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Automatizacin y Monitoreo de Skyworks M3.

Titulacin Integrada

Qu Para Obtener el Ttulo de:


Ingeniero en Electrnica.

Presenta:
Mondaca Soto Luis Fernando.

Control
10490250.

Mexicali, B. C.

ndice

Junio de 2015.

1.

Introduccin

1.1. Justificacin..
1
1.2.Objetivo..........1
1.2.1.
1
1.2.2.
1

2.

Objetivo General.
Objetivos Particulares.....

Area de Trabajo

2.1. SKYWORKS Solutions.2


2.2. Facilities
3

3. Problemas a resolver
3.1. Problemas particulares.
4
3.2. Alcances y Limitaciones...4

4.

Fundamento terico

4.1.Sensores.5
4.1.1.
4.1.2.
4.1.3.
4.1.4.
8
4.1.5.
4.1.6.

Transductor de voltaje True RMS CR45505


Sensor de corriente A-SCTA-200-AT6
Transmisor de presin diferencial MS Magnesense7
Sensor de temperatura Signet 2350

Sensor de flujo Signet 5159


Transmisor Signet 990010
4.2.Comunicaciones.....12
4.2.1.
RTU..12
4.2.2.
Comunicacin Modbus.12
4.2.3.
Comunicacin RS-485.13
4.2.4.
BACnet..
14
4.2.5.
BAS Router - BACnet/IP a BACnet MS/TP15
4.3.Controladores..

17
4.3.1.
4.3.2.

Controlador ASIC/3-9540.17
Controlador MicroLogix 1100.21
4.4. Software..22
4.4.1.
ASI Visual Expert.22
4.4.2.
RSLogix 500.23
4.4.3.
Metasys.25
Instituto Tecnolgico de Mexicali

4.5. Network Engines.30


4.5.1.
4.5.2.
4.5.3.
4.5.4.

Network Automation Engine (NAE) 30


Network Control Engine (NCE) .30
Field Equipment Controller (FEC) .31
Input-Output Module (IOM) .32
4.6.Compresor AtlasCopco ZR160.32

5. Procedimiento de actividades realizadas


5.1. Actividades previas al proyecto.35
5.2. Proyecto..39
5.2.1.
5.2.2.
5.2.3.
5.2.4.
5.2.5.
5.2.6.
5.2.7.

Programacin PLC ...39


Armado y montaje de cajas de control de Compresor40
Instalacin de Sensores....48
Instalacin de Sensores de Corriente.48
Instalacin de Sensor de Voltaje.49
Estados del compresor.50

5.2.8.
5.2.9.

Comunicacin Modbus (ASIC 3 9540 y Micrologix 1100)52


Metasys.....56

Sensores de Presin de aire, temperatura, flujo y presin diferencial


...51

6.

Otras Actividades

6.1.Paquete de Aire, RTU(Rooftop Unit) .57


6.2.Planta de Chillers...63

7.
8.

Observaciones y Conclusiones
Fuentes de Informacin

Instituto Tecnolgico de Mexicali

ndice De Figuras
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Logotipo de Skyworks Solutions.2


Visin y misin de mantenimiento del edificio....3
Transductor de voltaje True RMS serie CR45XX....6
Transmisor de presin diferencial MS Magnesense .8
Sensor de temperatura Signet 2350.9
Esquemtico de sensor de temperatura Signet 2350.9
Esquemtico del sensor de flujo Signet 515...10
Sensor de flujo Signet 515.10
Transmisor Signet 9900.

12
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.

Arquitectura de ModBus.13
Cable de comunicacin RS-485.14
Logotipo del protocolo de comunicacin BACnet. .15
Modelos BAS Router.16
Configuracin del BAS Router va una pgina web.16
Controlador ASIC/3-9540.18
Esquemtico de controlador ASIC/3-9540.19
Resistores Pull-Up y Pull-Down Controlador ASIC/3-9540..20
Terminal TB10 ASIC/3-9540....21
Controlador Micrlogix 1100 de Allen-Bradley..21
Ejemplo de programacin del software ASI Expert...23
Logotipo
RSLogix.

...24
Interfaz RSLogix 500.24
Logotipo del software Metasys de Johnson Control.25
Metasys
Aplicado....
.26
Pantalla de inicio para poder acceder al sistema Metasys ..27
Sistema de protocolos de comunicacin que utiliza la empresa .
28
Pantalla del CCT en el modo de control.
.
.29
Pantalla del CCT en el modo lgico. ....29
Esquemtico del Network Automation Engine (NAE) .30
Esquemtico del Network Control Engine (NCE) .31
Esquemtico del Field Equipment Controller (FEC) .32
Esquemtico
del
Input-Output
Module
(IOM)
.
.32
Filtro Industrial.33

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34. Vlvula de carga/descarga.

33
35.
36.
37.
38.
39.
40.
41.
42.
43.
44.
45.
46.
47.
48.
49.
50.

Ventilador....34
Compresor Atlas Copco ZR160.34
Grficos integrados a Metasys...35
Comportamiento del compresor.35
Programa prueba de sensor de temperatura en ASI Visual Expert .36
Programa para el control de abierto y cerrado de vlvula de dos vas 37
Vlvula dos vas con activacin de seal 4-20 mA .37
Primer programa de nivel de agua de una cisterna 38
Programa para el nivel de agua de una cisterna.39
Esquemtico smart starter41
Caja de control Smart Starter42
Caja de control para compresor43
Instalacin de canaletas y rieles para placa de control ....44
Armado de placa de caja de control...45
Caja de control maestro con ASIC 3/9540.45
Cableado y etiquetado de la placa (parte I) .

..46
51.
52.
53.
54.
55.
56.
57.
58.
59.

Cableado y etiquetado de la placa (parte II) ..46


Cajas de control para cuarto de compresores de cuarto limpio terminadas ..47
Caja de control de compresor montada y cableada y su respectiva botonera.48
Sensores de Corriente montados.49
Instalacin del transductor de voltaje.49
Terminales de corriente de alimentacin del compresor 50
Conexin de estados de compresor50
Hoja de datos indicando los estados del compresor y sus conexiones 51
Sensor de presin de aire y manmetro montado

51
60.
61.
62.
63.

Transmisores SIGNET 990052


Sensor de flujo instalado en una lnea auxiliar52
Sensor de presin diferencial MS Magnesense52
Caja de control ASIC/3-9540 operando

53
64.
65.
66.
67.
68.
69.

Ajuste de bloque Modbus para la lectura de registros del Micrologix 53


Diagrama utilizado para la lectura de los registros y estados obtenidos desde el Micrologix54
Configuracin de Analog Value55
Datos de compresores dados de alta en Metasys 56
Network Controller Engine. ..57
Simulacin
fsica
de
unidad
de
aire
acondicionado.

...58

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70. Seleccin de sistema en el software CCT ..5

9
71. Listado para la creacin de un sistema en CCT. 59
72. Programa
de
control
creado
en
CCT
generado.

.60
73.
74.
75.
76.
77.

Grafico realizado en Metasys de una unidad de aire ...61


Horario y su respectivo control del RTU..61
Sistema de control realizado en Metasys 62
Agregando dispositivo en Metasys CCT63
Asignacin de entradas para NCE y dos IOM

64
78. Binding Properties del chiller York64
79. Configuracin de Comportamiento en un objeto .6

5
80. Grafico realizado en Metasys de una planta de chillers

65
81. Grafico mostrando el estado de mantenimiento ..6

6
82. Utilizando el botn de navegacin66
83. Primer escalera (ladder) del programa usado en Micrologix 1100 .67
84. Segunda
escalera
del
programa
usado
en
Micrologix
1100
(1/3)

..68
85. Segunda escalera del programa usado en Micrologix 1100 (2/3) 69
86. Segunda
escalera
del
programa
usado
en
Micrologix
1100
(3/3)

..70
87.
88.
89.
90.
91.
92.
93.

