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BETASTAR
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Allgemeines
Zur Einstellung des IR-Codes benutzen Sie bitte die Technische Beschreibung
des jeweiligen OP-Tisches.
Prfanleitung fr hydraulische OP-Tische 9491.0354 zur Fehlersuche benutzen.
Inhaltsverzeichnis
Seite
Allgemeines
0.01 -
1.01 -
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.02
1.02
1.04
1.06
1.08
Polster PU
Polster Lectrolite
Fuverkleidung 01-Varianten
Fuverkleidungen 02-Varianten
Sulenverkleidungen
2.01
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
2.10
2.11
2.02
2.02
2.04
2.06
2.06
2.06
2.08
2.08
2.08
2.10
2.10
Lenkrollen , 01-Varianten
Spurrollen 01-Varianten
Rollenbuchse 01-Varianten
Wartung / Reinigung der Rollen
Wartung / Reinigung der Feststellnocken
Lenkrollen
Bockrollen
Feststellnocken
Tritthebel Tritthebelachse
Stel Feder Nockenwelle
Tritthebelachse Querverfahrbarkeit
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11.10.99
Seite/Page:
0.01
BETASTAR
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3. Elektrische Einrichtungen
3.01
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
3.12
3.13
3.14
3.02
3.02
3.04
3.06
3.08
3.10
3.12
3.14
3.14
3.16
3.16
3.16
3.18
3.20
Transformator, Spannungswhler
Trafo ausbauen
Kabeltrommel
Ladegert
Ladegert ausbauen
Batterien
Gleichstrommotor
Ventilverdrahtung
Kabelbediengert
Empfngerplatine, Programmspeicher
IR-Empfngerplatine
Flanschdose und Deckel
Potentiometer fr Kantung und Neigung
Potentiometer fr Rcken
4. Hydraulische Einrichtungen-
4.01
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
4.14
4.15
4.16
4.17
4.02
4.04
4.14
4.16
4.16
4.18
4.20
4.20
4.22
4.24
4.24
4.26
4.26
4.28
4.28
4.28
4.30
Hydraulische Arbeitsleitungen
Hhenzylinder/Fhrung, Austausch und Einstellung
Kardan-Gelenk
Fhrungsgehuse
Neigungszylinder
Hydraulikaggregat
Kantungszylinder
Rckenzylinder
Beinplattenzylinder ( nur 1211 )
Ventilgruppe
Druckfilter
Hydraulikpumpe
Druckbegrenzungsventil
Saugfilter
l nachfllen
lwechsel
Blenden im Ventilsteuerblock
5. Reparaturarbeiten Lagerflche
5.01 -
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
5.02
5.04
5.04
5.06
5.12
5.14
5.16
6. Technische Beschreibung
6.01 -
7. Wartungsaufgaben
7.01 -
8.01 -
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Seite/Page:
0.02
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General
Table of contents
Page
Generals
0.01 -
1.01 -
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.02
1.02
1.04
1.06
1.08
Pads PU
Pads Lectrolite
Base cover 01-Versions
Base covers 02-Versions
Column casing
2.01
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
2.10
2.11
2.02
2.02
2.04
2.06
2.06
2.06
2.08
2.08
2.08
2.10
2.10
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11.10.99
Seite/Page:
0.03
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3. Electrical equipments
3.01
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11
3.12
3.13
3.14
3.02
3.02
3.04
3.06
3.08
3.10
3.12
3.14
3.14
3.16
3.16
3.16
3.18
3.20
4. Hydraulic equipments
4.01
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
4.11
4.12
4.13
4.14
4.15
4.16
4.17
4.02
4.04
4.14
4.16
4.16
4.18
4.20
4.20
4.22
4.24
4.24
4.26
4.26
4.28
4.28
4.28
4.30
Hydraulic hoses
Elevation cylinder/Guiding, Adjustments
Gimbal joint
Guide housing
Trendelenburg cylinder
Hydraulic unit
Tilting cylinder
Back plate cylinder
Leg plate cylinder ( only 1211 )
Valve unit
Pressure filter
Hydraulic pump
Pressure limiter valve
Intake filter
Refill oil
Changing the oil
Orifice plates in valve unit 1
5.01 -
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
5.02
5.04
5.04
5.06
5.12
5.14
5.16
Bowden cable
Grip and spring
Gas spring in the left-hand support
Gas spring in the right-hand support, adjustments
Joint clamp
Setting eccentric lever at the leg plates
Setting eccentric lever at the head plate
6. Technical description
6.01 -
7. Maintenance routines
7.01 -
8.01 -
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0.04
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1.02
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Hinweis:
1.3
Pull out only as far as necessary. Do not overextend the guide spring at the coiled cable.
Remove the two screws (4) at the bearing for the rocker lever (5).
Turn the pedal (6) to remove it.
Raise the base cover (7) until it touches the center housing (see illustration) and secure with
two belts (8) to keep it from falling.
Important:
Note:
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1.04
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1.4 Removal of the base covers (models with T-shaped base only)
The split base cover comprises two sections, the front (7) and the rear (8) covers.
Removal:
Raise the operating table to its uppermost position.
Grasp the rear cover section (8) at the sides with both hands and lift it upwards.
Grasp the front edge of the front section (7) and pull it away toward the front (the pedal controlling
transverse movement must be in the horizontal position).
Attachment:
Raise the operating table to its uppermost position.
Working from the front end of the table, hold the front cover (7) at a slight angle, slide it over the base
and press down firmly.
Slide the rear cover (8) over the base from above, ensuring that both folded edges on the front cover (7)
are positioned under the rear cover (8).
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1.06
1.5.
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Sulenverkleidung
Die Sulenverkleidung, bestehend aus der 3teiligen Chromnickelstahl-Teleskop-Verkleidung
(obere Verkleidung, mittlere Verkleidung, untere Verkleidung) und Faltenbalg (9).
Abnehmen:
Schrauben (10) lsen, Verkleidungen (11) gleiten nach unten.
Oberes (11a) und mittleres (11b) Verkleidungssegment auseinanderziehen.
Schrauben (12) lsen, untere Verkleidungshlften (11c) auseinanderziehen.
Faltenbalg (9) mu nur nach oben geschoben werden, um Wartungsarbeiten am Kardan-Gelenk
(siehe Pkt.4) vornehmen zu knnen.
Anbringen:
Faltenbalg (9) ber die obere Sulenplatte (13) stlpen.
Untere Verkleidungssegmente (11c) zusammenstecken und am Fu verschrauben.
Mittlere Verkleidungssegmente (11b) zusammenstecken.
Obere Verkleidungssegmente (11a) zusammenstecken.
Obere Verkleidung (11a) ber den unteren Rand des Faltenbalgs (9) schieben und
mit den Schrauben (10) befestigen.
1.5
Column casing
The column casing, comprising a three-part telescoping chrome-nickel sleeve
(upper, center and lower cover segments) and a bellow (9).
Removal:
Loosen the screws (10); the casings (11) will drop.
Separate the upper (11a) and center (11b) casing sections.
Loosen the screws (12) and separate the lower halves of the casing (11c).
The bellow (9) needs only be slid upward (see section 4) to allow for maintenance work on
the gimbal mount.
Attachment:
Slide the bellow (9) over the upper column plate (13).
Assemble the lower casing sections (11c) and bolt to the base.
Assemle the center casing sections (11b).
Assemble the upper casing sections (11a).
Slide the upper section (11a) over the lower edge of the bellow (9) and secure with the screws (10).
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11.10.99
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1.08
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Achtung:
Beim Einbau darauf achten, da Radachse (11) zentrisch durch Distanzscheiben (12)
und Rollen eingetrieben wird
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When reinstalling, ensure that the castor axle (11) is driven through the center of
the washers (12) and the castor.
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2.02
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2.3 Replacing the castor bushing (models with trapezoid base only)
Remove both castor axles.
Swing the bearing for the rocker lever (3) outward together with the lever mechanism (see illustration).
Disconnect the tension spring (4) from the thrust rod (5).
Remove the screw (6) (M8 x 50) from the thrust rod.
Remove the slip wedge (7) by unscrewing two M4 x 12 screws.
Pull out the thrust rod (5) alongside the wheel housing.
(Bend outward slightly). Remove the castors (8).
Remove the castor bushing (1) upward, out of the base housing.
Assemble in reverse order.
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2.04
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2.4. Wartung / Reinigung der Rollen (nur bei Varianten mit T-Fu)
OP-Tisch in hchste Stellung, Bein- und Kopfplatte abnehmen.
