la compresin es mucho
mayor que a la tensin.
Tabla 1.- Propiedades generales de materiales.

Los valores de las resistencias de los materiales se muestran en la tabla 1, estos

son valores generales para diferentes materiales. En la tabla 2 se indican valores de
resistencia mas especficos para aceros.
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Analicemos ahora el elemento mostrado en la figura 10, en esfuerzo

bidimensional y trataremos de identificar como relacionamos un estado de esfuerzo, como
el mostrado en la figura 10, con una sola resistencia, como la de fluencia a la tensin, a fin
de lograr seguridad.

Fig. 12.- Estado de esfuerzo.

1.5.1.- Teora del esfuerzo normal mximo.
Solo se mencionar ya que esta teora solo tiene inters histrico, debido a su
inexactitud, puesto que sus predicciones no concuerdan con la experimentacin, dando a
veces resultados inseguros.
Establece que la falla suele ocurrir siempre que el esfuerzo principal mayor sea
igual a la resistencia.
1.5.2.- Teora del esfuerzo cortante mximo.
sta da siempre resultados seguros con respecto a los obtenidos en los ensayos,
por esta razn es empleada en muchos reglamentos de diseo.
Se emplea nicamente para predecir fluencia, luego es aplicable a materiales
dctiles.
sta afirma que la fluencia se inicia, siempre que en un elemento mecnico, el
esfuerzo cortante mximo se vuelve igual al esfuerzo cortante mximo en una probeta a
tencin, cuando ese espcimen empieza a ceder.
En la figura 11 a) se muestra el crculo de Mohr para la prueba de tencin simple.
El esfuerzo cortante mximo es:

max = 1/2
max = S/2
En la figura 11 b) se muestra el crculo de Mohr para la prueba de torsin pura. El
esfuerzo cortante mximo es:
L.A.S.

max = (1 - 3)/2

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Tabla 2.- Propiedades de los aceros (HR laminado en caliente, CD estirado en

frio).

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Tabla 2.- Propiedades de los aceros (continuacin).

Ya que los esfuerzos principales se han considerado en el orden 1> 2 >3.

Por lo tanto la teora del esfuerzo cortante mximo predice que la falla se producir cuando:

max = Sy/2
(1 - 3) = Sy
Esta teora tambin establece que la resistencia de fluencia al cortante est dada
por la siguiente relacin:
Ssy = 0,5*Sy
1.5.3.- Teora de la energa de distorsin.
Tambin llamada teora de la energa cortante o teora de von Mises-Hencky,
tambin es muy conveniente para materiales dctiles.
En la figura 12 se muestra un elemento en el que actan esfuerzos tales que

1>

2 >3.
Se define un esfuerzo medio como:

med

= (1 + 2 + 3)/3

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Analizando el trabajo efectuado en una de las direcciones principales del cubo

unitario y la energa total de deformacin, se obtiene el siguiente criterio:
2*Sy 2 = (1 - 2)2 + (2 - 3)2 + (3 - 1)2
Este define el inicio de la fluencia, para un estado de fluencia triaxial. Si 1, 2 o

3 es cero, el estado de esfuerzo es biaxial.

Sea entonces A el mayor de los dos esfuerzos distintos de cero, y B, el menor
la ecuacin anterior se reduce a:
Sy2 = A2 -A*B + B2
Para casos de torsin pura

B = -A
= A

Luego
Ssy = 0,577*Sy

Fig. 13.- Chaveteros

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1.6.- Realiza clculos de pasadores, segn mtodos de falla

Para determinar la resistencia de de una cua o chaveta se considera que las
fuerzas se distribuyen en manera uniforme en todo el largo de la pieza. Probablemente esta
hiptesis no se verifica en toda su totalidad puesto que la rigidez torsional del eje, por lo
general ser menor que la del cubo, produciendo fuerzas de gran magnitud en un extremo
de la cua y fuerzas pequeas en el otro.
Esta distribucin puede ser aun ms complicada por el efecto rigidizante de los
rallos o del alma de la parte media del cubo. Los factores geomtricos de concentracin del
esfuerzo correspondientes a ranuras de chavetas (chaveteros o cueros), cuando el eje
trabaja en flexin son 1,79 para un chavetero fresado en los extremos, como se muestra en
la figura 13.