Tercer escalera del programa usado en Micrologix 110071


Diseo de interfaz grfica para compresores de cuarto limpio ..72
Correlacin de datos en nuestro controlador supervisor con la Interfaz grfica 73
Datos de Compresores agregados al sistema Metasys de la planta Skyworks 74
Grafica de comportamiento de Corriente fase A Compresor #11...75
Grafica de comportamiento de voltaje de fase AB Compresor #1176
Presin de aire comprimido dada por el banco de compresores de cuarto limpio..

77
94. Corriente de agua total que llega a los compresores

77
95. Grafico final del Banco de Compresores visible a travs del sistema Metasys. 78
96. Trend (Tendencia) de las fases de voltaje del compresor #11...79
97. Trend (Tendencia) de las fases de corriente del compresor #11 .7

9
98. Trend (Tendencia) del aire comprimido del cuarto de compresores para cuarto limpio 80
99. Trend (Tendencia) del sensor de presin diferencial del compresor #11.80
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ndice De Tablas
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Especificaciones de transductor de voltaje True RMS de la serie CR4500..5


Comparacin de los transductores de voltaje True RMS de la serie CR45XX................................6
Especificaciones del sensor de corriente de la serie A/SCTA..........7
Caractersticas del sensor de corriente de la serie A/SCTA..7
Especificaciones del sensor de presion diferencial MS Magnesense...8
Caractersticas del sensor de temperature Signet 2350.....9
Especificaciones del BASrouter.17
Enumeracin de unidades BACnet ms utilizadas en la empresa..55

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1. Introduccin
1.1.

Justificacin

La manufactura de microcircuitos requiere de unas condiciones de operacin con una


temperatura/humedad muy especficas adems de baja electrosttica y cantidad de partculas, que
solo se pueden mantener mediante un sistema de control automatizado, es por eso que mi
proyecto es ms que necesario el monitoreo y control de la nueva planta.

1.2.

Objetivo

1.2.1. Objetivo General


Automatizar y monitorear la planta Skyworks M3
1.2.2. Objetivos Particulares
Instalar gabinetes de control
Instalar sensores de flujo y temperatura para el agua de enfriamiento de compresores
Integrar los sensores de corriente, voltaje, flujo, temperatura y presin diferencial al
sistema Metasys, al igual que los estados (status)

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Pgina 1

1. Area de Trabajo
1.3.

SKYWORKS Solutions

Figura 1: Logotipo de Skyworks Solutions

Skyworks Solutions, Inc. Es una empresa innovadora de semiconductores anlogos de alta


confiabilidad. Aprovechando las tecnologas clave, Skyworks ofrece productos anlogos de alto
desempeo para aplicaciones automotrices, de banda ancha, infraestructura celular,
administracin de energa, industrial, medica, militar, redes inalmbricas, telfonos inteligentes y
tabletas.

El portafolio de la compaa incluye amplificadores, atenuadores, circuladores, detectores,


diodos, acopladores direccionales, mdulos frontales, hbridos, subsistemas de infraestructura
RF, aisladores, soluciones de iluminacin y desplegado, mezcladores/demoduladores,
optoacopladores, optoaisladores, desfasadores, PLLs/sintetizadores/VCOs, divisores de
poder/combinadores, dispositivos de administracin de energa, receptores, interruptores y
cermicas tcnicas.
Con sede en Woburn, Mas. Skyworks es mundial con instalaciones de ingeniera,
manufactura, ventas y servicios a travs de Asia, Europa y Norte Amrica.
Las instalaciones de diseo y manufactura de Skyworks en Mexicali, Mexico, ofrece
servicios de ensamble, pruebas y terminados para una amplio portafolio de soluciones en
semiconductores. Estamos comprometidos a ser un lder de clase mundial en manufactura,
buscando exceder las expectativas y requerimientos de nuestros clientes con un excelente
servicio, productos de confianza, mejoras continuas de calidad y un valor sin precedentes.

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Pgina 2

1.4.

Facilities

Figura 2: Visin y misin de mantenimiento del edificio

El rea al que fui asignado en Skyworks fue el rea de Facilities (Mantenimiento del edificio), la
cual se encarga de monitorear, controlar, automatizar y programar los procesos, sistemas,
controladores, sensores y medidores que son tiles mantener el control sobre el manejo de
energa, las manejadoras de aire, el aire comprimido, vacio, chillers, consumo de agua y dems
servicios que requiere la planta.
Algo bsico en la empresa es mantener las condiciones de temperatura y humedad dentro
del margen establecido, no solo para la comodidad de los empleados, sino para asegurar que los
productos no sean daados en el proceso de manufactura por alta temperatura, humedad o carga
electrosttica.
Es por eso que se me asigno el proyecto: Sistema de control para skyworks M3. Que
son las maquinas que proveen el aire fresco para mantener estas condiciones dentro del margen
establecido.
A lo largo de este documento les mostrare todas las actividades realizadas para mejorar el
control y eficiencia del edificio, adems de otras actividades complementarias realizadas durante
mi estancia en Skyworks.
Se maneja un software para llevar un control y una supervisin general de toda la planta,
todos los sensores de la planta ya sea en los chillers, en las manejadoras de aire, en los sensores

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Pgina 3

de partculas, en las mquinas de vaco y dems, estn conectados todos a este sistema, el
sistema se llama Metasys.

2. Problemas a resolver
2.1.

Problemas particulares

Aprendizaje del uso y caractersticas del controlador ASIC/3-9540


Aprendizaje del uso y caractersticas del PLC Micrologix 1100
Aprendizaje del uso y caractersticas del sistema Metasys
Aprendizaje del uso y caractersticas del protocolo de comunicacin MODBUS
Aprendizaje del uso y caractersticas de los compresores industriales AtlasCopco ZR160
Aprendizaje del uso y caractersticas de los sensores a instalar
Aprendizaje del uso y caractersticas de los transmisores utilizados
Desarrollo del programa que se automatizara el arranque y monitoreo de los compresores

2.2.

Alcances y Limitaciones

Alcances:
Esta implementacin es de vital importancia para la empresa, debido a que los compresores son
indispensables para la produccin ya que proveen el aire comprimido para las manejadoras, si
esta maquinaria no funciona correctamente, o se presenta una discrepancia de la cual el rea de
Facilities no se percata por falta de monitoreo, la produccin se detiene por completo causando
grandes bajas en la empresa.
Limitaciones:
Una de las principales limitaciones que se tuvieron en el desarrollo de este proyecto fue que se
requera pedir material necesario y este a su vez tardaba demasiado en llegar, por lo tanto, esto
hacia que no se avanzara en los tiempos previstos.
Otra limitacin fue, la planta M3 en construccin por lo cual no se trabaj en la planta, el
proyecto demostrado se realiz en los compresores de cuarto limpio de la planta M1, sin
embargo, el diseo de control realizado se implementara de igual forma en un futuro en la planta
M3, cuando su construccin haya concluido.

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Pgina 4

3. Fundamento terico
3.1.
Sensores
3.1.1.
Transductor de voltaje True RMS CR4550
La serie CR4500, True RMS Transductores de tensin y transmisores, estn diseados para
aplicaciones en las que las formas de onda de voltaje de CA no son puramente sinusoidal. Ms
preciso y exacto que otros dispositivos, estas unidades son ideales en onda cortada.
Caractersticas

Diagrama de conexin impreso.


Montaje en carril DIN o en panel.
Mxima precisin posible.
Alimentacin de 24 Vdc.
Salidas aisladas de las entradas.
Disponible con 0-5 VDC o 4-20 mA CC.

