UNIJU Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul

DETEC Departamento de Tecnologia

CURSO Engenharia Mecnica

TRABALHO DE CONCLUSO DE CURSO

JOS CARLOS DA SILVA CAVALHEIRO

TOLERNCIAS GEOMTRICAS E DIMENSIONAIS APLICADAS NA

ESTRUTURA DE EMPRESAS SISTEMISTAS

Panambi
2009

2
JOS CARLOS DA SILVA CAVALHEIRO

TOLERNCIAS GEOMTRICAS E DIMENSIONAIS APLICADAS EM

EMPRESAS SISTEMISTAS

Relatrio de Concluso de Curso

Para a obteno do ttulo de
Engenheiro Mecnico
Universidade Regional do Noroeste do
Estado do Rio Grande do Sul
Departamento de Tecnologia
Curso de Engenharia Mecnica

Banca Avaliadora:
1 Avaliador: Prof. Luis Antnio Bortolaia, M. Eng.
2 Avaliador (Orientador): Prof. Moacir Eckhardt, Dr. Eng.

Panambi
2009

DEDICATRIA

Aos meus familiares, principalmente ao

meu pai Jos Eugnio Cavalheiro, a
minha namorada Daniela Beienke Hass,
pela compreenso nos momentos em
que estive ausente e envolvido na
concretizao deste projeto de vida.
Mas, principalmente a minha Me
Santina Cavalheiro (in Memoriam) e a
Deus.

4
RESUMO

Atualmente, as indstrias esto passando por profundas transformaes, tanto

tecnolgicas quanto burocrticas, principalmente em relao ao processo produtivo e a
configurao da cadeia de suprimentos das empresas sistemistas. Para que este sistema
funcione, h a necessidade de uma constante troca de informaes, estruturada na existncia
de comprometimento entre as empresas envolvidas, alm de alguns dos princpios do modo
de produo enxuta. A forma mais difundida e clara de transmisso de informaes neste
contexto atravs de desenhos, que atuam como contrato de especificaes. Com o desenho
do produto em mos inicia-se toda a burocracia para elaborao do Processo de Aprovao
de Peas de Produo (PPAP), que atualmente uma das metodologias utilizadas para
auxiliar na eliminao de distores e garantir o fornecimento de produtos dentro das
especificaes. A documentao de PPAP est relacionada em alguns aspectos com a anlise
dimensional, mais especificamente com as Tolerncias Geomtricas e Dimensionais
(GD&T), baseado na norma tcnica (ASME Y14. 5M 1994). O sistema GD&T aumenta a
competitividade, ampliando o campo de tolerncia em aproximadamente 57% em relao ao
Sistema de Coordenadas Cartesiano, o qual utiliza especificaes inadequadas da zona de
tolerncia real e do sistema de referncia da pea, gerando possveis interpretaes
inadequadas, podendo levar ao descarte de boas peas, e a aprovao de peas no
conformes, aumentando conseqentemente os custos de produo. Alm do ganho da zona
de tolerncia de posio relatado acima, o GD&T utiliza Datuns, o que garante que o
controle e a montagem tenham seus elementos localizados no espao da mesma maneira.
Neste contexto empresas fornecedoras tiveram que se adaptar a esta nova viso, realizando
investimentos em dispositivos para controle geomtrico, associados a sistemas de medio
por coordenadas 3D, cujas caractersticas so adequadas aos requisitos de clulas de
produo flexveis. Aps, a abordagem terica das vantagens da correta utilizao do
GD&T, da simbologia adotada, da anlise individual de cada tipo de tolerncia. Realiza-se
ento um estudo de caso que envolve a anlise do desenho de um produto cotado segundo o
GD&T. Com base nas especificaes que constam neste, desenvolveram-se algumas
ferramentas para fabricao e controle do produto em estudo. No qual foi observado o
processo produtivo, conseqentemente a criao da Anlise de Modo e Efeito de Falha de
Processo (FMEAP), projeto do posto de trabalho, instrues de trabalho. Portanto, fez-se a
simulao da fabricao completa do produto, seguindo o que exigido no terceiro nvel do
PPAP, para assim, conhecer estas ferramentas na prtica.
Palavras-chave: Tolerncias Geomtricas e Dimensionais (GD&T). Mquinas de Medio
por Coordenadas. Processo de Aprovao de Peas de Produo (PPAP).

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ABSTRACT

Nowadays, the industries are going through by deep changes, as much technological
and bureaucratic, mostly related with productive process and the configuration of supply
chain systems of companies. For this system works, needs of a constant change of
informations, structured on the existence of commitment between the companies involved,
in addition to some principles of lean manufacturing system. The way most widespread and
clear of transmission of information in this context is through of drawings that act as a
contract of specifications. With the drawing of the product at hand starts up all the
paperwork for preparation of Part Approval Process for Production (PAPP), that is nowadays
one of methodologies uses for auxiliary in elimination of distortions and guarantee the
supply of products inside of specifications. The documentation of PAPP is related in some
aspects with the dimensional analysis, more specifically with the Geometric Dimensioning
and Tolerance (GD&T), based on the technical standard (ASME Y14. 5M 1994). The GD&T
system increases the competitiveness, expanding the field of tolerance in approximately 57%
in relation to the System of Cartesian Coordinates, which uses inappropriate specifications of
area of real tolerance and system of reference of the piece, generating possible inappropriates
interpretations, may lead to discard good parts, and the approval the non-conforming parts,
increasing consequently the costs of production. Beyond the gain the area of tolerance of
position reported above, the GD&T uses Datuns, what guarantee that the control and the
assembly have their elements in space located in the same way. In this context suppliers
companies had to adapt to this new vision, doing investments in dispositives for the
geometric control, associate with systems by measuring coordinates 3D, whose
characteristics are appropriate to the requirements of flexible production cells. After, the
theoretical approach about vantage of correct uses of GD&T, of symbology adopted,
individual analysis from each type of tolerance, in this work is carried out a study of case
that involve an application of a dimensioned drawing using GD&T. Based on specifications
that appears in this drawing, it is developed some tools to manufacturing and control of
product analysis. In which, there was a productive process, consequently the creation of the
Analysis Method and Effect of failure of Procedure (FMEAP), project of the job, instructions
for work. Therefore, there was a simulation of the complete manufacturing product,
following what is required on third level of PPAP, and then, know these tools in practice.
Key-words: Geometric Dimensioning and Tolerance (GD&T),Measuring Machines by
Coordinates. Part Approval Process of Production (PPAP).

6
LISTA DE ABREVIATURAS

ASME Sociedade Americana de Engenharia Mecnica

CAD Projeto Assistido por Computador
CEP Controle Estatstico de Processo
DFMEA Anlise de Modo e Efeito de Falha de Projeto
DMM Dispositivo de Medio e Monitoramento
FMEA Anlise de Modo e Efeito de Falha
FMEAP Anlise de Modo e Efeito de Falha de Processo
GD&T Tolerncias Geomtricas e Dimensionais
IMDS Sistema Internacional de Dados de Materiais
ISO Organizao Internacional de Normalizao
MAS Anlise de Sistemas de Medidas
NPR Nmero de Prioridade de Risco
PPAP Processo de Aprovao de Peas de Produo
PSW Certificado de Submisso de Pea
QFD Desdobramento da Funo Qualidade
QS Quality System (Sistema da Qualidade)
RPP Roteiro do Processo Produtivo
SAE Sociedade Americana de Engenheiros
SENAI Servio Nacional de Aprendizagem Industrial
SF Solicitao de Ferramental

7
LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Exemplo de tolerncias dimensionais ................................................................... 21

Figura 2 - Tolerncia Geomtricas e Dimensionais ............................................................... 24
Figura 3 - Tolerncia de Retilinidade .................................................................................... 24
Figura 4 - Dispositivo de controle para aferir retilinidade. .................................................... 25
Figura 5 - Aplicao de Tolerncia de Mximo Material ...................................................... 25
Figura 6 - Tolerncia de Planeza ........................................................................................... 26
Figura 7 - Exemplo de tolerncia de circularidade ................................................................ 27
Figura 8 - Exemplo de tolerncia de cilindricidade ............................................................... 27
Figura 9 - Tolerncia de forma de linha qualquer .................................................................. 27
Figura 10 - Tolerncia de superfcie qualquer ....................................................................... 28
Figura 11 - Tolerncia de Paralelismo .................................................................................. 28
Figura 12 - Tolerncia de Perpendicularidade ....................................................................... 29
Figura 13 - Tolerncia de Concentricidade ........................................................................... 30
Figura 14 - Tolerncia Coaxialidade ..................................................................................... 30
Figura 15 - Produto em estudo .............................................................................................. 32
Figura 16 - Demonstrao do Produto em estudo .................................................................. 33
Figura 17 - Vista isomtrica do produto a ser estudado ......................................................... 33
Figura 18 - Localizao do produto em relao ao ponto zero do veculo .............................. 34
Figura 19 - Vista lateral representando as referncias A e D ................................................. 35
Figura 20 - Vista lateral salientando a relao entre as furaes ............................................ 36
Figura 21 - Vista isomtrica demonstrando a relao entre B e C .......................................... 36
Figura 22 - Processo de Produo para o produto estudado ................................................... 39
Figura 23 - Continuao do Processo de Produo para o produto estudado.......................... 39
Figura 24 - Continuao do Processo de Produo para o produto estudado.......................... 40
Figura 25 - Grfico demonstrando as vantagens da utilizao do PFMEA............................. 41
Figura 26 - Blank projetado para ser conformado ................................................................. 47
Figura 27 - Representao da ferramenta para estampar o Blank........................................... 48
Figura 28 - Projeto do Lay-Out do Centro de Trabalho de estampagem dos Blanks ............. 48
Figura 29 - Quantidade de estgios necessrios para a fabricao do produto........................ 49
Figura 30 - Lay-out para o posto de trabalho da ferramenta de conformao ......................... 50
Figura 31 - Posicionamento da pea no aferidor.................................................................... 51
Figura 32 - Simulao da concentricidade da furao ........................................................... 52

8
Figura 33 - Aferio com dispositivo de medio e monitoramento (passa e no passa) ........ 52
Figura 34 - Aferio da regio de montagem ........................................................................ 53
Figura 35 - Utilizao do Passa no Passa para os contornos do perfil .................................. 53
Figura 36 - Comparao do perfil do suporte com o perfil do DMM ..................................... 54

9
LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Requisitos para notificao do Processo de Aprovao de Peas de Produo ...... 18

Tabela 2 - Requisitos para Submisso do Processo de Aprovao de Peas de Produo ...... 18
Tabela 3 - Nveis e seus requisitos de submisso .................................................................. 19
Tabela 4 - Variao da Tolerncia de mximo material......................................................... 26
Tabela 5 - Simbologia adotada para as formas de Tolerncias ............................................... 31
Tabela 6 - Especificaes para o produto estudado ............................................................... 37
Tabela 7 - Critrio de Avaliao de Severidade .................................................................... 43
Tabela 8 - Critrio de Avaliao de Ocorrncia .................................................................... 44
Tabela 9 - Critrio de Avaliao de Deteco ....................................................................... 45
Tabela 10 - Exemplo de FMEA para o produto ..................................................................... 46
Tabela 11 - Exemplo de um Plano de Inspeo e Monitoramento ......................................... 55