Fig. 14.- Nomenclatura de la rosca de tornillo.

1.7.- Uniones por tornillos.
Son uno de los elemento de unin ms comunes que encontramos en las mquinas
e instalaciones. Una de las ventajas de este tipo de unin es que se puede desmontar.
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La denominacin que se da a los sujetadores roscados depende de la funcin para

la que fueron hechos y no como se emplean realmente en casos especficos. As podemos
distinguir entre un tornillo y un perno.
Tornillo.- es aquel elemento roscado cuya funcin primaria es quedar instalado
dentro de un agujero, tambin roscado, de una pieza. En este caso el tornillo debe apretarse
aplicando un par de torsin en su cabeza.
Perno.- es aquel elemento roscado diseado para ser instalado con una tuerca. En
este caso el apriete se da aplicando el par de torsin a la tuerca.
La nomenclatura usada para las roscas de tornillo, mostradas en la figura 14, se
explica de la siguiente manera:
p: paso, es la distancia que hay entre dos hilos adyacentes, medida paralelamente
al eje de la rosca.
N: nmero de hilos por pulgada.
d: es el dimetro externo de la rosca.
dm: es el dimetro medio de la rosca.
dr: es el dimetro menor de la rosca.
l: avance, no indicado, es la distancia que se desplaza la tuerca paralelamente al
eje de la rosca de un tornillo, cuando se le da una vuelta.
n: es el nmero de filetes. En el caso de una rosca simple (de un solo filete) como
el de la figura 14 el avance es igual al paso.
2 : es el ngulo de la rosca.

Fig. 15.- Representacin de los diferentes formas de rosca: a) Rosca normal. b)

Rosca cuadrada. c) Rosca trapecial.
Un elemento de rosca mltiple es aquel cuya rosca tiene dos o ms filetes, ver
figura 16. Los productos estandarizados como los tornillos, perno, tuercas etc. tienen rosca
sencilla. En un tornillo de rosca doble el avance es igual a dos veces el paso y uno de rosca
triple tiene el avance es tres veces el paso.
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Todas las roscas a que se haga referencia sern de formacin a la derecha a menos
que se indique otra cosa.
En la figura 15 se representa la configuracin geomtrica de las tres roscas
estndar, generalmente ms usadas. Estas se construyen normalizadas en tres tipos: rosca
Whitworth (BS) todas las dimensiones en pulgadas, rosca American National o Unificada
(UN) todas las dimensiones en pulgadas y rosca Mtrica (M) todas las dimensiones en
milmetros.
El ngulo de la rosca es de 60 para el unificado y mtrico y 55 para el
Whitworth y las crestas de los hilos pueden ser planas o redondeadas.
De la figura 14 entonces se define
p = 1/N
d = dr + p
l=n*p

Fig. 16.- Representacin del nmero de filetes de una rosca. Superior rosca de un
filete, inferior rosca de dos filetes.
Las tablas 3 y 4 son adecuadas para la especificacin de piezas roscadas. El
tamao de la rosca es definido por el paso p, en las medidas milimtricas y por el nmero
de hilos por pulgada n, en el sistema unificado.
En la tabla 4 se muestra que los tornillos cuyo tamao es menor que de pulgada
de dimetro tiene designacin numrica de calibre. En la segunda columna de sta tabla se
indica que, por ejemplo, para un tornillo del N 6 tiene un dimetro nominal de 0,1380
pulgadas.
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Tabla 3.- Dimetros y reas de roscas mtricas de paso fino y de paso basto (todas
las dimensiones estn en milmetros).