Thermal Drift
Carga de salida
Tensin de alimentacin
Tensin de aislamiento
Tiempo de respuesta
Temperatura de funcionamiento
Calibracin
Precisin bsica
Seal de salida
MTBF
Rango de frecuencia

500 ppm / C
0-5 VDC - 2 K o superior
24 V CC
2500 V CC
250 ms
0 C a +50 C
True RMS de deteccin
0,5%
4-20 mA CC - 0 a 300 ohmios de salida
Ms de 100 horas de K
20 a 5 KHz

Tabla 1: Especificaciones de transductor de voltaje True RMS de la serie CR4500

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Pgina 5

Tabla 2: Comparacin de los transductores de voltaje True RMS de la serie CR45XX

Figura 3: Transductor de voltaje True RMS serie CR45XX

3.1.2.

Sensor de corriente A-SCTA-200-AT

Los sensores de corriente de la serie A/SCTA monitorean el flujo de corriente actual en el equipo
elctrico o edificios. La magnitud de esta corriente es luego convertida en una seal de salida
proporcional y linear de 4 a 20 mA, el cual puede ser monitoreado por su controlador
administrador de edificio, DDC o PLC. Los sensores de corriente de la serie A/SCTA estn
disponibles ya sea en salida Promedio (Average) o RMS verdadero (True RMS).

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Pgina 6

Tabla 3: Especificaciones del sensor de corriente de la serie A/SCTA

Tabla 4: Caractersticas del sensor de corriente de la serie A/SCTA

3.1.3.

Transmisor de presin diferencial MS Magnesense

El transmisor de presin diferencial Magnesense serie MS es un transmisor muy verstil para


monitorear presin y velocidad de aire. Este paquete compacto tiene gran nmero de funciones,
como seran: rangos ingleses o mtricos elegibles en campo, pantalla LCD que puede
actualizarse en campo, amortiguamiento ajustable de la seal de salida (con pantalla opcional) y
la capacidad de seleccionar una salida de raz cuadrada para uso con tubos Pitot y otros sensores
de flujo similares.
Adems de estas funciones, la tecnologa de deteccin magntica provee un rendimiento
excepcional a largo plazo y permite que el transmisor Magnesense sea la solucin para una
amplia variedad de aplicaciones de presin y flujo.
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Servicio
Precisin

Aire y gases no combustibles compatibles.


1% for 0.25" (50 Pa), 0.5" (100 Pa), 2" (500 Pa), 5" (1250 Pa), 10"
(2 kPa), 15" (3 kPa), 25" (5 kPa) 2% for 0.1" (25 Pa), 1" (250 Pa)
y todos los rangos bidireccionales.
Estabilidad
1% de la escala completa/ao.
Lmites
de 0 a 150 F (-18 a 66 C).
Lmite
de presin
1 psi mximo, operacin; 10 psi, ruptura.
temperatura
Requisito de energa
10 a 35 VCC (2 hilos); 17 a 36 VCC o aislado 21,6 a 33 VCA (3
Salida de seal
4 a 20 mA (2 hilos); 0 a 5 V, 0 a 10 V (3 hilos).
Tiempo de respuesta
Ajustable en campo, constante de tiempo de 0,5 a 15 s. Provee un
95% de tiempo de respuesta de 1,5 a 45 segundos.
Consumo de corriente 40 mA mximo.
Conexin elctrica
4-20 mA, 2 hilos: bloque de terminales tipo europeo para calibre 16
a 26 AWG. 0-10 V, 3 hilos: bloque de terminales tipo europeo para
calibre 16 a 22 AWG.
Tabla 5: Especificaciones del sensor de presion diferencial MS Magnesense

Figura 4: Transmisor de presin diferencial MS Magnesense

3.1.4.

Sensor de temperatura Signet 2350

El sensor de temperatura 2350 se compone de un cuerpo de PVDF de sola una pieza fabricada
mediante el proceso de moldeo por inyeccin. Es ideal para aplicaciones de alta pureza y tiene
mayor duracin que los sensores metlicos en lquidos corrosivos, sin el gasto adicional que
supondra utilizar costosas cavidades termomtricas hechas segn especificaciones. Estos
sensores estn disponibles con salida digital de (S 3L) o salida de 4 a 20 mA cuya escala se
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Pgina 8

pueden ampliar en planta. Su diseo de extremos roscados dobles (NPT de 3/4 pulgadas.)
permite sumergirlos en recipientes de procesos o instalarlos en lnea con conexiones de
conductos.

Material mojado
Gama de temperaturas

PVDF
Instalacin en lnea: -10 C a 100 C (14 F a
212 F)
Instalacin sumergible: -10 C a 85 C (14 F
a 185 F)

Tiempo de respuesta
Conexin de proceso
Conexin posterior
Tipo de cable
Longitud de cable estndar
Peso

10 s
Rosca macho NPT de 3/4 pulgada.
Rosca macho NPT de 3/4 pulgada.
3 conductores. + Blindaje, 22 AWG
4,6 m (15 pies)
0,22 kg (0,5 lb)

Tabla 6: Caractersticas del sensor de temperature Signet 2350

Figura 5: Esquemtico de sensor de temperatura Signet 2350

3.1.5.

Figura 6: Sensor de temperatura Signet 2350

Sensor de flujo Signet 515

Fcil de instalar con una larga tradicin de operacin confiable, El sensor de flujo Signet 515
Rotor-X Paddle wheel con alta repetibilidad, sensores resistentes que ofrecen un valor
excepcional, con poco o ningn mantenimiento. Signet 515 sensor mide el flujo del lquido en
las tuberas completas y se puede utilizar en sistemas de baja presin.

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La seleccin de materiales incluyendo el PP y PVDF hacen de este modelo verstil y


qumicamente compatible con muchas soluciones liquidas de procesos.
Los sensores pueden ser instalados en DN15 a DN900 ( a 36 pulgadas) utilizando tubos
en lnea completa de accesorios Signet personalizado.
Estos accesorios personalizados, que incluyen tees, silletas, y weldolets, insertan el
sensor a la profundidad adecuada en el flujo del proceso.
Los sensores tambin se ofrecen en configuraciones de wet-tap cuando lo requiera la
instalacin.

Ventajas:

Rango de Flujo de 0,3 a 6 m/s (1 a 20 ft/s)


Se instala en tubera de DN15 a DN900 ( a 36 in.)
Ajuste del rango de medicin de 20:1
La seal de salida es una frecuencia sinodal capas de excitar un medidor de flujo con
alimentacin autnoma (modelo 5090)
Autoalimentado
Materiales qumicamente resistentes
Fcil de substituir el rotor

Figura
Esquemtico del sensor de flujo Signet 515
Figura 8: Sensor de flujo
Signet7:515

3.1.6.

Transmisor Signet 9900

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El transmisor 9900 proporciona, un miembro de los instrumentos SmartPro de Signet,


proporciona una interfaz de un solo canal para todas las aplicaciones de caudal, pH/ORP,
conductividad/resistividad, salinidad, presin, temperatura, nivel, oxgeno disuelto, de lotes
aplicaciones, turbidez y otras aplicaciones.
El 9900 puede montarse en panel o en planta. Ambas versiones pueden funcionar con
corriente de 10,8 a 35,2 VCC (24 VCC nominales), y pueden alimentar ciertos sensores con
corriente de bucle (Vea la nota de la pg. 2).
Esta herramienta verstil tambin permite utilizar seales de terceros de 4 a 20 mA como
entrada
Campos de aplicacin:

Tratamiento de aguas
Osmosis inversa
Procesos de adicin de qumicos
Torres de enfriamiento
Acabado de metales y plsticos

Ventajas:

Pantalla grande con iluminacin


Barra digital
Interfaz amistosa
Modo de error seleccionable, 3.6 mA o 22 mA
Entrada de 4 a 20 mA
LED indicador de advertencias
Puerto con software de conexin a PC

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Pgina 11

Figura 9: Transmisor Signet 9900

3.2.
Comunicaciones
3.2.1.
RTU
RTU (sigla en ingls), define a un dispositivo basado en microprocesadores, el cual permite
obtener seales independientes de los procesos y enviar la informacin a un sitio remoto donde
se procese. Generalmente este sitio remoto es una sala de control donde se encuentra un sistema
central SCADA el cual permite visualizar las variables enviadas por la UTR.
Dentro del universo de las UTR existen los Controlador lgico programable quienes han
complementado sus facilidades de comunicacin.
En el mundo PLC surgieron los protocolos de comunicaciones para pequeos sistemas de
control (RS-485, SINEC L1, MODBUS, DNP3, CAN, IEC-101, IEC -105 etc.)
En forma paralela en el mundo RTU ha evolucionado en la industria elctrica, y otras ramas,
donde grandes sistemas SCADA, requieren la gestin de gran nmero de seales con precisin
de mili-segundos, cosa que es imposible realizar con los PLCs.
En las RTUs se ha desarrollado y expandido a otros equipamientos (medidores de energa,
rels de protecciones, reguladores automticos), el protocolo de comunicaciones IEC o CEI
60870-4. Para las comunicaciones internas de los equipos, o entre ellos, las RTU han adoptado el
protocolo MODBUS, en la forma de MODBUS/RTU, que puede implementarse sobre una red
RS-485 o sobre una red TCP/IP.