10
SUMRIO
INTRODUO ................................................................................................................... 14
1 REFERENCIAL TERICO ............................................................................................... 14
1.1 PROCESSO DE APROVAO DE PEAS DE PRODUO (PPAP) ....................... 14
1.1.1 Registro de Projetos ..................................................................................................... 15
1.1.2 Documento de Mudana de Engenharia Autorizada ..................................................... 15
1.1.3 Aprovao de Engenharia ............................................................................................ 15
1.1.4 Anlise de Modo e Efeito de falha de Projeto (DFMEA) .............................................. 15
1.1.5 Diagrama de Fluxo de Processo ................................................................................... 15
1.1.6 Anlise de Modo e Efeito de Falha de Processo (PFMEA) ........................................... 15
1.1.7 Plano de Controle ........................................................................................................ 16
1.1.8 Estudos da Anlise do Sistema de Medidas (MSA) ...................................................... 16
1.1.9 Estudos Dimensionais .................................................................................................. 16
1.1.10 Registros de Material/Teste de Desempenho .............................................................. 16
1.1.11 Estudos Iniciais do Processo ou Nvel de Capabilidade .............................................. 16
1.1.12 Documentao dos Laboratrios Qualificados............................................................ 16
1.1.13 Relatrio de Aprovao de Aparncia ........................................................................ 17
1.1.14 Amostra das Partes de Produo ................................................................................ 17
1.1.15 Amostra Padro ......................................................................................................... 17
1.1.16 Verificaes Adicionais ............................................................................................. 17
1.1.17 Exigncias Especficas do Cliente .............................................................................. 17
1.1.18 Certificado de Submisso de Pea (PSW) .................................................................. 17
1.2 NOTIFICAES AO CLIENTE................................................................................... 17
1.3 TOLERNCIAS GEOMTRICAS E DIMENSIONAIS (GD&T) ................................. 20
1.3.1 Histrico das Tolerncias Geomtricas e Dimensionais (GD&T) ................................. 22
1.3.2 Desenvolvimento das Tolerncias Geomtricas e Dimensionais (GD&T) .................... 23
1.3.3 Importncia das Tolerncias Geomtricas e Dimensionais (GD&T) ............................. 23
1.3.4 Classificao das Tolerncias Geomtricas .................................................................. 24
1.3.5 Smbolos indicativos das Tolerncias Geomtricas ...................................................... 30

2 ESTUDO DE CASO ......................................................................................................... 32

2.1 LOCALIZAO DA POSIO PARA MONTAGEM DO PRODUTO ....................... 32

11
2.2 DESENHO DO PRODUTO ........................................................................................... 33
2.3 EXEMPLOS DE ESPECIFICAES QUE SO DISPOSTAS NAS LEGENDAS ....... 37
2.4 ETAPAS DE FABRICAO......................................................................................... 37
2.5 PROCESSO DE PRODUO ....................................................................................... 38
2.6 ANLISE DE MODO E EFEITO DE FALHA DE PROCESSO (PFMEA) ................... 40
2.7 ANLISE DAS FERRAMENTAS PARA FABRICAO DO PRODUTO ................. 47
2.7.1 Projeto da Ferramenta de Estampo ............................................................................... 47
2.7.2 Projeto do Layout para o Posto de Trabalho ................................................................. 48
2.7.3 Determinao da Quantidade de Estgios da Ferramenta.............................................. 49
2.7.4 Layout do posto de trabalho em funo do nmero de estgios da ferramenta .............. 50
3 DISPOSITIVO DE MEDIO E MONITORAMENTO E INSTRUO DE
UTILIZAO ..................................................................................................................... 51

CONCLUSO ..................................................................................................................... 56
REFERNCIAS ................................................................................................................... 56

12
INTRODUO

O desenvolvimento deste trabalho surgiu do anseio por conhecer como so

realizados os procedimentos de anlise, projeto e fabricao de produtos novos em uma
empresa sistemista. Alm d as ferramentas necessrias para produzir com qualidade, dentro
do especificado em projeto, atendendo o que requerido no Processo de Aprovao de Peas
de Produo (PPAP). Portanto, estas etapas esto cercadas por vrias ferramentas e uma das
mais importantes atualmente o sistema de Tolerncias Geomtricas e Dimensionais
(GD&T), que visam aumentar o campo de tolerncias com relao ao sistema cartesiano
(tolerncias de mais e de menos). Sendo assim, este trabalho tem como objetivo demonstrar
passo a passo o que e como funciona este sistema, desde o surgimento, seu histrico,
simbologia e aplicao. Desbravando alguns mitos sobre sua utilizao nos dias de hoje, com
base na metodologia do Processo de Aprovao de Peas de Produo.
Com a abertura da economia no incio dos anos 90 as empresas brasileiras foram
lanadas em um mercado regido pela globalizao econmica onde a qualidade e a
produtividade so os pilares de sustentao na busca de novos modelos organizacionais.
Nesta situao, as empresas sentiram a necessidade de se adaptarem s novas condies
mundiais de produtividade tornando-se mais geis, investindo em novas tecnologias,
capacitando os seus colaboradores, reestruturando seus nveis hierrquicos, e se preocupando
com o envolvimento do seu quadro de funcionrios com os novos fatores de competitividade.
Muitas empresas responderam rapidamente aos novos desafios diante da
instabilidade econmica, em um mercado consumidor cada vez mais exigente dentro e fora
do pas. Tudo isto acontece em um ambiente com forte introduo das normas internacionais
da srie QS 9000 e ISO. Estreitam-se as sadas para as empresas, ou se adquam aos padres
internacionais ou correm o risco de ficar fora do mercado. Paralelamente, a entrada de
produtos importados com um nvel de qualidade superior e a um custo menor acentuou ainda
mais a exigncia do consumidor interno, impondo s empresas nacionais a quebra da
diferena dos padres de qualidade que se fazia entre produtos para consumo interno e
produtos para exportao.
As empresas multinacionais, por exemplo, do segmento automotivo, agrcola e
rodovirio, transferiram, ou seja, terceirizaram a produo de bens manufaturados, deixando
para seus domnios somente tarefas que julgam agregar mais valor final como, montagem
final. Surgindo assim, tcnicas derivadas da QS 9000, como o Processo de Aprovao de
Peas de Produo (PPAP), cuja finalidade proporcionar empresa garantia de que seu

13
produto vai atender as caractersticas especificadas no desenho. Este documento
desenvolvido por um comit de especialistas no assunto contm 18 elementos essenciais que
visam garantir a qualidade final do produto. Um dos itens mais importantes o aspecto
relacionado dimenso do produto, que deve estar de acordo com o solicitado em desenho,
caso contrrio ocasionar perda de tempo indesejada no momento da montagem ou utilizao
do produto.
No desenrolar deste trabalho descrito o histrico da criao do Processo de
Aprovao de Peas de Produo (PPAP), de onde este foi derivado, dando enfoque aos 18
elementos que o compe, justificando a aplicao de cada item. Para assim, demonstrar as
suas vantagens ou desvantagens, tanto para as empresas que detm o projeto, quanto para as
que realizam a terceirizao.
Alm, dos itens importantes que compe o PPAP, relacionados avaliao das
dimenses de projeto e posterior fabricao de um determinado produto. Estes itens contm
as Tolerncias Geomtricas e Dimensionais, os quais ganharam notoriedade nos ltimos
anos, principalmente por algumas empresas do setor Automotivo Americano. Por outro lado,
percebem-se muitas deficincias na aplicao, interpretao e controle do GD&T, pois este
o meio pelo qual engenheiros, tcnicos, e projetistas podem criar desenhos de qualidade e
por extenso produtos de qualidade. Entretanto para obter os benefcios do GD&T as
empresas primeiramente devem entender e eliminar mitos comuns relacionados sua
utilizao.
Neste trabalho inicialmente so analisadas as vantagens do GD&T, sua histria, e
em seguida, so abordados exemplos com relao a algumas simbologias, de acordo com a
norma regulamentadora ASME Y-14. 5, 1994. Entendendo-se como aplicado o GD&T,
parte-se para explicao de um exemplo prtico. Contudo, so apresentados os fatores que
levaram a criao, ou seja, ao surgimento da QS 9000 e conseqentemente do Processo de
Aprovao de Peas de Produo e do Sistema de (Tolerncias Geomtricas e
Dimensionais). Dentre alguns aspectos so abordados fatos como a utilizao destes sistemas
pelas empresas em um estudo de caso, realizando uma abordagem de todos os passos
necessrios para a fabricao de um produto estampado, desde a anlise do posto de trabalho,
projeto de ferramentas, instruo de trabalho, roteiro de processo produtivo e por ltimo o
projeto de aferidores, deixando-se o produto adequado para a manufatura.

14
1 REFERENCIAL TERICO

Com base nos inmeros fatores relatados anteriormente, percebe-se que o surgimento
de um produto novo para empresas sistemistas algo burocrtico. Alm, de estar coberto por
muita concorrncia, pois, no momento em que a empresa criadora do projeto busca qual
fornecedor possui maiores condies para a fabricao do produto, deve-se ressaltar que
neste caso no est procurando somente empresas possuidoras de tecnologia e/ou preo
competitivo, mas tambm, qualidade e pontualidade na entrega.
Com o advento da QS 9000, norma que procurou reunir em um nico manual, os
requisitos das trs maiores montadoras Americanas (General Motors, Ford e Chrysler) e mais
algumas montadoras designadas como signatrias deste segmento. Evidenciando-se neste
manual a necessidade de incluir uma metodologia nica para aprovao de amostras que
contemplasse as expectativas do conglomerado, surgindo assim, o Processo de Aprovao de
Peas de Produo, com o objetivo de garantir a perfeita fabricao de novos produtos, sendo
constitudo por dezoito elementos essenciais que sero analisados no decorrer deste trabalho.
O objetivo da QS 9000 engloba principalmente a definio dos requisitos
fundamentais da qualidade dos fornecedores internos e externos, de peas, servios, e
materiais. Devido ao fato que antes de seu surgimento existiam muitas normas no mercado,
gerando aos fornecedores esforos desnecessrias para atender a todos os requisitos, como
por exemplo, duas normas exigiam praticamente o mesmo documento, porm, com diferente
formatao. Em outros casos algumas empresas exigiam procedimentos extremamente
burocrticos sendo que outras j utilizavam solues mais eficientes, sendo necessrio criar
um nico procedimento, com o objetivo de formalizar as normas, criando-se assim o
Processo de Aprovao de Peas de Produo.