Haciendo un gran nmero de pruebas de tensin de varillas roscadas se ha podido

determinar que una varilla sin roscar, cuyo dimetro es igual a la media o promedio de los
dimetros de paso y menor, tendr la misma resistencia a la tensin que la varilla roscada.
El rea transversal del elemento sin roscar se llama rea de esfuerzo de tensin,
At, de la varilla roscada, en ambas tablas se listan estos valores de At.
Dos series principales de roscas del tipo Unificado son de uso comn: UN y
UNR. La diferencia entre ellas es simplemente que un radio de raz se debe utilizar en la
serie UNR. Debido a la reduccin en los factores de concentracin de esfuerzo, la serie
UNR tiene ms altas resistencias a la fatiga. La roscas de tipo unificado se especifican
enunciando el dimetro nominal, el numero de hilos por pulgadas, y la designacin de la
serie, por ejemplo: 3/8- 16 UNC (o F) o 0,375- 16 UNC (o F).
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Tabla 4.- Caractersticas de roscas unificadas UNC y UNF.

Las tablas 3 y 4, donde se muestran las caractersticas de las roscas normalizadas

milimtricas y Unificada respectivamente, se construyen usando las siguientes relaciones:
dr = d - 1,226869 * p
dm = d - 0,649519 * p
Ahora, para especificar las roscas mtricas se expresan el dimetro y el paso en
milmetros, en ste orden. Por lo tanto, M20 x 2,5 es una rosca que tiene un dimetro
mayor nominal de 20 mm y un paso de 2,5 mm, la letra M que precede al dimetro es el
distintivo de la designacin mtrica.
Las roscas mostradas en la figura 15 b y c, esto es, cuadrada y Acme son
utilizadas en tornillos para transmisin de fuerzas o potencia. Debido a que cada aplicacin
de stos tipos de roscas es especial, no se requiere que este establecida una norma o un
estndar que relacionen el dimetro con el nmero de hilos por pulgada.

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Una variante en las roscas cuadradas es, por ejemplo, modificarla recortando el
espacio entre filetes para tener un ngulo de rosca de 10 a 15. En el caso de las Roscas
Acme se modifica dndole formas achatadas y haciendo los dientes ms cortos, con lo que
se obtiene un dimetro menor ms grande y, en consecuencia, puede usarse un tornillo ms
fuerte.
1.8.- Mecnica de los tornillos de fuerza.
stos son dispositivos usados en las maquinarias destinadas a convertir un
movimiento angular en movimiento lineal y transmitir as fuerza. Generalmente usados en
husillos o tornillos de avance de tornos y para tornillos de bancos, prensas y gatos. En la
figura 17 se muestra una aplicacin de tornillos de fuerza en una prensa mecnica
accionada por un motor elctrico. Al funcionar se aplica un par de torsin T a los extremos
superiores de los tornillos mediante un sistema de engranajes, haciendo bajar la cabeza de
la prensa y aplicndola contra la carga.

Fig. 17.- Prensa operada por tornillos de potencia.

En la figura 18 se representa un tornillo de fuerza de rosca cuadrada de un solo
filete, n=1, que tiene un dimetro medio dm, un paso p, un ngulo de hlice este ngulo
es el formado por lnea perpendicular al eje de simetra del perno y el filete ; soporta una
carga axial de compresin F. Se trata de hallar la expresin matemtica del par de torsin
que se requiere para levantar esa carga y la expresin correspondiente para bajarla.
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Fig. 18.- Tornillos de fuerza.

Si se desarrolla el filete de la rosca del tornillo sobre un plano, como se indica en
la figura 19, esto corresponde exactamente a la longitud de una vuelta. El borde del filete
formar la hipotenusa de un tringulo rectngulo, cuya base sera la longitud de la
circunferencia correspondiente al dimetro medio de la rosca, dm, y cuya altura es el
avance, l. El ngulo , mostrado en las figuras 18 y 19 es el ngulo de hlice de la rosca.

Figura 19.- Representacin del diagrama de fuerzas, a) subir, b) bajar.