3.2.2.

Comunicacin Modbus

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Pgina 12

Modbus es un protocolo de comunicaciones situado en el nivel 2 del Modelo OSI, basado en la


arquitectura maestro/esclavo o cliente/servidor, diseado en 1979 por Medicin para su gama de
controladores lgicos programables (PLCs). Convertido en un protocolo de comunicaciones
estndar de facto en la industria es el que goza de mayor disponibilidad para la conexin de
dispositivos electrnicos industriales. Las razones por las cuales el uso de Modbus es superior a
otros protocolos de comunicaciones son:
1. Es pblico
2. Su implementacin es fcil y requiere poco desarrollo
3. Maneja bloques de datos sin suponer restricciones
Modbus permite el control de una red de dispositivos, por ejemplo un sistema de medida de
temperatura y humedad, y comunicar los resultados a un ordenador. Modbus tambin se usa para
la conexin de un ordenador de supervisin con una unidad remota (RTU) en sistemas de
supervisin adquisicin de datos (SCADA). Existen versiones del protocolo Modbus para puerto
serie y Ethernet (Modbus/TCP).
Cada dispositivo de la red Modbus posee una direccin nica. Cualquier dispositivo puede
enviar rdenes Modbus, aunque lo habitual es permitirlo slo a un dispositivo maestro.

Figura 10: Arquitectura de ModBus

3.2.3.

Comunicacin RS-485

Las interfaces tpicas RS-485 utilizan una fuente de +5 Volts, pero los niveles lgicos de los
transmisores y receptores no operan a niveles estndares de +5V o voltajes lgicos CMOS. Para
una salida vlida, la diferencia entre las salidas A y B debe ser al menos +1.5V. Si la interfase
est perfectamente balanceada, las salidas estarn desfasadas igualmente a un medio de la fuente
de Voltaje.
Ventajas de RS-485
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Esta interface tiene muchas ventajas con respecto a RS 232, entre las cuales se mencionan:

Bajo costo: Los Circuitos Integrados para trasmitir y recibir son baratos y solo requieren
una fuente de +5V para poder generar una diferencia mnima de 1.5v entre las salidas
diferenciales. En contraste con RS-232 que en algunos casos requiere de fuentes dobles
para alimentar algunos circuitos integrados.
Capacidad de interconexin: RS-485 es una interface multi-enlace con la capacidad de
poder tener mltiples transmisores y receptores. Con una alta impedancia receptora, los
enlaces con RS-485 pueden llegar a tener a lo mximo hasta 256 nodos.
Longitud de Enlace: En un enlace RS-485 puede tener hasta 4000 pies de longitud,
comparado con RS-232 que tiene unos lmites tpicos de 50 a 100 pies.
Rapidez: La razn de bits puede ser tan alta como 10 Mega bits/ segundo.

La comunicacin utilizada en el RS- 485 es la FULL DUPLEX, ya que como se maneja el


modo esclavo/maestro, el esclavo espera pregunta y contesta respuesta, esto es constante por lo
que es necesario que la transmisin de datos sea al mismo tiempo.

Figura 11: Cable de comunicacin RS-485

3.2.4.

BACnet

BACnet (Building Automation and Control Networks) o red de control y automatizacin de


edificios, es un protocolo de comunicacin de datos diseado para comunicar entre s a los
diferentes aparatos electrnicos presentes en los edificios actuales (alarmas, sensores de paso,
aire acondicionado, calefactores...)
Originalmente diseado por la ASHRAE actualmente es tambin un estndar de la ISO y
ANSI.

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El protocolo BACnet define una serie de servicios usados para intercomunicar


dispositivos de un edificio. El protocolo incluye los servicios Who-Is (Quien es), I-am (Yo
Soy), Who-Has (Quien Tiene) y I-Have (Yo Tengo), utilizados para la deteccin de Objetos y
Dispositivos. Otros servicios como Read-Property (Propiedad de lectura) y Write-Property
(Propiedad de escritura) son usados para la lectura o escritura de datos.
Permite el control desde una central de todos los dispositivos de un edificio de grandes
dimensiones.
Protocolo de comunicacin BACnet
El protocolo de red de control y automatizacin de edificios permite a los componentes o
sistemas de automatizacin compartan informacin y funciones de control. BACnet
proporciona la capacidad de interconectar varios tipos de sistemas y subsistemas de control
de edificios para diferentes operaciones y sistemas.
As mismo este protocolo puede ser utilizado por varios proveedores que comparten
informacin para llevar acabo un control de monitorizacin y supervisin entre sistemas y los
dispositivos que estn interconectados en un sistema.
El protocolo BACnet identifica objetos estndar denominados objetos BACnet, cada
objeto cuenta con una lista definida de propiedades que facilitan la informacin de dicho
objeto.
Tambin define varios servicios de aplicacin estndar utilizados para la manipulacin de
esos objetos y sus datos que se comunican con el cliente/servidor.

Figura 12: Logotipo del protocolo de comunicacin BACnet.

3.2.5.

BAS Router - BACnet/IP a BACnet MS/TP

Con el BAS Router puedes utilizar la infraestructura Ethernet y localizar los dispositivos MS/TP
donde los necesitas. Puedes tomar ventaja de muchos dispositivos MS/TP ene l mercado y
conectarlos a cualquier controlador con BACnet/IP habilitado.
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Figura 13: Modelos BAS Router

El BAS Router enruta mensajes entre redes BACnet/IP y BACnet MS/TP segn el
estndar ANSI/ASHRAE 135 (ISO 16484-5). Permite dispositivos dispositivos BACnet/IP
conectados por Ethernet a comunicarse con dispositivos BACnet MS/TP. El ruter es configurable
va una pgina web.

Figura 14: Configuracin del BAS Router va una pgina web

Entrada (circuitos clase 2


solamente)
Voltaje (v, 10%)
Corriente (mA, Max)
Potencia
Frecuencia

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DC

AC

24
125
3W
N/A

24
125
3 VA
47-63 Hz

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Temperatura de funcionamiento
Temperatura de almacenamiento
Humedad relativa
Proteccion
Funcional
Conformidad
Tasa de datos
Capa fisica
Longitud cable
Conector de puerto

0C a 60C
-40C a +85C
10-95%, no condensado
IP30
Ethernet
IEEE 802.3
10 Mbps, 100Mbps
10BASE-T, 100BASE-TX
100 m (max)
Shielded RJ-45

LEDs

Verde=100Mbps
Amarillo=10Mbps
Flash= Actividad
Half-Duplex (Presion trasera)
Tabla 7: Especificaciones del BASrouter

Control de flujo

3.3.

MS/TP
ANSI/ASHRAE 135 (ISO 16484-5)
9,600; 19,200; 38,400; 76,800 bps
EIA-485
1200 m
Bloque terminal de 3-pines, Jumper
selector bias y termination
Verde parpadeando= Recibir actividad

3.3.1.

