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Grundlagen des CAE / CAD

Skript zur Vorlesung im SS 2010


Fachgebiet Datenverarbeitung in der Konstruktion
Prof. Dr.-Ing. R. Anderl

Inhaltsverzeichnis
1

Einfhrung in die Produktdatentechnologie


1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6

Geometrische Modellierung
2.1
2.1.1
2.1.2
2.1.3
2.1.4
2.1.4.1
2.1.4.2
2.1.5
2.1.5.1
2.1.5.1.1
2.1.5.1.2
2.1.5.1.3
2.1.5.1.4
2.1.5.1.5
2.1.5.1.6
2.1.5.2
2.1.5.2.1
2.1.5.2.2
2.1.5.2.3
2.1.5.2.4
2.1.5.2.5

Grundlagen der geometrischen Modellierung


Ordnungsschema zur geometrischen Modellierung
Dimensionalitt des Elementraumes
Dimensionalitt der geometrischen Elemente
Mathematische Beschreibungsverfahren
Analytisch beschriebene Geometrieelemente
Parametrisch beschriebene Geometrieelemente
Mathematische Grundlagen
Analytisch beschriebene Geometrieelemente
Einfhrung in die Vektorrechnung
Nulldimensionale Geometrieelemente (Punkte)
Eindimensionale Geometrieelemente (Linien)
Zweidimensionale Geometrieelemente (Flchen)
Transformationen
Transformationsmatrizen
Parametrisch beschriebene Geometrieelemente
Hermite-Kurve (Interpolation)
Gordon-Coons-Flche (Interpolation)
Kurven basierend auf Splinefunktion (Approximation)
Flchen basierend auf Splinefunktionen (Approximation)
Volumen basierend auf Splinefunktionen (Approximation)

Geometriemodelle
3.1
3.2
3.3
3.3.1
3.3.1.1
3.3.1.2
3.3.1.3
3.3.2
3.3.2.1
3.3.2.2
3.3.2.3

Produktlebenszyklus
Produktenstehungsphase
Produktentwicklungsprozess
Produktmodell und Produktdatenmodell
Produktdatentechnologie
Virtuelle Produktentstehung

Linienmodelle
Flchenmodelle
Volumenmodelle
Generative Volumenmodelle
Verknpfungsmodell (Constructive Solid Geometry = CSG)
Produktionsmodell (Sweep Representation)
Elementefamilienmodell (Feature Representation)
Akkumulative Volumenmodelle
Boundary Representation
Binre Zellmethode
Finite-Elemente-Modelle

Einzelteilmodellierung
4.1
4.1.1

Modellieren von Einzelteilen als Volumenmodell


Aufbau der Geometrie mit Volumenprimitiven

1
1
4
4
5
8
12
19
19
19
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23
23
23
25
25
25
26
26
28
28
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30
31
33
33
37
38
39
40
40
41
42
43
45
46
48
48
51
52
53
54
55

II

Inhaltsverzeichnis
4.1.2
4.1.3
4.1.4
4.2
4.3
4.4
4.5
5

Baugruppenmodellierung
5.1
5.2
5.3
5.4
5.4.1
5.4.2
5.4.3

55
56
57
58
62
65
66
69

Produktstruktur
Verfahren zur Baugruppenbildung
Dimensionierung
Positionierung
Absolute Positionierung
Relative Positionierung
Orientierung

69
70
72
72
72
72
73

Fortgeschrittene Methoden des rechnergesttzten Konstruierens

75

6.1
6.2
6.3
6.3.1
7

Aufbau der Grobgeometrie mit Sweeping


Detaillierung durch Featuremodellierung
Detaillierung durch geometrische Konstruktion
Parametrisches Beschreibungsverfahren
Parametrische Einzelteile
Einzelteilmodellierung ber Hilfselemente
Verwendung von Normteilen

Parametrik
Constraints
Wissensbasiertes CAD
Wissensmanagement vs. Konstruktionsautomatisierung

CAx-Prozessketten

75
75
77
78
81

7.1
Prozesskettenaufbau und -analyse
81
7.2
Einfhrung in ausgewhlte Prozessketten
83
7.3
CAD - TPD (Technische Produktdokumentation)
87
7.3.1
Prozesskette CAD - Technische Zeichnung
89
7.3.2
Dokumente mit 3D-Inhalt
90
7.3.3
Ableitung von Stcklisten
92
7.3.4
Ableitung von Arbeitsplnen
93
7.3.5
Technische Illustration
94
7.4
CAD - DMU (Digital Mock-Up)
96
7.4.1
Erzeugungslogik des DMU
97
7.4.2
Arten des DMU
98
7.4.3
DMU-Funktionalitt
98
7.4.3.1
Integration von Geometriemodellen verschiedener Herkunft
98
7.4.3.2
Geometrievisualisierung
99
7.4.3.3
Gewichts- und Schwerpunktsberechnungen
99
7.4.3.4
Simulation
von
Montageund
Demontageprozessen
/
Ergonomieuntersuchungen
99
7.4.3.5
Einsatz als Kooperationswerkzeug fr Besprechungen und Verffentlichung100
7.5
CAD - FEM (Finite-Elemente-Methode)
101
7.5.1
Einfache Berechnungen und Analysen
102
7.5.2
Berechnungsverfahren der Mechanik
103
7.5.2.1
Grundlagen der Finite-Elemente-Methode (FEM)
106
7.5.2.1.1 Netzgenerierung
112
7.5.2.1.2 Berechnung
114

III

Inhaltsverzeichnis
7.5.2.1.3
7.5.2.2
7.5.2.2.1
7.5.2.2.2
7.5.2.2.3
7.5.2.3
7.6
7.6.1
7.6.2
7.7
7.7.1
7.7.2
7.8
7.8.1
7.8.2
8

Literatur

Prsentation der Berechnungsergebnisse


122
Anwendungsgebiete der FEA
122
Spannungsanalyse
123
Analyse der Krperschallverteilung (Schwingungsanalyse, Modalanalyse)124
Analyse der Temperaturverteilung
124
Boundary-Element-Methode (BEM)
125
CAD MKS (Mehrkrpersimulation)
125
Kinematische Analyse
125
Dynamische Analyse
129
CAD - RPT (Rapid Prototyping)
130
Produktstyling
130
Rapid Prototyping
132
CAD - NC, CAD - RC, CAD - MC (Arbeitsvorbereitung)
137
Programmerstellung im integrierten CAD/CAM-System
139
Programmerstellung im NC-Programmiersystem
141
143

IV

Abbildungsverzeichnis

Abbildungsverzeichnis
Abbildung 1.1: Phasen des Produktlebenszyklus
Abbildung 1.2: Anforderungen der Produktlebensphasen [Rude-92]
Abbildung 1.3 Arten des Informationsaustauschs im Produktentstehungsprozess
Abbildung 1.4: Bidirektionaler Datenaustausch
Abbildung 1.5: Knftige Architektur technischer Datenverarbeitung
Abbildung 1.6: Beispiele fr Dokumente in den Phasen des Produktlebenszyklus
Abbildung 1.7: Rolle des Produktdatenmodells in den Phasen des Produktlebenszyklus
Abbildung 1.8: Produktinformationen im Produktdatenmodell
Abbildung 1.9: Konzepte der Virtuellen Produktentwicklung
Abbildung 1.10: Anwendungsbeispiel Digital Mock-Up (DMU)
Abbildung 1.11: Nutzen der DMU-Technologie
Abbildung 1.12: Beispiel fr einen Virtuellen Prototypen (Fahrverhalten eines ILTIS)
Abbildung 1.13: Beispiel fr ein Virtuelles Produkt
Abbildung 1.14: (links) Simulation eines Pressprozesses;
Abbildung 1.15: Abbildung einer Werkzeugmaschine in einem PDM-System
Abbildung 2.1: Ordnungsschema fr die Merkmale der geometrischen Modellierung
Abbildung 2.2: Mathematische Beschreibung eines Punktes im 3D-Raum
Abbildung 2.3: Mathematische Beschreibung einer Geraden im 3D-Raum
Abbildung 2.4: Eindimensionale Geometrieelemente
Abbildung 2.5: Mathematische Beschreibung einer Ebene im 3D-Raum
Abbildung 2.6: Annherungsverfahren fr komplexe Funktionen
Abbildung 2.7: Variation der Hermite-Kurve
Abbildung 2.8: Gordon-Coons-Flche in Anlehnung an [HoLa-92]
Abbildung 2.9: Definition und Modifikation von Bzier-Kurven
Abbildung 2.10: Bzier-Flche mit Polygonnetz [HoLa-92]
Abbildung 2.11: Basis-Splineflchen in Anlehnung an [HoLa-92]
Abbildung 3.1: Arten von Geometriemodellen
Abbildung 3.2: Beispiel eines Linienmodells
Abbildung 3.3: Beispiel eines Flchenmodells
Abbildung 3.4: Beispiel eines Volumenmodells
Abbildung 3.5: Generative Volumenmodelle
Abbildung 3.6: Beispiel fr ein CSG-Modell
Abbildung 3.7: Produktionsmodellarten
Abbildung 3.8: Elementefamilien-Modell
Abbildung 3.9: Beispiele fr Features
Abbildung 3.10: Unterschiedliche topologisch-geometrische Strukturelemente
Abbildung 3.11: Beispiel einer B-Rep Datenstruktur
Abbildung 3.12: Octree-Zellmethode
Abbildung 3.13: Typen Finiter Elemente
Abbildung 4.1: Aufbaustruktur eines Produkts

2
3
6
7
7
9
10
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47
47
49
50
51
52
53

Abbildungsverzeichnis
Abbildung 4.2: berlegungen vor der Einzelteilmodellierung
54
Abbildung 4.3: Vorgehensweise zum Modellieren von Einzelteilen als Volumenmodell
55
Tabelle 4.4: Skizzierbedingungen
56
Abbildung 4.5: Detaillierung der Grobgeometrie mit Hilfe der Featuretechnologie
57
Abbildung 4.6: Beispiel zur Detaillierung durch geometrische Konstruktion
58
Abbildung 4.7: Vordenken parametrischer Abhngigkeiten und Definition im CAD-System 59
Abbildung 4.8: Beispiel fr eine geeignete und ungeeignete Vorgehensweise beim Modellieren
parametrischer Geometrie
61
Abbildung 4.9: Beispiel fr richtige und falsche Anwendung von Feature-Bezgen
62
Abbildung 4.10: Geeignete und ungeeignete Eltern-Kind Strukturen
64
Abbildung 4.11: Beschreibung von Einzelteilvarianten
65
Abbildung 4.12: Beispiel einer Sachmerkmaltabel
67
Abbildung 5.1: Strukturbaum der Produktstruktur eines 2-Takt Modellmotors
69
Abbildung 5.2: Einzelteil bergreifende Features bei der TOP DOWN Vorgehensweise
70
Abbildung 5.3: Relative Positionierung ber Hilfsgeometrien
73
Abbildung 5.4: Relative Positionierung ber Anordnungsbedingungen
74
Abbildung 6.1: Zusammenhang zwischen Parametrik und Constraints
77
Abbildung 6.2: Beispiel fr die Wissensverarbeitung in CAD-Systemen
79
Abbildung 7.1: SADT-Methodik [Shae-90]
82
Abbildung 7.2: Ausgewhlte Prozessketten
84
Abbildung 7.3: SADT-Diagramm der Prozesskette CAD-TPD
88
Abbildung 7.4: Technische Zeichnung eines Einzelteils (Einzelteilzeichnung)
90
Abbildung 7.5: Technische Zeichnung einer Baugruppe (Zusammenbauzeichnungen)
90
Abbildung 7.6: 3D XML in einem Word Dokument (Quelle Dassault Systmes)
91
Abbildung 7.7: 3D-pdf mit 3D-Daten, Kommentaren und Messungen
92
Abbildung 7.8: Aus einem 3D-Modell abgeleitete Stckliste
93
Abbildung 7.9: Features in der Modellierung und Arbeitsplanerstellung
94
Abbildung 7.10: Aus dem Volumenmodell generierte Explosionsdarstellung einer Baugruppe
95
Abbildung 7.11: Produktdokumentation/-prsentation durch fotorealistische Darstellungen 95
Abbildung 7.12: SADT-Diagramm der Prozesskette CAD-DMU
97
Abbildung 7.13: Beispiel fr eine FEM-Untersuchung in Catia V5
99
Abbildung 7.14: Beispiel fr eine Demontageuntersuchung
100
Abbildung 7.15: Beispiel fr eine Ergonomieuntersuchung
100
Abbildung 7.16: Berechnungsergebnisse aus einem CAD-System
102
Abbildung 7.17: Darstellung von Flchenkrmmungen durch Normalen
103
Abbildung 7.18: Darstellung von Flchenkrmmungen durch Farbverteilung
103
Abbildung 7.19: SADT-Diagramm der Prozesskette CAD-Berechnung
105
Abbildung 7.20: SADT-Diagramm der Prozesskette CAD-FEA
107
Abbildung 7.21: Vereinfachungsstrategien fr eine FE-Berechnung
109
Abbildung 7.22: Modellierung uerer Belastungen auf eine Bauteilgestalt
110
Abbildung 7.23: Eingabemaske fr Materialdefinitionen in einem CAD-System
111

VI

Abbildungsverzeichnis
Abbildung 7.24: Basiselemente der FEM, nach [Dubb-07]
112
Abbildung 7.25: Beispiel eines automatisch generierten FE-Netzes
113
Abbildung 7.26: Beispiel eines verfeinerten FE-Netzes
113
Abbildung 7.27: Stabwerk
114
Abbildung 7.28: Komplizierte vs. einfache Finite Element-Typen
114
Abbildung 7.29: Beispiel einer Spannungs-/Verformungsanalyse [Haub-93]
123
Abbildung 7.30: Beispiel fr Verformungsanalysen an Bauteilen, nach [Hall-91]
123
Abbildung 7.31: Analyse der Krperschallverteilung an einem Bauteil, nach [WoSh-93]
124
Abbildung 7.32: Temperaturverteilungsanalysen an einem Bauteil, nach [Haub-92]
124
Abbildung 7.33: "Manuelle" Animation einer kinematischen Struktur im CAD-System
126
Abbildung 7.34: SADT-Diagramm der Prozesskette CAD-MKS
127
Abbildung 7.35: Simulation einer Arbeitsumgebung einer Werkshalle
128
Abbildung 7.36: Vereinfachung einer Bauteilgestalt fr die Kollisionsprfung
129
Abbildung 7.37: Berechnung dynamisch auftretender Krfte und Momente
129
Abbildung 7.38: Flchenrckfhrung eines realen Modell (Quelle: Steinbichler)
131
Abbildung 7.39: In CAD entworfenes Flchenmodell (Quelle: Steinbichler)
132
Abbildung 7.40: SADT-Diagramm der Prozesskette CAD-RPT
133
Abbildung 7.41: berblick ber die generativen Fertigungsverfahren
135
Abbildung 7.42: Bauprinzip generativer Fertigungsverfahren, Beispiel Stereolithographie 136
Abbildung 7.43: Weiterentwicklung der generativen Fertigungsverfahren
136
Abbildung 7.44: Vorgehensschritte bei der stereolithografischen Erzeugung von Prototypen
137
Abbildung 7.45: SADT-Diagramm der Prozesskette CAD-NC
138
Abbildung 7.46: CAD/CAM Prozesskette (Geometriemodell Verfahrwege in CAM gefertigtes Teil)
140
Abbildung 7.47: Simulation der NC-Bearbeitung
140
Abbildung 7.48: Unterschiede bei CAD/NC-Kopplung
141
Abbildung 7.49: NC-Programmierung mit CADCPL
142

VII

Tabellenverzeichnis

Tabellenverzeichnis
Tabelle 5.1: Unterschied von TOP DOWN und BOTTOM UP
Tabelle 7.1: Merkmale der Prozesskette CAD-TPD
Tabelle 7.2: Merkmale der Prozesskette CAD-DMU
Tabelle 7.3: Merkmale der Prozesskette CAD-Berechnung
Tabelle 7.4: Merkmale der Prozesskette CAD-FEM
Tabelle 7.5: Materialeigenschaften
Tabelle 7.6: Merkmale der Prozesskette CAD-MKS
Tabelle 7.7: Merkmale der Prozesskette CAD-RPT
Tabelle 7.8: Merkmale der Prozesskette CAD-NC

70
87
96
104
107
111
127
133
138

VIII

Tabellenverzeichnis

1 Einfhrung in die Produktdatentechnologie

Einfhrung in die Produktdatentechnologie

Rechnersysteme werden in nahezu allen Bereichen eines Unternehmens eingesetzt, um die


Informationsverarbeitung zu leisten. Neben dem Rechnereinsatz in den kaufmnnischen Unternehmensbereichen hat sich der Rechnereinsatz auch in den technischen Unternehmensbereichen durchgesetzt und gerade im Bereich der Produktentwicklung einen hohen Durchdringungsgrad erreicht. Traditionelle Methoden, wie das Konstruieren am Zeichenbrett (auch
Reibrett genannt) wurden zunehmend durch rechnergesttzte Methoden ersetzt.
Der Einsatz von Rechnersystemen wird durch eine Terminologie ausgedrckt, die Abkrzungen englischer Ausdrcke benutzt. So steht CAD fr Computer Aided Design, zu deutsch rechnergesttztes Konstruieren.
Das rechnergesttzte Konstruieren wird nicht als isolierte Informationstechnologie zur Entwicklung und Konstruktion eingesetzt, sondern ist vielmehr ein integraler Baustein im Produktentstehungsprozess. Die Integration mit weiteren rechnergesttzten Methoden erfolgt
durch die Produktdatentechnologie.
Definition: Produktdatentechnologie
Die Produktdatentechnologie ist die Lehre der wissenschaftlichen Grundlagen (Prinzipien
und Methoden) fr die Funktionen zur Verarbeitung von Produktdaten, bezogen auf alle
Phasen des Produktlebenszyklus. Die Funktionen zur Verarbeitung von Produktdaten sind
dabei insbesondere

die Produktmodellierung,
der Produktdatenaustausch,
die Produktdatenspeicherung,
die Produktdatenarchivierung und
die Produktdatentransformation.

Grundlage der Produktdatentechnologie ist das integrierte Produktmodell, wie es in der Norm
ISO 10303 festgelegt wurde [GrAP-93]. Die Produktdatentechnik wird aufgrund dieses Ansatzes zunehmend zu einer Grundlage fr die Informationsverarbeitung im Produktentwicklungsprozess.

1.1 Produktlebenszyklus
Der Produktlebenszyklus (engl.: product lifecycle) ist eine theoretische und abstrahierende
Sicht auf ein Produkt. Als Produkt wird dabei ein Erzeugnis eines Unternehmens bezeichnet,
das auf einem Markt oder auch direkt dem Kunden angeboten wird. Dieser Produktlebenszyklus beschreibt einen Kreislauf, in dem aufeinander folgende Produktlebensphasen definiert
sind (Abbildung 1.1). Geschlossen wird der Kreislauf, wenn es gelingt, die Komponenten eines
Produkts (Baugruppen und Einzelteile, Werkstoffe und Betriebsstoffe) nach deren Nutzungszeit wieder einer neuen Produktentwicklung zuzufhren.

Produktentstehung

Produktlebensphasen

1 Einfhrung in die Produktdatentechnologie

Produktplanung
Konstruktion
Arbeitsvorbereitung
Produktherstellung

Produktlebenszyklus
Produktvertrieb
Produktnutzung

Produktrecycling
und -entsorgung

Abbildung 1.1: Phasen des Produktlebenszyklus


In den Phasen des Produktlebenszyklus werden Aktivitten (Ttigkeiten) ausgefhrt, um ein
Produkt zu erstellen, es in den Markt einzufhren, es im Markt zu betreuen und es schlielich
auch wieder vom Markt zu nehmen. Das Ziel des Produktlebenszyklus ist es, Informationen
aus allen Phasen ber das Produkt zu gewinnen. Diese Informationen werden dann in einem
Datenmodell gespeichert, um sie je nach Bedarf verarbeiten zu knnen, etwa zur Durchfhrung von nderungen oder zur Initiierung von Neuentwicklungen. Die Produktlebensphasen
umfassen hierbei:

die Produktplanung; sie ist eine unternehmerische Aufgabe und umfasst die Festlegung und Beschreibung neuer Felder der Produktentwicklung. Aus ihr resultieren die
Entwicklungs- und Konstruktionsauftrge.

die Konstruktion; sie ist die erste technisch-planerische Phase, die sowohl Entwicklungsttigkeiten als auch experimentelle Ttigkeiten zur Informationsbeschaffung ber
physikalische Sachverhalte einschliet und die ferner die vollstndige Beschreibung eines zuknftigen Produkts umfasst.

die Arbeitsvorbereitung; sie umfasst die Arbeitsplanung und -steuerung. Die Arbeitsplanung stellt die zweite technisch-planerische Phase dar, deren Schwerpunkte in der
Fertigungs-, Montage- und Prfplanung liegen. Als Arbeitssteuerung (oft auch als Fertigungssteuerung) wird die Gesamtheit der berwiegend organisatorischen Funktionen
zur Steuerung des Ablaufs in der Fertigung bezeichnet.

die Produktherstellung; sie wandelt die bisher nur in Plnen vorliegenden Informationen ber technische Produkte mittels Materie und Energie in physikalisch reale Produkte. Hierbei wird zuvor formloser Materie mittels Energie eine geplante Gestalt gegeben.

1 Einfhrung in die Produktdatentechnologie

der Produktvertrieb; er bernimmt die Funktion der sich anschlieenden Brcke vom
Hersteller zum Nutzer. Transport, Lagerung, Verteilung, Kosten und Termine sind
Merkmale, die den Vertriebsaspekt kennzeichnen.

die Produktnutzung; sie entspricht der eigentlichen Zielphase aller bisher genannten
Phasen. Hierunter fllt nicht nur der vorgesehene Gebrauch der technischen Produkte,
sondern ebenso deren Wartung und Pflege, deren Instandhaltung von einfachen Strungsbeseitigungen bis hin zur Reparatur.

die Produktrecycling- und Entsorgungsphase; in dieser wird festgelegt, was mit dem
Produkt nach Ablauf seiner Nutzungsdauer, ausgelst durch Verschlei oder technische
beralterung, geschieht. Verschrottung und Recycling sind hier die grundstzlichen
Mglichkeiten der Produktbeseitigung.

Die Produktlebensphasen gliedern den Produktlebenszyklus eines Produkts in Phasen, welche


jede fr sich Prozesse darstellen, die Einfluss auf das Produkt ausben, wie z. B. die Konstruktion des Produkts, die Festlegung der Arbeitsablufe oder die Steuerung und Ausfhrung der
Produktherstellung. Eine besondere Bedeutung fllt hierbei der Konstruktion zu, weil whrend
dieser durch die Produktgestaltung wesentliche Merkmale eines Produkts (wie z. B. Kosten,
Gewicht, Lebensdauer etc.) festgelegt werden. Ferner wird die Produktgestaltung durch vielfltige Anforderungen aus den einzelnen Produktlebensphasen beeinflusst.

Abbildung 1.2: Anforderungen der Produktlebensphasen [Rude-92]


Abbildung 1.2 zeigt derartige Anforderungen an die Produktgestaltung. Um diesen gerecht zu
werden, ist es erforderlich, aus der Kenntnis der Prozesse mit Hilfe der so genannten Prozesskettenanalyse heraus, Gestaltungsrichtlinien zu definieren. Diese knnen dann in Softwaresystemen fr die Produktgestaltung und damit fr die Produktkonstruktion implementiert werden.

1 Einfhrung in die Produktdatentechnologie


Der Schwerpunkt der Produktdatentechnologie im Produktlebenszyklus liegt auf dem gezielten Steuern und Verwalten des Informationsflusses mit dem Ziel, die Informationsverluste zu
minimieren. Um dieses Zielzu erreichen, fordert die Produktdatentechnologie den Aufbau einer digitalen Beschreibung smtlicher Produktdaten, die im Produktlebenszyklus entstehen.

1.2 Produktenstehungsphase
Die frhen Phasen des Produktlebens werden durch die Phase der Produktentstehung beschrieben. In ihr wird das Produkt erdacht, entwickelt und hergestellt. Eine detaillierte Betrachtung der Produktentstehungsphase zeigt, dass diese in vier Prozesse untergliedert werden
kann:
Produktplanung,

Konstruktion,

Arbeitsvorbereitung und

Herstellung

Die ersten drei dieser Prozesse (Produktplanung, Konstruktion und Arbeitsvorbereitung) werden auch als Produktentwicklungsprozess zusammengefasst.

1.3 Produktentwicklungsprozess
Im Produktentwicklungsprozess werden alle Aktivitten durchgefhrt, um ein neues Produkt
von der Ideenskizze bis hin zu detaillierten Merkmalen und Eigenschaften auszuarbeiten
[BFGP-03].
Der Produktentwicklungsprozess wird weitgehend rechneruntersttzt durchgefhrt. Dabei
werden verschiedene Softwaresysteme eingesetzt:

CAD-Systeme (Computer Aided Design, dt.: rechneruntersttztes Konstruieren) fr die


3-dimensionale Modellierung von Produkten,

CAE-Systeme (Computer Aided Engineering. dt.: rechneruntersttztes Berechnen und


Simulieren) fr die Festigkeitsrechnung und die Simulation des physikalischen Verhaltens,

CAP-Systeme (Computer Aided Planning, dt.: rechneruntersttzte Arbeitsplanung) fr


die Planung von Herstellungsprozessen,

1 Einfhrung in die Produktdatentechnologie

DMU-Systeme (Digital Mock-Up, dt.: digitale Attrappe) fr die Absicherung der geometrischen Korrektheit und Konsistenz komplexer Produkte sowie die Simulation von
Ein- und Ausbauvorgngen und

PDM-Systeme (Product Data Management, dt.: Produktdatenmanagement) fr die


Verwaltung der modellierten Produktdaten und der Steuerung der Informationsflsse
im Rahmen des Produktentstehungsprozesses.

Der Einsatz von CAD-Systemen erfolgt insbesondere im Konstruktionsprozess. Dieser kann


wiederum in die folgenden Sub-Prozesse untergliedert werden:

Klren der Aufgabenstellung,

Konzipieren,

Entwerfen und

Ausarbeiten

1.4 Produktmodell und Produktdatenmodell


Dem Verstndnis des Ansatzes eines Produktmodells liegt die Absicht zugrunde, smtliche Daten eines Produktes ber seinen gesamten Produktlebenszyklus hinweg zu erfassen, zu strukturieren und nach einem geeigneten Ordnungsschema zu speichern.
Vor diesem Hintergrund ist die Unterscheidung zwischen Produktmodell und Produktdatenmodell wichtig. Nach Speck [Spek-98] liegen diesen Begriffen die folgenden Definitionen
zugrunde:
Definition Produktmodell
Ein Produktmodell ist die Abbildung eines Produktes in ein formales Modell. Es ist das Resultat des Produktentwicklungsprozesses, in dem alle relevanten Eigenschaften eines Produktes
herausgearbeitet und im Produktmodell dokumentiert werden. Das Produktmodell entsteht
durch Instanziierung des Produktdatenmodells.
Definition Produktdatenmodell
Ein Produktdatenmodell ist die Abbildung der Daten, die fr die Beschreibung eines Produktes relevant sind, in ein formales Modell. Es ist das Resultat des Produktdatenmodellentwicklungsprozesses.

Wie bereits ausgefhrt (vgl.: Definition Produktdatentechnologie) liegt die groe Bedeutung
des Ordnungsschemas fr ein Produktdatenmodell in dem Ansatz, Produktdaten nach einem

1 Einfhrung in die Produktdatentechnologie


einheitlichen Verstndnis austauschen, speichern, archivieren und transformieren zu knnen.
Dies bedeutet, dass dadurch die Wiederverwendung und Weiterverarbeitbarkeit von Produktdaten ermglicht wird.
Prinzipiell kann der Austausch von Produktdaten zwischen verschiedenen Anwendungssoftwaresystemen in die in Abbildung 1.3 gezeigten Verfahren eingeteilt werden.

Informationsaustausch im Produktentstehungsproze
Ko nventionell,
mit man ueller Arbeitstechn ik
un d analogem In fo rmatio nsflu
Ko nstru ktion

Ko nventionell,
in stan dardisierten Darstellung en
Ko nstru ktion

Digital,
im systemsp ezifischen od er
standardisierten Dateifo rmat

Integrierte Systeme auf


Prod uktmo dellb asis
Ko nstru ktion

Ko nstru ktion

Aufbau und Manipulation


eines Produktmodells

Ausgabe technischer
Unterlagen

Ausgabe technischer
Unterlagen

Zeichn ung en
Stcklisten

Zeichn ung en
Stcklisten

Sp eck

Sp eck

RPK

RPK

Interpretation der Unterlagen


Beschreibung des Werkstckes
M ate ria l
Be nen nun g
Au ftr ag
Au ftr ags num m er
Te ile num m er
Lf d.Nr.
Werk sto ff
F. -St ell e Meng e
Ar b.P l. Ze it
Erze ugn is
Arb eit sga ng

Arbeitsplanun g

Interpretation der Unterlagen


Beschreibung des Werkstckes

P ow
Arbeitsplanun g

bergabe digitaler
Daten
prod uktdefinieren de
Daten
(z.B. IGES, STEP)

Meth oden
Prod uktun d
Proze Modell
Meth oden

Interpretation der digitalen Daten


Aufbau des rechnerinternen Modells

P ow
Arbeitsplanun g

Aufbau und Manipulation


eines Produktmodells
Arbeitsplanun g

Abbildung 1.3 Arten des Informationsaustauschs im Produktentstehungsprozess


Bei der konventionellen Weitergabe von Produktdaten werden z. B. am CAD-System Ausgaben
in konventioneller Form, z. B. als technische Zeichnung, Stckliste etc., erstellt und weitergegeben. Der Empfnger muss die Zeichnung interpretieren und entsprechende Daten erneut in
sein Rechnersystem eingeben.
Im Falle der Weitergabe digitaler Daten ber Schnittstellen wird von einem Rechnersystem ein
systemspezifisches oder systemneutrales Datenformat erzeugt, das von einem Empfngersystem wieder eingelesen und interpretiert werden kann.
Im integrierten System werden verschiedene anwendungsabhngige Subsysteme untersttzt,
wobei die Kommunikation und die Methodenprogramme anwendungsspezifisch bereitgestellt
werden. Das verfgbare rechnerinterne Modell muss als allgemein gltige Informationsreprsentation, unabhngig von speziellen Anwendungen, verfgbar sein. Bei einem solchen Modell
wird dann von einem Produktdatenmodell gesprochen.
Stand der Technik ist heute meist noch der Austausch anwendungsspezifischer Daten auf der
Basis von Direktkopplungen mit systemspezifischen Daten- und Dateiformaten sowie der Austausch auf Basis genormter Schnittstellen mit standardisierten, systemunabhngigen Daten-

1 Einfhrung in die Produktdatentechnologie


und Dateiformaten (Abbildung 1.4). Die Entwicklung geht hin zu so genannten Integrierten
Produktdatenmodellen, in denen die Daten aus allen Anwendungssystemen ber den gesamten Produktlebenszyklus hinweg gehalten werden. Neben dem standardisierten Produktdatenmodell zur Speicherung und Archivierung der Produktdaten existiert ein standardisiertes
Dateiformat zum Produktdatenaustausch zwischen DV-Systemen, auch ber Unternehmensgrenzen hinweg.

Systemspezifische Schnittstellen
Direktkopplungen
n * (n-1)

Neutrale Schnittstelle
2*n

Abbildung 1.4: Bidirektionaler Datenaustausch


Knftige Konzepte der technischen Datenverarbeitung wie das Konzept der Produktdatentechnologie lsen die starre Zuordnung von DV-Systemen und Unternehmensbereichen auf.
Unter Nutzung der Strategie Offene Hard- und Softwaresysteme, basierend auf genormten
Schnittstellen werden zuknftige Architekturen fr die Informationsverarbeitung, wie in Abbildung 1.5) gezeigt, entwickelt.

NC

CAD2
FEM

CAD1

CSCW
SIM

PDM

DB

DB

mente

DB

Produktmodell

Produktdaten
Doku-

Anwendungen A

FEM
CAD1

NC

Anwendungen B
DB

PDM

DB

Produktmodell

1Po

1Po

Po

Po

Po
Re

Hardware A

Hardware B

Abbildung 1.5: Knftige Architektur technischer Datenverarbeitung

1 Einfhrung in die Produktdatentechnologie


Die DV-Systeme der Produktdatenverarbeitung bauen dabei auf einem gemeinsamen kohrenten (d. h. fortschreibenden) Produktdatenmodell auf und stellen Operationen bereit, um die
relevanten Produktdaten zu erzeugen bzw. diese zu manipulieren. Da Produktdaten in den
verschiedenen Produktlebensphasen unterschiedlich ausgeprgt sind und je nach Abstraktionsgrad und Verwendungszweck verschieden sein knnen, ist ein einheitliches Verstndnis
ber Produktdaten im Produktlebenszyklus von besonderer Bedeutung. Einen Ansatz hierzu
liefert die ISO-Norm 10303 Product Data Representation and Exchang, die auch unter der
Bezeichnung STEP -Standard for the Exchange of Product Model Data bekannt geworden ist.
Kern dieser Norm ist die Unterscheidung von Produktdaten in Daten zur

Produktdefinition,
Produktreprsentation und
Produktprsentation (Vgl.: Kapitel 1.5).

Aufbauend auf dieser Unterscheidung knnen Transformationsmethoden entwickelt werden,


die Produktdaten entsprechend dem Datenfluss in einer Prozesskette in die verschiedenen
Formen zur Produktdefinition, -reprsentation und -prsentation wandeln. Darber hinaus
sind auch Her- und Ableitungen verschiedener Reprsentations- und Prsentationsformen
mglich.

1.5 Produktdatentechnologie
Bei der Beschreibung von Produkten fallen groe Mengen von Daten an, die in verschiedenster Form dokumentiert werden. Im Produktlebenszyklus und insbesondere im Produktentstehungsprozess (die logische Kette von der Produktidee bis zur Herstellung) entstehen diverse
Dokumente wie z. B. Pflichtenhefte, Skizzen, technische Zeichnungen, Arbeitsplne oder NCProgramme (Abbildung 1.6). In diesen Dokumenten sind die Eigenschaften von Produkten
und die Eigenschaften ihrer Herstellung beschrieben. In weiten Teilen des Produktentstehungsprozesses hat inzwischen jedoch die Rechneruntersttzung Einzug gehalten und neue
Formen der Erzeugung, Bearbeitung, Darstellung und Verwaltung (Speicherung und Archivierung) von Daten, die sich auf die Produkte beziehen, mit sich gebracht.

1 Einfhrung in die Produktdatentechnologie

Abbildung 1.6: Beispiele fr Dokumente in den Phasen des Produktlebenszyklus


Diese Produktdaten werden dabei rechnerintern in Form von Datenmodellen, den so genannten Produktdatenmodellen, abgebildet. Ein Produktdatenmodell muss dabei so angelegt sein,
dass es mglichst allen Anforderungen gerecht wird, die aus den verschiedenen Anwendungsbereichen resultieren. In diesem Zusammenhang wird auch vom Integrierten Produktdatenmodell gesprochen, dessen Ansatz [GrAP-93] hauptschlich die drei folgenden Anforderungen zugrunde liegen:

Abbildung von Produktinformationen aus allen Phasen des Produktlebenszyklus,


Abbildung der verschiedenen physikalischen Produkteigenschaften und
Bercksichtigung der Sichtweise eines Anwendungsgebiets.

Die Abbildung von Produktinformationen aus allen Phasen des Produktlebenszyklus erfordert, dass neben den Informationen aus Produktplanung, Konstruktion, Arbeitsvorbereitung
und Pro-duktherstellung (dem Produktentstehungsprozess) auch Informationen aus Produktvertrieb, Produktnutzung und Produktrecycling bzw. -entsorgung das Integrierte Produktdatenmodell vervollstndigen (Abbildung 1.7).
Zur Beschreibung von verschiedenen physikalischen Produkteigenschaften sind z. B. mechanische, elektrische und elektronische Eigenschaften im Produktdatenmodell abzubilden.
Weiterhin muss aus einem solchen Modell auch die Sichtweise eines Anwendungsgebietes
bercksichtigt werden. Spezifischen Informationen fr den entsprechenden Anwender, z. B.
einen Entwickler, Konstrukteur, oder Maschinenbediener, mssen aufbereitet, d. h.
sichtenspezifisch abgeleitet und prsentiert werden knnen.

