Service Manual 1131

Wartungs- und Reparaturanleitung
Maintenance and Repair Instructions
BETASTAR
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Allgemeines
MAQUET Produkte unterliegen einem jhrlichen Wartungsrythmus

( bei ca. 200 ... 300 Betriebsstunden/Jahr)
Beschdigte oder defekte Bauteile knnen nach dieser Wartungs- und
Reparaturanleitung ausgetauscht werden.
Fr Reparaturen sind teilweise spezielle Werkzeuge und
Vorrichtungen notwendig.
Wartungen und Reparaturen drfen nur durch MAQUET AG oder durch

von MAQUET lizensiertes und autorisiertes Service Personal ausgefhrt werden!
Zur Einstellung des IR-Codes benutzen Sie bitte die Technische Beschreibung
des jeweiligen OP-Tisches.
Prfanleitung fr hydraulische OP-Tische 9491.0354 zur Fehlersuche benutzen.
Inhaltsverzeichnis
Seite
Allgemeines
0.01 -
1. Polster und Verkleidungen
1.01 -
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.02
1.02
1.04
1.06
1.08
Polster PU
Polster Lectrolite
Fuverkleidung 01-Varianten
Fuverkleidungen 02-Varianten
Sulenverkleidungen
2. Rollen und Feststelleinrichtungen
2.01
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
2.10
2.11
2.02
2.02
2.04
2.06
2.06
2.06
2.08
2.08
2.08
2.10
2.10
Lenkrollen , 01-Varianten
Spurrollen 01-Varianten
Rollenbuchse 01-Varianten
Wartung / Reinigung der Rollen
Wartung / Reinigung der Feststellnocken
Lenkrollen
Bockrollen
Feststellnocken
Tritthebel Tritthebelachse
Stel Feder Nockenwelle
Tritthebelachse Querverfahrbarkeit
9490.6154 03
11.10.99
Seite/Page:
0.01

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3. Elektrische Einrichtungen
3.01
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
3.12
3.13
3.14
3.02
3.02
3.04
3.06
3.08
3.10
3.12
3.14
3.14
3.16
3.16
3.16
3.18
3.20
Transformator, Spannungswhler
Trafo ausbauen
Kabeltrommel
Ladegert
Ladegert ausbauen
Batterien
Gleichstrommotor
Ventilverdrahtung
Kabelbediengert
Empfngerplatine, Programmspeicher
IR-Empfngerplatine
Flanschdose und Deckel
Potentiometer fr Kantung und Neigung
Potentiometer fr Rcken
4. Hydraulische Einrichtungen-
4.01
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
4.14
4.15
4.16
4.17
4.02
4.04
4.14
4.16
4.16
4.18
4.20
4.20
4.22
4.24
4.24
4.26
4.26
4.28
4.28
4.28
4.30
Hydraulische Arbeitsleitungen
Hhenzylinder/Fhrung, Austausch und Einstellung
Kardan-Gelenk
Fhrungsgehuse
Neigungszylinder
Hydraulikaggregat
Kantungszylinder
Rckenzylinder
Beinplattenzylinder ( nur 1211 )
Ventilgruppe
Druckfilter
Hydraulikpumpe
Druckbegrenzungsventil
Saugfilter
l nachfllen
lwechsel
Blenden im Ventilsteuerblock
5. Reparaturarbeiten Lagerflche
5.01 -
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
5.02
5.04
5.04
5.06
5.12
5.14
5.16
Bowdenzug der Lngsverschiebung

Griff mit Feder
Gasfeder im linken Rckenholm
Gasfeder im rechten Rckenholm, Einstellung
Gelenkloben
Einstellung Exzenterhebel der Beinplatten
Einstellung Exzenterhebel der Kopfplatten
6. Technische Beschreibung
6.01 -
7. Wartungsaufgaben
7.01 -
8. Anhang, Werkzeuge, etc.
8.01 -
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11.10.99
Seite/Page:
0.02

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General
MAQUET products are subject to maintenance within an annual interval.

(app. 200 ... 300 hours of equipment operation)
Damaged or defective parts are to be replaced as per this maintenance
and repair instructions.
Repair work may require special tools and mounting devices.
Maintenance or repair work is only to be carried out by MAQUET AG

or other service personnel licensed by MAQUET
For adjusting the IR-Code use Technical Description of the corresponding
operating table.
For troubleshooting use Test instruction 9491.0354 .for hydr. O.R. tables.
Table of contents
Page
Generals
0.01 -
1. Padding and covers
1.01 -
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.02
1.02
1.04
1.06
1.08
Pads PU
Pads Lectrolite
Base cover 01-Versions
Base covers 02-Versions
Column casing
2. Castors and locking devices
2.01
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
2.10
2.11
2.02
2.02
2.04
2.06
2.06
2.06
2.08
2.08
2.08
2.10
2.10
Swivel castor 01-Versions

Castor 01-Verions
Bushing 01-Versions
Cleaning and maintenance
Locking cam maintenance
Swivel castor
Fixed castors
Locking cam
Brake Pedal
Tappet Spring Rubber stopper
Pedal for transversal movement
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11.10.99
Seite/Page:
0.03

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3. Electrical equipments
3.01
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
3.12
3.13
3.14
3.02
3.02
3.04
3.06
3.08
3.10
3.12
3.14
3.14
3.16
3.16
3.16
3.18
3.20
Transformer , voltage selector

Removing Transformer
Cable reel
Battery charger
Removing the battery charger
Batteries
D.C. Motor
Valve wiring
Hand control
Receiver board
IR-receiver board
Socket with cover
Potentiometer for Tilting / Trendelenbourg
Potentiometer for Back movement
4. Hydraulic equipments
4.01
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
4.14
4.15
4.16
4.17
4.02
4.04
4.14
4.16
4.16
4.18
4.20
4.20
4.22
4.24
4.24
4.26
4.26
4.28
4.28
4.28
4.30
Hydraulic hoses
Elevation cylinder/Guiding, Adjustments
Gimbal joint
Guide housing
Trendelenburg cylinder
Hydraulic unit
Tilting cylinder
Back plate cylinder
Leg plate cylinder ( only 1211 )
Valve unit
Pressure filter
Hydraulic pump
Pressure limiter valve
Intake filter
Refill oil
Changing the oil
Orifice plates in valve unit 1
5. Repair works table top
5.01 -
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
5.02
5.04
5.04
5.06
5.12
5.14
5.16
Bowden cable
Grip and spring
Gas spring in the left-hand support
Gas spring in the right-hand support, adjustments
Joint clamp
Setting eccentric lever at the leg plates
Setting eccentric lever at the head plate
6. Technical description
6.01 -
7. Maintenance routines
7.01 -
8. Appendix, Tools, etc.
8.01 -
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11.10.99
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0.04

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1. Polster und Verkleidung

1.1. Polster fr Lagerflche (PU)
Die integralgeschumten Lagerflchenpolster (1); (Sitzplattenpolster (2), Rckenplattenpolster (3))
sind mit lsbaren Schnappverbindungen von oben auf die Chromnickelstahlholme aufgeklipst.
Abnehmen:
Mit beiden Hnden um eine Polsterquerkante fassen und nach oben ziehen.
Anbringen:
Polster auf Schnappverbindung legen und mit leichtem Druck aufschnappen lassen.
1.2. Polster fr Lagerflche (Lectrolite)
Das einteilige Lagerflchenpolster (4) ist mit Klettverschlu auf den Lagerflchenplatten,
Sitzplatte (5) und Rckenplatten (6,7) befestigt.
Anbringen:
Auf richtige Lage des Klettverschlues achten und das Polster auflegen.
Die einzelnen Lagerflchenplatten sind mit lsbaren Schnappverbindungen von oben
auf die Chromnickelstahlholme aufgeklipst.
Lagerflchenplatte auf Schnappverbindung legen und mit leichtem Druck aufschnappen lassen.
Abnehmen:
Mit beiden Hnden auf eine Lagerflchenquerkante fassen und nach oben ziehen,
1. Padding and covers

1.1 Table top pads (PU)
The integrated foam table top pads (1) seat plate pads (2), and back plate pads (3) are clipped to
the chrome-nickel steel rails from above by means of snap-type connectors.
Removal:
Grip one end of the pad with both hands and pull upward.
Attachment:
Position the pad on the clips and seat by applying moderate pressure.
1.2 Table top padding (Lectrolite)
The one-piece table top pad (4) is attached to the table top segments, seat plate (5) and back plates (6,7)
by means of Velcro straps.
Attachment:
Check to make sure that the Velcro strap is positioned properly and then position the pad.
The individual table top plates are clipped to the chrome-nickel steel rails from above by means of
snap-type connectors.
Reattach by positioning the table top plates on the clip fasteners and applying moderate pressure
until they snap in place.
Removal:
Grasp one end of the table top segments with both hands and pull upwards.
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1.02

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1.3. Abnehmen der Fuverkleidung (nur bei Varianten mit Trapezfu)

Abschluprofil (1) lsen und nach auen biegen.
Rechts und links je 8 Schrauben (10) entfernen.
Abschluprofil nach unten abziehen.
Trafoschubfach herausziehen.
Achtung:
nur soweit als notwendig. Fhrungsfeder im Spiralkabel nicht berdehnen.
Zwei Schrauben (4) an Kipphebellager (5) lsen.

Durch Drehen Tritthebel (6) herausziehen.
Fuverkleidung (7) nach oben abnehmen bis zum Zentralkrpergehuse anheben
(siehe Bild) und mit 2 Gurten (8) gegen Herabfallen sichern.
Achtung:
Gewicht der Verkleidung beachten.
Hinweis:
Nachrstsatz Fuschiene 3110.34A9
1.3
Removing the base cover (models with trapezoidal base only)

Loosen the end profile (1) and bend it outward.
Remove eight screws (10) each at the right and left.
Pull the end profile downward to remove.
Pull out the transformer compartment.
Important:
Pull out only as far as necessary. Do not overextend the guide spring at the coiled cable.
Remove the two screws (4) at the bearing for the rocker lever (5).
Turn the pedal (6) to remove it.
Raise the base cover (7) until it touches the center housing (see illustration) and secure with
two belts (8) to keep it from falling.
Important:
Note:
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The cover is heavy.

Foot rail retrofit kit 3110.34A9
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Seite/Page:
1.04

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1.4. Abnehmen der Fuverkleidung (nur bei Varianten mit T-Fu)

Die Fuverkleidung ist 2teilig, unterteilt in vordere (7) und hintere (8) Verkleidung.
Abnehmen:
OP-Tisch in hchste Stellung fahren.
Hintere Verkleidung (8) mit beiden Hnden seitlich anfassen und hochziehen.
Vordere Verkleidung (7) am vorderen Ende leicht anfassen und nach vorne wegziehen
(Tritthebel fr Querfahrbarkeit befindet sich in waagerechter Stellung)
Anbringen:
OP-Tisch in hchste Stellung fahren.
Vordere Verkleidung (7) leicht schrg von vorn ber den Fu schieben und fest nach
unten drcken.
Hintere Verkleidung (8) von oben ber den Fu stlpen, darauf achten, da sich die beiden
Abkantungen der vorderen Verkleidung (7) unter der hinteren Verkleidung (8) befindet.
1.4 Removal of the base covers (models with T-shaped base only)
The split base cover comprises two sections, the front (7) and the rear (8) covers.
Removal:
Raise the operating table to its uppermost position.
Grasp the rear cover section (8) at the sides with both hands and lift it upwards.
Grasp the front edge of the front section (7) and pull it away toward the front (the pedal controlling
transverse movement must be in the horizontal position).
Attachment:
Working from the front end of the table, hold the front cover (7) at a slight angle, slide it over the base
and press down firmly.
Slide the rear cover (8) over the base from above, ensuring that both folded edges on the front cover (7)
are positioned under the rear cover (8).
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1.5.
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Sulenverkleidung
Die Sulenverkleidung, bestehend aus der 3teiligen Chromnickelstahl-Teleskop-Verkleidung
(obere Verkleidung, mittlere Verkleidung, untere Verkleidung) und Faltenbalg (9).
Abnehmen:
Schrauben (10) lsen, Verkleidungen (11) gleiten nach unten.
Oberes (11a) und mittleres (11b) Verkleidungssegment auseinanderziehen.
Schrauben (12) lsen, untere Verkleidungshlften (11c) auseinanderziehen.
Faltenbalg (9) mu nur nach oben geschoben werden, um Wartungsarbeiten am Kardan-Gelenk
(siehe Pkt.4) vornehmen zu knnen.
Anbringen:
Faltenbalg (9) ber die obere Sulenplatte (13) stlpen.
Untere Verkleidungssegmente (11c) zusammenstecken und am Fu verschrauben.
Mittlere Verkleidungssegmente (11b) zusammenstecken.
Obere Verkleidungssegmente (11a) zusammenstecken.
Obere Verkleidung (11a) ber den unteren Rand des Faltenbalgs (9) schieben und
mit den Schrauben (10) befestigen.
1.5
Column casing
The column casing, comprising a three-part telescoping chrome-nickel sleeve
(upper, center and lower cover segments) and a bellow (9).
Removal:
Loosen the screws (10); the casings (11) will drop.
Separate the upper (11a) and center (11b) casing sections.
Loosen the screws (12) and separate the lower halves of the casing (11c).
The bellow (9) needs only be slid upward (see section 4) to allow for maintenance work on
the gimbal mount.
Attachment:
Slide the bellow (9) over the upper column plate (13).
Assemble the lower casing sections (11c) and bolt to the base.
Assemle the center casing sections (11b).
Assemble the upper casing sections (11a).
Slide the upper section (11a) over the lower edge of the bellow (9) and secure with the screws (10).
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2. Rollen und Feststelleinrichtung

2.1. Austausch von Lenkrollen (nur bei Varianten mit Trapezfu)
OP-Tisch mit Hilfe des Montaggestells (4) und Adapters (3) anheben
und auf 2 Holzstcken (5) absetzen. (siehe Bild)
Lenkrolle (6) mit groem Schraubendreher aus der Rollenbuchse (8) heraushebeln.
Kugellager an der Rolle schmieren, ansetzen und einpressen.
2.2. Austausch Spurrollen (10) (nur bei Varianten mit Trapezfu)

Vorbereitende Arbeiten wie Punkt 2.1
Sicherungsring von Radachse (11) auen entfernen und Radachse nach innen heraustreiben.
Spurrolle (10) mit 2 Distanzscheiben (12) kann nach unten entnommen werden.
Achtung:
Beim Einbau darauf achten, da Radachse (11) zentrisch durch Distanzscheiben (12)
und Rollen eingetrieben wird
2. Castors and locking device

2.1 Replacing the swivel castors (models with trapezoid base only)
Use the assemly trestle (4) and adapter (3) to raise the operating table; place it on two wooden
blocks (5) (see illustration).
Use a large screwdriver to pry the swivel roller (6) out of its bushing (8).
Lubricate the ball bearings at the castors; position and insert them.
2.2 Replacing the fixed castors (10) (models with trapezoid base only)
Prepare as described in section 2.1
Remove the retaining ring from the axle (11) at the outside end and drive the axle inward.
The fixed castor (10) with its two washers (12) can be removed downward.
Important:
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When reinstalling, ensure that the castor axle (11) is driven through the center of
the washers (12) and the castor.
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2.02

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2.3. Austausch von Rollenbuchse (nur bei Varianten mit Trapezfu)

Beide Radachsen entfernen.
Kipphebellager (3) mit Hebelmechanimus nach auen klappen (siehe Bild).
Zugfeder (4) an Schubstange (5) aushngen.
Schraube (6) (M8 x 50) aus Schubstange herausdrehen.
Gleitkeil (7) entfernen, zwei Schrauben (M 4 x 12).
Schubstange (5) am Radhaus vorbei herausziehen.
(Leicht nach auen biegen). Lenkrolle (8) entfernen.
Rollenbuchse (1) nach oben aus dem Fugehuse herausnehmen.
Montage in umgekehrter Reihenfolge
2.3 Replacing the castor bushing (models with trapezoid base only)
Remove both castor axles.
Swing the bearing for the rocker lever (3) outward together with the lever mechanism (see illustration).
Disconnect the tension spring (4) from the thrust rod (5).
Remove the screw (6) (M8 x 50) from the thrust rod.
Remove the slip wedge (7) by unscrewing two M4 x 12 screws.
Pull out the thrust rod (5) alongside the wheel housing.
(Bend outward slightly). Remove the castors (8).
Remove the castor bushing (1) upward, out of the base housing.
Assemble in reverse order.
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2.04

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2.4. Wartung / Reinigung der Rollen (nur bei Varianten mit T-Fu)
OP-Tisch in hchste Stellung, Bein- und Kopfplatte abnehmen.
Vordere (7) und hintere (8) Fuverkleidung abnehmen.
Seitliche Radabdeckung (11) und vordere Radabdeckung (2) entfernen
(Jeweils mit zwei Senkschrauben befestigt).
Lenkrollen (3) und Bockrollen (4) sind zur Reinigung, Wartung und zum Austausch frei zugnglich.
2.5. Wartung der Feststell-Nocken (nur bei Varianten mit T-Fu)
Die Nockenbahnen der Feststell-Nocken (5) sind werkseitig mit Gleitfett geschmiert.
Bei Schwergngigkeit sind die Gleitbahnen mit Gleitfett nachzuschmieren.
(Angaben ber Fett und le siehe Punkt 8).
Rollen und Feststelleinrichtung bedrfen sonst keiner weiteren Wartung.
2.6. Austausch von Lenkrollen (nur bei Varianten mit T-Fu)
OP-Tisch seitlich kippen, max. 25 und Fu mit Holzklotz unterlegen (ca. 100mm hoch).
Zylinderschrauben (6) von unten lsen, Lenkrollen (3) herausnehmen und durch neue ersetzen.
2.4 Cleaning and maintenance of the castors (models with T-shaped base only)
Raise the operating table to its uppermost position; remove the leg and head plates.
Remove the front (7) and rear (8) base covers.
Remove the castor side cover (11) and the rear cover (2) (each attached with two countersunk screws).
The swivel castors (3) and fixed castors (4) are now accessible for cleaning, maintenance and replacement.
2.5 Locking cam maintenance (models with T-shaped base only)
The engaging surfaces for the locking cams (5) have been lubricated at the factory.
Relubricate these surfaces if the mechanism is sluggish.
(For recommended types of grease and oil, see section 8).
The castors and locking devices require no further maintenance.
2.6 Replacing the swivel castors (models with T-shaped base only)
Tilt the operating table to the side (max. 25) and lay a wooden block (approx. 100 mm thick) underneath the base.
Unscrew the machine screws (6) from below, remove the castor (3) and replace with a new one.
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2.06

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2.7. Austausch von Bockrollen (nur bei Varianten mit T-Fu)