Controladores
Controlador ASIC/3-9540

El controlador ASIC/3-9540 proporciona gestin de la energa y el control de una amplia gama


de sistemas de construccin incluyendo las manejadoras de aire, refrigeradores, torres de
enfriamiento, calderas, bombas, iluminacin, etc. Los protocolos compatibles de comunicacin
incluyen BACnet-MS/TP, ModBus RTU maestro y el protocolo ASI. La conectividad se obtiene
a travs de USB, Ethernet e interfaces inalmbricas
Las aplicaciones van desde el control autnomo de tiendas, bancos y edificios de las
sucursales de las compaas telefnicas para el control en red de edificios muy grandes. Se
dispone de una fuente de alimentacin aislada de conmutacin para la operacin de CA o CC y
memoria flash para almacenamiento de programas y datos

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Figura 15: Controlador ASIC/3-9540

ASIC / 3 Caractersticas:
32-bit ARM9 procesador
100 Mb Ethernet inalmbrica opcional
comunicacin BACnet
Sistema de bus para ASI o BACnet MSTP comunicacin
2 Buses Locales para la ASI y / o Modbus RTU Maestro
Compatible con ASI, ASI, WebLink y productos de servidor de datos
Dispositivo USB del puerto de servicio
Cambio aislada fuente de alimentacin para el funcionamiento de CA o CC
Hardware de 10 aos de reloj
Tornillo de dos partes terminales de entrada, salida y conexiones de alimentacin
16 entradas universales
16 salidas de rel binario
8 salidas analgicas

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Figura 16: Esquemtico de controlador ASIC/3-9540

El controlador ASIC / 3 tiene tres RS-485 independientes del sistema y los buses locales.
El bus de sistema se utiliza para la red de mltiples controladores ASIC / 3 y ASIC / 2 o,
opcionalmente, el bus de sistema puede admitir BACnet MS / TP.
Dos buses locales pueden sondear controladores ASIC / 1 de terminal y tomar decisiones de
control basados en los datos recibidos.
Ningn sistema central es necesario para supervisar el controlador. Como alternativa ya
sea bus local puede soportar Modbus RTU Maestro. LED rojo y verde indican el controlador de
recibir y transmitir las comunicaciones.
El ASIC / 3 puede funcionar como parte de una red de comunicacin de control ms
grande. El ASIC / 3 ofrece comunicacin Ethernet y notificacin de alarma va cable de conexin
10/100 Mbps o mdulo WiFi opcional. El ASIC / 3 tambin cuenta con una mxima velocidad de
12 Mbps de conexin de dispositivos USB para el servicio en el campo. Las conexiones RS-485
soportan tasas de transferencia de hasta 57.600 bps, y el estndar BACnet MSTP velocidades de
transferencia de hasta 76.800 bps son compatibles tambin.
Las diecisis salidas de rel 24 VAC son ideales para contactores y arrancadores de
conduccin. Las ocho salidas analgicas se utilizan para actuadores modulados, transductores
electrnico-neumticos, variadores de velocidad y otros dispositivos de seales analgicas. Las
16 entradas universales pueden utilizarse para impulsos de recuento, para la lectura de los
termistores y cierres de contacto directamente, y para la lectura de 4 a 20 mA, 0 a 5 V de CC o 15 seales de entrada de Vcc.
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El controlador ASIC3 cuenta con resistores PULL-UP, estos resistores son para que las
salidas del controlador estn en el sentido de +5VDC que sera como salida booleana es decir,
0V o 5V, pero tambin se pueden conectar al comn para hacer que las variaciones de voltaje
estn de 0 a 5 V con respecto a la variacin de 4 20mA.

Figura 17: Resistores Pull-Up y Pull-Down Controlador ASIC/3-9540

Las conexiones elctricas estn situadas en las tres patillas 2-part conector TB10. El
controlador dispone de una fuente de alimentacin conmutada aislada y pueden utilizar 24 Vac
+ / - 15% a 50 o 60 Hz, o 24 a 48 VCC. La potencia de entrada est protegida con un 1,1 A
polyswitch rearmable.
Especificaciones Fuente de alimentacin para el controlador son:
Tensin de alimentacin: 24 V CA + / - 15%, 50/60 Hz o + / - 24 a 48 V CC
Consumo de energa: 27 VA adems de otras cargas.
Bajo la proteccin del voltaje: 70% + / - 10% de cada de voltaje de lnea
detectar.
Proteccin: 1,1 Amp, rearmable Polyswitch en primaria con 68 VDC, 40 Varistor
Vrms
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Figura 18: Terminal TB10 ASIC/3-9540

3.3.2.

Controlador MicroLogix 1100

Un controlador lgico programable, ms conocido


por sus siglas en ingls PLC (por sus siglas en
ingls programmable logic controller, controlador
lgico programable), es una computadora utilizada
en la ingeniera automtica o automatizacin
industrial,
para
automatizar
procesos
electromecnicos, tales como el control de la
maquinaria de la fbrica en lneas de montaje o
atracciones mecnicas.
Los PLC son utilizados en muchas
industrias y mquinas. A diferencia de las
computadoras de propsito general, el PLC est
diseado para mltiples seales de entrada y de
salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al
ruido elctrico y resistencia a la vibracin y al impacto.

Figura 19: Controlador Micrlogix 1100 de Allen-Bradley

Los programas para el control de funcionamiento de la mquina se suelen almacenar en


bateras copia de seguridad o en memorias no voltiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de
tiempo real, donde los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones
de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no producir el resultado deseado
El MicroLogix 1100 incluye caractersticas y opciones diseadas para cubrir una amplia
gama de aplicaciones. Disponible en versiones de 24 y 40 puntos, el conteo de E/S puede
ampliarse mediante mdulos de E/S sin rack. Esto conduce a sistemas de control ms grandes,
mayor flexibilidad de aplicacin y capacidad de expansin a menor costo, y un inventario
reducido de piezas.
Un sistema operativo actualizable en campo mediante Flash asegura que usted siempre
estar al da con las ms modernas caractersticas, sin tener que reemplazar el hardware. El

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controlador puede actualizarse fcilmente con el firmware ms reciente mediante una descarga
del sitio web
Caractersticas

Incluye un puerto EtherNet/IP de 10/100 MBps incorporado para mensajera entre


dispositivos similares
Proporciona una memoria de 8 KB (4 KB de programas de usuario con 4 KB de datos de
usuario)
Permite el acceso, el monitoreo y la programacin desde cualquier conexin Ethernet
Admite la edicin en lnea
Proporciona un servidor web incorporado que permite configurar los datos del
controlador para que aparezcan como una pgina web
Contiene un puerto combinado RS-232/RS-485 aislado para comunicacin en serie y
conectada en red
Permite monitorear y modificar los datos del controlador a travs de una pantalla LCD
incorporada
Compatible con el software 1762 MicroLogix de E/S de expansin (hasta cuatro mdulos
por controlador)
Admite un mximo de 144 puntos de E/S digitales

3.4.
Software
3.4.1.
ASI Visual Expert
ASI Visual Expert es una interfaz grfica fcil de usar para configurar la lnea completa de
controladores ASI, y por exponer vistas en tiempo real de datos del proyecto y el sistema de
puntos de control de ms de un mdem. Usted puede disear pantallas personalizadas que
muestran los datos del sistema en tiempo real, el estado del dispositivo, la posicin de la vlvula,
prueba de ventilador, etc. Puede mostrar u ocultar puntos de datos diferentes, o permitir la
edicin de los parmetros de control, en funcin del nivel de seguridad que le dan a ese inicio de
sesin. Con ms de cinco aos de rendimiento comprobado, Visual Expert simplifica las tareas
comunes del proyecto, incluyendo:

Configuracin: arrastrar y soltar de edicin de controladores, sensores, circuitos de


control, etc.
Puesta en marcha: visualizacin en tiempo real de todos los puntos de datos hace que la
depuracin sea ms fcil.