Vordere (7) und hintere (8) Fuverkleidung abnehmen.
Seitliche Radabdeckung (11) und vordere Radabdeckung (2) entfernen
(Jeweils mit zwei Senkschrauben befestigt).
Lenkrollen (3) und Bockrollen (4) sind zur Reinigung, Wartung und zum Austausch frei zugnglich.
2.5. Wartung der Feststell-Nocken (nur bei Varianten mit T-Fu)
Die Nockenbahnen der Feststell-Nocken (5) sind werkseitig mit Gleitfett geschmiert.
Bei Schwergngigkeit sind die Gleitbahnen mit Gleitfett nachzuschmieren.
(Angaben ber Fett und le siehe Punkt 8).
Rollen und Feststelleinrichtung bedrfen sonst keiner weiteren Wartung.
2.6. Austausch von Lenkrollen (nur bei Varianten mit T-Fu)
OP-Tisch seitlich kippen, max. 25 und Fu mit Holzklotz unterlegen (ca. 100mm hoch).
Zylinderschrauben (6) von unten lsen, Lenkrollen (3) herausnehmen und durch neue ersetzen.
2.4 Cleaning and maintenance of the castors (models with T-shaped base only)
Raise the operating table to its uppermost position; remove the leg and head plates.
Remove the front (7) and rear (8) base covers.
Remove the castor side cover (11) and the rear cover (2) (each attached with two countersunk screws).
The swivel castors (3) and fixed castors (4) are now accessible for cleaning, maintenance and replacement.
2.5 Locking cam maintenance (models with T-shaped base only)
The engaging surfaces for the locking cams (5) have been lubricated at the factory.
Relubricate these surfaces if the mechanism is sluggish.
(For recommended types of grease and oil, see section 8).
The castors and locking devices require no further maintenance.
2.6 Replacing the swivel castors (models with T-shaped base only)
Tilt the operating table to the side (max. 25) and lay a wooden block (approx. 100 mm thick) underneath the base.
Unscrew the machine screws (6) from below, remove the castor (3) and replace with a new one.
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2.7 Replacing the fixed castors (models with T-shaped base only)
Place a wooden block underneath the front section of the operating table.
Remove the retaining ring (7) from the castor axle.
Press the axle outward and pull it out (using the pin extractor from the tool kit).
Replace the fixed castors (4).
2.8 Replacing the locking cam (models with T-shaped base only)
Place the operating table on wooden blocks (approx. 100 mm thick) so that the tappet will not touch the floor when
the pedal is depressed.
Pull the retaining ring (8) sideways off the shaft at the locking cam (5).
Pull the tappet (9) downward slightly.
Remove the locking cam from the shaft of the pedal (10).
2.9 Replacing the pedal and the pedal shaft (two pieces - models with T-shaped base only)
Preparatory work is as described in section 2.8.
Pull the retaining rings (12) sideways from the pedal shaft (10).
Pull the pedal shafts (10) outward, to either side (using the pin extractor from the tool kit).
Remove the key between the pedal shafts (10) and the pedal itself (11).
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2.08
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2.10. Austausch von Stel, Feder und Gummipuffer (nur bei Varianten mit T-Fu)
Stel (9) knnen erst nach Demontage von Nocken (5) und Tritthebelachsen (10) ausgebaut
werden.
Gummipuffer (13) mit Schraubendreher aus Halterung (14) herausheben.
Freigewordene Senkschrauben herausdrehen, mit Stift seitlich am Stel gegenhalten,
Halterung (14) entfernen.
Stel (9) und Feder (15) nach oben herausziehen.
Hinweis:
Es empfiehlt sich beim Stelaustausch den Gummipuffer (13) generell durch einen
neuen zu ersetzen.
2.11. Austausch der Tritthebelachse zur Querfahrbarkeit (nur bei Varianten mit T-Fu)
Zylinderschrauben (16) lsen.
Radfhrung (17) entfernen.
Radhalterung (18) nach unten drcken.
Groe und kleine Sicherungsscheibe (19) radial von Tritthebelachse (20) abziehen.
Tritthebelachse (20) nach auen wegziehen (mit Bolzenzieher aus Werkzeugkoffer)
Tritthebel (21), Nocken (22) und Distanzhlsen (23) von Tritthebelachse (20) abziehen
(Pafedern entfernen)
Tritthebelachse (20) aus T-Fu herausziehen.
Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Fhrung der Radhalterung sowie Nocken einfetten.
2.10 Replacing the tappet, spring and rubber stopper (models with T-shaped base only)
The tappets (9) can be removed only after disassembling the cam (5) and the pedal shafts (10).
Use a screwdriver to pry the rubber stopper (13) out of its seat (14).
Unscrew the countersunk screw thus revealed, support with a pin at the side of the tappet and remove the seat
(14).
Remove the tappet (9) and the spring (15) by pulling upward.
Note:
It is generally advisable to replace the rubber stopper (13) any time the tappet is replaced.
2.11 Replacing the shaft at the pedal controlling transverse movement (models with T-shaped base only)
Unscrew the machine screws (16).
Remove the castor guide (17).
Press the castor holder (18) downwards.
Remove the large and small retaining rings (19) to the side, off the pedal shaft (20).
Pull the pedal shaft (20) outward (using the pin extractor from the tool kit).
Remove the pedal (21), the cam (22) and the spacer bushing (23) from the pedal shaft (20) (remove the keys to do
so).
Pull the pedal shaft (20) out of the T-shaped base.
Reassemble in reverse order.
Grease the castor holder and the cam.
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2.10
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3. Elektrische Einrichtungen
3.1. Trafo mit Leiterplatte und Spannungswhler
Der OP-Tisch kann mit Netzspannung von 100 - 120 Volt und 200 - 240 Volt betrieben werden.
Die Anpassung an die vorhandene Netzspannung geschieht ber den Spannungswhler (3)
Mit einer Mnze Spannungswhler auf vorhandene Netzspannung einstellen.
Im Fehlerfall spricht die Netzsicherung (2) an.
Gertesicherung (2): 100 - 120 Volt:
T4A;
200 - 240 Volt:
T2A
3. Electrical equipments
3.1 Transformer with circuit board and voltage selector
The operating table can be used with line voltages of 100 - 120 V and 200 - 240 V. Set the voltage selector (3) for
the appropriate voltage.
Use a coin to set the voltage selector to correspond to local voltage.
If an error is made here, the line fuse (2) will blow.
Fuse rating (2) (slow-blow):
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3.02
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3.3 Removing the cable reel (models with T-shaped base only)
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3.04
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3.4. Ladegert
Achtung:
Einstellung 21 C
Umgebungstemperatur ab 35 C:
Einstellung 30 C
Important:
The built-in battery charger (5) operates automatically and is designed to prolong battery life.
It may be left switched on for an unlimited period of time. The electronic charge monitoring feature prevents overdischarging, which would be damaging to the battery.
If the minimum charge is reached the motor will be switched off.
This will not be displayed by the light-emitting diode at the control unit!
The charger can be set for line voltages of 100 - 120 V (50 - 60 Hz) or 200 - 240 V (50 - 60 Hz),
protection class II. Select the line voltage (see Section 3.1).
The ideal charging voltage will depend on the ambient temperature. This charger allows for adjustment to suit local
conditions. The adjustment should be made to suit average ambient temperature during charging; the factory setting
is for 21C.
Ambient temperature < 35C:
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II.
Ladegert (5) unter der Abkantung herausschwenken. Mit beiden Hnden seitlich anfassen
und herausheben.
Achtung:
Keine Bauteile auf dem Ladegert beschdigen oder verbiegen.
Montage in umgekehrter Reihenfolge und nach Verdrahtungsplan anschlieen.
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Kurzschlsse vermeiden!
Avoid short-circuits!
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3.10
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Once assembly is completed, measure the amount of current drawn by the motor.
If this value exceeds 8A, loosen the three grub screws (8) and tighten down again, uniformly.
Repeat the measurement. The reading for power drawn must be 6.5 A - 7.5 A (at 100 bar).
Power drawn by the motor in no-load operation < 0.6 A.
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3.12
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The cable must not rotate when unscrewing the fitting -> hold cable in position!
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3.14
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Achtung:
3.11. IR-Empfngerplatine
Beim Austausch der IR-Empfngerplatine (25) mit dem Programmspeicher (28) sind bei
der Inbetriebnahme die Codierschalter auf die gleiche Ziffer einzustellen, wie Empfngerplatine seriell.
3.12. Austausch Flanschdose und Deckel
Die entsprechenden Adern an der Empfngerplatine (16) abklemmen,
auf Farbkennung achten.