10

1 Einfhrung in die Produktdatentechnologie

F2
F3

F4

F1

NC-Programmierung

Produktrecycling und -entsorgung

3D/2D Entwurf und


Detaillierung
Optimierung

Produktnutzung

Anforderungsmodellierung
Konzeption

Produktvertrieb

Produktentwicklungsprozess

Herstellung

Auftrag

Produktlebenszyklus

Produktmodell

Abbildung 1.7: Rolle des Produktdatenmodells in den Phasen des Produktlebenszyklus


Die Daten einer vollstndigen Produktbeschreibung knnen in drei Kategorien von Produktinformation gegliedert werden. Dabei handelt es sich um:

Daten der Produktdefinition,


Daten der Produktreprsentation und
Daten der Produktprsentation.

Diese Kategorien der Produktinformation knnen sowohl aus der Sicht der konventionellen als
auch aus der Sicht der DV-gesttzten Informationsverarbeitung betrachtet werden.
Produktdefinierende Daten sind administrative und organisatorische Daten. Diese bilden
solche Merkmale ab, die eine Identifizierung und eine Klassifizierung von Produkten sowie die
Abbildung von Zustnden, die die Produkte einnehmen knnen, ermglichen. Diese Abbildung
erfolgt mit Hilfe identifizierender oder klassifizierender Angaben, z. B. Nummern, wie auch
der Abbildung von Sachmerkmalen ber Produkte. Zur Abbildung des Zustandes eines Produktes werden sein Reifegrad, sein nderungszustand sowie seine Version beschrieben.
Die Produktreprsentation umfasst die Daten, die zur Beschreibung des Produkts bentigt
werden, nach auen hin aber im Gegensatz zur Prsentation nicht direkt als Produktdokumentation in Erscheinung treten. Im Fall der konventionellen Produktentstehung kann dies
am ehesten mit dem Produktkonzept des Entwicklers oder Konstrukteurs verglichen werden,
das als Gedanke existiert und nach auen hin in Form von Produktprsentationen wie
Prinzipskizzen und technischen Zeichnungen zum Ausdruck kommt.
Der Ausdruck "Produktreprsentation" entstammt jedoch dem DV-Bereich und steht dort fr
die rechnerinterne Abbildung der Daten, die das Produkt beschreiben. Diese Abbildung kann
dabei sowohl die Geometriedaten fr die Produktgestalt wie auch weitergehend technische
und organisatorische Daten des Produkts umfassen, die im Rechner in Form systemspezifischer oder genormter Datenmodelle reprsentiert werden. Spezielle Reprsentationsformen

11

1 Einfhrung in die Produktdatentechnologie


zur Abbildung von Geometriedaten, wie die CSG , die BREP- oder die hybride Feature Struktur werden in Kapitel 2.2.5 dargestellt.
Als Produktprsentation werden im konventionellen Fall alle Formen der Produktdokumentation bezeichnet, die, zu Papier gebracht, dem Entwickler, Konstrukteur oder sonstigem Nutzer zur Verfgung stehen. Diese Dokumente prsentieren benutzerspezifische Sichten (Konzept, konstruktive Umsetzung, Aufbau, Fertigung etc.), wie z. B. Ansichten und Schnitte in
technischen Zeichnungen oder Stcklisten. Bei rechneruntersttzter Produktentwicklung knnen diese Darstellungsformen aus der rechnerinternen Produktreprsentation abgeleitet werden. Weitere Mittel der Produktprsentation wie dreidimensionale Darstellungen, Schattierungen oder Animationen stehen durch die Funktionen der Computergrafik zur Verfgung.
Nachfolgend werden die drei genannten Kategorien von Produktdaten nher beschrieben, wobei im Rahmen dieser Vorlesung der Aspekt der rechneruntersttzten Produktentwicklung im
Vordergrund steht. Die Beschreibung erfolgt in Anlehnung an den international genormten
Standard ISO 10303 fr Produktdatenmodelle, auch als STEP (Standard for the Exchange of
Product Model Data) bekannt.
Innerhalb des Integrierten Produktdatenmodells von ISO 10303 werden Strukturen festgelegt, die eine unabhngige Beschreibung der verschiedenen Aspekte Produktdefinition, Produktreprsentation und Produktprsentation ermglichen. Die Produktdefinition bildet dabei
den Kern des Integrierten Produktdatenmodells (ISO 10303-41: Fundamentals of Product
Description and Support). Sie stellt den Anknpfungspunkt bzw. den Ausgangspunkt zu einer
umfassenden Produktbeschreibung dar. Neben Identifikation und Klassifikation wird auch die
Zustandsbeschreibung ber Reifegrad (Freigabestatus), nderungsstand und Version zu den
produktdefinierenden Daten gezhlt. Softwaresysteme reprsentieren Produktmerkmale auf
unterschiedliche Weise. Innerhalb der Reprsentation (ISO 10303-42: Geometric and
Topological Representation - Macroshape) wird die Gestalt eines Produkts mit Hilfe rechnerinterner Modelle abgebildet. Beispielsweise kann die Gestalt eines Produkts als Flchen- oder
Volumenmodell reprsentiert werden. Die Produktstruktur wird ebenfalls den reprsentierenden Merkmalen eines Produkts zugeordnet (ISO 10303-44: Product Structure Configuration).
Die Prsentation (ISO 10303-46: Visual Presentation) dagegen beschreibt, wie Produktmerkmale bildlich, strukturiert oder textuell dargestellt bzw. visualisiert werden (z. B. Kameraposition, Lichtquellen). Auch technische Zeichnungen, Arbeitsplne, NC-Programme oder Stcklisten werden als Prsentationsformen eines Produkts bezeichnet. In Abbildung 1.8 werden die
unterschiedlichen Aspekte Produktdefinition, Reprsentation und Prsentation eines Produkts
beispielhaft verdeutlicht.

12

1 Einfhrung in die Produktdatentechnologie


Produktdefinition

Produktreprsentation

z. B. ber
Benennung: Ventilgehuse
identifizierende Nummer: 1234509876
klassifizierende Nummer: VE-0815-4711

Produktmodell

z. B. als
CSG-Struktur
B-Rep-Struktur
Feature-Struktur

Produktprsentation

z. B. als schattierte Darstellung, Stckliste oder Technische Zeichnung

Abbildung 1.8: Produktinformationen im Produktdatenmodell

1.6 Virtuelle Produktentstehung


Im Konstruktionsprozess hat sich traditionell eine Arbeitskultur entwickelt, die stark dokumentbezogen (z.B. Technische Zeichnung, Stckliste) ausgelegt ist. Durch den Einsatz von
DV-Systemen ndert sich diese Arbeitskultur. Bspw. Kann durch 3D-CAD-Systeme das Produkt
virtuell erstellt werden. Dies bedeutet, dass eine digitale Produktbeschreibung entsteht, die
visualisiert, analysiert und aus der das Verhalten des Produktes simuliert werden kann. Aufgrund dessen, dass das Produkt nur digital und nicht materiell existiert, wird es virtuelles Produkt genannt. Aus den dadurch entstandenen Produktdaten knnen dann Dokumente abgeleitet werden und auch direkt genutzt und in den nachfolgenden Phasen weiterverarbeitet werden.
Der Nutzen des virtuellen Produkts ergibt sich aus:

einer verstndlicheren rumlichen Darstellung, auch bei hoch komplexen Produkten,


der Ableitung von weiteren Produktdaten fr integrierte Prozessketten, z.B. CAD-FEBerechnung (FE steht fr Finite Elemente),
der Durchfhrung von Nachweisrechnungen (Analysen) und der Simulation des Produktverhaltens aufgrund der digitalen Produktbeschreibung,
der Generierung von Steuerdaten fr NC-Werkzeugmaschinen (NC: Numerical
Control),
der Untersttzung des Rapid Prototypings
dem Aufbau von Digital Mock-Ups und virtuellen Prototypen,
der Ableitung von Dokumenten, z.B. Zeichnungen, Stcklisten etc. sowie
der Konsistenzsicherung (Vollstndigkeit und Widerspruchsfreiheit) von Produktdaten
im Produktentwicklungsprozess.

13

1 Einfhrung in die Produktdatentechnologie


Die Leistungsfhigkeit der Informations- und Kommunikationssysteme ist bereits so hoch, dass
ein durchgngig digitaler Produktentstehungsprozess mglich ist. Dies fhrt zur Produktentwicklung und zur Produktionsplanung in einer so genannten virtuellen Welt. Sie wird auch als
virtuelle Produktentstehung bezeichnet. Die Virtuelle Produktentstehung kann ber mehrere
Stufen erreicht werden (Abbildung 1.9). Sie fhren ber

3D-CAD,
Digital Mock-Ups (DMU),
Virtuelle Prototypen,
Virtuellen Produkten (Functional Digital Mock-Up bzw. FDMU) bis hin zur
Virtuelle Fabrik (Virtuelle Produktion).

Abbildung 1.9: Konzepte der Virtuellen Produktentwicklung


3D-CAD ist dabei die Grundlage zur drei-dimensionalen Beschreibung der Produktgestalt ber
Geometrie und auch parametrische Features. Diese Produktbeschreibung bezieht sich dabei
sowohl auf die Einzelteilmodellierung als auch auf die Baugruppenmodellierung. Sie enthlt
insbesondere die Reprsentation der Produktstruktur, aus der verschiedene Stcklisten abgeleitet werden.
Digital Mock-Ups (im Deutschen auch als digitale Attrappe oder Versuchsmodell bezeichnet)
reprsentieren hauptschlich die Produktstruktur sowie die vereinfachte Geometrie der Einzelteile und Baugruppen auf der Basis von Volumen- und Flchengeometrien, die aus den in 3DCAD erzeugten Modellen generiert werden. Wurden auch Materialeigenschaften zum Volu-

14

1 Einfhrung in die Produktdatentechnologie


men zugewiesen, so sind Gewicht, Schwerpunktslagen sowie Trgheitsmomente und -tensoren
berechenbar. Digital Mock-Ups werden insbesondere zur Simulation von Ein- und Ausbauvorgngen sowie fr Kollisionsprfungen eingesetzt (Abbildung 1.10).

Abbildung 1.10: Anwendungsbeispiel Digital Mock-Up (DMU)


Die Folgen des Einsatzes der DMU-Technologie fhren zu einer Vorverlagerung von Ttigkeiten in die Produktentwicklung und damit zu einer Arbeitsverdichtung. Dem steht jedoch eine
frhzeitige Validierung und Fehlererkennung gegenber, die zu einer Verkrzung der gesamten Durchlaufzeit im Produktentwicklungsprozess fhrt (Abbildung 1.11). Da die Produktlebenszyklen branchenbergreifend immer krzer werden, wird eine stetige Verkrzung der
Produktentwicklungszeiten gefordert. Die DMU-Technologie kann die Realisierung dieser Forderung positiv untersttzen.

Abbildung 1.11: Nutzen der DMU-Technologie

15

1 Einfhrung in die Produktdatentechnologie


Zustzlich ermglichen verkrzte Produktentwicklungszeiten einen frheren Markteintritt und
damit die Verwirklichung einer first-to-market Strategie. In einer Konkurrenzsituation kann
der Firstcomer durch diesen Zeitvorsprung in der Markeinfhrungsphase aufgrund der monopolartigen Stellung einen hheren Preis erzielen. Dieser bereits erzielte Umsatz des
Firstcomers hat deutlichen Einfluss auf die sptere Umsatzkurve des Konkurrenten. Tritt der
Follower in den Markt ein, so kann der Firstcomer aufgrund der realisierten Erfahrungskurvenvorteile durch seine gnstigere Kostensituation hhere Gewinne erzielen.
Virtuelle Prototypen besitzen neben der Reprsentation der 3D-dimensionalen Geometrie
von Einzelteilen und Baugruppen, der Materialeigenschaften sowie der Produktstruktur auch
physikalische und logische Eigenschaften. Damit sind sie in der Lage im Rahmen der modellierten Merkmale, eine Simulation des physikalischen Produktverhaltens zu berechnen und
durch eine Animation darzustellen (Abbildung 1.12).

Abbildung 1.12: Beispiel fr einen Virtuellen Prototypen (Fahrverhalten eines ILTIS)


Virtuelle Produkte fassen mehrere physikalische Eigenschaften eines Produktes zusammen
und vereinigen sie interoperabel in einem Produktdatenmodell. Wesentliches Merkmal eines
Virtuellen Produktes ist, dass damit das Verhalten des Produktes in seiner Gesamtheit simuliert werden kann. Dies bedeutet, dass mehrere physikalische Eigenschaften abgebildet sind
wie z. B. mechanische, elektrische, elektronische oder logische (Software!) Eigenschaften. Auf
dieser Grundlage lsst sich dann das gesamte Produktverhalten simulieren.

16

1 Einfhrung in die Produktdatentechnologie

Abbildung 1.13: Beispiel fr ein Virtuelles Produkt


Bei der Verknpfung verschiedener Modelle unterscheidet man dabei in zwei Methoden
(Abbildung 1.13):

Hardware in the Loop (HIL) und


Software in the Loop (SIL).

Bei der Methode HIL wird mindestens eine reale Hardware an das virtuelle Modell gekoppelt.
Dabei kann es sich um ein Steuergert, einen Sensor oder auch um einen Antriebsmotor handeln, welche gemeinsam mit dem virtuellen Modell einen geschlossenen Kreis bilden. Diese
Methode wird insbesondere zur Untersttzung der Entwicklung mechatronischer Systeme eingesetzt, um die Eigenschaften eines Produkts aus der realen Umgebung mit denen aus der virtuellen Welt gemeinsam abbilden und simulieren zu knnen.
Im Vergleich zum HIL wird bei der Methode SIL kein reales Modell bzw. Hardware eingesetzt.
Hierzu werden alle Eigenschaften des Systems mittels verschiedener Tools rechnerintegriert
abgebildet. Dabei werden beispielsweise die Steuergerte emuliert. Vorteile von SIL sind unter
anderem, dass die Zielhardware noch nicht feststehen muss und dass die Kosten aufgrund der
fehlenden Simulationsumgebung weitaus geringer ausfallen.
Der Begriff Virtuelle Fabrik bezieht sich auf die modellhafte Abbildung von Herstellungsprozessen mit ihren physikalischen Eigenschaften (Abbildung 1.14). Auch in diesem Fall ist es das
Ziel, mit Hilfe einer Simulation die einzelnen Ablufe der Fertigung, der Montage und auch
der Prfung simulieren zu knnen, wie auch die Fertigungsorganisation und die Fertigungssteuerung.

17

1 Einfhrung in die Produktdatentechnologie

Abbildung 1.14: (links) Simulation eines Pressprozesses;


(rechts) Simulation von Schweiprozessen im Karosseriebau
ber PDM-Systeme werden die Produktentwicklungsergebnisse entsprechend der aufbauund ablauforganisatorischen Vorgaben des Unternehmens verwaltet und darauf aufbauende
Ablufe (workflows) gesteuert. Durch diesen Wandel werden auch ganz besondere Anforderungen an die Anwendungssoftwaresysteme gestellt. Sie entwickeln sich zunehmend von Modellierungs- und Dokumentationssystemen hin zu Systemen, in denen das Verhalten des erdachten und entwickelten Produktes abbildbar und dadurch analysierbar und simulierbar
wird. Abbildung 1.15 zeigt die Abbildung einer Werkzeugmaschine im Teamcenter Engineering.

Abbildung 1.15: Abbildung einer Werkzeugmaschine in einem PDM-System

18

1 Einfhrung in die Produktdatentechnologie

19

2 Geometrische Modellierung

Geometrische Modellierung

Der Begriff geometrische Modellierung bezeichnet das Wissenschaftsgebiet der Beschreibung und Verarbeitung geometrischer Objekte.

2.1 Grundlagen der geometrischen Modellierung


Grundlage der geometrischen Modellierung sind mathematisch beschriebene geometrische
Elemente und Operationen zur Verarbeitung der geometrischen Elemente.
2.1.1 Ordnungsschema zur geometrischen Modellierung
Die Methoden der geometrischen Modellierung als Grundlage von CAD-Systemen knnen
nach drei charakteristischen Merkmalsklassen unterschieden werden (Abbildung 2.1).

Dimensionalitt
des Elementraumes
3
D

2
D

Punktmodel
l

Linienmodell

Flchen- Volumenmodell modell

Dimensionalitt
der Elemente

Analytische
Beschreibung
Parametrische
Beschreibung
(interpolativ, approximativ)

Mathematische
Beschreibungsverfahren

Abbildung 2.1: Ordnungsschema fr die Merkmale der geometrischen Modellierung

20

2 Geometrische Modellierung
Diese Merkmalsklassen sind:
1. Dimensionalitt des Elementraumes,

2-dimensionale Geometrieelemente und Geometrieverarbeitung sowie


3-dimensionale Geometrieelemente und Geometrieverarbeitung

Die Bedeutung der 3-dimensionalen geometrischen Modellierung nimmt stark zu,


wenngleich auch die 2-dimesionale geometrische Modellierung gerade mit dem Ziel der
Erstellung technischer Zeichnungen noch weit verbreitet ist.
2. Dimensionalitt der geometrischen Elemente und

Punkte (Vektoren),
Linien (Kurven),
Flchen und
Volumina.

Die Dimensionalitt der geometrischen Elemente strukturiert geometrische Elemente


und ordnet sie einander zu. Daraus entsteht eine Struktur, aus der hervorgeht, wie geometrische Elemente zusammenwirken.
3. Mathematische Beschreibungsverfahren.

Analytische Beschreibung und


Parametrische Beschreibung mit
o interpolativen und
o approximativen Methoden.

Die mathematischen Beschreibungsweisen werden danach unterschieden, ob geometrische Elemente mit Hilfe analytischer Verfahren exakt beschrieben werden knnen oder
ob mit Hilfe interpolativer und approximativer Methoden eine nherungsweise Beschreibung geometrischer Elemente erfolgt.
2.1.2 Dimensionalitt des Elementraumes
Bei der Dimensionalitt des Elementraumes wird zwischen zwei- und dreidimensionalen
Rumen unterschieden. Eine 21/2-dimensionale Modellierung von Geometrieelementen existiert nicht, wohl aber eine 21/2- achsige NC-Bearbeitung auf Werkzeugmaschinen zur Fertigung
dreidimensionaler Geometrien.

21

2 Geometrische Modellierung
2.1.3 Dimensionalitt der geometrischen Elemente
Geometrieelemente werden nach der Dimensionalitt unterschieden:
0-dimensional: Punktmodell

P = f(x,y,z)

1-dimensional: Linienmodell

P = f(u,x,y,z)

2-dimensional: Flchenmodell

P = f(u,v,x,y,z)

3-dimensional: Volumenmodell

P = f(u,v,w,x,y,z)

0D Punktmodelle werden mathematisch auf Ortsvektoren zurckgefhrt, die einen beliebigen Punkt z. B. ber ein Koordinatensystem beschreiben.
1D Linienmodelle enthalten Elemente der Geometrieelementklasse Linie. Der Begriff Linie
wird im Deutschen als Sammelbegriff fr verschiedene Linienelemente gebraucht.
Dazu gehren:

Strecken,

Kegelschnittkurven wie
o Kreise und Kreisbgen,
o Ellipsen,
o Hyperbeln,
o Parabeln,

Durchdringungskurven
o Zylinder / Zylinder,
o Zylinder / Kegel,
o Zylinder / Kugel,
o Zylinder / Torus,
o Kegel / Kegel,
o Kegel / Kugel,
o Kegel / Torus,
o Kugel / Kugel,
o Kugel / Torus und
o Torus / Torus,

Freiformkurven wie
o Hermitekurve,
o Bzierkurve und
o Basis-Splinekurve (B-Splinekurve)

Linienelemente

22

2 Geometrische Modellierung
2D Flchenmodelle enthalten Elemente der Geometrieelementklasse Flche. Auch der Begriff Flche wird im Deutschen als Sammelbegriff fr verschiedene Flchenelemente
gebraucht. Dazu zhlen:

Ebene,

Mantelflchen wie
o Zylindermantelflchen,
o Kegelmantelflchen,
o Kugelmantelflchen und
o Torusmantelflchen,

Regelflchen, die durch eine lineare Abbildung

Flchenelemente

zweier Grundlinien (z. B. zweier Strecken)


aufeinander entstehen und

Freiformflchen wie
o Gordon-Coons Flchen,
o Bzierflchen und
o Basis-Splineflchen (B-Splineflchen).

3D Volumenmodelle enthalten Elemente der Geometrieelementklasse Volumen. Der Begriff Volumen charakterisiert geometrische Elemente mit volumetrischen Eigenschaften.
Typische einfache Volumenelemente sind z. B.:

Quader,

Pyramide,

Polyeder,

Zylinder,

Kegel,

Kugel,

Torus.

Volumenelemente

23

2 Geometrische Modellierung
2.1.4 Mathematische Beschreibungsverfahren
Die mathematische Beschreibung kann analytisch oder parametrisch (in Form der Approximation oder Interpolation) erfolgen.
2.1.4.1 Analytisch beschriebene Geometrieelemente
Hierbei handelt es sich um Punkte, Linien, Flchen und Volumina, die in erheblichem Mae in
der Modellierung der Produktgestalt Verwendung finden. Aus der Vielzahl denkbarer Elemente werden hier die fr die CAD/CAM-Anwendungen typischen Vertreter ausgewhlt und vorgestellt. Diese einfachen Linienelemente werden mathematisch in

expliziter Form: y = f (x) oder


impliziter Form: f (x, y) = 0

beschrieben. Diese Beschreibungsformen beziehen sich im Gegensatz zu den parametrischen


Beschreibungsverfahren direkt auf ein kartesisches Koordinatensystem.
2.1.4.2 Parametrisch beschriebene Geometrieelemente
Die Anwendung parametrischer Beschreibungsverfahren resultiert aus der Anforderung, beliebig gekrmmte Kurven beschreiben zu knnen. Diese beliebig gekrmmten Kurven werden
auch Freiformkurven genannt. Gleiches gilt fr die nachfolgend erluterte Beschreibung gekrmmter Flchen, der so genannten Freiformflchen und der Freiformvolumina. Dementsprechend knnen also ein-, zwei- und dreidimensionale parametrisch beschriebene Geometrieelemente unterschieden werden.
Dieses Verstndnis von parametrischer Beschreibung gilt nur fr die mathematische Beschreibung von komplex geformten geometrischen Elementen. Im Bereich der CAD-Anwendung zur
Definition von Bauteilen existiert ein davon abweichendes Verstndnis von Parametrik. Dort
werden alle Beschreibungsverfahren als parametrisch bezeichnet, bei denen vernderliche
Gren erlaubt sind. In diesem Sinne sind dann auch mathematisch analytisch beschriebene
Elemente, wie z. B. ein Zylinder als parametrisch zu betrachten, wenn der Radius und die
Lnge nach Definition des Zylinders noch nderbar sind. Im folgenden Kapitel bezieht sich
jedoch der Begriff der parametrischen Beschreibung auf das Verstndnis, wie es in der Mathematik vorliegt.
Der bergang zu parametrischen Beschreibungsverfahren fr Geometrieelemente (Kurven,
Flchen, Volumina) bedeutet in erster Linie, dass sich die Definition der Elemente anstatt direkt auf ein Koordinatensystem auf Gren (Parameter) bezieht, die eine Eigenschaft des
Elements verkrpern. Die Funktionen knnen beispielsweise wie folgt aussehen:

24

2 Geometrische Modellierung
analytisch implizit: f = f (x, y) = 0;
parametrisch:

im x, y, zKoordinatensystem
f = f (u, v) = 0; u = u (x), v = v (y); im u, v, wKoordinatensystem

Das Basiselement fr die parametrische Beschreibung ist der Punkt. Parametrische Gleichungen sind somit mathematische Funktionen, die Punktmengen fr Kurven, Flchen oder Volumina definieren. Die Definition der Punktmenge einer Kurve im x, y-Koordinatensystem, abhngig vom Parameter u, sieht dann prinzipiell wie folgt aus:

p xu , yu ;

xu v0 u ,

yu h0

1
a u2
2

(Wurfbahn)

Die einzelnen Koordinaten knnen selbstverstndlich auch von mehreren Parametern abhngig sein sowie eine lineare, quadratische, kubische, Abhngigkeit von diesen besitzen. Im
Dreidimensionalen wird noch die parametrische Beschreibung fr die z-Koordinate ergnzt.
Fr parametrische Beschreibungsverfahren ist im Allgemeinen die Normierung der Parameterwerte definiert. Dies bedeutet, dass der Wertebereich fr den oder die Parameter durch das
Intervall [0,1] festgelegt ist (z. B. u [0,1]). Statt der Berechnung der Funktion fr bestimmte (x, y, z)-Koordinatenwerte erfolgt dann die Berechnung der Parameterdarstellung fr Parameterwerte in diesem Definitionsbereich.
Wesentlicher Antrieb zur Einfhrung parametrischer Beschreibungsverfahren war der Wunsch,
beliebig gekrmmte Linien und Flchen definieren zu knnen. Diese sind analytisch nicht oder
nur sehr aufwendig beschreibbar und werden deshalb parametrisch nach den Prinzipien der
Approximation und der Interpolation definiert. Ein weiterer Wunsch ist die Erzeugung glatter
Kurven und Flchen, die durch die Erfllung von Stetigkeitsbedingungen zwischen Segmenten
zusammengesetzter Kurven und Flchen erreicht werden kann. Parametrische Beschreibungsverfahren haben darber hinaus folgende Vorteile:

Es sind mehr Freiheitsgrade formulierbar als z. B. nur die drei Raumkoordinaten. Damit
knnen auf einfache Weise z. B. Anfangs- und Randbedingungen in der Beschreibung
bercksichtigt werden.

Die parametrische Beschreibung erfolgt in der DV-gerechten Vektor- oder Matrixschreibweise. Dies ermglicht die einfache Anwendung von mathematischen Operationen.

Die Operationen selbst knnen einfach definiert und global angewendet werden, da sie
bei parametrischer Beschreibung gleichsam auf verschiedene Geometrieelemente angewendet werden knnen.

25

2 Geometrische Modellierung
2.1.5 Mathematische Grundlagen
2.1.5.1 Analytisch beschriebene Geometrieelemente
In diesem Unterkapitel wird zunchst eine Einfhrung in die Vektorrechnung geben und die
mathematische Beschreibung von Punkten, Linien und Flchen erklrt. Danach wird gezeigt,
wie man Transformationen im 3-dimensionalen Raum durchfhrt.

2.1.5.1.1 Einfhrung in die Vektorrechnung


Definition: Vektor
Ein Vektor ist eine mathematische Gre, die durch seine Richtung und seine Lnge (Betrag)
definiert ist. Vektoren werden ber Pfeile reprsentiert.
Vektoren werden als mathematische Gren eingesetzt, um physikalische Gren (z. B. Bewegungen mit Geschwindigkeit und Richtung) zu reprsentieren. Ein wichtiger Anwendungsbereich ist insbesondere auch die Geometrie. In der Geometrie werden Vektoren eingesetzt,
um die geometrischen Elemente durch vektorielle Gleichungen auszudrcken.
In der Geometrie werden mehrere Arten von Vektoren unterschieden. Zu ihnen zhlen Null-,
Orts-, (auch Aufpunkts- oder Sttzvektor genannt) und Richtungsvektoren (siehe auch Abbildung 2.2). Ein Nullvektor bildet jeden Vektor auf sich selbst ab. Seine Koeffizienten sind 0. Ein
Ortsvektor (Aufpunktsvektor) eines Punktes P ist ein Vektor, der den Nullpunkt auf den Punkt
P abbildet. Die Koordinaten des Punktes P und die Koeffizienten des Ortsvektors sind gleich.
Richtungsvektoren sind Vektoren, bei denen die Richtung interpretiert wird. Sie dienen dazu,
die Orientierung (Ausrichtung) geometrischer Elemente zu beschreiben. Darber hinaus kehrt
ein so genannter Gegenvektor die Richtung eines Vektors um.
Zwischen Vektoren sind die folgenden Verknpfungen definiert:

Addition / Subtraktion von Vektoren,


Bildung des Skalarproduktes und
Bildung des Vektorproduktes.

Die Addition bzw. Subtraktion von Vektoren sind Operation, um Vektoren zu verknpfen.
Diese Verknpfung erfolgt durch Addition bzw. Subtraktion der jeweiligen Koeffizienten.
Das Skalarprodukt (auch als inneres Produkt bezeichnet) wird erzeugt, in dem man die Produkte der Koeffizienten aufsummiert:
3D-Fall:


a b a1b1 a2b2 a3b3

26

2 Geometrische Modellierung
Das Vektorprodukt wird auch als ueres Produkt oder Kreuzprodukt bezeichnet und ist wie
folgt definiert:
3D-Fall:
a1 b1 a2b3 a3b2


a b a2 b2 a3b1 a1b3
a b a b a b
2 1
3 3 1 2

2.1.5.1.2 Nulldimensionale Geometrieelemente (Punkte)


Der Beschreibung der Geometrieelemente wird ein orthogonales kartesisches Koordinatensys
tem
( O, e1 , e2 , e3 ) im positiv orientierten dreidimensionalen Raum zugrunde gelegt. In einem

Punkt O (Ursprung, Nullpunkt) sind drei Vektoren ( e1 , e2 , e3 ) der Lnge 1 (normiert) paarweise senkrecht zueinander aufgespannt. Diese Vektoren werden auch Einheitsvektoren genannt.
Jeder Vektor in diesem Raum lsst sich nun eindeutig als Linearkombination der drei Ein
heitsvektoren beschreiben. Damit kann auch jeder Punkt P im Raum durch seinen Ortsvektor r
(Anfangspunkt O und Endpunkt P) in dieser Weise beschrieben werden (Abbildung 2.2).
Punkt:

P (x, y, z)

Koordinaten:

x, y, z

Ortsvektor:

z
P

r x e1 y e2 z e3 ,

wobei e1 , e2 , e3 Einheitsvektoren

e3
e1
x

der Richtungen

r
e2

Punkt im Raum

Abbildung 2.2: Mathematische Beschreibung eines Punktes im 3D-Raum

2.1.5.1.3 Eindimensionale Geometrieelemente (Linien)


Als Eindimensionales geometrisches Element ist die Linie bestimmt durch zwei ihrer Punkte P0

und P (d.h. deren Ortsvektoren r0 und r ) oder einen ihrer Punkte und ihren Richtungsvektor

v =(vx, vy, vz) (siehe Abbildung 2.3). Diese Zusammenhnge werden durch die PunktRichtungs-Gleichung ausgedrckt, die nachfolgend in der sog. kanonischen Form und der vektoriellen Form aufgefhrt ist.
Punkt:

P0 x0 , y0 , z0

Richtungsvektor:

v (v x , v y , v z )

27

2 Geometrische Modellierung
Skalar:

z
v

P0

x x0 y y 0 z z 0
Punkt-Richtungs-Gleichung:

vx
vy
vz

r0
r

r r0 v

Vektorielle Form:

y
x

Gerade im Raum

Abbildung 2.3: Mathematische Beschreibung einer Geraden im 3D-Raum


Abbildung 2.4 zeigt weitere eindimensionale Geometrieelemente, die auf einfache Weise analytisch beschrieben werden knnen.
Beschreibung

Geometrie

Strecken

y
y2

Geradengleichung: y = m . x + n

P2

y1

P1

Randbedingungen: x [x1, x2], y [y1, y2]


fr Anfangs- und Endpunkt
x2

x1

Kreisbogen

y
Kreisgleichung: (x - x0)2 + (y - y0)2 = r2
mit x0 , y0 = Mittelpunktslage

y0

r = Radius

y1

Randbedingungen: x1, y1 = Anfangspunkt

Ellipsenbogen

= Bogenma

x1 x0
y

Ellipsengleichung:

mit x0, y0 = Mittelpunktslage


a, b = Halbachsen

y0

(x - x0)2
(y - y0)2
=1
=
b2
a2

y1

Randbedingungen: x1, y1 = Anfangspunkt


= Bogenma

x0

x1
y

Parabel

Parabelgleichung:
y2

y = x2

Randbedingungen: x [x1, x2], y [y1, y2]


fr Anfangs- und Endpunkt

y1
x2

x1

Hyperbel

y
Hyperbelgleichung:

y1

y=

1
x

Randbedingungen: x [x1, x2], y [y1, y2]

y2

fr Anfangs- und Endpunkt


x1

x2

Abbildung 2.4: Eindimensionale Geometrieelemente

28

2 Geometrische Modellierung
2.1.5.1.4 Zweidimensionale Geometrieelemente (Flchen)
Die Ebene als unbegrenzte Flche wird z. B. durch Linienelemente wie den Kreis oder das
Rechteck (Kombination von 4 Strecken) zu einem begrenzten Flchenelement. Dabei ist anzumerken, dass die begrenzten Flchenelemente in einer Ebene definiert (z. B. die Kreisflche) oder gekrmmt im Raum vorliegen knnen (z. B. Zylindermantelflche). Eine Ebene E ist
durch drei auf ihr liegende Punkte oder durch einen ihrer Punkte P0 (den sog. Aufpunkt, Orts

vektor r0 ) und zwei nicht kollineare Vektoren v (v x , v y , v z ) und w (w x , w y , w z ) definiert


(Abbildung 2.5). Analog zu der Beschreibung der Geraden existieren auch hier eine DreiPunkte-Gleichung und eine Punkt-Richtungs-Gleichung. Nachfolgend wird die vektorielle Definition ber zwei Richtungsvektoren und alternativ ber einen Normalenvektor

n (n x , n y , n z ) angegeben.
Aufpunkt:

P0 x0 , y0 , z0

Richtungsvektor:

Normalenvektor:

v (v x , v y , v z ) ,

w (w x , w y , w z )

n (n x , n y , n z )

Skalare:

Punkt-RichtungsForm:
Normalform:

z
n

r0

r r0 v w
r r0 n 0

P0

v
w

y
x

Ebene im Raum

Abbildung 2.5: Mathematische Beschreibung einer Ebene im 3D-Raum

2.1.5.1.5 Transformationen
Zu den geometrischen Transformationen im dreidimensionalen Raum gehren

die Translation (Verschiebung),


die Skalierung (Stauchung und Dehnung)
die Rotation (Drehung).

Diese drei Operationen sind elementar, um geometrische Objekte zu bearbeiten.


Die geometrischen Transformationen werden durch Matrizen beschrieben. Die Matrizen werden als 4x4 Matrix nach den Regeln der homogenen Koordinaten dargestellt. Dadurch lassen
sich verschiedene nacheinander ausgefhrte Transformationsschritte durch multiplizieren der
einzelnen Matrizen mglichst effektiv ausfhren. Diese Matrizen werden auch Transformationsmatrizen genannt.

29

2 Geometrische Modellierung
2.1.5.1.6 Transformationsmatrizen
Zur Transformation geometrischer Objekte werden lineare Gleichungssysteme fr die Translation, Skalierung und die Rotation aufgestellt. Diese linearen Gleichungssysteme knnen in
Form von Matrizen formuliert werden und drcken damit die Abbildung eines Punktes P auf
einen neuen Punkt P aus.
Fr die Transformation eines Punktes P(x,y,z) in einen Punkt P(x,y,z) gilt immer:

P' ( x' , y' , z' ) T P( x, y, z)


Dabei wird die Translationsmatrix auf den Aufpunktvektor angewendet und bewirkt durch
die Verschiebung des Aufpunktvektors eine Verschiebung des gesamten geometrischen Objektes. Bei komplexeren geometrischen Objekten, die durch elementare geometrische Objekten
aufgebaut sind, werden die einzelnen Aufpunktvektoren deshalb in der Regel nicht auf den
Nullpunkt bezogen (absolute Positionierung), sondern auf ein, auf das geometrische Objekt
bezogene, lokale Koordinatensystem (relative Positionierung).
Die Translationsmatrix TT ist als 4x4-Matrix definiert in homogenen Koordinaten definiert:

x' 1 0 0 d x x


y' 0 1 0 d y y
z' 0 0 1 d z
z


1 0 0 0 1 1

P'
P
TT
Die Skalierungsmatrix TS wird auf alle, vom lokalen Koordinatensystem definierten Vektoren
angewendet. Die Skalierungsmatrix wird ebenfalls als 4x4-Matrix dargestellt:
Sx

0
TS
0

0
Sy

0
0

Sz

0
0

Dabei bedeuten Sx, Sy und Sz Skalierungsfaktoren jeweils in x-, y- und z-Richtung. Nehmen die
Skalierungsfaktoren folgende Werte ein, so bewirkt dies:

Sx, Sy, Sz > 1 bedeutet Vergrerung,


Sx, Sy, Sz < 1 bedeutet Verkleinerung,
Sx, Sy, Sz < 0 bedeutet Spiegelung.