OP-Tisch vorne mit Holzklotz unterlegen.
Sicherungsscheibe (7) von Radachse abziehen.
Radachse nach auen drcken und herausziehen (mit Bolzenzieher aus dem Werkzeugkoffer).
Bockrollen (4) austauschen.
2.8. Austausch von Feststell-Nocken (nur bei Varianten mit T-Fu)
OP-Tisch anheben, mit Holzklotz (ca. 100mm hoch) unterlegen
(Bodenfreiheit fr Stel bei gedrcktem Tritthebel)
Seitlich an Feststell-Nocken (5) Sicherungsscheibe (8) radial von Achse abziehen
Stel (9) leicht nach unten ziehen.
Feststell-Nocken von Tritthebelachse (10) abziehen.
2.9. Austausch von Tritthebel und Tritthebelachse (zweiteilig - nur bei Varianten mit T-Fu)
Vorarbeiten wie unter Punkt 2.8 beschrieben.
Sicherungsscheiben (12) radial von Tritthebelachse (10) abziehen.
Tritthebelachse (10) nach beiden Seiten herausziehen (mit Bolzenzieher aus dem Werkzeugkoffer).
Pafeder zwischen Tritthebelachse (10) und Tritthebel (11) entfernen.
2.7 Replacing the fixed castors (models with T-shaped base only)
Place a wooden block underneath the front section of the operating table.
Remove the retaining ring (7) from the castor axle.
Press the axle outward and pull it out (using the pin extractor from the tool kit).
Replace the fixed castors (4).
2.8 Replacing the locking cam (models with T-shaped base only)
Place the operating table on wooden blocks (approx. 100 mm thick) so that the tappet will not touch the floor when
the pedal is depressed.
Pull the retaining ring (8) sideways off the shaft at the locking cam (5).
Pull the tappet (9) downward slightly.
Remove the locking cam from the shaft of the pedal (10).
2.9 Replacing the pedal and the pedal shaft (two pieces - models with T-shaped base only)
Preparatory work is as described in section 2.8.
Pull the retaining rings (12) sideways from the pedal shaft (10).
Pull the pedal shafts (10) outward, to either side (using the pin extractor from the tool kit).
Remove the key between the pedal shafts (10) and the pedal itself (11).
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2.08

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2.10. Austausch von Stel, Feder und Gummipuffer (nur bei Varianten mit T-Fu)
Stel (9) knnen erst nach Demontage von Nocken (5) und Tritthebelachsen (10) ausgebaut
werden.
Gummipuffer (13) mit Schraubendreher aus Halterung (14) herausheben.
Freigewordene Senkschrauben herausdrehen, mit Stift seitlich am Stel gegenhalten,
Halterung (14) entfernen.
Stel (9) und Feder (15) nach oben herausziehen.
Hinweis:
Es empfiehlt sich beim Stelaustausch den Gummipuffer (13) generell durch einen
neuen zu ersetzen.
2.11. Austausch der Tritthebelachse zur Querfahrbarkeit (nur bei Varianten mit T-Fu)
Zylinderschrauben (16) lsen.
Radfhrung (17) entfernen.
Radhalterung (18) nach unten drcken.
Groe und kleine Sicherungsscheibe (19) radial von Tritthebelachse (20) abziehen.
Tritthebelachse (20) nach auen wegziehen (mit Bolzenzieher aus Werkzeugkoffer)
Tritthebel (21), Nocken (22) und Distanzhlsen (23) von Tritthebelachse (20) abziehen
(Pafedern entfernen)
Tritthebelachse (20) aus T-Fu herausziehen.
Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Fhrung der Radhalterung sowie Nocken einfetten.
2.10 Replacing the tappet, spring and rubber stopper (models with T-shaped base only)
The tappets (9) can be removed only after disassembling the cam (5) and the pedal shafts (10).
Use a screwdriver to pry the rubber stopper (13) out of its seat (14).
Unscrew the countersunk screw thus revealed, support with a pin at the side of the tappet and remove the seat
(14).
Remove the tappet (9) and the spring (15) by pulling upward.
Note:
It is generally advisable to replace the rubber stopper (13) any time the tappet is replaced.
2.11 Replacing the shaft at the pedal controlling transverse movement (models with T-shaped base only)
Unscrew the machine screws (16).
Remove the castor guide (17).
Press the castor holder (18) downwards.
Remove the large and small retaining rings (19) to the side, off the pedal shaft (20).
Pull the pedal shaft (20) outward (using the pin extractor from the tool kit).
Remove the pedal (21), the cam (22) and the spacer bushing (23) from the pedal shaft (20) (remove the keys to do
so).
Pull the pedal shaft (20) out of the T-shaped base.
Reassemble in reverse order.
Grease the castor holder and the cam.
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3. Elektrische Einrichtungen
3.1. Trafo mit Leiterplatte und Spannungswhler
Der OP-Tisch kann mit Netzspannung von 100 - 120 Volt und 200 - 240 Volt betrieben werden.
Die Anpassung an die vorhandene Netzspannung geschieht ber den Spannungswhler (3)
Mit einer Mnze Spannungswhler auf vorhandene Netzspannung einstellen.
Im Fehlerfall spricht die Netzsicherung (2) an.
Gertesicherung (2): 100 - 120 Volt:
T4A;
200 - 240 Volt:
T2A
3.2. Trafo ausbauen

OP-Tisch vom Netz trennen
nur bei Varianten mit Trapezfu (siehe Bild I)
Sicherungsschraube im Schubfachgriff entfernen und Schubfach (Schmalseite) herausziehen.
nur bei Varianten mit T-Fu
Fuverkleidung entfernen und Deckel ber Traforaum abnehmen.
Steckanschlsse (5) an Trafo und Anschluleitung (6) der Netzversorgung abklemmen.
Schrauben (7) lsen; Trafo herausnehmen.
Vor Einbau des neuen Trafos, am ausgebauten Trafo die Isolierplatten abschrauben (Trafounterseite)
Isolierplatte am Austauschtrafo montieren.
Trafo-Montage in umgekehrter Reihenfolge.
3. Electrical equipments
3.1 Transformer with circuit board and voltage selector
The operating table can be used with line voltages of 100 - 120 V and 200 - 240 V. Set the voltage selector (3) for
the appropriate voltage.
Use a coin to set the voltage selector to correspond to local voltage.
If an error is made here, the line fuse (2) will blow.
Fuse rating (2) (slow-blow):
100 - 120 Volt 4A

200 - 240 Volt 2A
3.2 Removing the transformer

Isolate the operating table from the line power source.
Models with trapezoid base only (see illustration I)
Remove the locking screw at the compartment handle and pull out the compartment (short edge).
Models with T-shaped base only
Remove the base cover and the transformer compartment top cover panel.
Disconnect the plug connectors (5) at the transformer and at the cable reel connector lines (6). Remove the
screws (7); lift out the transformer.
Before installing the new transformer, unscrew the isolating plate from the bottom of the old transformer (lower
surface). Mount the isolating plate on the new transformer.
Reinstall in reverse order.
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3.3. Kabeltrommel ausbauen (nur bei Varianten mit T-Fu)

OP-Tisch vom Netz trennen.
Hintere Verkleidung und Deckel, ber Traforaum abnehmen.
Anschluleitung (6) abklemmen.
Kunststoffmutter (8) lsen und Kabeleinfhrung (9) vom Zuleitungskabel abziehen.
Seitliche Radabdeckung entfernen.
Schrauben (10) lsen, Kunststoff-Halter (11) von der Kabeltrommel abschrauben.
Achtung:
Einbaulage der Bremshebelfeder (12) beachten !
Bei Montage der Austauschtrommel in umgekehrter Reihenfolge vorgehen.

Die Zuleitung der Kabeltrommel ist regelmig zu subern und mit einem mit Silikonl
angefeuchteten Lappen einzureiben, um eine sichere Aufwicklung zu gewhrleisten.
3.3 Removing the cable reel (models with T-shaped base only)
Isolate the operating table from the line power source.

Remove the transformer compartment rear cover and top cover panel.
Detach the connector leads (6).
Remove the plastic nut (8) and take the strain relief fitting (9) off the power feed cable.
Remove the castor cover at the side.
Unscrew the bolts (10), unscrew the plastic holder (11) from the cable reel.
Important:
Note the position of the brake lever spring (12)!
Reinstall cable reel in reverse order.

The power feed line to the cable reel is to be cleaned regularly and wiped down with a rag moistened with silicone
oil to ensure proper take-up.
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3.4. Ladegert
Achtung:
Kein Metallwerkzeug verwenden!
Das eingebaute Ladegert (5) arbeitet automatisch und batterieschonend.

Es kann unbegrenzt lange eingeschaltet bleiben. Die elektronische Batterieberwachung
verhindert eine schdliche Tiefentladung der Batterie.
Bei Erreichen der Entladegrenze wird der Motor abgeschaltet.
Keine Anzeige durch die Leuchtdiode am Bediengert.
Einstellbar sind Netzspannung von 100 - 120 Volt (50 - 60 Hz) oder 200 - 240 Volt (50 - 60 Hz),
Schutzklasse II. Umschalten der Netzspannung. (siehe Punkt 3.1)
Die optimale Ladespannung ist temperaturabhngig. Es besteht bei diesem Ladegert die
Mglichkeit der Anpassung. Ausschlaggebend fr die Einstellung ist die durchschnittliche
Umgebungstemperatur beim Laden, werkseitig eingestellt auf 21 C:
Umgebungstemperatur bis 35 C:
Einstellung 21 C
Umgebungstemperatur ab 35 C:
Einstellung 30 C
Einstellen der Umgebungstemperatur:

Schalter S1 (8) des Ladegertes (5) entsprechend der Umgebungstemperatur,
auf 21 C oder 30 C einstellen.
3.4 Battery charger
Important:
Use a non-metallic tool only!
The built-in battery charger (5) operates automatically and is designed to prolong battery life.
It may be left switched on for an unlimited period of time. The electronic charge monitoring feature prevents overdischarging, which would be damaging to the battery.
If the minimum charge is reached the motor will be switched off.
This will not be displayed by the light-emitting diode at the control unit!
The charger can be set for line voltages of 100 - 120 V (50 - 60 Hz) or 200 - 240 V (50 - 60 Hz),
protection class II. Select the line voltage (see Section 3.1).
The ideal charging voltage will depend on the ambient temperature. This charger allows for adjustment to suit local
conditions. The adjustment should be made to suit average ambient temperature during charging; the factory setting
is for 21C.
Ambient temperature < 35C:
Set for 21C
Ambient temperature > 33C:
Set for 30C
Adjusting to suit ambient temperature:

Set switch S1 (3) of the battery charger (5) to 21C or 30C, depending on the ambient temperature.
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3.5. Ladegert austauschen

nur bei Varianten mit Trapezfu
Sicherungschraube im Schubfachgriff entfernen, Schubfach (1) (breites Fuende) herausziehen,
Abdeckung (2) entfernen.
Fuverkleidung abnehmen, Deckel (7) entfernen
Anschlu B5 am Ladegert (5) abziehen.
An allen Batterien (6) Anschlsse abziehen, Kurzschlsse vermeiden!
Die verbleibenden Anschlustecker am Ladegert abziehen.
I.

Hinteren Haltewinkel (3) entfernen
II.

Gewindestifte (4) herausdrehen
Ladegert (5) unter der Abkantung herausschwenken. Mit beiden Hnden seitlich anfassen
und herausheben.
Achtung:
Keine Bauteile auf dem Ladegert beschdigen oder verbiegen.
Montage in umgekehrter Reihenfolge und nach Verdrahtungsplan anschlieen.
3.5 Replacing the battery charger

Isolate the operating table from the line power supply.
Models with trapezoid base only
Remove the locking screw at the compartment handle, pull out the compartment (1) (large side of the base),
and remove the cover (2).
Remove base cover and cover (7).
Detach connector B5 from the battery charger (5).
Detach the connectors at all batteries (6), avoid short-circuits!
Remove the remaining connector plugs from the battery charger.
Remove rear supporting bracket (3).
Remove threaded bolts (4).
Swing the battery charger (5) outward, from under the edge. Grasp at the sides with both hands and lift out.
Caution:
Do not damage or bend any of the battery charger components.
Mount in reverse order according to the corresponding wiring diagram.
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3.6. Batterien austauschen

Sicherungsschraube im Schubfachgriff entfernen, Schubfach (1) (breites Fuende)
herausziehen, Abdeckung (2) entfernen.
Fuverkleidung abnehmen, Deckel (7) entfernen
Anschlu B5 am Ladegert (5) abziehen.
An allen vier Batterien Anschlsse abziehen
Achtung:
Kurzschlsse vermeiden!
Batterien herausnehmen und gegen neue ersetzen.

Beim Anschlu der Batterien auf Polung ( + - ) achten.
Ladespannung bzw. Batterien prfen
3.6 Replacing the batteries

Isolate the operating table from the line power supply.
Remove the locking screw at the compartment handle, pull out the compartment (1) (large side of the base),
and remove the cover (2).
Remove base cover and cover (7).
Detach connector B5 from the battery charger (5).
Detach the connectors at all batteries.
Caution:
Avoid short-circuits!
Take out and replace old batteries by new ones.

Use correct terminals (+ -) when installing the batteries.
Check charging voltage and batteries.
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3.7. Austausch Gleichstrommotor

Demontage:
Polster, Fuverkleidung, Sulenverkleidung entfernen; Faltenbalg nach unten schieben.
Neigungsachse entfernen, Tisch "kopftief" kippen.
Bediengert entfernen.
Anschlu B5 am Ladegert abziehen.
Anschlsse (1) des Neigungszylinders lsen und abdichten.
Schrauben (2) lsen, den Klemmkastendeckel (3) herausheben.
Motor (4) und Steuerkabel (5) an der Klemmleiste (11) abklemmen.
Schraube (6) der Klemmscheibe (7) des Motor entfernen, Gewindestifte (8) lsen.
Klemmscheibe aus Gehuse nehmen.
Tank entfernen, PG-Verschraubung (9) des Steuerkabels der Ventilverdrahtung lsen.
Kabel (5) soweit herausziehen, da der Motor aus dem Gehuse entnommen werden kann.
Montage:
Wird ein neuer Motor eingebaut, mu vom defekten bzw. ausgebauten Gleichstrommotor
die Kupplungshlfte auf den neuen Motor bernommen werden
(Einbauhhe der Kupplungshlften beachten).
Motor in das Gehuse einschieben, Klemmscheibe (7) auf Motor schrauben
Ma 82 + 1mm bis zum oberen Rand (10) beachten.
Drei Gewindestifte (8) gleichmig anziehen.
Steuerkabel (5) in Gehuse einziehen, PG-Verschraubung festziehen.
Steuer- und Motorkabel nach Verdrahtungsplan anschlieen.
Hinweis:
Nach der Montage Stromaufnahme des Motors messen. Falls Stromaufnahme

ber 8 A, 3 Gewindestifte (8) lsen und nochmals gleichmig anziehen.
Messung wiederholen. Stromaufnahme mu 6,5 A - 7,5 A sein (bei 100 bar).
Stromaufnahme im Leerlauf < 0,6 A.
3.7 Replacing the DC motor

Disassembly:
Remove the padding, base cover and column casing; slide the bellow downward.
Remove the Trendelenburg shaft and move the table into the Trendelenburg position.
Remove the control unit.
Detach connector B5 from the battery charger.
Detach the connections (1) at the Trendelenburg cylinder and seal off.
Unscrew the screws (2), lift out the terminal box cover (3).
Disconnect the motor (4) and control cable (5) at the terminal strip (11).
Remove the screw (6) at the motor clamping ring (7), remove the grub screws (8).
Take the clamping ring out of the housing.
Remove the tank, detach PG type threaded fitting (9) of the valve wiring control cable.
Pull the cable (5) out far enough that the motor can be removed from the housing.
Assembly:
When installing a new motor, the coupling must be removed from the old DC motor and mounted
on the new motor. (Observe installation position of the coupling).
Slide the motor into the housing, bolt the clamping ring (7) onto the motor.
Observe the correct distance to the upper edge (10) 82 + 1mm.
Tighten down uniformly the three grub screws (8).
Thread the control cable (5) into the housing, tighten down the PG type threaded connector.
Connect the control cable and motor cable in accordance with the wiring diagram.
Note:
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Once assembly is completed, measure the amount of current drawn by the motor.
If this value exceeds 8A, loosen the three grub screws (8) and tighten down again, uniformly.
Repeat the measurement. The reading for power drawn must be 6.5 A - 7.5 A (at 100 bar).
Power drawn by the motor in no-load operation < 0.6 A.
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3.8. Austausch Ventilverdrahtung mit Kabel (12)

Vorbereitete Manahmen wie bei Motortausch (Punkt 3.7).
Steuerkabel (5) an der Klemmleiste (11) abklemmen.
PG-Verschraubung (9) ffnen, Steuerkabel durchziehen.
An der Ventilverdrahtung (2) Steckverbindungen entfernen.
Schrauben (13) demontieren, Kabelbinder an der Rckseite der Ventilverdrahtung entfernen.
Nun sind auf der Rckseite liegende Steckkontakte zugnglich und werden ebenfalls abgezogen.
Neue Ventilverdrahtung mit Kabel nach Verdrahtungs- und Steckplan anschlieen.
3.9. Bediengert
Austausch Kabel mit Stecker. Bediengert von OP-Tisch entfernen.
Schrauben (37) auf der Rckseite entfernen.
Vier Drhte an der Platine (42) auslten, Zugentlastung des Kabels ffnen.
Verschraubung (40) aus dem Gehuse drehen.
Kabel mit Stecker (41) kann nun ausgetauscht werden.
Bei Montage einer neuen Platine oder eines neuen Kabels auf die Farbbezeichnung achten.
Bediengerte (3110.29X9) ab Baujahr 1996 besitzen Spiralkabel mit Stecker fr die Platine (42).
Zum Austausch Zugentlastung der Verschraubung (40) lsen.
Verschraubung aus dem Gehuse drehen.
Hinweis:
Kabel darf nicht mitdrehen gegenhalten!

Zustzliche Informationen sind im Werk Rastatt einzuholen.
Siehe auch Reparaturanleitung Bediengerte
3.8 Replacing the valve wiring and cable (12)

The preparatory work is the same as for replacing the motor (Section 3.7).
Disconnect the control cable (5) at the terminal strip (11).
Separate the type PG threaded fitting (9), pull the control cable through.
Detach the plug connectors at the valve wiring (2).
Detach the screws (13), remove the cable strap at the valve wiring.
The plug contacts at the rear can now be accessed and can also be removed.
Connect the new valve wiring and cable as shown in the wiring and connection diagram.
3.9 Hand control unit
Exchange cable with plug. Remove the control unit from the operating table.
Remove the screws (37) at the rear.
Unsolder the four wires at the printed circuit board (42), open the cable pull relief.
Remove the screw fitting (40) from the housing.
The cable and plug (41) can now be replaced.
Use correct colours when mounting a new circuit board or a new cable.
The new control units (3110.29X9) manufactured from 1996 are equipped with spiral cables with connectors for the
board (42). To replace the unit, open the tension relief on the screw fitting (40) and remove the fitting from the
housing.
Note:
The cable must not rotate when unscrewing the fitting -> hold cable in position!
For further information please contact the manufacturer's plant at Rastatt.

See also the repair instructions for the control units.
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3.10. Austausch Empfngerplatine, Programmspeicher

Sitzplattenpolster abnehmen.
Den darunter befindlichen Deckel entfernen.
Anschlu B5 am Ladegert abziehen.
Anschludrhte abklemmen, Empfngerplatine (16) komplett demontieren.
vor dem austauschen der Empfngerplatine (16) IR-Empfngerplatine (25) entfernen.
(siehe Punkt 3.11)
Hinweis:
Programmspeicher (18) kann von der defekten Platine abgesaugt werden.