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Documentacin: clic para generar diagramas de especificaciones, tablas HTML


Configuracin de red - Interfaz sencillo, asistente para configuracin sencilla ayuda en
lnea.
Monitoreo: crear pantallas personalizadas para el personal de la construccin, el
propietario, el inquilino.
Control: actualizar la configuracin de forma remota a travs de mdem, o Ethernet
(TCP / IP o UDP)
Mantenimiento: muy parecido a la interfaz de Windows, vistas grficas personalizadas.

Mediante la interfaz Visual Expert, su conocimiento de diseo HVAC, y la familiaridad con


el software de Windows, usted puede disear edificios completos con sistemas de control de
automatizacin con un simple arrastrar y soltar de iconos seleccionables. Aumente su
productividad al reducir el tiempo de configuracin, lo que simplifica la instalacin y puesta en
marcha, y la automatizacin de tareas comunes de documentacin.

Figura 20: Ejemplo de programacin del software ASI Expert

3.4.2.

RSLogix 500

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La familia de software de programacin de lgica en escalera Rslogix fue actualizada para


optimizar el desarrollo de proyectos de automatizacin industrial, ahorrando tiempo en el
desarrollo del proyecto. Proporciona el soporte para la programacin de los PLCs de Allen
Bradley tipo SLC500 y Micrologix.

Figura 21: Logotipo RSLogix

Aqu podremos cargar el programa residente en un PLC hacia la computadora, descargar


un Nuevo programa desde la PC hacia el PLC, o leer los datos que tenemos actualmente en un
PLC, conectndose en lnea, entre otras funciones principales.

Figura 22: Interfaz RSLogix 500

Funciona como un editor de programacin con un men de ayuda para el usuario.


Permite la configuracin del modo de comunicacin con el PLC.
Tiene incluido todo el set de instrucciones par a las familias SLC500 y Micrologix 1000
facilitando as la programacin.
Posee un men de ayuda explicando el funcionamiento de cada instruccin para las dos
familias de PLCS.
Puede descargar del computador hacia el PLC y desde el PLC hacia el computador la
programacin en escalera.

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Tiene un men que contiene toda la informacin de los bits de funcionamiento del PLC,
el cual trabajando en conjunto con los otros dos paquetes de software permite visualizar
cual es el estado de las variables en tiempo real cuando se ejecuta el programa de
escalera.

Este software est destinado a la creacin de los programas del autmata en lenguaje de
esquema de contactos o tambin llamada logica de escalera (Ladder). Incluye editor de Ladder y
verificador de proyectos (creacin de una lista de errores) entre otras opciones. Este producto se
ha desarrollado para funcionar en los sistemas operativos Windows.

3.4.3.

Metasys

Es un sistema de administracin para


edificios inteligentes y sustentables que
integra, controla y optimiza todos los
sistemas de un edificio tales como:
equipos de aire acondicionado (HVAC),
iluminacin, sistemas contra incendio,
seguridad, monitoreo de sistemas
elctricos, sistemas hidrosanitarios, entre
otros.

Figura 23: Logotipo del software Metasys de Johnson Control

Con una infraestructura innovadora basada en redes TCP/IP, redes inalmbricas y


software avanzados (ADS, ADX) para aplicaciones especiales, METASYS es la solucin, al
reto de administrar un inmueble en una sola herramienta, permitiendo tener la informacin donde
y cuando la necesite.
Despus de iniciar sesin en el sistema Metasys, este es capaz de realizar las siguientes
operaciones:

Navegar por el sistema


Crear vistas de usuario
Crear definiciones de resumen y sntesis a medida
Administrar los eventos
Registrar y mostrar los datos de tendencias
Diagnosticar los problemas de red en los dispositivos de comunicacin
Editar o modificar los elementos
Programa de actividades
Crear y ver grficos
Crear, simular, y activar la lgica del sistema de control

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Figura 24: Metasys Aplicado

Facilities Ingeniera de control

El departamento de facilities se apoya del software llamado Metasys para el monitoreo


y control de varias mquinas que ayudan a tener un trabajo de calidad en la empresa y poder as
cumplir con todos los objetivos que se tiene como metas.
Metasys fue creado por Johnson Controls y fue instalado hace 10 aos en Skyworks
Solutions para la multifuncionalidad y monitoreo de la empresa. Anteriormente la empresa
utilizaba el software de Mexweblink que fue creado por ASIC Controls, y este mismo
monitoreaba y controlaba, pero era una herramienta con un poco de limitaciones.
Cada uno de los ingenieros y trabajadores del rea de facilities tiene acceso a la red por
medio de una cuenta que se les asigna con el fin de que desarrollen un buen trabajo y estn en
constante monitoreo con la planta y sus sistemas.

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Figura 25: Pantalla de inicio para poder acceder al sistema Metasys

La planta cuenta con controladores NCE (por sus siglas en ingles Network Control
Engine, Motor de Control de Red) y ASIC (Intelligent specific application Control), pero estos
tipos de controladores no se pueden comunicar directamente con el controlador NAE debido a
que existen diferencias en los protocolos de comunicacin en la red.
Por el contrario los controladores NCE pueden comunicarse directamente con el
protocolo BACnet y con el sistema Metasys.
A continuacin nos muestra el sistema de control de red como est compuesta con los
distintos protocolos de comunicacin los cuales son ModBus RTU, BACnet, BACnet MS/TP Y
ASI RS485 que estos se manejan por medio del Ethernet.

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Figura 26: Sistema de protocolos de comunicacin que utiliza la empresa

En lo que es el sistema Metasys se tiene monitoreado toda la planta para poder llevar un
buen control en lo que se est analizando.
Aqu en la Figura 27 nos muestra un ejemplo de un programa que se realiz con
anterioridad y se puede observar los departamentos con las respectivas salidas y entradas y todo
su control. Esto es en el modo de control donde se ven en que entrada y salida del controlador se
ubican.

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Figura 27: Pantalla del CCT en el modo de control.

A continuacin, en la Figura 28 se muestra la aplicacin del CCT con el programa


realizado en el bloque de la lgica donde se observaran las conexiones que se hacen de inicio.

Figura 28: Pantalla del CCT en el modo lgico.

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3.5.
3.5.1.

Network Engines
Network Automation Engine (NAE)

El motor de automatizacin de red NAE lleva la tecnologa de redes basadas en Web al sistema
de manejo de edificios Metasys y ofrece una familia escalable de soluciones para todas las
instalaciones desde la ms grande hasta la ms pequea.
Los NAE integran sin problemas los protocolos BACnet, LONWORKS, y N2 para
administrar las funciones de control e integrarlas dentro de toda la administracin del edificio.
Los usuarios pueden monitorear y supervisar todos los sistemas del edificio como equipo HVAC,
iluminacin, seguridad y control de incendios. Usado ya sea como un solo motor o como parte de
una red de mltiples dispositivos, el NAE ofrece administracin de alarmas y eventos,
tendencias, administracin de energa, intercambio de datos y archivo, registros y comunicacin.

Figura 29: Esquemtico del Network Automation Engine (NAE)

3.5.2.

Network Control Engine (NCE)

El motor de control de red (NCE) combina las capacidades de supervisor de red y conectividad
en red por el protocolo de internet (IP) de un NAE con la conectividad por MS/TP de un FEC.
Los NCEs ofrecen una solucin efectiva en costos diseada para plantas centrales, incluyendo
grandes manejadoras de aire, plantas de chillers, y plantas de Boilers.
El NCE lleva juntos el controlador supervisor (NAE) y el controlador de campo MS/TP
(FEC) en un solo paquete de hardware. Los dos controladores tienen plataformas de hardware
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diferentes con microprocesadores y memorias independientes. Las dos plataformas de los


controladores estn conectadas internamente en un FC Bus. Cada plataforma requiere archivos
de aplicacin separados para operar en la red.
El controlador supervisor NCE ofrece conectividad por red Ethernet IP, la interfaz de usuario
del portal de administracin del sitio Metasys (UI), y las capacidades de supervisor de red
presentada en un NAE35/NAE45. El controlador supervisor NCE se conecta y opera como un
NAE35/NAE45 en una red Metasys.
El controlador supervisor NCE adems ofrece conectividad y control de un segmento
especifico con 32 controladores de campo (FEC) como mximo.
El controlador de campo NCE soporta un SA Bus y ofrece 33 puntos de entrada/salida (I/O).
El controlador de campo NCE funciona como un ntegro FEC. El controlador de campo NCE es
conectado y asignado al controlador supervisor NCE. Se pueden conectar mdulos de
entradas/salidas (IOMs) al SA Bus en el NCE para incrementar el nmero de puntos de I/O
controlados por el NCE.