La fuerza F es la suma de todas las fuerzas axiales elementales que actan sobre
el rea normal de la rosca. Entonces para elevar la carga se debe aplicar una fuerza P hacia
la derecha, en la figura 19 a); para bajarla se debe aplicar esta fuerza P hacia la izquierda,
en la figura 19 b).
La fuerza de friccin o rozamiento es igual al producto del coeficiente de friccin
por la fuerza normal N y se manifiesta cuando se aplica la fuerza P, oponindose al
movimiento.
L.A.S.

L.A.S.

24

El sistema est en equilibrio bajo la accin de stas fuerzas. Entonces, para elevar
la carga se tiene:
FH = 0
P - N*cos - N*sen = 0
N = P/(sen+ cos)
FV = 0
N*cos - F - N*sen = 0
N = F /(cos - sen)
Igualando las ecuaciones obtenidas con las sumatorias de fuerzas horizontales y
verticales, se tiene:
P = F(sencos)/(cos - *sen
Multiplicando esta expresin por (1/cos)/(1/cos) se tiene
P = F*(tg)/( - *tg
Pero de la figura 19 a) de tiene
tg = l/(*dm)
Reemplazando se tiene
P = F*(l/(*dm) )/(1 - *l/(*dm
P = F*[(1/*dm)*(l *dm)]/ [(1/*dm)*(*dm - *l
P = F*(l *dm)/(*dm - *l
Si se observa la figura 18 y 19 se puede calcular el momento de torsin T como
T = P*(dm/2)
L.A.S.

L.A.S.

25

Luego, el par o momento de torsin para subir la carga y vencer el rozamiento

ser:
T = F *(dm/2) *(l *dm)/(*dm - *l
Trabajando de la misma manera en la figura 19 b) obtendremos el par o momento
de torsin para bajar la carga y vencer el roce:
T = F*(dm/2)*(*dm - l)/(*dm + *l
Este es el momento requerido para vencer parte de la friccin producida al bajar
la carga. En casos especficos, donde el avance es grande o la friccin es baja suceder que
la carga baja por si sola, haciendo que el tornillo gire sin ninguna accin externa. En estos
casos el par de torsin T de la ecuacin anterior es cero o negativa.
Por el contrario, cuando se obtiene un momento positivo se dice que el tornillo es
autoasegurante.
La condicin para que el tornillo sea autoasegurante es:
*dml
Multiplicando esta desigualdad por 1/*dm se tiene
l / *dm
Reemplazando en sta la ecuacin: tg = l/(*dm)
tg
Esta desigualdad establece que el autoaseguramiento se obtiene siempre que el
coeficiente de friccin de la rosca sea mayor que la tangente del ngulo de hlice.
Una expresin de la eficiencia se puede obtener para evaluar los tornillos de
potencia, a partir de la condicin cuando no hay roce, esto es:
= 0
Entonces el momento de torsin es:
T0 = F* l / 2*
Este momento de torsin es solo para elevar la carga ya que se elimino el roce. Se
define entonces la eficiencia del tornillo como:
L.A.S.

e = T0 / T

L.A.S.

26

e = (F*l)/( 2*

Figura 20.- Casos en que se aumenta la fuerza normal.

El desarrollo de las ecuaciones anteriores se realizo para tornillo de rosca
cuadrada donde las cargas normales son paralelas al eje de simetra del tornillo. Hay dos
casos donde se deben considerar un aumento de la fuerza normal.
El primero es cuando se usa una rosca que no es cuadrada, esto es, roscas Acme y
Unificadas donde la carga normal queda inclinada con respecto al eje, debido al ngulo de
la misma, 2, y al ngulo de la hlice, . Como los ngulos de hlices son pequeos, esta
inclinacin puede despreciarse y considerar solo el efecto del ngulo de la rosca, como se
muestra en la figura 20 a). El efecto del ngulo es aumentar la fuerza de friccin debido a
la accin de cua de los hilos. Luego los trminos en que interviene la friccin en la
ecuacin 6 deben dividirse entre cos. Luego para subir la carga o para apretar un tornillo
o un perno, se tiene:

T = (F*dm/2)*[(l +*dm*sec)/(*dm - *l*sec

Cuando se usa sta expresin se debe tener en cuenta que se ha despreciado el
efecto del ngulo de la hlice, por lo tanto es una aproximacin. En el caso de tornillos de
fuerza, la rosca Acme no es tan eficiente como la rosca cuadrada debido al rozamiento
extra ocasionado por la accin de cua, no obstante, se prefiere por la facilidad de
fabricacin a maquina y adems permite el empleo de una tuerca partida que sirve para
compensar el desgaste.
El segundo caso a considerar, de aumento de la carga normal, es cuando se debe
considerar que hay que aplicar una tercera componente de torsin en las aplicaciones del
tornillo de potencia. Cuando el tornillo se carga axialmente, para evitar el desplazamiento
de ste, se debe emplear un cojinete de empuje o de collarn entre los elementos
estacionarios y rotatorios a fin de soportar la componente axial.
L.A.S.

L.A.S.

27

En la figura 20 b) y c) se muestra una disposicin tpica de ste tipo, en el que se

supone que la carga esta concentrada en el dimetro medio dc. Si el coeficiente de rose
entre el collarn y la estacionaria es c, el par de torsin requerido se calcula a partir de la
figura 20 b) y 20 c), se tiene:
T = fr*dc/2 + fr*dc/2
Pero la fuerza de roce es:
fr = c*F/2
Reemplazando en la anterior se tiene
T = c*F *dc/2

Figura 21.- Casos en que el perno no est totalmente dentro de la tuerca.

1.8.1.- Esfuerzos en la rosca.
En la figura 20 se aprecia que se transmite una fuerza F a una tuerca a travs de
un tornillo de rosca cuadrada. Se pueden determinar los esfuerzos producidos en la rosca
del la tuerca y en la rosca del tornillo, los cuales podrn ocasionar la falla en ellos.

L.A.S.

L.A.S.

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1.8.1.1.- Esfuerzo de corte.

Suponiendo que la carga esta distribuida uniformemente a lo largo de la longitud h,
que puede ser la altura de la tuerca como se muestra en la figura 20 cuando el tornillo la
atraviesa completamente, o parte de ella como se muestra en la figura 21, en general
corresponde a la longitud de tornillo y tuerca que tienen sus hilos en contacto; y que los
hilos de la rosca del tornillo fallaran por esfuerzo cortante sobre el dimetro menor,
entonces el esfuerzo cortante medio en la rosca se calcula como sigue. Se determina el rea
sometida a esfuerzo; el dimetro donde se manifiesta el esfuerzo de corte en el tornillo es el
dimetro menor dr. Por lo tanto el rea de un filete sometido al esfuerzo cortante es:
A = *dr*P/2
Sin embargo, en la longitud h hay un nmero (Nf ) de filetes que est sometido a
esfuerzo de corte:
Nf = h/(P/2)
Por lo tanto el rea total de los filetes expuesta a corte es:
At = A* Nf
At = *dr*h
Luego el esfuerzo de corte en el tornillo es:

= F/A
= F/*dr*h

Los hilos de la tuerca estarn sometidos a un esfuerzo de corte en su dimetro

mayor, esto es

= F/*d*h
Se debe tener en cuenta que estos son esfuerzos medios debido a la suposicin de
que las roscas comparten equitativamente las cargas. Existen muchos casos en los que sta
suposicin es errnea, por lo tanto, deben utilizarse factores grandes de seguridad, mayores
que 2, cuando las dos ecuaciones anteriores son usadas para diseo.
L.A.S.

L.A.S.

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Tabla 5.- Especificaciones y marcas de identificacin para pernos y tornillos y

esprragos.
1.8.1.2.- Esfuerzo de compresin.
Para el esfuerzo de compresin tambin se ha supuesto que la carga esta
distribuida uniformemente sobre la cara de las roscas. En este caso el rea afectada para una
rosca es
A = *(d2 d2r)/4
Sin embargo, en la longitud h hay un nmero (Nf ) de filetes que est sometido a
esfuerzo de compresin, en este caso:
Nf = h/P
Se puede concluir que el rea total afectada por el esfuerzo de compresin en el
ancho h de los filetes en contacto es:
At = A*(h/p)
L.A.S.