30

2 Geometrische Modellierung
Die Rotationsmatrizen TR sind jeweils um die Koordinatenachsen definiert und werden auf
die Richtungsvektoren angewendet. Der Winkel, um den gedreht werden soll, wird mit
(Theta) bezeichnet.
Dabei gilt fr die Rotation um die x-Achse:
0
1

0 cos x
TR
0 sin x

0
0

0
sin x
cos x
0

0
0

fr die Rotation um die y-Achse:


cos y

0
TR
sin y

0 sin y
1
0
0 cos y
0

0
0

fr die Rotation um die z-Achse:


cos z

sin z
TR
0

sin z
cos z
0
0

0 0

0 0
1 0

0 1

Damit stellen die Transformationsmatrizen eine wichtige Grundlage zur Transformation geometrischer Objekte dar. Die Bedeutung der Objekttransformation mit Hilfe von Transformationsmatrizen ergibt sich auch aus der einheitlichen Implementierung.
2.1.5.2 Parametrisch beschriebene Geometrieelemente
Die parametrische Beschreibung kann in Form der Approximation oder Interpolation erfolgen.
Interpolation: Interpolation bedeutet, dass wenn eine Funktion (x) an eine gegebene Funktion f (x) oder eine Menge gegebener Punkte so angeglichen wird, dass an bestimmten Punkten xi gilt (xi) = f (xi). Mit anderen Worten ausgedrckt: "Die Funktion soll durch die vorgegebenen Punkte gehen" (Abbildung 2.6). Mathematische Verfahren der Interpolation basieren auf sog. Interpolationspolynomen, die nach Lagrange, Newton oder Hermite definiert
sind.

31

2 Geometrische Modellierung
Approximation: Hierunter wird das Ermitteln einer Ersatzfunktion verstanden, die sich
einer vorgegebenen Basisfunktion oder einer Menge vorgegebener Punkte optimal annhert.
Optimal bedeutet dabei, dass die Abweichung der Ersatzfunktion von der Basisfunktion oder
die Summe der Abweichungen von den gegebenen Punkten mglichst klein sein soll
(Abbildung 2.6). Bei den mathematischen Verfahren zur Approximation wird auch von Ausgleichsverfahren gesprochen. Als Beispiel hierfr sei die Methode der kleinsten Quadrate nach
dem Mathematiker Gau genannt.
Interpolation

Approximation

Pn

f (xi)

P0
xi

Pi
P1

Ziel der Approximationsmethoden ist das


Ziel der Interpolation ist das Ermitteln

Ermitteln einer optimalen Ersatzfunktion

einer Funktion F, die an vorgegebenen

F, die aus gewissen vorher gewhlten Ba-

Punkten xi vorgegebene Werte f (xi) an-

sisfunktionen (oder gegebenen Punkten)

nehmen soll. Das heit: Die Funktion soll

aufgebaut wird. Optimal bedeutet dabei,

durch vorgegebene Punkte gehen.

dass die Abweichung der Ersatzfunktion


von der Basisfunktion mglichst klein wird.

Abbildung 2.6: Annherungsverfahren fr komplexe Funktionen

2.1.5.2.1 Hermite-Kurve (Interpolation)


Die Hermite-Kurve genannt, ist eine kubische Zweipunktkurve, die durch die Definition von
Anfangs- und Endpunkt sowie der Tangentenvektoren in den Anfangs- und Endpunkten beschrieben wird.
Ausgehend von einer rumlich-kubischen Kurve besteht algebraischer Darstellungsform der
Hermite-Kurve aus drei Polynome vom Grad 3 mit insgesamt einem Parameter (u) und 12 Koeffizienten (a):

x(u) a3 x u 3 a2x u 2 a1x u a0x


y(u) a3y u3 a2 y u 2 a1y u a0y
z(u) a3z u3 a2z u2 a1z u a0z
Folgend wird die vektorielle Darstellungsform angegeben:

p(u) a3 u 3 a2 u 2 a1 u a0 mit u [0,1]

32

2 Geometrische Modellierung
Die Hermite-Kurve kann wie folgt beeinflusst werden (vgl. Abbildung 2.7):

Einfluss der Randpunkte auf die Kurvenform: Bei gleich bleibenden Richtungen und
Betrgen der Tangentenvektoren wird die Kurve durch die Verschiebung eines Randpunkts lediglich gestreckt. Ihre Form bleibt von dieser Modifikation weitgehend unbeeinflusst.
Einfluss der Tangentenvektoren auf die Kurvenform: Eine Vergrerung des Betrags
des jeweiligen Tangentenvektors bewirkt eine strkere Annherung der Kurve an die
Tangente im entsprechenden Punkt. Die Variation der Tangentenrichtung ermglicht
eine nderung der Richtung, in die die Kurve startet bzw. in der sie ausluft.
Beeinflussung der Richtung der Kurve: Die positive Richtung einer Kurve ist durch
die Richtung aufsteigender Werte fr den Parameter u definiert. Die Richtungsumkehr
wird durch Spiegelung der Richtungsvektoren erreicht. Der Parameter u luft dann in
entgegen gesetzter Richtung.
Einfluss des Parameterintervalls: Fr das Parameterintervall gilt im Allgemeinen u
[0,1], eine Verkrzung der Kurve ist jedoch durch Variation, d. h. weitere Eingrenzung
dieses Intervalls, mglich. So kann man z. B. einen Ausschnitt der Kurve fr den Parameterbereich von u = 0.2 bis u = 0.6 definieren. Die Form der Kurve bleibt davon unbeeinflusst.

Abbildung 2.7: Variation der Hermite-Kurve

,v

33

2 Geometrische Modellierung
2.1.5.2.2 Gordon-Coons-Flche (Interpolation)

P u ,v (1,0)
P(u 1, v 0)

Die parametrisch-numerischen Verfahren fr den dreidimensionalen Fall sind analog dem bereits beschriebenen zweidimensionalen Fall (Hermite-Kurve) entwickelt worden. Der bergang von Freiformkurven zu Freiformflchen besteht lediglich in der zustzlichen Definition
eines zweiten Richtungsparameters fr die Flchengleichungen.
Der Grundgedanke ist, eine Flche durch deren Umrandung zu definieren und dann die Flchenpunkte durch Interpolation zu ermitteln.
Beispiel: Mit Hilfe der Hermite-Interpolation werden die Flchenrandlinien als Freiformkurven
definiert und die Flchenpunkte anschlieend interpoliert. Bei diesem Verfahren der Interpo
lation
von Flchen
wird
von Gordon-Coons-Flchen gesprochen.
P (1,1)

u ,v

P u (1,0)

P(u 1, v)

P v (1,0)

P (u 1, v 1)

P (u , v 0 )

P u (1,1)

P v (1,1)

P (u , v 1)

(0,0)

P u (0,0)

P v (0,0)
(u 0, v 0 )

P u (0,1)

P u ,v (0,1)

P ( u 0, v )

P v (0,1)
P (u 0, v 1)

kpunkte:

Abbildung 2.8: Gordon-Coons-Flche in Anlehnung an [HoLa-92]


x

P (u = 0, v= 0); P (u = 0, v = 1); P (u = 1, v = 1); P (u = 1, v = 0)

Die
P PFlchengleichung, die die Flchenpunkte zwischen den vier Freiformkurven interpoliert,
ngentenvektoren: ,
nach den Richtungen u und v
wird
inAbleitungen
algebraischer
Darstellung folgendermaen beschrieben:
P

wistvektoren:

u ,v

i 3 j 3

zweite
Ableitung nach u und v i

p(u, v)

i, j

u vj

i 0 j 0

2.1.5.2.3 Kurven basierend auf Splinefunktion (Approximation)


Komplexere Kurvenformen werden nach einem Approximationsverfahren definiert, das sie an
ein Polygon annhert, welches durch die Vorgabe von Punkten festgelegt wird. In diesem Zusammenhang wird von Splinefunktionen gesprochen.
Definition Splinefunktion:
Eine segmentierte Funktion s mit Polynomsegmenten vom Grade n heit Splinefunktion,
falls sie (n-1)-mal stetig differenzierbar ist [HoLa-92].
Sollen in der rechneruntersttzten Konstruktion z. B. Querschnitte von Profilen und Flchen,
Leitkurven von Flchen usw. dargestellt werden, so sind die klassischen Interpolationsmethoden (Lagrange-Polynome, Newton-Polynome, Hermite-Interpolation) meist ungeeignet. Die
Anwender erwarten von solchen Kurven, dass es keine Unstetigkeiten in deren Krmmungsverlauf gibt, d. h. dass sie glatt erscheinen. Daher muss von den einzelnen Kurvensegmenten

34

2 Geometrische Modellierung
noch zustzlich gefordert werden, dass die ersten k Ableitungen (Ck stetig) stetig aneinander
schlieen. Eine diesen Anforderungen entsprechend konstruierte Funktion wird dann
Splinefunktion genannt. Die Splinefunktionen haben sich heute zu einem Standard entwickelt,
der von allen verfgbaren CAD-Systemen untersttzt wird. Die bekanntesten und weit verbreiteten Vertreter der Splinefunktionen sind die

Bzier-Kurven und die


Basis-Splinekurven.

Bzier-Kurve
Bei der Bzier-Approximation handelt es sich um ein Verfahren, das Kurven und Flchen ber
Polygonseiten definiert. Zur Bestimmung einer gekrmmten Kurve (oder Flche) mssen nach
diesem Verfahren nur eine Reihe von Sttzstellen definiert werden, die entsprechend ihrer
Indizierung geradlinig miteinander verbunden werden und so einen rumlichen Polygonzug
(bzw. bei einer Bzierflche, ein Polygonnetz) bilden. Mittels der Approximationsfunktion
wird die Kurve an den Polygonzug (bzw. die Flche an das Polygonnetz) angenhert.
Definition Bzier-Kurve
Als Bzier-Kurve oder Bzier-Polynom vom Grad n wird eine Kurve verstanden, die folgender Parameterdarstellung gengt [HoLa-92]:

p(u )

i n

b B
i

n
i (u )

i 0

mit

p(u) [ x(u), y(u), z(u)]

bi [ xi , yi , zi ]

die Punkte auf der Kurve lngs des Parameters


die Sttzstellen (Bzier-Punkte) des zu approximierenden

Bzier Polygons {bi } darstellt (es gilt 0 i n)


n
n i
Bin u : 1 u u i
i

als Basisfunktion oder Bernstein-Polynom vom Grad n bezeichnet (es gilt 0 i n)

35

2 Geometrische Modellierung

Abbildung 2.9: Definition und Modifikation von Bzier-Kurven

Basis-Splinekurve
Bei den Basis-Splinekurven handelt es sich wie bei den Bzier-Kurven um approximierende
Kurven, die ber ein Polygon von Sttzpunkten definiert sind. Neben den Sttzpunkten erlaubt diese Kurvendarstellung weiterhin Einflussnahmen auf die Kurvenform mittels so genannten Knoten- und Gewichtungsvektoren, insbesondere fr die lokale Modifikation.

36

2 Geometrische Modellierung
Definition Basis-Splinekurve
Ein Basis-Spline der Ordnung k ist ein abschnittsweise (segmentweise) definiertes Polynom vom
Grad
(k-1), das an den Knoten (Segmentbergngen) (k-2)-mal stetig differenzierbar ist.
Die Basis-Splinekurve hat folgende Parameterdarstellung [HoLa-92]:
i k

p(u ) bi wi N ik 1 (u )

mit 0 i k

i 0

mit

p(u) [ x(u), y(u), z(u)]

bi [ xi , yi , zi ]

wi [w0 , w1 , w2 ,...]

N ik 1 (u )

Punkte auf der Kurve lngs des Parameters u

Sttzstellen des zu approximierenden Polygons {bi }


Gewichtung der einzelnen Sttzstellen
Basis- oder Bindefunktion vom Grad k-1

wobei

Nik (u) =

k-1
(u - t i ) Nik-1(u) (ti k u) Ni+1
(u)

ti +k-1 ti
t i+ k ti +1

Vergleich Bzier-Kurve und Basis-Splinekurve


Bezier:
+
leichte Konstruktion von glatten und stetigen Kurven mglich, durch Verschiebung der
Sttzstellen, hierzu sind nur wenige Iterationen notwendig
+
Es werden keine Tangentenvektoren bentigt
+
Die Kurve interpoliert zwischen dem Anfangs- und Endpunkt
Nur globale nderungen der Kurve mglich
Der Grad der Kurve und damit auch der Rechenaufwand sind abhngig von der Anzahl
der Sttzstellen
B-Spline:
+
leichte Konstruktion von glatten und stetigen Kurven mglich
+
Es werden keine Tangentenvektoren bentigt
+
Die Kurve interpoliert zwischen dem Anfangs- und Endpunkt
+
lokale nderungen der Kurve mglich (Auswirkung einer lokalen Modifikation nur auf k
Kurvensegmente, k = Grad der Kurve)
+
Der Grad der Kurve ist nicht abhngig von der Anzahl der Sttzstellen geringerer Rechenaufwand
+
Mglichkeit der Modifikation ber nderung Gewichtungsvektoren einzelner Sttzstellen
+
die zustzlichen Modifikationsmglichkeiten ermglichen es, Sttzstellen einzusparen

Bzier-Kurven sind ein Sonderfall der Basis-Splinekurven mit k=Anzahl der Sttzstellen

37

2 Geometrische Modellierung
2.1.5.2.4 Flchen basierend auf Splinefunktionen (Approximation)
Auch fr die Modellierung von Flchen bieten sich Splinefunktionen als eine einfacher zu
praktizierende Alternative zu Flchen, die auf einer Interpolation basieren (Gordon-CoonsFlche), an. Verbreitet sind die

Bzier-Flchen und die


Basis-Splineflchen.

Bzier-Flche
Die Bzier-Flchen basieren auf der gleichen Mathematik und ihre Definition und Modifikation auf den gleichen Verfahren wie die Bzier-Kurven. Analog zur Approximation der Kurve
durch ein mit Sttzstellen (Bzier-Punkte) definiertes Polygon (Bzier-Polygon) erfolgt nun
die Approximation der Flche durch ein mit Sttzstellen definiertes Polygonnetz.
Die mathematische Definition der Flche kann aus der Beschreibung der Kurve entwickelt
werden, wobei nun ein zweiter Richtungsparameter (neben u jetzt auch v) zu bercksichtigen
ist. Dementsprechend sind nun auch zwei Approximationsfunktionen fr die beiden Parameterrichtungen definiert (die bekannten Bernstein-Basisfunktionen. Aus diesen Vorgaben ergibt
sich eine doppelte Summenformel in folgender Form als mathematische Gleichung [HoLa-92]:
i n j m

p(u, v) bi , j Bim (u ) B nj (v) mit 0 i m und 0 j n


i 0 j 0

Abbildung 2.10: Bzier-Flche mit Polygonnetz [HoLa-92]


Basis-Splineflche
Auch fr die Basis-Splineflchen gilt, dass die Flchenbeschreibung aus der Kurvenbeschreibung entwickelt wird. Es wird ein zweiter Richtungsparameter v eingefhrt und entlang der
beiden Richtungen u und v ein Sttzpolygon aufgespannt. Es erfolgt die Approximation der
Polygone durch Basis- oder Bindefunktionen und entsprechend die Approximation der rum
lich gekrmmten Flche. Ebenfalls werden fr die Knoten {bi , j } Gewichtungen eingefhrt. Die
Formel lautet dann [HoLa-92]:

38

2 Geometrische Modellierung
i k j l

p(u, v) bi , j N ik 1 (u ) N lj1 (v)

mit 0 i k und 0 j l

i 0 j 0

Die speziellen Eigenschaften der Basis-Splineflchen sowie ihre Vorteile gegenber den BzierFlchen verhalten sich analog zu den Kurven.

Abbildung 2.11: Basis-Splineflchen in Anlehnung an [HoLa-92]

2.1.5.2.5 Volumen basierend auf Splinefunktionen (Approximation)


Ebenso, wie beim bergang von den Freiformkurven zu den Freiformflchen, kann durch die
Einfhrung eines dritten Richtungsparameters und einer entsprechenden dritten Approximationsfunktion ein Freiformvolumen beschrieben werden. Als Approximationsverfahren stehen
auch hier wieder die Bzier- und Basis-Splineverfahren zur Verfgung. Die mathematische
Darstellung der Funktionen und die speziellen Eigenschaften der einzelnen Verfahren verhalten sich analog zu den ein- und zweidimensionalen Fllen und sollen hier nicht nher betrachtet werden.

39

3 Geometriemodelle

Geometriemodelle

Der Begriff Geometriemodell drckt aus, dass geometrische Elemente in Beziehung zueinander definiert werden. Daraus entsteht eine Struktur geometrischer Elemente, die in ihrer Gesamtheit als Geometriemodell bezeichnet wird. Ein Geometriemodell ist also ein formales,
mathematisches Abbild der realen Gestalt eines Bauteils, ausgedrckt durch geometrische
Elemente und Beziehungen zwischen diesen geometrischen Elementen.
Wie bereits in Kapitel 2.1.1 erwhnt, lassen sich Geometriemodelle nach den drei charakteristischen Merkmalsklassen

Dimensionalitt des Elementraumes,


Dimensionalitt der geometrischen Elemente und
Mathematische Beschreibungsverfahren

einteilen. Von den genannten Merkmalsklassen ist Dimensionalitt der geometrischen Elemente mit der Unterscheidung nach den Merkmalen

Linienmodell,
Flchenmodell und
Volumenmodell

am gebruchlichsten. Punktmodelle haben fr den Entwicklungs- und Konstruktionsprozess


keine Bedeutung.

Abbildung 3.1: Arten von Geometriemodellen

40

3 Geometriemodelle
Aufgrund der verschiedenen geometrischen Elemente zur Reprsentation der Bauteilgeometrie besitzen diese Geometriemodelle auch unterschiedliche Leistungsprofile zur Verarbeitung
der Bauteilgeometrie (Abbildung 3.1).

3.1 Linienmodelle
Linienmodelle, auch Draht- oder Kantenmodelle genannt, benutzen Punkte und Linien, um die
Gestalt eines Krpers im zwei- oder dreidimensionalen Raum durch die Darstellung ihrer Kanten zu beschreiben. Da es nicht mglich ist, Sichtkanten darzustellen oder festzulegen, an welcher Stelle im Raum sich Material befindet, eignet sich ein solches Modell vorzugsweise zur
Darstellung zweidimensionaler Geometrien, d. h. im wesentlichen zur Erstellung von technischen Zeichnungen. Linienmodelle finden aber auch in einfachen Bahnsteuerungen von NCMaschinen Anwendung.

Abbildung 3.2: Beispiel eines Linienmodells

3.2 Flchenmodelle
Flchenmodelle dienen dazu, insbesondere wenn sie geometrische Elemente umfassen, so genannte Freiformflchen zu definieren, die die uere Produktgestalt ber die Oberflche beschreiben. Das Flchenmodell basiert auf der Definition ebener und gekrmmter Flchen im
Raum, die die Hllflchen des zu beschreibenden Krpers darstellen. Fr die im Allgemeinen
parametrische Definition dieser Flchen steht eine ganze Anzahl von mathematischen Beschreibungsformen (z. B. Bezier-Flchen oder Basis-Splineflchen) zur Verfgung. Die Flchenmodelle wurden zur Beschreibung rumlich gekrmmter Auenflchen von Automobilkarosserien und Flugzeugen entwickelt und finden auch vornehmlich in diesem Bereich verbreitete Anwendung. Die in ihnen gespeicherten Flchendaten knnen in einfacher Weise fr die
Bahnplanung NC-gesteuerter Maschinen weiterverwendet werden. Flchenmodelle haben weiterhin den Vorteil, dass eine rumlich wirkende Darstellung durch Farbgebung und Schattierung der Flchen erreicht werden kann.

41

3 Geometriemodelle

Abbildung 3.3: Beispiel eines Flchenmodells

3.3 Volumenmodelle
Volumenmodelle sind in der Lage, Volumina vollstndig zu beschreiben und im Zusammenhang mit einer Materialkennung so auch Krper vollstndig zu definieren. Falls die Materialeigenschaften beschrieben sind, wird auch von Krpermodellen gesprochen. Volumenmodelle
werden in nahezu allen industriellen Branchen eingesetzt. Wichtige Vorteile des Volumenmodells sind die Berechnung von Volumeninhalt (aus dem durch Zuordnung des Materials das
Gewicht bestimmt werden kann), Schwerpunktslage und Trgheitsmomenten.

Abbildung 3.4: Beispiel eines Volumenmodells


Die verschiedenen Formen von Volumenmodellen basieren auf Unterschieden in der Datenstruktur des rechnerinternen Modells. 3D-CAD-Systeme der neuen Generation basieren berwiegend auf Volumenmodellen, wobei sich verschiedene Volumenmodelle unterscheiden lassen:

generative Volumenmodelle
Generative Volumenmodelle bilden eine Erzeugungslogik ab, um die Gestalt eines Bauteils ber das Volumen zu beschreiben.

42

3 Geometriemodelle

akkumulative Volumenmodelle
Akkumulative Volumenmodelle bilden das Ergebnis der Volumenmodellierung in einer
Datenstruktur ab.

hybride Volumenmodelle
Hybride Volumenmodelle sind Kombinationen generativer und akkumulativer Volumenmodelle.

Die generativen und akkumulativen Volumenmodelle knnen noch genauer unterschieden


werden.
3.3.1 Generative Volumenmodelle
Generative Volumenmodelle werden wie folgt unterschieden:

Verknpfungsmodell (Constructive Solid Geometry = CSG)


Vordefinierte Volumenprimitive oder durch Produktionsmodellierung entstandene Volumina oder Features werden ber mengentheoretische Operatoren miteinander verknpft.

Produktionsmodell (Sweep Representation)


Ausgehend von der Beschreibung einer Schnittflche (meist beschrieben durch einen
geschlossenen Konturzug) wird eine Transformation durchgefhrt. Die Transformation
kann eine Translation, eine Rotation oder eine Trajektion sein.

Elementefamilienmodell (Feature Representation)


Features sind vordefinierte oder benutzerdefinierte Gestaltszonen (z.B. Wellenabsatz,
Bohrung, Nut, etc.), die mit anderen Volumengeometrien explizit oder implizit verknpft werden.

43

3 Geometriemodelle

Abbildung 3.5: Generative Volumenmodelle


Auf den nachfolgenden Seiten werden die generativen Volumenmodelle CSG, Sweep und Feature und das akkumulative Volumenmodell B-Rep genauer betrachet.
3.3.1.1 Verknpfungsmodell (Constructive Solid Geometry = CSG)
Bei den Verknpfungsmodellen (auch Constructive Solid Geometry Modelle = CSG-Modelle)
handelt es sich um generative Volumenmodelle, deren Modellinformationen in Form einer
Erzeugungslogik abgelegt werden. Diese Erzeugungslogik wird in Form eines Verknpfungsbaums (Binrbaum) dargestellt. Die Basis dieses Verfahrens bilden Volumenelemente, die zur
Erzeugung komplexer Volumina mit mengen-theoretischen Operationen, basierend auf Booleschen Operationen, miteinander verknpft werden (mengentheoretische Verknpfungen).
Volumenprimitive sind einfache, parametrisch beschriebene, dreidimensionale Objekte wie

Quader,
Zylinder,
Kegel,
Kugel und
Torus.

Ein Volumenelement wird erzeugt, indem ein Primitiv ausgewhlt und die gewnschten Abmessungen angegeben werden. Analog zur Modellierung von Volumenprimitiven ist auch die
Verwendung von Flchen- und Linienprimitiven fr die entsprechenden Modellformen mglich, jedoch nicht blich.

44

3 Geometriemodelle
Mengentheoretische Verknpfungsoperatoren sind:

Bildung der Vereinigungsmenge


Bildung der Schnittmenge
Bildung der Differenzmenge

(logisches ODER)
(logisches UND)
(logisches UND NICHT)

Die Verknpfungen der Volumenelemente zum komplexen Volumenmodell erfolgen in der


Form eines Binrbaums aus algebraischen Ausdrcken. Der Binrbaum protokolliert somit die
Entstehungsgeschichte (Historie) des Volumenmodells. CSG-Modelle besitzen den Vorteil,
dass die verfgbaren Volumenelemente gltige Gegenstnde sind und die verfgbaren mengentheoretischen Operationen auf die Gltigkeit abgestimmt sind, was bedeutet, dass die
durch Verknpfungen entstandenen Volumenelemente wiederum gltige Gegenstnde sind
[Grae-89]. Als Nachteil steht dem die Einschrnkung auf einen begrenzten Katalog mglicher
Volumenelemente gegenber.
Nachfolgend ein Beispiel zur Benutzung der Verknpfungsoperatoren Vereinigung und Differenzmenge (siehe Abbildung 3.6).

Abbildung 3.6: Beispiel fr ein CSG-Modell


Hinweis:
Die Volumenprimitive sind neben ihrem Volumentyp (z.B. Quader) ber die zugehrige Abmessungen (fr Quader: Lnge, Breite, Hhe) die Position (lokales Koordinatensystem, Nullpunkt) und die Orientierung (lokales Koordinatensystem, Richtungsvektor) beschrieben.
Das gewnschte Ergebnisvolumen V5 ergibt sich dann durch die Operationen
V4 = V1 V2
V5 = V4 \ V3

45

3 Geometriemodelle
Hinweis:
Die Operationen Vereinigung und Schnitt sind kommutativ, es gilt also:
V4 = V1 V2 = V2 V1.
Fr die Differenz gilt dies aber nicht:
V5 = V4 \ V3 V3 \ V4.
3.3.1.2 Produktionsmodell (Sweep Representation)
Die Produktionsmodelle (Sweep-Modelle) basieren auf einem Verfahren, bei dem ausgehend
von der Definition einer Querschnittsflche durch Verschiebung in der dritten Raumrichtung
ein Volumen erzeugt wird.
Die drei unterschiedlichen Grundverfahren zur Erzeugung von Sweep-Modellen sind
(Abbildung 3.7):

Translation: Die definierte Querschnittsflche wird entlang eines Translationsvektors


um einen bestimmten Betrag im Raum verschoben und beschreibt damit ein bestimmtes Volumen.

Rotation: Die definierte Querschnittsflche wird entlang eines Rotationsvektors um ein


bestimmtes Winkelma im Raum (nicht zwangslufig 360) um eine gegebene Achse
gedreht.

Trajektion: Die definierte Querschnittsflche wird entlang einer definierten Raumkurve (i. A. senkrecht zur Kurve) verschoben.

46

3 Geometriemodelle

Abbildung 3.7: Produktionsmodellarten


Die Produktionsmodelle reprsentieren Volumeninformationen mittels erzeugender
Querschnittsflchen und zugehriger Sweep-Vektoren, die die Translation, Rotation oder
Trajektion (Richtung, Lnge) definieren.
Es gibt prinzipiell keine Einschrnkung fr die Art der Flche, d. h. es knnen auch Flchen
verwendet werden, die durch Freiformkurven begrenzt sind oder auch generell Freiformflchen. Mittels Sweep-Modelle knnen also relativ komplexe Formen in einem Arbeitsgang erzeugt werden, ohne auf die vorgegebene Gestalt von Grundkrpern beschrnkt zu sein. In der
Praxis muss jedoch ein geeigneter Komplexittsgrad bei der Volumenerzeugung gefunden
werden, durch den sowohl eine schnelle Erzeugung, als auch eine einfache sptere nderbarkeit erreicht wird.
3.3.1.3 Elementefamilienmodell (Feature Representation)
Bei Elementefamilien handelt es sich um vordefinierte Krper, Bauteile oder Bauteilelemente,
deren Gestalt parametrisch definiert wird, und die somit mavariante Ausprgungen haben
knnen. Die Familie entspricht damit einer Menge von Volumenelementen sehr hnlicher Gestalt, zu der ein aktuelles Element durch Vorgabe der aktuellen Parameter und Abarbeiten
eines Berechnungsprogramms erzeugt werden kann. Komplexe Krper knnen nach dieser
Methode erzeugt werden, indem einfache Elemente durch Verknpfungsfunktionen wie z. B.
die Bildung der Vereinigungsmenge miteinander verbunden werden. Als Beispiel zeigt Abbildung 3.8 ein rotationssymmetrisches Bauteil (Werkzeug Steilkegel), welches sich aus Elementen mit einfacher Kontur zusammensetzt. Die Elemente und die zugehrigen Elementefamilien
mit (einer mglichen) Angabe der Parameter werden dargestellt.

47

3 Geometriemodelle
Beispiel
Werkzeug-Steilkegel

Krper aus Elementen (E) von


Elementenfamilien (F), die ber
Kontaktflchen verknpft werden.

E1

Im Beispiel wird ein WerkzeugSteilkegel gezeigt, der aus parametrisierten Konturelementen


aufgebaut ist.

E2

E3

E4

E5

E6

Elementefamilien:
F1
Wellenabsatz
Parameter D, L

F2
Einstich
Parameter R, D, T, L
R

bzw. D, L,

L
T
D2

Bsp.: E2

D1
L

Bsp.: E1, E3, E 5

D
D

F4
Wlbung
Parameter R, D, H, L

F3
Kegel
Parameter D1, D 2 , L

Bsp.: E5

Bsp.: E6

Abbildung 3.8: Elementefamilien-Modell


Elementefamilien-Modelle sind heute im Bereich der CAD-Systeme als so genannte Features
von Bedeutung und kommen auch im Bereich der Programmierung von NC-Maschinen verbreitet zum Einsatz. Features sind zusammengefasste Mengen von Geometrieelementen, die in
einer Ziel fhrenden Anordnung zueinander eine Gestaltzone beschreiben [Mend-99]. Die
Featuremodellierung basiert auf systemdefinierten oder benutzerdefinierten Features und
werden in

Features zum Entfernen und


Features zum Hinzufgen

von Material unterschieden (siehe Abbildung 3.9).

Abbildung 3.9: Beispiele fr Features

48

3 Geometriemodelle
Features werden durch Featurebibliotheken bereitgestellt. Sie knnen auch danach unterschieden werden, ob sie zu einem Entfernen oder zu einem Hinzufgen von Material fhren.
Diese Funktion wird ber Verknpfungsoperatoren entweder

Explizit, durch Angabe des Operators zur


o Bildung der Vereinigungsmenge (Hinzufgen) oder
o Bildung der Differenzmenge \ (Entfernen)

oder aber

Implizit, durch Angabe einer technischen Funktion wie z.B. Bohrung oder Rundung

bereitgestellt.

3.3.2 Akkumulative Volumenmodelle


Akkumulative Volumenmodelle werden ebenfalls nach drei Arten unterschieden:

Topologisch-geometrisches Strukturmodell (Boundary Representation Modell,


= B-Rep Modell)
Topologisch-geometrische Strukturmodelle bilden das Volumen eines Bauteils ber eine
Datenstruktur bestehend aus topologischen und geometrischen Elementen ab.
Binres Zellmodell
Ein binres Zellmodell stellt das Volumen eines Bauteils ber vordefinierte Volumenelemente, meist Wrfel mit definierter Kantenlnge, ab. Jedem Volumenelement wird die Information, ob das Volumen materialbehaftet ist oder nicht, binr zugeordnet. Ist diese Zuordnung nicht eindeutig mglich, so muss das Volumenelement solange weiter zerlegt
werden, bis die Zuordnung eindeutig mglich ist.
Finite Elemente Modell
Finite Elemente sind endliche Elemente, wie Stbe, Balken, Platten, Scheiben und Schalen
aber auch Tetraeder, Hexaeder, etc. Diesen finiten Elementen werden, je nach Art des finiten Elementes, Krfte und Momente zugeordnet. Damit knnen Finite Elemente Modelle
zur Berechnung eingesetzt werden. Typische Anwendungen sind z.B. Festigkeitsrechnung
(Verformung bzw. Spannungsverteilung), Akustik und Wrmeverteilung.

3.3.2.1 Boundary Representation


Bei den Boundary Representation Modellen (kurz B-Rep Modelle) handelt es sich um topologisch-geometrische Strukturmodelle. Das Wesen der B-Rep Modelle wird durch das Zusammenwirken von Geometrie und Topologie bestimmt. Die Mglichkeit, ein Volumen ber die

49

3 Geometriemodelle
begrenzenden Flchen zu definieren, entspricht der Datenstruktur der BoundaryRepresentation. Die Vorgehensweise zum Aufbau eines B-Rep Modells kann in drei Schritten
dargestellt werden:

Definition der Begrenzungsflchen,


Anordnung der Flchen zueinander und
Verschneidung der Flchen und so Erzeugung eines Volumens ber eine geschlossene
Oberflche.

Die topologisch-geometrischen Strukturmodelle knnen anhand der Art der verwendeten geometrischen Begrenzungsflchen unterschieden werden in (Abbildung 3.10):

Tangentialflchenmodell: B-Reps auf der Basis von Begrenzungsflchen, die durch


sog. Facetten (Tangentialebenen) angenhert werden (auch Facetted B-Rep).

Exaktes B-Rep Modell: B-Reps auf der Basis exakt beschriebener Begrenzungsflchen
(analytisch: Ebene, Zylinder, Kegel, Kugel und Torus). Diese ermglichen auch das Arbeiten mit Freiformkurven als Begrenzungslinien oder Freiformflchen (parametrisch:
Bzier- oder
B-Splineflchen) als Begrenzungsflchen.
Volumenelement
Volumenelement
Volumenelement
Zylinder

Tangentialflchenmodell

Winkel

Schaufel

analytisches Modell

Freiformflchenmodell

Exaktes B-Rep Modell

Abbildung 3.10: Unterschiedliche topologisch-geometrische Strukturelemente


Im B-Rep Modell werden sowohl topologische als auch geometrische Elemente in einer Datenstruktur abgebildet. Die Topologie erlaubt es, die Nachbarschaftsbeziehung zwischen Elementen eines Gegenstands oder die Anordnung mehrerer Gegenstnde relativ zueinander eindeutig zu beschreiben.
Definition: Topologie
Die Topologie ist die Lehre von der Lage und Anordnung von Gegenstnden im Raum (Duden). In diesem Zusammenhang ist auch oft von den Nachbarschaftsbeziehungen zwischen
Gegenstnden oder von der Struktur der Gegenstnde die Rede.

50

3 Geometriemodelle
Die Topologie verwendet, ebenso wie die Geometrie, grundlegende Elemente zur Beschreibung von Gegenstnden. Dabei handelt es sich um Eck- oder Endpunkt (engl. Vertex), Kante
(engl. Edge), Berandung (engl. Loop), Oberflche (engl. Face), Oberflchenverbund (Schale,
engl. Shell) und Krper (engl. Body). Diese Elemente korrelieren mit den geometrischen Elementen Punkt, Linie, Flche sowie Volumen, beschreiben jedoch einen anderen Kontext (vgl.
Abbildung 3.11).
Konsistenzbedingung (Euler-Formel)
V - E + F = 2 (S - R) + H

Topologie

Geometrie

Krper/
Gegenstand
Krper

Body

geometr.
Volumen

Flchenverbund

Shell
(S)
Oberflche

Face
(F, R)

Oberflche
Flche

Berandung

Loop
(L, H)
Kante

Eckpunkt

Edge
(E)

Linie

Vertex
(V)

Punkt

Abbildung 3.11: Beispiel einer B-Rep Datenstruktur


Zur Sicherstellung korrekter topologischer Strukturen gibt es eine Reihe formaler Kriterien,
die sich aus dem Satz von Euler ableiten lassen.
Fr den hufigen, einfachen Fall eines Polyeders lautet der Satz von Euler:
Wenn V die Anzahl der Ecken, E die Anzahl der Kanten und F die Anzahl der Flchen eines
einfachen Polyeders bezeichnen, so ist:
V E + F = 2.
hnliche Zusammenhnge existieren auch fr komplexere Polyeder. Sie werden durch die Euler-Poincar-Formel ausgedrckt. Fr dreidimensionale Gegenstnde (die der Bedingung gengen, dass deren Kanten genau an zwei Oberflchen grenzen; sog. 2-Mannigfaltigkeiten) lautet
die Euler-Poincar-Formel:
V E + F = 2 (S R) + H
mit:
V:

Anzahl der Eck-/Endpunkte (Vertices)

E:

Anzahl der Kanten (Edges)

F:

Anzahl der Flchen (Faces)

51

3 Geometriemodelle
S:

Anzahl der ueren oder inneren Oberflchen (Shells)

R:

Anzahl der Volumendurchbrche im Krper (Rings)

H:

Anzahl der Flchendurchbrche / Lcher in den Flchen (Holes)

Die Euler-Poincar-Formel bedeutet, dass insbesondere folgende Regeln eingehalten werden


mssen:

Jede Kante (auer Kreiskanten) wird durch genau zwei Endpunkte begrenzt.
Jeder Endpunkt gehrt zu mindestens zwei Kanten einer Flche.
Jede Kante gehrt zu genau zwei Flchen.
Jede Flche besitzt genau eine Berandungslinie.