Figura 30: Esquemtico del Network Control Engine (NCE)

3.5.3.

Field Equipment Controller (FEC)

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El controlador FEC es parte del sistema Metasys. El FEC ejecuta aplicaciones prediseadas y
creadas por el usuario, y ofrece las entradas y salidas requeridas para monitorear y controlar una
amplia variedad de equipo HVAC.
Estos controladores operan en un Bus RS-485 BACnet MS/TP y lo integran dentro del
sistema Metasys.

Figura 31: Esquemtico del Field Equipment Controller (FEC)

3.5.4.

Input-Output Module (IOM)

El IOM es parte del sistema Metasys, El IOM expande el nmero de entradas y salidas
conectadas a los NAEs, NCEs y FECs para monitorear y controlar una amplia variedad de
aplicaciones HVAC.
Los IOM operan en un Bus RS-485 BACnet MS/TP y lo integran dentro del sistema
Metasys.

Figura 32: Esquemtico del Input-Output Module (IOM)

3.6.

Compresor AtlasCopco ZR160

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Por ms de 50 aos, los compresores Atlas Copco Z han establecido el punto de referencia para
una mayor durabilidad. Estn de acuerdo a las normas industriales y estn diseados, fabricados
y probados segn la norma ISO 9001. El ZR160 utiliza la tecnologa de tornillo probada, de
refrigeracin y de pulsacin amortiguadores.
El ZR160 le proporcionar 100% puro aire, limpio que cumpla con la norma ISO 8573-1
CLASE 0 (2010) la certificacin. Esto significa riesgo cero de contaminacin; riesgo cero de
productos daados; riesgo cero de prdidas de tiempo; y cero riesgo de daar duramente ganada
reputacin profesional de su empresa.
Elementos de tornillo exentos de aceite superiores ofrecen la combinacin ptima de alta
aire libre suministrado (FAD), con un bajo consumo energtico. Refrigeracin gran amplitud y
bajas cadas de presin y un resultado eficiente tren de transmisin de alta eficiencia compresor.
Con el compresor ZR160, Atlas Copco ofrece una solucin completa y sin costos ocultos.
El paquete listo para el uso incluye tuberas internas, refrigeradores, el motor, la lubricacin y el
sistema de control. La instalacin es fcil y libre de fallas.

El compresor cuenta con:


Filtro de entrada Industrial

Eliminacin de polvo de dos etapas


Baja cada de presin
Proteccin eficaz del compresor
Figura 33: Filtro Industrial

Vlvula de carga / descarga

No hay suministro de aire externo requerido


Enclavamiento mecnico de entrada y la vlvula de
escape
Baja potencia de descarga

Motor iP55 totalmente cerrado enfriado con ventilador

Protegido contra el polvo y la suciedad


Alta eficiencia
Diseado para servicio continuo en ambientes hmedos y sucios

Ventilacin

Figura 34: Vlvula de carga/descarga

Ventilador axial de gran tamao

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Impulsado por eficiente motor principal

Eliminacin de neblina de aceite


No hay humos ventilados a la atmsfera
Mantiene aceite dentro de la caja de cambios

Figura 35: Ventilador

Figura 36: Compresor Atlas Copco ZR160

4. Procedimiento de actividades realizadas


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4.1.

Actividades previas al proyecto

La primer tarea de apoyo que se pidi en la primer semana de estada en Skyworks fue, que se
necesitaba el apoyo para la instalacin de cableado de las cajas de control de las manejadoras de
aire AH-69, AH-70, AH-71 (por sus siglas en ingls, Air Handler, Manejadora de aire) como
parte de reconocimiento sobre cmo trabaja el equipo de Ingeniera de control de Facilities.
Siguiendo con las actividades de aprendizaje se nos dio de alta en el sistema Metasys se asign
una contrasea de usuario, se explic cmo funciona a grandes rasgo la comunicacin mediante
esta red. Gracias a esto se tuvo la libertad de explorar los resultados de diferentes sensores en la
empresa desde temperatura, humedad, corriente, voltaje, etc...

Figura 37: Grficos integrados a Metasys

Figura 38: Comportamiento del compresor

Despus de conocer el sistema de monitoreo del equipo, pasamos a conocer un


controlador importante para el cumplimiento del proyecto el ASIC/3-9540, antes de empezar con
las pruebas, se pas a dar una exhaustiva lectura a los diferentes manuales, tanto de su estructura
como de su forma de programacin. Tomo una semana el dominio terico de este controlador
debido a la complejidad de aplicaciones que puede tener.
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Una vez comprendido el funcionamiento del controlador, se prest uno para la realizacin
de diferentes pruebas para su dominio en la prctica. Para empezar se pas a probar el
controlador con un sensor de temperatura, algo nuevo tambin, se introdujo a los diferentes
sensores que manejan en su mayora de Johnson Controls. El sensor de temperatura funciona con
un lazo de 4ma a 20mA para la comunicacin, de un rango de 40F a 80F, cuando este
alcanzaba una temperatura elevada (de acuerdo a la temperatura que se asign como tal), se
activaba una luz indicando el estado de alarma (LED rojo) y cuando est en una temperatura
optima se activa otra luz (LED verde), que a su vez desactiva la alarma.

Figura 39: Programa prueba de sensor de temperatura en ASI Visual Expert

No tomo mucho el realizar el ejercicio, aunque hay diferentes maneras de realizar esta
actividad esta fue la ms ptima realizada. Esto no tomo ms de un da. Como segunda prctica,
se pas a probar las salidas analgicas del controlador, para la activacin de una vlvula de paso,
funcionando con un lazo de 4ma a 20ma. Se tuvo problemas con la vlvula debido a que era una
vlvula defectuosa, esto se verifico realizando una serie de pruebas con el mismo programa
realizado y ayuda del supervisor, por lo que se opt utilizar otra vlvula, este caso una vlvula
mariposa marca Belimo.

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Figura 40: Programa para el control de abierto y cerrado de vlvula de dos vas

Figura 41: Vlvula dos vas con activacin de seal 4-20 mA

Para dar un margen se utiliz un comando de histresis para el accionar de la alarma en


el bloque de LOG, y como seal de salida se opt por el bloque de salida analgica corregida la
seal por un PID para un mejor control de la vlvula as de esta manera mejoramos su rapidez y
precisin.
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Como etapa final para la comprensin del controlador ASIC, se realiz la simulacin de
nivel de agua de una cisterna. Esta simulacin deba cumplir con los siguientes requisitos:

Alarma para bajo nivel de agua (65%) y alto nivel de agua (85%)
Un botn el cual interrumpira la alarma durante 5 minutos, si el problema no se
haba corregido para entonces, la alarma de re-activarse.
Control de una vlvula de dos vas, la cual debe estar abierto al 100% si se indica
un nivel bajo de agua (60% de nivel de agua), 0% si el nivel es alto (80% de nivel
de agua).
Esta vlvula no debe comenzar a abrirse al menos que el nivel del tanque sea bajo,
y viceversa, la vlvula no debe cerrar al menos que llegue a un nivel alto de agua.

Este ltimo ejercicio tena como objetivo lograr este programa con el menor nmero
de bloques posible, para que el consumo de memoria del controlador ASIC tambin fuera
el menor.