1.1 PROCESSO DE APROVAO DE PEAS DE PRODUO (PPAP)

A documentao do Processo de Aprovao de Peas de Produo para cada pea,

ou para cada desenho em seu nvel de reviso atual. O PPAP o resultado do Planejamento
Avanado da Qualidade do Produto, (APQP), metodologia, que visa balizar todas as etapas
do planejamento e desenvolvimento de um projeto. Os elementos do PPAP so divididos em
cinco nveis onde para cada um existem peculiaridades a serem seguidas, como exigncias
mnimas pela empresa contratante, ou seja, devem ser submetidos (S), ou rejeitados (R),

15
como sero analisados neste trabalho, mas em termos gerais o PPAP engloba dezoito
elementos, os quais so demonstrados e discutidos a seguir [1].
1.1.1 Registro de Projetos
O Setor de Engenharia grava uma cpia do desenho, caso o cliente venha a ser o
responsvel pelo projeto, este emitido junto com a ordem de compra. Se o fornecedor for o
responsvel, o desenho ser liberado no momento da autorizao do fornecedor, incluindo
alteraes realizadas pela engenharia, para melhora de componentes. Tambm deve ser
anexado o relatrio de composio do material da pea, cadastrado no Sistema Internacional
de Dados de Materiais (IMDS) [1].
1.1.2 Documento de Mudana de Engenharia Autorizada
Documenta o projeto original e mostra a descrio detalhada de mudanas que
ocorram no decorrer da produo, tanto na pea ou ferramenta, ou seja, os desvios que
aconteceram [1].
1.1.3 Aprovao de Engenharia
Experimentao da engenharia com as peas de produo executadas na indstria do
cliente. Um desvio provisrio requerido geralmente para emitir as peas ao cliente antes
do PPAP [1].
1.1.4 Anlise de Modo e Efeito de falha de Projeto (DFMEA)
Anlise da modalidade e do efeito de falha do projeto (DFMEA), revisado e assinado
pelo fornecedor e pelo cliente. Se o cliente for responsvel pelo projeto, geralmente no
compartilha desta original com o fornecedor. Entretanto, a lista de todas as caractersticas
crticas e elevadas de impacto no produto deve ser compartilhada com o fornecedor [1].
1.1.5 Diagrama de Fluxo de Processo
Indica todas as etapas e seqncias do processo da fabricao, incluindo novos
componentes, atendendo necessidades, requisitos e expectativas especificadas pelo cliente
[1].
1.1.6 Anlise de Modo e Efeito de Falha de Processo (PFMEA)
Processo de anlise e modalidade do efeito de falha (PFMEA), assinado pelo
fornecedor e pelo cliente. O PFMEA segue as etapas do processo de produo e indica os
erros que podem ocorrer durante a fabricao [1].

16
1.1.7 Plano de Controle
Plano de controle, assinado pelo fornecedor e pelo cliente. Este segue as etapas de
PFMEA e fornece mais detalhes, como por exemplo, as alteraes potenciais que podem ser
verificadas dentro da qualidade, do processo de produo do conjunto ou dos mtodos
utilizados para a inspeo dos produtos [1].
1.1.8 Estudos da Anlise do Sistema de Medidas (MSA)
Contm geralmente as configuraes para as caractersticas crticas ou elevadas de
impacto e a calibragem usada para medir estas caractersticas, utilizam normalmente tcnicas
como R&R (repetividade e reprodutividade), Tendncia e Linearidade [1].
1.1.9 Estudos Dimensionais
Nesta lista esto mostradas as caractersticas do produto, como, a especificao da
dimenso do mensurando, os resultados encontrados e a exibio da avaliao se esta
dimenso for aprovada ou reprovada, de acordo com o desenho e plano de controle, para
cada processo de manufatura, considerando cada clula ou linha de produo [1].
1.1.10 Registros de Material/Teste de Desempenho
Os registros do material e seu desempenho demonstram se a matria-prima est de
acordo com a especificao do fornecedor. Se houver uma exigncia da engenharia,
geralmente anota-se no registro. Este deve ser revisto e assinado por grupos de engenharia do
cliente e do fornecedor [1].
1.1.11 Estudos Iniciais do Processo ou Nvel de Capabilidade
Seo que mostra todas as cartas estatsticas do controle do processo que afetam as
caractersticas mais crticas. O objetivo demonstrar que os processos crticos possuem
estabilidade, ou seja, o processo deve ser considerado como aceitvel antes da submisso do
PPAP [1].
1.1.12 Documentao dos Laboratrios Qualificados
Cpias da documentao do laboratrio de todas as certificaes (Para ensaios de:
Pintura, Solda e Dimensional) dos mesmos que executaram os testes. Para laboratrio interno
o mesmo deve ter escopo e documentao demonstrando que o mesmo qualificado para a
medio ou ensaio [1].

17
1.1.13 Relatrio de Aprovao de Aparncia
Cpia do relatrio da aprovao de aparncia (inspeo de aprovao da aparncia)
assinado pelo cliente, para cada pea ou lote. Aplicvel para os componentes que afetam a
aparncia somente [1].
1.1.14 Amostra das Partes de Produo
Produo de amostras do mesmo lote da produo inicial. O pacote de PPAP mostra
geralmente um retrato da amostra e onde mantido (cliente ou fornecedor), com embalagens
adequadas e devida identificao [1].
1.1.15 Amostra Padro
Amostra aprovada e assinada pelo cliente e pelo fornecedor; aquela que ser usada
para treinar operadores em inspees subjetivas, tais como visuais ou de rudo [1].
1.1.16 Verificaes Adicionais
Caso seja requerido pelo cliente, deve-se submeter juntamente com a submisso de
PPAP qualquer auxlio de verificao de conjunto/montagem especficos de peas ou
componentes [1].
1.1.17 Exigncias Especficas do Cliente
Cada cliente pode ter exigncias especficas, a serem includas no pacote de PPAP.
uma boa prtica pedir ao cliente expectativas do futuro do PPAP [1].

1.1.18 Certificado de Submisso de Pea (PSW)

Formulrio que sumaria o processo completo do PPAP. Este formulrio mostra a
razo para a submisso (mudana do projeto, revalidao anual, etc.) e o nvel dos originais
submetidos ao cliente. H uma seo que pede resultados que se encontrem com todas as
exigncias do desenho e da especificao. Se houver algum desvio, o fornecedor deve anotar
na autorizao ou informar que PPAP no pode ser submetido [1].

1.2 NOTIFICAES AO CLIENTE

Com base nos itens acima a organizao deve notificar o cliente a cada modificao
planejada de projeto e/ou processo de fabricao, conforme indicado na Tabela 1, onde esto
descritos os requisitos para notificao [2].

18
Tabela 1 - Requisitos para notificao do Processo de Aprovao de Peas de Produo [2].
Requisitos para Notificao
1. Uso de outra construo ou material daquele utilizado na pea ou produto previamente
aprovados.
2. Produo utilizando ferramentas, matrizes, moldes, modelos, etc., novos ou modificados
(exceto ferramentas perecveis), incluindo substituio ou ferramental adicional.
3. Produo aps atualizao ou reorganizao de ferramental ou equipamento existente.
4. Ferramental e equipamentos de produo transferidos para um local diferente na prpria
planta ou para um local adicional da planta.
5. Mudanas de fornecedor de peas, materiais no equivalentes ou servio (por exemplo,
tratamento trmico, tratamento de superfcie).
6. Produo do Ferramental aps o ferramental estar inativo na produo durante doze
meses ou mais.
7. Alteraes em produto e processo relacionados a componentes do produto de produo
fabricados internamente ou por fornecedores.
8. Alterao no mtodo de Ensaio/Inspeo - nova tcnica (sem efeito no critrio de
aceitao).
Aps notificao e aprovao do cliente da mudana proposta deve-se implementar a
alterao de acordo com os requisitos pr-estabelecidos, requerendo-se a submisso do
PPAP, com base nos requisitos abaixo relacionados (Tabela 2).

Tabela 2 - Requisitos para Submisso do Processo de Aprovao de Peas de Produo [2].

Requisitos e Submisso
1. Uma nova pea ou produto (por exemplo: uma pea especfica, material ou cor no
fornecida anteriormente a um Cliente especfico).
2. Correo de uma Discrepncia em uma pea previamente submetida.
3. Alteraes de Engenharia em registros de projeto, especificaes ou materiais para
nmero (s) de produtos/peas de produo.

Caso seja necessrio submeter um PPAP novo, ou resubmisso a organizao deve

usar o nvel trs, que est representado na Tabela 3, como nvel padro para todas as
submisses, a menos que esteja especificado de outra maneira pelo cliente, como
demonstrado a seguir: [2].
Nvel 1 Apenas o certificado (e para os itens indicados de aparncia, um relatrio
de Aprovao de Aparncia), submetido ao cliente [2].

19
Nvel 2 Certificado com amostras do produto e dados de suporte limitados
submetidos ao cliente [2].
Nvel 3 Certificado com amostras do produto e dados de suporte completos
submetidos ao cliente [2].
Nvel 4 Certificado e outros requisitos definidos pelo cliente [2].
Nvel 5 Certificado com amostras do produto e dados de suporte completos
analisados criticamente no local de produo da organizao [2].
Devido complexidade do produto deve-se selecionar um destes nveis, tendo-se
como base a Tabela 3, onde (R = Rejeitado e S = Submeter) [2].

Tabela 3 - Nveis e seus requisitos de submisso [2].

Requisitos
1 - Registro de Projeto de Produto Venda

Nvel 1 Nvel 2 Nvel 3 Nvel 4 Nvel 5

R
S
S
*
R

- Para componentes proprietrios/detalhes.

- Para todos os outros componentes/detalhes.

2 - Documento de Alterao de Engenharia (se
houver)
3 - Aprovao de Engenharia do Cliente (se
exigido)
4 - FMEA de projeto

5 - Diagrama de Fluxo de Processo (RPP)

6 - FMEA de Processo

7 - Plano de Controle
8 - Estudos de Anlise dos Sistemas de Medio

R
R

R
R

S
S

*
*

R
R

9 - Resultados Dimensionais
10 - Material Desempenho Resultados de
Ensaio
11 - Estudo Inicial de Processo

12 - Documentao de Laboratrio Qualificado

13 - Relatrio de Aprovao de Aparncia

14 - Amostra de Produto ( Lote do PPAP)

15 - Amostra Padro

R
R

S
R

S
R

*
*

R
R

16 - Auxlios para Verificao

17 - Requisitos de Conformidade Especficos do
Cliente
18 - Certificado de Pea de Produo (PSW)
Requisitos para material a Granel

20
Para os itens citados tm-se as seguintes condies, Aprovado, Rejeitado, ou ainda
Aprovao Interina. Abaixo se descreve, resumidamente, cada uma das condies:
a)

Aprovado
Indica que o produto, incluindo todos os componentes, atende todos os requisitos do

cliente e pode iniciar a entrega conforme programao do cliente.

b)

Aprovao Interina
Permite entrega de material para as necessidades da produo com base em uma

limitao de tempo ou quantidade.

c)

Rejeitado
Significa que os requisitos dos clientes no foram atendidos, nestes casos a

documentao ou o processo devem ser corrigidos antes que a produo possa ser expedida.