Diese Einschrnkungen mssen fr die Konsistenz der topologischen Gegenstnde immer gewhrleistet sein, sowohl bei der Definition neuer Gegenstnde als auch bei der Modifikation,
was durch so genannte Euler-Operationen zum Auf- und Abbau topologischer Gegenstnde
erreicht wird. Die Euler-Poincar-Formel stellt jedoch nur eine notwendige und nicht eine hinreichende Bedingung fr die topologische Korrektheit eines Gegenstands dar. Die Frage, ob
ein Gegenstand technisch sinnvoll oder herstellbar ist, kann mit Hilfe dieser Formel ebenfalls
nicht beantwortet werden.
3.3.2.2 Binre Zellmethode
Das Grundprinzip bei den binren Zellmodellen ist es, zwei- und dreidimensionale geometrische Objekte in Form einer hierarchischen Struktur immer feiner werdender Grundelemente
(sog. Zellen) anzunhern. Man unterscheidet zwischen

Quadtree-Zellmethode: Diese approximieren eine zweidimensionale Flche durch eine


immer feiner werdende Unterteilung in Quadrate.
Octree-Zellmethode: Diese approximieren ein dreidimensionales Volumen durch eine
immer feiner werdende Unterteilung in Wrfel (s. Abbildung 3.12).
Octree-Modell

Geometrie

Approximation

Octree

A
11

12

10

13

2 3

5 6

7 8

B 13 14 15

2
9 10 11 12

zustzlich definierte Knotentypen


Abbildung 3.12: Octree-Zellmethode

Erweiterung zum Polytree-Modell

Diese immer feinere Annherung geschieht ber einen Zerlegungsalgorithmus, der die komplexe Geometrie in binre Zellen aufspaltet. Dadurch entsteht eine Baumstruktur, in der ein

Eckpunktzelle

Kantenzelle

52

3 Geometriemodelle
Knoten einen bestimmten ebenen oder rumlichen Bereich einschlielich dessen Lage und
Gre beschreibt. Jede Zelle ist in allen bergeordneten Knoten des Baums enthalten. Binre
Zellmodelle werden auch hierarchische Approximationsmodelle genannt. Solche Approximationsmodelle haben Bedeutung fr

die Bildverarbeitung,
die Computergraphik,
die Kollisionsprfung und
Analyseverfahren.

3.3.2.3 Finite-Elemente-Modelle
Die Finite-Elemente-Methode (FEM) ist ein Verfahren zur numerischen Lsung von Festigkeits- bzw. Stabilittsproblemen im elastischen und plastischen Bereich. Der zu berechnende
ebene oder rumliche Gegenstand (auch Struktur genannt) wird bei dieser Methode in passende Elemente (Abbildung 3.13) aufgeteilt, die jeweils fr sich einfach ber lineare Gleichungssysteme zu berechnen und ber Knotenpunkte miteinander verbunden sind. Auf diese
Weise entsteht das Finite-Elemente-Modell, das so zur Grundlage der Berechnung wird und
nicht zur geometrischen Definition eines Produkts dient. Deshalb werden die Finite-ElementeModelle ber den Aufbau des so genannten Finite-Elemente Netzes basierend auf einem zuvor
geometrisch definierten Volumen erstellt.
Zug-Druck-Stabelement

Balkenelement

Plattenelemente

Scheibenelemente

v
w
u

u
y

dreieckig

dreieckig

x
v

y
y

rechteckig

Schalenelemente

rechteckig

Volumenelemente

v
w

Tetraeder

u
w

x
z

y
x

dreieckig

rechteckig

Hexaeder

v
y

y
x

Pentaeder

Abbildung 3.13: Typen Finiter Elemente

z
y
x

53

4 Einzelteilmodellierung

Einzelteilmodellierung

CAD-Systeme werden im Entwicklungs- und Konstruktionsprozess eingesetzt, um Produkte zu


beschreiben und ihre Daten digital zu reprsentieren und sie so oft wie mglich weiter zu verarbeiten. Produkte bestehen aus
Baugruppen und
Einzelteilen,
die nach einer Zusammenbaustruktur (der Produktstruktur) miteinander verknpft werden
(siehe Abbildung 4.1).

Abbildung 4.1: Aufbaustruktur eines Produkts


CAD-Systeme stellen deshalb Funktionen bereit, um

Baugruppen und Einzelteile geometrisch zu beschreiben,


Produktstrukturen zu definieren und
Dokumente z. B. ber
o Baugruppen
Zusammenbauzeichnung, Montagezeichnung,
o Einzelteile sowie Funktions-, Fertigungs-, und Prfzeichnung,
o Produktstrukturen (Mengen- ,Struktur oder Baukastenstck-) Stcklisten

abzuleiten und Produktdaten fr nachfolgende Arbeiten in Prozessketten weiter zu verarbeiten.


Vor der Beschreibung von Baugruppen und Einzelteilen sollten berlegungen angestellt werden, um zu klren, was das jeweilige Bauteil insbesondere im Kontext seiner Verwendung leisten soll (vgl. Abbildung 4.2). Dabei muss auch seine Weiterverarbeitung in Prozessketten beachtet werden.

54

4 Einzelteilmodellierung

Abbildung 4.2: berlegungen vor der Einzelteilmodellierung


Der Begriff Einzelteilmodellierung bezeichnet den Aufbau eines Geometriemodells fr ein einzelnes Bauteil, das hufig auch als Werkstck bezeichnet wird. Dies bedeutet, dass die Geometrie eines Bauteils nach den Verfahren der geometrischen Modellierung aufgebaut wird, um
ein einzelnes Bauteil geometrisch festzulegen. Das Ergebnis fhrt zum geometrisch beschriebenen Einzelteil. Das heit, smtliche Geometrieelemente wurden auf das Einzelteil bezogen
und bei einer Transformation des Einzelteils wrden smtliche, dem Einzelteil zugeordneten
Geometrieelemente mit transformiert. Geometrisch wird dies dadurch erreicht, dass dem Einzelteil ein Bezugskoordinatensystem zugeordnet wird, auf das smtliche geometrischen Elemente relativ bezogen werden.

4.1 Modellieren von Einzelteilen als Volumenmodell


Zum
Modellieren
von
Einzelteilen
als
Volumenmodell
wird
zunchst
ein
Bezugskoordinatensystem festgelegt. Darauf aufbauend stehen hauptschlich zwei Anstze zur
Verfgung (siehe Abbildung 4.3):

Festlegen eines Volumenprimitives, das danach weiter detailliert wird und


Skizzieren eines Querschnitts in einer Bezugsebene, der dann mit Hilfe der Produktionsfunktionen in den Raum transformiert wird.
Beiden Anstzen ist gemeinsam, dass ein Einzelteil ber geometrische Objekte entsteht, die

55

4 Einzelteilmodellierung

dimensioniert (Festlegung der Abmessungen eines geometrischen Objektes),


positioniert (Festlegung der Position des Aufpunktes des geometrischen Objektes in
Bezug auf das Bezugskoordinatensystem) und
orientiert (Festlegung der rumlichen Ausrichtung in Bezug auf das Bezugskoordinatensystem)

werden mssen.

Abbildung 4.3: Vorgehensweise zum Modellieren von Einzelteilen als Volumenmodell


4.1.1 Aufbau der Geometrie mit Volumenprimitiven
Beim Festlegen eines Volumenprimitives wird von vordefinierten Volumenprimitiven ausgegangen. Aus einer Bibliothek knnen einfache Volumenprimitive ausgewhlt werden, die dann
zunchst dimensioniert und in Bezug auf das Bezugskoordinatensystem positioniert und orientiert werden. Danach erfolgt ggf. eine weitere Zuordnung von Volumenprimitiven sowie deren
mengentheoretischer Verknpfung. Ist die Geometrie des Einzelteils grob beschrieben, erfolgt
eine Detaillierung, bei der entweder so genannte Features hinzugefgt oder entfernt werden
oder eine Detaillierung der Grobgeometrie ber geometrische Konstruktionen erfolgt.
4.1.2 Aufbau der Grobgeometrie mit Sweeping
Zunchst muss eine Bezugsebene ausgewhlt werden, in der die Kontur festgelegt werden
kann. Ist die Kontur geschlossen, so wird sie als Querschnittsflche interpretiert. Diese wird
dann mit Hilfe von Produktionsfunktionen in den Raum transformiert.
Die Beschreibung von Konturen und Konturzgen erfolgt im Skizziermodus (dies ist ein Softwarebaustein von CAD-Systemen, der auch Sketcher genannt wird). Dieser Skizziermodus erlaubt das

56

4 Einzelteilmodellierung

schnelle 2-dimensionale Skizzieren einer Kontur bzw. von Konturzgen,


Dimensionieren, d.h. Angabe eines Mabildes und die Eingabe von Bemassungswerten
und
Definieren von geometrischen Zwangs- und Randbedingungen (so genannten
Constraints).

Die verschiedenen CAD-Systeme unterscheiden sich deutlich hinsichtlich ihrer Skizzierer. Deshalb ist es wichtig, Merkmale des jeweiligen CAD-systemspezifischen Skizzierers und die verfgbaren Skizzierbedingungen zu kennen. Tabelle 4.4 zeigt beispielhaft einige Skizzierbedingungen.
Merkmale des Skizzierers

Verfgbare Skizzierbedingungen

Alle Skizzierbedingungen sind jederzeit


definiert
Die angenommenen Skizzier-bedingungen
werden whrend dem Skizzieren stndig
angezeigt und knnen angepasst werden
Fangen vorhandener Bezugselemente
beim Ausrichten neuer Linien oder Punkte
Geometrie oder Bemaung kann dynamisch gendert werden

Gleiche Lnge, Durchmesser oder Radius


Tangentiale bergnge
Horizontale oder vertikale Elemente
Parallel oder senkrechte Elemente
Ausrichten auf vorhandener Geometrie
Symmetrisch zu einer Mittellinie
Linien kollinear anordnen
Punktelement auf einem anderen Element
anordnen (Linie, Punkt, Bogen, Kreis)
Elemente horizontal oder vertikal aufreihen

Tabelle 4.4: Skizzierbedingungen


Nachdem die Skizze grob, aber vollstndig (d. h. beispielsweise, dass die Kontur geschlossen
ist) vorliegt, wird sie dimensioniert. Beim Dimensionieren erhalten die Abmessungsparameter
der Skizze konkrete Werte. Die Geometrie der Skizze wird auf die Parameterwerte angepasst.
Schlielich erfolgt die Transformation der ber die geschlossene Kontur beschriebenen
Querschnittsflche in den Raum. Dazu werden die Verfahren der Produktionsmodellierung
(Sweep-Verfahren Translation, Rotation und Trajektion) eingesetzt. Damit ist eine grobe Beschreibung der Geometrie des Einzelteils entstanden, die dann ber die Featuremodellierung
oder geometrische Modellierungsverfahren weiter detailliert wird.
4.1.3 Detaillierung durch Featuremodellierung
Features sind vordefinierte oder benutzerdefinierte Gestaltzonen, die eine technische (fertigungs-, montage-, prftechnische oder auch funktionale) Bedeutung besitzen. Features knnen zur Grobgeometrie hinzugefgt oder von ihr entfernt werden. Das Hinzufgen und Entfernen von Features wird durch mengentheoretische Operationen geleistet. Allerdings sind
diese Operationen meist in benutzungsfreundlichen Eingabeoperationen enthalten, um so dem
Anwender eine bedienungsfreundlichere Benutzungsoberflche zu bieten [Mend-99].

57

4 Einzelteilmodellierung

Abbildung 4.5: Detaillierung der Grobgeometrie mit Hilfe der Featuretechnologie


Features knnen in unterschiedliche Typen eingeteilt werden:

Body-Features (Grundkrper, Volumenprimitive),


Form-Features (Formelemente, wie Bohrungen, Einstiche, Freistiche, Taschen, Nuten,
etc.),
Operation-Features (Fasen, Rundungen) und
Enumerative-Features (Musteranordnungen, wie Bohrbilder, assoziative Kopien).

Ein wesentliches Merkmal der Features ist, dass sie parametrisch aufgebaut sind und deshalb
auch parametrisch gendert werden knnen. Dies bedeutet, dass die Abmessungsparameter
von Features ihren charakteristischen Merkmalen entsprechen und der Anwender somit stets
korrekte Features benutzen kann.
Die Vorgabe fr den Aufbau von Features und in ihrer Gesamtheit auch von
Featurebibliotheken wird Normen (z.B. ISO- und DIN-Normen), Richtlinien (z.B. Verbandsrichtlinien, wie VDMA- und VDA-Richtlinien) und Werknormen entnommen.
Featurebibliotheken werden deshalb auch meist nicht von Produktentwicklern und Konstrukteuren erstellt, sondern von Mitarbeitern aus Normabteilungen.
4.1.4 Detaillierung durch geometrische Konstruktion
Bei der Einzelteilmodellierung mssen oftmals geometrische Elemente, die nicht aus einer
Featurebibliothek entnommen werden knnen, zu einer bestehenden Geometrie modelliert
werden. Oftmals ist dabei ein rumlicher Bezug nicht direkt beschreibbar. Dies erfordert die
Detaillierung durch geometrische Konstruktion.
Sie baut auf einer Modellierung ber Hilfsgeometrie auf. Als Hilfsgeometrie werden geometrische Elemente bezeichnet, die nicht zur Bauteilgestalt gehren, die jedoch zur eindeutigen
und exakten Konstruktion der Bauteilgestalt erforderlich sind. Zur Hilfsgeometrie zhlen geometrische Elemente wie z.B. Ebenen, Achsen oder Punkte (Nheres in Kapitel 4.4).
Hilfsebenen sind ebene Flchen, die im Raum in Bezug auf eine bestehende Geometrie definiert sind. Die Definition der Hilfsebene im Raum erfolgt durch Angabe der
Positionierung und
Orientierung.

58

4 Einzelteilmodellierung
Ist die Hilfsebene definiert, so wird sie genutzt, um in ihr die Schnittflche (den geschlossenen
Konturzug auf der Hilfsebene) zu definieren, die Transformation der Schnittflche auszufhren und die Verknpfung herzustellen. Siehe auch Abbildung 4.6, in der ein dreieckiger Volumendurchbruch erstellt wird.

Abbildung 4.6: Beispiel zur Detaillierung durch geometrische Konstruktion


Geometrische Konstruktionen knnen sowohl direkt an der Bauteilgeometrie erfolgen oder
sich auf eine Hilfsebene beziehen. Nachdem die geometrische Konstruktion erfolgt ist, werden
mit Hilfe der Produktionsfunktionen Volumenobjekte erzeugt, die dann mengentheoretisch
mit dem Bauteil verknpft werden. In Abbildung 4.6 bedeutet Erstrecken des Querschnitts in
die dritte Dimension eine Translation der dreieckigen Querschnittsflche in den Raum. Festlegen von innen und auen legt die Translationsrichtung fest.

4.2 Parametrisches Beschreibungsverfahren


Parametrischen Beschreibungsverfahren liegt ein Ansatz zugrunde, der auf der bidirektionalen
Assoziativitt von Geometrie und Mazahl beruht.
Definition: Bidirektionale Assoziativitt
Der Begriff Bidirektionale Assoziativitt bedeutet Beziehung in zwei Richtungen (doppelt
gerichtete Referenz) und steht in CAD-Systemen fr eine doppelt gerichtete Beziehung zwischen geometrischen Elementen und ihrer Bemaung.
Die Bemaung geometrischer Elemente kann dabei unterschiedlich ausgeprgt sein. Im einfachsten Fall wird einem geometrischen Element, z.B. einer Strecke, eine Abmessung zugeordnet, die z.B. die Lnge der Strecke ausdrckt. Durch die bidirektionale Assoziativitt fhrt
eine nderung der Lnge der Strecke dann automatisch zu einer nderung des Wertes der

59

4 Einzelteilmodellierung
Mazahl. Wird der Wert der Mazahl gendert, so fhrt diese nderung automatisch zur nderung der Lnge der Strecke.
Mazahlen mssen nicht notwendiger Weise als Zahlenwerte explizit ausgedrckt werden.
Vielmehr kann als Mazahl auch eine Referenz zu einer Tabelle verwendet werden. Dies bedeutet, dass die Mazahl durch einen referenzierenden Platzhalter, wie z.B. einen Buchstaben
ausgedrckt wird. Dieser Buchstabe verweist dann auf eine Tabelle, meist auf eine Spalte einer Tabelle. Zur Laufzeit wird dann im aktuellen Fall der entsprechende Wert aus der Tabelle
der Mazahl zugeordnet und dann die Geometrie berechnet. Mazahlen, die einen Verweis
auf eine Tabelle enthalten, werden meist verwendet, um ein Variantenspektrum ber den Bezug von Mazahlen auf eine Tabelle zu beschreiben. Nach Auswahl einer Variante aus dem
Variantenspektrum, also einer Zeile aus der Variantentabelle, wird dann die konkrete Variante
erzeugt.
Beim Aufbau einer parametrischen Geometrie muss darauf geachtet werden, dass die parametrischen Abhngigkeiten so gewhlt und modelliert werden, dass Folgenderungen und
Anpassungen einfach mglich werden. Die nderbarkeit der Geometrie muss vorgedacht werden! Dieses Vordenken der geometrischen Abhngigkeiten wird auch als Modellieren nach
Verwendungszweck bezeichnet.
Abbildung 4.7 zeigt das Vordenken der parametrischen Abhngigkeiten einer Geometrie und
die Definition im CAD-System anhand eines Dreiecks.

Abbildung 4.7: Vordenken parametrischer Abhngigkeiten und Definition im CADSystem


Neben der Definition einfacher parametrischer Abhngigkeiten zwischen Geometrie und Mazahl knnen auch Abhngigkeiten zwischen Mazahlen beschrieben werden. So kann, z.B. bei
einem Zylinder, die Lnge L des Zylinders als Vielfaches des Durchmessers D des Zylinders
festgelegt werden (z.B. L = 3 * D). Diese Abhngigkeiten, die ber eine oder mehrere Formeln
ausgedrckt werden, werden Constraints genannt.

60

4 Einzelteilmodellierung
Geometrische Constraints mssen meist nicht explizit in Form von Formeln bzw. Gleichungssystemen beschrieben werden. Vielmehr existiert in CAD-Systemen bereits eine Menge von
Begriffen, die diese geometrischen Abhngigkeiten ausdrcken. Diese Begriffe setzen geometrische Elemente in Beziehung zueinander. Zu ihnen zhlen Begriffe wie horizontal, vertikal,
parallel, orthogonal, tangential oder zentrisch. Hinter diesen Begriffen verbirgt sich ein entsprechendes Gleichungssystem.
Abhngig von der Vorgehensweise bei der Modellierung parametrischer Geometrie werden
funktionale Abhngigkeiten gebildet, die in Form von Zwangs- und Randbedingungen
(constraints) in der Reprsentation der Geometrie gespeichert werden. Zu dieser Vorgehensweise wird eine Methodik empfohlen, die den Aufbau und die Verarbeitung parametrischer
Geometrie erleichtert:

Von der groben Geometrie zu detaillierten Geometrie


Planung der Geometrie mit Hilfsgeometrien (z. B. Ebenen, Punkte)
Gezielte Referenzierung existierender Elemente bei der Erzeugung von Features nach
funktionalen Gesichtpunkten (Eltern-Kind-Beziehungen)
Reihenfolge wird im Modellbaum dargestellt
Reihenfolge kann unter Bercksichtigung der Referenzen gendert werden
Rundungen und Fasen zum Ende der Modellierung anbringen, Reduzierung der Komplexitt des Modells

Gerade der Ansatz, von der groben zur detaillierten Geometrie zu modellieren, besitzt fr das
Modellieren parametrischer Geometrie eine hohe Bedeutung. In diesem Ansatz liegt die
Grundlage, um eine Modellierung nach Verwendungszweck leisten zu knnen, d.h. Folgenderungen bzw. Anpassungen entsprechend vorzudenken. Abbildung 4.8 verdeutlicht dies anhand ungeeigneter und geeigneter Vorgehensweisen.

61

4 Einzelteilmodellierung

Abbildung 4.8: Beispiel fr eine geeignete und ungeeignete Vorgehensweise beim Modellieren parametrischer Geometrie

Ungeeignete Vorgehensweise:
Das Beispiel zeigt eine kompliziert aufgebaute Skizze mit verschiedenen geometrischen Elementen (Strecken und Kreisbgen). Dafr ist eine unbersichtliche Anzahl an Skizzierbedingungen und Bemaungen notwendig und erschwert das nachtrgliche Verndern oder Lschen der Geometrie.
Geeignete Vorgehensweise:
Ausgehend von geometrischen Grundobjekten (hier: zwei Rechtecke, deren Lngen und Breiten bekannt sind) werden diese relativ zueinander platziert und orientiert. Das zweite Rechteck wird als Material entfernendes Element definiert. Die Rundungen werden mit dem Feature
Rundung ohne erneutes Skizzieren erstellt. Jedes Element kann einzeln verndert werden.
Die Rundungen knnen einfach als Feature gelscht, unterdrckt oder verndert werden.
Aus der ungeeigneten Vorgehensweise wird deutlich, dass Folgenderungen an der parametrisch definierten Geometrie zwar mglich sind und auch wieder zu korrekten Geometrien fhren, die entstehende Geometrie ist jedoch aus technischer Sicht und aus Sicht des Einzelteils
meist nicht korrekt. Dies bedeutet dann, entweder zustzliche nderungen vorzunehmen oder
auch im Extremfall, die Geometrie vollstndig neu aufzubauen. Deshalb ist das methodische
Modellieren parametrischer Geometrie eine entscheidende Grundlage fr den Aufbau parametrischer Einzelteile.

62

4 Einzelteilmodellierung

4.3 Parametrische Einzelteile


Einzelteile sind atomare Bauteile, die zerstrungsfrei nicht weiter zerlegt werden knnen. In
der Technik wird der Begriff Einzelteil auch hufig mit dem Begriff Werkstck gleichgesetzt.
Der Begriff parametrische Einzelteile bedeutet, dass die Geometrie, die ein Einzelteil beschreibt, parametrisch aufgebaut wurde.
Der parametrische Aufbau der Einzelteilgeometrie hngt dabei sehr stark von der Funktion
eines Einzelteils und seinen physikalischen Effekten ab. Aus der Funktion und den physikalischen Effekten errechnen sich z.B. Leistungsdaten, die sowohl von der Geometrie abhngen
als auch die Geometrie bestimmen. Dies bedeutet, dass Einzelteil bestimmende geometrische
Parameter aus der Auslegungsrechnung ermittelt werden. Die dazu erforderlichen Methoden
der Auslegungsrechnung werden im Rahmen des Themenfelds Maschinenelemente bereitgestellt.
Wurden die das Einzelteil bestimmenden geometrischen Parameterwerte festgelegt, so kann
darauf aufbauend das Einzelteil gestaltet, d.h. geometrisch modelliert, werden. Auch bei der
Modellierung von Einzelteilen ist eine methodische Vorgehensweise von der groben zur detaillierten Geometrie wichtig. Dies bedeutet, von den Parametern, die das Einzelteil geometrisch bestimmen, zu den Details der Einzelteilgestalt zu gehen.
Geometrisch betrachtet bestehen Einzelteile aus einer groben Geometrie, die sukzessive weiter
detailliert wird. Meist lassen sich zur Detaillierung Features verwenden. Da die
Featuredefinition parametrisch erfolgt, knnen Features aus einer Featurebibliothek abgerufen, mit konkreten geometrischen Abmessungen ausgeprgt und mit der groben Einzelteilgeometrie mengentheoretisch verknpft werden.
Gerade die geometrische Verknpfung setzt jedoch voraus, dass Features den richtigen Bezug
auf ein Einzelteil besitzen. Abbildung 4.9 illustriert anhand eines einfachen Beispiels ein Einzelteil mit Rippe und Bohrung, bei der die Bohrung richtig und falsch auf das Einzelteil bezogen wurde. Der Unterschied wird deutlich, wenn die Rippe verschoben wird.

Abbildung 4.9: Beispiel fr richtige und falsche Anwendung von Feature-Bezgen

63

4 Einzelteilmodellierung
Richtig ist, die Bohrung mit der Rippe zu verknpfen, so dass bei Verschiebung der Rippe ihre
Bohrung mitverschoben wird. Falsch ist es, die Bohrung auf den Grundkrper zu beziehen.
Die Art der Festlegung der parametrischen Abhngigkeiten und der Referenzen bestimmt die
Mchtigkeit und die Variationsmglichkeit der entstehenden Reprsentation. Dabei ist auf die
geeignete Wahl der Eltern-Kind Beziehungen, d.h. der Abhngigkeiten zwischen den einzelnen
Elementen der Bauteile, zu achten.
Bei ungeeigneter Wahl der Eltern-Kind Beziehung knnen bei nderungen von Maen technisch nicht sinnvolle geometrische Objekte entstehen (vgl. Abbildung 4.9).
Nach Aufbau eines Geometriemodells fr ein Einzelteil kann dieses Geometriemodell analysiert werden. Dazu dienen die Analyseverfahren:

Modellbaum
Der Modellbaum enthlt die Darstellung aller erzeugten Objekte zu einem Einzelteil
und zeigt ihre Abhngigkeiten in Form einer hierarchischen Struktur an. Die Objekte
sind geometrische Elemente und auch Features und knnen im Modellbaum identifiziert werden. Der Zustand der Objekte kann abgerufen werden, sie knnen einen vom
Anwender vergebenen Namen erhalten und ihre Position im Modellbaum kann gendert werden. Darber hinaus kann nach den Objekten gesucht werden und sie knnen
auch gelscht werden. Vorsicht ist jedoch beim Lschen der Objekte geboten. Sie drfen nur gelscht werden, wenn sie nicht als Referenzen fr weitere Objekte dienen.

Messen von Geometrie


Die Messfunktion ist eine der wichtigsten Analysefunktionen. Sie erlaubt das Messen
von Abstnden, Lngen, Durchmessern, Winkeln und weiteren wichtigen geometrischen Kenngren.

Modellanalyse
Die Modellanalyse umfasst mathematische Methoden zur Untersuchung der Einzelteilgeometrie. Dazu zhlen insbesondere Methoden zur Berechnung von Flchen- und Volumeninhalt, Schwerpunktslage und Trgheitmoment, Durchdringungen sowie weitere
physikalische Kenngren wie z.B. das Gewicht, sofern das Material bekannt ist.

Schnittbestimmung
Mit Verfahren zur Schnittbestimmung knnen Quer- und Lngsschnitte sowie Schnitte
mit vordefinierbaren Schnittverlufen berechnet werden. Diese Verfahren dienen insbesondere zur Analyse des inneren Aufbaus der geometrischen Gestalt eines Einzelteils.

64

4 Einzelteilmodellierung

Modellgrenberechnung
Die Modellgrenberechnung dient zur Berechnung eines Berandungsquaders mit der
Lnge seiner Diagonalen, der das Einzelteil umhllt.

Durchlaufen der Reihenfolge des Aufbaus des Modells


Dieses Analyseverfahren erlaubt das schrittweise Nachvollziehen der einzelnen Modellierungsschritte.

Navigation durch Eltern-Kind Beziehungen


Eltern-Kind Beziehungen drcken die Referenzen zwischen den Modellobjekten aus.
Sie legen also fest, welches Objekt als Referenz dient (also ein Elternobjekt ist) und
welches Objekt dieses Objekt referenziert (also ein Kindobjekt ist). ber Eltern-Kind
Beziehungen werden Abhngigkeiten definiert und in einer Struktur reprsentiert.

Eltern-Kind Strukturen stellen eine wichtige Voraussetzung fr parametrisch definierte Einzelteile dar. Die Gte ihrer Definition ist ein Ma fr ihre Weiterverarbeitbarkeit. Von entscheidender Bedeutung ist dabei, die logisch korrekte, konsistente und technisch begrndete Eltern-Kind Strukturen aufzubauen. Abbildung 4.10 zeigt anhand des Beispiels einer Halterplatte eine geeignet und eine ungeeignet aufgebaute Eltern-Kind Struktur.

Abbildung 4.10: Geeignete und ungeeignete Eltern-Kind Strukturen

65

4 Einzelteilmodellierung
In dem schlecht strukturierten Modell aus Abbildung 4.10 gibt es Probleme bei nderungen.
Mchte man z.B. die zweite Bohrung mitsamt der Senkung verschieben. Die zweite Senkung
(Ebene 5) bezieht sich aber nicht auf die zweite Bohrung (in Ebene 4 zu finden), sondern auf
die erste Bohrung (Ebene 3). So kann die zweite Senkung nicht erkennen, wenn die zweite
Bohrung, zu der sie gehrt, verschoben wird und kann sich abhngig davon auch nicht ndern.
Aufbauend auf dem Konzept der parametrischen Beschreibungsverfahren, Werte von Mazahlen nicht nur explizit zu verwenden, sondern ber eine Referenz aus einer Tabelle zu bestimmen, werden parametrische Einzelteile als Varianten durch die parametrische Geometrie mit
einer Referenz zu einer Tabelle beschrieben (siehe Abbildung 4.11).

Abbildung 4.11: Beschreibung von Einzelteilvarianten


Aus der parametrisch beschriebenen Geometrie des Einzelteils kann dann nach Auswahl einer
Zeile der Tabelle die entsprechende Ausprgung der Varianten automatisch generiert werden.
Solch eine Beschreibung (eine parametrische Geometrie eines Einzelteils mit Referenz auf eine
Tabelle) ist die Grundlage zum Aufbau von Normteilen, Katalogteilen und VariantenBaureihen.

4.4 Einzelteilmodellierung ber Hilfselemente


Bei der Modellierung von Einzelteilen mssen wichtige Einzelteilmerkmale besonders beachtet
werden. Dazu zhlen hinsichtlich der geometrischen Modellierung folgende Merkmale:

einzelteilspezifische Koordinatensystem mit der Lage des einzelteilspezifischen Koordinatenursprungs


Hauptabmessungen
Kenngren wichtiger geometrischer Gestaltzonen (wie z.B. Durchmesser, Abstnde,
etc.)

66

4 Einzelteilmodellierung
Diese Einzelteilmerkmale sollten fr ein Einzelteil jeweils direkt identifizierbar und weiterverarbeitbar sein. Hufig sind sie jedoch nur implizit verfgbar, d.h. sie mssen errechnet werden
oder aus einer Modellierungssequenz gewonnen werden. Dazu werden hufig Hilfselemente
verwendet.
Zu solchen Hilfselementen zhlen insbesondere:

Hilfsebenen
Hilfsebenen sind geometrisch ebene Flchen. Sie werden Hilfsebenen genannt, weil sie
keine Flchen des Einzelteils sind, sondern nur zum Zweck einer weiteren Definition
eines Objektes (also eines geometrischen Elementes oder eines Features) gebraucht
werden.

Achsen
Achsen sind Mittelpunktsgeraden rotationssymmetrischer Geometrien und Bauteilen.
Sie sind identifizierbar, jedoch nicht Teil der sichtbaren Geometrie.

Symmetrielinien
Symmetrielinien sind meistens Geraden, an denen geometrische Elemente wie auch
Features gespiegelt werden.

Hilfspunkte
Hilfspunkte sind geometrische Punkte, die nicht explizit zur sichtbaren Bauteilgeometrie gehren. Sie werden jedoch hufig bentigt, um geometrische Elemente oder Features auf eine Referenz zu beziehen.

Hilfselemente werden zwar in den Modellbaum eingetragen, sie werden jedoch nicht als Teil
der Einzelteilgestalt prsentiert (visualisiert).

4.5 Verwendung von Normteilen


Normteile sind in Normen festgelegte Bauteile. Wichtige Normen, die Normteile beschreiben,
sind Normen des:

DIN (Deutsches Institut fr Normung)


DKE (Deutsche Kommission fr Normung)
CEN (Comit Europen de Normalisation)
CEN ELEC (CEN Electric)
ISO (International Standardization Organisation)
IEC (International Electrical Commitee)

67

4 Einzelteilmodellierung
Bei Normteilen handelt es sich um:

Vereinheitlichte Bauteile,
Bereits bewhrte Bauteile, fr die in der Regel kein weiterer Entwicklungsaufwand zu
erbringen ist,
Bauteilvarianten mit vorgegebenen (genormten) Parameterwerten und
Kostengnstige Bauteile

Normteile sind strukturiert und z.B. in DIN-Normen beschrieben.


Normteile wie auch Zukaufteile und Wiederholteile werden oft auch als Katalogteile bezeichnet. Damit wird auch ihre Eigenschaft bezeichnet, diese Bauteile als Variantenbauteile in Form
von Katalogen oder Bibliotheken systematisch zu erfassen und effizient auf die Bauteilvarianten zuzugreifen. Deshalb werden Normteile als

abmessungs- und
gestaltvariable

Bauteile beschrieben. Die zu einer Bauteilvariante zugehrigen Parameterwerte werden in


einer Tabelle, der so genannten Sachmerkmaltabelle (Abbildung 4.12) zugeordnet.

Abbildung 4.12: Beispiel einer Sachmerkmaltabel

68

4 Einzelteilmodellierung

69

5 Baugruppenmodellierung

Baugruppenmodellierung

Baugruppen sind Bauteile. Im Begriff Baugruppe sind die Einzelworte Bau und Gruppe
enthalten, woraus hervorgeht, dass eine Gruppe von Bauteilen zu einer Baugruppe zusammengebaut wird. Baugruppen entstehen durch eine

Kombination von Einzelteilen oder


Kombination von Einzelteilen und bereits bestehenden Baugruppen oder
Kombination von bestehenden Baugruppen.

Im Allgemeinen werden Bauteile durch Zusammenfgen zu Baugruppen. Der zentrale Ansatz


zur Modellierung von Baugruppen liegt im Aufbau einer Baustruktur, der so genannten Produktstruktur, die auch als Baugruppenstruktur bezeichnet wird.

5.1 Produktstruktur
Die Produktstruktur entspricht dem strukturellen Aufbau eines gesamten Produktes. Um die
Produktstruktur digital abzubilden, wird rechnerintern eine netzwerkartige Struktur aufgebaut, aus der zur verstndlicheren Darstellung ein Strukturbaum (auch Stammbaum genannt)
bestimmt wird. Abbildung 5.1veranschaulicht schematisch einen Strukturbaum.
Stammbaum E1

E1
E1
(2)

(1)

B1
B1
(1)

(1)

T3
T3

B3
B3
(2)

T1
T1

(3)

T3
T3

B2
B2
(3)

(1)

T2
T2

T3
T3

(2)

T5
T5

(4)

T6
T6

(1)

T4
T4
Erzeugnis
Baugruppe
Einzelteil
( )

Mengenangabe

Abbildung 5.1: Strukturbaum der Produktstruktur eines 2-Takt Modellmotors

70

5 Baugruppenmodellierung

5.2 Verfahren zur Baugruppenbildung


Die Vorgehensweisen bei der Baugruppenbildung knnen nach zwei Verfahren unterschieden
werden:

TOP DOWN:
Von auen nach innen
Vom Groben zum Detaillierten

BOTTOM UP:
Von innen nach auen
Vom Detaillierten zum Groben

Tabelle 5.1: Unterschied von TOP DOWN und BOTTOM UP


Die Vorgehensweise TOP DOWN wird auch als die Entwicklung bzw. Konstruktion von auen
nach innen bezeichnet und beschreibt ein Modellieren vom Groben zum Detaillierten.
Die Vorgehensweise BOTTOM UP wird auch als die Entwicklung und Konstruktion von innen
nach auen bezeichnet und beschreibt ein Modellieren vom Detaillierten zum Groben.
Whrend die BOTTOM UP Vorgehensweise die Verfahren zur geometrischen Modellierung
und die zur Einzelteilmodellierung verwendet, so mssen fr die TOP DOWN Vorgehensweise
spezielle Modellierungsverfahren angewendet werden. Ihre Besonderheit liegt in der Auswirkung der Modellierungsoperation auf die gesamte Baugruppe, also auf mehrere Einzelteile
(siehe Abbildung 5.2). Diese Auswirkungen bleiben auch bei nderungen erhalten.

