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PLANEACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES “MRP”

Sistema de Planificación Jerárquica

Descompone el problema de planificación en procedimientos de toma de decisión que operan en tres

niveles: estratégico, táctico y operacional. Se busca que éstos:

o

Generen políticas de costos razonables.

o Presenten consistencia entre los distintos niveles (Por ejemplo, las decisiones de más bajo

o o nivel se ajusten a las políticas trazadas en los niveles más altos). Se adecuen
o
o
nivel se ajusten a las políticas trazadas en los niveles más altos).
Se adecuen a la estructura organizacional de la empresa.
Sean implementables desde un punto de vista computacional.

Planeación de Requerimientos de materiales (MRP)

Los sistemas de planeación de los requerimientos de material (MPR), son sistemas que surgen de la necesidad de integrar la cantidad de artículos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso, materia prima o componentes. Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programación que responde a las interrogantes: ¿Qué orden fabricar o comprar? ¿Cuánta cantidad de la orden? ¿Cuándo hacer la orden?.

Su objetivo es determinar las cantidades de materias primas, componentes, subensambles y ensambles requeridos en cada semana del horizonte de planeamiento para satisfacer el Programa Maestro de Producción (MPS).

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Además el MRP supone que el Programa Maestro de Producción es factible, ya que no considera limitaciones de Capacidad de Producción.

Por último, el MRP crea las órdenes de compra y de producción para los artículos con demanda dependiente.

Objetivos Específicos del MRP

Mejorar el servicio al cliente, mediante el cumplimiento de las promesas de entrega y acortando los plazos de entrega,

Reducir la inversión en inventarios, ya que el MRP sincroniza la compra y producción de los distintos materiales de acuerdo al momento en que se los va a requerir.

Mejorar la eficiencia de operación de la planta, mediante la mejora en el control de la entrega y sincronización de las entrega de insumos y materias primas para cada operación del proceso. Permite reducir el impacto de cambios en el MPS, acelerando o retrasando los flujos de insumos.

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Planificación de Requerimiento de Materiales

Programa Maestro de Demanda Programa Maestro de Producción Cambios de Ingeniería de Producto Ingeniería Inventari o
Programa Maestro de
Demanda
Programa Maestro de
Producción
Cambios de
Ingeniería
de Producto
Ingeniería
Inventari
o
Detalle
del
Estructura de
Producto
artículo
(Bills of
Material)
Producción en
proceso (Work in
Process )
Órdenes nuevas
Recomendaciones de:
Reprogramación de órdenes
Cancelación de órdenes
Compras

Conceptos de Planeación de Requerimientos

1. Cálculo de Requerimientos Netos: El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos el Plan

Maestro de Producción (MPS por sus siglas en inglés) para los productos terminados, y los requerimientos

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obtenidos de una corrida previa de MRP para los componentes. A ellos les está el inventario disponible y cualquier trabajo en proceso actualmente en piso. Así, el resultado es lo que realmente el sistema requiere producir y/o comprar para satisfacer la demanda en el tiempo requerido. Un elemento muy común utilizado al momento de obtener los requerimientos netos es el considerar un inventario de seguridad para protegerse contra la variabilidad en la demanda independiente, la cual no es controlable. Aunque puede parecer simple, las implicaciones son grandes, pues se está fabricando algo que realmente no se sabe si se va a utilizar o no. En sí, lo que se hace es engañar al sistema con una demanda adicional inexistente para mantener dicho inventario de seguridad.

  • 2. Lista de materiales: Este documento no es más que una lista de materiales sino que esta constituida en

una forma tal que refleja el proceso de manufactura. Por supuesto, la grafica del proceso de manufactura. La

cual contendrá una información particularmente simplificada, en adición a la sencilla lista de partes, será la estructura de dependencia

  • 3. Definición de tamaño de lote: El objetivo de esta función es agrupar los requerimientos netos en lotes

económicamente eficientes para la planta o el proveedor. Algunas de las reglas y algoritmos que se utilizan

para definir lotes son:

  • Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote.

  • Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP): agrupa los requerimientos de un periodo fijo (hay que definir dicho periodo).

  • Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variación del modelo para calcular un lote óptimo y ajustar los requerimientos netos ha dicho lote.

  • Otros: Algunos métodos son el Wagner-Whitin y Part-Period Balancing, sin embargo no es nuestro objetivo explicarlos.

  • 4. Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega,

utilizando leadtimes fijos para determinar su fecha de inicio. Como veremos más adelante, este es uno de los

problemas de fondo del MRP y que pone en duda la universalidad profesada por sus precursores.