L.A.S.

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Tabla 6.- Especificaciones y marcas de identificacin para pernos y tornillos y

esprragos.
L.A.S.

L.A.S.

31

Por lo tanto el esfuerzo de compresin al que estn sometidas las roscas en todo el
ancho de la tuerca es

= -F/At
= - 4*F*p/(h**(d2 d2r))
En este caso tambin hay que tener en cuenta que se ha desarrollado la ltima
ecuacin en base a la suposicin de carga distribuida uniformemente, esto indica que no se
ha tomado en cuenta la flexin en las roscas, por lo tanto tambin hay que emplear un
coeficiente de seguridad mayor que 2.
En la tabla 5 y 6 se muestran diferentes calidades de pernos, identificadas con un
grado que corresponde a una determinada resistencia. Usualmente se identificas los grados
de los pernos con una figura estampada en la cabeza de stos, que tambin se indica en esta
tabla en la ltima columna.
1.9.- Uniones por soldadura.
A continuacin se describe algunos tipos de soldadura.
La soldadura, autgena, es principalmente la unin entre dos o ms piezas de
metal, llamada metal base, mediante la aplicacin de calor, ocasionando una consolidacin
local del metal de las piezas. El mtodo ms comn de soldar miembros que resisten carga
implica fusin, derretimiento del metal, aplicando el calor de maneras diferentes; en la
soldadura por fusin, no se aplica presin entre las piezas.

Figura 22.- Soldadura al arco.

L.A.S.

L.A.S.

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Las soldaduras por arco, gas y termita se clasifican como soldadura por fusin. El
mtodo que mas se utiliza es el de soldadura por arco, consiste en derretimiento local,
progresivo y fluyente de los bordes adyacentes de las partes de metal base causada por las
altas temperaturas causada por un arco elctrico que salta entre un electrodo o varilla de
metal y del metal base, figura 22. El material de soldadura en forma de varilla o electrodo
se funde junto a los metales bases adyacentes y al enfriarse se solidifica, uniendo as las
dos o ms piezas como un material continuo.
Las dos clases principales de soldadura son con filete, o cordn, y a tope. Estos
dos tipos con los nombres de las diferentes partes de las soldaduras se representan en las
figura 23. Se debe advertir que la figura 23 es solo esquemtica y son algo errneos en
cuanto a las lneas de deslinde entre el metal base y el metal de soldadura depositado,
porque, como ya se dijo, en una junta satisfactoriamente soldada, el ltimo consiste en una
capa metlica casi uniforme desde el metal base de un miembro al otro. Las reas rayadas
indican la profundidad de fusin del material de soldadura con el metal base.
Un miembro como una junta soldada puede llenar su funcin de resistencia a
carga satisfactoriamente hasta que se alcance su carga mxima, an cuando sea parte de una
estructura que deba comportarse elsticamente o tener deformaciones inelsticas pequeas.

Fig. 23.- Diferentes tipos de uniones soldadas.

L.A.S.

L.A.S.

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Este hecho surge de la condicin de que tales juntas, por lo comn, pueden ceder
relativamente poco en relacin con los miembros primarios que ellas unen en la estructura,
debido a que solo una pequea cantidad del material de la junta puede ceder (deformacin
inelstica) a medida que la cedencia se esparce sobre las reas con mayor esfuerzo cuando
la carga se aumenta desde su lmite de elasticidad, en que se empieza la cedencia hasta la
carga mxima de la junta. Esto quiere decir, la deformacin inelstica empieza como
cedencia local y permanece principalmente localizada hasta que ocurre la ruptura o fractura
y, por tanto, influye muy poco en la deformacin de los miembros primarios unidos por la
junta. As la capacidad de resistencia de carga de tal junta se considera corrientemente que
es la carga mxima para la junta.
Para ilustrar la idea antes mencionada, se supondr que se desea hallar la caga
mxima para la soldadura de filete que se representa en la figura 24 y 25.
1.9.1.- Carga de plasticidad completa en juntas soldadas.
Suponiendo que las dos placas de metal dctil de la figura 24 a que estn unidas
por soldaduras de filetes longitudinales estn cargadas, como se indica, por la carga esttica
central y directa P. Se quiere determinar la carga de plasticidad completa, Pp para esta junta.
Supongamos que los planos nn corten los filetes de soldadura segn la seccin
en que pase por la parte ms angosta de cada soldadura y que la barra superior y la mitad
superior de cada soldadura se quiten, como se muestra en la figura 24b. El esfuerzo cortante
significativo se considera que se representa en la seccin angosta.