Abbildung 5.2: Einzelteil bergreifende Features bei der TOP DOWN Vorgehensweise

71

5 Baugruppenmodellierung
Features knnen sich nicht nur auf Einzelteile, sondern auch gleich auf mehrere Einzelteile in
einer Baugruppe beziehen. Sie knnen demzufolge auch im Baugruppenzusammenhang und
nicht nur im Einzelteil modelliert werden. Das Feature Bohrung wird in zusammengebautem
Zustand von Gehuse und Deckel angebracht. Diese Modellierungsweise gewhrleistet das
Fluchten von Bohrungen in Gehuse und Deckel sowie die Gleichheit der Durchmesser. Die
Modelle beider Einzelteile werden durch diesen Modellierungsvorgang um die Bohrungen ergnzt. Eine nderung von einer der Bohrungen htte dann eine Folgenderung smtlicher
Bohrungen zur Folge.
Die Baugruppenmodellierung im CAD-System erfolgt meist nach der BOTTOM UP Methode.
Dazu sind Vorgehensweisen zur Erstellung von Baugruppen und zur Verarbeitung von Baugruppen notwendig:

Zuordnung von Bauteilen zu Baugruppen,


Aus der Zuordnung von Bauteilen (Unterbaugruppen und Einzelteile) wird eine hierarchische Struktur aufgebaut. Diese hierarchische Struktur entspricht einer hierarchischen Baugruppenstruktur (Stammbaum), wobei durchaus Bauteile redundant vorkommen knnen.
Verwendung von Hilfsgeometrien (sofern erforderlich) und
Hilfsgeometrien dienen bei der Baugruppenmodellierung zur konstruktiven Herleitung
von Angaben fr die Positionierung und Orientierung. Darber hinaus werden
Hilfsgeometrien auch verwendet, um Randbedingungen fr Simulationen, z.B. Ein- und
Ausbausimulationen, zu definieren.
Einbaukontrolle.
Die Einbaukontrolle umfasst das Messen von Bauteilen und das Berechnen von fehlerhaften und unzulssigen Zustnden. Dazu zhlen insbesondere die Berechnung von
Kollisionen (Durchdringungen) aber auch das Berechnen von Schnitten, um den inneren Aufbau von Bauteilen zu analysieren.

Auerdem werden Vorgehensweisen zur Verarbeitung von Baugruppen bentigt. Dazu gehren:

Ableiten von Explosionsdarstellungen


Ableiten von Zusammenbauzeichnungen
Ableiten von Stcklisten

Neben dem Aufbau einer Baugruppenstruktur und den Modellierungsverfahren zur TOP
DOWN und BOTTOM UP Vorgehensweise, spielen fr die Baugruppenmodellierung die Verfahren zur Dimensionierung, Positionierung und zur Orientierung eine wichtige Rolle.

72

5 Baugruppenmodellierung

5.3 Dimensionierung
Die Dimensionierung von Baugruppen umfasst die Berechnung von geometrischen Kennwerten zu Baugruppen und daraus die Ableitung geometrischer Rand- und Zwangsbedingungen.
Zu diesen geometrischen Kennwerten zu Baugruppen zhlen Wirkzusammenhnge zwischen
Einzelteilen, die die Baugruppe bilden. Solche Wirkzusammenhnge beziehen sich insbesondere auf Kontaktflchen und werden z. B. ber

Kraft- und Momentbertragungsflchen,


Dichtflchen

ausgedrckt.
Eine besondere Bedeutung kommt dabei den sogenannten Passungen zu. Passungen sind Beziehungen, die sich aus dem Unterschied zwischen den Maen zweier zu fgender Einzelteile,
wie z. B. einer Welle und einer Nabe, ergeben.
Darber hinaus sind zu dimensionierende Baugruppenparameter Abstnde (wie z. B. Achsabstnde), Lngen (wie z. B. eine Gesamtbaugruppenlnge), Durchmesser (wie z. B. ein Gesamtbaugruppendurchmesser) oder Werte zu Musteranordnungen (wie z. B. Anzahl von Bohrungen auf einem Umfang).

5.4 Positionierung
Die Positionierung von Einzelteilen kann prinzipiell absolut und relativ erfolgen. Bei der Baugruppenmodellierung kommt die absolute Positionierung jedoch kaum noch zur Anwendung.
5.4.1 Absolute Positionierung
Die absolute Positionierung von Einzelteilen erfolgt in Bezug auf eine raumfeste Orientierungshilfe, in der Regel der Ursprung des kartesischen Koordinatensystems.
Da Baugruppen ein zusammengehriges Ganzes verkrpern sollen, ist primr die Position relativ zueinander von Interesse. Falls sich die absolute Position eines Bauteils der Baugruppe
ndert, mssten auch alle absoluten Positionen der anderen Bauteile gendert werden, da sie
sich sonst relativ zueinander in falscher Position befinden.
5.4.2 Relative Positionierung
Die relative Positionierung von Bauteilen drckt die Position von Bauteilen zueinander aus.
Dies bedeutet, dass Bauteile nicht auf den Ursprung oder die Bezugsebenen bezogen werden,
sondern auf Bauteile, mit denen sie in Wechselwirkung stehen. Dies ist dann der Fall, wenn
Einzelteile beispielsweise ber Wirkflchen miteinander eine Baugruppe bilden.
Der Zusammenhang zwischen den einzelnen Bauteilen wird direkt modelliert und bleibt bei
nderungen erhalten. Falls sich die absolute Position eines Bauteils ndert, ndern sich auch
alle absoluten Positionen der anderen Bauteile, da sie relativ zueinander definiert sind. Durch

73

5 Baugruppenmodellierung
die relative Positionierung entstehen
Hierarchien in der Baugruppe.

Abhngigkeitsbeziehungen

und

Eltern-Kind-

Neben dem relativen Koordinatenangabe knnen auch relative Positionierungen vorgenommen werden, in dem Punkte, Linien und Flchen im Abstand von relativ zu einem Bezugselement positioniert werden.
In vielen Fllen reichen Anordnungsbedingungen jedoch nicht aus. In diesen Fllen werden
Hilfsgeometrien genutzt. Die Hilfsgeometrien umfassen Punkte, Achsen und Ebenen, die jedoch nicht Teil der eigentlichen Baugruppengeometrie sind (Abbildung 5.3).

Abbildung 5.3: Relative Positionierung ber Hilfsgeometrien

5.4.3 Orientierung
Orientierung bedeutet, dass Bauteile rumlich ausgerichtet werden. Diese rumliche Ausrichtung bentigt rumlich definierte Vektoren, wie sie z. B. durch Achsen oder Normalenvektoren
von Ebenen reprsentiert werden. Zur Beschreibung der Orientierung von Bauteilen werden
meist ebene Flchen verwendet, die auf bereits erzeugte Ebenen bezogen werden.
Die Orientierung von Bauteilen kann auch ber Anordnungsbedingungen erfolgen. Hier werden Punkte, Linien oder Flchen der Bauteile zueinander in Beziehung gesetzt. Anordnungsbedingungen sind z. B.:

ausrichten
entgegenrichten
kollinear
parallel
orthogonal
verikal

74

5 Baugruppenmodellierung

horizontal
koplanar
fluchtend

Abbildung 5.4 zeigt Beispiele zur Orientierung ber Anordnungsbedingungen.

Abbildung 5.4: Relative Positionierung ber Anordnungsbedingungen

75

6 Fortgeschrittene Methoden des rechnergesttzten Konstruierens

Fortgeschrittene Methoden des rechnergesttzten Konstruierens

Aufbauend auf den CAD-Grundlagen fhren fortgeschrittene Methoden des Rechneruntersttzten Konstruierens zu beraus leistungsfhigen Methoden der Produktentstehung. Methoden, die sich auf den Produktentwicklungsprozess selbst beziehen sind:

Parametrik
Constraintverarbeitung
Wissensverarbeitung

6.1 Parametrik
Die Grundlagen der Parametrik in CAD-Systemen wurden bereits zuvor behandelt. In der industriellen Anwendung wird die Parametrik zur Einzelteil- und Baugruppenmodellierung verwendet. Dabei spielen parametrische Features, die in Bibliotheken gespeichert werden und
aus Bibliotheken abgerufen werden knnen, eine wichtige Rolle [Mend-99].
Als Parameter werden im Allgemeinen Gren mit einem vernderlichen Wert bezeichnet. Da
es sich bei CAD-Modellen hauptschlich um geometrische Informationen handelt und sich die
Entwicklung der Parametrik aus der Forderung bidirektionaler Assoziativitt von Geometrie
und Mazahl ergab, wurden zuerst die Gren, die die Geometrie bestimmen, als Parameter
behandelt (Lngen, Winkel, Koordinaten, etc.).
Neben den Mazahlen gibt es eine Vielzahl weiterer Gren, die ein Modell bestimmen und
somit als Parameter verwendet werden knnen. Die Geometrie eines Bauteils ist z.B. direkt
von dem verwendeten Werkstoff abhngig. Durch verschiedene Belastungsgrenzen, Dichten
oder Kosten hat der Werkstoff ebenfalls einige Kennwerte, die als Parameter zu verwenden
sind. Genauso gibt es auerhalb des Bereichs der Konstruktion Werte, deren Betrachtung als
Parameter in Frage kommt. Fr die Herstellung eines Bauteils sind z.B. Kriterien wie Fertigungszeit und -verfahren wichtig.

6.2 Constraints
Bei der Betrachtung der einzelnen Parameter ist sofort erkennbar, dass die meisten nur ber
entsprechende Beziehungen untereinander Auswirkungen auf die Geometrie haben. Allein die
Parameter, die aus dem Bereich der Mazahlen stammen, knnen direkt bei der Modellierung
der Geometrie angewendet werden. Wird innerhalb eines Modells ein Parameter dieser Gruppe gendert, so hat dies eine sofortige Auswirkung auf die Geometrie. Die Parameter der anderen Gruppen dagegen mssen ber mathematische Gleichungen mit den fr die Geometrie
relevanten Maen in Beziehung gesetzt werden. Diese Gruppe der Bedingungen wird auch
funktionale Bedingungen genannt. Neben diesen Beziehungen, mit denen nichtgeometrische

76

6 Fortgeschrittene Methoden des rechnergesttzten Konstruierens


Parameter auf die Mae bezogen werden, gibt es auch noch die geometrischen Bedingungen,
mit denen die einzelnen Elemente verknpft werden knnen. Die Gesamtheit dieser Beziehungen und Bedingungen im Bereich der Parametrik fllt unter den Oberbegriff Constraints.
Zuerst soll auf die funktionalen Bedingungen eingegangen werden, mit denen die verschiedenen Parameter ber Gleichungen miteinander verbunden werden. Die einfachste Mglichkeit,
eine Beziehung zwischen zwei Elementen herzustellen, ist, den gewnschten Zusammenhang
als mathematische Funktion einzugeben. Ein einfaches Beispiel fr die Auslegungsrechnung
bei einer Welle soll dies verdeutlichen. Fr eine mit reiner Torsion beaufschlagte Welle gilt als
Vorauslegung fr den Wellenradius:
r3

2 MT
max

wobei die verwendeten Formelzeichen folgendes bedeuten:


r
MT

max

Radius der Welle [mm]


Torsionsmoment [N mm], und
maximal zulssige Schubspannung fr den entsprechenden Werkstoff
[N/mm2]

In diesem Beispiel knnen zwei Werte als Parameter dienen. Der verwendete Werkstoff hat
ber seine maximale Schubspannung einen direkten Einfluss auf den Radius der auszulegenden Welle. Ebenso kann das zu bertragende Moment als Parameter abgelegt und somit die
ausschlaggebende Gre fr den Radius werden. Die Beziehungen, die zur Einbindung der
oben angegebenen Parameter notwendig sind, sind oftmals wesentlich komplexer als in diesem Beispiel, jedoch ndert sich an dem prinzipiellen Ansatz zur Festlegung von Constraints
damit nichts.
Abschlieend seien auch noch die logischen Constraints erwhnt, mit deren Hilfe If-thenelse-Bedingungen (so genannten Kontrollstrukturen) in das Modell eingebracht werden knnen.
Die parametrische und Constraint basierte Beschreibung eines Produkts nutzt die zuvor definierten Parameter und Constraints, um auf die geometrische Beschreibung Einfluss zu nehmen. Die geometrische Beschreibung selbst basiert dabei im Allgemeinen auf einem Hybridmodell. Die Constraints wirken sich dabei sowohl auf die B-Rep Struktur der einzelnen Features (z. B. parallele Kanten), als auch auf die Anordnung der Features zu Bauteilen bzw. der
Bauteile zu Baugruppen aus.
Durch parametrische CAD-Systeme knnen also Produkte vollstndig mit ihren parametrischen Abhngigkeiten beschrieben werden. Die parametrischen und constraintsbasierten Abhngigkeiten erfassen nicht nur die geometrischen Zusammenhnge. Vielmehr werden auch
physikalische und ingenieurwissenschaftliche Zusammenhnge (Engineering Constraints) bercksichtigt. Die Unterteilung der Constraints erfolgt also regulr in:

77

6 Fortgeschrittene Methoden des rechnergesttzten Konstruierens

Geometrische Constraints:
Geometrische Constraintsv beziehen sich nur auf rein geometrische Elemente wie z.B.
Parallelitt, Orthogonalitt) und in

Engineering Constraints
Die Engineering-Constraints stellen Verknpfungen von Geometrieelementen und funktionalen Beziehungen (z.B. Gleichungen fr Auslegungs- und Dimensionierungsrechnung) oder logischen Bedingungen (z.B. mit der Feature-Struktur) dar. So wird z.B. ein
bestimmtes Feature nur dann in die Struktur eingefgt, wenn gewisse Randbedingungen erfllt sind.

Abbildung 6.1 zeigt Parameter, Constraints und die Feature-Struktur (History of Features) als
Elemente der parametrischen Produktbeschreibung.
Produktbeschreibung
Parameter

History of Features

Geometrische Parameter
z. B. Koordinaten, Mae
Materialparameter
z. B. Festigkeit, Dichte, Rauhigkeit
Technologische Parameter
z. B. Vorschub, Schnittgeschwindigkeit
...

Geometrische Constraints
horizontal
vertikal
tangential
ausgerichtet
Abstand

Part

oder durch Prdikate


z. B.: P (P1, P2, 100) => Abstand

Feature 4- BREP

BREP- Feature 1 Feature 2- BREP

Engineering Constraints (functional, logical)

parallel
senkrecht
konzentrisch
koaxial

Knnen mathematisch ausgedrckt


werden als Formel
z. B.: u * v = |u| *|v| => parallel

BREP- Feature 3

Constraints

L2 = 2 * L1

R=

2 * Mt

* max

...
IF L2 < 10.5
THEN
ADD FEATURE XY
TYP = CHAMFER
D1 = 2 * 45 Deg
END ADD
ELSE
ADD FEATURE
...

Abbildung 6.1: Zusammenhang zwischen Parametrik und Constraints

6.3 Wissensbasiertes CAD


Wissensbasiertes CAD fhrt die Parametrik und die Constraint basierte Modellierung noch
eine Komplexittsstufe weiter. Unter wissensbasiertem rechnergesttztem Konstruieren (engl.:
Knowledge based CAD) werden Methoden verstanden, die auf der Verarbeitung von Regeln,
insbesondere von Konstruktionsregeln, aufbauen. Die Wissensbasierte Modellierung zielt auf
die explizite Reprsentation des Konstruktionswissens eines Unternehmens ab [Rude-98]. Dazu gehrt die integrierte Verwendung von Daten, Informationen und Wissen whrend der

78

6 Fortgeschrittene Methoden des rechnergesttzten Konstruierens


Entwicklung eines Produktes. Zum Erstellen der Teile bedient sich die wissensbasierte Technologie einer Reihe von Klassen, die in einem engen Zusammenhang mit den verfgbaren geometrischen Elementen, wie Features, Grundkrper etc. stehen. Somit schliet die wissensbasierte Konstruktion die Lcke zwischen dem Wissensmanagement und der
Konstruktionsautomatisung.
Durch die explizite Wissensreprsentation stellt die Knowledge Based EngineeringTechnologie (KBE-Technologie) eine spezialisierte Konstruktionsumgebung zur Verfgung,
durch die die Beteiligten des Produktentstehungsprozesses diesen als ganzes nachvollziehen
und die Ziele des Produktlebenszykluses auf automatisierte Art und Weise bercksichtigen
knnen. Die wissensbasierte Modellierung ermglicht damit einen Konstruktionsleitfaden, mit
dem man Konstruktionswissen in den Produktentstehungsprozess einbindet. Dies geschieht
durch die Integration der whrend der Produktentwicklung anfallenden Daten, und Automatisierung der Prozesse und Ablufe anhand von Konfigurations- und Konstruktionsregeln. Das
Ergebnis sind krzere Entwicklungszeiten, verknpft mit sicherer und konsistenter Verwaltung
der Daten.
6.3.1 Wissensmanagement vs. Konstruktionsautomatisierung
Um die wissensbasierten Technologien von den traditionellen Automatisierungsprozessen unterscheiden zu knnen, sind die Eigenschaften beider Vorgehensweisen von Interesse. Im Folgenden werden diese Anstze kurz vorgestellt.
Traditionelle Automatisierung in der Konstruktion
Die Automatisierung in der Konstruktion erfolgt im Allgemeinen durch die Kopplung von Arbeitsablufen des Produktentstehungsprozesses. Dabei werden die wiederkehrenden Funktionen unterschiedlicher EDV-Systeme zu Makros oder neuen Programmfunktionen zusammengefasst. Automatisierung wird durch die Implementierung mittels programmeigenen oder
High-Level Sprachen oder APIs realisiert. Generell knnen die Automatisierungsprogramme
die dynamische Natur der Konstruktion nicht abbilden, sondern erfordern stndige QuellcodeAnpassung nach nderungen in der Produkt- oder Prozessstruktur. Darber hinaus sind sie
nicht in der Lage, mit den anderen strategischen Systemkomponenten der Prozesskette CAx zu
kommunizieren. Durch den Ansatz des Knowledge Based Engineering (KBE) werden diese
Nachteile beseitigt.
Wissensmanagement und Konstruktion
Wissensmanagement setzt zum Ziel, Wissen einzusetzen und es zu entwickeln, um dieses
dann gezielt zur Lsung der Aufgaben wertschpfend einzusetzen. Unter Wissen werden alle
Daten, Informationen und Fhigkeiten verstanden, die explizit oder implizit vorkommen.
Whrend das explizite Wissen zwischen Menschen durch verschiedene Ausdrucksformen
kommunizierbar ist, erfolgt die Vermittlung des impliziten Wissens erst nach Verarbeitung
von Informationen.

79

6 Fortgeschrittene Methoden des rechnergesttzten Konstruierens


Durch die Methoden des Wissensbasierten Engineering wird die Komplexitt des Welt- und
Expertenwissens auf eine regelhafte Struktur abgebildet, um es in computergesttzten Anwendungen dem Nutzer zugnglich zu machen. Die Konstruktions- und Konfigurationsregeln
werden hierzu entweder nach dem generativem oder dem adoptivem Ansatz konzipiert. Bei
dem generativen Ansatz werden die Regeln extern programmiert und in den Konstruktionsprozess eingebunden, whrend sie bei dem adoptiven Ansatz unmittelbar im Modell definiert
werden.
Voraussetzung fr die Regelverarbeitung ist, dass die Informationen, die durch die Regeln
verarbeitet werden, semantisch und kontextbezogen bekannt sein mssen. Die Semantik von
Informationen legt die Bedeutung von Informationen fest. Der Kontext gibt ein Anwendungsgebiet vor, in dem die Bedeutung der Information ihre Gltigkeit besitzt.
Beispiel:
Die Semantik der Information M1 ist, dass M1 als Parameter ein Drehmoment reprsentiert.
Der Kontext wre dann die Konstruktion eines Getriebes.
Vor diesem Hintergrund stellen CAD-Systeme zur Wissensverarbeitung eine Reihe von Methoden zur Wissensbeschreibung und zur Wissensverarbeitung bereit. Dazu gehren:
Makros
Skripte,
Regelbasen (engl. rule bases)
Tabellenverarbeitung
In Abbildung 6.2 ein Beispiel zur Wissensverarbeitung gezeigt.

Abbildung 6.2: Beispiel fr die Wissensverarbeitung in CAD-Systemen

80

6 Fortgeschrittene Methoden des rechnergesttzten Konstruierens


Aus der vorangehenden Gegenberstellung der Konstruktionsautomatisierung und Diskussion
der wissensbasierten Modellierung gehen folgende Merkmale einer KBE-Anwendung hervor:

Dynamisch
Die KBE-Anwendung soll ihre eigene Ausfhrung oder die Ausgabedaten neu konfigurieren knnen, wenn die Eingangsgren gendert werden.

Generisch
Die KBE-Anwendung soll die modifizierten Ausfhrungen bekannter Flle oder unbekannter Flle mittels entsprechenden Reprsentationen erfassen und erkennen knnen.

Generative
Die neuen Rule-Bodies sollen basierend auf nderungen der Eingangsgren aus den
vorhandenen Rules erstellt werden knnen.

High-Level
Die Benutzerschnittstelle soll durch eine begrenzte Menge von KBE- Befehlen Ergebnisse liefern oder eine groe Menge von Objekten dadurch implizit modifizieren knnen.

Demand-driven
Die KBE-Anwendung soll die Reihenfolge, in der die Rules aktiviert werden, erkennen
und dadurch den Anwender entlasten knnen.

Wissensbasierte Modellierung erweist sich insbesondere dann vorteilhaft, wenn eine Kombination aus Konfiguration, Ingenieurwissen und Geometrie zur Erfllung der Aufgabenstellung
vorliegt. Zum Beispiel lassen sich deutlich krzere Entwicklungszeiten fr die Baukasten- und
Variantenkonstruktion oder komplexe Produkte durch wissensbasierte Methoden verwirklichen. Ein weiterer Vorteil liegt in der methodischen und strukturierten Vorgehensweise im
Produktentstehungsprozess. Weiterhin untersttzt das KBE dadurch den sicheren Zugriff auf
das Produkt- und Prozesswissen, sowie deren Dokumentation und Speicherung.
Eine erfolgreiche Realisierung des KBE erfordert die richtige Auswahl von Methoden zur Wissensakquisition, Wissensintegration und Wissenspflege. Zur Einfhrung des KBE in einem Unternehmen soll zunchst das vorhandene Wissen erfasst, strukturiert und formelhaft reprsentiert werden. Dazu werden die schematischen Ablufe, die sich wiederholen, analysiert. Den
nchsten Schritt bildet die Abbildung der Wissensreprsentation im Computer. Dabei wird das
explizite Wissen mit dem Problemlsungsprozess, der Ergebnisfindung und dem Design verknpft. Als ein weiterer Schritt wird das firmenspezifische Know-How, d.h. das implizite Wissen integriert. Schlielich wird das Wissen ber interaktive Schnittstellen (i.d.R. durch HighLevel Sprachen) zur Verfgung gestellt und angewendet.

81

7 CAx-Prozessketten

CAx-Prozessketten

Im Sinne des Prozesskettenansatzes wird der Produktentwicklungsprozess als eine Kette aus
einzelnen, miteinander verknpften Prozessen der Informationsverarbeitung betrachtet. Aufbauend auf dieser Prozesskette wird die Rechneruntersttzung der Prozesse durch Auswahl
und Kombination einzelner CA-Verfahren, mit deren Hilfe die Prozesse durchgefhrt werden
knnen, zu einer CA-Verfahrenskette ermglicht.

Definition Prozessketten und Prozessnetze


Unter einer Prozesskette wird die formale, hierarchisch strukturierte Zusammenfassung von
Informationsverarbeitungsprozessen (Erzeugung, Verarbeitung und Austausch von Information), die einem gemeinsamen Prozessziel dienen, verstanden.
Da jedoch vielfach Prozessketten miteinander verbunden werden und auch miteinander interagieren, entstehen Prozessnetze.

7.1 Prozesskettenaufbau und -analyse


Das Erfassen und Darstellen von Prozessketten erfolgt im Wesentlichen mit den Hilfsmitteln
der Informationsmodellierung, basierend auf der Analyse von Datenfluss und Funktionen. Die
einzelnen Schritte der Vorgehensweise sind:

Definition der Prozesskette, Festlegung von Umfang und Abgrenzung


Analyse der Funktionen und Datenflsse
Erstellung eines technischen und organisatorischen Konzepts
Implementierung

Der Aufbau und die Analyse von Prozessketten erfolgt meist ber auf IDEF basierende Analyse- und Entwurfsmethode SADT. IDEF ist eine graphische Modellierungstechnik, die es
erlaubt, die durch Datenflsse verbundenen Funktionen eines Funktionsmodells graphisch in
Form von Diagrammen darzustellen [Ross-77] [Ross-85]. Die IDEF-Methode bildet dabei die
Grundlage der Analyse- und Entwurfsmethode SADT (Structured Analysis), die auch rechneruntersttzt als Softwarewerkzeug verfgbar ist [Shae-90]. Der Funktionsmodellierung nach
IDEF liegen die folgenden Anstze zugrunde:

das graphische Darstellungskonzept,


die Texteintrge und
das Verzeichnis mit Begriffsdefinitionen.

82

7 CAx-Prozessketten
Das graphische Darstellungskonzept basiert auf strukturierten Stzen von Diagrammen, die
aufeinander bezogen werden knnen. Zur Modellbildung werden die graphischen Symbole
"Rechteck" und "Pfeil" verwendet. Ein Rechteck dient zur Reprsentation einer Funktion bzw.
einer Aktivitt. Pfeile reprsentieren, abhngig von ihrer Anordnung am Rechteck, Datenklassen mit unterschiedlicher Bedeutung, wie sie in Abbildung 1-8 dargestellt werden:

Pfeile an der linken Rechteckbegrenzung symbolisieren Eingangsinformationen (engl.:


input, I),
Pfeile an der rechten Rechteckbegrenzung symbolisieren Ausgangsinformationen
(engl.: output, O),
Pfeile an der oberen Rechteckbegrenzung stellen Steuerinformationen (engl.: control,
C) dar und
Pfeile an der unteren Rechteckbegrenzung zeigen Mittel (engl.: method, M) an, die der
Funktion zugrunde liegen.

Steuerinformationen (Control)

EingangsInformationen
(Input)

C1

C2

C3

I1

O1

I2

O2

M1

M2

AusgangsInformationen
(Output)

Mittel (Mechanism)
A-O

C1

C2 C3

I2

C3 C1

M1

O1
I1

M2

O2

I2

M2

AO

Abbildung 7.1: SADT-Methodik [Shae-90]


Die Bezeichnungssystematik fr die Datenklassen sieht die Abkrzungen I (fr Input, dt. Eingang), O (fr Output, dt. Ausgang), C (fr Control, dt. Steuerung) und M (fr Mechanism, dt.
Mittel) vor. Diese Abkrzungen werden mit einer Nummer kombiniert, die auf die Funktion
bezogen ist. Dies fhrt zu einer eindeutigen Zuordnung von Daten zu ihrer Datenklasse und
der jeweiligen Funktion.
Eine der wesentlichen Eigenschaften von IDEF liegt in der hierarchischen Strukturierung der
Komplexitt einer Funktion bis hin zu einem eindeutig und geschlossen beschreibbaren Komplexittsniveau. Fr diesen hierarchischen Strukturierungsansatz wird eine Bezeichnungssys-

83

7 CAx-Prozessketten
tematik vorgesehen, aus der jede Funktion und das Komplexittsniveau hervorgeht (siehe Abbildung 1-8). Dabei ist fr das hchste Komplexittsniveau die Bezeichnung A-0 (lies: A minus
Null) vorgesehen, danach A0, und hiernach wird bei fortlaufender Funktionsnummer 1 bis
maximal 6 jedes weitere Strukturierungsniveau in eine Dezimalstelle abgebildet (also A1, A11,
A111, ...). Die Darstellung von Datenflssen erlaubt den Aufbau und die Darstellung komplexer Strukturen zwischen einzelnen Funktionen. So knnen Ausgangsdaten zu Eingangs- oder
Steuerdaten werden und sogar Rckfhrungen ausdrcken, indem sie zu Eingangsdaten vorangehender Funktionen werden.

7.2 Einfhrung in ausgewhlte Prozessketten


Die Entwicklung von Produkt- und Prozessmodellen zielt darauf ab, schon in frhen Entwicklungs- und Konstruktionsphasen Aussagen ber das Produkt, das Produktverhalten und die
Produzierbarkeit zu gewinnen, und zwar bevor es physikalisch hergestellt wird. Die damit
verbundenen Technologien reichen von Digital Mock-Ups (DMU) ber virtuelle Prototypen bis
hin zu virtuellen Produkten. Neben diesen Methoden zur Absicherung und Optimierung der
Entwicklungs- und Konstruktionsergebnisse sind Methoden verfgbar, um die im Entwicklungs- und Konstruktionsprozess erarbeiteten Produktdaten fr das Betreiben der nachfolgenden Prozesse (z. B. Fertigen, Montieren, Prfen, Instandhalten, Reparieren, Entsorgen) zu
verwenden. Darber hinaus gewinnt auch die Rckfhrung von Produktdaten aus diesen Phasen des Produktlebenszyklus in die Entwicklung und Konstruktion zunehmend an Bedeutung.
Der Begriff Digital Mock-Up steht dabei fr die Reprsentation der Produktstruktur mit Baugruppen und Einzelteilen auf Basis von vereinfachten und angenherten (approximierten)
Volumen- oder Flchengeometrien. Durch Zuweisung von Materialeigenschaften zum Volumeninhalt knnen Gewicht, Schwerpunktslagen sowie Trgheitsmomente und -tensoren bestimmt werden. Entsprechend der Produktstruktur ist die Simulation von Einbau- und Ausbauvorgngen mit Kollisionsprfungen mglich. Auerdem knnen aus dem Digital Mock-Up
Prsentationsmodelle fr Anwendungen der Virtuellen Realitt (VR) abgeleitet werden.
Virtuelle Prototypen erweitern die Mglichkeiten von Digital Mock-Ups um physikalische und
logische Eigenschaften, die zur Simulation des Produktverhaltens hinsichtlich eines oder mehrerer physikalischer und logischer Effekte erforderlich sind. Zu diesen Simulationen zhlen z.
B. die Kinematik- oder die Mehrkrpersimulation (MKS).
Der Begriff Virtuelles Produkt steht fr die Reprsentation der Summe der Eigenschaften eines Produkts, wie sie zur ganzheitlichen Analyse und Simulation des Produktverhaltens erforderlich sind. Hierzu zhlt insbesondere die Abbildung des Produktverhaltens in den einzelnen
Phasen des Produktlebenszyklus. Art und Umfang der Informationen eines Produktmodells zur
Abbildung der Eigenschaften eines virtuellen Produkts sind Gegenstand der Forschung.

84

7 CAx-Prozessketten
Darber hinaus zielen Methoden der Digitalen Fabrik (engl.: digital manufacturing, kurz
DMF) auf die Simulation von Fertigungsschritten, um die Produzierbarkeit eines Produkts zu
prfen, den Produktionsprozess zu planen und Steuerdaten fr die Produktion zu gewinnen.
Wenngleich zunehmend Modellierungsverfahren fr die Digitale Fabrik entwickelt werden,
die hnlich den Anstzen zur Produktmodellierung auf leistungsfhigen Methoden der geometrischen Modellierung, der Analyse und der Simulation basieren, so behlt weiterhin die
Kopplung von CAD und Produktionsplanung und steuerung ihre Bedeutung. Arbeitsplandaten, die z. B. ber CAP (Computer Aided Planning)-Systeme bzw. CAPP (Computer Aided
Production Planning) aus dem CAD-Modell abgeleitet und detailliert worden sind, knnen im
PPS (Produktionsplanung und -steuerung)-System um Maschinendaten wie Verfgbarkeit,
Kapazitt oder Stundensatz und Personaldaten vervollstndigt werden. Die Prozesskette CAD PPS ermglicht auch den Zugriff auf organisatorisch-administrative Produktdaten (z. B. fr die
Freigabe von Produktdaten).
Der Vorteil des Arbeitens in CAx-Prozessketten liegt darin, dass einmal erzeugte Produktdaten
stndig weiterverarbeitet werden knnen. Dies hat die Reduzierung bzw. Vermeidung eines
wiederkehrenden Modellierungsaufwands und die Reduzierung von Fehlerquellen zur Folge.
Die Einrichtung dieser Prozessketten verbessert den Produktentwicklungsprozess durch die
Weiterverarbeitung bestehender Produktdaten. In Abbildung 7.2 werden einige ausgewhlte
Prozessketten, die als Bausteine zum Aufbau komplexer Prozessnetze verstanden werden knnen, illustriert.

Abbildung 7.2: Ausgewhlte Prozessketten

85

7 CAx-Prozessketten
Im Folgenden wird ein kurzer Einblick in die in Abbildung 7.2 dargestellten ausgewhlten
Prozessketten gegeben.

CAD - TPD (Technische Produktdokumentation)


Die Prozesskette CAD - Technische Produktdokumentation basiert auf der Ableitung
technischer Dokumente (z. B. technische Zeichnungen) aus CAD-Daten. Auch dem
Entwicklungsprozess nachgeschaltete Funktionen wie Einkauf, Vertrieb und Service
(Kundendienst, Ersatzteile) knnen durch Dokumentationen auf Basis der CAD-Modelle
untersttzt werden. Beispielsweise sind fr den Zusammenbau Explosionsdarstellungen
oder fr Bedienungsanleitungen fotorealistische Darstellungen aus dem CAD-Modell
ableitbar. Zunehmende Bedeutung gewinnt dabei das direkte, referenzierte Einbinden
von CAD-Daten in Textdokumente. Dies ermglicht es, das CAD-Modell im Kontext des
Textdokuments zu laden und zu ndern.

CAD - DMU (Digital Mock-Up)


Die Prozesskette CAD-DMU dient dazu, die Reprsentation der Produktgeometrie und
der Produktstruktur aus dem CAD-System an das DMU-System zu bertragen. DMUSysteme basieren meist auf einer vereinfachten Reprsentation der Geometrie(z. B.
triangulierte Geometrie), so dass die Reprsentation geometrischer Elemente des CADSystems (z. B. analytische, interpolierte oder approximierte Flchen) auf eine einfache,
approximierte Flchenbeschreibung z. B. durch ebene Dreieckflchen abgebildet wird.
Neben der Geometrie ist die Produktstruktur zu bertragen.

CAD FEM (Finite-Elemente-Methode)


In der Prozesskette CAD Berechnung-/Simulation werden Geometriedaten des CADSystems genutzt, um Berechnungs- und Simulationsaufgaben zu lsen. Zur Berechnung
werden aufbauend auf den Geometriedaten eines Bauteils, Finite-Elemente-Strukturen
generiert, um Spannungsverteilungen oder Verformungen zu berechnen.

CAD MKS (Mehrkrpersimulation)


Zur Mehrkrpersimulation werden Geometriedaten und Daten der Produktstruktur genutzt, um beispielsweise kinematisches und dynamisches Bauteilverhalten zu simulieren.

CAD - RPT (Rapid Prototyping)


Die Prozesskette CAD - Rapid Prototyping basiert darauf, dass ausgehend von Geometriebeschreibungen in CAD-Systemen Steuerdaten fr die schnelle Erstellung realer Prototypen gewonnen werden. Dazu wird die analytisch oder parametrisch beschriebene
Produktgeometrie in eine hinreichend angenherte Geometriebeschreibung transformiert wie beispielsweise in Dreiecksflchen. Diese Daten knnen dann zur Herstellung
realittsnaher Prototypen (z. B. ber das Stereolithographieverfahren) genutzt werden.
nderungen an den physikalischen Prototypen knnen durch Verfahren der Flchenrckfhrung wieder in das CAD-Modell einflieen, so dass das CAD-Modell als Original
betrachtet werden kann.

86

7 CAx-Prozessketten

CAD - NC, CAD - RC, CAD - MC (Arbeitsvorbereitung)


Die Prozesskette CAD - Arbeitsvorbereitung verwendet die Geometriebeschreibung eines Werkstcks, um ausgehend davon Daten fr numerisch gesteuerte Werkzeugmaschinen (NC), fr numerisch gesteuerten Roboter- oder Handhabungssysteme (RC) und
numerisch gesteuerte Messmaschinen (MC) zu gewinnen. In der Prozesskette CAD-NC
sind mehrere Aktivitten zu durchlaufen, wie z. B. die Festlegung des Rohteils, die Bestimmung der zu verwendenden Werkzeugmaschine, die Auswahl der Werkzeuge und
Vorrichtungen, die Definition der Fertigungsstrategie und die Planung der Operationsfolge. Die Prozesskette CAD-RC hat zum Ziel, die Handhabung eines Werkstcks durch
einen Handhabungsautomaten oder einen Roboter zu planen und daraus Steuerdaten
zu gewinnen. Die Prozesskette CAD-MC dient der Planung von Messoperationen zur
Bestimmung von Steuerdaten fr Messmaschinen.