  • 5. Explosión de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la

demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos los componentes de un artículo se relacionan en un orden lógico de ensamble para formar un producto terminado. Así, cada requerimiento neto de un artículo de alto nivel genera requerimientos brutos para componentes de más bajo nivel.

  • 6. Iteración: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales hasta

obtener los requerimientos de cada artículo y componente. Al ejecutar el algoritmo, es decir, las cinco

funcionalidades descritas, el MRP genera tres tipos de documentos de salida u outputs:

  • 7. Órdenes planeadas: Son las órdenes de trabajo o de compras obtenidas a partir de los cálculos del MRP.

Normalmente, una orden incluirá componentes de varios pedidos o requerimientos, correspondientes a varios clientes.

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Estructuras típicas de productos de demandas dependientes de:

a) Industrias de procesos b)
a)
Industrias de procesos
b)

Ensambladores que comparan sus componentes

PLANEACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES “MRP” Estructuras típicas de productos de demandas dependientes de: a)

ensamble

c)

Una

operación

integrada de

fabricación-

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Manejo de Información en la Planeación de Requerimientos de Materiales

La

PLANEACIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES “MRP” Manejo de Información en la Planeación de Requerimientos de

mecánica de MRP

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La planeación de requerimientos de materiales es un sistema de administración de la producción/inventarios.

Como tal, requiere información tanto de producción como de inventarios a fin de generar su principal

salida, un programa o plan de órdenes, tanto liberadas como pendientes, que especifica las acciones a

tomar ahora y en el futuro. La figura siguiente ilustra los flujos de información dentro del sistema MRP.

La figura indica tres entradas principales al sistema MRP

Programa Ordenes Pronóstico Programa Ordenes Pronóstico maestro de s de maestro de Firmes Firmes s de
Programa
Ordenes
Pronóstico
Programa
Ordenes
Pronóstico
maestro de
s de
maestro de
Firmes
Firmes
s de
producción
demanda
producción
Sistema
Sistema
Archivo
Archivo
Archivo de
Archivo de
s
s
maestro
maestro
lista de
lista de
del
del
materiales
materiales
MRP
MRP
inventario
inventario
Reporte de
Reporte de
Reportes de
Reportes de
liberación de
liberación de
cambios,
cambios,
órdenes
órdenes
reportes de
reportes de
planeadas
planeadas
excepción, etc.
excepción, etc.
  • 1. El programa maestro de producción

  • 2. El archivo de lista de materiales

  • 3. El archivo maestro del inventario

Una salida importante del sistema MRP computarizado es el reporte de liberación de ordenes planeadas,

aunque también se consideran como salidas otros reportes de cambios, reportes de excepción y reportes de

desaceleración.

Sin embargo, El MRP también requiere otras entradas que no están relacionadas con las funciones

principales de producción; El pronóstico de la demanda que no están relacionadas con las funciones

principales de programación. Los reportes de salida directa del MRP, entonces, las entradas a la función de

planeación de la capacidad.

La relación entre la planeación de materiales y programación de las operaciones es, por necesaria, muy

estrecha. Cualquier intento de diseñar estos dos dilemas para que operen de manera independiente fracasa

inmediatamente o, es el mejor de los casos, ser extremadamente ineficiente.

Ventajas de MRP.

Entre las ventajas de un sistema MRP se pueden considerar los siguientes:

  • Capacidad para fijar los precios de una manera más competente.

  • Reducción de los precios de venta.

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  • Reducción del inventario.

  • Mejor servicio al cliente.

  • Mejor respuesta a las demandas del mercado.

  • Capacidad para cambiar el programa maestro.

  • Reducción de los costos de preparación y desmonte.

  • Reducción del tiempo de inactividad.

  • Suministrar información por anticipado, de manera que los gerentes puedan ver el programa planeado antes de la expedición real de los pedidos.

Desventajas del MRP

Las deficiencias del MRP pueden crear la toma de decisiones errónea de manera sistemática, creando un

ambiente de producción con altos inventarios fuera de control y un backlog (lista de tareas) extenso,

ocasionando entregas tarde y conflictos en el control de piso. Ahora bien, esto no necesariamente sucede en

todos los ambientes ni en todos los sistemas de manufactura, sino sólo en aquéllos en los que se presentan

las circunstancias que no considera el MRP. Por lo tanto, es necesario conocer y entender en qué consisten

los problemas y cómo se pueden identificar. El modelo básico sobre el cual está definido el algoritmo del MRP

es el de una línea de ensamble con leadtimes fijos. Este gran supuesto conlleva tres grandes problemas:

  • 1. Capacidad infinita: los leadtimes fijos considerados no se ven afectados por la carga actual de la línea de

producción, por lo que el MRP asume que no hay restricción de capacidad. En otras palabras, el MRP

considera que se cuenta con una capacidad infinita de producción. En la actualidad existen módulos que

trabajan en conjunto con el MRP para tratar de atacar este problema. Los más comunes y que prácticamente

vienen incluidos en todos los sistemas actuales son el RCCP (Rough-cut capacity planning- Plan global “o

evaluación aproximada” de capacidades y estrangulamientos o cuellos de botella) y el CRP (Capacity

requirements planning- plan, exacto, de exigencias de capacidad). Ambos módulos buscan identificar

problemas de capacidad y ofrecer alternativas de solución (retrasar o expeditar). Sin embargo, ambos

procesos se corren una vez que los pedidos han sido capturados y que el backlog existe, es decir, no eliminan

el problema desde su raíz y por lo tanto no ofrecen una solución sistemática.

  • 2. Largos leadtimes planeados: El supuesto de leadtimes fijos, además de asumir capacidad finita, asume

también leadtimes constantes. Sin embargo, en la mayoría de los sistemas de manufactura esto no es cierto.

Al contrario, los leadtimes son variables y presentan un comportamiento estocástico que en muchas

ocasiones se puede caracterizar por medio de una variable aleatoria, es decir, se le puede estimar una media,

una varianza y una distribución de probabilidad. Sin embargo, el MRP no está diseñado, por obvias razones

de cómputo, para trabajar con variables aleatorias, sino con números fijos. Como consecuencia, los

planeadores normalmente asignan leadtimes más largos para “cubrirse” contra cualquier retraso. Esta

decisión ocasiona incremento en los niveles de inventario, pues una de las reglas básicas de manufactura es

que a mayor leadtime, mayor inventario de seguridad. Además, al incrementar el leadtime se incrementa el

inventario en proceso y se saturan los centros productivos, por lo que la capacidad de responder rápidamente

a la demanda se pierde (en otras palabras, se inducen tiempos de ciclo mayores).

  • 3. Nerviosismo en el sistema: Dada la estructura del algoritmo del MRP, es fácil inducir cambios drásticos

con variaciones muy pequeñas en los requerimientos brutos. Por ejemplo, dada una corrida factible del MRP,

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si se modifica levemente la demanda, puede obtenerse un plan no factible. Este problema comúnmente se

resuelve utilizando periodos congelados de planeación.

Además de:

  • Indicar cuándo demorar y cuando agilizar.

  • Demorar o cancelar pedidos.

  • Cambiar las cantidades de los pedidos.

  • Agilizar o retardar la fecha de los pedidos.

  • Ayudar en la capacidad de planeación.

  • Reducción hasta el 40% en las inversiones de inventario

Implementación

Para la implementación del MRP, algunos estudios recientes señalan ciertos obstáculos. Los impedimentos

importantes para la implementación están formados por tres conjuntos distintitos de factores.

Factores técnicos

Estos factores constituyen un conjunto de criterios mínimos necesarios para la implementación y se

relacionan principalmente con la mecánica del proceso. Es decir, aunque por sí mismo no son suficientes,

probablemente ningún sistema funcionara sin ellos. Entre los factores se incluyen los siguientes:

  • Datos validos

  • Sistema sencillo y tranparente( comprensible para todos)

  • Sistema de bajo costo (tanto de instalación como de funcionamiento)

  • Capacitación completa de los usuarios

  • Equipo de proyecto representativo ( de todos los usuarios)

  • Implementación con una meta principal

Factores de proceso

Estos factores se relacionan con el apoyo en la iniciación y uso del sistema; son más complejos y no se

entienden tan bien como los factores técnicos. Entre estos se incluyen los siguientes:

  • Apoyo de la alta gerencia: Este apoyo debe será amplio y con conocimiento de causa. Los gerentes prefieren tener un problema que entienden a emplear una solución que no entienden. Un sistema MRP, por ejemplo, normalmente requiere una inversión de $24,000, 10 horas al mes de tiempo de un vicepresidente y 16 meses para su implementación exitosa. Los gerentes deben estar preparados para esto, o incluso una mayor cantidad de tiempo, dinero y esfuerzo.

  • Apoyo de los usuarios: Los usuarios (quienes finalmente son los que emplearan en sistema. De hecho, deben invertir en y “ser dueño” del sistema.

Factores ambientales internos

Estos dos factores pueden muy bien proporcionar la base para todos los factores anteriores:

  • Sistema crucial: Si el problema u oportunidad no tiene una importancia crucial, para la organización, con recursos considerables ya comprometidos o a punto de serlo, el costo y dificultad de un sistema computarizado afectaran fuertemente una implementación exitosa.

  • Disposición al cambio: La gerencia debe estar dispuesta a cambiar la forma en que maneja a la compañía.

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