Flachmutter (8) lsen und defekte Flanschdose (9) oder Deckel (10) ersetzen.
The program memory (18) can be removed from the defective board.
Note the installation position (angled part, data plate at the top).
When installing a new board (16), please use the corresponding program memory (18).
Set encoding switch (27) to the number indicated in the wiring diagram.
Important: There are different models available (see spare parts list).
3.11 IR receiver board
When replacing the IR receiver module (25) with the program memory (28), the encoding switches
have to be set to the same number as the serial receiver module.
3.12 Replacing the flange socket and cover
Disconnect the corresponding wires at the receiver module (16); observe the correct colours.
Loosen flat nut (8) and replace the defective flange socket (9) or cover (10).
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Remove the two screws (6) and take out the potentiometer.
Mount in reverse order.
Connect the cables to the receiver module according to the valid circuit diagram.
For adjustment of the potentiometer (7), press the 0 position key.
The back plate (1) stops above the horizontal position, loosen screw (2).
Turn the stepped bolt (3) anticlockwise - the rope (4) is coiled up on the stepped bolt,
secure the stepped bolt by means of screw (2).
If the back plate (1) stops below the horizontal position, turn the stepped bolt (3) clockwise - the rope (4) is uncoiled
from the stepped bolt (3).
Secure the stepped bolt by means of screw (2) and check the 0 position by pressing the 0 position key on the
hand control box, if necessary, adjust the stepped bolt once again following the above instructions.
Perform a functional check.
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4. Hydraulische Einrichtungen
4.1. Hydraulik-Arbeitsleitungen
Montagearbeiten an Hydraulik-Arbeitsleitungen werden notwendig bei:
Austausch von Hydraulik-Arbeitsleitungen,
Austausch von Zylindern; Austausch des Hydraulik-Aggregates
Der Anschlu einer Hydraulik-Arbeitsleitung besteht aus:
Hohlschraube (1) SW12, Dichtring (2)
Hydraulik-Schlauch, bestehend aus Ringstck (4) und Druckschlauchleitung (3)
Achtung:
4. Hydraulic equipments
4.1 Hydraulic pressure hoses
Working on the hydraulic pressure hoses will be necessary, when:
replacing the hydraulic pressure hoses
replacing cylinders; replacing the hydraulic power unit
The connection fitting at a hydraulic pressure hose comprises:
hollow screw (1) 12mm, sealing washer (2)
hydraulic hose with the eye (4) and the hose (3)
Important:
Be sure to note the position of the hydraulic hose in relation to the component to which it is attached
before detaching the hose.
Follow the hydraulic circuit diagram when making connections!
New sealing rings (2) should always be used whenever a hydraulic hose is mounted.
Make a visual inspection for damage to the hollow screws and the hydraulic pressure hoses before installing them.
A torque wrench must be used during assembly.
Torque the hollow screw (1) down to 10 Nm.
Check the oil level after completing the work.
Note:
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At hydraulic hose connection KB for the tilt cylinder use two hollow screws (1a) with an integral grub
screw having a 0.3 mm orifice (see hydraulic circuit diagram).
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4.02
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The adapter must continue to be in full contact with the assemly trestle!
Remove the six screws. Press the lower function control button.
Retract the guide column (7) to a point 30 mm before the limiting stop.
Tilt the operating table to the left until the hollow screws (9) become accessible.
Remove the control unit.
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Label the hydraulic hoses (HA/HB). Remove the hollow screws (9).
Seal the pressure lines with a screw, cap nut and gaskets.
Remove the locking plate (11). Close the two connection holes at the piston rod (using plastic plugs). Rotate the
piston rod (17) clockwise to remove it from the housing.
Shift the assembly trestle to the side (see illustration) to prepare for dismantling the elevation cylinder (1).
Important:
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4.06
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OP-Tisch verdrehen bis Tank und Fhrung zentriert in der Aussparung (19)
des Tischfues sitzen.
Rotate the operating table until the tank and the guide are centered in the notch (19) at the table
base.
Tighten the six screws (6) with 20 Nm, for M 8 x 45, DIN 912, 12.9 - A2
Tighten the six screws (6) with 38 Nm, for M 8 x 45, DIN 912, A2 - 80
Raise the operating table. Position and attach the assembly trestle (4).
Lower the operating table, remove the wooden blocks under the base.
Raise the operating table, until the assembly trestle (4) is cleared.
Remove the trestle.
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4.08
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If the wedge slip film is severely damaged, the wedge (or the plate) must be replaced.
Before installing a new wedge (or plate ), the upper rim (X) of the elevation cylinder (1)
has to be inspected.
Radius (R1) must be without burr; if necessary, remove burr with abrasive to create a clean
and smooth transition to the elevation cylinder gliding plane (Y).
Warning: Always set the clearance of the guide at medium heigt (not at uppermost position).
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4.10
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Setting the amount of play at the operating table in the longitudinal direction:
Too much play:
Remove the screw (3). Turn down the grub screws (2) to press the adjustment wedge inward.
Re-tighten the screw (3).
Too little play:
Remove the grub screws (2). Turn back the screw (3) to retract the adjustment wedge.
Re-tighten the grub screws (2).
Caution:
Extreme care must be used when setting the adjustment wedge since the guide will
seize if the wedge is set too tight.
Setting the amount of play at the operating table in the transverse direction:
Too much play:
Adjust the grub screws (4) to press the adjustment plate against the guide column.
Too little play:
Loosen and carefully re-tighten the grub screws (4).
Checking the settings:
It is mandatory that a check be made following adjustment work.Raise the operating table
to its uppermost position. No play should be detectable between the guide column and the slip surfaces
when load is applied in the longitudinal and transverse directions.
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4.12
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4.3 Gimbal joint / Trendelenburg cylinder / Lateral tilt cylinder / Hydraulic power unit
Remove the column casings and pull the bellow upward to have access to the gimbal joint (7), Trendelenburg
cylinder (8), lateral tilt cylinder (9), hydraulic power unit (10) and the hydraulic pressure hoses.
All these components are maintenance-free. It is nontheless advisable to make a visual inspection of these parts
any time work on the operating table is done which requires the removal of the column casings and the bellow.
The visual inspection primarily involves the hydraulic pressure hoses, connection points for leaks and external
damage.
At the cylinder:
Are the piston rods in good working order?
Are the connectors for the hydraulic pressure hoses damaged?
At the hydraulic pressure hoses:
Are the hoses kinked or frayed?
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4.4. Fhrungsgehuse
Austausch Hhenzylinder (siehe Punkt 4.2) durchfhren.
Hebelarm der Neigungs "0"-Stellung entfernen.
Gewindestift (2) des Bolzens (3) am Neigungszylinder (8) lsen.
Bolzen (3) 15 mm nach innen (Richtung Tank) treiben!
"Neigung futief" fahren bis kurz vor mechanischem Anfahren
des Bolzen (3) auf der Gehuseplatte (4).
Gewindestift (5) am unteren Bolzen (6) lsen, Bolzen (6) komplett heraustreiben.
4 Schrauben (7) am Fhrungsgehuse entfernen.
Montage analog Hhenzylinder / Fhrung (siehe Punkt 4.2)
4.5. Neigungszylinder
Beschreibung 4.4 ab Gewindestift (2) des Bolzens (3) ....
Nach Entfernung des unteren Bolzens (6), oberen Bolzen (3) soweit nach innen treiben,
da Neigungszylinder (8) komplett frei liegt.
Hydraulikschluche demontieren, Hydraulikzylinder austauschen.
Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
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4.7. Kantungszylinder
Hebelarm (3) der "0"-Stellung entfernen.
Gewindestift (1) am Bolzen (2) entfernen.
Bolzen (2) mit Schraube M6 abziehen,
Gewindestift des Bolzens (4) an der Kolbenstange entfernen,
Bolzen (4) mit Bolzenabzieher (5) entfernen.
Lagerflche zur Seite kippen (bis zum mechanischem Anschlag).
Gewindestift des Bolzens (6) entfernen.
Kantungszylinder liegt komplett frei.
Hydraulikschluche demontieren, neuer Hydraulikzylinder montieren.
Montage in umgekehrter Reihenfolge.
4.8 Rckenzylinder (nur bei 1223 und 1131 mit hydraulischem Rcken)
Rckenfunktion in oberste Stellung fahren.
Befestigungsbolzen (7) der Kolbenstange entfernen. Kolbenstange einfahren.
Sicherungsscheiben (8) entfernen, mit Bolzenabzieher Befestigungsbolzen abziehen.