1.3 TOLERNCIAS GEOMTRICAS E DIMENSIONAIS (GD&T)

O sistema cartesiano de tolerncias que existe h mais de 150 anos, que ainda
ensinado nas faculdades de engenharia e praticado pelas empresas nacionais, est obsoleto
por que aumenta o custo dos produtos. Para os produtos industriais brasileiros serem
competitivos necessrio utilizar as modernas ferramentas de projetos que so aplicadas nos
pases industrializados. A norma QS-9000 contm a relao de algumas destas ferramentas,
dentre elas o sistema de Tolerncias Geomtricas e Dimensionais [3].
Quanto ao aspecto dimensional, a norma QS-9000 enfatiza a utilizao do sistema
Tolerncias Geomtricas e Dimensionais, (GD&T), que esto descritos em desenhos, ou
seja, o GD&T dividido em dois tipos de tolerncias, Dimensionais e Geomtricas. Estas
tolerncias so determinadas pelo projetista, com base em sua experincia. Portanto, quanto
mais familiarizado o projetista estiver com os processos de fabricao e com os mtodos de
usinagem, estamparia e solda, melhores condies ele ter de especificar tolerncias que
atendam s exigncias da exatido de forma, posio e funcionalidade, que possam ser
avaliados por mtodos simplificados de verificao. Quanto ao profissional que executa as
peas, resta a tarefa de interpretar as indicaes de tolerncia apontadas nos desenhos e de

21
cuidar para que o produto final no ultrapasse as indicaes de tolerncias previstas no
projeto [3].
Peas produzidas dentro das tolerncias especificadas podem no ser idnticas entre
si, mas funcionam perfeitamente quando montadas em conjunto. Porm, se estiver fora das
tolerncias especificadas, devero ser retrabalhadas ou refugadas, o que representa
desperdcio de tempo e dinheiro [3].
As tolerncias dimensionais (Sistema Cartesiano) referem-se aos desvios aceitveis,
da dimenso do produto, para mais ou para menos, nos desenhos tcnicos estes valores vem
indicado ao lado da dimenso nominal da cota tolerada, como demonstrado na Figura 1, a
seguir [4].

Figura 1 - Exemplo de tolerncias dimensionais [4].

Mas, a execuo da pea dentro da tolerncia dimensional no garante um
funcionamento adequado. Muitas vezes, no suficiente que as dimenses efetivas da pea
estejam de acordo com a tolerncia dimensional, sendo necessrio que as dimenses de
forma estejam de acordo com o previsto, para assim poder ser montada e garantir sua
funcionalidade. Alm das medidas de forma, outro fator deve ser considerado quando um ou
mais elementos de uma pea esto associados, que neste caso trata-se da posio relativa
destes [4].
As tolerncias geomtricas compreendem as variaes aceitveis das formas e das
posies dos elementos na execuo da pea. Sendo de suma importncia junto s tolerncias
dimensionais, para atender o objetivo final que o de conseguir montar os elementos com o

22
menor nmero de tempo e de erros. Portanto, estas duas categorias de tolerncias formam o
GD&T (Tolerncias Dimensionais e Geomtricas), como pode ser analisado na Figura 2 [4].

Figura 2 Tolerncias Geomtricas e Dimensionais [4].

1.3.1 Histrico das Tolerncias Geomtricas e Dimensionais (GD&T)

O criador do GD&T foi Stanley Parker, engenheiro ingls da fbrica de torpedos da

marinha britnica, localizada na cidade de Alexandria, Esccia. Nessa poca, 1940,
acreditava-se que o erro era inevitvel. Tudo que era produzido, no importa o qu, continha
um percentual de peas ruins. O modelo industrial da poca tinha obrigatoriamente duas
etapas: fabricar e inspecionar, para retirar as peas ruins do lote produzido [5].
Stanley Parker, pressionado pelo esforo de guerra, provocou uma grande
controvrsia ao realizar uma experincia indita. Montou produtos que funcionaram bem
utilizando peas reprovadas na inspeo. Constatando-se que a caracterstica crtica na
montagem dos produtos o afastamento em relao ao centro (true position), portanto o
campo de tolerncia deve ser circular e no quadrado. Sendo que o Sistema Cartesiano
utiliza campos de tolerncia quadrados e reprova as peas boas. Chegando a concluso que
as peas reprovadas, na verdade, eram peas boas, o que estava errado era o conceito de pea
ruim, nascendo assim o GD&T, que utiliza campos de tolerncias cilndricos. Vindo a ser
uma grande transformao, pois, foi primeira alterao sofrida pelo sistema cartesiano, 300
anos aps a sua criao [5].

23
1.3.2 Desenvolvimento das Tolerncias Geomtricas e Dimensionais (GD&T)

Ao longo do tempo, diversos novos conceitos foram incorporados ao GD&T, como

por exemplo, os princpios de mximo e mnimo material, a condio de independncia, a
zona de tolerncia projetada, as zonas de tolerncias compostas, os datuns, etc. No estgio
atual o GD&T composto de 290 regras, cuja aplicao normalizada pelas associaes de
normas tcnicas de diversos pases. Por exemplo, na ltima reviso da norma tcnica
americana, ASME Y14. 5, 1994, houve mais de 100 alteraes, e outras tantas esto em vias
de acontecer na reviso prevista para o ano de 2009 [6].
Para projetar produtos competitivos os engenheiros e tcnicos precisam
constantemente atualizar os seus conhecimentos de GD&T. Os softwares de CAD ajudam a
elaborar os modelos e desenhos, mas a cotao, que a parte mais sensvel dos projetos
devido ao impacto na qualidade e no custo, continua a ser feita pelo crebro humano.
Nos Estados Unidos, por exemplo, a ASME (American Society of Mechanical
Engineers) realiza periodicamente um "provo de GD&T". As empresas treinam os seus
profissionais e os incentivam a obter a certificao. Dentro em breve isto se tornar uma
exigncia que fatalmente atingir as empresas brasileiras que exportam produtos mecnicos
de alto valor agregado [6].

1.3.3 Importncia das Tolerncias Geomtricas e Dimensionais (GD&T)

Para a utilizao do mtodo de forma correta necessrio cotar as peas utilizando-se
o sistema GD&T e confeccionar calibres funcionais que possibilitem a simulao de
montagem do componente com sua(s) contra pea(s), por exemplo, dispositivos de medio
e monitoramento, um exemplo deste, ser analisado neste trabalho. Este permite economia,
pois, simula a condio de montagem, possibilitando antever problemas durante a
estamparia, por exemplo, permitindo a correo dos problemas antes da montagem.
Outra de suas vantagens a utilizao de campo de tolerncia 57% maior, com
relao cotao pelo mtodo tradicional Sistema Cartesiano. Desta forma podem-se utilizar
peas que pelo mtodo cartesiano estariam descartadas, mas que pelo GD&T sero peas
boas. O mtodo GD&T prev tambm todos os erros de forma e posio dos componentes e
se preocupa em garantir a montagem preservando principalmente a funcionalidade dos
componentes.

24
Outro fator relevante que o mtodo permite utilizar exatamente a quantidade de
material requerida por cada pea, reduzindo material, toda cadeia produtiva se beneficia,
desde o meio ambiente at o consumidor final [7].

1.3.4 Classificao das Tolerncias Geomtricas

A norma NBR 6409:1997 prev indicaes de tolerncias geomtricas para

elementos isolados e para elementos associados. Os elementos tolerados, tanto isolados
como associados, podem ser linhas, superfcies ou pontos. Sendo assim, dividiram-se estas
em: tolerncias de forma, tolerncia de orientao, posio [8].

A)

Tolerncia de Forma

Tolerncias de forma so as variaes permitidas em relao a uma forma perfeita

definida no projeto. Esta variao pode ser de:

a) Retilinidade: Este tipo de tolerncia somente aplicado a elementos isolados, como

linhas contidas nas faces, eixos de simetria, linhas de centro ou geratrizes de slidos de
revoluo. A seguir apresentado um exemplo da sua aplicao, Figura 3 [8].

Figura 3 - Tolerncia de Retilinidade [8].

Neste caso, a tolerncia somente aplicada em um nico plano, sendo que o campo
de tolerncia limitado por duas retas paralelas, separadas por uma distncia de 0,1 mm. Isso
quer dizer que qualquer linha da face superior da pea, paralela ao plano de projeo no qual
indicada a tolerncia, deve estar contida entre duas retas paralelas, afastadas 0,1 mm entre
si. Em uma situao como esta se utiliza eventualmente um mtodo qualitativo, ou seja, uma
rgua para poder visualizar a retitude. Mas, pode-se utilizar um dispositivo que possa avaliar
quantitativamente, de acordo com a Figura 4 [8].

25

Figura 4 - Dispositivo de controle para aferir retilinidade [8].

Neste caso a superfcie a ser monitorada deve ser apoiada lateralmente por um
suporte fixo, para evitar mudanas de direo no deslocamento da pea. O suporte fixo e a
pea devem estar dispostos sobre uma base na qual acoplado um relgio comparador. Este
deve ser zerado numa extremidade da pea e, em seguida, deslocado continuamente, como
indica o procedimento abaixo. O desvio de retitude corresponde diferena entre o valor
mximo e mnimo indicados pelo ponteiro do relgio comparador ao longo do deslocamento
[8].
Outro fator que pode ser adicionado alm da tolerncia a condio de mximo
material, representada pelo smbolo M posicionado ao lado da tolerncia, como demonstrado
na Figura 5 [9].

Condio de Mximo Material

0,5 de tolerncia a mais
Dentro de uma zona cilndrica
O eixo deve ser reto
14,08 mximo material

13,42 valor mnimo

Figura 5 - Aplicao de Tolerncia de Mximo Material [9].

26
A condio de mximo material um bnus fornecido para quando a dimenso puder
estar acima da tolerncia mxima, que neste caso de 13,58 mm, sendo assim, a tolerncia
mxima permitida 14,08 mm, pois se soma os 0,5 mm da bonificao de mximo material,
continuando com a tolerncia mnima de 13,42 mm, como demonstrado na Tabela 4.
Tabela 4 - Variao da Tolerncia de Mximo Material
Dimenso do Elemento
(mm)
13,58 M
13,56
13,54
13,52
13,50
13,48
13,46
13,44
13,42

Tolerncia de Posio de
Retilinidade
0,5
0,52
0,54
0,56
0,58
0,60
0,62
0,64
0,66

b) Planeza: A indicao desta tolerncia significa que a superfcie efetiva tolerada deve estar
contida entre dois planos paralelos afastados de uma distncia t, que definem o campo de
tolerncia. De acordo com a Figura 6 [9].

Figura 6 - Tolerncia de Planeza [9].

c) Circularidade: Corresponde ao desvio de forma geomtrico circular, que pode ser aceito
sem comprometer a funcionalidade da pea. Esta caracterstica tolerada principalmente em
peas cnicas e cilndricas, de acordo com a Figura 7 [9].