Einbaulage beachten (Schrge, Typenschild oben).
Bei der Verwendung einer neuen Platine (16) den jeweils zugehrigen
Programmspeicher (18) verwenden.
Codierschalter (27) auf die im Verdrahtungsplan angegebenen Ziffer stellen.
Achtung:
Unterschiedliche Varianten (siehe Ersatzteillisten)
3.11. IR-Empfngerplatine
Beim Austausch der IR-Empfngerplatine (25) mit dem Programmspeicher (28) sind bei
der Inbetriebnahme die Codierschalter auf die gleiche Ziffer einzustellen, wie Empfngerplatine seriell.
3.12. Austausch Flanschdose und Deckel
Die entsprechenden Adern an der Empfngerplatine (16) abklemmen,
auf Farbkennung achten.
Flachmutter (8) lsen und defekte Flanschdose (9) oder Deckel (10) ersetzen.
3.10 Replacing the receiver board, microcontroller

Remove the seat plate padding.
Remove the cover located below the pad.
Detach connector B5 at the charging unit.
Detach the connection leads, remove the complete receiver board (16).
Before replacing the receiver board (16), remove the IR receiver board (25) (see section 3.11).
Note:
The program memory (18) can be removed from the defective board.
Note the installation position (angled part, data plate at the top).
When installing a new board (16), please use the corresponding program memory (18).
Set encoding switch (27) to the number indicated in the wiring diagram.
Important: There are different models available (see spare parts list).
3.11 IR receiver board
When replacing the IR receiver module (25) with the program memory (28), the encoding switches
have to be set to the same number as the serial receiver module.
3.12 Replacing the flange socket and cover
Disconnect the corresponding wires at the receiver module (16); observe the correct colours.
Loosen flat nut (8) and replace the defective flange socket (9) or cover (10).
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3.13. Potentiometer fr"0"-Stellung Kantung / Neigung

Entsprechendes Kabel an der Empfngerplatine abklemmen.
Kabelverschraubung lsen und Kabel herausziehen.
Kniehebel (4) des entsprechenden Potentiometers abziehen. Zwei Schrauben des Haltebleches
vom alten auf den neuen Poti bernehmen und in umgekehrter Reihenfolge einbauen.
Anschlu der Kabel an der Empfngerplatine gem gltigen Verdrahtungsplan.
Zum Einstellen der Potentiometer (1/2) mu der Faltenbalg (3) des OP-Tisches gelst
und mit der Verkleidung nach unten geschoben werden.
Am Bediengert Funktionstaste "0" bettigen.
Mit Schraubendreher die Drehachse (4) des Potentiometers fr Kantung (1) und Neigung (2)
verstellen bis OP-Tisch in gewnschter Lage steht ( 0,3 zur Waagerechten)
Danach Kantungs- und Neigungsfunktion bettigen durch Drcken der "0"-Tasten das Anfahren
des OP-Tisches zur "0"-Position berprfen.
In dieser Position mu die Lngsverschiebung des OP-Tisches mglich sein.
Falls nicht "0"-Position entsprechend verndern!
3.13 Setting the 0 position potentiometers for tilt / Trendelenburg control

Disconnect the corresponding cable at the receiver module .
Loosen the cable screw fitting and pull out the cable.
Withdraw the knee lever (4) of the corresponding potentiometers. Take the two supporting shim screws from the
old potentiometers and install them at the new potentiometers in reverse order.
Connect the cable to the receiver module in accordance with the valid wiring diagram.
Prepare for setting the potentiometers (1/2) by detaching the bellow (3) from the operating table and sliding it
downward together with the column casings.
Press the 0 function control key at the control unit.
Use a screwdriver to set the potentiometer shafts (4) for tilt (1) and Trendelenburg control (2) until the operating
table has moved into the desired position (horizontal, 0.3).
Check by first using both the tilt and Trendelenburg functions and then press the 0 function control button to move
the operating table into its 0 position.
In this position it must be possible to shift the operating table in the longitudinal direction.
If not, modify the 0 position accordingly!
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3.14 Potentiometer fr "0"-Stellung Rcken

Entsprechendes Kabel an der Empfngerplatine abklemmen.
Kabelverschraubung lsen und Kabel herausziehen.
Schraube (2) lsen, Stufenbolzen (3) 90 verdrehen, da Seil (4) abgewickelt wird.
Seil (4) aushngen. Schrauben des rechten Sitzholmens entfernen.
Achtung:
Sitzholm gegen Herabfallen sichern.
Zwei Schrauben (6) entfernen und Poti herausnehmen.

Einbau in umgekehrter Reihenfolge.
Anschlu der Kabel an der Empfngerplatine gem gltiger Schaltplan.
Zum Einstellen des Potentiometers (7) "0"-Taste bettigen,
Rckenplatte (1) stoppt oberhalb der Waagerechten, Schraube (2) lsen.,
Stufenbolzen (3) gegen Uhrzeigersinn verdrehen, Seil (4) wird auf Stufenbolzen weiter aufgewickelt,
Stufenbolzen mit Schraube (2) sichern.
Stoppt die Rckenplatte (1) unterhalb der Waagerechten, Stufenbolzen (3) im Uhrzeigersinn
verdrehen, Seil (4) wird vom Stufenbolzen (3) abgewickelt.
Mit Schraube (2) Stufenbolzen sichern und "0"-Position mittels "0"-Tasten des Bediengertes
berprfen, ggf. Stufenbolzen wie oben beschrieben nochmals verstellen.
Funktionsprfung durchfhren.
3.14 Setting the 0 position potentiometers for the back

Disconnect the corresponding cable at the receiver module (3).
Loosen the cable screw fitting and pull out the cable.
Loosen screw (2), and turn stepped bolt (3) by 90 to unwind rope (4).
Unhinge the rope (4), remove the screws of the right-hand side seat rail.
Caution:
Secure seat rail to keep it from dropping.
Remove the two screws (6) and take out the potentiometer.
Mount in reverse order.
Connect the cables to the receiver module according to the valid circuit diagram.
For adjustment of the potentiometer (7), press the 0 position key.
The back plate (1) stops above the horizontal position, loosen screw (2).
Turn the stepped bolt (3) anticlockwise - the rope (4) is coiled up on the stepped bolt,
secure the stepped bolt by means of screw (2).
If the back plate (1) stops below the horizontal position, turn the stepped bolt (3) clockwise - the rope (4) is uncoiled
from the stepped bolt (3).
Secure the stepped bolt by means of screw (2) and check the 0 position by pressing the 0 position key on the
hand control box, if necessary, adjust the stepped bolt once again following the above instructions.
Perform a functional check.
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4. Hydraulische Einrichtungen
4.1. Hydraulik-Arbeitsleitungen
Montagearbeiten an Hydraulik-Arbeitsleitungen werden notwendig bei:
Austausch von Hydraulik-Arbeitsleitungen,
Austausch von Zylindern; Austausch des Hydraulik-Aggregates
Der Anschlu einer Hydraulik-Arbeitsleitung besteht aus:
Hohlschraube (1) SW12, Dichtring (2)
Hydraulik-Schlauch, bestehend aus Ringstck (4) und Druckschlauchleitung (3)
Achtung:
Vor Montage mu unbedingt die Position der Hydraulik-Arbeitsleitung zum

angeschlossenen Bauteil notiert werden.
Beim Anschlieen Hydraulik-Schaltplan beachten!
Bei der Montage sind grundstzlich neue Dichtringe (2) zu verwenden.

Hohlschrauben und Hydraulik-Arbeitsleitungen sind vor Einbau auf Beschdigung
zu untersuchen (Sichtkontrolle)
Bei Montage unbedingt Drehmomentschlssel verwenden.
Hohlschraube (1) mit einem Drehmoment von 10 Nm anziehen.
Nach Abschlu der Arbeiten lstand kontrollieren.
Hinweis:
Am Hydraulik-Schlauch Anschlu "KB" des Kantungszylinders werden

Hohlschrauben (1a) mit eingebauter Blende 0,3mm eingesetzt
(siehe Hydraulikplan)
4. Hydraulic equipments
4.1 Hydraulic pressure hoses
Working on the hydraulic pressure hoses will be necessary, when:
replacing the hydraulic pressure hoses
replacing cylinders; replacing the hydraulic power unit
The connection fitting at a hydraulic pressure hose comprises:
hollow screw (1) 12mm, sealing washer (2)
hydraulic hose with the eye (4) and the hose (3)
Important:
Be sure to note the position of the hydraulic hose in relation to the component to which it is attached
before detaching the hose.
Follow the hydraulic circuit diagram when making connections!
New sealing rings (2) should always be used whenever a hydraulic hose is mounted.
Make a visual inspection for damage to the hollow screws and the hydraulic pressure hoses before installing them.
A torque wrench must be used during assembly.
Torque the hollow screw (1) down to 10 Nm.
Check the oil level after completing the work.
Note:
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At hydraulic hose connection KB for the tilt cylinder use two hollow screws (1a) with an integral grub
screw having a 0.3 mm orifice (see hydraulic circuit diagram).
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4.2. Hhenzylinder / Fhrung

OP-Tisch in waagerechte Position fahren ("0"-Position).
OP-Tisch (mit Lngsverschiebung) Lagerflche fuwrts bis Endanschlag schieben.
Sitzpolster (Sitzplatte) abnehmen, Gehusedeckel (5) abschrauben.
Sulenverkleidung (2) komplett entfernen. OP-Tisch in hchste Stellung fahren.
Adapter (3) fr Montagegestell 1009.94 (4) am Zentralkrpergehuse befestigen.
Montagegestell (4) ansetzen (siehe Bild)
Durch Bettigen der Funktionstaste "Hhe tief" OP-Tischfu vom Boden abheben
bis die beiden Holzstcke (1) (100 x 100 x 300 mm) unter den Tischfu passen.
Hinweis:
Adapter mu weiterhin im Montagegestell aufsitzen!
6 Schrauben (6) entfernen. Funktionstaste "Hhe tief" bettigen.

Fhrungssule (7) einfahren bis 30 mm vor Endanschlag.
OP-Tisch in "Kantung links" fahren bis Hohlschrauben (9) zugnglich sind.
Bediengert entfernen.
4.2 Elevation cylinder and guide

Bring the operating table into the horizontal (home or 0 position).
Slide the operating table (if equipped with longitudinal shift feature) all the way to the foot end, until it strikes the
stop.
Remove the seat padding (seat plate), unscrew the housing cover (5).
Remove the column casing (2) completely, raise the operating table to its uppermost position.
Attach the adapter (3) for assembly trestle 1009.94 (4) at the center housing.
Attach the assembly trestle (4) (see illustration).
Press the lower function control button to raise the operating table base off the floor far enough that the two
wooden blocks (1) (100 x 100 x 300 mm) fit under the table base.
Note:
The adapter must continue to be in full contact with the assemly trestle!
Remove the six screws. Press the lower function control button.
Retract the guide column (7) to a point 30 mm before the limiting stop.
Tilt the operating table to the left until the hollow screws (9) become accessible.
Remove the control unit.
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Arbeitsleitungen (HA / HB) kennzeichnen. Hohlschrauben (9) entfernen.

Arbeitsleitungen mit Schraube, Mutter und Dichtungen abdichten.
Sicherungsblech (11) entfernen. 2 Anschlussbohrungen an der Kolbenstange
verschlieen (z.B. Kunststoffstopfen). Kolbenstange (17) aus dem Gehuse
herausdrehen (im Uhrzeigersinn).
Montagegestell zur Demontage des Hhenzylinders (1) seitlich verfahren (siehe Bild).
Achtung:
Spiralkabel mit Feder (13) nicht berdrehen!
Hhenzylinder (1) von Hand gegen Herabfallen sichern.

6 Schrauben (14) der Platte entfernen.
Durch Eindrehen zweier Gewindestifte (8) Platte abziehen.
Hhenzylinder / Fhrung (1) komplett herausnehmen.
Montage:
Hhenzylinder (1) ins Fhrungsgehuse einfhren.
Einbaulage beachten:
Flanschseite (16) mit zwei Gewindebohrungen zeigt nach auen!
Mit Gabelschlssel SW 22 Kolbenstange (17) ins Zentralkrpergehuse eindrehen:
Gewindeansatz bndig mit Gehuse und Schrge (12) der Kolbenstange (17) zeigt
zum Neigungszylinder. Sicherungsblech (11) montieren.
Label the hydraulic hoses (HA/HB). Remove the hollow screws (9).
Seal the pressure lines with a screw, cap nut and gaskets.
Remove the locking plate (11). Close the two connection holes at the piston rod (using plastic plugs). Rotate the
piston rod (17) clockwise to remove it from the housing.
Shift the assembly trestle to the side (see illustration) to prepare for dismantling the elevation cylinder (1).
Important:
Do not overstretch the coiled cable with spring (13)!
Secure the elevation cylinder (1) by hand to keep it from dropping.

Remove six screws (14) from the plate.
Remove the plate by turning down two grub screws (8).
Remove the elevation cylinder and guide assembly (1) completely.
Assembly:
Insert the elevation cylinder (1) in the guide housing.
Observe proper installation position:
Flange side (16) with the two tapped holes faces outward!
Use a 22mm open-end wrench to turn the piston rod (17) down into the center housing.
End of threads flush with the housing and the slope (12) at the piston rod (17) points toward the Trendelenburg
cylinder. Mount the locking plate (11).
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Smtliche Gewindestifte (8) der Platte lsen.

Platte mit 6 Schrauben (14) montieren.
2 Gewindestifte (8) festziehen.
Abdichtungen (12) der Anschlubohrungen an der Kolbenstange entfernen.
Arbeitsleitungen (HA, HB) anschlieen.
Vor Ausfahren des Hhenzylinders (1) Montagegestell (4) ber dem
OP-Tischfu (18) zentrieren.
Hhenzylinder ausfahren, bis kurz vor dem Aufsetzen in den OP-Tischfu (18).
6 Schrauben (6) ansetzen. OP-Tisch hochfahren bis Montagegestell (4) frei ist,
Montagegestell (4) entfernen. OP-Tisch nach unten fahren.
Achtung:
OP-Tisch verdrehen bis Tank und Fhrung zentriert in der Aussparung (19)
des Tischfues sitzen.
6 Schrauben (6) mit 20 Nm anziehen. bei M 8 x 45, DIN 912, 12.9 - A2

6 Schrauben (6) mit 38 Nm anziehen. bei M 8 x 45, DIN 912, A2 -80
OP-Tisch hochfahren. Montagegestell (4) ansetzen.
OP-Tisch nach unten fahren, Holtzkltze unter dem OP-Tischfu entfernen.
OP-Tisch hochfahren bis Montagegestell (4) frei ist.
Montagegestell entfernen.
Loosen all grub screws (8) at the plate.

Mount the plate with six screws (14).
Tighten down two grub screws (8).
Remove the seals (12) at the connection holes on the piston rod.
Connect the pressure lines (HA, HB).
Before extending the elevation cylinder (1), center the assembly trestle (4) over the operating table base (18).
Extend the elevation cylinder to just before it makes contact in the operating table base (18).
Insert the six screws (6). Raise the operating table until the assembly trestle (4) is cleared.
Remove the assembly trestle (4). Lower the operating table.
Important:
Rotate the operating table until the tank and the guide are centered in the notch (19) at the table
base.
Tighten the six screws (6) with 20 Nm, for M 8 x 45, DIN 912, 12.9 - A2
Tighten the six screws (6) with 38 Nm, for M 8 x 45, DIN 912, A2 - 80
Raise the operating table. Position and attach the assembly trestle (4).
Lower the operating table, remove the wooden blocks under the base.
Raise the operating table, until the assembly trestle (4) is cleared.
Remove the trestle.
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BETASTAR
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Einstellung der Hhenfhrung/Hhenzylinder:

Fr Wartung / Reparatur sind generell Fu- und Sulenverkleidung abzunehmen.
Danach ist die Fhrung (6) und der Hhenzylinder (1) sichtbar und zugnglich.
Die Fhrung (6) ist mit wartungsfreier Lagerfolie (teflonbeschichtet) versehen.
Durch die hohe mechanische Belastbarkeit und Verschleifestigkeit dieser Lagerfolie,
beschrnkt sich die Wartung der Fhrung auf eventuell erforderliches Nachstellen des Zustellkeiles
und der Zustellplatte.
Bei der jhrlichen Wartung sind die Sulen (5) mit Gleitfett zu schmieren.
Ein notwendiges, minimales Fhrungsspiel wird grundstzlich werkseitig vorgesehen und eingestellt.
Ein Nachstellen von Zustellkeil und Zustellplatte kann notwendig werden:
Nach Reparaturen am OP-Tisch, bei der das Fhrungsgehuse (6) oder der Hhenzylinder demontiert wurde.
Abnutzung der Lagerfolie durch extreme Lagerungen von berdurchschnittlich schweren Patienten.
Hinweis: Ist die Lagerfolie des Zustellteils stark beschdigt, so ist der Zustellkeil
(bzw. Zustellplatte) auszutauschen.
Vor dem Einbau des neuen Zustellkeils (bzw. Zustellplatte) mu die obere
Abschlukante (X) des Hhenzylinders (1) berprft werden.
Radius (R1) darf kein Grat aufweisen, ggf. mit Schmiergel entfernen, so da ein sauberer
und glatter bergang zur Gleitflche (Y) des Hhenzylinders erzielt wird.
Achtung: Spiel der Fhrung grundstzlich in mittlerer Hhe (nicht in oberste Stellung) einstellen.
Adjustment of the elevation unit:

The cover section on the base and column will usually have to be removed to give access to the guide (6)
and the elevation cylinder (1).
A maintenance-free, PTFE-coated slip film is applied to the guide (6).
Due to the extreme mechanical strength and wear resistance of this film, maintenance of the guide
is reduced to occasionally resetting the adjustment wedge and adjustment plate.
The columns (5) are to be lubricated with grease during the course of annual maintenance.
The guide mechanism has been set at the factory for the necessary minimum amount of play.
It may be necessary to readjust the wedge and plate in the following cases:
after a repair on the operating table which included disassembly of the guide housing (6) or the elevation cylinder; due to
wear on the anti-friction film caused by placing overweight patients in extreme positions.
Note:
If the wedge slip film is severely damaged, the wedge (or the plate) must be replaced.
Before installing a new wedge (or plate ), the upper rim (X) of the elevation cylinder (1)
has to be inspected.
Radius (R1) must be without burr; if necessary, remove burr with abrasive to create a clean
and smooth transition to the elevation cylinder gliding plane (Y).
Warning: Always set the clearance of the guide at medium heigt (not at uppermost position).
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4.10

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Spiel einstellen in Lngsrichtung zum OP-Tisch:

Spiel zu gro:
Schraube (3) lsen. Mit Gewindestiften (2) Zustellkeil nach innen drcken. Schraube (3) festziehen.
Spiel zu stramm:
Gewindestifte (2) lsen. Mit Schraube (3) Zustellkeil herausziehen. Gewindestifte (2) anziehen.
Achtung: Die Einstellung am Zustellkeil mu mit uerster Sorgfalt vorgenommen werden,
da durch zu starkes Anziehen die Fhrung festgeklemmt wird.
Spiel einstellen in Querrichtung zum OP-Tisch:
Spiel zu gro:
Mit Gewindestiften (4) Zustellplatte gegen Fhrungssule drcken.
Spiel zu stramm:
Gewindestifte (4) lsen und wieder vorsichtig zudrehen.
Kontrolle:
Nach der Einstellung mu unbedingt kontrolliert werden. Hierzu OP-Tisch in hchste Stellung fahren.
Bei Belastung in Lngs- und Querrichtung darf zwischen Fhrungssule und Gleitbahn kein Spiel
feststellbar sein.
Setting the amount of play at the operating table in the longitudinal direction:
Too much play:
Remove the screw (3). Turn down the grub screws (2) to press the adjustment wedge inward.
Re-tighten the screw (3).
Too little play:
Remove the grub screws (2). Turn back the screw (3) to retract the adjustment wedge.
Re-tighten the grub screws (2).
Caution:
Extreme care must be used when setting the adjustment wedge since the guide will
seize if the wedge is set too tight.
Setting the amount of play at the operating table in the transverse direction:
Too much play:
Adjust the grub screws (4) to press the adjustment plate against the guide column.
Too little play:
Loosen and carefully re-tighten the grub screws (4).
Checking the settings:
It is mandatory that a check be made following adjustment work.Raise the operating table
to its uppermost position. No play should be detectable between the guide column and the slip surfaces
when load is applied in the longitudinal and transverse directions.
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4.3. Kardan-Gelenk / Neigungszylinder / Kantungszylinder / Hydraulik-Aggregat