Um Prozessketten zu beschreiben, werden die nachfolgenden 6 Merkmale eingefhrt:


1. Beschreibung und Abgrenzung der Prozesskette
Zur Beschreibung und Abgrenzung einer Prozesskette gehrt die Festlegung der Art der
Prozesskette und des Umfangs. Dazu wird der Anwendungsbereich beschrieben aus
dem sich ableitet, welche Ausgangsdaten aus dem CAD-System in welche Reprsentation des Zielsystems zu transformieren ist. Darber hinaus werden der Beschreibung und
Abgrenzung von Prozessketten auch Methoden zugeordnet, die fr die jeweilige Prozesskette von Bedeutung sind.
2. Ausgangsmodell CAD
Das Ausgangsmodell im CAD-System spielt eine wichtige Rolle in jeder Prozesskette
und muss deshalb nher przisiert werden. Dem Ausgangsmodell werden auch Datenformate bzw. Datenaustauschnormen zugeordnet, weil das Ausgangsmodell festlegt,
welches Konzept geeignet ist, um den Datenaustausch und die Datentransformation
durchzufhren.
3. Zielmodell
Das Zielmodell zeigt auf, auf welcher Reprsentation das Zielsystem aufbaut. Zur nheren Erluterung werden die im Zielsystem eingesetzten Methoden aufgefhrt.
4. Datentransformation
Die Datentransformation ist der eigentliche Kern jeder CAx-Prozesskette. Dazu wird beschrieben, welche Methoden zur Datentransformation eingesetzt werden.
5. Zusatzinformation
Die Verarbeitung von CAD-Daten im Zielsystem der CAx-Prozesskette erfordert hufig
zustzliche, ber die Datentransformation hinaus gehende Informationen bzw. Aufbereitungen der Daten. Diese Zusatzinformationen werden fr die jeweiligen Prozessketten aufgezeigt.
6. Ergebnisinterpretation und -rckfhrung
Vielfach liefern Zielsysteme der CAx-Prozessketten Ergebnisse, die zu einer Modifikation der Produktdaten im CAD-System fhren. Deshalb ist eine Ergebnisinterpretation
und -rckfhrung erforderlich.

87

7 CAx-Prozessketten
ber die Beschreibung der CAx-Prozessketten durch die Prozesskettenmerkmale hinaus werden die CAx-Prozessketten auch durch SADT-Diagramme als Prozessmodelle dargestellt.

7.3 CAD - TPD (Technische Produktdokumentation)


Die in den Phasen des Konstruktionsprozesses definierten Produktdaten (Gestalt, Werkstoffe,
Toleranzen etc.) knnen, besonders wenn ihre Beschreibung in Form eines Integrierten Produktmodells erfolgte, zu verschiedenen Zwecken weiterverwendet werden. Ein Groteil der
Daten steht z.B. fr die Erstellung der Fertigungsunterlagen und die Erstellung weiterer Produktdokumentationen zur Verfgung. Die Daten der Produktreprsentation werden z. B. zur
Ableitung von Zeichnungen, NC-Programmen, Arbeitsplnen, aber auch Stcklisten und weiterer, moderner Publikationsformen wie beispielsweise 3D-pdf genutzt.
Tabelle 7.1 zeigt die Merkmale der Prozesskette CAD-TPD und Abbildung 7.3 erlutert diese
Prozesskette anhand eines SADT-Diagramms.
Prozesskette CAD-TPD

Inhalt

Methoden/ Formate

1. Beschreibung der
Prozesskette

Ableiten von Dokumenten aus 3D-CAD


Daten. Dokumente knnen unterschiedlich
ausgeprgt sein, wie techn. Zeichnungen,
Stcklisten, Produktkataloge u.
Ersatzteilkataloge, Prospekte etc.

Ableiten von Dokumenten


(techn. Zeichnungen,
Stcklisten, etc.) aus 3D-CAD
Daten

2. Ausgangsmodell CAD

Produktmodell im CAD-System (Produktstruktur, Geometrie, Toleranzen, Oberflchenangaben, Materialangaben, Fertigungshinweise, produktdefinierende Daten)

CAD-native, STEP, IGES,


DXF;
Integrationstechnologien, wie
OLE/DCOM

3. Zielmodell

Dokumentenerstellungssysteme,
Textverarbeitungssysteme, Desk-Top
Publishing Systeme, Computer Graphik
Systeme, VR-Systeme

Textverarbeitungsmodelle
(z.B. PDF),Computer,Graphikmodelle (Vektor- und Pixelgraphik wie GIF, TIFF), VR-Modelle,Hypermedia(HTML,XML)

4. Datentransformation

3D -> 2D Transformation, Projektionen,


Dokumentenaufbau und inhalte,
Darstellungsnormen (Symbole, Ersatzdarst.)

3D -> 2D Transformation,
Projektion, Normen

5. Zusatzinformationen

Normgerechte Darstellungen

Normen der Technischen


Produktdokumentation

6. Ergebnisinterpretation
und Rckfhrung

Normgerechte Dokumentation und


Interpretation

Normen, Dokumentenprfung,
CE-Kennzeichnung

Tabelle 7.1: Merkmale der Prozesskette CAD-TPD

88

7 CAx-Prozessketten
Produktnderung

Vorgaben

Produktmodell CAD-Modell
im
SchnittstellenCAD-System
Spezifikationen

CAD-System

Richtlinien

bertragung in
TPD-System

TPD-Modell Optimierung und Ergnzung


Produktentwickler,
Konstrukteure,
CAD native,
Ingenieure
IGES,STEP,DXF
TPD-Modell
GIF,TIFF
Aufbau des
Richtlinien
Prozessoren
TPD-Modells
zum Aufbau von
OLE/DCOM
TPD-Modellen,
Normgerechte
Produktdokumentation

TPD-Software
Wissen, Kenntnisse (Normen)
Fhigkeiten (Dokumentenerstellung)
Ingenieure

TPDDarstellung
Prsentation

TPD-Software

Normen
Richtlinien

Darstellung,
Prfung,
Freigabe
Entscheidung
Ingenieure

Abbildung 7.3: SADT-Diagramm der Prozesskette CAD-TPD


Bei der Produktprsentation werden verschiedene Arten der Darstellung von Produktmerkmalen zur Dokumentation unterschieden:

Statische Darstellungen: Sie sind unabhngig vom Parameter Zeit. Ihnen sind die folgenden Darstellungsarten zugeordnet:
o Zeichnerische Darstellungen,
o Strukturelle Darstellungen (Listen, Tabellen, hierarchische Strukturen, Graphen),
o Symbolische Darstellungen als Sinnbilder (Wirkstrukturen, Schemaplne, technische Zeichnungen) und Diagramme (Balkendiagramm, Tortendiagramm),
o Illustrationen, z. B. fotorealistische Darstellungen der Computergraphik und
o Darstellungen mit Methoden der Virtuellen Realitt (engl.: virtual reality, kurz
VR) und der erweiterten Realitt (engl.: Augmented Reality, kurz AR).

Dynamische Darstellungen: Sie bercksichtigen den Parameter Zeit.


o Ermittlung von NC- und IR-Steuerdaten und Simulation der Prozesse,
o Animationen zeitabhngiger Ablufe und
o Simulation zeitabhngiger Ablufe (z. B. kinematische und dynamische Prozesse).

Nachfolgend werden wichtige Vertreter der Prozesskette CAD-TPD vorgestellt.

89

7 CAx-Prozessketten
7.3.1 Prozesskette CAD - Technische Zeichnung
Bei der Prozesskette CAD - Technische Zeichnung werden aus der 3D-Geometrie Ansichts- und
Schnittdarstellungen abgeleitet und es wird ein Mabild erstellt. Fr das Ableiten von Ansichten und Sichten eignen sich Volumenmodelle als Ausgangsdaten am besten. Darber hinaus
ermglichen Projektionsoptionen wie Skalierung oder Definition von Bildausschnitten die Darstellungen sowohl von Ausbrchen wie auch von Einzelheiten durch Detailvergrerung von
Gestaltzonen aus Ansichten und Schnitten. Bei der Erstellung des Volumenmodells wurde
auch bereits die vollstndige Bemaung des Bauteils oder der Baugruppe festgelegt, die nun
wieder verwendet werden kann. Allerdings kann aus der Bemaung der 3D-Geometrie in der
Regel kein normgerechtes Mabild entsprechend dem Verwendungszweck der technischen
Zeichnung automatisch abgeleitet werden. Vielmehr wird die Bemaung aus den bereits definierten Maen genutzt, um ber manuelles Nachbearbeiten das norm- und verwendungszweckgerechte Mabild zu erstellen.
Technische Zeichnungen werden grob unterschieden in:

Einzelteilzeichnungen,
Zusammenbauzeichnungen.

Whrend diese Unterscheidung die Verfgbarkeit der Darstellung der Produktstruktur ausdrckt, werden technische Zeichnungen insbesondere nach ihrem Verwendungszweck unterschieden. Dies fhrt zu Zeichnungsarten wie Fertigungs-, Montage-, Prf-, Angebotszeichnung.
Diese Unterscheidung drckt sich im Inhalt der zeichnerischen Darstellung aus und bezieht
sich hauptschlich auf das am Verwendungszweck orientierte Mabild.
Unabhngig davon werden Zeichnungen mit Hilfe folgender Funktionen erstellt:

Ableitung von Schnitten


Ableitung von Ansichten
Parallelprojektion der Volumengeometrie (vgl. Abbildung 7.4 und Abbildung 7.5)
Ableitung von Ausbrchen und Einzelheiten:
Projektion mit Skalierung und Einschrnkung des Projektionsraums (vgl. Abbildung 7.4
und Abbildung 7.5)

90

7 CAx-Prozessketten

Abbildung 7.4: Technische Zeichnung eines Einzelteils (Einzelteilzeichnung)

Abbildung 7.5: Technische Zeichnung einer Baugruppe (Zusammenbauzeichnungen)


7.3.2 Dokumente mit 3D-Inhalt
Die Weitergabe von Daten, die 3D-Modelle beschreiben oder auf diesen aufbauen erfolgte in
der Vergangenheit in der Regel zweidimensional. Hierbei wird aus einem CAD-Modell eine
isometrische Grafik oder ein fotorealistisches Bild erzeugt.
Die Einbettung von 3D-Daten in digitale Dokumente ermglicht hingegen die interne und externe Zusammenarbeit durch Kommunikation mit Hilfe der 3D-Modelle. Es existieren hierfr

91

7 CAx-Prozessketten
momentan mit 3DXML (Hersteller Dassault/Microsoft) und 3D-pdf (Hersteller Adobe) zwei
zukunftstrchtige Technologien.
3D XML-Technologie
3D XML (Extensible Markup Language) ist ein neues Dateiformat basierend auf XMLTechnologie. Diese ist von Dassault Systmes (erstmals in CATIA V5) ins Leben gerufen worden. Mit 3D XML knnen die Anwender neben exakten 3D-Daten auch Strukturdaten und alphanummerische Informationen austauschen. Durch geeignetes Plug-In besteht die Mglichkeit die 3D XML Modelle innerhalb von Microsoft Office Dokumenten einzubetten. Abbildung
7.6 zeigt ein im Word-Dokument eingebettetes 3D-Modell.

Abbildung 7.6: 3D XML in einem Word Dokument (Quelle Dassault Systmes)


3D-PDF-Technologie
3D-pdf ermglicht die Einbettung von 3D-Inhalten in Adobe PDF-Dokumente. Hierbei knnen
3D-Modelle aus gngigen CAD-Anwendungen in Adobe PDF-Dokumente eingebunden werden
und beispielsweise an Lieferanten, Partner oder Kunden weitergegeben werden.
Das Portable Document Format (PDF) ist ein Dateiformat fr Dokumente von der Firma Adobe Systems, welches Texte, Schriftarten, Bilder, Grafiken, Audio-/Videodaten, etc. zusammenfasst und das mit dem Erstellungsprogramm festgelegte Layout in einer weitgehend original-

92

7 CAx-Prozessketten
getreuen Darstellung unabhngig von der Hard- und Softwareplattform wiedergibt. Anfang
2006 stellte Adobe die Software Acrobat 3D vor, mit der 3D-Modelle aus diversen CADApplikationen ins tesselierte U3D-Format berfhrt, aufbereitet und in PDF-Dokumente eingebettet werden knnen. Insbesondere die weiterfhrenden Ttigkeiten wie beispielsweise das
Hinzufgen von Kommentaren, Redlining, dynamische Querschnitte oder das Messen von
Geometrien untersttzen hierbei die Kommunikation. Abbildung 7.7 links zeigt interaktives
Messen und Kommentierung von Modellen.

Abbildung 7.7: 3D-pdf mit 3D-Daten, Kommentaren und Messungen


Vorteile dieser Technologien bestehen darin, dass 3D-Daten, die heute in allen Unternehmen
eingesetzt werden, nicht erst auf 2D-Daten zurckgefhrt werden mssen, um den Dokumentenaustausch zu ermglichen. Die dokumentenbasierte Kommunikation kann so konsequent
3D-fhig gemacht werden, was die Verstndlichkeit von technischen und kaufmnnischen Unterlagen verbessert.
7.3.3 Ableitung von Stcklisten
Stcklisten knnen in verschiedenen Formen aus der Produkt- bzw. Baugruppenstruktur abgeleitet werden:

Die Mengenbersichtsstckliste enthlt die Aufzhlung aller Bauteile aus allen Unterbaugruppen.
Die Strukturstckliste enthlt alle Bauteile, die jedoch hierarchisch strukturiert ihrem
jeweils bergeordneten Bauteil (z. B. Einzelteil zu Baugruppe) zugeordnet werden.
Die Baukastenstckliste beschreibt die Struktur der aktuellen Baugruppe alphanumerisch und als Liste dargestellt. Stcklistendaten sind z.B. Bauteil- oder Unterbaugruppen-Namen, Elementtypen (Einzelteil, Unterbaugruppe), Anzahl der Elemente dieses

93

7 CAx-Prozessketten
Typs in der Baugruppe, Material oder weitere zugewiesene Eigenschaften. Fr jede Unterbaugruppe wird eine gesonderte Stckliste angelegt.
Das Format der Stckliste und die Auswahl der zu bercksichtigenden Stcklistendaten sind
benutzerspezifisch anpassbar (Abbildung 7.8).

Unterbaugruppe: VENTILWELLE

Baugruppe: VENTILBAUGRUPPE

Abbildung 7.8: Aus einem 3D-Modell abgeleitete Stckliste


7.3.4 Ableitung von Arbeitsplnen
Die Ableitung von Arbeitsplnen ist meist nicht als Modul eines CAD-Systems zu finden, sondern es kommen im Allgemeinen spezielle CAP- (auch CAPP-) Systeme zur Arbeitsplanerstellung zum Einsatz.
Verwendung findet die Geometrie aus dem Produktmodell. Besonders vorteilhaft ist in diesem
Zusammenhang die featurebasierte Modellierung (Abbildung 5-10) von Bauteilen, die komplexe Volumina als Menge einfacherer Konstruktionselemente beschreibt, welche auch fertigungstechnische Informationen besitzen. So ist ein Bauteil meist in Grundkrper (prismatisch,
rotationssymmetrisch), Bohrungen, Fasen, Rundungen etc. untergliedert, welche jeweils in
getrennten Arbeitsgngen mit spezifischen Werkzeugen gefertigt werden.

94

7 CAx-Prozessketten
Die fr einen Arbeitsplan ntigen Arbeitsvorgnge sind somit bereits weitgehend durch die
Features identifiziert. Sie mssen jedoch noch in eine logische Abfolge gebracht werden. Weitere Arbeitsplandaten wie Maschinendaten (Verfgbarkeit, Kapazitt, Stundensatz) oder Personaldaten, die zur Vervollstndigung des Arbeitsplans bentigt werden, knnen von der Produktionsplanung und -steuerung (PPS-Systeme) oder aus Produktionsmitteldatenbanken (fr
Maschinen, Werkzeuge, Vorrichtungen) ermittelt werden.
Die Daten fr die Arbeitsplne knnen auch aus Entscheidungstabellen gewonnen werden. Die
Bedingungen, die die Entscheidungsprozesse in solchen Tabellen steuern, beziehen sich in
erster Linie auf Parameter der Geometrie und der Materialien sowie der Maschinen, Werkzeuge oder Fertigungstechnologien. Daraus wird ersichtlich, dass im Zuge der Parametrisierung
schon whrend der Bauteilkonstruktion Parameter und Berechnungsformeln definiert oder
verwendet werden knnen, mit deren Hilfe spter Arbeitsplandaten berechnet werden knnen
(z. B. Dauer einer Bearbeitung "Bohren" kann aus Durchmesser und Bohrungstiefe berechnet
oder zumindest aufgrund von Erfahrungswissen abgeschtzt werden).
Fertigteil
Die zu zerspanenden Volumina treten
bei der Modellierung als Features,
bei der Arbeitsplanerstellung als Bearbeitungsvorgnge auf.

Nr.

Bearbeitungsvorgang

Wkzg.
Nr.

Schruppen, Grobkontur

D01

2
3

Fasen 45 x 2

D02

Einstich, DIN 509 F 0.6 x 0.3 D03

Frsen, Passfedernut
DIN 6885 A 12 x 8 x 32

F01

Bohren, Zentrierung
DIN 332 R3 x 1

B01

Differenzvolumina

1:
2, 3, 4, 5:

Rohkontur
Features der Konstruktion

Abbildung 7.9: Features in der Modellierung und Arbeitsplanerstellung


Neben arithmetischen Berechnungen knnen auch Bedingungen (wenn-dann-Form) in parametrischen Gleichungssystemen realisiert werden. Auf dieser Basis kann das Wissen eines Arbeitsplaners (Expertenwissen) abgebildet und einer automatisierten Verwendung zugefhrt
werden [Krau-94].
7.3.5 Technische Illustration
Technische Illustrationen umfassen z. B. Prospekte, Publikationen, Montage-, Reparatur- und
Bedienungsanleitungen, Service- und Ersatzteilunterlagen. Motivation zur Erstellung von
technischen Illustrationen ist nicht alleine die Prsentation des Produkts oder die Vervollstndigung der Fertigungs- und Montageunterlagen. Vielmehr wird im Rahmen der Produkthaftung sowie der Sicherheitsvorschriften gefordert, dass die Erstellung von z. B. Explosions-

95

7 CAx-Prozessketten
zeichnungen fr Bedienungsanleitungen (Abbildung 7.10), Schulungsunterlagen und Ersatzteilkataloge geleistet wird [Land-94].

Abbildung 7.10: Aus dem Volumenmodell generierte Explosionsdarstellung einer Baugruppe


Der gezielte Einsatz technischer Illustrationen verbessert darber hinaus die Verstndlichkeit
von Unterlagen und reduziert dabei im Falle des Produktexports die bersetzungskosten fr
die Produktdokumentation. Die CAD-Systeme sind zur Erstellung der Illustrationen nur bedingt geeignet. Die Erstellung und Verarbeitung von Bild- und Textmaterial zu fertigen Unterlagen ist daher oft Aufgabe einer eigenstndigen Software fr technische Illustrationen
(Abbildung 7.11). In einfacheren Fllen werden Standardprogramme des Desktop Publishing
eingesetzt (Textverarbeitung, Zeichenprogramme).

Explosionsdarstellung
einer
Handkreissge

Entwurf eines Gebudes


Verwendung einer Textur fr den Hintergrund

Guwerkstck
dargestellt mit
Gutextur und
Schattenwurf

Darstellung eines
Raumes unter
realistischen
Beleuchtungsverhltnissen

Abbildung 7.11: Produktdokumentation/-prsentation durch fotorealistische Darstellungen

96

7 CAx-Prozessketten

7.4 CAD - DMU (Digital Mock-Up)


Digital Mock-Up (DMU) Systeme besitzen, verglichen mit CAD-Systemen eine vereinfachte
geometrische Reprsentation in der die Geometrie meist ber ebene Dreieckflchen angenhert wird. DMU-Systeme knnen deshalb graphische Darstellungen (Prsentationen) sehr
schnell berechnen und sie knnen insbesondere auch groe Datenmengen verarbeiten. Deshalb werden DMU-Systeme insbesondere fr den Zusammenbau groer Baugruppen (engl.:
packaging) verwendet. Sie untersttzen dabei z. B. Ein- und Ausbauuntersuchungen und erlauben Kollisionsanalysen.
Die Prozesskette CAD-DMU hat zunehmend an Bedeutung gewonnen, weil z. B. Zulieferanten
Daten ber ihre zulieferenden Bauteile fr den Digital Mock-Up, in dem alle zu konfigurierenden Bauteile geometrisch abgesichert werden, bereitstellen mssen. Die Merkmale der Prozesskette CAD-DMU wer-den in Tabelle 7.2 dargestellt. Abbildung 7.12 zeigt das SADTDiagramm der Prozesskette CAD-DMU.
Prozesskette CAD-DMU

Inhalt

Methoden/ Formate

1. Beschreibung der
Prozesskette

Erzeugung einer digitalen Attrappe, d.h.


eines Ersatzmodells fr Baugruppen, mit
dem verschiedene Untersuchungen am
Bildschirm mglich sind (z.B. Ein- und
Ausbauuntersuchungen).

Ableiten eines
Baugruppenmodells mit
approximierter Geometrie
(Triangulation der
Oberflchen).

2. Ausgangsmodell CAD

Produktstruktur und Geometriemodell


(Volumen- oder Flchengeometrie)

CAD native
STEP, IGES, VDAFS,
STL

3. Zielmodell

Produktstruktur und approximierte


Geometrie (meist Dreiecksflchenmodell)

Approximierte Geometrie
(Dreiecksflchen)

4. Datentransformation

Ableiten eines Baugruppenmodells aus der


Produktstruktur. Triangulation der CADGeometrie.

STEP AP 214

5. Zusatzinformationen

Einbauwege, Ausbauwege,
Konfigurationen

Graphisch interaktive
Simulation

6. Ergebnisinterpretation und
Rckfhrung

Analysen der Produktkonfiguration,


Kollisionsuntersuchungen,
Baugruppenoptimierung,

Analyse und Simulation,


manuelle
Ergebnisrckfhrung in
CAD

Tabelle 7.2: Merkmale der Prozesskette CAD-DMU

97

7 CAx-Prozessketten
Bauteiloptimierung

Vorgaben

Baugruppenentwurf u.
-struktur, Geom.

CAD-System
Produktentwickler,
Konstrukteure,
Ingenieure

CAD-Modell mit Produktstrukturen


SchnittstellenSpezifikationen

Richtlinien

bertragung in
DMU-System

CAD native,
STEP,IGES, STL
Prozessoren

DMU-Modell ungeeignet

Aufbau des
DMU-Modells
(Triangulation)

DMU-Modell
Regeln und Erfahrungen
zum Aufbau von
DMU-Modellen,

Baugruppenstrukturmanipulation

DMU-Berechn.
Simulation

Richtlinien

DMU-Software
Wissen, Kenntnisse (Produktkonfiguration)
Fhigkeiten (Baugruppenbildung,
Ein- u. Ausbauuntersuchungen)

DMU-Software

Simulation,
Interpretation
Freigabe
Entscheidung

Produktentwickler, Ingenieure
Produktentwickler, Ingenieure

Abbildung 7.12: SADT-Diagramm der Prozesskette CAD-DMU


7.4.1 Erzeugungslogik des DMU
Die Reduktion des primren parametrischen 3D-CAD-Modells auf seine geometrische Reprsentation basiert auf zwei mathematischen Verfahren:

Tesselierung
Die Tesselierung ist eine Methode zur Definition bzw. Erzeugung eines Netzwerkes von
geometrischen Basiselementen (Polygonen), die eine komplexe Oberflche approximieren.

Triangulation
Die Triangulation beschreibt eine Methode zur Transformation einer komplexen geometrischen Oberflche in ein Netz aus Dreiecken. Dieses Netz approximiert die Oberflche und reduziert deren Komplexitt. Die mathematische Beschreibung der Oberflche wird durch Dreiecke definiert, die Ebenenstcke darstellen. Durch Erhhung der
Anzahl approximierender Dreiecke kann die Genauigkeit der angenherten Geometrie
gesteigert werden. Die Triangulation kann als Spezialfall der Tesselierung angesehen
werden. Die Beschaffenheit und Genauigkeit der Geometrieoberflche kann vom Benutzer den jeweiligen Anforderungen angepasst werden (es geht dabei jedoch immer
die komplette History, d.h. die Entstehungsgeschichte des Modells, verloren). Das Ergebnis der gesamten Erzeugungslogik ist eine Hllkurve des CAD-Modells.

98

7 CAx-Prozessketten
7.4.2 Arten des DMU
Durch das Prinzip der systemtechnischen Anbindung an den Digitalen Master lassen sich
grundstzlich zwei Arten des Digital Mock-Up unterscheiden:

Native DMU
Unter einem Native DMU (N-DMU) versteht man die direkte Verarbeitung von nativen
Daten im primren CAD-System oder den direkten Zugriff (on demand - Konvertierung) auf die nativen Daten aus einer externen Anwendung. Zusatzinformationen wie
Attribute oder Metadaten sind immer greifbar und entsprechen dem Umfang des digitalen Modells.

Derivative DMU
Derivative DMU (D-DMU) beinhaltet eine Datenkonvertierung, verbunden mit einer
notwendigen Facettierung der Geometrie. Eine bidirektionale Kopplung mit der primren CAD-Anwendung bzw. dem nativen Datenformat ist nicht gegeben. Die bertragung von Attributen oder Metadaten hngen von der Funktionalitt des Konverters
bzw. dem Zieldatenformat ab. Das Datenvolumen lsst sich durch die Konvertierung
um bis zu 90% verringern. In dieser Form wird der DMU zur Integration von 3DModellen verschiedener Herkunft in ein zentrales Modell genutzt.

7.4.3 DMU-Funktionalitt
Im Wesentlichen decken die verfgbaren DMU-Anwendungen folgende Funktionalitten ab:

Integration von Geometriemodellen verschiedener Herkunft


Geometrievisualisierung
Gewichts- und Schwerpunktsberechnungen
Simulation von Montage- und Demontageprozessen / Ergonomieuntersuchungen
Einsatz als Kooperationswerkzeug fr Besprechungen und Verffentlichung

Auf die genannten Funktionalitten wird im Folgenden eingegangen.


7.4.3.1 Integration von Geometriemodellen verschiedener Herkunft
Eine wichtige Funktionalitt ist die Integration von Baugruppen aus unterschiedlichen Datenformaten bzw. CAD-Systemen zu einer Gesamtbaugruppe. Insbesondere in verteilt ablaufenden Produktentwicklungsprozessen, in denen Baugruppen aus unterschiedlichen CADSystemen in ein Gesamtmodell integriert werden mssen, spielt diese Funktionalitt eine
wichtige Rolle. Die untersttzten Formate der Konverter schlieen die gngigen 3D-CADSysteme sowie Neutralformate wie z.B. STEP (Standard for the Exchange of Product Model
Data), IGES (Initial Graphics Exchange Format), VRML (Virtual Reality Exchange Format)
und STL (Datenformat fr Stereolithographieverfahren) ein. Diese Funktionalitt wird im Allgemeinen im Rahmen des Derivative DMU genutzt.

99

7 CAx-Prozessketten
7.4.3.2 Geometrievisualisierung
DMU-Systeme bieten vielfltige Mglichkeiten, die Produktgeometrie zu visualisieren und zu
berprfen. Neben schattierten Ansichten sind auch Drahtdarstellungen mit und ohne verdeckten Kanten mglich. Einzelteile und Baugruppen knnen aus Grnden der bersichtlichkeit ausgeblendet werden. Durch Rotieren, Verschieben und Zoomen kann die optimale Sicht
auf das Modell eingestellt und als Ansicht zur spteren Verwendung abgespeichert werden.
Vervollstndigt werden die Visualisierungsfunktionen durch benutzerdefinierbare Schnittdarstellungen. Neben Screenshots knnen Animationen aufgezeichnet und zur spteren Weiterverwendung abgespeichert sowie fotorealistische Darstellungen inklusive Materialtexturen
erstellt werden. Darber hinaus stehen Funktionen zur Verfgung, um Bauteilrevisionen zu
vergleichen und nderungen zu visualisieren.
7.4.3.3 Gewichts- und Schwerpunktsberechnungen
Die mglichen DMU-Analysefunktionen schlieen die schnelle Berechnung des Gewichts einzelner Baugruppen und Komponenten sowie die Berechnung des Schwerpunkts und der Trgheitsmomente ein. Diese Aufgaben knnen im DMU-System aufgrund der im Vergleich zum
CAD-System geringeren Datenmengen wesentlich schneller und fr grere Baugruppen
durchgefhrt werden. Abbildung 7.13 zeigt eine FEM-Analyse in Catia V5.

Abbildung 7.13: Beispiel fr eine FEM-Untersuchung in Catia V5


7.4.3.4 Simulation von Montage- und Demontageprozessen / Ergonomieuntersuchungen
DMU-Systeme erlauben die berprfung der (De-) Montierbarkeit von Baugruppen (siehe Abbildung 7.14). Hierfr stehen (halb-) automatische Funktionen zur Verfgung, um den Montagevorgang zu simulieren. Es kann damit untersucht werden, ob ein bestimmtes Teil bzw.
eine Baugruppe sich im Gesamtprodukt montieren lsst.

100

7 CAx-Prozessketten
Als Ergebnis werden Montagepfade erzeugt, die den Weg beschreiben, wie sich das betrachtete Teil in die Gesamtbaugruppe einbauen lsst. Mit diesen Montagepfaden knnen in Verbindung mit digitalen Menschmodellen direkte Simulationen der Montierbarkeit eines Produktes
sowie Betrachtungen von Service- und Wartungsarbeiten durchgefhrt werden. Darber hinaus knnen mit diesen Menschmodellen Ergonomieuntersuchungen durchgefhrt werden, z.
B. ob der Zugriff auf alle Bedienungselemente eines Automobilcockpits mglich ist (Abbildung
7.15).

Abbildung 7.14: Beispiel fr eine Demontageuntersuchung

Abbildung 7.15: Beispiel fr eine Ergonomieuntersuchung


7.4.3.5 Einsatz als Kooperationswerkzeug fr Besprechungen und Verffentlichung
Durch die geringe Dateigre eignet sich die DMU-Technik bestens zur Verffentlichung im
Internet sowie zur Weitergabe per E-Mail. Die Screenshot Funktionen, das Messen von Abstnden sowie das Anbringen und Speichern von Anmerkungen machen den DMU zu einem

101

7 CAx-Prozessketten
idealen Werkzeug, um Designkontrollen und -vorschlge sowie berprfungen und Anregungen in einem verteilt stattfindenden Produktentwicklungsprozess einfach und schnell durchzufhren.
Durch diese Funktionen knnen Bauteilnderungen schnell im Unternehmen und an Zulieferer durch entsprechende farbliche Hervorhebung und Anmerkungen kommuniziert werden. In
diesem Zusammenhang spielen Conferencing-Systeme, die mehreren Personen den gleichzeitigen Zugriff auf die Produktdaten gestatten, zur Entscheidungsfindung eine groe Rolle.

7.5 CAD - FEM (Finite-Elemente-Methode)


Bei den rechneruntersttzten Verfahren der Analyse und Optimierung handelt es sich um mathematische Berechnungsverfahren, die auf das Produkt angewendet werden. Berechnungen
haben ihren festen Platz in verschiedenen Phasen des Produktentwicklungsprozesses. Es kann
zwischen folgenden Berechnungsverfahren unterschieden werden:

Auslegungs- und Dimensionierungsrechnung sowie Optimierungsrechnung;


Die genannten Rechnung kommt in den frhen Phasen der Produktentwicklung zum
Tragen. Die Auslegungsrechnung wird in der Konzeptionsphase zur Festlegung der Dimensionen eines Bauteils angewendet. Um bestimmte Bauteilfunktionen zu erreichen,
kann sich diese Vorgehensweise mehrfach wiederholen (Iteration). Dies zeigt den optimierenden Charakter dieser Berechnungen.

Kontroll- und Nachrechnung


Bei einer Vielzahl von Berechnungen handelt es sich um Kontroll- und Nachrechnungen. Sie werden in der Endphase des Produktentwicklungsprozesses, gegen Ende der
Konstruktionsphase oder im Anschluss daran (also auf der Basis der detaillierten Produktgestalt) ausgefhrt. Ziel dieser Berechnungen ist die Einhaltung vorgeschriebener
Sicherheiten und Belastungsgrenzen.

Die verschiedenen Verfahren der Kontroll- und Nachrechnung sind Gegenstand des folgenden
Kapitels. Sie knnen in einfache Berechnungen, die direkt im CAD-System ausgefhrt werden
und solche, die eigenstndige mathematische Beschreibungsformen (eine andere Datenstruktur, sprich Reprsentation) und eigenstndige DV-Systeme oder -Module bentigen, unterschieden werden. Allen Verfahren ist gemein, dass sie auf der geometrischen Beschreibung des
Produkts aus dem CAD-System aufbauen, wobei jedoch Vereinfachungen und Idealisierungen
fr die Beherrschbarkeit komplexer Probleme oft eine wichtige Rolle spielen

102

7 CAx-Prozessketten
7.5.1 Einfache Berechnungen und Analysen
Einige Berechnungen knnen direkt im CAD-System auf der Basis der Bauteilgeometrie
durchgefhrt werden (Abbildung 7.16). Diese sind besonders bei der Verwendung eines Volumenmodells interessant, da hier komplexe Flchen- und Volumeninhalte sowie rein durch
die Geometrie definierte mechanische Eigenschaften wie Schwerpunktlage und Trgheitsmomente ermittelt werden knnen. Beispiele fr die in CAD-Systemen zu berechnenden Produkteigenschaften sind:

Winkel
Abstnde
Volumina
Mantelflchen
Massen (bei Angabe der Dichte des Materials)
Trgheiten (z. B. in Tensorform in Bezug auf ein Koordinatensystem)
Schwerpunktkoordinaten

Insbesondere im Bereich der Modellierung von Flchen- und Volumengeometrie existiert eine
Reihe von Verfahren zur Analyse gekrmmter Flchen. So genannte Flchentests visualisieren
dem Konstrukteur die Krmmungsverhltnisse an einem Bauteil (z. B. Freiformflchen einer
Karosserie).

Abbildung 7.16: Berechnungsergebnisse aus einem CAD-System


Die Berechnung von Krmmungen kann in Bezug auf eine oder zwei Flchenrichtungen erfolgen. Im ersten Fall (Abbildung 7.17) kann die Krmmung durch die Lnge eines
Normalenvektors bzw. die Hhe eines Profils visualisiert werden, wobei diese Darstellung entlang so genannter Isolinien erfolgt, die die Kontur der Flche in einer bestimmten Richtung
verdeutlichen. Ein hohes Profil oder ein langer Normalenvektor verdeutlichen eine starke

103

7 CAx-Prozessketten
Krmmung der Flche im betreffenden Punkt. ber die Abstufung der Anzahl von Isolinien
oder der Anzahl von Sttzstellen fr die Anzeige von Vektoren kann die Genauigkeit der Analyse manipuliert werden.

Abbildung 7.17: Darstellung von Flchenkrmmungen durch Normalen


Im zweiten Fall (Abbildung 7.18) kann die Gausche Krmmung einer Flche berechnet werden. Diese entspricht dem Produkt der Krmmungswerte in beiden Flchenrichtungen (z. B.
eine rumlich gekrmmte Flche, die durch zwei Richtungsparameter u und v aufgespannt
wird, wie fr die Patches in Kap. 2.2.3.3 beschrieben). Hier bietet sich eine Visualisierung
durch die Vergabe von Farbwerten an. Beispielsweise knnen Flchenelemente mit hoher
Krmmung mit Farbtnen aus dem Bereich des roten Spektrums dargestellt werden und bei
abnehmender Krmmung ein bergang der Farbwerte entlang des Farbspektrums ins Blaue
erfolgen.

Abbildung 7.18: Darstellung von Flchenkrmmungen durch Farbverteilung


Neben dieser Auswahl existieren weitere Verfahren zur Flchenanalyse, die z. B. den grten
oder kleinsten Krmmungsradius ermitteln und auf der Flche identifizieren.