27

Figura 7 - Exemplo de tolerncia de circularidade [9].

d) Cilindricidade: O campo de tolerncia correspondente limitado por dois cilindros
coaxiais afastados por uma distncia t. De acordo com a Figura 8 [9].

Figura 8 - Exemplo de tolerncia de cilindricidade [9].

e) Perfil de linha qualquer: Em alguns casos, a exatido das formas irregulares de linhas
com perfis compostos por raios e concordncias, pode ser imprescindvel para a
funcionalidade da pea. Para garantir essa exatido necessrio especificar a tolerncia de
perfil de linha qualquer. A seguir demonstra-se um exemplo do campo de tolerncia onde a
tolerncia terica situa-se no centro geomtrico do circulo, tendo-se como tolerncia
dimenso (t), conforme a Figura 9 [9].

Figura 9 - Tolerncia de forma de linha qualquer [9].

28
f) Perfil de Superfcie Qualquer: As superfcies das peas tambm podem apresentar
superfcies irregulares, compostos por raios e concordncias. Quando a exatido da
superfcie irregular for um requisito fundamental para a funcionalidade da pea, necessrio
especificar a tolerncia de perfil de superfcie qualquer. O campo de tolerncia limitado por
duas superfcies geradas por esferas de dimetro (t), cujos centros situam-se sobre a
superfcie geomtrica terica do perfil considerado, de acordo com a Figura 10 [9].

Figura 10 - Tolerncia de superfcie qualquer [9].

B)

Tolerncia de orientao
A tolerncia de orientao refere-se ao desvio angular aceitvel de um elemento da

pea em relao a sua inclinao ideal, prescrita no desenho. Esse desvio pode ser de:

a) Paralelismo: Corresponde ao desvio aceitvel da eqidistncia entre dois elementos, um

dos quais o elemento tolerado e o outro o elemento tomado como referncia, de acordo
com a Figura 11 [9].

Figura 11 - Tolerncia de Paralelismo [12].

29
b) Perpendicularidade: Esta s pode ser observada quando se trata de elementos
associados, duas linhas, dois planos ou uma linha e um plano, o ngulo formado entre esses
elementos sempre de 90 graus. No exemplo, representado na Figura 12, o elemento
tolerado quanto a perpendicularidade o eixo da parte cilndrica da pea. A
perpendicularidade desse eixo dever ser verificada em relao superfcie da base da pea.
O valor da tolerncia para este exemplo de 0,1 mm [9].

Figura 12 - Tolerncia de Perpendicularidade [9].

C)

Tolerncia de Posio

A tolerncia de posio estabelece o desvio admissvel de localizao de um

elemento da pea, em relao sua localizao terica, prescrita no projeto, pode ser de:

a) Concentricidade: o desvio permitido na posio do centro de um crculo, em relao ao

centro de outro crculo tomado como referncia. Na Figura 13, est representado um exemplo
de aplicao de tolerncia de concentricidade, onde o elemento tolerado o elemento maior e
o elemento de referncia o circulo menor. O valor da tolerncia de 0,01 mm. O smbolo
indicativo de dimetro que precede o valor da tolerncia indica que o campo de tolerncia tem
a forma circular. O centro do crculo deve estar contido dentro do crculo 0,01 mm, cujo
centro coincide com o centro do crculo de referncia e que limita o campo de tolerncia [9].

30

Figura 13 - Tolerncia de Concentricidade [9].

b) Coaxialidade: Dois elementos so coaxiais quando seus eixos ocupam a mesma posio
no espao. Para verificar a coaxialidade necessrio escolher um dos elementos como
referncia. Na Figura 14, est representado, um exemplo de aplicao de coaxialidade, o eixo
de referncia o que aparece indicado pelas letras A e B, o eixo tolerado o da parte
cilndrica central, de dimetro maior, sendo que o valor da tolerncia de 0,08 mm [9].

Figura 14 Tolerncia de Coaxialidade [9].

1.3.5 Smbolos indicativos das Tolerncias Geomtricas

Cada tipo de tolerncia geomtrica identificado por um smbolo apropriado. Esses
smbolos, que devem ser desenhados conforme prescreve a norma ISO 7083:1983, so
usados nos desenhos tcnicos para identificar as tolerncias especificadas [10].
A Tabela 5 a seguir apresenta uma viso de conjunto das tolerncias geomtricas e
seus respectivos smbolos.

31

Tabela 5 - Simbologia adotada para as formas de Tolerncias [10].

32
2 ESTUDO DE CASO
Para demonstrar e exemplificar o exposto at o momento deu-se enfoque a um
exemplo de um produto cotado por profissionais com experincia na utilizao de
Tolerncias Geomtricas e Dimensionais. Inicialmente analisou-se o desenho como um todo,
a seguir foram estudadas todas as especificaes, como por exemplo, planos de referncia,
indicao das superfcies de montagem, tolerncias de posio, forma e orientao. Aps a
anlise do desenho parte-se para o estudo de quais equipamentos e projetos sero necessrios
para fabricar este produto, dentre escolha de mquinas, projeto do layout, desenvolvimento
do PFMEA, construo de ferramentas e aferidores.
A seguir, na Figura 15, est representada uma vista isomtrica do produto a ser
estudado, cuja denominao o suporte de fixao do eixo traseiro, este foi escolhido pelo
elevado grau de dificuldade, pois, para sua fabricao necessita-se projetar uma ferramenta e
os aferidores necessrios para controlar as exigncias de montagem e dimenses do desenho,
como ser demonstrado na continuao deste trabalho.

Figura 15 - Produto em estudo [11].

2.1 LOCALIZAO DA POSIO PARA MONTAGEM DO PRODUTO

Na Figura 16, est representada a estrutura de um veculo, onde se demonstra a

montagem do suporte de fixao do eixo traseiro, produto que ser utilizado para o estudo de
caso deste trabalho, de acordo como mencionado anteriormente. Destaca-se o local de
montagem, pois, no momento em que se analisar a fundo o desenho percebe-se que este faz
referncia a alguns requisitos, como por exemplo: superfcies de montagem (M) e

33
concentricidade. Sendo, esta imagem importante, pois facilita a identificao do local de
aplicao deste suporte.
Produto em estudo

Figura 16 - Demonstrao do Produto em estudo [11].

2.2 DESENHO DO PRODUTO

O produto estudado foi cotado (dimenses), utilizando os critrios estudados at o

momento, alm de alguns casos especiais. Na Figura 17, demonstra-se uma vista isomtrica
contendo as regies deste produto que so de montagem, ou seja, que se unem a outros
componentes.

Tambm se destaca a representao dos trs eixos de coordenadas de

localizao, X, Y, Z, com relao ao ponto zero do conjunto montado, o carro.

Figura 17 - Vista isomtrica do produto a ser estudado [11].

34
Aps a demonstrao da imagem da vista isomtrica do produto parte-se para o seu
dimensionamento, que neste caso, inicia-se no ponto zero do veculo no Sistema de
Referncia de Posio (RPS), que fica no eixo dianteiro, mais especificamente na roda
esquerda. Com base neste, parte-se a dimenso de todos os componentes do veculo. Para o
produto estudado primeiramente tem-se as linhas de grade em X e Z, no segundo desenho
tem-se em Y e Z e no terceiro caso em X e Z, como demonstrado na Figura 18.

Figura 18 - Localizao do produto em relao ao ponto zero do veculo [11].

35
Analisando a vista lateral, Figura 19, destaca-se a referncia do produto com relao
ao plano A, este com uma planicidade de 0,2 mm, ou seja, tolerncia realmente pequena,
devido a ser um plano de referncia exigindo que a sua distoro seja mnima, pois, servir
de referncia para outras dimenses. Para a situao da dimenso do furo de 12 0,1 mm,
tem-se alm da tolerncia cartesiana, mais 0,8 mm de tolerncia circular de posio,
conforme a simbologia vista anteriormente, (mximo material), ou seja, este furo pode se
localizar em uma rea diferente do centro terico, com dimetro de 0,4 mm, em relao ao
centro A, B, C, criando-se a referncia D. Deve-se ressaltar que a dimenso mnima ser de
11,9 mm, pois, estamos trabalhando com a condio de mximo material.

Referncia em D, com
tolerncia de posio
de 0,8 mm na condio
de mximo material.

Referncia no plano A, com

planicidade de 0,2 mm.
Figura 19 - Vista lateral representando as referncias A e D [11].
A outra vista lateral, Figura 20, fornece algo importante, a relao entre os dois
orifcios, a primeira com referncia em D, mostrada anteriormente na Figura 19, e a que est
localizada na outra aba do desenho, onde alm das tolerncias anteriores, apresenta um
acrscimo de tolerncia de posio de 0,4 mm de mximo material com relao ao outro
orifcio (D). Portanto, este lado pode apresentar um furo de (12 0,1) mm, com a posio
relativa entre as duas furaes podendo variar apenas 0,4 mm, sendo que a posio dos furos
se mantm em 0,8 mm.

36

Furo lateral relacionado

com B.

Figura 20 - Vista lateral salientando a relao entre as furaes [11].

Na Figura 21 a seguir, esto cotados os detalhes das tolerncias de desvio de
superfcie, onde neste caso ser permitida uma variao de forma de 0,5 mm, ou seja, 0,25
mm para cada lado, com relao superfcie terica, estas devem ser monitoradas de acordo
com a especificao (9), descrita na Tabela 6, por um aferidor, que ser desenvolvido no
terceiro captulo deste trabalho. A furao de (10,1 + 0,1) mm ser a referncia B, portanto, o
outro furo est restringido a B, podendo apresentar uma variao de posio de 0,05 mm, em
mximo material em A, B, tornando-se a ltima referncia necessria para restringirmos o
posicionamento do produto, em trs direes X, Y, Z.

Figura 21 - Vista isomtrica demonstrando a relao entre B e C [11].

37
2.3 EXEMPLOS DE ESPECIFICAES QUE SO DISPOSTAS NAS LEGENDAS

Outros detalhes que constantemente esto inseridos nos desenhos, principalmente os

que utilizam GD&T, so as especificaes para as demais dimenses, estas ficam
posicionadas nas legendas. N esta, por exemplo, pode ser disposta a indicao da superfcie
de montagem, as especificaes para as superfcies em geral (cantos cortados, formas
irregulares, referncias para medio e os controles de processo). Na Tabela 6, so
apresentadas as especificaes utilizadas para o caso que est sendo estudado.

Tabela 6 - Especificaes para o produto estudado [11].

2.4 ETAPAS DE FABRICAO

O processo de fabricao de um item automotivo, ou de qualquer outro que envolva a

aplicao do Processo de Aprovao de Peas de Produo (PPAP) algo complexo que
segue uma metodologia, sendo que a fabricao propriamente dita inicia-se aps o PPAP
estar aprovado pelo cliente detentor do projeto. Enquanto este segue seus tramites
burocrticos dentro da corporao simultaneamente so desenvolvidos os processos de
fabricao, FMEA de Processo, Plano de Controle, projetos de ferramentas de conformao
e estampo aferidores, gabaritos, definem-se mquinas que sero utilizadas, layout do centro
de trabalho, nmero de operadores necessrios.