Bei abgenommener Sulenverkleidung und hochgezogenem Faltenbalg sind Kardan-Gelenk (7),
Neigungszylinder (8), Kantungszylinder (9), Hydraulik-Aggregat (10) und die HydraulikArbeitsleitungen sichtbar.
Alle Bauteile sind wartungsfrei. Es empfiehlt sich jedoch bei Arbeiten am OP-Tisch,
die eine Demontage der Verkleidung und des Faltenbalgs erforderlich machen,
die Bauteile einer Sichtprfung zu unterziehen.
Die Sichtprfung umfat vor allem Hydraulikleitungen, Anschlusspunkte auf Dichtigkeit und
uere Beschdigungen.
am Zylinder:
Sind die Kolbenstangen in Ordnung?
Sind die Anschlsse fr die Hydraulik-Arbeitsleitungen beschdigt?
an den Hydraulik-Arbeitsleitungen:
Sind die Leitungen geknickt oder durchgescheuert?
4.3 Gimbal joint / Trendelenburg cylinder / Lateral tilt cylinder / Hydraulic power unit
Remove the column casings and pull the bellow upward to have access to the gimbal joint (7), Trendelenburg
cylinder (8), lateral tilt cylinder (9), hydraulic power unit (10) and the hydraulic pressure hoses.
All these components are maintenance-free. It is nontheless advisable to make a visual inspection of these parts
any time work on the operating table is done which requires the removal of the column casings and the bellow.
The visual inspection primarily involves the hydraulic pressure hoses, connection points for leaks and external
damage.
At the cylinder:
Are the piston rods in good working order?
Are the connectors for the hydraulic pressure hoses damaged?
At the hydraulic pressure hoses:
Are the hoses kinked or frayed?
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4.4. Fhrungsgehuse
Austausch Hhenzylinder (siehe Punkt 4.2) durchfhren.
Hebelarm der Neigungs "0"-Stellung entfernen.
Gewindestift (2) des Bolzens (3) am Neigungszylinder (8) lsen.
Bolzen (3) 15 mm nach innen (Richtung Tank) treiben!
"Neigung futief" fahren bis kurz vor mechanischem Anfahren
des Bolzen (3) auf der Gehuseplatte (4).
Gewindestift (5) am unteren Bolzen (6) lsen, Bolzen (6) komplett heraustreiben.
4 Schrauben (7) am Fhrungsgehuse entfernen.
Montage analog Hhenzylinder / Fhrung (siehe Punkt 4.2)
4.5. Neigungszylinder
Beschreibung 4.4 ab Gewindestift (2) des Bolzens (3) ....
Nach Entfernung des unteren Bolzens (6), oberen Bolzen (3) soweit nach innen treiben,
da Neigungszylinder (8) komplett frei liegt.
Hydraulikschluche demontieren, Hydraulikzylinder austauschen.
4.4 Guide housing

Replace the elevation cylinder (Section 4.2).
Remove the lever arm (3) for the Trendelenburg 0 position.
Loosen the grub screw (2) at the pin (3) on the Trendelenburg cylinder (8).
Knock the pin (3) 15 mm inwards (toward the tank)!
Move the table top to the reverse Trendelenburg position until just before the pin (3) makes
mechanical contact with the housing plate (4).
Loosen the grub screw (5) at the lower pin (6), drive out the pin completely.
Remove the four screws (7) at the guide housing.
Assembly sequence analogue to that for the elevation cylinder and guide (Section 4.2)
4.5 Trendelenburg cylinder
Follow the instructions in Section 4.4 beginning with Loosen the grub screw (2) at the pin (3)....
After removing the lower pin (6), knock the upper pin (3) inward far enough that the Trendelenburg
cylinder (8) is entirely free.
Detach hydraulic hoses, replace hydraulic cylinder.
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4.6. Austausch des Hydraulik-Aggregates

Bei Funktionsausfall des Hydraulik-Aggregates empfiehlt das Werk, das komplette
Aggregat auszutauschen.
Falls doch eine Reparatur vor Ort durchgefhrt werden mu, sollte sie vom Werkskundendienst
durchgefhrt werden, der ber die entsprechenden Werkzeuge und Vorrichtungen verfgt.
OP-Tisch in oberste Stellung fahren.
Hebearm der Neigungs "0"-Stellung entfernen.
Hhenfhrung durch fixieren von 2 Gewindestiften (9) blockieren oder durch
Absttzen des Fhrungsgehuses (11) gegen Absinken sichern.
Gewindestift (1) und Neigungsachse (2) entfernen.
Sulenkopf mit Lagerflche kopfseitig abklappen und absichern!
Neigungszylinder (8) vollstndig einfahren.
Hydraulik-Anschlsse am Hydraulik-Aggregat (10) entfernen.
Achtung:
Anschluwinkel der Hydraulikleitungen beachten (Skizze)
Schrauben (3) des Klemmkastendeckels (4) entfernen.

Anschlsse fr Motor und Ventilverdrahtung abklemmen.
3 Schrauben (5) lsen, Hydraulik-Aggregat nach unten senken und herausnehmen.
Austausch-Aggregat montieren. Betriebsdruck 100 bar prfen ggf. einstellen.
4.6 Replacing the hydraulic power unit

The manufacturer recommends replacing the entire assembly if the hydraulic power unit should fail.
If, however, a repair must be made in the field, this should be done by factory service personnel
who have available the appropriate tools and equipment.
Remove the lever arm for the Trendelenburg 0 position.
Lock elevation guide by fixing the two grub screws (9), or secure it by supporting the guide housing (11)
to keep it from dropping.
Remove the grub screw (1) and the Trendelenburg shaft (2).
Swing down the column head and table top surface at the head end!
Retract the Trendelenburg cylinder (8) completely.
Detach the hydraulic connections at the hydraulic unit (10).
Caution:
Observe the connection angle of the hydraulic hoses (drawing).
Remove the bolts (3) at the terminal box cover (4).

Detach the connections for the motor und valve wiring.
Remove the three bolts (5), lower and remove the hydraulic unit.
Install the replacement unit, check and adjust the operating pressure at 100 bar.
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4.7. Kantungszylinder
Hebelarm (3) der "0"-Stellung entfernen.
Gewindestift (1) am Bolzen (2) entfernen.
Bolzen (2) mit Schraube M6 abziehen,
Gewindestift des Bolzens (4) an der Kolbenstange entfernen,
Bolzen (4) mit Bolzenabzieher (5) entfernen.
Lagerflche zur Seite kippen (bis zum mechanischem Anschlag).
Gewindestift des Bolzens (6) entfernen.
Kantungszylinder liegt komplett frei.
Hydraulikschluche demontieren, neuer Hydraulikzylinder montieren.
Montage in umgekehrter Reihenfolge.
4.8 Rckenzylinder (nur bei 1223 und 1131 mit hydraulischem Rcken)
Rckenfunktion in oberste Stellung fahren.
Befestigungsbolzen (7) der Kolbenstange entfernen. Kolbenstange einfahren.
Sicherungsscheiben (8) entfernen, mit Bolzenabzieher Befestigungsbolzen abziehen.
Rckenteil in Richtung Sitzplatte abklappen.
Abdeckplatte (10) entfernen. Hohlschrauben (9) am Zylinder entfernen.
Achtung:
l tritt aus dem Zylinder aus!
Gewindestift (11), Befestigungsbolzen (12) entfernen.

Rckenzylinder herausnehmen. Neuer Rckenzylinder montieren.
4.7 Tilt cylinder

Remove the lever arm (3) for the 0 position.
Remove the grub screw (1) at the pin (2).
Remove the pin (2) with the M6 screw.
Remove the grub screw for the pin (4) at the piston rod, use the pin extractor (5) to remove the pin (4).
Tilt the table top to the side (to the mechanical stop).
Remove the grub screw at the pin (6).
The tilt cylinder is now completely exposed.
Detach the hydraulic hoses and install a new hydraulic cylinder.
4.8 Back cylinder (1223 and 1131 with hydraulic-powered back only)
Raise the back function into its uppermost position.
Remove the fixing pin (7) at the piston rod. Retract the piston rod.
Remove the clamping rings (8), and remove the fixing pin with the pin extractor.
Swing the back section toward the seat plate.
Remove the cover plate (10). Remove the hollow screws (9) at the cylinder.
Warning:
Oil will escape from the cylinder!
Remove the grub screw (11) and fixing pin (12).

Remove the back plate actuator cylinder and install a new cylinder.
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4.9. Beinplattenzylinder (nur bei 12 11)

Beinplattenverstellung in hchste Position fahren.
Gewindestift (1) im Stangenkopf lsen, und Lagerbolzen (2) mit Abzieher entfernen.
Beinplattenzylinder komplett einfahren.
Sechs Schrauben (3) des Sitzplattenholms (4) entfernen,
die siebte Schraube (5) nur lsen.
Verschlusstopfen (6) am Sitzplattenholm entfernen.
Arbeitsleitungen (7) am Zylinder (8) entfernen.
Gewindestift (9) am Zylinder (8) lsen.
Sitzplattenholm (4) durch Verstellen der Rckenplatte so weit nach oben schwenken,
da der Lagerbolzen (10) ausgetrieben werden kann.
Zylinder (8) herausnehmen.
Der Arbeitsablauf ist fr linken und rechten Zylinder gleich.
Ausgetretenes l an der Innenseite des Sitzplattenholmens entfernen.
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
4.9 Leg plate cylinders (12 11 only)

Raise the leg plates to the uppermost position.
Loosen grub screw (1) in the piston rod end and remove bearing bolt (2) using a pin extractor.
Retract leg plate cylinder completely.
Remove six screws (3) at the seat plate rail (4),
loosen the seventh screw (5) without removing it.
Remove sealing bolts (6) from the seat plate rail.
Disconnect pressure hoses (7) at the cylinder (8).
Loosen grub screw (9) at the cylinder (8).
Move seat plate rail (4) upwards by adjusting the back plate, until the bearing bolt (10) can be driven out.
Remove the cylinder (8).
The procedure is the same for left- and right-hand cylinders.
Remove spilled oil from inside the seat plate rail.
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4.10 Austausch Ventilgruppe

Die Ventilgruppe (4) besteht aus dem elektrisch angesteuerten 5/3 Wegeventil (1)
und dem doppelentsperrbaren Rckschlagventil (2).
OP-Tisch in hchste Position bringen, Verkleidung entfernen.
2 Zylinderschrauben (3) herausdrehen, Spezialschlssel aus dem Werkzeugkoffer verwenden.
Achtung:
Mit diesen Schrauben wird der Tank gegen die Flanschdichtung gedrckt.
Nach Lsen dieser Schrauben ist der ltank von unten zu sttzen und langsam
abzulassen.
Bei der Montage auf gengend Anpressung vom Tank gegen die Dichtung achten.
Bei Austausch einer Ventilgruppe (4) mu die entsprechende Bewegung (Zylinder) abgesttzt,
entlastet werden. Anschludrhte der entsprechenden Magnetventile an der Platine (5) entfernen.
3 Zylinderschrauben (6) herausdrehen.
Beim Montieren darauf achten, da die O-Ringe keine Beschdigungen aufweisen.
Die Zylinderschrauben (6) sind mit 2,7 Nm anzuziehen.
4.11. Druckfilter (8) aus technischen Grnden vor Ort nicht austauschbar.
4.10 Replacing the valve assembly

Each valve assembly (4) comprises the electrically actuated 5/3 way valve (1) and the double piloted check valve
(2).
Raise the operating table into its uppermost position, remove the cover.
Unscrew the two machine screws (3) using the special wrenches provided in the tool kit.
Important:
It is these screws which press the tank against the flange gasket.
After removing these screws, carefully lower the oil tank supporting it from below.
When reassembling, be sure that the screws are tightened down far enough that
the tank exerts sufficient pressure against the gasket.
Before exchanging any valve assembly (4), it is necessary to shore up the table in order to relieve
the load on the corresponding cylinder. At the circuit board (5), detach the connector leads for
the corresponding solenoid valves.
Remove the three machine screws (6).
During assembly ensure that all the O-rings are free of any damages.
Torque the machine screws (6) down to 2.7 Nm.
4.11 For technical reasons the pressure filter (8) cannot be changed out in the field!
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4.12. Hydraulikpumpe
Tank entfernen, Verschraubung (10) lsen und lleitung entfernen.
2 Zylinderschrauben (11) herausdrehen, Pumpe nach unten wegziehen.
Wird eine neue Pumpe montiert, ist von der alten Pumpe die Kupplung, der Saugfilter (12)
mit Verschraubung und lleitung zu bernehmen.
Die Flanschdichtung zwischen Pumpe und Pumpenflansch kann wieder verwendet werden.
(auf richtige Lage der Dichtung achten)
Hinweis:
Nach der Montage der Pumpe Stromaufnahme des Motors messen.

Falls Stromaufnahme ber 9 A, zwei Schrauben (11) ffnen und Pumpe neu
ausrichten, Schrauben (11) anziehen, Messung wiederholen bis Stromaufnahme
des Motors (15) 6,5 - 7,5 A bei 100 bar Betriebsdruck.
4.13. Druckbegrenzungsventil
Tank entfernen. Das Druckbegrenzungsventil DB100 (14) ist in den Ventilsteuerblock
eingeschraubt, mit einem Gabelschlssel (SW14) wird das Ventil komplett herausgedreht.
Montage in umgekehrter Reihenfolge.
Der Betriebsdruck ist einstellbar, Kontermutter lsen und
Gewindestiftes am unteren Ende des Druckbegrenzungsventils verdrehen.
Drehen im Uhrzeigersinn hherer Betriebsdruck.
4.12 Hydraulic pump

Remove the tank, unscrew the threaded fittings (10) and detach the oil line.
Unscrew the two machine screws (11), lower and remove the pump.
If a new pump is to be installed, remove the coupling, the intake filter (12) with threaded fitting
and the oil line from the old pump and install them on the new pump.
The flange gasket between the pump and the pump flange may be reused
(ensure that it is properly positioned).
Important:
Measure the amount of power drawn by the motor after reinstalling the pump.
If this value exceeds 9 A, loosen the two screws (11) and realign the pump,
re-tighten the screws (11) and repeat the measurement.
The motor (15) should draw 6.5 - 7.5 A at 100 bar operating pressure.
4.13 Pressure limiter valve

Remove the tank. The DB100 pressure limiter valve (14) is screwed into the valve control unit,
use a 14 mm open-end wrench to unscrew the valve completely.
The operating pressure can be adjusted. Loosen the counter nut and adjust the grub screws
at the bottom of the pressure limiter valve.
Turning clockwise increases the operating pressure.
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4.14.Saugfilter
Tank entfernen, Kabelbinder der Platinenleitungen abtrennen.
Befestigungsschrauben (13) der Platine (5) entfernen.
Saugfilter (16) von Saugleitung abziehen und durch neuen ersetzen.
4.15. lstand
OP-Tisch in hchste Position, Lagerflche waagrechte Position ("0"-Position).
Entlftungsschraube (17) abschrauben.
l bis zu geforderten Hhe auffllen.(Markierung am Messtab)
(Einflltrichter mit Schlauch verwenden).
Fllmenge: 2 Liter.
Achtung:
Nur das werkseitig vorgeschriebene Hydraulik-l verwenden!

(siehe Anhang)
4.16. lwechsel
Ein lwechsel ist nicht erforderlich, da das verwendete Hydraulik-l eine ausgezeichnete
Alterungsbestndigkeit hat.
4.14 Intake filter

Remove the tank, separate the cable strap for the leads to the circuit board.
Remove the fixing screws (13) at the circuit board (5).
Detach the intake filter (16) from the intake line and replace with a new filter.
4.15 Oil level
Raise the operating table into its uppermost position and the table top into the horizontal (0 position).
Unscrew the bleeder screw (17).
Use a funnel and hose to add oil to the required level (see mark at the level plunger).
Filling quantity: 2 liters.
Achtung:
Use only the hydraulic oil approved and prescribed by the manufacturer!
( see appendix )
4.16 Changing the oil

The excellent ageing characteristics of the hydraulic oil used here eliminate the need to change the oil.
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4.17 Austausch Blenden in Ventilsteuerblock 1

Im Ventilsteuerblock 1 (3)
Ventil entfernen (siehe Punkt 4.10)
Achtung:
Beim entfernen des Ventils darauf achten, da keine O-Ringe herunterfallen.

Tank abdecken.
Kunststoffsieb (4) aus der Bohrung entfernen.

Eine Schraube M3 Lnge ca. 20 - 30mm in die Blende (5) eindrehen
und Blende mit O-Ring (6) herausziehen.
Blende subern oder austauschen und mit Hilfe der Schraube wieder in die Bohrung drcken.
Kunststoffsieb (4) einsetzen, Ventil montieren.
Funktionskontrolle durchfhren.
Evtl. Druckmessung am Zylinder vornehmen.
4.17 Replacing the orifice plates in control valve unit 1

In control valve unit 1 (3)
Remove the valve (see Section 4.9)
Caution:
When removing the valve observe that no O-rings are lost.

Cover the tank.
Remove the plastic screen (4) from the hole.

Insert an M3 screw, 20 to 30 mm long, in the orifice (5) and pull out the orifice plate together
with the O-ring (6).
Clean or replace the orifice plate and use the screw to press it into position in the hole.
Insert the plastic screen (4), mount the valve.
Check for proper functioning.
It may be necessary to measure the pressure at the cylinder.
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5. Lagerflche.
5.1. Bowdenzug fr Lngsverschiebung und Neigungswaage
Lngsverschiebung in Mittelstellung. Rckenteil (2) der Lagerflche in hchste Stellung bringen.
Gasfeder im linken Holmen (siehe 5.3) bzw. Rckenzylinder (siehe 4.8) ausbauen. Abdeckblech (22)
entfernen. Kunststoffabdeckung (20 + 23) entfernen,
Schraube (9) des Griffes (10) am linken Holmen (5)
entfernen. Griff (10) abziehen. Schraube (7) entfernen und Griffachse (8) herausziehen.
Aufnahmehlse (18) und Deckscheibe (19) fllt heraus.
Gewindestift (11) des Feststellringes (12) lsen und Feststellring abziehen.
7 Befestigungsschrauben (13) des Sitzplattenholmes entfernen. 8 Schrauben (14) nur lsen.
Sitzplattenholm mit Gurt (24) gegen herabfallen sichern.
Rckenholme in waagrechte Stellung bringen, Bowdenzug (1) am Verriegelungskamm (15) aushngen
4 Schrauben (16) entfernen und Verriegelungskamm (15) mit Neigungswaage (17) demontieren.
Achtung:
Waage (17) nicht verbiegen! (Funktionsstrung)
Bowdenzug (1) kann nun herausgezogen werden. Montage in umgekehrter Reihenfolge.

Hinweis
Auf Verlegung des Bowdenzuges achten. Bowdenzug durch die se fhren.
Funktionskontrolle durchfhren:
- Bowdenzugsverstellung wird am Fetstellring (12) eingestellt,
d. h. in verriegelter Position mu der Verriegelungskamm (15) vollstndig
eingreifen, im gelsten Zustand mu Verriegelungskamm vollstndig frei sein.
- Falls OP-Tisch nicht in "0"-Position ist mu die Waage (17) die Entriegelung verhindern!
- Falls OP-Tisch in "0"-Position ist darf die Waage (17) die Entriegelung nicht verhindern!
5. Table top
5.1 Bowden cable for longitudinal shift and Trendelenburg cylinder
Move the table to the center of its shifting range. Raise the back section (2) of the table top to its
uppermost position. Remove the gas-loaded spring in the left-hand rail (see Section 5.3)
or the back plate cylinder (see Section 4.8).
Remove the cover plate (22). Remove the plastic cover (20 + 23), loosen the screw (9)
for the grip (10) in the left-hand rail (5). Remove the grip (10). Remove the screw (7) and draw out
the grip shaft (8). The retainer tube (18) and cover disc (19) will come out.
Loosen the grub screw (11) of the locking ring (12) and remove the locking ring.
Remove the seven fixing screws (13) at the seat plate rail. Only loosen the 8th screw (14),
do not remove it. Secure seat plate rail with a belt (24) to provide it from falling down.
Move the back rails into the horizontal position. Unhinge the Bowden cable (1) at the locking cog (15),
remove the four screws (16) and remove locking cog (15) and Trendelenburg cradle (17).
Important:
Do not bend the cradle (17) as this will cause malfunctions!
The Bowden cable (1) can now be pulled out.