Rckenteil in Richtung Sitzplatte abklappen.
Abdeckplatte (10) entfernen. Hohlschrauben (9) am Zylinder entfernen.
Achtung:
4.8 Back cylinder (1223 and 1131 with hydraulic-powered back only)
Raise the back function into its uppermost position.
Remove the fixing pin (7) at the piston rod. Retract the piston rod.
Remove the clamping rings (8), and remove the fixing pin with the pin extractor.
Swing the back section toward the seat plate.
Remove the cover plate (10). Remove the hollow screws (9) at the cylinder.
Warning:
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Mit diesen Schrauben wird der Tank gegen die Flanschdichtung gedrckt.
Nach Lsen dieser Schrauben ist der ltank von unten zu sttzen und langsam
abzulassen.
Bei der Montage auf gengend Anpressung vom Tank gegen die Dichtung achten.
Bei Austausch einer Ventilgruppe (4) mu die entsprechende Bewegung (Zylinder) abgesttzt,
entlastet werden. Anschludrhte der entsprechenden Magnetventile an der Platine (5) entfernen.
3 Zylinderschrauben (6) herausdrehen.
Beim Montieren darauf achten, da die O-Ringe keine Beschdigungen aufweisen.
Die Zylinderschrauben (6) sind mit 2,7 Nm anzuziehen.
4.11. Druckfilter (8) aus technischen Grnden vor Ort nicht austauschbar.
It is these screws which press the tank against the flange gasket.
After removing these screws, carefully lower the oil tank supporting it from below.
When reassembling, be sure that the screws are tightened down far enough that
the tank exerts sufficient pressure against the gasket.
Before exchanging any valve assembly (4), it is necessary to shore up the table in order to relieve
the load on the corresponding cylinder. At the circuit board (5), detach the connector leads for
the corresponding solenoid valves.
Remove the three machine screws (6).
During assembly ensure that all the O-rings are free of any damages.
Torque the machine screws (6) down to 2.7 Nm.
4.11 For technical reasons the pressure filter (8) cannot be changed out in the field!
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4.12. Hydraulikpumpe
Tank entfernen, Verschraubung (10) lsen und lleitung entfernen.
2 Zylinderschrauben (11) herausdrehen, Pumpe nach unten wegziehen.
Wird eine neue Pumpe montiert, ist von der alten Pumpe die Kupplung, der Saugfilter (12)
mit Verschraubung und lleitung zu bernehmen.
Die Flanschdichtung zwischen Pumpe und Pumpenflansch kann wieder verwendet werden.
(auf richtige Lage der Dichtung achten)
Hinweis:
4.13. Druckbegrenzungsventil
Tank entfernen. Das Druckbegrenzungsventil DB100 (14) ist in den Ventilsteuerblock
eingeschraubt, mit einem Gabelschlssel (SW14) wird das Ventil komplett herausgedreht.
Montage in umgekehrter Reihenfolge.
Der Betriebsdruck ist einstellbar, Kontermutter lsen und
Gewindestiftes am unteren Ende des Druckbegrenzungsventils verdrehen.
Drehen im Uhrzeigersinn hherer Betriebsdruck.
Measure the amount of power drawn by the motor after reinstalling the pump.
If this value exceeds 9 A, loosen the two screws (11) and realign the pump,
re-tighten the screws (11) and repeat the measurement.
The motor (15) should draw 6.5 - 7.5 A at 100 bar operating pressure.
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4.14.Saugfilter
Tank entfernen, Kabelbinder der Platinenleitungen abtrennen.
Befestigungsschrauben (13) der Platine (5) entfernen.
Saugfilter (16) von Saugleitung abziehen und durch neuen ersetzen.
4.15. lstand
OP-Tisch in hchste Position, Lagerflche waagrechte Position ("0"-Position).
Entlftungsschraube (17) abschrauben.
l bis zu geforderten Hhe auffllen.(Markierung am Messtab)
(Einflltrichter mit Schlauch verwenden).
Fllmenge: 2 Liter.
Achtung:
4.16. lwechsel
Ein lwechsel ist nicht erforderlich, da das verwendete Hydraulik-l eine ausgezeichnete
Alterungsbestndigkeit hat.
Use only the hydraulic oil approved and prescribed by the manufacturer!
( see appendix )
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5. Lagerflche.
5.1. Bowdenzug fr Lngsverschiebung und Neigungswaage
Lngsverschiebung in Mittelstellung. Rckenteil (2) der Lagerflche in hchste Stellung bringen.
Gasfeder im linken Holmen (siehe 5.3) bzw. Rckenzylinder (siehe 4.8) ausbauen. Abdeckblech (22)
entfernen. Kunststoffabdeckung (20 + 23) entfernen,
Schraube (9) des Griffes (10) am linken Holmen (5)
entfernen. Griff (10) abziehen. Schraube (7) entfernen und Griffachse (8) herausziehen.
Aufnahmehlse (18) und Deckscheibe (19) fllt heraus.
Gewindestift (11) des Feststellringes (12) lsen und Feststellring abziehen.
7 Befestigungsschrauben (13) des Sitzplattenholmes entfernen. 8 Schrauben (14) nur lsen.
Sitzplattenholm mit Gurt (24) gegen herabfallen sichern.
Rckenholme in waagrechte Stellung bringen, Bowdenzug (1) am Verriegelungskamm (15) aushngen
4 Schrauben (16) entfernen und Verriegelungskamm (15) mit Neigungswaage (17) demontieren.
Achtung:
Funktionskontrolle durchfhren:
- Bowdenzugsverstellung wird am Fetstellring (12) eingestellt,
d. h. in verriegelter Position mu der Verriegelungskamm (15) vollstndig
eingreifen, im gelsten Zustand mu Verriegelungskamm vollstndig frei sein.
- Falls OP-Tisch nicht in "0"-Position ist mu die Waage (17) die Entriegelung verhindern!
- Falls OP-Tisch in "0"-Position ist darf die Waage (17) die Entriegelung nicht verhindern!
5. Table top
5.1 Bowden cable for longitudinal shift and Trendelenburg cylinder
Move the table to the center of its shifting range. Raise the back section (2) of the table top to its
uppermost position. Remove the gas-loaded spring in the left-hand rail (see Section 5.3)
or the back plate cylinder (see Section 4.8).
Remove the cover plate (22). Remove the plastic cover (20 + 23), loosen the screw (9)
for the grip (10) in the left-hand rail (5). Remove the grip (10). Remove the screw (7) and draw out
the grip shaft (8). The retainer tube (18) and cover disc (19) will come out.
Loosen the grub screw (11) of the locking ring (12) and remove the locking ring.
Remove the seven fixing screws (13) at the seat plate rail. Only loosen the 8th screw (14),
do not remove it. Secure seat plate rail with a belt (24) to provide it from falling down.
Move the back rails into the horizontal position. Unhinge the Bowden cable (1) at the locking cog (15),
remove the four screws (16) and remove locking cog (15) and Trendelenburg cradle (17).
Important:
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Ist das Ma < 15 mm - Griffhlse (18) entfernen, Feststellring (23) mit der Hand festhalten,
Gewindestifte (19) lsen, Welle (20) im Uhrzeigersinn etwas verdrehen (ca. 5 - 10),
Gewindestifte (19) festziehen. Welle darf kein Axialspiel aufweisen!
Spiel der Stelstange (11) auf 0,2 - 0,5 mm neu einstellen.
Kontermutter (13) gegen Stelstange (11) mit Anzugsmoment von min. ca. 12 Nm anziehen
und am Anschlu nochmals das Spiel 0,2 - 0,5 mm zum Kugelzapfen prfen.
Funktionskontrolle durchfhren.
Ist das Ma > 20 mm - Griffhlse (18) entfernen. Feststellring (23) mit der Hand festhalten,
Gewindestifte (19) lsen.
Welle (20) gegen Uhrzeigersinn etwas verdrehen (ca. 5 - 10).
Gewindestift (19) festdrehen, Anzugsmoment = 4 Nm.
Welle (20) darf kein Axialspiel aufweisen!
Spiel der Stel (11) auf 0,2 - 0,5 mm neu einstellen.
Kontermutter (13) gegen Stelstange (11) mit min. ca. 12 Nm anziehen und danach
nochmals das Spiel der Stelstange (11) 0,2 - 0,5 mm zum Kugelzapfen prfen.
Funktionskontrolle durchfhren.
If the path is < 15 mm, remove the handle sleeve (18), hold the locking ring (23) with the hand,
loosen the grub screws (19), turn shaft (20) clockwise (approx. 5 - 10) and tighten the grub screws (19).