38
Todas estas ferramentas so utilizadas para que no momento da aprovao do PPAP,
inicie-se a fabricao de um lote piloto ou de algumas amostras iniciais, sendo que a
quantidade varia entre as empresas, para que somente aps estes estudos e testes, comece a
produo definitivamente. A seguir ser dado enfoque aos itens mais importantes realizados
no decorrer da concepo do Processo de Aprovao de Peas de Produo. Ligados com o
GD&T, como por exemplo, o Processo de Produo, FMEA de Processo, o Projeto de
Ferramentas e Aferidores.

2.5 PROCESSO DE PRODUO

O processo de produo foi criado com o objetivo de guiar os funcionrios de uma

empresa na execuo de uma determinada tarefa, pois neste deve constar todas as etapas de
produo, desde a solicitao do material para confeco at o embalamento do produto.
Abordagens relevantes tambm constam, como por exemplo, dimenses do produto que
devem ser monitoradas, especificao de parmetros de solda (Voltagem e Amperagem), de
parmetros de Usinagem, de Prensas e de Pintura.
Outra caracterstica importante que deve constar nos processos a descrio do
Centro de Trabalho que ir ser responsvel pela manufatura do produto, podendo ser uma
etapa ou a produo completa do produto. Tambm deve constar em processo o tempo
mximo que o funcionrio necessitar para realizar esta determinada tarefa. Portanto, esta
uma ferramenta importante para as empresas atualmente e que deve ser simples de entender
ao mesmo tempo completa, para que os colaboradores possam executar suas tarefas sem
dvidas evitando assim fabricar produtos em desacordo com o especificado.
A seguir, ser analisado um exemplo de processo de produo, para o suporte do eixo
traseiro que est sendo estudado neste trabalho. Deve-se ressaltar que para sua elaborao foi
utilizado um programa especfico para o desenvolvimento de processos de fabricao, com
auxlio de profissionais experientes. Analisando o processo, primeiramente retira-se o
material do estoque e anexa-se a etiqueta de identificao, em seguida estampa-se o blank de
acordo com o cdigo da ferramenta adequada, neste caso tem-se uma observao quanto
rastreabilidade do material que deve ser seguida, conforme Figura 22.

39
Cdigo da Pea

Figura 22 - Processo de Produo para o produto estudado [11].

Aps ser realizada a etapa de estampar o blank, as peas devem ser transportadas em
embalagem padro. Para ento conformar as peas em cinco estgios, no prximo Centro de
Trabalho, de acordo com o processo descrito a seguir na Figura 23.

Figura 23 - Continuao do Processo de Produo para o produto estudado [11].

40
Para finalizar a produo deste item deve-se primeiramente inspecionar com
Dispositivo de Medio e Monitoramento que ser desenvolvido na seqncia deste trabalho.
As peas sero transportadas em embalagem padro, conforme Figura 24.

Figura 24 - Continuao do Processo de Produo para o produto estudado [11].

2.6 ANLISE DE MODO E EFEITO DE FALHA DE PROCESSO (PFMEA)

O FMEA de processo (PFMEA) uma tcnica analtica aplicada pela Engenharia de

Manufatura para identificar os modos de falhas potenciais dos processos de produo, avaliar
seus efeitos e levantar suas causas. O PFMEA tambm pode ser considerado como um
resumo dos pensamentos da equipe durante o desenvolvimento de um processo e inclui a
anlise de itens que poderiam falhar durante o processo, baseado na experincia das pessoas
e dos problemas passados. Esta abordagem sistemtica acompanha, formaliza e documenta a
linha de pensamento que normalmente percorrida durante o processo de planejamento de
manufatura [12].
O PFMEA estabelece aes preventivas e recomendadas antes da fase de corridapiloto de implementao do produto na fbrica. Para se fazer um estudo de PFMEA
necessrio levar em considerao os seguintes fatores relacionados a um processo: mo de
obra, ferramentas e equipamentos, mtodos de trabalho e materiais, sistemas de medio e
ambiente de trabalho, ou a utilizao do Diagrama de Ishikawa. Estes fatores podem agir
individualmente ou interagir entre si de modo a gerar uma falha [13].
difcil avaliar um processo de produo nos estgios iniciais, ou seja, no incio da
produo. Na maioria dos casos, a avaliao do processo se desenvolve com o passar do

41
tempo. Portanto, o PFMEA pode ser considerado um documento vivo, dinmico, que deve
ser atualizado freqentemente para refletir as mudanas no processo produtivo.
Recomenda-se que o PFMEA seja iniciado antes ou durante o estgio de viabilidade
do projeto e antes do desenvolvimento de ferramentas de produo. Deve-se levar em
considerao todas as operaes de manufatura, desde a produo dos componentes
individuais at as operaes de montagem para ter-se um PFMEA completo.
O objetivo do PFMEA gerar um processo com uma configurao bsica e
especificaes funcionais atravs da traduo de requisitos estabelecidos em caractersticas
de produto ou montagem detalhado qualitativamente e quantitativamente [13].
O PFMEA avalia os efeitos potenciais de falhas para o cliente. O cliente definido
como sendo no somente o usurio final do produto, mas tambm uma operao subseqente
de manufatura, uma operao de assistncia tcnica ou regulamentaes governamentais.
O grfico a seguir representa as vantagens da utilizao do PFMEA, pois este auxilia
na economia de tempo em atividades de engenharia, e tambm a antecipar problemas para
que suas causas sejam combatidas nas etapas iniciais do projeto.

Figura 25 - Grfico demonstrando as vantagens da utilizao do PFMEA [12].

Levando-se em considerao que a linha tracejada do grfico representa um processo
que utilizou a tcnica de PFMEA e a linha contnua um processo onde se realiza a fabricao
sem um estudo prvio. Constata-se que a percepo das falhas acontece em um tempo menor
com relao a um processo sem anlise de PFMEA.
Alm destes aspectos abordados at o momento o PFMEA identifica: [12].
- Identifica as funes e requisitos do processo;
- Identifica os modos de falha potenciais relacionados ao produto e ao processo;

42
- Avalia os efeitos potenciais das falhas para o cliente;
- Identifica as causas potenciais de falhas no processo de manufatura ou montagem e as
variveis que devero ser controladas para reduo da ocorrncia ou melhoria da eficcia e
deteco de falhas;
- Classifica modos de falha potenciais, estabelecendo assim um sistema de priorizao para
tomadas de aes preventivas / corretivas;
- Documenta os resultados do planejamento de manufatura e montagem.

O propsito do PFMEA definir, demonstrar e maximizar, as solues de engenharia

para atender os requisitos de qualidade, confiabilidade, custo e produtividade referente s
necessidades e expectativas dos consumidores. Estas informaes por sua vez, so obtidas
atravs de estudos de QFD (Desdobramento da funo Qualidade) ou atravs dos resultados
de um FMEA de projeto (DFMEA Design) [13].
Para o produto que est sendo abordado neste trabalho, ou seja, no estudo de caso,
criou-se um PFMEA, com base em seu processo de fabricao demonstrado anteriormente,
podendo-se observar alguns dos itens principais como, por exemplo:
- Funo do Processo: Descrio simplificada do objetivo do processo ou operao em
anlise. A funo do processo deve ser originada das especificaes do projeto e do processo
real, e no como o processo deveria ser. Para o produto, estuda-se o primeiro processo, que
ser de estampar o Blank nas dimenses planejadas anteriormente, com o objetivo de no
gerar muita sucata.
- Modo de falha potencial: O modo de falha potencial pode ser entendido como um
problema, defeito, no conformidade, ou maneira pela qual a funo do processo potencial
falharia ao atender os requisitos do processo e/ou objetivo do projeto. O modo de falha
potencial pode tambm ser entendido como sendo uma funo do processo, ou seja, uma
falha especfica.
- Efeito Potencial de Falha: definido como o impacto do modo de falha no cliente. No
caso do cliente sendo o usurio final do produto, o efeito potencial da falha geralmente
formulado em termos de desempenho do sistema ou produto, enquanto que no caso do
cliente sendo uma operao subseqente do processo de manufatura, uma operao de reparo
ou assistncia tcnica, o efeito potencial da falha formulado em termos de desempenho da
operao/processo.

43
- Severidade (S): a classificao associada ao efeito mais grave para um dado modo de
falha. Para esta classificao, necessrio escolher o campo que melhor caracteriza o efeito
analisado, de acordo com a Tabela 7.
Tabela 7 - Critrio de Avaliao de Severidade [3].

Efeito

Critrio: Severidade do efeito. Esta classificao o

Critrio: Severidade do Efeito. Esta classificao o
resultado de quando um modo de falha potencial resulta resultado de quando um modo de falha potencial resulta
em um defeito no cliente final e ou na planta de
em um defeito no cliente final e ou na planta de
ndice de
manufatura /montagem. O cliente final deveria ser sempre manufatura /montagem. O cliente final deveria ser sempre Severidade
considerado primeiro. Se ambos ocorrerem, usar a maior considerado primeiro. Se ambos ocorrerem, usar a maior
das duas severidades. (Efeito no Cliente).
das duas severidades. (Efeito na Manufatura / Montagem).

Perigoso sem
aviso prvio

ndice de severidade muito alto quando o modo de falha

potencial afeta a segurana na operao do veculo e / ou Ou pr em perigo o operador (mquina ou montagem) sem
envolve no conformidade com a legislao
aviso prvio.
governamental sem aviso prvio.

10

Perigoso com
aviso prvio

ndice de severidade muito alto quando o modo de falha

potencial afeta a segurana na operao do veculo e / ou
envolve no conformidade com a legislao
governamental com aviso prvio.

Muito Alto

Alto

Ou pr em perigo o operador (mquina ou montagem)

com aviso prvio.

Ou 100% dos produtos podem ter que ser sucateados, ou o

veculo/item reparado com um tempo de reparo maior que
uma hora.
Ou os produtos, podem ter que ser selecionados e uma
veculo / item opervel, mas com nveis de desempenho
parte (menor que 100%) sucateada, ou o veculo/item
reduzido. Cliente muito insatisfeito.
reparado no departamento de reparo com um tempo de
reparo entre 0,5 hora a 1 hora
Veculo / item inopervel (perda das funes primria).

Moderado

Veculo/Item opervel, mas item (s) de

Conforto/Convenincia inopervel (is). Cliente
insatisfeito.

Ou uma parte (menor que 100%) dos produtos podem ter

que ser sucateados sem seleo, ou o veculo/item
reparado no departamento de reparo com um tempo de
reparo menor que 0,5 hora.

Baixo

Veculo/Item opervel, mas item (s) de

Conforto/Conveni6encia opervel (is) com nveis de
desempenho reduzidos.

Ou 100% dos produtos podem ter que ser retrabalhados,

ou o veculo/item reparado fora da linha mas no vai para
o departamento de reparo.

Muito Baixo

Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho noconformes. Defeito notado pela maioria dos clientes (mais
que 75%).