Note:
Make sure that the Bowden cable is routed correctly. It must pass through the eye.
Conduct a functional check:
- The Bowden cable is adjusted at the locking ring (12). When in the locked position, the locking
cog (15) must engage completely; when released, the locking cog must be completely free.
- If the operating table is not in its 0 position, the cradle (17) must prevent unlocking!
- If the operating table is in its 0 position, the cradle (17) must not hinder unlocking!
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5.2. Griff (10) und Feder (19)

(Beschreibung gilt fr rechten Rckenholmen)
Kunststoffabdeckung (13) entfernen.
2 Schrauben M 6 x 16 (9) am Griff entfernen.
Griff (10) abziehen. Gewindestift (11) des Feststellringes (12) herausdrehen.
Feststellring (12) mit Feder entfernen.
Kugelkopf (20) der Griffachse herausdrehen.
Griffachse kann nun demontiert werden.
5.3. Gasdruckfeder im linken Holmen (nur 1131, 1211)

Rckenteil (2) in hchste Stellung bringen.
Abdeckblech (22) demontieren.
Sicherungsscheiben (23) an den Lagerbolzen (24, 25) entfernen,
und Lagerbolzen mit Bolzenabzieher herausziehen.
Gasfeder (26) kann nach unten entnommen werden.
Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge
Beim Einsetzen des Lagerbolzens (25) die zwei Kunststoffdistanzhlsen
zur Zentrierung der Gasfeder wieder einsetzen.
5.2 Grip (10) and spring (19)

(This description applies to the right-hand back rail)
Remove the plastic cover (13).
Remove the two M6 x 16 screws (9) at the grip.
Remove the grip (10). Unscrew the grub screw (11) at the locking ring (12).
Remove the locking ring (12) with the spring.
Unscrew the ball head (20) at the grip shaft.
The grip shaft can now be removed.
5.3 Gas-loaded spring in the left-hand rail (1131, 1211 only)
Raise the back section (2) of the table top to its uppermost position.
Remove the cover plate (22).
Remove the clamping rings (23) at the bearing pins (24, 25),
and remove the bearing pins using the pin extractors.
Take out the gas-loaded spring (26) with the piston rod end downward.
When re-installing the bearing pin, insert the two plastic spacer rings
to center the gas-loaded spring.
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5.4. Gasdruckfeder im rechten Holmen (nur 1131, 1211)

Polster (Platten) auf der Lagerflche entfernen. Rckenteil (1) der Lagerflche in hchste
Stellung bringen. Abdeckblech (2) und Kunststoffabdeckung (3) entfernen.
Sicherungsscheiben (4) an den Lagerbolzen (5, 6, 7) entfernen.
Lagerbolzen (5, 6) mit Bolzenabzieher entfernen
uerer Lagerbolzen (7) bis zur Gleitschiene (8) heraustreiben. Gasfeder (9) mit Stangenkopf (10)
nach unten herausnehmen. Stelstange (11) mit Spitzzange durch die Montageffnung
herausnehmen.Kolbenstange der neuen Gasfeder komplett ausfahren, hierzu Auslsestel
durch Druck auf eine Holzunterlage eindrcken.
Achtung: Kolbenstange fhrt dann selbstndig aus!
Kolbenstange und Druckrohr der Gasfeder nicht mit Zange fassen.
(keine Beschdigung zulssig! )
Stangenkopf (10) mit Kunststoffdistanzring (28) auf die neue Gasfeder bernehmen. Montagemae 1,5
bzw. 3,5 mm beachten. Kontermutter (27) der Kolbenstange mit min. 10 Nm - max. 20 Nm anziehen.
Druckstck (12) einlegen (siehe Bild). Stelstange (11) Einstellma (ca. 13 mm) beachten,
Kontermutter (13) nicht anziehen. Stelstangen durch Montageffnung einsetzen,
Kugelzapfen (14) der Welle (20) zeigt zur Holmeninnenseite!
Gasfeder in Holmen einfhren und mit Lagerbolzen (5, 6, 7) und Sicherungsscheiben fixieren.
Nach Montage an allen Gasfederlagerstellen Freigngigkeit prfen.
(Verkantung der Gasfeder nicht zulssig! )
5.4 Gas-loaded spring in the right-hand rail (1131, 1211 only)

Remove the padding (plates) from the table top. Raise the back section (1) of the table top to its
uppermost position. Remove the cover plate (2) and the plastic cover (3).
Remove the clamping rings (4) at the bearing pins (5, 6, 7).
Use the pin extractor to remove the bearing pins (5, 6).
Drive the outer bearing pin (7) out to the side rail (8).
Remove the gas spring (9) with the piston rod end (10) downward.
Use the needle-nosed pliers to reach through the assembly opening and remove the tappet rod (11).
Extend the piston rod of the new gas spring to maximum length.
To do this, press tappet on a wooden support.
Attention: The unit will then extend automatically! Do not grip the piston rod and the pressure tube
of the gas spring with the pliers. (Any damage must be avoided!)
Mount the rod end (10) with the spacer ring (28) on the new gas spring, observing the assembly
dimensions of 1.5 and 3.5 mm.
Tighten the counternut (27) of the piston rod with a min. torque of 10 Nm, max. 20 Nm.
Insert the thrust pad (12) (see illustration).
Observe the setting dimension (approx. 13 mm) for the tappet rod (11).
Do not tighten the counternut (13).
Mount the tappet rods by reaching through the assembly opening.
The ball pivot (14) of the shaft (20) is turned towards the inside of the rail!
Insert gas spring into the rail and fasten using bearing pins (5, 6, 7) and the clamping rings.
After assembly, check smooth running at all bearing points of the gas spring.
(Gas spring must be not tilted!).
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Einstellanweisung Gasfederbettigung (rechter Griff)

Abdeckung (26) mit einem Messer abhebeln (ab Baujahr 1993)
Zwei Schrauben M6 x 16 der Welle (20) entfernen und Griffhlse (18) abziehen.
Gewindestifte (19) lsen (falls ntig neuer Feststellring (23) mit Stift (25) und neuer Feder (24) montieren).
Feststellring (23) mit Torsionsfeder (24) soweit gegen den Uhrzeigersinn verdrehen,
bis Stift (15) in die Aussparung einrastet, mit Gewindestifte (19) sichern, Anzugsmoment = 4 Nm.
Stelstange (11) Spiel von ca. 0,2 - 0,5 mm Spiel einstellen. Griffhlse (18) montieren.
Kontermutter (13) gegen Stelstange (11) mit Anzugsmoment von min. ca. 12 NM anziehen
und im Anschlu nochmals das Spiel 0,2 - 0,5 mm zum Kugelzapfen prfen.
Funktionskontrolle:
Rckenteil in oberste Stellung, Anschlag "oben" und "unten" der Griffhlse (18) mit Bleistift markieren
(ca. 30 mm Bogenma), Rckenteil belasten, Griff gegen Uhrzeigersinn drehen und nach 15 - 20 mm
Verdrehung (Bogenma) mu die Gasfeder auslsen, Rckenteil bewegt sich (Hoch und Tief).
Der Griff mu nach dem Loslassen aus jeder Stellung wieder in die Ruhestellung (Anschlag) zurckfedern.
Rckenplatte waagerecht ausrichten, nicht belasten.
Griff drehen bis sich die Rckenplatte sebststndig nach oben bewegt.
Auslsung mu min. 5 mm vor dem mechanischen Anschlag des Griffes erfolgen.
Adjustment of gas spring acutation (right-hand handle)

Remove the cover (26) using a knife (model 1993 and later).
Remove the two screws M6 x 16 of shaft (20) and extract the handle sleeve (18).
Unscrew the grub screws (19) (if required, mount new locking ring (23) with pin (25) and new spring (24).
Turn locking ring (23) with torsion spring (24) anticlockwise until pin (15) engages completely,
secure using the grub screws (19). Tighten with 4 Nm.
Set a play of 0.2 - 0.5 mm for the tappet rod (11) and mount the handle sleeve (18).
Tighten the counternut (13) against the tappet rod (11) with a min. torque of 12 Nm and check again
the play of 0.2 - 0.5 mm with the ball pivot.
Functional check:
Raise back plate to its uppermost position, mark the upper and lower stop of the handle sleeve (18)
with a lead pencil (radian measure approx. 30 mm).
Place a weight on the back section, turn handle anticlockwise, the gas spring must release after
a path of 15 - 20 mm (radian measure), the back section moves (up and down).
After releasing, the handle must spring back into ist neutral position (stop) from any position.
Move the back plate into the horizontal position, do not place a weight on it.
Turn the handle until the back plate moves upwards.
The gas spring must be released at least 5 mm before the handle reaches the mechanical stop.
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Ist das Ma < 15 mm - Griffhlse (18) entfernen, Feststellring (23) mit der Hand festhalten,
Gewindestifte (19) lsen, Welle (20) im Uhrzeigersinn etwas verdrehen (ca. 5 - 10),
Gewindestifte (19) festziehen. Welle darf kein Axialspiel aufweisen!
Spiel der Stelstange (11) auf 0,2 - 0,5 mm neu einstellen.
Kontermutter (13) gegen Stelstange (11) mit Anzugsmoment von min. ca. 12 Nm anziehen
und am Anschlu nochmals das Spiel 0,2 - 0,5 mm zum Kugelzapfen prfen.
Ist das Ma > 20 mm - Griffhlse (18) entfernen. Feststellring (23) mit der Hand festhalten,
Gewindestifte (19) lsen.
Welle (20) gegen Uhrzeigersinn etwas verdrehen (ca. 5 - 10).
Gewindestift (19) festdrehen, Anzugsmoment = 4 Nm.
Welle (20) darf kein Axialspiel aufweisen!
Spiel der Stel (11) auf 0,2 - 0,5 mm neu einstellen.
Kontermutter (13) gegen Stelstange (11) mit min. ca. 12 Nm anziehen und danach
nochmals das Spiel der Stelstange (11) 0,2 - 0,5 mm zum Kugelzapfen prfen.
If the path is < 15 mm, remove the handle sleeve (18), hold the locking ring (23) with the hand,
loosen the grub screws (19), turn shaft (20) clockwise (approx. 5 - 10) and tighten the grub screws (19).
The shaft must not have any axial play!
Reset the play of the tappet rod (11) to 0.2 - 0.5 mm.
the play of 0.2 - 0.5 mm with the ball pivot.
Repeat the functional check.
If the path is > 20 mm, remove handle sleeve (18). Hold the locking ring (23) with the hand,
loosen the grub screws (19), turn shaft (20) anticlockwise (approx. 5 - 10).
Tighten the grub screw (19) with a torque of 4 Nm.
The shaft (20) must not have any axial play!
Set again a play of 0.2 - 0.5 mm for the tappets (11).
the play of 0.2 - 0.5 mm of the tappet rod (11) with the ball pivot.
Repeat the functional check.
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5.5. Gelenkkloben (1)

Demontage des Feststellmechanismus. Einbaulage der Haube (3) markieren. Exzenterhebel (9) ffnen
und leicht gegen die Haube (3) drcken. Gewindebolzen (4) entfernen.
Exzenterhebel vorsichtig zurcknehmen und diesen mit Druckscheibe (5), Puffer (6), Exzenterbolzen (11),
Haube (3) und Feder (8) demontieren. Mit Spezialschlssel (18) Konterring (7) montieren,
mit Stirnlochschlssel (10) Stellring entfernen.
Achtung: Reibebelag (12) fettfrei halten.
Nun knnen die defekten Teile ausgetauscht werden.
Die Einstellung erfolgt ber die Spannung. Exzenterhebel demontieren
Minimale Einstellung:
Spannung mit Stirnlochschlssel (10) so einstellen, da eingesteckte Beinplatten (13)
bei geffnetem Exzenterhebel (9) nicht selbstndig abfllt.
Maximale Einstellung:
Bei geffnetem Exzenterhebel mu die Beinplatte bei stndigem Druck auf das kurze
Beinplattenteil abfallen.
5.5 Joint clamp (1)

Disassembly of the locking mechanism.
Mark the installation location of the hood (3). Open the eccentric lever (9) and press
lightly against the hood (3). Remove the threaded pin (4).
Carefully pull back the eccentric lever and remove it together with the thrust washer (5)
buffer (6), eccentric pin (11), hood (3) and spring (8).
Use a special-design wrench (18) to mount the locking ring (7), remove the adjusting ring
with the face wrench (10).
Warning:
Keep friction lining (12) free of grease.
Defective parts can now be replaced. Assemble in reverse order.

The setting is done through tension. Disassemble eccentric lever.
Minimum setting:
Use the face wrench (10) to set the tension so that when the leg plates (13) are inserted
they will not drop spontaneously when the eccentric lever (9) is released.
Maximum setting:
With the eccentric lever released the leg plate must, when subjected to continious pressure,
drop to the short leg plate section.
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5.6. Einstellung Exzenterhebel der Beinplatten

An den Beinplatten gengt gelegentliches berprfen der Vorspannung und eventuell
ein Nachstellen der Klemm-Mechanismen fr Abklappen und Ausschwenken der Beinplatten.
Nachstellen des Klemm-Mechanismus (12)
Kontermutter (1) lsen. Mit Schraube (2) Klemmung so einstellen, da bei geffnetem
Exzenterhebel beim Auschwenken sprbarer Widerstand vorhanden ist.
Kontermutter anziehen.
Nachstellen des Klemm-Mechanismus (13)
Stopfen (3) an der Unterseite des Tragholms entfernen.
Schrauben (4) lsen und Polsterplatte (6) abnehmen.
Konterschraube (7) lockern.
Mit Schraube (8) Klemmung so einstellen, da bei geffnetem Exzenterhebel beim Abklappen
sprbarer Widerstand vorhanden ist.
Hinweis:
Die Klemmung bei geschlossenem Exzenterhebel kann erhht werden,

Falls hinter den Exzenterbolzen (9) dnne Ausgleichsscheiben montiert werden.
Dazu Gewindestift (10) herausschrauben, Exzenterbolzen (9) herausziehen und
je nach Bedarf Ausgleichsscheiben (11) unterlegen.
5.6 Setting the eccentric lever at the leg plates

At the leg plates it will be sufficient to check the pre-load value occasionally and if necessary
to adjust the clamping mechanisms used when swinging the leg plates outward or downward.
Resetting the clamping mechanism (12)
Loosen the lock nut (1). Set the screw (2) to adjust the clamping action so that with the eccentric
lever released there is perceptible resistance when the leg plate is swung outward.
Re-tighten the lock nut.
Resetting the clamping mechanism (13)
Remove the plug (3) at the bottom of the support rail.
Remove the screws (4) and detach the padding (6).
Loosen the lock nut (7).
Set the screws (8) to adjust the clamping action so that with the eccentric lever released
there is perceptible resistance when lowering the leg plate.
Note:
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The clamping action of the eccentric lever when engaged can be increased
by inserting thin shims behind the eccentric pin (9).
To do so, unscrew the grub screw (10), remove the eccentric pin (9)
and insert the number of shims (11) required.
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5.7. Einstellung Exzenterhebel der Kopfplatten

Die Wartung an der Kopfplatte beschrnkt sich auf die Kontrolle der beiden Feststell-Mechanismen.
Ist die Klemmkraft am Drehpunkt (9) nicht mehr ausreichend, kann diese durch Unterlegen
von Ausgleichsscheiben erhht werden. Bei Drehpunkt (9) lassen sich sowohl die Vorspannung
als auch die eigentliche Klemmkraft nachregulieren.
Drehpunkt (9) Erhhung der Vorspannung:
Exzenterhebel (3) ffnen. Schraube (1) anziehen bis Vorspannung in Ordnung ist.
Drehpunkt (9) Erhhung der Klemmkraft:
Gewindestift (2) herausdrehen. Exzenterhebel (3) abnehmen. Scheibe (4) gegen eine neue austauschen.
Exzenterhebel (3) und Gewindestift (2) wieder montieren.
Hinweis:
Ist die Klemmkraft immer noch nicht befriedigend, knnen Ausgleichsscheiben (7)
unter den Flansch des Exzenterbolzens (8) montiert werden.
Dazu Gewindestift (2) herausdrehen, Exzenterbolzen (8) nach oben herausziehen,
Ausgleichsscheiben (7) ber den Exzenterbolzen schieben und in
umgekehrter Reihenfolge montieren.
Drehpunkt (10) Erhhung der Klemmkraft:

Gewindestift (5) herausdrehen. Exzenterbolzen (6) nach oben herausziehen. Ausgleichsscheiben (7)
ber den Exzenterbolzen schieben. Exzenterbolzen (6) und Gewindestift (5) wieder montieren.
Klemmung berprfen.
5.7 Adjusting the eccentric lever at the head rest

Maintenance for the head rest is limited to checking the two clamping mechanisms.
If the clamping force at the swivel (9) is no longer sufficient, it can be increased by inserting shims.
It is possible to readjust both the pre-load value and the clamping force at the swivel (9).
Swivel (9) - increasing the pre-load:
Release the eccentric lever (3). Tighten down the screw (1) until the pre-load has reached the correct value.
Swivel (9) - increasing the clamping force:
Unscrew the grub screw (2). Remove the eccentric lever (3). Replace the old shim (4) with a new one.
Reinstall the eccentric lever (3) and the grub screw (2)
Note:
If the clamping force is still not satisfactory, shims (7) can be inserted underneath
the flange at the eccentric pin (8). To do so, remove the grub screw (2), pull the
eccentric pin (8) upward to remove, and slide the shims (7) over the eccentric pin.
Swivel (10) - increasing the clamping force

Unscrew the grub screw (5). Pull the eccentric pin (6) upwards to remove.
Slide the shims (7) over the eccentric pin.
Reassemble the eccentric pin (6) and the grub screw (5)
Check the clamping action.
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6. Technische Beschreibung.
Bei diesen OP-Tischen handelt es sich um mobile elektro-hydraulische OP-Tische (hnlich 1130.02),
dessen Hydraulikventile elektrisch angesteuert werden.
Zur Steuerung des lstromes werden 5/3 Wegeventile (1) verwendet, (5 Anschlsse, 3 Schaltstellen)
bei denen je nach Schaltstellung des Steuerkolbens die Leitung so verbunden werden, da die
Kolbenstange (4) des Zylinders entweder ein- oder ausfhrt bzw. in Ruhestellung bleibt.
Zu diesem 5/3 Wegeventile gehren die doppelentsperrbaren Rckschlagventile (2),
die sich, durch den lflu vom Schieberventil (1) zum Zylinder (3), ffnen bzw. schlieen.
Die Rckschlagventile (2) sperren im Ruhezustand die Leitung A und B ab und verhindern
das Absinken der Kolbenstange unter Belastung.
Versorgung:
Die Stromversorgung der OP-Tische 1131/ 1211/ 1223 erfolgt ber Batterien 12 Volt 9Ah.
Die Aufladung der Batterien (5) wird durch das Ladegert (6) gesteuert.
Zum Nachladen der Batterien mu der OP-Tisch an das Stromnetz angeschlossen werden.
Achtung: Einstellung des Spannungswhlers (7) des Trafo (8) beachten,
da sonst Trafo zerstrt werden kann.
Die LED-Anzeige (9) des Bediengertes zeigt die Ladekapazitt der Batterien an.
(siehe Bedienungsanleitung)
6. Technical description
These operating tables are mobile units featuring hydraulic positioning controlled by electrically powered
valves (similar to model 1130.02).
5/3-way valves (5 connection points, 3 settings) (1) are used to control the flow of hydraulic fluid;
here the hoses will be connected, depending on the position of the control spool so that the piston rod (4)
at the cylinder will be extended, retracted, or held in its momentary position.
These 5/3-way valves are augmented with double piloted check valves (2) which will open or close
as actuated by the flow of oil from the spool valve (1) to the cylinder (3).
When in their neutral state the check valves (2) block lines A and B to keep the piston rod
from dropping under load.
Supply:
Power is supplied to the model 1131/1211/1223 by 12V, 9Ah batteries.
The battery charger (6) controls the charging of the batteries (5). The operating table must be
connected to the local power supply in order to recharge the batteries.
Important:
Be sure to set the voltage selector (7) at the transformer (8) to correspond to local voltage
as otherwise the transformer could be permanently damaged.
The LED-display (9) at the control unit shows the batteries charging capacity
(see the operating manual for details).
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Funktionsablauf Elektrik / Hydraulik