Fig. 24.- Cargas elsticas para una soldadura de filete.

L.A.S.

L.A.S.

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La carga P se trasmite a travs de las secciones angostas por las fuerzas cortantes
de resistencia, como se muestra en la figura 24b. Los esfuerzos cortantes elsticos que
acompaan a esta carga no estn uniformemente distribuidos sobre la longitud de la parte
angosta de la soldadura.
Este hecho se manifiesta por las ordenadas de la curva de la figura 24b en el plano
nn, donde la ordenada es la magnitud del esfuerzo cortante sobre el rea angosta. En los
extremos de la soldadura, el esfuerzo cortante elstico, o de deformacin elstica, tiene su
valor mximo y mucho mayor que la mitad de su longitud. Cuando el primer esfuerzo
cortante elstico mximo llegue al valor del punto de fluencia de cortadura y, la carga
correspondiente Py en la junta se llama carga lmite de elasticidad. Pero como ya se indico
esta carga no representa la capacidad para soportar carga de la junta.

Fig. 25.- Carga de plasticidad completa para una soldadura de filete.

Valor de la carga de plasticidad completa. Si la carga en la junta se incrementa
hasta un valor mayor que Py, el esfuerzo cortante en los extremos de la soldadura slo
aumentar ligeramente, porque, en el punto de cedencia o fluencia de los metales usados
para tales soldaduras, los esfuerzos no crecen mucho cuando aparecen deformaciones
inelsticas adicionales, como se explico antes.
Pero en la mitad de la longitud de la soldadura, los esfuerzos cortantes elsticos
que estn muy por debajo de del esfuerzo de punto de fluencia, y, continuar aumentando,
en soldaduras de longitud moderada, hasta que la distribucin sea casi uniforme y
aproximadamente igual al valor de y, como se muestra en la figura 25a.
L.A.S.

L.A.S.

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Cuando se logra esta distribucin, la carga se llama de plasticidad completa y se

designa por Pp. Bajo estas condiciones, el esfuerzo cortante sobre la longitud total de la
longitud total de la soldadura se acerca a y, por tanto, podemos suponer que el esfuerzo
medio, med, es aproximadamente igual a y. La fuerza total de resistencia a la cortadura es,
por tanto, es

Pp = 2*at*y
Donde
at es el rea angosta, (rea de la seccin en la parte angosta de uno de los filetes de
soldadura).
Hay que tener presente que Pp no representa la capacidad de la junta para soportar
carga.
1.9.2.- Carga mxima en soldadura de filete.
La carga mxima o de ruptura para la junta soldada de la figura 24a ser, por lo
general mayor que la carga de plasticidad completa, debido a los incrementos del esfuerzo
de resistencia a la cortadura causada por el endurecimiento por deformacin del metal en
las mayores deformaciones inelsticas que se producen antes de la ruptura. Puede
demostrarse de la misma manera que en el prrafo anterior, que la distribucin de los
esfuerzos cortantes sobre la seccin angosta de la soldadura que aparece justamente antes
de la ruptura de la junta, es aproximadamente la indicada en las ordenadas de la curva de la
figura 25b. El esfuerzo medio med, representado por esta curva de distribucin es
aproximadamente igual a la resistencia mxima a la cortadura. Por lo tanto, la fuerza
mxima de resistencia a la cortadura es casi igual a:

Pu = 2*at*u

L.A.S.

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