The shaft must not have any axial play!
Reset the play of the tappet rod (11) to 0.2 - 0.5 mm.
Tighten the counternut (13) against the tappet rod (11) with a min. torque of 12 Nm and check again
the play of 0.2 - 0.5 mm with the ball pivot.
Repeat the functional check.
If the path is > 20 mm, remove handle sleeve (18). Hold the locking ring (23) with the hand,
loosen the grub screws (19), turn shaft (20) anticlockwise (approx. 5 - 10).
Tighten the grub screw (19) with a torque of 4 Nm.
The shaft (20) must not have any axial play!
Set again a play of 0.2 - 0.5 mm for the tappets (11).
Tighten the counternut (13) against the tappet rod (11) with a min. torque of 12 Nm and check again
the play of 0.2 - 0.5 mm of the tappet rod (11) with the ball pivot.
Repeat the functional check.
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The clamping action of the eccentric lever when engaged can be increased
by inserting thin shims behind the eccentric pin (9).
To do so, unscrew the grub screw (10), remove the eccentric pin (9)
and insert the number of shims (11) required.
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Ist die Klemmkraft immer noch nicht befriedigend, knnen Ausgleichsscheiben (7)
unter den Flansch des Exzenterbolzens (8) montiert werden.
Dazu Gewindestift (2) herausdrehen, Exzenterbolzen (8) nach oben herausziehen,
Ausgleichsscheiben (7) ber den Exzenterbolzen schieben und in
umgekehrter Reihenfolge montieren.
If the clamping force is still not satisfactory, shims (7) can be inserted underneath
the flange at the eccentric pin (8). To do so, remove the grub screw (2), pull the
eccentric pin (8) upward to remove, and slide the shims (7) over the eccentric pin.
Reassemble in reverse order.
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6. Technische Beschreibung.
Bei diesen OP-Tischen handelt es sich um mobile elektro-hydraulische OP-Tische (hnlich 1130.02),
dessen Hydraulikventile elektrisch angesteuert werden.
Zur Steuerung des lstromes werden 5/3 Wegeventile (1) verwendet, (5 Anschlsse, 3 Schaltstellen)
bei denen je nach Schaltstellung des Steuerkolbens die Leitung so verbunden werden, da die
Kolbenstange (4) des Zylinders entweder ein- oder ausfhrt bzw. in Ruhestellung bleibt.
Zu diesem 5/3 Wegeventile gehren die doppelentsperrbaren Rckschlagventile (2),
die sich, durch den lflu vom Schieberventil (1) zum Zylinder (3), ffnen bzw. schlieen.
Die Rckschlagventile (2) sperren im Ruhezustand die Leitung A und B ab und verhindern
das Absinken der Kolbenstange unter Belastung.
Versorgung:
Die Stromversorgung der OP-Tische 1131/ 1211/ 1223 erfolgt ber Batterien 12 Volt 9Ah.
Die Aufladung der Batterien (5) wird durch das Ladegert (6) gesteuert.
Zum Nachladen der Batterien mu der OP-Tisch an das Stromnetz angeschlossen werden.
Achtung: Einstellung des Spannungswhlers (7) des Trafo (8) beachten,
da sonst Trafo zerstrt werden kann.
Die LED-Anzeige (9) des Bediengertes zeigt die Ladekapazitt der Batterien an.
(siehe Bedienungsanleitung)
6. Technical description
These operating tables are mobile units featuring hydraulic positioning controlled by electrically powered
valves (similar to model 1130.02).
5/3-way valves (5 connection points, 3 settings) (1) are used to control the flow of hydraulic fluid;
here the hoses will be connected, depending on the position of the control spool so that the piston rod (4)
at the cylinder will be extended, retracted, or held in its momentary position.
These 5/3-way valves are augmented with double piloted check valves (2) which will open or close
as actuated by the flow of oil from the spool valve (1) to the cylinder (3).
When in their neutral state the check valves (2) block lines A and B to keep the piston rod
from dropping under load.
Supply:
Power is supplied to the model 1131/1211/1223 by 12V, 9Ah batteries.
The battery charger (6) controls the charging of the batteries (5). The operating table must be
connected to the local power supply in order to recharge the batteries.
Important:
Be sure to set the voltage selector (7) at the transformer (8) to correspond to local voltage
as otherwise the transformer could be permanently damaged.
The LED-display (9) at the control unit shows the batteries charging capacity
(see the operating manual for details).
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7. Wartungsaufgaben
Leistungsplan fr Wartung von elektro-hydraulischen OP-Tischen
- Betriebswartung -
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Maintenance routines
Mechanical tests
-
Bellows
Control unit
Hydraulic tests
-
Electrical tests
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Operating voltage
Potential balancing
IR remote control
Safety check
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8. Anhang
8.1. Hilfsmittel fr Reparatur und Wartung
1. Zwei Holtzkltze 100 x 100 und 350mm lang
2. Werkzeugkoffer 1130 (siehe Bild links)
einschlielich Dichtungssatz (3112.0709), Kleinteile (3111.4939)
3. Montagegestell 1009.94
4. Voltmeter
5. Glhlampe 12V, ca. 40 Watt, mit Kabel
6. Hydraulikschlauch fr SV-Messung (nur bei 1211)
7. Adapter fr Montagegestell
8. Zwei Schlssel fr Gelenkklobeneinstellung
9. Befestigungsgurte
10. fusselfreie Hydrauliktcher
11. IR-Tester 3111.4083 / 9900.0353
12. Steckschlssel SW 12 fr SV-Ventile (nur bei 1211)
8. Appendix
8.1 Auxiliary components for repair and maintenance operations
1. Two wooden blocks, 100 - 100 and 350 mm long
2. Tool kit 1130 ( illustrated at left ), including set of seals ( 3112.0709 ), and minor parts ( 3111.4939 )
3. Assembly trestle 1009.94
4. Voltmeter
5. Incandescent lamp, 12 V, approx. 40 W, with leads
6. Hydraulic hose for check valve measuring (1211 only)
7. Adapter for assembly trestle
8. 2 wrenches for joint clamp adjustment
9. Securing straps
10. Lint-free rags for hydraulic work
11. IR tester 3111.4083 / new version 9900 0353
12. Socket wrench size 12 for check valves (1211 only)
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8.02
National
Medizintechnik
Sterilisation
Ersatzteile
01 80/3 21 21 44
01 80/3 21 21 66
0 72 22/932-707
International
Consulting
& Spare Parts
+49/72 22/932-782
Fax
+49/72 22/932-825
E-mail
Internet
info.service@maquet.de
www.maquet.com
MAQUET
MAQUET Aktiengesellschaft
Geschftsbereich Service
Kehler Strae 31
76437 Rastatt/Germany
MAQUET
3112.4789
Reparaturanleitung
Reparatursatz Bediengert seriell
(3110.13X9)
(3110.08X9)
3112.4799
3112.4859
Repair Instructions
Repair set Serial hand control
Repair set Parallelhand control
Geschftsbereich:
OP-Tische ... - 640 Bau ... - 552 Handel ... - 648 Service ... - 608
Reparaturanleitung
Repair Instructions
MAQUET
fr
for
Datum :
Date :
Bediengerte
handcontrols
10.11.97 Ersatz fr :
3110.08X9
3110.13X9
Seite :
Page :
Reparaturanleitung
Repair Instructions
fr
for
Bediengerte
handcontrols
3110.08X9
3110.13X9
1. bersicht
I. Reparatursatz 3112.4789
fr Bediengert seriell 3110.13X9 (alle Varianten)
z.B. 1130.0200 / 1420.0200 / 1131.0100 / 1140.0100 etc.
II. Reparatursatz 3112.4799
fr Bediengert parallel 3110.08X9 nur bei 1120-System
III.Reparatursatz 3112.4859
fr Bediengert parallel 3110.08X9 nur bei 1420.0100 Orthostar, 1532.0100 Endostar
2. Bentigtes Werkzeug
- Schraubendreher DIN5262-B1 (1)
- Gabelschlssel SW15 (2)
- Torx-Bits Schraubendreherklinge TX10 (M3-M3,5) (3a)
- Bits Schraubendreherklinge
(Kreuzschlitz)
(3b)
1. Survey
I. Repair kit 3112.4789
for serial hand control 3110.13X9 (all versions)
e.g. 1130.0200 / 1420.0200 / 1131.0100 / 1140.0100 etc.