Nach Bettigung der Folientastatur (13) des Bediengertes (12) wird der elektronische Schalter (2)
am Ladegert ber die Steuerleitung B5 (3) aktiviert.
Der Motor (5) und die Ventilverdrahtung (9) werden mit Spannung versorgt.
Gleichzeitig erhlt die Baugruppe "Empfnger seriell" (10) 24 Volt Spannung
und erzeugt die Betriebsspannung von 5 Volt fr das Bediengert (12).
Der Motor treibt die Pumpe (6) an und diese erzeugt einen Arbeitsdruck von ca. 140 bar.
Dieser Druck wird durch das Druckbegrenzungsventil "DB 100" (7) auf 100 bar begrenzt.
In der "P"-Leitung steht nun der Arbeitsdruck 100 bar an allen Ventilen (1) an.
Wird auf dem Bediengert (12) z.B. die Taste S10 gedrckt, sendet das Bediengert ein
serielles Signal aus.
Dieses Signal gelangt ber die Leitung "Data" zum Empfnger (10) und wird dekodiert.
Der Stromkreis des entsprechenden Magnetventils (Y10) wird geschlossen.
Das 5/3 Wegeventil wird aktiviert, dadurch ndert sich die Stellung des Schieberventils.
Der aktivierte Kolben (14) ndert die Position des OP-Tisches bis der Bediener
die Funktionstaste (S10) loslt.
Das Ventil geht zurck in Sperrstellung, die Rckschlagkugeln (15) stoppen den lflu,
die Kolbenstange (14) bleibt unverzglich stehen.
"0"-Position
Die "0"-Position des OP-Tisches wird durch Bettigen der "0"-Funktionstaste angefahren.
Einstellung der "0"-Position siehe Einstellanweisung.
Nur in dieser "0"-Position ist die Lngsverschiebung des OP-Tisches mglich.
Sequence of functions - electrical and hydraulic

After actuating the touch pad key panel (13) at the control unit (12), the electronic switch (2) at the
charging unit is activated via control lead B5 (3).
The motor (5) and the valve wiring (9) will be supplied with power.
Voltage (24V) is applied at the same time to the serial receiver module (10), which generates the 5 V
operating voltage required by the control unit (12).
The motor drives the pump (6) and this in turn develops working pressure of about 140 bar.
The DB 100 pressure limiter valve (7) reduces the working pressure to 100 bar.
The working pressure of 100 bar is now present in the P line at all valves (1).
If button S10, for instance, is pressed at the control unit (12), the control unit will transmit a serial signal.
This signal passes through the data line to the receiver (10) and is decoded there.
The electrical circuit for the appropriate solenoid valve (Y10) is closed.
The 5/3-way valve is activated, causing a change in the setting of the sliding spool valve.
Pressure is applied to the piston rod (14) which changes the position of the operating table until the operator
releases the function key (S10). The valve returns to the blocked setting, the check valve balls (15)
stop the oil flow and the piston rod (14) stops immediately.
0 position
Return the table to the 0 position by pressing the 0 button.
See the adjustment instructions for information on setting the 0 position.
It is possible to shift the operating table in the longitudinal direction only when the table is in this 0 position.
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7. Wartungsaufgaben
Leistungsplan fr Wartung von elektro-hydraulischen OP-Tischen
- Betriebswartung -
Allgemeine Sicht- und Funktionsprfung

Zustandskontrolle der Bediengerte und deren Anschluleitungen
Zustandskontrolle der IR-Sender (falls vorhanden)
Ladegenerator prfen (IR-Variante)
Betriebsspannung und Sicherungen berprfen
Transformator prfen
Ladegert und Ladespannungen prfen
Batterien prfen (Herstelldatum)
nach 5-6 Jahren ersetzen
Kabeltrommel bzw. Netzkabel berprfen
Feststelleinrichtung prfen ggf. reinigen und schmieren
Lenk- und Laufrollen prfen ggf. reinigen und schmieren
Zustand und Sitz des Faltenbalges prfen
"0"-Position prfen ggf. neu justieren (falls vorhanden)
Sulenverkleidung demontieren, und reinigen
Kabelfhrung im Sulenbereich prfen
Hubfhrung reinigen und neu schmieren
Druckplatten und Zustellkeil prfen ggf. neu einstellen
Motorschutz prfen (falls vorhanden)
Kabelfhrung zu IR-Empfnger und Gertedosen prfen
Betriebsdruck des Hydrauliksystems berprfen und ggf. neu einstellen
lstand kontrollieren und ggf. auffllen
Dichtheit des Hydrauliksystems prfen
Rckenverstellung (Gasfeder; Hydraulisch) prfen
Parallelitt der Rckenholme, bzw. Gelenkkloben prfen ggf. neu einstellen ( 1211 )
Lngsverschiebung prfen ggf. neu justieren (1131; 1223)
Klemmkraft der Beinplattengelenke prfen, lose und festgestellt
Klemmkraft der Kopfplattengelenke prfen, lose und festgestellt
Polsterbefestigung prfen (Schnappverbindung, Klettverschlu)
Gleitschienenbefestigung prfen
Prfung aller Verstellfunktionen unter Belastung
Verkleidungsteile montieren
Elektrische Sicherheitsprfung nach VDE 0750/0751 durchgefhrt
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7.
BETASTAR
1131 / 1211 / 1223
Maintenance routines
Mechanical tests
-
Visual check and test of functions
Pads and pad snap connectors
Bellows
Column and base covers
Bearing points for the rails
Castors in the T-shaped base / trapezoidal base
Longitudinal shift of the table top
Play at the column guide
Control unit
Leg plate / head rest clamps
Hydraulic tests
-
Stroke times for elevation function
Hydraulic cylinders, leakage
Operating pressure (set to 100 bar), oil level
Electrical tests
9490.6154 03
Operating voltage
Motor current, check PTC and replace, if necessary
Battery / battery charger / cable reel
Cables and plug connectors
"0" position of the operating table
Potential balancing
Control unit / foot switch
IR remote control
Safety check
11.10.99
Seite/Page:
7.02

BETASTAR
1131 / 1211 / 1223
8. Anhang
8.1. Hilfsmittel fr Reparatur und Wartung
1. Zwei Holtzkltze 100 x 100 und 350mm lang
2. Werkzeugkoffer 1130 (siehe Bild links)
einschlielich Dichtungssatz (3112.0709), Kleinteile (3111.4939)
3. Montagegestell 1009.94
4. Voltmeter
5. Glhlampe 12V, ca. 40 Watt, mit Kabel
6. Hydraulikschlauch fr SV-Messung (nur bei 1211)
7. Adapter fr Montagegestell
8. Zwei Schlssel fr Gelenkklobeneinstellung
9. Befestigungsgurte
10. fusselfreie Hydrauliktcher
11. IR-Tester 3111.4083 / 9900.0353
12. Steckschlssel SW 12 fr SV-Ventile (nur bei 1211)
8. Appendix
8.1 Auxiliary components for repair and maintenance operations
1. Two wooden blocks, 100 - 100 and 350 mm long
2. Tool kit 1130 ( illustrated at left ), including set of seals ( 3112.0709 ), and minor parts ( 3111.4939 )
3. Assembly trestle 1009.94
4. Voltmeter
5. Incandescent lamp, 12 V, approx. 40 W, with leads
6. Hydraulic hose for check valve measuring (1211 only)
7. Adapter for assembly trestle
8. 2 wrenches for joint clamp adjustment
9. Securing straps
10. Lint-free rags for hydraulic work
11. IR tester 3111.4083 / new version 9900 0353
12. Socket wrench size 12 for check valves (1211 only)
9490.6154 03
11.10.99
Seite/Page:
8.02
National
Medizintechnik
Sterilisation
Ersatzteile
01 80/3 21 21 44
01 80/3 21 21 66
0 72 22/932-707
International
Consulting
& Spare Parts
+49/72 22/932-782
Fax
+49/72 22/932-825
E-mail
Internet
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MAQUET
Technische und konstruktive nderungen vorbehalten.

The right is reserved to make technical and design changes.
Sous rserve de modifications dues au dveloppement technique.
Nos reservamos el derecho de hacer modificaciones conformes al desarrollo tcnico.
MAQUET Eingetragenes Warenzeichen der MAQUET Aktiengesellschaft. Copyright by MAQUET, Rastatt
MAQUET Aktiengesellschaft
Geschftsbereich Service
Kehler Strae 31
76437 Rastatt/Germany
MAQUET
3112.4789
Reparaturanleitung
Reparatursatz Bediengert seriell
(3110.13X9)
Reparatursatz Bediengert parallel
(3110.08X9)
3112.4799
3112.4859
Repair Instructions
Repair set Serial hand control
Repair set Parallelhand control
MAQUET AG Postfach 2162 D-76411 Rastatt Telefon (07222) 932-0

Telefax (07222) 932 - ...
Geschftsbereich:
OP-Tische ... - 640 Bau ... - 552 Handel ... - 648 Service ... - 608
9 490 694 402
Reparaturanleitung
Repair Instructions
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Date :
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3110.13X9
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3110.08X9
3110.13X9
1. bersicht
I. Reparatursatz 3112.4789
fr Bediengert seriell 3110.13X9 (alle Varianten)
z.B. 1130.0200 / 1420.0200 / 1131.0100 / 1140.0100 etc.
II. Reparatursatz 3112.4799
fr Bediengert parallel 3110.08X9 nur bei 1120-System
III.Reparatursatz 3112.4859
fr Bediengert parallel 3110.08X9 nur bei 1420.0100 Orthostar, 1532.0100 Endostar
2. Bentigtes Werkzeug
- Schraubendreher DIN5262-B1 (1)
- Gabelschlssel SW15 (2)
- Torx-Bits Schraubendreherklinge TX10 (M3-M3,5) (3a)
- Bits Schraubendreherklinge
(Kreuzschlitz)
(3b)
- Drehmomentschlssel 0,2-4Nm (4) (aus MAQUET-Werkzeugkoffer 1130)

- Stnderbohrmaschine (5)
- Ltkolben, Ltpumpe (6)
1. Survey
I. Repair kit 3112.4789
for serial hand control 3110.13X9 (all versions)
e.g. 1130.0200 / 1420.0200 / 1131.0100 / 1140.0100 etc.
II. Repair kit 3112.4799
for parallel hand control 3110.08X9 for 1120 Operating table system only
III.Repair kit 3112.4859
for parallel hand control 3110.08X9 for 1420.0100 Orthostar and 1532.0100 Endostar only.
2. Tools required
- Screw driver DIN5262-B1 (1)
- Open-end wrench 15mm (2)
- Torx bits TX10 (M3-M3.5) (3a)
- Bits for cross-recessed head screws (3b)
- Torque wrench 0.2-4Nm (4) (MAQUET tool box 1130)
- Upright drilling machine (5)
- Soldering copper, soldering pump (6)
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3. Demontage Bediengert
Bediengert (1) an OP-Tisch / OP-Sule entfernen, 6 Torxschrauben (2) am Bediengert entfernen,
Gehuse ffnen und Dichtung (3) entnehmen.
Bei seriellem Bediengert 4 Befestigungsschrauben entfernen und Platine (4) entnehmen.
Nur bei parallelem Bediengert (8a): Stecker (6) an der Platine (4) abziehen.
Nur bei seriellem Bediengert (8b): vier Drhte (7) auslten. PG-Verschraubung (5) lsen,
Kabel entfernen.
Achtung:
Kabelaustausch ist nur mglich, falls die Schraubaugen (9) keine Ausbrche (10) oder klaffende
Spannungsrisse (11) aufweisen. Sichtkontrolle bei guten Lichtverhltnissen durchfhren.
Bediengerte mssen nach der Reparatur schwadendicht sein, dies macht ein
Verschraubungsdrehmoment von 0,8Nm fr die Torxschrauben (2) notwendig !
Siehe Punkt 4 Montage der Gewindebuchsen
3. Dismounting of hand control

Remove hand control (1) from operating table / column, remove 6 Torx screws (2) from hand
control, open the housing and remove the sealing (3).
Remove 4 fastening screws from the serial hand control and take out the pc-board (4).
For parallel hand control (8a) only: Remove plug (6) from pc-board (4).
For serial hand control (8b) only: Remove the four wires (7) by soldering. Loosen cable
fixation (5) and remove the cable.
Attention:
The cable can only be replaced if the screw eyes (9) do not show any damages (10) or gaping
tension cracks (11). Perform a visual check with good light conditions. As the hand control must
meet the requirements for enclosures with restricted breathing, the screws must be screwed in with
a torque of 0.8Nm!
See Section 4: Mounting of insert nuts.
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4. Montage der Gewindebuchsen (4)

ber die Schraubaugen (1) mit Spannungsrissen (2) mssen Sprengringe (2-3 Stck) gesetzt
werden. (siehe Bild). Schraubaugen mit beiliegendem Bohrer 4mm DIN338 Typ W auf eine
Tiefe von 7+0,5 mm aufbohren.
Hinweis:
Auf Solltiefe ist ein deutlicher Anschlag zu spren. Unbedingt mitgelieferten Bohrer verwenden!
(Schneidengeometrie)
Setzen der Gewindebuchse

Schraube (5) in die Gewindebuchse (4) bis zum Klemmplttchen (6) eindrehen.
Gewindebuchse in die Bohrung einstecken und bis Anschlag einpressen.
Zum Verklemmen
herausdrehen.
Schraube
(5)
4Umdrehungen
eindrehen,
danach
Schraube
wieder
4. Mounting of insert nuts (4)

2 to 3 spring rings have to be set over the screw eyes (1) with tension cracks (2) (see ill.). Bore the
screw eyes open by means of the enclosed drill 4mm DIN338 Type W to a depth of 7+0.5 mm.
Note:
When the desired depth is reached, a stop is felt. It is absolutely necessary to use the drill enclosed
in the delivery! (special cutting edge)
Setting the insert nut
Screw it (5) into insert nut (4) up to the clamping plate (6).
Put the insert nut into the bore hole and press it in up to the stop.
Lock it as follows: screw the screw (5) in by 4 turns, then unscrew it.
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5. Spiralkabelmontage
Neues Kabel (1a, 1b) durch die Knickschutz-Kabelverschraubung (2) einstecken
Bediengert). Kabel in das Gehuseoberteil einfhren und Knickschutz (4) montieren.
(nur bei seriellem
Bei parallel angesteuertem Bediengert (II):

Stecker (6) des Kabels auf die Platine (7) aufstecken (siehe Punkt 6)
Bei seriellem Bediengert (I):
Kabel nach Schaltplan anlten (5) (siehe Punkt 6)
Platine (7) in das Gehuseoberteil einlegen bzw. anschrauben.
Dichtung (8) berprfen und in Gehuse einlegen. (ggf. neue Dichtung verwenden!)
Beide Gehuseteile (3 / 9) zusammenfgen, Einbaulage der Dichtung (8) beachten.
Mit Drehmomentschlssel (10) Schrauben M3x12 (11) anziehen. Drehmoment 0,8Nm.
(Sitz der Dichtung / Kabelverschraubung)
5. Mounting of spiral cable

Put the new cable (1a, 1b) in through the buckling-protected cable fixation (2) (on serial hand control
Insert the cable into the upper part of the housing and mount the buckling protection (4).
only).
On hand control with parallel triggering (II):

Attach the plug (6) of the cable to the pc-board (see section 6)
On serial hand control (I):
Solder cable on according to wiring diagram (see Section 6)
Insert pc-board (6) or fix it by means of screws.
Check the sealing (8) and put it into the housing (use new sealing, if necessary).
Fit both parts of the housing (3 / 9) together, observe fitting position of the sealing (8).
Tighten the screws M3x12 (11) by means of the torque wrench (10). Torque 0.8Nm.
Check for proper functioning; seat of sealing, screwed cable fixations.
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10
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3110.08X9
3110.13X9
6. Anhang
I. Leiterplatte fr Bediengert 3110.13X9 seriell
II. Leiterplatte fr Bediengert 3110.08X9 parallel
6. Appendix
I. Printed circuit board for serial hand control 3110.13X9
II. Printed circuit board for parallel hand control 3110.08X9
MAQUET
Datum :
Date :
10. 11.97 Ersatz fr :
Seite :
Page :
11
Kehler Strae 31 D-76437 Rastatt
Telefon
Telefax
:
:
(07222) 932 - 0
(07222) 932 - ...
Geschftsbereich
OP-Tische
Bau
Handel
Service
- 640
- 552
- 648
- 608
Internet : http://www.maquet.com

Subject to modifications due to technical development.
Copyright by MAQUET AG, Rastatt
97-04
MAQUET
02.11.2001
1130, 1131, 1211, 1425, 1532, 1533

bersicht Umrstungen
Bestell Nr.
Jahr
Ausfhrung, Beschreibung
Verwendet fr
Anleitung
mobile hydr. Tische
9490.7334_DEGB
Nachrstsatz Zwischenplatte
1130.01A_B_G
9490.6664_DEGB
Kopfplatte gebremstn einfach
1130.52A_B
1130.53.A_B
1532.11B
9490.4514_DEGB
1130.01B0
9490.2554_DE
31125059
Rollenumbausatz
31124169
31120739
31120749
Kopfplatte gebremst doppelt
31120129
Umrstsatz Kabeltrommel
311034A9
Fuschienen-Nachrstsatz
1131.01 1211.01 1223.01 94910404_DEGBFR
MAQUET
02.11.2001
1130, 1131, 1211, 1425, 1532, 1533

Survey Modifications
Order No.
Year
design, description
31125059
Castor conversion kit
31124169
Retrofit set Intermediate plate
31120739
Head plate with simple stabilization
31120749
Head plate with double stabilization
31120129
Modification set Cable reel
311034A9
Retrofit kit for base rails
applied for
Instructions
mobile hydr. Tables
9490.7334_DEGB
1130.01A_B_G
9490.6664_DEGB
1130.52A_B
1130.53.A_B
1532.11B
9490.4514_DEGB
1130.01B0
9490.2554_DE_GB
1131.01 1211.01 1223.01
94910404_DEGBFR
MAQUET
1130 / 1131 / 1140
1223 / 1420 / 1425
1532 / 1533 etc.
Prfanleitung,
Fehlersuche