7.5.2 Berechnungsverfahren der Mechanik


Die Berechnungsverfahren der Mechanik dienen im Wesentlichen zur Kontrollrechnung von
Bauteilen bei gegebenen ueren Belastungen wie Krfte, Momente, Flchenpressungen,
Temperaturen oder gegebenen Verformungen. Die Basis bildet auch hier die geometrische

104

7 CAx-Prozessketten
Bauteilgestalt, die in eine fr mechanische Berechnungen geeignete Reprsentationsform gewandelt und um weitere Informationen bezglich des Materials und des Belastungszustands
erweitert wird. Diese Berechnungsverfahren sind, wie auch die Analysen bezglich der Kinematik, Dynamik oder Strmungstechnik, als Teil eines integrierten Konstruktions- und Berechnungsprozesses zu sehen.
Die Merkmale der Prozesskette CAD-Berechnung werden in Tabelle 7.3 erlutert. Abbildung
7.19 zeigt die Prozesskette CAD-Berechnung als SADT-Diagramm.
Prozesskette CAD-Berechnung

Inhalt

Methoden/ Formate

1. Beschreibung der Prozesskette

Nutzung von CAD-Geometriedaten


(Volumen- und Flchenmodelle) zur
Berechnung fr Analyse und Simulation
Entwurfs- und Konstruktionslsungen

Kopplung und
Integration von CAD
und Berchnungsmethoden

2. Ausgangsmodell CAD

Volumen- und Flchenmodelle, meist als


B-Rep Modelle.

CAD native
STEP, IGES, VDAFS

3. Zielmodell

Berechnungsmodelle, z.B.
Gleichungssysteme

Matlab/Simulink,
MatrixX, u.a.m.

4. Datentransformation

Datenselektion aus dem CAD-Modell

ASCII- und APISchnittstellen

5. Zusatzinformationen

Zustzliche physikalische Parameter,


insbesondere Materialeigenschaften.

Modellierung/Program
mierung im
Berechnungssystem

6. Ergebnisinterpretation und
Rckfhrung

Ergebnisse auf Plausibilitt prfen


Modellnderungen direkt im CADSystem

Erfahrung, graph. Und


textuelle
Darstellungsmethoden

Tabelle 7.3: Merkmale der Prozesskette CAD-Berechnung

105

7 CAx-Prozessketten
Bauteiloptimierung

Vorgaben

Gestaltung,
Detailierung

CAD-System
Produktentwickler,
Konstrukteure,
Ingenieure

CAD-Modell
Parameterspezifikation

Richtlinien

Integration mit
Berechnungssystem

Parameter oder Gleichungssysteme ungeeignet

Aufbau des
Ggf. Datenaustausch
BerechnungsAuswahl CAD native Daten
modells
Kopplungs- u. Integrationssoftware
Randbedingungen,
zustzliche Parameter,
Gleichungssystme
Berechnungssoftware
Berechnungstools
Wissen, Kenntnisse,
Fhigkeiten,
Ingeneure

Berechnungsmodell
Erfahrungen aus
hnlichen Projekten

Berechnung
Analyse und
Simulation

Berechnungssoftware

Richtlinien

Simulation,
Interpretation
Freigabe
Entscheidung
Ingenieure

Abbildung 7.19: SADT-Diagramm der Prozesskette CAD-Berechnung


Die Prozesskette CAD-Berechnung kann als Abfolge von fnf Phasen dargestellt werden:

Erzeugen der Bauteilgeometrie im CAD-System


Details der Geometrie knnen vernachlssigt und weitere Vereinfachungen knnen getroffen werden. Weiterhin ist die Definition des Materials und des Belastungszustands
vorzunehmen, was alternativ in einem Modul des CAD-Systems oder nach dem
Preprocessing im berechnenden DV-System erfolgen kann.

Preprocessing
Das Preprocessing entspricht der Umwandlung der CAD-internen Reprsentation in eine Reprsentation, die fr die mathematische Berechnung im entsprechenden Anwendungsbereich (Statik, Dynamik, Strmungslehre, Wrmelehre etc.) geeignet ist. Es wird
von einer eigenstndigen Software durchgefhrt (automatische Konvertierung der Datenformate bzw. Reprsentationsformen). Prozessoren fr weit verbreitete Berechnungsprogramme werden meist vom CAD-System bereitgestellt. Zum Einsatz kommen
auch so genannte Portale, deren Aufgabe es ist, die Datentransformation zwischen den
beteiligten Systemen zu leisten.

106

7 CAx-Prozessketten

Kontroll- und Nachrechnung des Bauteils im entsprechenden DV-System


Solche DV-Systeme sind als vllig eigenstndige Software oder teilweise schon als Module eines integrierten CAx-Systems erhltlich.

Visualisierung und Postprocessing


Dieser Schritt umfasst das Erzeugen einer fr den Benutzer interpretierbaren Prsentationsform der Berechnungsergebnisse direkt im berechnenden DV-System oder die
Rckwandlung in die Reprsentationsform des CAD-Systems mit dortiger Visualisierung. Fr die Postprozessoren gilt das gleiche wie fr die Preprozessoren.

Interpretation
Der Benutzer interpretiert das Berechnungsergebnis und fllt die Entscheidung, ob alle
Vorgaben an das Bauteil erfllt wurden, oder eine konstruktive Vernderung in einem
weiteren Iterationsschritt mit anschlieender erneuter Berechnung erfolgen muss.

Als Hauptvertreter der DV-Systeme zu Berechnung von z. B. strukturellen und thermischen


Belastungen an starren und elastischen Krpern werden nachfolgend die Finite-ElementeMethode (FEM) und die Boundary-Elemente-Methode (BEM) vorgestellt.
7.5.2.1 Grundlagen der Finite-Elemente-Methode (FEM)
Entsprechend der zeitlichen Vorgangsfolge werden nachfolgend die grundlegenden Arbeitsschritte aufgezeigt, die fr die Vorbereitung einer mechanischen Berechnung eines Bauteils zu
durchlaufen sind.
Die Merkmale der Prozesskette CAD-FEA werden in Tabelle 7.4erlutert. Abbildung 7.20stellt
die Prozesskette CAD-FEA in Form eines SADT-Diagramms vor.

107

7 CAx-Prozessketten
Prozesskette CAD - FEM

Inhalt

Methoden/Formate

1. Beschreibung der
Prozesskette

Nutzung der Bauteilgeometrie zur


Berechnung der Festigkeit
(Spannungsverteilung und Verformung), der
thermischen und akustischen Belastung.

Finite Elemente
Methode (FEM),
Finite Elemente
Analyse (FEA)

2. Ausgangsmodell CAD

Volumen- oder Flchenmodelle, meist nach


dem B-Rep Modell, ggf. mit vereinfachter
Geometrie.

CAD native
STEP, IGES
VDAFS

3. Zielmodell

FE-Modelle auf der Grundlage eines Netzes,


das aus finiten (endlichen) Elementen
besteht.

FEM native
z.B.: NASTRAN,
ANSYS

4. Datentransformation

Diskretisierung der Geometrie durch das


Netz finiter Elemente. Dies entspricht einer
Approximation der Geometrie.

Vernetzung

5. Zusatzinformationen

Randbedingungen, Krfte, Momente,


Materialeigenschaften (Materialkonstanten),
Temperaturen, akustische Signale, etc.

Modellierung der
Zusatzinformationen
im FE-System

6. Ergebnisinterpretation
und Rckfhrung

Ergebnisse auf Plausibilitt prfen


Ergebnisse zu ungenau -> entscheiden, ob
Vernetzungs- oder Modellfehler

Erfahrung
Kontrollwerte

Tabelle 7.4: Merkmale der Prozesskette CAD-FEM

Bauteiloptimierung

Vorgaben

Gestaltung,
CAD-Modell
Detailierung,ggf.
SchnittstellenVereinfachung
spezifikationen

Richtlinien

CAD-System

Einlesen in
FEM System
Produktentwickler,
Konstrukteure,
Ingenieure
CAD native,STEP
IGES,VDAFS
Prozessoren

Vernetzung ungeeignet

Aufbau des FEModells


(Vernetzung)

Randbedingungen,
Krfte, Momente,
Materialeigenschaften
FEM Software
Vernetzungs Tools
Wissen, Kenntnisse,
Fhigkeiten
Ingenieure

FEM-Modell
Regeln und Erfahrungen
zum Aufbau vom
Finite Elemente Modellen,
FE-Berechn.
Spannungsvert.
Verformung

FEM-Software

Richtlinien

Interpretation
und
Freigabe
Entscheidung
Ingenieure

Abbildung 7.20: SADT-Diagramm der Prozesskette CAD-FEA

108

7 CAx-Prozessketten
Die Vorgangsfolge startet mit der im CAD-System generierten Bauteilgestalt. Diese wird um
die Definition des Belastungszustands und der Materialeigenschaften ergnzt, welche zusammen die Grundlage fr die Ermittlung der zur mathematischen Berechnung bentigten Reprsentationsform darstellen.
Gegebenenfalls sind Idealisierungen der Bauteilgeometrie vorzunehmen, die verschiedenen
Strategien folgen, jedoch immer eine Reduzierung der Vorbereitungs- und Rechenzeit zum
Ziel haben. Vereinfachungsstrategien sind beispielsweise:

Vernachlssigung nicht mageblicher Gestaltelemente:


Die Bercksichtigung von Gestaltelementen wie Radien und Fasen oder gar kleiner
Bohrungen beeinflusst im Allgemeinen kaum das Ergebnis einer Berechnung. Es liegt
im Ermessen des erfahrenen Benutzers, solche Elemente, an denen keine Extremwerte
der Belastung zu erwarten sind (z. B. Spannungsspitzen), nicht in die Berechnung mit
einzubeziehen und somit den Vernetzungs- und Berechnungsaufwand zu reduzieren.

Vereinfachung auf einen zweidimensionalen Fall:


Krper, die eine sehr geringe Dicke besitzen oder deren Gestalt, Belastung und Materialeigenschaften sich in einer dritten Raumrichtung nicht ndern, knnen in guter Nherung als zweidimensionale Flle betrachtet werden.

Ausnutzung von Symmetrien:


Bei symmetrischen Krpern (egal ob zwei- oder dreidimensional) kann das zu berechnende Modell auf die Gestalt des Bauteilbereichs beschrnkt werden, zu dem die anderen Bauteilbereiche symmetrisch sind.

Die verschiedenen Vereinfachungsstrategien, die bei der Vorbereitung einer Gestalt fr die FEBerechnung zur Anwendung kommen, sind in Abbildung 7.21 an einem Beispiel aufgezeigt.

109

7 CAx-Prozessketten

Ausgangsgestalt

Vernachlssigung
nicht
mageblicher
Gestaltselemente

Reduktion auf ein


zweidimensionales
Berechnungsproblem

Ausnutzung von
Symmetrien

Abbildung 7.21: Vereinfachungsstrategien fr eine FE-Berechnung


Diese vorbereitenden Vereinfachungen werden vom Benutzer getroffen und sttzen sich auf
dessen Erfahrung und nicht auf Regeln oder Wissen im System. Die direkte Verarbeitung von
Erfahrungswerten durch ein DV-System (man spricht dann von einem Expertensystem) ist in
diesem Bereich noch Gegenstand der Forschung.

Modellierung der ueren Belastungen


Eine Definition der ueren Belastungen umfasst die vollstndige oder im Rahmen des Expertenwissens vereinfachte Modellierung des Belastungszustands des Bauteils im Betrieb. Je nach
dem erforderlichen Berechnungsergebnis werden uere Belastungen wie Krfte, Momente,
Drcke oder vorgegebene Temperaturen oder Verformungen an entsprechenden Stellen des
Bauteils angetragen.
Die vollstndige Definition umfasst damit die Angabe von:

strukturellen Belastungen wie

Krften,

Momenten,

Drcken (Flchenpressungen, z. B. auf Lagerflchen),

Verformungen etc.

110

7 CAx-Prozessketten

thermischen Belastungen wie

Temperaturen,

Wrmequellen,

Wrmestrahlung,

Konvektion etc.

weiteren Belastungskenngren je nach Art der Berechnung wie

Strmungsgeschwindigkeiten,

Beschleunigungen etc.,

die auf das Bauteil einwirken. Sie werden mit der Geometrie verknpft, indem sie auf eine
bestimmte Kante, Flche oder einen definierten Punkt bezogen werden. Abbildung 7.22 zeigt
ein einfaches winkelfrmiges Bauteil, an dem an zwei Flchen jeweils Flchenpressungen und
an einem Eckpunkt ein zustzlicher Kraftvektor angetragen wurden.

Abbildung 7.22: Modellierung uerer Belastungen auf eine Bauteilgestalt

Modellierung der Werkstoffeigenschaften


Die Modellierung von Werkstoffeigenschaften ist eine selbstverstndliche Voraussetzung fr
die Berechnung von Spannungen, Verformungen oder Temperaturverlufen im Bauteil. Die
Werk-stoffeigenschaften definieren die Zusammenhnge zwischen den ueren Belastungen
am Bauteil (Kraft, Moment, Druck, Temperatur, Verformung) und dem daraus resultierenden
inneren Belastungszustand im Bauteil (Spannungsverteilung, Temperaturverteilung, Verformungszustand). Beispiele hierfr sind der Elastizittsmodul als Eigenschaft, die Spannung und
Verformung verknpft oder der Ausdehnungskoeffizient, der Temperatur und Verformung
miteinander verknpft. Abbildung 7.23 zeigt die Eingabemaske eines CAD-Systems, die zur
Definition von Materialeigenschaften dient. In diesem Beispiel umfasst die Materialdefinition
die Werte fr:

111

7 CAx-Prozessketten
[N/mm2]

Elastizittsmodul
Poissonzahl (auch Querkontraktionszahl oder Querdehnungszahl)

[-]

Schubmodul

[N/mm2]

Dichte

[g/cm3]]

Thermischer Ausdehnungskoeffizient

[10-6/K]

Referenztemperatur

[C]

Dmpfungskoeffizient

[-]

Maximale Zugspannung

[N/mm2]

Maximale Druckspannung

[N/mm2]

Maximale Schubspannung

[N/mm2]
[J/ms *
K]

Wrmeleitfhigkeit
Reflexionskoeffizient

[-]

Wrmekapazitt

[J/g * K]
Tabelle 7.5: Materialeigenschaften

Abbildung 7.23: Eingabemaske fr Materialdefinitionen in einem CAD-System

112

7 CAx-Prozessketten

7.5.2.1.1 Netzgenerierung
Grundelemente fr die Berechnung nach der Finite-Elemente-Methode sind die verschiedenen
Arten der finiten Elemente (Abbildung 7.24) sowie die Knoten in denen die Elemente zusammenstoen. Das so genannte Finite-Elemente-Netz stellt dabei die Struktur des aus finiten
Elementen aufgebauten Bauteils dar. Finite Elemente werden unterschieden in:

Stbe: Sie stellen eindimensionale Elemente dar und bertragen nur Krfte in Lngsrichtung.

Balken: Sie stellen einfache dreidimensionale Elemente dar, die jedoch nur Biegekrfte
und -momente aufnehmen.

Scheiben: Sie sind ebene zweidimensionale Elemente, die Krfte in zwei Koordinatenrichtungen bertragen knnen. Es werden drei- und viereckige Scheibengeometrien unterschieden.

Platten: Sie stellen eine Erweiterung der Scheiben dar und knnen auch Momente
bertragen. Es werden drei- und viereckige Schalengeometrien unterschieden.

Schalen: Als Schale bezeichnet man die rumlich gekrmmte Ausprgung des Plattenelements. Wie bei Scheiben und Platten werden dreieckige und viereckige Geometrien
unterschieden.

Volumenelementen: Bei den Volumenelementen handelt es sich allgemein um Polyeder, die Krfte und Momente in allen Raumrichtungen bertragen knnen.

Zug-Druck-Stabelement

Balkenelement

Scheibenelemente

Plattenelemente
w

v
w
u

jy

u
z

jy

y
dreieckig

dreieckig

x
v

y
y

jx

rechteckig

Schalenelemente

rechteckig

Volumenelemente

v
w
j

Tetraeder
y

jx

w
j

jy

jx
x

dreieckig

jx

rechteckig

w
j

Hexaeder

v
z

jy

z
u

y
x

Pentaeder

z
x

j
y
x

Abbildung 7.24: Basiselemente der FEM, nach [Dubb-07]

u
x

113

7 CAx-Prozessketten
Die Unterteilung der Bauteilgestalt erfolgt dabei nach dem elementaren Satz der analytischen
Geometrie, der besagt, dass alle Polygone durch eine Menge von Dreiecken oder durch eine
Menge von Dreiecken und Vierecken dargestellt werden knnen. Diese Tatsache erklrt auch
die Geometrie der oben dargestellten finiten Elemente, die im Wesentlichen verschiedene
Dreieck- und Viereckgeometrien darstellen. Die Erzeugung eines solchen Netzes kann durch
die manuelle Definition der Knoten und Elemente oder alternativ in Form der automatischen
Generierung durch das DV-System erfolgen. Es existieren Algorithmen, die u. a. auf dem oben
erwhnten Grundsatz basieren und die in der Lage sind, jegliche Bauteilgeometrie mit einem
Finite-Elemente-Netz zu berziehen bzw. eine rumliche Netzstruktur zu generieren. Im Allgemeinen ist eine Netzgenerierung nicht in einem Schritt erfolgreich abzuschlieen, sondern
es mssen in den fr die Berechnung/Analyse besonders kritischen Bereichen (z. B. Einkerbungen an Bauteilen, die spannungserhhende Kerbwirkung bedeuten) Netzverfeinerungen
vorgenommen werden. Moderne Berechnungssysteme sind bereits in der Lage, solche besonderen Geometrien selbstndig zu erkennen und bieten auf Wunsch an, an entsprechenden
Stellen das Netz selbstttig zu verfeinern. Dabei ist stndig zwischen dem Einfluss von
Diskretisierungsfehlern bei grober und Berechnungsaufwand (und Berechnungsfehlern) bei
sehr feiner Vernetzung abzuwgen. Die Abbildung 7.25 und Abbildung 7.26 zeigen den ersten
Schritt einer Netzgenerierung und die erste vom System automatisch vorgenommene Netzverfeinerung an dem Bauteil, fr das zuvor schon der uere Belastungszustand definiert wurde.

Abbildung 7.25: Beispiel eines automatisch generierten FE-Netzes

Abbildung 7.26: Beispiel eines verfeinerten FE-Netzes

114

7 CAx-Prozessketten
7.5.2.1.2 Berechnung
Die mathematische Basis fr die Berechnungsverfahren bilden grundlegende Prinzipien aus
der Mechanik wie das Krfte- und Momentengleichgewicht oder das Prinzip der virtuellen
Krfte und der virtuellen Verschiebungen. Aus diesen Prinzipien wurden die wesentlichen Berechnungsverfahren, das Kraftgrenverfahren und das Verschiebungsgrenverfahren, abgeleitet. Beide nutzen die Netzstruktur des Bauteils, um ein komplexes zu berechnendes Gesamtproblem in eine Vielzahl einfacher zu berechnender Teilprobleme (die finiten Elemente)
zu zerlegen. Fr jedes finite Element ist entsprechend seines Typs (Platte oder Schale etc.)
eine so genannte Ansatzfunktion definiert, die das Verhalten des Bauteils mathematisch beschreibt. Es ergibt sich somit ein Gleichungssystem, dass zur Berechnung des Gesamtproblems
zu lsen ist.
In diesem Abschnitt wird die mathematische Formulierung der FE-Methode an einem sehr
vereinfachten Stabwerk-Beispiel beschrieben, s. Abbildung 7.27.

Abbildung 7.27: Stabwerk


Dieses Beispiel ist kompliziert genug um alle wesentlichen Schritte darzustellen und so einfach wie erforderlich von Hand berechnen zu knnen. Fr das detaillierte Grundlagenwissen
sei auf [AnBi-06], [Sch-99] oder [ZiTZ-05] verwiesen.
In FEM bestehen 2 Lsungsanstze. Direkte Steifigkeitsmethode (DSM) ist die Basis fr die
kommerziellen Codes. Die andere Methode, Verschiebungsmethode, wird im Folgenden nicht
behandelt.
Das einfachste Element ist das Zug-Druck-Stabelement . Komplizierte Elemente stellen jedoch keinen Unterschied angesichts in der Lsungsstrategie dar. In Abbildung 7.28 werden
zwei Elemente gegenbergestellt.

Abbildung 7.28: Komplizierte vs. einfache Finite Element-Typen

Die Vorgehensweise baut auf 9 Schritten auf.

115

7 CAx-Prozessketten
1. Mathematische Idealisierung
2. Disassemblierung
3. Bildung generischer Elemente
4. Zusammenstellung der Steifigkeitsmatrix
5. Koordinatentransformation
6. Bestimmung des globalen Berechnungssystems
7. Assemblieren
8. Randbedingungen definieren und Lsen der Gesamtgleichung
9. Ermittlung der Reaktionskrfte
1. Mathematische Idealisierung:
In dem ersten Schritt werden sollen die Krfte und Elementeigenschaften nach eine bestimmten Konvention einheitlich benannt werden, um spter die berfhrung in Matrix-Form zu
erleichtern.
fy3, vy3

(3)

(3)

= 102

E
L

(3)

(2
fy2, v)y2

(1
fx1, ux1 )
(1)

(1)

= 10

(2)

(2)

= 10

E
(3
)

3 fx3, ux3

= 100

fy1, vy1

fy3 =1

(1)

(2)

= 100
(3
)

fx2, ux2

fx3=2

(1
)

(2
)

= 100

Fr dieses Beispiel werden alle Elementeigenschaften (EA) einheitlich 100 gewhlt. Aus dieser
Fragestellung gehen eine Krftematrix und Verschiebungsmatrix hervor. Die Verschiebungen
bilden die primren Unbekannten. Fr ein reales FE-Modell ist je nach der Anzahl der Knoten
die Matrixgre entsprechend sehr gro, also nicht lsbar ohne Computereinsatz.
2. Disassemblierung:
In diesem Schritt wird die globale Steifigkeitsmatrix zusammengestellt. Die Unbekannten
werden nicht gleich am Anfang der Berechnung reduziert wie bei der Handberechnung, weil
fr den Rechnereinsatz eine effiziente Organisation der Daten mehr bedeutet als die Datenmenge.
Begriff: Globale Steifigkeitsmatrix
Die globale Steifigkeitsmatrix K bezieht die Krfte auf die Verschiebungen nach der
folgenden Matrix-Gleichung:

f = Ku

116

7 CAx-Prozessketten

Hier ist die Matrix symmetrisch. Ks sind die Steifigkeitskoeffizienten, die zwischen Knoten
definiert werden. Jedoch besteht nicht zwischen jeden Knoten eine Verbindung. Das Ergebnis
ist deshalb eine dnn belegte Matrix.

Fr die Disassemblierung wird fr jedes Element ein lokales Koordinatensystem definiert, die
entlang der jeweiligen Elementachse luft. Nach der Konvention luft die Kotennummerierung
in der positiven Richtung von ij, wobei i < j.
3. Bildung generischer Elemente:
An einem generischen Element werden weitere mathematische Konventionen getroffen. Hier
ist die Freiheitsgrade eines Elements 4. Aus Elementeigenschaften Lnge (L), E-Modul (E) und
Schnittflche des Elementen (A) der Wert Steifigkeit gebildet:

Fr alle Elemente berechnet, ergibt sich eine symmetrische Matrix K:

117

7 CAx-Prozessketten

4. Zusammenstellung der Steifigkeitsmatrix:


Die Feder wird nur in einer Richtung belastet.

Daraus ergeben sich folgende Krfte an Knoten:

Krfte am Knoten i; unten in Matrix Form

Krfte am Knoten j; unten in Matrix


Form

Zusammenfhren beider Knoten ergibt fr ein Element folgende Matrix

5. Koordinatentransformation:
Da jedes Element in einem lokalen Koordinatensystem definiert ist, passen die Richtungsvektoren nicht zusammen. Deshalb ist eine Koordinatentransformation bentigt, um alle Elemente auf ein Bezugkoordinatensystem zu berfhren. Die Transformation erfolgt fr Verschiebungen so wie fr Krfte wie im Folgenden:

118

7 CAx-Prozessketten
Fr c=coss=sin

Transformation der Verschiebungen

Transformation der Krfte

In Matrixform:

In Matrixform:

Hier ist es zu beachten, dass der Matrixmultiplikator der Krfte die transponierte Form des
Matrixmultiplikators der Verschiebungen ist.
6. Bestimmung des globalen Berechnungssystem:
Nach dem die Transformation der einzelnen Elemente auf das globale Koordinatensystem
durchgefhrt wurde, ist der nchste Schritt die Bildung der Elementsteifigkeiten im globalen
System. Die Rechenschritte sind im Folgenden dargestellt:

Die Schlussfolgerung ist, dass die Elementsteifigkeit fr ein Element (e) im globalen System
kann aus der Elementsteifigkeit im lokalen System abgeleitet werden.

119

7 CAx-Prozessketten

Fr die Gleichung oben, wenn = 0, Ke gilt fr das globale System.


An diesem Beispiel, unter Bercksichtigung der Materialwerte und geometrischen Gegebenheiten, EA= 100, L1=L2=10, L3=7,07, = 0, 90, 45, ergeben sich folgende Werte fr die
drei Elemente:

7. Assemblieren:
Die Voraussetzung fr das Assemblieren ist, dass die Krfte und Verschiebungen kompatibel
sein sollen. So gelten folgende Regeln fr die Kompatibilitt:
Fr die Krfte an einem Knoten gilt:

Die Verschiebungen an einem Knoten sind fr alle angrenzende Elemente gleich.


Zum Beispiel am Knoten 3, Verschiebungen in Richtung x & y von Elemente 1 & 2
sind:

Erweitern der Matrixschreibweise auf globale Matrixgre fr alle Elemente ergibt folgende
Steifigkeitswerte fr die jeweiligen Elemente:

120

7 CAx-Prozessketten

Aus Regel 1 geht hervor:

Aus Regel 2 geht hervor, dass der Elementindex bei Verschiebungen wegfllt. So ergibt sich
folgende Gesamtgleichung:

8. Randbedingungen definieren und Lsen der Gesamtgleichung:


Die Gesamtmatrix ist in der oben dargestellten Form singular, d.h.

121

7 CAx-Prozessketten
mathematisch: Zeilen und Spalten sind lineare Kombinationen voneinander
physikalisch: Starrkrperbewegung
Um diese Gleichung zu lsen, sollen die Randbedingungen (Lasten und Lagerungsbedingungen) in die Gleichung eingefhrt werden:
In dem Beispiel ist die Lagerum am ersten Knoten fest, am zweiten sind nur translatorische
Bewegungen erlaubt.
ux1 = uy1 = uy2 = 0
fx2 = 0, fx3 = 2 , fy3 = 1
So wird die folgende Endgleichung erhalten:

Nachdem die Gleichungen mit den bekannten Verschiebungen in der Gesamtmatrix gestrichen
sind, folgende reduzierte Steifigkeitsmatrix wird erhalten:

Daraus werden die Verschiebungen an Knoten, z.B mittels Gausverfahren gelst.


Bei dem rechneruntersttzten Vorgehen:
i.

K wird in einer speziellen Sparce-Matrix abgelegt

ii.

Spalten und Zeilen werden nicht physisch gelscht

9. Ermittlung der Reaktionskrfte:


Durch Rckfhren der Ergebnisse in die nicht-reduzierte Gleichung werden die Reaktionskrfte an allen Knoten ermittelt:

122

7 CAx-Prozessketten

7.5.2.1.3 Prsentation der Berechnungsergebnisse


Fr die Prsentation der Berechnungsergebnisse existieren verschiedene Verfahren, die in Abhngigkeit von der erforderlichen Darstellungsgenauigkeit und der zur Verfgung stehenden
Graphikleistung am Arbeitsplatz gewhlt werden mssen. Generell kann festgestellt werden,
dass numerische Ausgaben die Ergebnisse mit einer hohen Genauigkeit, aber geringer bersichtlichkeit darstellen knnen. Graphische Ausgaben liefern dagegen sehr anschaulich, jedoch
weniger genaue Ergebnisse (Reduzierung der Menge darstellbarer Werte auf die Menge darstellbarer und unterscheidbarer Farbstufen). Ausgaben werden unterschieden in:

Listenausgabe der Berechnungsergebnisse fr alle Knotenpunkte,

Ausgabe in Form numerischer Werte, die in den Finiten Elementen dargestellt werden
oder

Ausgabe durch farbig gekennzeichnete Finite Elemente mit einer Legende, die den
Farbstufen Werte zuordnet.

7.5.2.2 Anwendungsgebiete der FEA


Die Anwendungsgebiete fr die FE-Analyse knnen ganz allgemein in drei Problemklassen der
Berechnung unterteilt werden:

statische Probleme (linear und nichtlinear) zur Berechnung von Spannungs- und
Verformungsverhalten,

123

7 CAx-Prozessketten

dynamische Probleme (linear und nichtlinear)


Schwingungverhaltens (z. B. Eigenfrequenzen) und

Potentialprobleme (stationr und instationr) zur Berechnung des Wrmeflusses


von Strmungen oder von Schallfeldern.

zur

Berechnung

des

7.5.2.2.1 Spannungsanalyse
Die Spannungsanalyse an einem Druckkrper (Abbildung 7.29) benutzt hier beispielsweise
eine Farbstufenausgabe der Spannungswerte, die entsprechend der Hypothese nach von Mises
berechnet wurden. (Achtung: Die Farbtne werden beim bergang zur Graustufendarstellung
verflscht).

Abbildung 7.29: Beispiel einer Spannungs-/Verformungsanalyse [Haub-93]


Die Verformungsanalyse nach [Hall-91] in Abbildung 7.30 zeigt jeweils die ursprngliche und
die verformte Bauteilkontur sowie die Spannungsverteilung in Isoliniendarstellung.

Abbildung 7.30: Beispiel fr Verformungsanalysen an Bauteilen, nach [Hall-91]

124

7 CAx-Prozessketten
7.5.2.2.2 Analyse der Krperschallverteilung (Schwingungsanalyse, Modalanalyse)
Im Beispiel des Abbildung 7.31 wurde ein Motorblock mit Hilfe der FE-Analyse akustisch optimiert [WoSh-93]. Der Analyse liegt die Modellvorstellung zugrunde, dass ein direkter Zusammenhang zwischen den Eingangssignalen (Krfte, Ste, Drcke) und den Ausgangssignalen (Schwingung der Ober-flchen der modellierten Struktur und damit Schallausbreitung)
besteht. Ziel der Analyse ist die Optimierung der Struktur (z. B. durch Verrippung) zur Reduktion von Schwingungen der Oberflchen und damit Begrenzung der Lrmentstehung.

Abbildung 7.31: Analyse der Krperschallverteilung an einem Bauteil, nach [WoSh-93]

7.5.2.2.3 Analyse der Temperaturverteilung


Abbildung 7.32 zeigt ein FE-Modell eines Achtels einer symmetrischen Lagerschale, bei dem
die groe Bohrung fr den Durchfluss von Khlwasser genutzt werden kann [Haub-92].

Abbildung 7.32: Temperaturverteilungsanalysen an einem Bauteil, nach [Haub-92]


Es wird die Temperaturverteilung fr die drei unterschiedlichen Khlungsmglichkeiten (Luft,
Wasser, Luft und Wasser) berechnet und ber Farbverteilung dargestellt (Achtung: Farbtne
werden beim bergang zur Graustufendarstellung verflscht). Bei der Berechnung handelt es

125

7 CAx-Prozessketten
sich damit um ein Potentialproblem, also die Berechnung eines Wrmestroms. Analog kann
auch die Umstrmung von Krpern berechnet werden (Windkanal-Simulation).
7.5.2.3 Boundary-Element-Methode (BEM)
Ein den Finite-Elemente-Methoden sehr nahe verwandtes Verfahren ist die Beschreibung eines
Berechnungsproblems mit Hilfe der Boundary-Element-Methode (BEM). Im Gegensatz zu Finite-Elemente-Methoden, bei denen die Volumengeometrie eines zu berechnenden Bauteils
durch Gebiete reprsentiert wird, beschrnkt sich diese Methode auf die Vernetzung der Bauteiloberflche (das Verfahren wird daher auch als Randelement-Methode (REM) bezeichnet).
Die Berechnung des Bauteils erfolgt dann ber die Randbedingungen, die fr die Bauteiloberflche formuliert werden knnen. Demzufolge werden auch nur Berechnungsergebnisse fr
die Berandung des Bauteils und nicht Werteverteilungen im Bauteilinneren erzielt. Dieses Verfahren ist dann sinnvoll einzusetzen, wenn ein Bauteil eine Oberflche geringer Komplexitt
besitzt und sich daher der Berechnungsaufwand gegenber der FEM reduziert.

7.6 CAD MKS (Mehrkrpersimulation)


Neben der Berechnung mechanischer Eigenschaften wie z. B. der Spannungsverteilung und
der Verformung eines Bauteils sind weitere Analysen bezglich der Kinematik und Dynamik
von Bauteilen und Baugruppen interessant.
7.6.1 Kinematische Analyse
Bei der kinematischen Analyse handelt es sich um die Animation mechanischer Strukturen, d.
h. die Simulation von Bewegungen, die einzelne Bauteile einer Baugruppe gegeneinander ausfhren. Ergebnisse einer solchen Analyse knnen die Simulation eines gewnschten Bewegungsablaufs, die Ermittlung mglicher Gelenkstellungen oder die Ermittlung eines maximalen Arbeits- oder Kollisionsbereichs einer kinematischen Struktur sein. Die Mglichkeit zu einfachen kinematischen Analysen ist bereits in CAD-Systemen gegeben (Abbildung 7.33), fr
komplexere Betrachtungen und realittsnahe Simulationen sind jedoch eigenstndige Anwendungssoftwaresysteme, die so genannten Mehrkrpersimulationssysteme, kurz MKS, erforderlich.

126

7 CAx-Prozessketten

Abbildung 7.33: "Manuelle" Animation einer kinematischen Struktur im CAD-System


In parametrischen CAD-Systemen besteht die Mglichkeit, manuell kinematische Betrachtungen an Baugruppen durchzufhren, da die Einbaubedingungen (relative Abstnde und Winkel
der Einzelteile zueinander) wie alle anderen Mae auch flexibel gehalten werden. Durch die
Variation der Werte fr die Einbaubedingungen sind damit unterschiedliche Positionierungen
der Bauteile einer Baugruppe darstellbar, was einer stufenweisen Bewegung entspricht
[AnBi-06]. So zeigt Abbildung 5-36 die manuelle Kinematik an einer Ventilbaugruppe. Durch
ein variables Winkelma als Einbaubedingung zwischen Ventil und Gehuse, ist das Ventil in
verschiedenen ffnungsstellungen darstellbar. Mit Hilfe von Kollisionsbetrachtungen ist dann
das vollstndige ffnen und Schlieen des Ventils nachweisbar. Mehrkrpersimulationssysteme sind darber hinaus in der Lage, komplexe Bewegungen als kontinuierliche Animation zu
berechnen und darzustellen. Dazu wird die Prozesskette CAD-MKS eingerichtet. Die Merkmale
der Prozesskette werden in Tabelle 7.6 dargestellt. Abbildung 7.34veranschaulicht die Prozesskette als SADT-Diagramm.

127

7 CAx-Prozessketten
Prozesskette CAD-MKS

Inhalt

Methoden/ Formate

1. Beschreibung der
Prozesskette

Nutzung der Baugruppenstruktur und der


Bauteilgeometrie zur kinematischen und
dynamischen Bewegungsanalyse

Kopplung CAD-MKS

2. Ausgangsmodell CAD

Baugruppenstruktur, Volumen- und


Flchenmodelle

CAD native
STEP,MechaSTEP,
IGES, VDAFS

3. Zielmodell

MKS-Modell, bestehend aus Gelenken und


Gliedern sowie der Reprsentation offener
oder geschlossener kinematischer Ketten.

MKS native
z.B. ADAMS, SIMPEX,
u.a.m.

4. Datentransformation

Ableitung der Gelenke und Glieder aus der


CAD-Geometrie; Ableitung der kinematischen Kette aus der Baugruppenstruktur.