II. Repair kit 3112.4799
for parallel hand control 3110.08X9 for 1120 Operating table system only
III.Repair kit 3112.4859
for parallel hand control 3110.08X9 for 1420.0100 Orthostar and 1532.0100 Endostar only.
2. Tools required
- Screw driver DIN5262-B1 (1)
- Open-end wrench 15mm (2)
- Torx bits TX10 (M3-M3.5) (3a)
- Bits for cross-recessed head screws (3b)
- Torque wrench 0.2-4Nm (4) (MAQUET tool box 1130)
- Upright drilling machine (5)
- Soldering copper, soldering pump (6)
MAQUET
Datum :
Date :
Seite :
Page :
Reparaturanleitung
Repair Instructions
MAQUET
fr
for
Datum :
Date :
Bediengerte
handcontrols
10.11.97 Ersatz fr :
3110.08X9
3110.13X9
Seite :
Page :
Reparaturanleitung
Repair Instructions
fr
for
Bediengerte
handcontrols
3110.08X9
3110.13X9
3. Demontage Bediengert
Bediengert (1) an OP-Tisch / OP-Sule entfernen, 6 Torxschrauben (2) am Bediengert entfernen,
Gehuse ffnen und Dichtung (3) entnehmen.
Bei seriellem Bediengert 4 Befestigungsschrauben entfernen und Platine (4) entnehmen.
Nur bei parallelem Bediengert (8a): Stecker (6) an der Platine (4) abziehen.
Nur bei seriellem Bediengert (8b): vier Drhte (7) auslten. PG-Verschraubung (5) lsen,
Kabel entfernen.
Achtung:
Kabelaustausch ist nur mglich, falls die Schraubaugen (9) keine Ausbrche (10) oder klaffende
Spannungsrisse (11) aufweisen. Sichtkontrolle bei guten Lichtverhltnissen durchfhren.
Bediengerte mssen nach der Reparatur schwadendicht sein, dies macht ein
Verschraubungsdrehmoment von 0,8Nm fr die Torxschrauben (2) notwendig !
Siehe Punkt 4 Montage der Gewindebuchsen
MAQUET
Datum :
Date :
Seite :
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Reparaturanleitung
Repair Instructions
MAQUET
fr
for
Datum :
Date :
Bediengerte
handcontrols
10.11.97 Ersatz fr :
3110.08X9
3110.13X9
Seite :
Page :
Reparaturanleitung
Repair Instructions
fr
for
Bediengerte
handcontrols
3110.08X9
3110.13X9
Schraube
(5)
4Umdrehungen
eindrehen,
danach
Schraube
wieder
MAQUET
Datum :
Date :
Seite :
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Reparaturanleitung
Repair Instructions
MAQUET
fr
for
Datum :
Date :
Bediengerte
handcontrols
10.11.97 Ersatz fr :
3110.08X9
3110.13X9
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Reparaturanleitung
Repair Instructions
fr
for
Bediengerte
handcontrols
3110.08X9
3110.13X9
5. Spiralkabelmontage
Neues Kabel (1a, 1b) durch die Knickschutz-Kabelverschraubung (2) einstecken
Bediengert). Kabel in das Gehuseoberteil einfhren und Knickschutz (4) montieren.
only).
MAQUET
Datum :
Date :
Seite :
Page :
Reparaturanleitung
Repair Instructions
MAQUET
fr
for
Datum :
Date :
Bediengerte
handcontrols
10.11.97 Ersatz fr :
3110.08X9
3110.13X9
Seite :
Page :
10
Reparaturanleitung
Repair Instructions
fr
for
Bediengerte
handcontrols
3110.08X9
3110.13X9
6. Anhang
I. Leiterplatte fr Bediengert 3110.13X9 seriell
6. Appendix
I. Printed circuit board for serial hand control 3110.13X9
MAQUET
Datum :
Date :
Seite :
Page :
11
MAQUET Aktiengesellschaft
Kehler Strae 31 D-76437 Rastatt
Telefon
Telefax
:
:
(07222) 932 - 0
(07222) 932 - ...
Geschftsbereich
OP-Tische
Bau
Handel
Service
- 640
- 552
- 648
- 608
Internet : http://www.maquet.com
MAQUET
02.11.2001
Jahr
Ausfhrung, Beschreibung
Verwendet fr
Anleitung
9490.7334_DEGB
Nachrstsatz Zwischenplatte
1130.01A_B_G
9490.6664_DEGB
1130.52A_B
1130.53.A_B
1532.11B
9490.4514_DEGB
1130.01B0
9490.2554_DE
31125059
Rollenumbausatz
31124169
31120739
31120749
31120129
Umrstsatz Kabeltrommel
311034A9
Fuschienen-Nachrstsatz
MAQUET
02.11.2001
Year
design, description
31125059
31124169
31120739
31120749
31120129
311034A9
applied for
Instructions
9490.7334_DEGB
1130.01A_B_G
9490.6664_DEGB
1130.52A_B
1130.53.A_B
1532.11B
9490.4514_DEGB
1130.01B0
9490.2554_DE_GB
94910404_DEGBFR
MAQUET
1130 / 1131 / 1140
1223 / 1420 / 1425
1532 / 1533 etc.
Prfanleitung,
Fehlersuche
Hydraulische
OP-Tische / OP-System
9491.0354DE 02
Prfanleitung / Fehlersuche
Hydraulische OP-Tische
Allgemeines
Diese Beschreibung bezieht sich ausschlielich auf OP-Tische bzw. OP-Systeme mit Hydraulikanlage und
elektrischem Bediengert (fr 1130 01 eigene Hydraulikbeschreibung).
OP-Tische mit IR-Fernbedienung ab Baujahr 1994.
z.B. 1118 / 1130.02 / 1131 / 1532 / 1533 / 1420 / 1425 / 1211 / 1223 / 1140 etc.
Diese Anleitung gilt als Erklrung zu den Wartungs- und Repararuranleitungen der oben genannten Produkte.
Es wird empfohlen sich vorher mit der jeweiligen Anleitung vertraut zu machen, deren Inhalt im folgendem als
bekannt vorausgesetzt wird.
9491.0354DE 02
10.06.2000
Seite/Page:
0.01
Prfanleitung / Fehlersuche
Hydraulische OP-Tische
Inhaltsverzeichnis
Seite
Allgemeines
0.01
1.01 -
2.01 -
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.02
2.02
2.02
2.02
2.04
2.04
2.06
2.08
3.01 -
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.02
3.04
3.04
3.06
3.08
Messungen Arbeitsdruck
lstandskontrolle
Hydraulikzylinder
Dichtheit Rckschlagventil
Dichtheit der SV-Ventile ( SV1 SV6 )
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4.01 -
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0.02
Prfanleitung / Fehlersuche
9491.0354DE 02
Hydraulische OP-Tische
10.06.2000
Seite/Page:
1.01
Prfanleitung / Fehlersuche
Hydraulische OP-Tische
Whrend Gleichstrommotor, Kupplung, Pumpe, Platinen und Ventile bei allen Anlagen gleich sind,
gibt es bei den Ventilsteuerblcken, Zylindern, Fhrungen und Bediengerten je nach Produkt
verschiedene Varianten.
Welche Varianten im OP-Tisch eingesetzt sind entnehmen Sie bitte der jeweiligen Ersatzteilliste.
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1.02
Prfanleitung / Fehlersuche
2.1
Hydraulische OP-Tische
2.2
2.3
2.4
3
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2.01
Prfanleitung / Fehlersuche
2.
Hydraulische OP-Tische
13,6 V
13,95 V DC
bei Schalterstellung
21 C (S1)
Spannung
13,3 V
13,7 V DC
bei Schalterstellung
30 C (S1)
Die Spannung darf zwischen den einzelnen Steckerpaaren (4) maximal 0,1 Volt differieren.
Ladestrom vom Ladegert
Der Ladestrom ist abhngig von der Kapazitt der Batterien, daher keine Aussage ber Zustand des
Ladegertes mglich (Ausnahme: NTC berbrcken (A4/A7) Ladestrom in Richtung 0 Ampere)
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2.02
Prfanleitung / Fehlersuche
Hydraulische OP-Tische
11
12
12
11
7
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2.03
Prfanleitung / Fehlersuche
2.5.
Hydraulische OP-Tische
Motortest
Am Ladegert (3) Stecker 3/4 abziehen, Amperemeter dazwischen legen, eine Funktionstaste
bettigen, und Funktion in Endstellung fahren!
Stromaufnahme mu zwischen 6,5 und 9 A betragen.