Telefax (07222) 932 ... Geschftsbereich OP-Tische 640
Service 608
Hydraulische
OP-Tische / OP-System
9491.0354DE 02
Prfanleitung / Fehlersuche
Hydraulische OP-Tische
Allgemeines
Diese Beschreibung bezieht sich ausschlielich auf OP-Tische bzw. OP-Systeme mit Hydraulikanlage und
elektrischem Bediengert (fr 1130 01 eigene Hydraulikbeschreibung).
OP-Tische mit IR-Fernbedienung ab Baujahr 1994.
z.B. 1118 / 1130.02 / 1131 / 1532 / 1533 / 1420 / 1425 / 1211 / 1223 / 1140 etc.
Diese Anleitung gilt als Erklrung zu den Wartungs- und Repararuranleitungen der oben genannten Produkte.
Es wird empfohlen sich vorher mit der jeweiligen Anleitung vertraut zu machen, deren Inhalt im folgendem als
bekannt vorausgesetzt wird.
9491.0354DE 02
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Seite/Page:
0.01
Inhaltsverzeichnis
Seite
Allgemeines
0.01
1. Aufbau und Funktion
1.01 -
2. Messungen ( Tests ) Elektrik und Elektronik
2.01 -
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.02
2.02
2.02
2.02
2.04
2.04
2.06
2.08
Messungen Primrseite Transformator

Messungen Sekundrseite Transformator
Ladegert
Batterien
Motortest
Motorschutz
Potentiometer
Bediengerte, Empfngerplatinen
3. Messungen ( Tests ) Hydraulik
3.01 -
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.02
3.04
3.04
3.06
3.08
Messungen Arbeitsdruck
lstandskontrolle
Hydraulikzylinder
Dichtheit Rckschlagventil
Dichtheit der SV-Ventile ( SV1 SV6 )
4. Fehlersuche - was tun wenn -
9491.0354DE 02
4.01 -
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Seite/Page:
0.02
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Seite/Page:
1.01
1. Aufbau und Funktion
Die wesentlichen Komponenten:

- Transformator
- Ladegert, Batterien
- Gleichstrommotor
- Hydraulikpumpe
- Ventilsteuerblock 1
- Ventilsteuerblock 2 (z.B. 11 30 02, 12 11, 14 25)
- Druckschlauchleitung, Zylinder
- Empfngerplatine, IR-Decoder (bei IR-Versionen)
- Bediengert / IR-Geber/ Fuschalter
Whrend Gleichstrommotor, Kupplung, Pumpe, Platinen und Ventile bei allen Anlagen gleich sind,
gibt es bei den Ventilsteuerblcken, Zylindern, Fhrungen und Bediengerten je nach Produkt
verschiedene Varianten.
Welche Varianten im OP-Tisch eingesetzt sind entnehmen Sie bitte der jeweiligen Ersatzteilliste.
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1.02
2.1
2.2
2.3
2.4
3
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2.01
2.
Messungen (Tests), Elektrik, Elektronik

2.1 Messung Primrseite (1) Trafo:
Spannung entsprechend Einstellung am Spannungswhler

und Stromnetz
2.2 Messung Sekundrseite (2) Trafo:
26,5 27,5 Volt AC an den Steckkontakten 2/3 und 5/6
2.3 Ladegert (3):

Ladespannung an den Steckerpaaren berprfen. Smtliche Steckerpaare (4) an den Batterien
abziehen, OP-Tisch ans Stromnetz anschlieen.
Eine Funktionstaste kurz bettigen (ca. 1/2 sec.). Nach einer Pause von mindestens 1 Minute an allen
Steckerpaaren (4) die Spannung messen.
Spannung
13,6 V
13,95 V DC
bei Schalterstellung
21 C (S1)
Spannung
13,3 V
13,7 V DC
bei Schalterstellung
30 C (S1)
Die Spannung darf zwischen den einzelnen Steckerpaaren (4) maximal 0,1 Volt differieren.
Ladestrom vom Ladegert
Der Ladestrom ist abhngig von der Kapazitt der Batterien, daher keine Aussage ber Zustand des
Ladegertes mglich (Ausnahme: NTC berbrcken (A4/A7) Ladestrom in Richtung 0 Ampere)
2.4 Batterien (5):

Test (6) mit Autolampe (12 V ca. 45 Watt) durchfhren,
gute Batterie:
1-2 Minuten helles Licht (Ladung gut)
schlechte Batterie:
nach ca. 1 Minute wird Licht sichtbar dunkler, Spannung fllt unter 10 Volt.
Bei schlechter Batterie, diese zur Sicherheit nochmals aufladen und Test wiederholen.
Die 4 bzw. 2 Batterien sollten immer komplett ausgetauscht werden.
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2.02
11
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12
11
7
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2.03
2.5.
Motortest
Am Ladegert (3) Stecker 3/4 abziehen, Amperemeter dazwischen legen, eine Funktionstaste
bettigen, und Funktion in Endstellung fahren!
Stromaufnahme mu zwischen 6,5 und 9 A betragen.
Ist die Stromaufnahme > 9 A, so ist der Motor (7) oder die Pumpe (8) defekt. Motor ausbauen
Stromaufnahme im ausgebauten Zustand messen.
Motorbetrieb ohne Last:
Stromaufnahme max. 0,6 A.
Ist dies nicht der Fall, Motor austauschen. Ist der Motor in Ordnung Pumpe austauschen.
Nach Einbau der Pumpe, Stromaufnahme kontrollieren (< 9 A).
Hinweis: Langfristige Benutzung des OP-Tisches bei einer zu hohen Stromaufnahme (> 9 A) des
Motors, kann die Zerstrung des Ladegertes (3) und in seltenen Fllen die des
Bediengertes zur Folge haben.
Ab Baujahr 03.95 werden alle OP-Tische / OP-Systeme mit einem eingestellten Systemdruck von
100 bar ausgeliefert.
Ausnahme 1140.01 mobile OP-Sulenvarianten 130 bar.
Bei lteren OP-Tischen sollte bei Wartungs- oder Reparaturarbeiten der Druck auf 100 bar
eingestellt werden geringere Stromaufnahme (6,5 A - 7,5 A), geringerer Verschlei
2.6.
Motorschutz
Ab Baujahr Mitte 1993 wurde der Motorschutz (11), Bestellnummer 0 970 145 3 eingefhrt, der eine
berhitzung des Motors (7) durch Unterbrechung der Stromzufuhr verhindert.
Nach Abkhlung wird der Stromkreis wieder geschlossen.
Der Motorschutz (PTC) (11) ist bei allen Modellen und Varianten nachrstbar. (auch bei 1130.01)
Prfung des abgeklemmten Motorschutzes (PTC):
Bei 20 C Temperatur Widerstand 55 bis 100 m zwischen den Litzen (12) gemessen.
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2.04
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2.05
2.7 Potentiometer fr "0"-Stellung

Spannungsversorgung betrgt 15 Volt gemessen im angeschlossenen Zustand zwischen dem roten
und schwarzen Draht.
Die "0"-Stellung entspricht ca. 7,5 Volt gemessen zwischen dem roten und grnen bzw. schwarzen und
grnen Draht (Spannungsteiler) d.h. halber Verstellbereich des Potentiometer entspricht 7,5 Volt.
Fehlersuche:
-Funktion fhrt bei Bettigung der "0"-Tasten in die entgegengesetzte Richtung
schwarzen und roten Draht tauschen.
-Bei Bettigung der "0"-Tasten ertnt Dauersignal:
Ein Potentiometer defekt oder auerhalb der Ansprechgrenzen (10 Volt bis 180 mV)
da Seilzug (Lagerflche) gerissen ist oder Seilzug (3) luft neben der Fhrungsrolle (4)
nur fr Lagerflchen "0"-Potentiometer

Feder-Rckzugkraft (5) berprfen d.h. in jeder Position mu das Seil (3) gespannt und mit geringer
Handkraft 10mm herausziehbar sein. (siehe Bild)
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2.06
1
2
3
4
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10.06.2000
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2.07
2.8.
Bediengert bzw. Empfngerplatinen

Funktion des Bediengertes kann durch berbrcken der jeweiligen Ausgnge (1) an der
Empfngerplatine (2) simulliert werden.
Dazu den jeweiligen Ausgang (z.B. S1, S2 etc.) abklemmen, mit Klemme 8 verbinden und gleichzeitig
die Funktion der Folientastatur (3) berbrcken (Klemme 27 und 29).
Wird die Funktion am OP-Tisch ausgelst, so liegt ein Defekt in der Platine oder dem Bediengert vor.
Schaltspannung Transistoren (6) der Empfngerplatine (2) berprfen, dazu Klemme 27 u. 29 brcken
(Motorfunktion), eine Mespitze des Voltmeters auf den Khlkrper der Platine (Masse)
mit zweiter Mespitze smtliche Ausgnge der Transistoren (6) (S1, S2 .. .. S12) berprfen
(siehe Schaltplan)
Meergebnisse mssen gleich sein (max 0,2 Volt Differenz).
nur bei IR-Fernbedienung

IR-Sender und Ladestation mit IR-Tester prfen.
Gleiche Einstellung der Wahlschalter (5/7) der Platinen (2/8) prfen.
Spannungsversorgung (5 Volt) des Bediengertes berprfen, falls korrekt Bediengert (4)
austauschen.
Ist der Fehler dadurch nicht behoben, Empfngerplatine (2) austauschen.
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3.
Messungen , (Tests), Hydraulik
Hinweis: Vor dem ffnen einer Hydraulikverbindung, den jeweiligen Zylinder entlasten!
Die Kolbenstange des jeweiligen Zylinders fahren bis entlastete Position erreicht ist
(unterste Stellung).
Bei der Hhenfunktion die Distanzplatte des Werkzeugkoffers verwenden.
Diese Manahme verhindert einen greren lverlust des OP-Tisches.
3.1.
Arbeitsdruck
Der Arbeitsdruck des Systems betrgt 100 bar (bzw. ltere Modelle 120 oder 130 bar).
Der Druck kann an jedem beliebigen Zylinder getestet werden.
Dazu Manometer an der "A" Seite anschlieen und Funktion in hchste Stellung fahren (1).
Ist der Arbeitsdruck zu gering wird er am Druckbegrenzungsventil "DB 100" neu eingestellt.
Ist dies nicht mglich DB100 bzw. 120, 130, Pumpe oder Motor defekt.
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3.2 lstandskontrolle
OP-Tisch in hchste Stellung, Lagerflche horizontal ausrichten ("0"-Tasten), Sulenverkleidung (3)
nach unten gleiten lassen
Faltenbalg anheben. Entlftungsschraube (2) herausdrehen.
lniveau mu ber Minimum und unter Maximum sein.
Bei lteren Modellen ohne Mestab:
OP-Tisch in hchste Stellung, Lagerflche horizontal ausrichten.
Sulenverkleidung (3) nach unten gleiten lassen.
l mu am unteren Schauglas (4), jedoch nicht am oberen Schauglas (5) zu sehen sein.
3.3 Hydraulikzylinder
Vor der berprfung des jeweiligen Hydraulikzylinders mu die Prfung des entsprechenden
Rckschlagventiles durchgefhrt werden.
Ist dieses in Ordnung, Druckmessung durchfhren.
An der "A"- und "B"-Leitung Meadapter mit Manometer (150 bar) anschlieen.
Funktion "Auf" am Bediengert bettigen bis mechanischer Anschlag erreicht ist und Druck auf
Maximalwert steigt.
Achtung:
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Druck (100 bzw. 130 bar) darf innerhalb 30 Minuten nicht unter 70 bar fallen.
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3.4
Dichtheit des Rckschlagventils (3)

Zur berprfung der Dichtheit des Rckschlagventils (3) mu bei der jeweiligen Funktion die
"A"- und "B"-Leitung entfernt werden.
Danach Meadapter (4) aus Werkzeugkoffer 1130 zusammen mit Manometer anschlieen.
Funktionstaste "Auf" bettigen.
1. Stufe (I): Druck 100 bar darf innerhalb 30 Minuten nicht unter 70 bar fallen!
Druck steigt auf Maximum (100 bar) Funktionstaste loslassen, das Rckschlagventil
schliet.
Druckkennlinie "Y" beachten. (siehe Diagramm)
Falls der Druck zu Beginn abrupt, ca. 10 - 30 bar, fllt und danach konstant bleibt, so ist die Meleitung
zu entlften und die Messung zu wiederholen.
2. Stufe (II)
Druckbegrenzungsventil DB 100 (bzw 120, 130) auf 50 bar einstellen,

Funktionstaste "Auf" bettigen. Druck steigt auf "Maximum" 50 bar, Funktionstaste
loslassen, Rckschlagventil schliet.
Druck 50 bar darf innerhalb 15 min. nicht unter 35 bar fallen

Druckkennlinie "Z" beachten. (siehe Diagramm)
Kantungs- und Neigungsfunktion bei lteren Modellen (vor 09/89)

berprfen ob smtliche Blenden (X) in der Kantungs- (KB Hohlschrauben mit 0,3mm Blende) und der
Neigungsfunktion (0,4mm und 0,5mm) eingebaut sind, ggf. nachrsten (siehe Hydraulikplan).
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3.5.
Dichtheit der SV-Ventile (SV1 bis SV6)

nur bei 1130.02 / 1211 / 1425 :
Nur bei den Funktionen oberer Rcken, unterer Rcken, Beinplatten bei 1130.02
Nur bei der Funktion Beinplatten bei 1211.01 / -02
Nur bei der Funktion Rckenplatte bei 1425
Hier wird die berprfung bei den SV-Ventilen der Beinplatten (SV1, SV4) erklrt.
Bei den anderen Funktionen analog verfahren (I).
Beinplatte in unterste Stellung fahren. 2 Schrauben (1) am Ventilsteuerblock 2 und Hohlschrauben an
den Anschlupunkten N4 (2x) entfernen. Eventuell B4 und A4 ebenfalls entfernen und verschlieen
(10Nm) damit der Prfdruck nicht auf die Kolbendichtung drckt!
Mit Hydraulikschlauch eine Brcke von N4 nach N4 herstellen.
Auf einer Seite einen Meadapter verwenden und Manometer anschlieen.
Funktionstaste "Beinplatte auf" bettigen, SV1 mit Steckschlssel SW12 eine 1/4 Umdrehung ffnen.
Druck steigt auf Maximum 100 bar, SV1 schlieen.
Druck darf sich auch ber lngere Zeit (z.B. 8 - 10 Stunden) nicht verndern.
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4.
Fehlersuche was tun wenn

Bei der Fehlersuche sollte man immer die Reihenfolge der zu prfenden Teile einhalten um ein sicheres
Einkreisen des Fehlers zu gewhrleisten.
Ein wahlloses berprfen oder Austauschen verschiedener Komponenten fhrt nicht zum Erfolg.
Auch das "beliebte" Austauschen von Microcontroller auf den Platinen zeugt nicht von
fachmnnischer Vorgehensweise.
Vorgehensweise: Transformator; Ladegert-Ladespannung; Batterien-Ladung,
Motor-Stromaufnahme, Spannung, Pumpe-Arbeitsdruck
oder
Bediengert-Alternativ Gert oder IR-Tester ; Empfngerplatine-Ausgnge testen;
Spiralkabel, Motor-Ansteuerung,
4.1 Motor luft ohne Bettigung einer Funktionstaste
Bediengert abziehen eventuell Dauerkontakt in der Folientastatur.
Anderes Bediengert anschlieen.
Luft der Motor weiterhin, Ladegert berprfen (Relais RS1), ggf. durch neues Ladegert
ersetzen.
Ist das Problem weiterhin vorhanden, Kabelverbindung vom Ladegert zum Bediengert
berprfen.
4.2
Bei Bettigen einer Funktionstaste luft der Motor, jedoch die Funktionstaste wird nicht
bettigt
Funktionstaste im Bediengert prfen Schaltweg des Taster zu gro (zustzliche Klebefolie auf
Tasterkappe) siehe elektrische Prfung des Bediengertes/Empfngerplatine.
Falls der Fehler nicht behoben werden kann, so ist die Verdrahtung vom Sulenkopf bis zum
Hydrauliktank zu berprfen (Kabelbruch).
Ventilverdrahtung im Hydrauliktank berprfen. Ansteuerung des Magnetventils prfen.
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4.3
Rotes Licht an der Anzeige des Bediengertes, obwohl die Batterien lngere Zeit
(8 - 15 Stunden) geladen wurden.
Batterietest, Ladegert berprfen, Motortest durchfhren, Transformator prfen: Falls das Ladegert
die Ladung der Batterien einstellt bevor diese komplett geladen sind, so wird der Transformator zu
warm, der NTC (Anschlu A4 und A7) bewirkt das Abschalten des Ladegertes.
Zum berprfen Anschlsse des NTC (A4, A7) abziehen.
Falls Batterien nun besser geladen werden, Transformator austauschen zu schnelle Erwrmung.
Arbeitsdruck von 130 bar auf 100 bar mindern. Bei 1131.01 (mit 2 Batterien) falls nicht ausreichend,
Ladegert modifizieren (Zusatzinformation im Werk Rastatt)
4.4
Funktion des OP-Tisches mittels IR-Sender nicht mglich

- Systemeinstellung am IR-Sender und IR-Decoder berprfen.
- mit Kabelbediengert prfen
- falls weiterhin keine Funktion, Sendeleistung des IR-Senders mit IR-Tester prfen
- Ladestation des IR-Senders mit IR Tester prfen.
- Funktion des OP-Tisches mit anderem IR-Sender prfen
- Den verwendeten IR-Sender mit einem anderen OP-Tisch prfen
- Funktion des OP-Tisches mit IR-Tester prfen
-- Weitere Informationen siehe Bedienungsanleitung IR-Tester und
-- technische Beschreibung, Fernsteuerung fr hydraulische OP-Tische (Gebrauchsanweisung)
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4.5
Hhenfunktion geht nicht auf und nur sehr langsam (oder nicht) ab.
Andere Bewegungen sind in Ordnung
-
Zylindertest, Druckmessung durchfhren Blenden berprfen
Fhrung zu stark eingestellt
Ventiltest, Druckmessung durchfhren
4.6 Neigungs- oder Kantungsbewegungen haben nach kurzer Zeit (ca.1-2 Tage) Spiel
-
Rckschlagventiltest
Druckmessung an A- und B-Leitung
Zylindertest
Blenden berprfen (Durchmesser, Anzahl)
Vor Baujahr 1992 Blenden und Hohlschrauben (KB) entsprechend dem neuesten
Hydraulikplan (siehe linke Seite) bei Wartungs- oder Reparaturarbeiten nachrsten!
4.7 Keine Funktion des OP-Tisches

-
OP-Tisch mit dem Netz verbinden. Ist die Funktion gewhrleistet, Batterien ca. 1/2 Stunden
aufladen, danach Funktion nochmals ohne Netz testen
Einstellung der Drehcodierschalter der Platinen prfen
PTC im Motorgehuse (Stromaufnahme-Motor testen)
weiterhin keine Funktion, dann Trafo-, Batterien- und Motortest
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1
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4.8 Akkustische Warnsignale

Dauersignal - Piepser im Sulenkopf
a) Am Kabelbediengert (1) wird nur die Folientastatur (2) (Motor) bettigt ohne Funktionstaste
oder keine bertragung des seriellen Signals an die Empfngerplatine (3)
b) Bei bettigter(n) "0"-Taste(n) Defekter Potentiometer fr die "0"-Stellung oder OP-Tische ist
bereits in "0"-Stellung jedoch ohne Beinplatten, durch nochmaliges Bettigen der "0"-Taste(n)
werden die Beinplatten ebenfalls ausgerichtet. (bei 1130.02, 1211.02)
c) Bei IR-Versionen
d) Receiverplatine
Systemeinstellung Receiver und IR-Decoder nicht in Ordnung

defekter Transistor
nur bei OP-System 1140

-
einer der beiden Hallsensoren fr die Transportererkennung ist nicht bettigt.
Transporter eingefahren
Kantung, Neigungsfunktion wird bettigt
unterbrochenes Signal - Piepser im Sulenkopf