Ableitung/Modellierung
im MKS-System

5. Zusatzinformationen

Randbedingungen, Krfte, Momente,


Materialeigenschaften (Materialkonstanten), Freiheitsgrade der Bewegung

Modellierung im MKSSystem

6. Ergebnisinterpretation und
Rckfhrung

Simulation und Beurteilung des


Bewegungsverhaltens, nderung im CADund MKS-System

Erfahrungen,
Kontrollwerte,

Tabelle 7.6: Merkmale der Prozesskette CAD-MKS

Bauteiloptimierung

Vorgaben

Baugruppen- CAD-Modell mit Baugruppenstrukturen


entwurf u.
Schnittstellen-struktur, Geom.
Spezifikationen
Richtlinien
(MechaSTEP)

CAD-System

bertragung in
MKS-System

Produktentwickler,
Konstrukteure,
Ingenieure
CAD native,STEP
Prozessoren

MKS-Modell ungeeignet

Aufbau des
MKS-Modells

Randbedingungen,
Krfte, Momente,
Materialeigenschaften,
Freiheitsgrade der Bewegung

MKS-Modell
Regeln und Erfahrungen
zum Aufbau von
MKS-Modellen,
MKS-Berechn.
Simulation

Richtlinien

MKS-Software
Wissen, Kenntnisse (Techn.Mechanik)
Fhigkeiten (Maschinendynamik)
Ingenieure

MKS-Software

Simulation,
Interpretation
Freigabe
Entscheidung
Ingenieure

Abbildung 7.34: SADT-Diagramm der Prozesskette CAD-MKS

128

7 CAx-Prozessketten
Die Prozesskette CAD-MKS kommt zur Simulation von Bewegungsablufen bei Robotern,
Werkzeugmaschinen, Fertigungszellen oder ganzen Fertigungsbereichen zum Einsatz. Beispiele sind das Fhren einer Schweizange entlang einer programmierten Bahn, das Verfahren
mehrachsiger Werkzeugmaschinen oder die Simulation eines Materialflusssystems mit mehreren bewegten Komponenten. Die zu realisierenden Bewegungsbahnen werden mathematisch
beschrieben (z. B. lineare, kreis- oder sinusfrmige Bahnkurven) und knnen dabei sehr komplex sein. Flexible Interpolationsverfahren ermglichen die Manipulation der Genauigkeit der
Verfahrbewegung. Auch hier kommen als Anwendung die Kollisionsbetrachtung oder ganz
allgemein die Simulation des Zusammenspiels mehrerer bewegter Mechanismen in Frage.
Abbildung 7.35 zeigt beispielsweise ein Anwendungsszenario fr eine komplexe kinematische
Simulation. Die Abbildung stellt eine Arbeitsumgebung dar, in der das Zusammenwirken von
Robotern und weiteren Handhabungseinrichtungen durch Simulation berprft wird.

Abbildung 7.35: Simulation einer Arbeitsumgebung einer Werkshalle


Fr die bereits erwhnte Kollisionsprfung, die einen sehr hufigen Anwendungsfall fr kinematische Analysen darstellt, werden oft gezielte Vereinfachungen der Bauteilgestalt vorgenommen, um eine Rechenzeitoptimierung zu erreichen. Die kinematische Struktur wird dabei
z. B. auf bewegte quaderfrmige Volumenprimitive (so genannte Bounding Boxes) reduziert,
die die tatschliche Gestalt einhllen. Ein Beispiel hierfr wird in Abbildung 7.36 gezeigt.

129

7 CAx-Prozessketten

Abbildung 7.36: Vereinfachung einer Bauteilgestalt fr die Kollisionsprfung


7.6.2 Dynamische Analyse
Die dynamische Analyse kann als Erweiterung der kinematischen Analyse betrachtet werden.
Sie bercksichtigt zustzlich die dynamischen Belastungen bewegter Bauteile sowie die daraus
resultierenden Schwingungen und Verformungen. Auch eine regelungstechnische Betrachtung
der Bewegungsvorgnge ist mglich. Beispiele hierfr sind die Regelung der Abweichungen
von der idealen Bahnkurve der Verfahrbewegung oder die Schwingungstilgung. Abbildung
7.37 zeigt die dynamische Analyse eines schwingenden Pendels. Das System stellt die Schwingungsbewegung in Echtzeit dar und berechnet die in den Gelenken auftretenden Krfte und
Momente aufgrund der Massentrgheit und der Erdbeschleunigung.

Legende:
helle Pfeile = Kraftvektoren
dunkle Pfeile = Momentenvektoren

Abbildung 7.37: Berechnung dynamisch auftretender Krfte und Momente

130

7 CAx-Prozessketten

7.7 CAD - RPT (Rapid Prototyping)


7.7.1 Produktstyling
Stylingaspekte haben in vielen Produktbereichen einen entscheidenden Einfluss auf den Erfolg
eines Produkts auf dem Markt. Daher richten sich dort die so genannten nachgelagerten Phasen des Entwicklungsprozesses zu einem groen Teil nach den Ergebnissen des Stylings und
nicht in erster Linie nach einer optimierten Wirkstruktur. Dies bedeutet jedoch nicht, dass hier
die Funktionsfindung und Prinziperarbeitung auer Acht gelassen wird, sondern zeigt, dass in
diesen Fllen, bedingt durch die Konstruktionsart, oft Funktions- und Wirkstruktur schon vorgegeben sind. So wird z. B. beim Automobilbau mit einem stylingorientierten Entwurf auf der
Basis bekannter und bewhrter Prinzipien begonnen.
In vielen Branchen wird eine parallele Entwicklung im Sinne des Simultaneous Engineering
bzw. Concurrent Design durchgefhrt, wobei sich eine Entwicklergruppe mit der ueren Gestaltfindung (Styling) befasst, whrend sich eine zweite Gruppe zu diesem Zeitpunkt noch in
der Phase der Prinziperarbeitung des inneren technischen Aufbaus befindet. Zur Anwendung
von rechneruntersttzten Verfahren zur Modellierung der ueren Gestalt stehen CASSysteme (Computer Aided Styling) zur Verfgung. Das Zusammenbringen der Information aus
der Wirkstruktur und dem stylingorientierten Entwurf auf rechneruntersttzter Basis ist zur
Zeit jedoch noch nicht mglich, da die Modellierung der Wirkstruktur kaum rechnergesttzt
und insbesondere nicht im dreidimensionalen Raum (im Gegensatz zum Styling) durchfhrbar
ist. Hier bleibt eine Lcke in der Verfahrenskette des Produktentwicklungsprozesses zu schlieen.
Besonders im Automobilbau dominiert das Styling die frhen Phasen des Entwicklungsprozesses. Der frhzeitig entwickelte und vollstndig beschriebene Entwurf der Fahrzeugkontur (Karosserie-Auenhaut) hat entscheidenden Einfluss auf die Entwicklungszeit des Produkts, denn
der Werkzeugbau zur Herstellung der Karosserie ist einer der wesentlichen, zeitbestimmenden
Prozesse der an die Konstruktion anschlieenden Phase der Fertigungsvorbereitung. Darber
hinaus dient der Entwurf der Auenhaut im drei-dimensionalen Raum als Basis fr die Simulation der frh zu ermittelnden Strmungseigenschaften (Simulationen des Crashverhaltens
bedingen eine detaillierte Modellierung der Karosseriestruktur, nicht nur der Auenhaut). Es
bestehen auch Schnittstellen zu anderen Entwicklungsbereichen. So dient z. B. die Simulation
von Fahrwerksbewegungen zur Ermittlung von Hllflchen der Fahrwerksteile, die z. B. mit
den modellierten Flchen fr die Radksten in bereinstimmung gebracht werden mssen.
Fr den stylingorientierten Entwurf der ueren Gestalt eines Produkts existieren prinzipiell
zwei verschiedene Verfahren, die eine Rechneruntersttzung nutzen:

die Flchenmodellierung direkt in CAD und


der Modellbau mit Flchenrckfhrung nach CAD.

131

7 CAx-Prozessketten
Der wesentliche Unterschied liegt darin, dass im ersten Fall der Entwurf von Anfang an und
ausschlielich virtuell im CAD-System oder einem vergleichbaren Entwurfs- und Designsystem
erfolgt, wohingegen im zweiten Fall zuerst ein mastbliches Modell (z. B. aus Ton oder Plastilin) modelliert wird, dessen Flchendaten nachtrglich durch Digitalisieren in das CADSystem aufgenommen werden. Den Stand der Technik stellt hier die Flchenrckfhrung dar,
die stndige Weiterentwicklung der CAD-Systeme bietet jedoch in zunehmendem Mae die
Mglichkeit auch komplexe Modelle direkt am Rechner zu entwickeln (z. B. durch Methoden
zur Modellierung von Freiformflchen und ausgereifte Verfahren der Computergraphik) und
sie spter dann als Papier-, Wachs- oder Kunststoffmodelle in Rapid Prototyping-Verfahren zu
materialisieren.
Im Falle der Anwendung der Flchenrckfhrung (Abbildung 7.38) knnen von Hand gestylte
Modelle aus Ton oder Plastilin (physikalische Modelle, auch Urmodelle genannt) nachtrglich
durch Digitalisierung in ein CAD-Flchenmodell umgesetzt werden. Die Digitalisierung kann
dabei entweder mechanisch, mit Hilfe eines Taststifts oder optisch z. B. mit Laserscan- und
Fotometrieverfahren erfolgen. Bis heute bietet das mechanische Abtasten noch deutliche Qualittsvorteile. Der Aufbau der dazu ntigen Maschinen entspricht dem von Koordinatenmessmaschinen. Die digitalisierten Messdaten werden als Punktemengen, teilweise mit Millionen von Einzeldaten, in das CAD-System bernommen. Bis die vermessene Flche auf dem
Rechner darstellbar ist, sind noch weitere Arbeitsschritte ntig, die z. B. die Glttung und Filterung der Daten (erkennen von Fehlmessungen), die Anordnung mehrerer Messbereiche zu
einer Gesamtflche oder die Kompensation der Messfehler aufgrund des Tasterradius umfassen. Die Flchenrckfhrung wird auch dazu benutzt, um Urmodelle von Produkten, die bereits in Produktion sind oder deren Produktion sogar schon ausgelaufen ist, in Form von Flchenmodellen abzuspeichern und zu archivieren. Dadurch wird das Lagern der Urmodelle fr
die Nachproduktion (Ersatzteile) oder Dokumentation des Produkts (Produkthaftung) berflssig.

Abbildung 7.38: Flchenrckfhrung eines realen Modell (Quelle: Steinbichler)

132

7 CAx-Prozessketten
CAD- oder Design-Systeme zur direkten Modellierung von stylingorientierten Entwrfen am
Rechner (Abbildung 7.39) zeichnen sich durch einen hohen Entwicklungsstand bei Verfahren
der Modellierung von Freiformkurven und -flchen sowie der Computergraphik aus. Das Arbeiten im dreidimensionalen Raum ist dabei eine Selbstverstndlichkeit. Arbeitsweisen wie
das interaktive, dynamische Gltten oder Verziehen von Kurven und Flchen mit direkter Darstellung des Modellierungsergebnisses am Bildschirm kommen den Bedrfnissen der Designer
und Stylisten entgegen. Auch das Verbinden von Raumkurven und -flchen unter besonderer
Bercksichtigung tangentialer bergnge oder das Erzeugen von Flchen durch das Fhren
von Profilen entlang zweier Leitkurven (Entsprechend dem Ziehen eines Straklineals entlang
zweier fester Holzprofile beim Tonmodell) sind wichtige Eigenschaften solcher Systeme.

Abbildung 7.39: In CAD entworfenes Flchenmodell (Quelle: Steinbichler)


7.7.2 Rapid Prototyping
Durch Anwendung neuer Rapid Prototyping Technologien (auch generative Fertigungsverfahren GFV oder Solid Freeform Manufacturing SFM genannt), zum Beispiel der Stereolithographie, knnen die Herstellungszeiten von Prototypen, die einen erheblichen Teil der
Produktentwicklungszeit ausmachen, verkrzt werden. Der Grundgedanke des Rapid
Prototyping ist die unkomplizierte Fertigung komplexer Werkstcke. Sie entstehen direkt aus
CAD-Daten mit nicht-spanenden Verfahren ohne werkstckspezifische Werkzeuge und Bearbeitungsprogramme. Die Entwicklungsprozesskette beim Einsatz generativer Fertigungsverfahren zur Prototypenerstellung wird unterteilt in die Konzeptionsphase (Umsetzung der Idee
in das CAD-System), die Phase der Prototyperzeugung, die Phase der Untersuchungen am Prototypen, die Phase der Rckfhrung der Ergebnisse in das CAD-System (Reverse Engineering),
sowie die anschlieenden CAD/CAM-Anwendungen, welche dann zur Serienfertigung fhren.
Die Merkmale der Prozesskette CAD-RPT werden in Tabelle 7.7 veranschaulicht. Abbildung
7.40 zeigt die Prozesskette CAD-RPT als SADT-Diagramm.

133

7 CAx-Prozessketten
Prozesskette CAD-RPT

Inhalt

Methoden/Formate

1. Beschreibung der
Prozesskette

Nutzung von CAD-Daten, um daraus direkt


reale Prototypen herzustellen. Die Rapid
Prototyping Technologien (RPT) werden
deshalb auch generative Fertigungsverfahren
genannt.

Kopplung CAD-RPT

2. Ausgangsmodell CAD

Volumenmodell, meist B-Rep Modell

CAD native, STEP


IGES, VDAFS, STL

3. Zielmodell

Gestalt approximierendes Geometriemodell,


das die Gestalt durch eine Folge von ebenen
Flchen (Schichten) reprsentiert. Die ebenen
Flchen werden weiterhin durch
Dreiecksflchen angenhert.

RPT native, STL


z.B.: fr Stereolithographie, Selective
Laser Sintering, u.a.m.

4. Datentransformation

Ableitung des RPT-Modells aus dem 3DGeometriemodell.

Algorithmen zur Berechnung des RPT-Modells

5. Zusatzinformationen

Zulssige Vereinfachungen (im CAD-System)


und Sttzkonstruktionen (im RPT-System).

Modellierung

6. Ergebnisinterpretation
und Rckfhrung

Prototypen zur Durchfhrung von Versuchen


nutzen. Ergebnisse in CAD-rckfhren.

Erfahrung, Beratung
Keine weiteren Methoden

Tabelle 7.7: Merkmale der Prozesskette CAD-RPT

Bauteiloptimierung

Vorgaben

Gestaltung,
CAD-Modell
Detailierung,ggf.
SchnittstellenVereinfachung
spezifikationen

CAD-System

Generieren
des
RPT-Modells

Richtlinien

z.B. STLDatei

Prototyp fehlerhaft

Produktentwickler,
Konstrukteure,
Ingenieure
CAD native,STEP
IGES,VDAFS
Prozessoren

Ergnzung des RPT-Modell (STL-Datei)


RPT-Modells
Regeln und Erfahrungen
(Sttzkonstr.)
zum Aufbau vom
SttzkonstruktionsRPT-Modellen,
elemente
realer
Prototyp
PrototypRichtlinien
herstellung
RPT-Software

Wissen, Kenntnisse,
Fhigkeiten
Ingenieure

RPT-Software
RPT-Verfahren

Versuche,
Interpretation
Freigabe
Entscheidung
Ingenieure

Abbildung 7.40: SADT-Diagramm der Prozesskette CAD-RPT

134

7 CAx-Prozessketten
Die Prototypen werden zu unterschiedlichsten funktionellen Tests verwendet und dienen zur
Entscheidungsfindung fr die Markteinfhrung eines neuen Produkts. Rapid Prototyping ist
somit ein Mittel zur prventiven Qualittssicherung, da mit den Prototypen in einer sehr frhen Entwicklungsphase Konstruktionsfehler vermieden werden knnen. Das Einsatzgebiet
lsst sich durch Einbauuntersuchungen, Designstudien, Ergonomiestudien oder die Bewertung
von Konstruktionsvarianten erweitern. Zustzlich lassen sich die Modelle im Vertrieb zur Kundenberatung oder zur Durchfhrung von Marktanalysen einsetzen und mit steigender Genauigkeit auch zu weiterfhrenden Forschungsarbeiten, z. B. Windkanaltests und Akustikuntersuchungen. Ebenso ist die frhzeitige Analyse und Optimierung von Fertigungsparametern fr die eventuelle Groserienproduktion mglich.
Einige Verfahren des Rapid Prototyping, die sich in Anwendung befinden, sind

das Laminated Object Manufacturing (sukzessives Konturschneiden und Verkleben


von Folien),

das Solid Ground Curing (schichtweises Aushrten eines Photopolymers bei Bestrahlung mit UV-Licht durch eine Negativ-Maske),

das Selective Laser Sintering (eine dnne Pulverschicht wird durch das Auftreffen eines Lasers an definierten Stellen durch Erwrmung (Sintern) ausgehrtet),

das Fused Deposition Modelling (schichtweises lokales Abscheiden von Material aus
einer in der Ebene beweglichen Dse) und

das 3D-Printing (lokales Verfestigen eines pulverfrmigen Ausgangsmaterials mit Hilfe


eines ber eine Ink-Jet-Dse aufgetragenen Binders).

Abbildung 7.41 zeigt einen klassifizierenden berblick ber die generativen Fertigungsverfahren.

135

7 CAx-Prozessketten

Abbildung 7.41: berblick ber die generativen Fertigungsverfahren


Bei generativen Fertigungsverfahren (GFV) ergibt sich die Gestalt der Werkstcke im Unterschied zu herkmmlichen Fertigungsverfahren nicht durch Materialabtrag wie bei spanenden
Verfahren oder mit Hilfe von Formen wie bei Gietechniken, sondern durch Hinzufgen von
Material ohne besondere Formen und Werkzeuge an eine schon bestehende Materialagglomeration. Das Material wird dabei regelmig schichtweise aufgetragen. Die Prozesssteuerdaten
werden direkt aus den CAD-Geometriedaten erstellt. Meist werden die CAD-Daten in einen
Geometriedatensatz (STL-File) umgewandelt, der das Bauteil approximativ durch Oberflchendreiecke beschreibt. Bei allen kommerziell erhltlichen GFV entstehen die Prototypen
schichtweise. Deshalb werden aus dem STL-File in einstellbaren Abstnden parallele Schnitte
senkrecht zur Herstellungsrichtung berechnet (Slice-Prozess). Fr einige CAD-Systeme wurden alternativ auch Direktschnittstellen zu GFV entwickelt. Hierbei werden die SliceInformationen aus einem 3D-Flchenmodell oder einem Volumenmodell berechnet.
Die Verfahren des Rapid Prototyping unterscheiden sich in der Art und Weise, wie die Materialaddition abluft. Das bisher am weitesten verbreitete Verfahren ist die Stereolithographie.
Ihr Grundprinzip beruht auf der Aushrtung von flssigen, UV-empfindlichen Polymeren
durch die Einwirkung von Laserstrahlen. Ein intensittsmodulierter Laserstrahl zeichnet, gesteuert ber dynamische Spiegel (hnlich wie beim Laserdrucker), einzelne Schichten des
Bauteils auf die Oberflche des Polymerbades. Damit wird exakt eine Schnittflche des Bauteils ausgehrtet. Die Schichtdicke ist vorwhlbar und beeinflusst die Genauigkeit, die Oberflchengte und insbesondere die Bauzeit. So wird das Werkstck nach und nach auf einer
Plattform aufgebaut, die nach jeder Schicht um die Schichtdicke tiefer in das Polymerbad abgesenkt wird (Abbildung 7.42).

136

7 CAx-Prozessketten
Bauprinzip generativer Fertigungsverfahren

Beispielverfahren Stereolithographie

Slicing-Prozess

CAD-Modell

Bauprozess

Abbildung 7.42: Bauprinzip generativer Fertigungsverfahren, Beispiel Stereolithographie


Die Werkstoffauswahl bei den industriell eingesetzten GFV beschrnkt sich auf einige wenige
Kunststoffe, Papier, Wachs und Metallfolien. Die Anzahl und die Qualitt der verfgbaren Materialien wachsen zwar durch neue Entwicklungen stndig, trotzdem gengen die Materialeigenschaften den Ansprchen in der Produktentwicklung in vielen Fllen noch nicht. Zur Herstellung von funktionellen und technischen Prototypen werden daher Folgetechniken verwendet, die das Duplizieren des generativ gefertigten Prototyps aus Kunststoff oder Wachs in einem besser geeigneten Material ermglichen. Als Folgetechniken bieten sich unter anderem
das Vakuumgieen, das Wachsausschmelzverfahren, der Sandguss, das Gipsform-verfahren
und das Metallspritzen an. Daher liegt der Entwicklungsschwerpunkt der zweiten und dritten
Generation von generativen Fertigungsverfahren in der direkten Realisierung von Prototypen
mit den Materialeigenschaften, Mess- und Formgenauigkeiten des gewnschten Endprodukts.
Abbildung 7.43 zeigt die Weiterentwicklung der generativen Fertigungsverfahren.

Abbildung 7.43: Weiterentwicklung der generativen Fertigungsverfahren


Gegenber der konventionellen Technologie zur Herstellung von Prototypen (NC-Frsen, 3-6achsig) kann mit den neuen Verfahren des Rapid Prototyping die Herstellungszeit fr eine

137

7 CAx-Prozessketten
Serie von Prototypen zu Testzwecken auf etwa ein Viertel und die Herstellungskosten auf weniger als die Hlfte gesenkt werden.
Abbildung 5-49 zeigt ein am Fachgebiet DiK realisiertes Beispiel des Rapid Product Development, bei dem mit dem Verfahren der Stereolithographie Prototypen einer HftgelenksEndoprothesenpfanne realisiert wurden. Fr die Untersuchung der Prototypen wurde u. a. das
Verfahren der Spannungsoptik verwendet, wobei die Untersuchungsergebnisse aufgrund von
Expertenwissen gewonnen und in konstruktive Varianten umgesetzt wurden (Reverse Engineering). Die Abbildung 7.44 zeigt das CAD-Modell, das aus Dreiecksflchen aufgebaute STLModell (Austauschformat), die Aufbereitung der Modelle (Ergnzung um Sttzkonstruktionen) zur Vorbereitung der stereolithographischen Herstellung sowie die realisierten Prototypen auf dem Maschinentisch der Stereolithographieanlage.
CAD-Modell

Ergnzung um Sttzkonstruktion

Modell im STL-Austauschformat

Stereolithografische Prototypen

Abbildung 7.44: Vorgehensschritte bei der stereolithografischen Erzeugung von Prototypen

7.8 CAD - NC, CAD - RC, CAD - MC (Arbeitsvorbereitung)


Die Produktreprsentation aus CAD-Systemen stellt die Grundlagen fr die rechneruntersttzte Programmierung von numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen (NC), von Roboter und
Handhabungsgerten (RC) sowie Messmaschinen (MC) dar. Die Merkmale der Prozesskette
CAD-NC werden in Tabelle 7.8 dargestellt. Abbildung 7.45 erlutert die Prozesskette in Form
eines SADT-Diagramms.

138

7 CAx-Prozessketten
Prozesskette CAD-NC

Inhalt

Methoden/ Formate

1. Beschreibung der
Prozesskette

Erzeugung von NC-Steuerdaten aus der


fertigungsgerechten Beschreibung von
Einzelteilen (Fertigteilen).

Produktdatenbernahme,
Fertigungsplanung und Beschr.
von Arbeitsoperationen

2. Ausgangsmodell
CAD

Geometriemodell (Volumen- oder Flchengeometrie), Toleranzen, Oberflchenangaben, Materialeigenschaften, zustzliche


Angaben. Fertigungsgerechte Zeichnung

CAD native, DXF,


STEP, IGES, VDAFS,

3. Zielmodell

NC-Datenmodell => Beschreibung der


Werkzeugmaschine, der Einspannung und
der Verfahrwege von Werkzeugen in einer
Werkzeug-maschine, um aus einem Rohteil
ein Fertigteil herzustellen.

NC-Features, NC-Programmiersprachen (z. B.APT,


EXAPT),CL-Data(DIN66215),
NC-Data (DIN 66025),
STEPAP 213

4. Datentransformation

Ableiten des NC-Datenmodells aus dem


Roh- und Fertigteilmodell, entsprechend der
gewhlten Fertigungsstrategie

Methoden der
Fertigungsplanung

5. Zusatzinformationen

Rohteil (Halbzeug), Betriebsmittel


(Werkzeugmaschinen, Werkzeuge,
Vorrichtungen)

Programmierung mit lexikalischen Sprachen, Graph. interaktive Modellierung/Simulation

6.Ergebnisinterpretation
und Rckfhrung

Analyse der Arbeitsoperationen,


Kollisionsuntersuchungen,

Analyse und Simulation, man.


Ergebnisrckfhrung in CAD

Tabelle 7.8: Merkmale der Prozesskette CAD-NC

Fertigteiloptimierung

Vorgaben

Einzelteildetaillierung,

CAD-System
Produktentwickler,
Konstrukteure,
Ingenieure

CAD-Modell: Geometrie, Toleranzen, Material- und Oberflchenangaben,


fertigungsgerechte Zeichnung
Fertigungsumgebung
NC-Schnittstellen
FertigungsRichtlinien/-regeln
Kopplung/Integr
NC-Modell ungeeignet
CAD-CAP/NCSystem

CAD native,
STEP,IGES,VDAFS
Prozessoren

Aufbau des
Arbeitsplans
NC-Modells

Arbeitsplan,
NC-Modell
Regeln und Erfahrungen
zur Fertigungsausfhrung

Betriebsmitteldaten

CL-Data,NC-Data
Graph. Simulation
NC-Simulation

Regeln

NC-Software
Wissen, Kenntnisse ber die Fertigung und
Betriebsmittel sowie Fertigungsoperationen
Fhigkeiten (Erfahrung)
NC-Programmierer, Ingenieure

NC-Software
CAD/NC-Softw.

Simulation,
Interpretation
Freigabe
Entscheidung

NC-Programmierer, Ingenieure

Abbildung 7.45: SADT-Diagramm der Prozesskette CAD-NC


Die Prozessketten CAD-RC und CAD-MC sind analog der Prozesskette CAD-NC aufgebaut. Die
Programmerstellung kann jeweils direkt im CAD-System, sofern ein dafr geeigneter Modul
verfgbar ist, oder in einem separaten NC-, RC- oder MC-Programmiersystem erfolgen.

139

7 CAx-Prozessketten
7.8.1 Programmerstellung im integrierten CAD/CAM-System
NC-Programme fr Maschinen zur spanenden Bearbeitung knnen unter Verwendung der erzeugten Bauteilgeometrie (sie heit in diesem Fall Werkstckgeometrie) und zustzlicher Definition von Werkzeugen und Bearbeitungsparametern generiert werden. Fr die Simulation
der Bearbeitung am Bildschirm mssen folgende Schritte durchlaufen werden [LeJo-05]:

Rohteildefinition und Fertigteildefinition von Geometriemodellen aus CAD-System

Werkzeugdefinition (Werkzeugdurchmesser, Schneidenlnge, Schneidenanzahl


etc.)

Definition von Technologieparametern fr die Bearbeitung (Spindeldrehzahl, Vorschub, Zustellung, etc.)

Das Programmiersystem berechnet den Werkzeugweg (Schnittaufteilung) selbstndig, um aus der Rohgeometrie die Fertigteilgeometrie unter Bercksichtigung der
Bearbeitungsparameter zu erzeugen

Die Simulation der NC-Bearbeitung und die Ausgabe von CL-Data nach DIN 66125
umfasst die Anzeige des Werkzeugweges, die Anzeige des bewegten Werkzeugs
und die zeitbezogene Darstellung der durch die Zerspanung entstehenden Geometrie (Abbildung 7.47) sowie die Ausgabe von CL-Data-Code nach DIN 66125 als maschinenunabhngiger Steuercode

Postprocessing des CL- Code nach DIN 66125 in den werkzeugmaschinenspezifischen NC-Code nach Din 66025, der von den Steuerungen der Werkzeugmaschinen
interpretiert werden kann

In integrierten CAD/CAM-Systemen werden das Rohteil und das Fertigteil im CAD-System


modelliert und anschlieend dem CAM-System berfhrt. In Abbildung 7.46 ist das Fertigteil
mit dem berlagerten Rohteil (50% Transparenz) zu sehen. In CAM erfolgt dann die Definitionen von Rohteil, Fertigteil sowie von Werkzeugen und Technologieparametern. Davon ausgehend werden die Verfahrwege generiert und anschlieend als CL-Data-Code nach DIN
66125 ausgegeben. Die Verfahrwege sind ebenfalls in Abbildung 7.46 zu sehen. Diese Verfahrwege knnen dann im CAD/CAM-System simuliert und auf Kollisionen hin untersucht
werden (Abbildung 7.47). Der generierte CL-Code wird dann mittels eines werkzeugmaschinenspezifischen Postprozessors in den werkzeugmaschinenspezifischen NC-Code nach DIN
66025 berfhrt. Der NC-Code liegt dann als Text-Datei vor. Der NC-Code wird von der
Werkzeugmaschine ausgelesen und das Werkstck bearbeitet

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7 CAx-Prozessketten

Abbildung 7.46: CAD/CAM Prozesskette


(Geometriemodell Verfahrwege in CAM - gefertigtes Teil)

Abbildung 7.47: Simulation der NC-Bearbeitung


Die Integration von CAD und CAM bietet den Vorteil, dass eine Geometrienderung im CADSystem im Idealfall in eine unmittelbare Anpassung des NC-Codes resultiert.
Auch Steuerdaten fr Handhabungsgerte (vor allem Industrieroboter) knnen maschinell
erzeugt werden. Ausgangspunkt ist hier die definierte Volumengeometrie der zu programmierenden Handhabungsoperationen und deren kinematischer Animation. Analog zu den
Verfahrwegen der Roboter knnen auch Messmaschinen programmiert werden.

Definition des Werkzeugweges ber die Animation von Handhabungsoperationen


durch Verfahren des Werkzeuges (z. B. Greifereinrichtung) von Punkt zu Punkt sowie
der Definition der Wegbedingungen (lineare oder zirkulare Interpolation, Bahngeschwindigkeit, bzw. Bahnbeschleunigung),

Definition weiterer Befehle, z. B. Werkzeugwechsel sowie

Simulation der Handhabung durch Roboter, mit Ausgabe von IRDATA-Code als unabhngiger IR-Steuercode, der von den Steuerungen der Roboter interpretiert werden
kann.

141

7 CAx-Prozessketten
7.8.2 Programmerstellung im NC-Programmiersystem
Neben den Integrierten CAD/CAM-Systemen, bei denen das NC-Programmiersystem integriert
ist, existieren auch singulre NC-Programmiersysteme. Diese NC-Programmiersysteme bernehmen per Datenaustauschschnittstelle die Geometriedaten des CAD-Systems. Alle weiteren
Bearbeitungsschritte erfolgen dann im NC-Programmiersystem. Die Unterschiede bei der
Kopplung von integrierten CAD/CAM-Systemen und separierten CAD-System und NCProgrammiersystem verdeutlicht Abbildung 7.48 [HoHE-05].

Abbildung 7.48: Unterschiede bei CAD/NC-Kopplung

EXAPT/CADCPL
CADCPL ist ein universelles graphisch interaktives, technologieorientiertes EXAPT NCProgrammiersystem mit bernahme von CAD-Daten ber die IGES-Schnittstelle [VW-92]
(Abbildung 7.49). CADCPL ermglicht, die ber IGES eingelesene Geometrie mit EXAPT Funktionen zu bearbeiten, d. h. die integrierten technologischen Planungsfunktionen des EXAPTSystems erlauben, ausgehend von der Geometrie des Roh- und Fertigteils, die automatische
Bestimmung von Fertigungsablufen, Werkzeugen und Schnittwerten. Darber hinaus fhren
auch die Mglichkeit der parametrisierten Makroprogrammierung sowie die bereits fertig definierten Makros fr Fertigungsformelemente wie Frstaschen zu einer erheblichen Reduzierung des Programmieraufwands und zur Steigerung der Fertigungsqualitt. Selbstverstndlich
knnen in CADCPL auch neue Geometrien definiert bzw. bertragene Geometrien hinsichtlich
ihrer Fertigungsgesichtspunkte modifiziert und wieder zurck an die Konstruktion bertragen
werden. Nach erfolgreicher Programmerstellung ist eine NC-Bearbeitungssimulation mglich
[Lee-99].

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7 CAx-Prozessketten

Abbildung 7.49: NC-Programmierung mit CADCPL

143

8 Literatur

Literatur

[AnBi-06]

Anderl, R.; Binde, P.: Simulationen mit Unigraphics NX4 - Kinematik, FEM
und CFD; Mnchen, Carl Hanser Fachbuchverlag, 2006

[BFGP-03]

Beitz, W.; Feldhusen, J.; Grote, K.-H.; Pahl, G.: Konstruktionslehre Grundlagen erfolgreicher Produktentwicklung - Methoden und Anwendung. 5. Auflage, Springer Verlag, Berlin, 2003

[Dubb-07]

Beitz, W.; Kttner, K. H. (Herausgeber): Dubbel - Taschenbuch fr den Maschinenbau (22. Auflage); Springer Verlag; Heidelberg, 2007

[Grae-89]

Grtz, J. F.: Handbuch der 3D-CAD-Technik; Siemens AG, Berlin und Mnchen, 1989
Grabowski, H.; Anderl, R.; Polly, A.: Integriertes Produktmodell; Beuth Verlag, 1998
Hallmann, H.: CFEM - ein Integrationsbaustein fr die CIM-Komponenten
CAD und FEM, Fortschrittsberichte des VDI, Reihe 20, Nr. 42; VDI-Verlag;
Dsseldorf, 1991
Haub, A.: Dokumentation von FE-Berechnungen; in CAD/CAM Nr. 4/92;
CAD/CAM-Verlag; Mnchen, 1992

[GrAP-93]
[Hall-91]

[Haub-92]
[Haub-93]

Haub, A.: Aktuelle Verfahren zur Netzgenerierung; in CAD/CAM Nr. 4/93;


CAD/CAM-Verlag; Mnchen, 1993

[HoHE-05]

Hoffmann, M.; Hack, O.; Eickenberg, S.: CAD/CAM mir CATIA V5


NC-Programmierung, Postprocessing, Simulation, Carl Hanser Verlag; Mnchen, 2005

[HoLa-92]

Hoschek, J.; Lasser, D.: Grundlagen der graphischen Datenverarbeitung (2.


Auflage); Teubner Verlag, Stuttgart, 1992

[Krau-94]

Krause, F. L.; Ciesla, M.; Rieger, E.; Stephan, M.; Ulbrich, A.: Features als semantische Objekte; in CAD/CAM Report Nr. 5, 1994
Landwehr, D.: Auch in der technischen Dokumentation wird das Zeichenbrett
berflssig; in CAD/CAM Nr.1 94; CAD/CAM-Verlag, 1994
Lee, K.: Principles of CAD/CAM Systems. Boston, Addison-Wesley, 1999
Leu,M.; Akul, J.: NX5 for Engineerung Design, Missouri University of Science
and Technology, Missouri, 2005

[Land-94]
[Lee-99]
[LeJo-05]
[Mend-99]

Mendgen, R.: Methodische Vorgehensweise zur Modellierung in parametrischen und featurebasierten 3D-CAD-Systemen. Aachen, Shaker Verlag, 1999

[Ross-77]

Ross, D.T.: Structured Analysis (SA): A Language for Communicating Ideas;


IEEE Transactions of Software Engineering, Vol. 3, No. 1, 1977

[Ross-85]

Ross, D.T.: Applications and Extensions of SADT; Computer, April 1985

144

8 Literatur
[Rude-92]

Rude, S.: Rechnergesttzte Gestaltsfindung auf der Basis eines integrierten


Produktmodells; Fortschritts-Berichte VDI, Reihe 20, Nr. 52; VDI Verlag; Dsseldorf; 1992

[Rude-98]

Rude, S.: Wissensbasiertes Konstruieren, Shaker Verlag, Aachen, 1998

[Sch-99]

Schfer, M.: Numerik im Maschinenbau, Springer Verlag, Berlin, 1999

[Shae-90]

Schfer, H.: CAD/CAM-Planung langfristiger Gesamtkonzeptionen; VDIVerlag, Dsseldorf, 1990

[Spek-98]

Speck H.-J.: Methoden zur entwicklungsbegleitenden Ergebnisdokumentation


bei der Produktdatenmodellentwicklung; Shaker Verlag; 1998

[VW-92]

N.N.: CAD/CAM Systembericht der Volkswagen AG; Volkswagen AG (Herausgeber), 1992

[WoSh-93]

Wolff, K.; Schwaderlapp, M.: Motorblock optimieren mit FEM; in CAD-CAMCIM Mai/93; Carl Hanser Verlag; Mnchen, 1993

[ZiTZ-05]

Zienkiewicz, O. C.; Taylor, R.L.; Zhu, J. Z.: Finite Element Method, Its Basis &
Fundamentals, 6. Auflage, Butterworth Heinemann Verlag, ISBN: 075066320-0, 2005