Ou os produtos podem ter que ser selecionados, sem

sucateamento, e uma parte (menor que 100% ser
retrabalhada).

Menor

Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho noconformes. Defeito evidenciado por 50% dos clientes.

Ou uma parte (menor que 100%) dos produtos podem ter

que ser retrabalhados, sem sucateamento, na linha mas
fora da estao.

Muito Menor

Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e barulho noconformes. Defeito evidenciado por clientes acurados
(menos que 25%)

Ou uma parte (menor que 100%) dos produtos podem ter

que ser retrabalhados, sem sucateamento, na linha e dentro
da estao.

Nenhum

Sem efeito evidenciado.

Ou pequena inconvenincia no operador ou na operao,

ou sem efeito.

- Causa e Mecanismo Potencial de Falha: definido como a forma pela qual a falha pode
ocorrer, relacionada com alguma coisa que deve ser corrigida ou controlada para liquidar a
falha. Em outras palavras a causa potencial da falha pode ser entendida como a deficincia
do processo que resulta do modo de falha. necessrio descobrir a causa raiz da falha, e no
o sintoma que a falha apresenta [13].

44
recomendvel que a equipe utilize tcnicas como; Cinco por qus, Brainstorming e
o Diagrama de Causa Efeito para levantar todas as causas razes das falhas.
Ocorrncia (O): a probabilidade que um mecanismo / causa especfica de falha ir
ocorrer. Avalia ao mesmo tempo a probabilidade de ocorrncia da causa de falha e, uma vez
que ocorra, a probabilidade que ela gera a falha em si. Um exemplo da classificao deste
fator est descrito na Tabela 8 [12].
Tabela 8 - Critrio de Avaliao de Ocorrncia [3].
Probabilidade

Taxas de falha possveis

Muito Alta: Falhas

Persistentes

100 por mil peas

ndice de
Ocorrncia
10

50 por mil peas

20 por mil peas

10 por mil peas

5 por mil peas
2 por mil peas
1 por mil peas

7
6
5
4

Baixa: Relativamente pouco

falhas

0,5 por mil peas

0,1 por mil peas

Remota: Falha Improvvel

0,01 por mil peas

Alta: Falhas freqentes

Moderada: Falhas ocasionais

- Controles Atuais de Processo de Preveno: So descries dos controles que podem

detectar ou prevenir, na medida do possvel, a ocorrncia do modo de falha ou do
mecanismo/causa da falha. Estes controles podem ser: Controle Estatstico de Processo
(CEP), dispositivo a prova de erros ou verificaes aps o processo. A avaliao pode
ocorrer na prpria operao, ou em operaes subseqentes. O foco est na eficincia do
mtodo de controle detectar os problemas para que eles no cheguem at o consumidor.
Existem dois tipos de controle de processo: Preveno e a Deteco. A preveno
previne a ocorrncia do mecanismo / causa do modo de falha, ou que reduz seu ndice de
ocorrncia. A deteco analisa o mecanismo / causa do modo de falha e conduz a ao
corretiva.
- Deteco: classificao associada ao melhor controle de deteco listado na coluna de
Controle de Processo. A classificao de Deteco est representada na Tabela 9. A coluna
relacionada com a probabilidade do controle atual de processo para detectar a causa raiz de
um modo de falha para prevenir que produtos com falha sejam expedidos ao cliente [12].

45
- Tipos de Inspeo: A: prova de erro; B: Medio e C: Inspeo Manual;
- Nmero de Prioridade de Risco: o indicador geral da importncia da falha resultante da
composio dos trs ndices j definidos. calculado pelo produto dos ndices de Severidade
(S), Ocorrncia (O) e Deteco (D), admitindo valores de 1 a 1000.
(S) x (O) x (D) = NPR
Tabela 9 - Critrio de Avaliao de Deteco [12].
Deteco
Quase Impossvel
Muito Remota

Remota

Muito Baixa

Critrio

Tipos de
Inspeo
A B C

Certeza Absoluta
da no Deteco
Controles
provavelmente no
iro Detectar
Controles tm
pouca chance de
Deteco
Controles tm
pouca chance de
Deteco

Faixas Sugeridas dos Mtodos de Deteco

X No pode Detectar ou no verificado.

Baixa

Controles podem
Detectar

Moderada

Controles podem
Detectar

Moderadamente
Alta

Controles Tm
Boas Chances de
Detectar

Alta

Controles Tm
Boas Chances de
Detectar

Muito Alta

Controles quase
certamente
Detectaro

Quase Certa

Controles
Certamente
Detectaro

ndice de
Deteco
10

Controle alcanado somente com verificao

aleatria ou indireta.

Controle alcanado somente com inspeo

visual.

Controle alcanado somente com dupla

inspeo visual

Controle alcanado com mtodos grficos,

X X tais como CEP (Controle Estatstico de
Processo)
Controle baseado em Medies por variveis
depois que as peas deixam a estao , ou em
X
Medies do Tipo passa / no - passa feitas
em 100% das peas depois que deixam a
estao.
Deteco de Erros em Operaes
Subseqentes, ou medies feitas na
preparao de mquina e na verificao da
X
primeira pea (somente para casos de
preparao de Mquina).
Deteco de Erros na Estao ou em
Operaes Subseqentes por Mltiplos Nveis
X
de Aceitao: Forncer, Selecionar, Instalar,
Verificar. No pode aceitar pea discrepante.
Deteco de Erros na Estao (Medio
Automtica com Dispositivo de parada
X
Automtica). No pode passar pea
Discrepante.
Peas Discrepantes no podem ser feitas
porque o item foi feito a prova de erros pelo
projeto do processo / produto.

O valor do NPR serve como critrio de priorizao das aes de melhoria que devem
ser desenvolvidas. Os itens com NPR mais altos so os que requerem maior prioridade na
tomada de aes recomendadas.

46
- Aes Recomendadas: Os modos de falha que possuem maior severidade a alto valor de
NPR so os que prioritariamente necessitam de aes recomendas. O objetivo destas aes
reduzir os ndices na ordem: Severidade (S), Ocorrncia (O), Deteco (D).

Controle
Atuais de
Processo
(preven
o)

Controle
atuais de
processo
Deteco

Deteco

NPR

Aes
recomendadas

Set-Up e
Manuteno
preventiva
peridica

Monitoramento
durante o
processo

48

n.a

Erro no ajuste
do passo no
Set-Up

Set-Up

Monitoramento
durante o
processo

24

n.a.

Montado
puno
errado na
troca em
funo de
quebra

Set-Up

Monitoramento
durante o
processo

24

n.a.

Erro na
regulagem da
mquina

Set-Up

Inspeo
Visual

56

n.a

Incrustrao
de material
nos aos de
conformao

Set-Up +
Manuteno
Preventiva
peridica

Inspeo
Visual

56

Criar pea
padro para ser
utilizada como
referncia

Nvel de
rebarbas

Dificulta o
manuseio
durante a
fabricao
ea
montagem

Desgaste dos
aos de corte

Set-Up

Inspeo
Visual

96

Criar pea
padro para ser
utilizada como
referncia

[Forma]
[1.0][A][B][C(
M)] (Superfcie
de Montagem)
fora do
especificado

Montagem
com
interferncia
na
Longarina
Traseira da
carroceria

Erro na
regulagem da
mquina

Set-Up

Monitoramento
durante o
processo

56

n.a.

Usado
material
errado

Set-Up

Monitoramento
durante o
processo

28

n.a.

Desgaste dos
aos de dobra

Set-Up +
Manuteno
Preventiva
peridica

56

Incluir
revestimento
nos aos de
dobra

Erro no
posicionamento
da pea na
ferramenta (no
acionamento
dos pinos de
referncia)

56

Incluir sensor
de
acionamento
dos pinos do 3
e 4 estgios
interligado
com a mquina

Funo do
Processo

Modo de
Falha
Potencial

Estampar
Blank

Rebarbas
maiores que
0,25 mm

Dim. 161,3 mm
maior

Repuxar
pea +
marcar
rastreabilida
de

Existncia de
trincas nas abas
repuxadas

Efeito
Potencial
de Falha
Dificulta o
manuseio
durante a
fabricao
e
montagem
Interfernc
ia para
posicionar
o blank no
1 estgio
da
ferramenta
de repuxo

Diminui a
resistncia
funcional
da pea

Severidade

Ocorrncia

Tabela 10 - Exemplo de FMEA para o produto.

Causa e
Mecanismo
potencial
de falha

Desgaste da
ferramenta

(D)

(D)

(D)

(D)

(D)
Monitoramento
durante o
processo

(D)
2

Set-Up

Monitoramento
durante o
processo

47
2.7 ANLISE DAS FERRAMENTAS PARA FABRICAO DO PRODUTO

Primeiramente, no caso de um produto que seja possvel ser fabricado utilizando

tcnicas como blanqueamento que consiste do corte atravs de fora mecnica, onde o maior
objetivo a rapidez de corte aliada ao custo benefcio em comparao, por exemplo, ao corte
a laser. Neste primeiro instante, projeta-se o Blank com auxlio computacional, onde este
deve atender as dimenses finais do produto, gerando o mnimo possvel de sobra de
materiais (sucata). Na Figura 26, demonstram-se as dimenses que o Blank deve possuir para
atender ao produto especificado, lembrando-se que este pode ser redimensionado caso seja
necessrio, no momento da fabricao do lote piloto.

Figura 26 - Blank projetado para ser conformado [11].

2.7.1 Projeto da Ferramenta de Estampo

Sem dvida uma das fases que mais necessita conhecimento do projetista, quanto ao
GD&T e tcnicas de fabricao, a etapa do projeto da ferramenta que dar o formato do
produto. Esta alm de ser vital para garantir a qualidade (aparncia e dimensional) do
produto final, envolve grande investimento em materiais e processos com elevado custo de
fabricao. Na concepo desta ferramenta para estampar o Blank (parte que vai originar o
produto), por exemplo, buscou-se aperfeioar o processo, estampando-se duas peas por
batidas (uma esquerda e a outra direita).
Quanto aos materiais utilizados na fabricao da ferramenta, para a base superior e
inferior utilizou-se ferro fundido, buchas guias so de bronze, matrizes e punes so de ao
VC131 (seccionados em algumas partes para facilitar possveis consertos e reparos), sendo
que o restante de ao 1020, devido ao seu custo ser mais acessvel, como pode ser
analisado na Figura 27.

48

Bucha de Bronze

Matriz de Estampo
Guia

Base Inferior
Figura 27 - Representao da ferramenta para estampar o Blank [11].
2.7.2 Projeto do Layout para o Posto de Trabalho

Outro ponto de grande importncia no desenvolvimento de um produto novo o

projeto do posto de trabalho, este deve considerar caractersticas ergonmicas, mas
principalmente deve abranger a maneira como vai ser realizada a produo, neste caso foi
utilizado a fim de exemplo um Centro de Trabalho composto por: um desbobinador fixado
ao lado de uma prensa excntrica, onde se necessitam de dois colaboradores, duas mesas
para dispor a produo das peas. O fluxo de produo ocorrer de acordo com a Figura 28.