- OP-Tisch hat die absolute "0"-Stellung erreicht
nur bei IR-Fernbedienung(4) - Piepser am Ladegert

Restkapazitt der Batterien des OP-Tisches < 10% (rotes Blinklicht am LED)
Signale IR-Geber (5)

Kurzer Piepston bei Bettigung einer Funktionstaste Ladung der Akkus im IR-Geber ist in
Ordnung
Unterbrochenes Signal
Akkus leer oder defekt. (Heller Ton)
Unterbrochenes Signal
Drehcodierschalter wurde verstellt ohne mit Nordpolmagnet an der

rechten Seite des IR-Gebers die Umschaltung zu quittieren.
(gilt nur fr IR-Geber mit 2 Codierschalter)
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4.08
National
Medizintechnik
Sterilisation
Ersatzteile
01 80/3 21 21 44
01 80/3 21 21 66
0 72 22/932-707
International
Consulting
& Spare Parts
+49/72 22/932-782
Fax
+49/72 22/932-825
E-mail
Internet
www.maquet.com
MAQUET

Kehler Strae 31
MAQUET
1130 / 1131 / 1140
1223 / 1420 / 1425
1532 / 1533 etc.
Test Instruction
Trouble Shooting

Telefax (07222) 932 ... Geschftsbereich OP-Tische 640
Service 608
Hydraulic driven
OR - Tables
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Test Instruction , Trouble Shooting
Hydraulic OR - tables
General
These instructions refer only to operating tables or operating table systems with hydraulic system and electric
control unit ( for 1130.01 seperate instruction ).
IR remote control from year of construction 1994.
e.g. 1118 / 1130.02 / 1131 / 1532 / 1533 / 1420 / 1425 / 1211 / 1223 / 1140 etc.
These instructions are complementary to the Maintenance and Repair Instructions for the above-mentioned
products.
It is strongly recommended to read the relevant instruction whose contents are supposed to be known to the
user in the following troubleshooting description.
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0.01
Table contents
Page
Generals
0.01 -
1. Design and function
1.01 -
2. Measurements ( tests) electrical and electronic system
2.01 -
2.1
Transformer primary leads
2.02
2.2
Transformer secondary leads
2.02
2.3
Charging unit
2.02
2.4
Batteries
2.02
2.5
Motortest
2.04
2.6
Motor protction
2.04
2.7
Potentiometer
2.06
2.8
Hand controls, IR-transmitter
2.08
3. Measurements ( tests) hydraulic system
3.01 -
3.1
Working pressure
3.02
3.2
Checking the oil level
3.04
3.3
Hydraulic cylinders
3.04
3.4
Leaks at the check valve
3.06
3.5
Leakage at the control valves (SV1 to SV6)
3.08
4. Troubleshooting - what to do if -
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4.01 -
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Seite/Page:
0.02
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Seite/Page:
1.01
1. Design and function
The essential components:

-
transformer
battery charger, batteries
DC-motor
hydraulic pump
valve control block 1
valve control block 2 (e.g. 11 30 02, 12 11, 14 25)
pressure hose, cylinder
receiver board, IR decoder (IR versions)
control unit / IR transmitter foot switch
Whereas the DC-motor, clutch, pump, IC boards and valves are the same for each system, the valve control
blocks, cylinders, guiding devices and control units are different according to the table version.
Please refer to the corresponding spare parts list for the variants used in the existing operating table.
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1.02
2.1
2.2
2.3 2.4
3
4
5
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Seite/Page:
2.01
2.
Measurements (tests), electric and electronic system
2.1 Transformer primary leads (1):
The voltage corresponds to the setting at thevoltage

selectorand to the local power supply
2.2 Transformer secondary leads (2):
26.5 to 27.5 V AC at plug contacts 2/3 and 5/6.
2.3 Battery charger (3):

Check the charging voltage at the pairs of plugs. Detach all pairs of plugs (4) from the batteries; connect
the operating table to the power supply. Press a function control button briefly (approx. sec). Wait for at
least one minute, and then measure the voltage at all pairs of plugs (4).
Voltage
13.6 V -
13.95 V DC
with switch setting
21C (S1)
Voltage
13.3 V -
13.7 V DC
with switch setting
30C (S1)
The voltage must not differ by more than 0.1 V between the single pairs of plugs (4).
Charging current from the charger
The charging current depends on the capacity of the batteries so that no information about the condition of
the battery charger can be obtained (exception: shorting NTC (A4/A7) -> charging current towards 0 A).
2.4 Batteries (5):
Conduct the test (6) using an automotive light bulb (12 V, approx. 45 W)
Good battery:
Bright light for 1 to 2 minutes (good charge)
Poor battery:
Light visibly darker after approx. 1 minute; voltage falls below 10V.
If a battery seems to be in poor condition, recharge and test it once again to verify the results.
All four or two batteries should always be replaced at the same time.
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12
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2.03
2.5 Motor test

Detach the plugs 3/4 at the charging unit (3); insert the ammeter between these points and press any
function control button until the final position is reached.
The unit must draw between 6.5 and 9 Amperes of power.
If more than 9 A is drawn, then either the motor (7) or the pump (8) is defective.
Remove the motor and measure the power drawn by the disassembled motor.
When operating with no load :
the max. admissible value is 0.6 A.
Replace the motor if this is not the case. If the motor proves to be OK, then replace the pump. Check the
power value again ( < 9A ) after installing the new pump.
Note:Using the operating table over an extended period of time with the motor drawing an excessively hight
amount of power (> 9A) can damage the battery charger (3) and, in rare cases, even the control unit.
From 03.95, all operating tables and systems have been delivered with a factory-adjusted system
pressure of 100 bar.
On older operating tables , the pressure should be set to 100 bar when carrying out maintenance or
repair work -> lower current consumption (6.5A-7.5A), less wear.
Exception: 1140.01 mobile column -> 130 bar.
2.6 Protective motor switch

In models manufactured from mid 1993, a protective motor switch, order number 0 970 145 3, has been
introduced. This device avoids overheating of the motor (7) when interrupting the current supply. After
cooling down, the current circuit is closed again.
This protective motor switch (PTC) (11) can be retrofitted in all models and variants (also 1130.01).
Testing the disconnected protective motor switch (PTC):
At a temperature of 20C, the resistance between the leads (12) must be between 55 and 100 m.
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2.7
0-position potentiometers
Voltage supply 15 V, measured when connected between the red and black wires.
The 0-position corresponds to approx. 7.5 V measured between the red and green or the black and green
wires (voltage divider), i.e. half of the setting range of the potentiometer corresponds to a 7.5V voltage.
Troubleshooting:
When pressing the "0" buttons, the function moves into the opposite direction -> exchange the black and
red wires.
A continuous acoustic signal is generated when pressing the "0" buttons -> a potentiometer is defective
or outside the limit range (10V to 180 mV), since the traction cable (table top) is broken or the cable (3)
has slipped from the pulley (4).
For table top "0"-position potentiometers only:
Check the spring pull-back force (5): the cable (3) must be tightened in any position and it must be
possible to extract it manually by 10mm with only little force (see illustration).
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2.8
Control unit and receiver board

The functions of the control unit can be simulated by jumping the corresponding outputs (1) at the
receiver board (2).
To do so, disconnect the appropriate output (e.g. S1, S2, etc.) and jump to terminal 8; jump at the
same time the function at the touch pad key panel (3) (terminals 27 and 29).
If the operating table function is initiated, then there is a defect at the circuit board or at the control unit.
Check the switching voltage of the transistors (6) of the receiver board (2); to do this, jump terminals 27
and 29 (motor function), place one measuring tip of the voltmeter on the cooling element of the board
(ground) and use the second measuring tip to check all the outputs of transistor (6) (S1, S2, ... S12)
(see circuit diagram).
The measuring results must be identical (max. 0.2 V difference).
for IR remote control only
Test the IR transmitter and charging station using the IR tester.
Check uniform setting of the selector switches ( 5/7 ) of boards ( 2/8 ).
Check the voltage supply (5 V) at the control unit; if it is correct then the control unit (4) will have to be
replaced.
If the error is not eliminated in this way, then replace the receiver board (2).
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3.
Measurements (tests), hydraulic system

Note: Always remove all load from the cylinder affected before opening any hydraulic connection!
Move the piston rod of the cylinder to the position in which it is relieved of load (lowermost position).
Use the spacer plate from the tool kit when working on the elevation functions.
This measure will prevent excessive oil loss at the operating table.
3.1 Working pressure
The system operating pressure is 100 bar (for older models 120 or 130 bar).
This pressure can be measured at any cylinder.
To do so, connect the pressure gauge to the A end and actuate the appropriate function; continue until
the uppermost position is reached (1).
If the working pressure is too low, an adjustment can be made at the DB 100 pressure limiter valve.
If this does not rectify the problem, then the DB 100 or 120, 130 pump or the motor is defective.
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3.03
3.2
Checking the oil level

Raise the operating table to ist uppermost position and align the table top horizontally (0-buttons).
Allow the column casing (3) to slide downward.
Lift the bellow and unscrew the bleeder screw (2).
The oil level must be above the minimum but below the maximum mark.
For older models without level stick:
Raise the operating table to its uppermost position and align the table top horizontally.
Allow the column casing (3) to slide downward.
Oil must be visible at the lower viewing glass (4) but not at the upper viewing glass (5).
3.3
Hydraulic cylinders
Before checking any particular hydraulic cylinder, it will be necessary to check the corresponding check
valve.
If this proves to be in satisfactory condition, then carry out the pressure test.
Use test adapters to connect the pressure gauges (150 bar) to the A and B lines.
Press and hold the up button on the control unit until the mechanical stop is reached and the pressure
rises to the maximum value.
Note:
The pressure (100 or 130 bar) must not fall below 70 bar within a period of 30 minutes.
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3.4
Leaks at the check valve (3)

It will be necessary to detach the A and B lines at the particular actuator cylinder to test for internal
leakage in the check valve (3).
Then connect the test adapter (4) from the tool kit (1130) together with the pressure gauge.
Press the up button.
1st step (I):
The pressure of 100 bar must not fall below 70 bar within a period of 30 min.
The presure will rise to the maximum (100 bar). Release the function control button; the check
valve closes.
Observe pressure characteristic "Y" (see diagram).
If the pressure falls abruptly by 10 - 30 bar (approx.) and then remains at a constant level, the test lead
must be bled and the test repeated.
2nd step (II):
Set pressure limiter valve DB 100 (or 120, 130) to 50 bar.
Pressure the "up" button, the pressure rises to a maximum value of 50 bar.
Release the button, the check valve closes.
The pressure of 50 bar must not fall below 35 bar within a period of 15 min.
Observe pressure characteristic "Z" (see diagram).
Tilt and Trendelenburg function of older models (before 09/89)
Check, if every single choke plate (X) is built in the tilt function (KB hollow screws with 0.3 mm orifice) and
Trendelenburg function (0.4 mm and 0.5 mm).
If necessary, replace missing nozzles (see hydraulic diagram).
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3.5
Leakage at the control valves (SV1 to SV6)
only for 11 30 02/ 12 11 01/ -02/ 14 25 :
Refers only to upper back, lower back and leg plates for 11 30 02
Refers only to the leg plates for 12 11 01/ -02.
The following sections describes the test for the control valves at the leg plates (SV1, SV4).
The procedure is similar for the other functions (I).
Lower the leg plate into the lowermost position. Remove the 2 screws (1) at the valve control unit 2 and
the hollow screws at the two N4 connections points. If necessary, remove B4 and A4 and close the
connections to avoid the test pressure compressing the piston sealing!
Use a hydraulic hose to make the connection from N4 to N4.
Use a test adapter at one end to connect the pressure gauge.

Press the raise leg plate control button, loosen SV1 by turn using a 12 mm socket wrench.
Tighten SV1 when the pressure rises to the maximum of 100 bar.
Pressure must not vary for a longer period (e.g. 8 to 10 hours).
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4.
Troubleshooting - what to do, if ..

For troubleshooting, the sequence of parts to be checked must always be observed to allow safe and wellaimed detection of the fault.
Arbitrary checking or replacement of components will certainly not be helpful.

Also, the most "popular" replacement of microchips on the boards is not a very professional way
to resolve the problem!
How to proceed:
check e.g. transformer; battery charger - charging voltage; battery capacity;
motor current consumption; voltage, pump working pressure
or
hand control unit; receiver board - test outputs; spiral cable; motor control circuit.
4.1 Motor starts without any of the control unit buttons being pressed
Detach the control unit. There is, probably, a permanent contact in the touch pad key panel.
Connect another control unit.
If the motor still starts without having pressed a button, check the battery charger (relay RS1). If
necessary, replace with new battery charger.
If the problem persists, check the lead connection from the battery charger to the control unit.
4.2 Motor runs but no functions are executed although the function button is pressed at
the control unit
Test the function button on the control unit -> switching stroke of the button is too long (adhesive foil on
the button head); see electrical test of control unit/receiver board.
If the problem cannot be solved, check the wiring from the column head to the hydraulic tank
(broken cable).
Check the valve wiring in the hydraulic tank. Test the drive of the solenoid valve.
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4.3
Red light on the control unit display - although the batteries have been charged for an extended
period of time (8 to 15 hours)
Test the batteries, the battery charger as well as the motor.

Test the transformer: If the battery charger stops charging the batteries before they are completely
charged, the transformer gets too warm and the NTC (connection A4 and A7) therefore interrupts the
battery charger.
For testing, detach the NTC connections (A4, A7).
If the battery charging has now improved, exchange the transformer -> too fast overheating.
For 1131.01 with 2 batteries: reduce the working pressure from 130 to 100 bar and, if this is not enough,
modify the battery charger (additional information can be obtained at the Rastatt manufacturing plant).
4.4
Operating table cannot be operated using the IR remote control
- Check the system setting of the IR transmitter and IR decoder.
- Test with cable control unit.
- If there is still no reaction, check the transmission power of the IR remote control using the IR
tester.
- Test the charging station of the IR transmitter using the IR tester.
- Test the operating table function with another IR transmitter.
- Test the function of the IR transmitter previously used with another operating table.
- Test the operating table function with the IR tester.
- For further details, refer to the instruction manual of the IR tester and the technical
description IR remote control unit for hydraulic operating tables (instruction manual).
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Test Instruction, Trouble shooting
4.5
4.6
4.7
Hydraulic O.R. tables
Height function does not move upward and moves downward very slowly (or not at all).
Other movements work correctly.
-
Test the cylinder, pressure measurement check the throttles
Vertical guide may be adjusted to excessive friction
Test the valves, pressure measurement
Pistons of Trendelenburg or tilting cylinder become loose within a short time (12
days)
-
Test the check valves
Pressure measurement at A and B lines
Cylinder test
Check the throttles (diameter, correct quantity assembled?)
For tables manufactured before 1992: Install the correct types of throttles and hollow
screws according to the new hydraulic diagram (see left page) in the course of
maintenance or repair work.
No function of the O.R. table at all

-
Connect the O.R. table to the mains supply. If the O.R. table works correctly while
connected to the mains supply, charge the batteries for approx. hour and test the
Functions again without the mains supply connected.
Check setting of the code switches on the PCBs.
Check the PTC fuse in the motor compartment

(measure the current consumption of the motor)
Still no function: Test transformer, batteries and the motor
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4.8
Acoustic alarm signals

Continuous signal in the column head
- The keypad (2) (motor) has been pressed on the cable-connected control box (1) without a function
button being depresse or no transmission of the serial signal to the receiver board (3)
- With depressed "0"-position button(s) -> defective 0-position potentiometer or table is already in 0position, but not the leg plates: press the "0"-position button(s) again to move the leg plates into the
horizontal position (for 11 30 02, 12 11 02).
- In IR-equipped versions -> wrong system settings for receiver and IR decoder
- Receiver board -> defective transistor
only 1140 system
- one of the transporter detectors has not been actuated
- transporter moved next to the column -> tilt or Trendelenburg function released
Intermittent signal in the column head
- The operating table is in the absolute 0-position.
for IR telecontrol versions (4) only: signal on the charging unit
- the capacity of the table batteries is lower than 10% (flashing red LED)
Signals of the IR transmitter (5)
Short signal when pressing a function button -> battery capacity of IR transmitter OK
Intermittent signal->
batteries empty or defective (high tone)
Intermittent signal->
encoding switch has been reset without confirming the change by sliding the
north pole of a magnet along the right side of the IR transmitter (only for IR transmitters with 2 encoding
switches).
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National
Medizintechnik
Sterilisation
Ersatzteile
01 80/3 21 21 44
01 80/3 21 21 66
0 72 22/932-707
International
Consulting
& Spare Parts
+49/72 22/932-782
Fax
+49/72 22/932-825
E-mail
Internet
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MAQUET

Kehler Strae 31

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Wartungs- und Reparaturanleitung

Maintenance and Repair Instructions

MAQUET Produkte unterliegen einem jhrlichen Wartungsrythmus

Wartungen und Reparaturen drfen nur durch MAQUET AG oder durch

1. Polster und Verkleidungen

2. Rollen und Feststelleinrichtungen

Wartungs- und Reparaturanleitung

Bowdenzug der Lngsverschiebung

8. Anhang, Werkzeuge, etc.

Wartungs- und Reparaturanleitung

MAQUET products are subject to maintenance within an annual interval.

Maintenance or repair work is only to be carried out by MAQUET AG

1. Padding and covers

2. Castors and locking devices

Swivel castor 01-Versions

Wartungs- und Reparaturanleitung

Transformer , voltage selector

5. Repair works table top

8. Appendix, Tools, etc.

Wartungs- und Reparaturanleitung

1. Polster und Verkleidung

1. Padding and covers

Wartungs- und Reparaturanleitung

1.3. Abnehmen der Fuverkleidung (nur bei Varianten mit Trapezfu)

nur soweit als notwendig. Fhrungsfeder im Spiralkabel nicht berdehnen.

Zwei Schrauben (4) an Kipphebellager (5) lsen.

Gewicht der Verkleidung beachten.

Nachrstsatz Fuschiene 3110.34A9

Removing the base cover (models with trapezoidal base only)

The cover is heavy.

Wartungs- und Reparaturanleitung

1.4. Abnehmen der Fuverkleidung (nur bei Varianten mit T-Fu)

Wartungs- und Reparaturanleitung

Wartungs- und Reparaturanleitung

2. Rollen und Feststelleinrichtung

2.2. Austausch Spurrollen (10) (nur bei Varianten mit Trapezfu)

2. Castors and locking device

Wartungs- und Reparaturanleitung

2.3. Austausch von Rollenbuchse (nur bei Varianten mit Trapezfu)

Wartungs- und Reparaturanleitung

Wartungs- und Reparaturanleitung

2.7. Austausch von Bockrollen (nur bei Varianten mit T-Fu)

Wartungs- und Reparaturanleitung

Wartungs- und Reparaturanleitung

3.2. Trafo ausbauen

100 - 120 Volt 4A

3.2 Removing the transformer

Wartungs- und Reparaturanleitung

3.3. Kabeltrommel ausbauen (nur bei Varianten mit T-Fu)

Einbaulage der Bremshebelfeder (12) beachten !

Bei Montage der Austauschtrommel in umgekehrter Reihenfolge vorgehen.

Isolate the operating table from the line power source.

Note the position of the brake lever spring (12)!

Reinstall cable reel in reverse order.

Wartungs- und Reparaturanleitung

Kein Metallwerkzeug verwenden!

Das eingebaute Ladegert (5) arbeitet automatisch und batterieschonend.

Einstellen der Umgebungstemperatur:

3.4 Battery charger

Use a non-metallic tool only!