Ist die Stromaufnahme > 9 A, so ist der Motor (7) oder die Pumpe (8) defekt. Motor ausbauen
Stromaufnahme im ausgebauten Zustand messen.
Motorbetrieb ohne Last:
Ist dies nicht der Fall, Motor austauschen. Ist der Motor in Ordnung Pumpe austauschen.
Nach Einbau der Pumpe, Stromaufnahme kontrollieren (< 9 A).
Hinweis: Langfristige Benutzung des OP-Tisches bei einer zu hohen Stromaufnahme (> 9 A) des
Motors, kann die Zerstrung des Ladegertes (3) und in seltenen Fllen die des
Bediengertes zur Folge haben.
Ab Baujahr 03.95 werden alle OP-Tische / OP-Systeme mit einem eingestellten Systemdruck von
100 bar ausgeliefert.
Ausnahme 1140.01 mobile OP-Sulenvarianten 130 bar.
Bei lteren OP-Tischen sollte bei Wartungs- oder Reparaturarbeiten der Druck auf 100 bar
eingestellt werden geringere Stromaufnahme (6,5 A - 7,5 A), geringerer Verschlei
2.6.
Motorschutz
Ab Baujahr Mitte 1993 wurde der Motorschutz (11), Bestellnummer 0 970 145 3 eingefhrt, der eine
berhitzung des Motors (7) durch Unterbrechung der Stromzufuhr verhindert.
Nach Abkhlung wird der Stromkreis wieder geschlossen.
Der Motorschutz (PTC) (11) ist bei allen Modellen und Varianten nachrstbar. (auch bei 1130.01)
Prfung des abgeklemmten Motorschutzes (PTC):
Bei 20 C Temperatur Widerstand 55 bis 100 m zwischen den Litzen (12) gemessen.
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2.04
Prfanleitung / Fehlersuche
9491.0354DE 02
Hydraulische OP-Tische
10.06.2000
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2.05
Prfanleitung / Fehlersuche
Hydraulische OP-Tische
Fehlersuche:
-Funktion fhrt bei Bettigung der "0"-Tasten in die entgegengesetzte Richtung
schwarzen und roten Draht tauschen.
-Bei Bettigung der "0"-Tasten ertnt Dauersignal:
Ein Potentiometer defekt oder auerhalb der Ansprechgrenzen (10 Volt bis 180 mV)
da Seilzug (Lagerflche) gerissen ist oder Seilzug (3) luft neben der Fhrungsrolle (4)
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2.06
Prfanleitung / Fehlersuche
Hydraulische OP-Tische
1
2
3
4
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2.07
Prfanleitung / Fehlersuche
2.8.
Hydraulische OP-Tische
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2.08
Prfanleitung / Fehlersuche
9491.0354DE 02
Hydraulische OP-Tische
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3.01
Prfanleitung / Fehlersuche
3.
Hydraulische OP-Tische
Hinweis: Vor dem ffnen einer Hydraulikverbindung, den jeweiligen Zylinder entlasten!
Die Kolbenstange des jeweiligen Zylinders fahren bis entlastete Position erreicht ist
(unterste Stellung).
Bei der Hhenfunktion die Distanzplatte des Werkzeugkoffers verwenden.
Diese Manahme verhindert einen greren lverlust des OP-Tisches.
3.1.
Arbeitsdruck
Der Arbeitsdruck des Systems betrgt 100 bar (bzw. ltere Modelle 120 oder 130 bar).
Der Druck kann an jedem beliebigen Zylinder getestet werden.
Dazu Manometer an der "A" Seite anschlieen und Funktion in hchste Stellung fahren (1).
Ist der Arbeitsdruck zu gering wird er am Druckbegrenzungsventil "DB 100" neu eingestellt.
Ist dies nicht mglich DB100 bzw. 120, 130, Pumpe oder Motor defekt.
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3.02
Prfanleitung / Fehlersuche
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Hydraulische OP-Tische
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3.03
Prfanleitung / Fehlersuche
Hydraulische OP-Tische
3.2 lstandskontrolle
OP-Tisch in hchste Stellung, Lagerflche horizontal ausrichten ("0"-Tasten), Sulenverkleidung (3)
nach unten gleiten lassen
Faltenbalg anheben. Entlftungsschraube (2) herausdrehen.
lniveau mu ber Minimum und unter Maximum sein.
Bei lteren Modellen ohne Mestab:
OP-Tisch in hchste Stellung, Lagerflche horizontal ausrichten.
Sulenverkleidung (3) nach unten gleiten lassen.
l mu am unteren Schauglas (4), jedoch nicht am oberen Schauglas (5) zu sehen sein.
3.3 Hydraulikzylinder
Vor der berprfung des jeweiligen Hydraulikzylinders mu die Prfung des entsprechenden
Rckschlagventiles durchgefhrt werden.
Ist dieses in Ordnung, Druckmessung durchfhren.
An der "A"- und "B"-Leitung Meadapter mit Manometer (150 bar) anschlieen.
Funktion "Auf" am Bediengert bettigen bis mechanischer Anschlag erreicht ist und Druck auf
Maximalwert steigt.
Achtung:
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Druck (100 bzw. 130 bar) darf innerhalb 30 Minuten nicht unter 70 bar fallen.
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3.04
Prfanleitung / Fehlersuche
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Hydraulische OP-Tische
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Prfanleitung / Fehlersuche
3.4
Hydraulische OP-Tische
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3.06
Prfanleitung / Fehlersuche
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Hydraulische OP-Tische
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3.07
Prfanleitung / Fehlersuche
3.5.
Hydraulische OP-Tische
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3.07
Prfanleitung / Fehlersuche
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Hydraulische OP-Tische
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4.01
Prfanleitung / Fehlersuche
4.
Hydraulische OP-Tische
Bei Bettigen einer Funktionstaste luft der Motor, jedoch die Funktionstaste wird nicht
bettigt
Funktionstaste im Bediengert prfen Schaltweg des Taster zu gro (zustzliche Klebefolie auf
Tasterkappe) siehe elektrische Prfung des Bediengertes/Empfngerplatine.
Falls der Fehler nicht behoben werden kann, so ist die Verdrahtung vom Sulenkopf bis zum
Hydrauliktank zu berprfen (Kabelbruch).
Ventilverdrahtung im Hydrauliktank berprfen. Ansteuerung des Magnetventils prfen.
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4.02
Prfanleitung / Fehlersuche
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Hydraulische OP-Tische
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4.03
Prfanleitung / Fehlersuche
4.3
Hydraulische OP-Tische
Rotes Licht an der Anzeige des Bediengertes, obwohl die Batterien lngere Zeit
(8 - 15 Stunden) geladen wurden.
Batterietest, Ladegert berprfen, Motortest durchfhren, Transformator prfen: Falls das Ladegert
die Ladung der Batterien einstellt bevor diese komplett geladen sind, so wird der Transformator zu
warm, der NTC (Anschlu A4 und A7) bewirkt das Abschalten des Ladegertes.
Zum berprfen Anschlsse des NTC (A4, A7) abziehen.
Falls Batterien nun besser geladen werden, Transformator austauschen zu schnelle Erwrmung.
Arbeitsdruck von 130 bar auf 100 bar mindern. Bei 1131.01 (mit 2 Batterien) falls nicht ausreichend,
Ladegert modifizieren (Zusatzinformation im Werk Rastatt)
4.4
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4.04
Prfanleitung / Fehlersuche
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Hydraulische OP-Tische
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4.05
Prfanleitung / Fehlersuche
4.5
Hydraulische OP-Tische
Hhenfunktion geht nicht auf und nur sehr langsam (oder nicht) ab.
Andere Bewegungen sind in Ordnung
-
4.6 Neigungs- oder Kantungsbewegungen haben nach kurzer Zeit (ca.1-2 Tage) Spiel
-
Rckschlagventiltest
Zylindertest
Vor Baujahr 1992 Blenden und Hohlschrauben (KB) entsprechend dem neuesten
Hydraulikplan (siehe linke Seite) bei Wartungs- oder Reparaturarbeiten nachrsten!
OP-Tisch mit dem Netz verbinden. Ist die Funktion gewhrleistet, Batterien ca. 1/2 Stunden
aufladen, danach Funktion nochmals ohne Netz testen
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4.06
Prfanleitung / Fehlersuche
Hydraulische OP-Tische
1
2
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4.07
Prfanleitung / Fehlersuche
Hydraulische OP-Tische
Transporter eingefahren
Unterbrochenes Signal
9491.0354DE 02
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Seite/Page:
4.08
National
Medizintechnik
Sterilisation
Ersatzteile
01 80/3 21 21 44
01 80/3 21 21 66
0 72 22/932-707
International
Consulting
& Spare Parts
+49/72 22/932-782
Fax
+49/72 22/932-825
E-mail
Internet
info.service@maquet.de
www.maquet.com
MAQUET
MAQUET Aktiengesellschaft
Geschftsbereich Service
Kehler Strae 31
76437 Rastatt/Germany
MAQUET
1130 / 1131 / 1140
1223 / 1420 / 1425
1532 / 1533 etc.