Figura 28 - Projeto do Layout do Centro de Trabalho de estampagem dos Blanks.

49
2.7.3 Determinao da Quantidade de Estgios da Ferramenta
Aps ser projetado o Blank, a ferramenta e o posto de trabalho para a parte inicial da
produo, parte-se para a etapa de anlise do desenho e de seus requisitos dimensionais, para
que assim seja estimado o nmero de estgios mnimos para a conformao final do produto,
no existe uma frmula mgica que determine a quantidade mnima de estgios necessrios
de uma ferramenta de conformao. Para o produto estudado criou-se uma ferramenta de
cinco estgios, de acordo com a Figura 29.
No primeiro estgio so estampados dois pr-furos e um recorte, j no segundo
estgio sero pr-repuxadas as abas e realizada a marcao do logotipo de rastreabilidade.
Ao comear o terceiro estgio conforma-se o formato final. No quarto estgio realiza-se a
calibrao, e no ltimo realiza-se a estampagem dos furos de 12 mm das abas em cunha e
reestampa o furo de 10 mm.
Segundo estgio
Primeiro estgio

Quarto estgio

Quinto estgio

Terceiro estgio
Figura 29 - Quantidade de estgios necessrios para a fabricao do produto [11].

50
2.7.4 Layout do posto de trabalho em funo do nmero de estgios da ferramenta
Para o projeto deste posto de trabalho, novamente foram observadas caractersticas
ergonmicas e principalmente a produtividade de acordo com o tempo necessrio para cada
estgio. Na Figura 30 a seguir, demonstra-se o sentido do fluxo aps cada estgio e para
finalizar o processo deve-se realizar a disposio do produto j conformado (peas direita
cdigo fictcio 93354222 e peas esquerda cdigo 93354223) na embalagem especificada.
Para realizao desta operao pode-se observar que foram inseridos neste Centro de
Trabalho cinco colaboradores, dispostos de acordo com a realizao de cada estgio.
A funo destes colaboradores a de realizar o transporte das peas de um estgio
para o outro. Sendo que atualmente existe a possibilidade deste processo poder ser
automatizado, como, por exemplo, em sistemas de ventosas utilizados em prensas Transfer,
na Figura 30, demonstra-se a disposio do Centro de Trabalho.

Peas prontas
(D/E)

Figura 30 - Lay-out para o posto de trabalho da ferramenta de conformao.

51

3 DISPOSITIVO DE MEDIO E MONITORAMENTO E INSTRUO DE

UTILIZAO
Aps, concluda a etapa de projeto das ferramentas para a fabricao do produto e do
projeto dos postos de trabalho, avaliaram-se as especificaes que necessitam ser aferidas, ou
seja, serem controladas aps a fabricao. Para esta situao so utilizados aferidores,
projetados com base nas especificaes do cliente e em caractersticas que permitem ser
simuladas, como por exemplo, posio e desvio de forma. Dentre as vantagens destas
ferramentas esto a sua versatilidade e confiana no seu resultado final, no sendo necessrio
utilizar-se um equipamento de medio tridimensional, cujo investimento elevado.
Para realizao da aferio propriamente dita, foi projetado um dispositivo de
medio e monitoramento que visa controlar a posio do furo de 12 mm (concentricidade),
e os desvios de forma do produto, sendo referenciado pelos furos de 10,1 mm, com
planicidade de 0,2 mm em relao ao plano (A). Para nivelar este plano utilizou-se um
grampo de fixao em trs pontos distintos (Plano de Nivelamento). A seguir demonstra-se
como foi projetado este aferidor e como deve ser utilizado em uma seqncia que pode ser
utilizada como instruo de trabalho para os futuros colaboradores da empresa que iro
utilizar.
Primeiramente o colaborador deve posicionar a pea (1) no dispositivo de medio
(2), em seguida pressionar o grampo, de acordo com a Figura 31.
Grampo posicionador, regio
do Plano de Nivelamento A.

Figura 31 - Posicionamento da pea no aferidor [11].

52
Em seguida passar o pino (5) de 12 mm na furao, de acordo com a Figura 32, este
deve ultrapassar at o outro furo, simulando a concentricidade das duas furaes e tambm a
existncia dos furos.

Figura 32 - Simulao da concentricidade da furao [11].

Com o pino posicionado realiza-se a aferio dos desvios de superfcie que neste caso
podem ser de 0,5 mm, dimetro do Pino Passa nmero (6), conforme Figura 33.

Figura 33 - Aferio com dispositivo de medio e monitoramento (passa e no passa) [11].

Outro detalhe importante que deve ser monitorado a superfcie de montagem do

suporte do eixo traseiro, que segundo as especificaes de desenho (Tabela 6), pode possuir
um desvio de forma de 1,0 mm. De acordo com a ilustrao da Figura 34, este necessita ser
monitorado com o Passa No Passa (8), de cor laranja.

53

Figura 34 - Aferio da regio de montagem [11].

Da mesma forma que o processo anterior, necessitam ser monitorados os desvios de

borda que esto especificados em desenho, sendo aceito um desvio de 1,4 mm nas regies
que so cortadas. Sendo assim, deve-se utilizar o Passa no Passa (9) de cor verde, de acordo
com a Figura 35.

Figura 35 - Utilizao do Passa no Passa para os contornos do perfil [11].

54
A comparao do perfil do suporte realizada com relao forma do Dispositivo de
Monitoramento, de acordo com a Figura 36. Devem ser observadas as regies destacadas por
linhas tracejadas na cor verde.

Figura 36 - Comparao do perfil do suporte com o perfil do DMM [11].

Aps o Dispositivo de Medio e Monitoramento ser projetado, deve ser criado uma
Instruo de Trabalho, que tem como objetivo principal ajudar os colaboradores da empresa
(pessoas que tero de realizar a fabricao do produto), a desenvolver seu trabalho de forma
correta. Facilitando assim quando houver dvidas, dessa maneira pode-se consultar a
instruo de trabalho que servir de documento e de manual para a perfeita fabricao do
produto. Toda instruo de trabalho deve conter um plano de inspeo e monitoramento.
Na Tabela 11 representa-se um exemplo de Plano de Inspeo e Monitoramento, que
os colaboradores devem seguir. Nesta, consta a especificao de qual dimenso deve ser
monitorada, qual ser o instrumento utilizado (DMM), o cdigo do instrumento (como
exemplo utilizou-se Solicitao de Ferramental (SF) 3682), cuja freqncia de
monitoramento deve ser alm da primeira pea, uma a cada doze produzidas. Estes itens so
monitorados aps a constatao de que necessitam ser controlados no desenvolvimento do
FMEA de Processo, ou alterados quando surge algum problema em produo.

55
Tabela 11 - Exemplo de um Plano de Inspeo e Monitoramento [11].

56
CONCLUSO

Com base na pesquisa bibliogrfica e nos exemplos desenvolvidos no trabalho, tmse subsdios suficientes para demonstrar o quanto a utilizao do GD&T torna-se importante
e necessria dentro das empresas brasileiras, pois, caso contrrio, estas perdero espao, em
termos de avano. O GD&T, de certa forma est ligado ao Processo de Aprovao de Peas
de Produo, que se dissemina de maneira vertiginosa pelas grandes corporaes. Por outro
lado, alavancaram-se ainda as vantagens que o sistema de Tolerncias Geomtricas e
Dimensionais apresenta em relao ao sistema antigo de Coordenadas Cartesianas.
Sendo que o ponto forte do sistema GD&T encontra-se no aumento da sua rea de
tolerncias em relao ao sistema cartesiano, aumentando assim, o ndice de peas
aprovadas, e diminuindo o tempo de produo destes componentes, devido a possibilidade de
serem utilizadas tolerncias maiores, aumentando conseqentemente o lucro da empresa.
Como desvantagem, necessita-se de investimento em dispositivos de verificao da
conformidade do produto, como o projeto e fabricao de (aferidores que simulam
montagem e posies), similares ao estudo de caso analisado neste trabalho. Alm de pessoal
qualificado para interpretao de desenhos. Onde o maior investimento encontra-se na
aquisio de equipamentos de medicao por coordenadas (mquinas de medir em trs
dimenses).
Por outro lado, o Processo de Aprovao de Peas de Produo engloba itens
fundamentais relacionados ao GD&T que possuem elevada importncia no desenvolvimento
do produto como analisado no estudo de caso deste trabalho. Alguns destes itens, como por
exemplo, Anlise de Modo e Efeito de Falha (FMEA), Plano de Controle, Instruo de
Trabalho, Roteiro de Processo Produtivo, Projeto do Posto de Trabalho, Projeto de
Ferramentas e Dispositivos de Monitoramento, envolvem de alguma maneira o sistema de
Tolerncias Dimensionais e Geomtricas.
Portanto, o desenvolvimento deste trabalho procurou analisar como surgiu o Sistema
de Tolerncia Geomtricas e Dimensionais, alm do Processo de Aprovao de Peas de
Produo, suas devidas relaes, e fundamentalmente de como so aplicados estes dois
mtodos dentro das corporaes. Contudo, deve-se ressaltar que a correta aplicao, tanto do
Processo de Aprovao de Peas de Produo, quanto do sistema GD&T, algo burocrtico,
que precisa de grande investimento, alm de ser necessria a realizao de treinamentos que
envolvam toda a cadeia de colaboradores da corporao. Por outro lado, os benefcios que

57
estes mtodos podem trazer, ressaltando que quando aplicados corretamente, so
incalculveis.

58
REFERNCIAS

[1]

AIAG.

Grupo

de

Indstrias

Automotivas.

Disponvel

em:

<http://www.ppap.com.br/website/ppap_historico.html> Acesso em: 08/2008.

[2]

ISO TS 16949, Quality Management System - 4 Reviso, 2002.

[3]

QS 9000 Sistema da Qualidade, 1991.

[4]

SENAI Tolerncias Geomtricas, 2000.

[5]

Portal do Conhecimento. Projetos Mecnicos Utilizando GD&T e Simulao de

MonteCarlo<http://www.portaldeconhecimentos.org.br/index.php/por/content/view/f
ull/7735>. Acesso em: 09/2008.

[6]

ASME Y14. 5M 1994 Tolerncia Geomtrica e Dimensional, 2002.

[7]

Banas

qualidade.

Os

40

Mitos

do

GD&T.

Disponvel

em:

http://www.banasqualidade.com.br. Acesso em 18/11/08.

[8]

NBR 6409 Tolerncias Geomtricas ABNT, 2007.

[9]

ISO 2693 Tolerancing Maximum Material Principe, First Edition, 1988.

[10]

ISO 7083 Simbologia de Tolerncias Geomtricas, 1983.

[11]

Acervo Bruning Tecnometal Projeto Viva, 2008.

[12]

SAE-J-1739, Potential Failure Mode and Effects Analysis in Manufacturing

Processes, 2002.

[13]

STATIMIS, Anlise do Modo e Efeito de Falha de Processo, 1995.