Test Instruction
Trouble Shooting
Hydraulic driven
OR - Tables
9491.0354GB 02
Hydraulic OR - tables
General
These instructions refer only to operating tables or operating table systems with hydraulic system and electric
control unit ( for 1130.01 seperate instruction ).
IR remote control from year of construction 1994.
e.g. 1118 / 1130.02 / 1131 / 1532 / 1533 / 1420 / 1425 / 1211 / 1223 / 1140 etc.
These instructions are complementary to the Maintenance and Repair Instructions for the above-mentioned
products.
It is strongly recommended to read the relevant instruction whose contents are supposed to be known to the
user in the following troubleshooting description.
9491.0354GB 02
10.06.2000
Seite/Page:
0.01
Hydraulic OR - tables
Table contents
Page
Generals
0.01 -
1.01 -
2.01 -
2.1
2.02
2.2
2.02
2.3
Charging unit
2.02
2.4
Batteries
2.02
2.5
Motortest
2.04
2.6
Motor protction
2.04
2.7
Potentiometer
2.06
2.8
2.08
3.01 -
3.1
Working pressure
3.02
3.2
3.04
3.3
Hydraulic cylinders
3.04
3.4
3.06
3.5
3.08
4. Troubleshooting - what to do if -
9491.0354GB 02
4.01 -
10.06.2000
Seite/Page:
0.02
9491.0354GB 02
Hydraulic OR - tables
10.06.2000
Seite/Page:
1.01
Hydraulic OR - tables
transformer
DC-motor
hydraulic pump
Whereas the DC-motor, clutch, pump, IC boards and valves are the same for each system, the valve control
blocks, cylinders, guiding devices and control units are different according to the table version.
Please refer to the corresponding spare parts list for the variants used in the existing operating table.
9491.0354GB 02
10.06.2000
Seite/Page:
1.02
2.1
Hydraulic OR - tables
2.2
2.3 2.4
3
4
5
9491.0354GB 02
10.06.2000
Seite/Page:
2.01
2.
Hydraulic OR - tables
13.6 V -
13.95 V DC
21C (S1)
Voltage
13.3 V -
13.7 V DC
30C (S1)
The voltage must not differ by more than 0.1 V between the single pairs of plugs (4).
Charging current from the charger
The charging current depends on the capacity of the batteries so that no information about the condition of
the battery charger can be obtained (exception: shorting NTC (A4/A7) -> charging current towards 0 A).
2.4 Batteries (5):
Conduct the test (6) using an automotive light bulb (12 V, approx. 45 W)
Good battery:
Poor battery:
Light visibly darker after approx. 1 minute; voltage falls below 10V.
If a battery seems to be in poor condition, recharge and test it once again to verify the results.
All four or two batteries should always be replaced at the same time.
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10.06.2000
Seite/Page:
2.02
Hydraulic OR - tables
11
12
12
11
7
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10.06.2000
Seite/Page:
2.03
Hydraulic OR - tables
Replace the motor if this is not the case. If the motor proves to be OK, then replace the pump. Check the
power value again ( < 9A ) after installing the new pump.
Note:Using the operating table over an extended period of time with the motor drawing an excessively hight
amount of power (> 9A) can damage the battery charger (3) and, in rare cases, even the control unit.
From 03.95, all operating tables and systems have been delivered with a factory-adjusted system
pressure of 100 bar.
On older operating tables , the pressure should be set to 100 bar when carrying out maintenance or
repair work -> lower current consumption (6.5A-7.5A), less wear.
Exception: 1140.01 mobile column -> 130 bar.
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10.06.2000
Seite/Page:
2.04
9491.0354GB 02
Hydraulic OR - tables
10.06.2000
Seite/Page:
2.05
2.7
Hydraulic OR - tables
0-position potentiometers
Voltage supply 15 V, measured when connected between the red and black wires.
The 0-position corresponds to approx. 7.5 V measured between the red and green or the black and green
wires (voltage divider), i.e. half of the setting range of the potentiometer corresponds to a 7.5V voltage.
Troubleshooting:
When pressing the "0" buttons, the function moves into the opposite direction -> exchange the black and
red wires.
A continuous acoustic signal is generated when pressing the "0" buttons -> a potentiometer is defective
or outside the limit range (10V to 180 mV), since the traction cable (table top) is broken or the cable (3)
has slipped from the pulley (4).
For table top "0"-position potentiometers only:
Check the spring pull-back force (5): the cable (3) must be tightened in any position and it must be
possible to extract it manually by 10mm with only little force (see illustration).
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3.
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The system operating pressure is 100 bar (for older models 120 or 130 bar).
This pressure can be measured at any cylinder.
To do so, connect the pressure gauge to the A end and actuate the appropriate function; continue until
the uppermost position is reached (1).
If the working pressure is too low, an adjustment can be made at the DB 100 pressure limiter valve.
If this does not rectify the problem, then the DB 100 or 120, 130 pump or the motor is defective.
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3.2
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3.3
Hydraulic cylinders
Before checking any particular hydraulic cylinder, it will be necessary to check the corresponding check
valve.
If this proves to be in satisfactory condition, then carry out the pressure test.
Use test adapters to connect the pressure gauges (150 bar) to the A and B lines.
Press and hold the up button on the control unit until the mechanical stop is reached and the pressure
rises to the maximum value.
Note:
The pressure (100 or 130 bar) must not fall below 70 bar within a period of 30 minutes.
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3.5
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Refers only to upper back, lower back and leg plates for 11 30 02
Refers only to the leg plates for 12 11 01/ -02.
The following sections describes the test for the control valves at the leg plates (SV1, SV4).
The procedure is similar for the other functions (I).
Lower the leg plate into the lowermost position. Remove the 2 screws (1) at the valve control unit 2 and
the hollow screws at the two N4 connections points. If necessary, remove B4 and A4 and close the
connections to avoid the test pressure compressing the piston sealing!
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4.
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How to proceed:
check e.g. transformer; battery charger - charging voltage; battery capacity;
motor current consumption; voltage, pump working pressure
or
hand control unit; receiver board - test outputs; spiral cable; motor control circuit.
4.1 Motor starts without any of the control unit buttons being pressed
Detach the control unit. There is, probably, a permanent contact in the touch pad key panel.
Connect another control unit.
If the motor still starts without having pressed a button, check the battery charger (relay RS1). If
necessary, replace with new battery charger.
If the problem persists, check the lead connection from the battery charger to the control unit.
4.2 Motor runs but no functions are executed although the function button is pressed at
the control unit
Test the function button on the control unit -> switching stroke of the button is too long (adhesive foil on
the button head); see electrical test of control unit/receiver board.
If the problem cannot be solved, check the wiring from the column head to the hydraulic tank
(broken cable).
Check the valve wiring in the hydraulic tank. Test the drive of the solenoid valve.
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4.3
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Red light on the control unit display - although the batteries have been charged for an extended
period of time (8 to 15 hours)
For 1131.01 with 2 batteries: reduce the working pressure from 130 to 100 bar and, if this is not enough,
modify the battery charger (additional information can be obtained at the Rastatt manufacturing plant).
4.4
- If there is still no reaction, check the transmission power of the IR remote control using the IR
tester.
- Test the function of the IR transmitter previously used with another operating table.
- For further details, refer to the instruction manual of the IR tester and the technical
description IR remote control unit for hydraulic operating tables (instruction manual).
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4.5
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4.7
Height function does not move upward and moves downward very slowly (or not at all).
Other movements work correctly.
-
Pistons of Trendelenburg or tilting cylinder become loose within a short time (12
days)
-
Cylinder test
For tables manufactured before 1992: Install the correct types of throttles and hollow
screws according to the new hydraulic diagram (see left page) in the course of
maintenance or repair work.
Connect the O.R. table to the mains supply. If the O.R. table works correctly while
connected to the mains supply, charge the batteries for approx. hour and test the
Functions again without the mains supply connected.
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Intermittent signal->
encoding switch has been reset without confirming the change by sliding the
north pole of a magnet along the right side of the IR transmitter (only for IR transmitters with 2 encoding
switches).
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