Fig
ura 42: Primer programa de nivel de agua de una cisterna

El nivel de agua se tuvo que simular con un sensor de temperatura para fines
prcticos, aprovechando los diversos bloques y las modificaciones que se les puede hacer
a estos, se tena que tener ya una comprensin para las modificaciones que se pueden
llevar a cabo.

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Figura 43: Programa para el nivel de agua de una cisterna

La Figura 43, muestra el programa completamente simplificado, para llevarlo a cabo se


utiliz la funcionalidad de histresis que se puede modificar dentro de los bloques LOG, esta
modificacin se realiz en el bloque LOG-04, con la modificacin en la histresis se logra
realizar el ltimo requisito de la prctica sin necesidad de implementar un Latch o alguna forma
parecida que requiera ms bloques, de esta forma el uso de memoria es mnimo y permite
realizar otras programaciones dentro del mismo controlador, sin temor a llenar el uso del CPU o
sobrecargarlo.
En la parte superior se muestra la lgica para activar la alarma (OUT-00) y su reset
temporal con duracin de 5min, por fines prcticos se simulo el nivel de agua con un sensor de
temperatura (Razn por la cual el nivel bajo es 65% en lugar de 30% como se maneja el
estndar).

4.2.

Proyecto

4.2.1. Programacin PLC Micrologix 1100


Antes de pasar directamente a realizar el proyecto, es conocer la arquitectura y lgica del PLC
Allen Bradley, la serie utilizada fue el de la familia Micrologix 1100 con el nmero de parte
1763-LBWA.
Se realizaron tres prcticas, la primera fue la prueba de las entradas y salidas del PLC,
llevando a cabo el encendido y apagado de luces mediante las salidas binarias. La siguiente fue
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utilizar las salidas analgicas directamente de un sensor de voltaje, el sensor utilizado fue True
RMS Transductores de tensin y transmisores de la serie CR4500, este transductor cuenta con
las siguientes caractersticas:

Diagrama de conexin impreso.


Montaje en carril DIN o en panel.
Mxima precisin posible.
Alimentacin de 24 Vdc.
Salidas aisladas de las entradas.
Disponible con 0-5 VDC o 4-20 mA CC.
Cabe resaltar que estos transductores fueron los utilizados en el monitoreo de voltaje de
cada fase de compresor.
Para la ltima prctica se realiz una comunicacin de la lectura del sensor desde el PLC
al controlador ASIC mediante la comunicacin Master /Slave Modbus, utilizando el controlador
ASIC como el maestro y el PLC como esclavo. En este caso mediante el bloque MODBUS
MASTER que se encuentra en el controlador ASIC se obtuvo la lectura de los registros los cuales
llegaban a una entrada analgica del PLC. Se utiliz un mdulo de expansin de entradas
analgicas para tener la capacidad de obtener la lectura de 6 seales simultneas.
Una vez concluida esta ltima etapa se program la lgica que se utilizara en el programa
final para la lectura de seales de cada compresor.

4.2.2. Armado y montaje de cajas de control de Compresor


Mecnicamente este fue el primer gran avance que se realiz del proyecto, basndose en los
diseos ya utilizados en otras reas por el equipo de Facilities, se obtuvo las dimensiones de
cada panel donde se asentara el circuito de control para cada compresor. Lo que fue de cada
controlador y fuente de voltaje se fueron recicladas de los antiguos gabinetes de control,
llamados Smart Starter, estos solo funcionaban como un arranque y paro.

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Figura 44: Esquemtico smart starter

Se dise un circuito exclusivo para este proyecto, basndose en el esquemtico que se


utiliz con anterioridad en los Smart Starter (Figura 44), donde se agreg la comunicacin
ModBus RTU al igual que un mdulo de expansin adicional, para agregar una entrada para el
sensor de presin diferencial, apta para el mantenimiento de los filtros de compresor, y entradas
para aplicaciones futuras. Adems se dej un sistema automtico para evitar cualquier mal
funcionamiento del compresor y su respectivo arranque y paro.

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Figura 45: Caja de control Smart Starter

Como se puede comparar entre la Figura 45 y Figura 46, se retir el transductor de


voltaje, el transductor de voltaje se colocara dentro del compresor con fines de seguridad para el
gabinete, el transformador, no se necesita ya que la alimentacin se obtendra por medio de un
cableado de las cajas de alimentacin, y por ltimo el relevador y un breaker. Agregando el
mdulo de comunicacin Modbus al igual que el de expansin al PLC y una serie de clemas
adicionales para posibles aplicaciones en un futuro. La meta era el armado y montado de 8 cajas
de control, una por compresor, y una caja de control maestro ASIC, para la comunicacin en red
de las anteriores cajas que contienen un controlador Allen Bradley.

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Figura 46: Caja de control para compresor

Material utilizado:

Dimensiones 13.8 x 14.57 in


50 clemas
8 separadores
Micrologix 1100, No. parte 1763-LBWA
TDK-Lambda DSP60-24 Fuente de Voltaje : Entrada de 100-240VAC y Salida de 24 CD
a 60W
2 Mdulos expansin de entradas analgicas de 4 canales 1772-IF4 B
Interruptor de 6 Amperes
Fusible 6 Amperes
Cable No. 14

Para el uso de cableado se sigui el siguiente convenio para especificar las lneas:

Cable Blanco: Neutro 120V


Cable Negro: Fase 120V
Cable Azul: Voltaje negativo
Cable Rojo: Voltaje +24

En el caso de la caja del control donde se mono el ASIC 3/9540 el material utilizado fue:
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Dimensiones 27 9/16 x 235/8 in


Transformador de 120V a 240 V de entrada y salida de 12 y 24 V
Breaker 6 Amperes
70 Clemas

La construccin de la caja de control maestro donde se va a instalar y se harn todas las


conexiones necesarias para tomar los datos provenientes de los sensores y estados de los
compresores, la placa fue removida de un gabinete de control previamente instalado, al cual ya
no se le daba un uso, pero por cuestiones de espacio y de facilidad del trabajo se opt por
removerla de dicho gabinete, y trabajar con la placa donde se instalara todo el material
requerido.
El primer paso fue el de tomar mediciones de todos los componentes que se iban a utilizar y a
montar sobre esta placa, una vez hecho esto, se montaron los rieles de los extremos, en estos
rieles se va a distribuir todo el cableado que se va a necesitar para comunicacin y alimentacin
de los componentes que se utilizaran.

Figura 47: Instalacin de canaletas y rieles para placa de control

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Figura 48: Armado de placa de caja de control

Figura 49: Caja de control maestro con ASIC 3/9540

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Figura 50: Cableado y etiquetado de la placa (parte I)

Figura 51: Cableado y etiquetado de la placa (parte II)

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Ya terminado de instalar los rieles y el transformador, conectando el ASIC (controlador)


y dndole poder del transformador al contacto que se instal y energizando las clemas, y
distribuyendo el cableado y dejando preparadas las entradas del ASIC para futuros proyectos con
este mismo controlador, la caja quedo de la siguiente manera:

Figura 52: Cajas de control para cuarto de compresores de cuarto limpio terminadas

Una vez concluida la elaboracin del circuito se pas a instalar en su respectivo


gabinete junto al compresor que tendra a cargo de controlar. Una vez montados se le agrego las
botoneras y las luces que indican el estado de auto-manual del compresor, adems se conect
directamente al cableado largo que ira al compresor como se muestra en la imagen.

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Figura 53: Caja de control de compresor montada y cableada y su respectiva botonera

4.2.3. Instalacin de Sensores


Para el logro de nuestras mediciones del compresor, por cada compresor se utiliz 3 sensores de
corriente uno por cada fase, un transductor para la medicin del voltaje entre fases, un sensor de
presin diferencial y 8 conexiones extras, para lograr censar 4 estados del compresor estos van
directamente a las entradas binarias de nuestro PLC.

4.2.4. Instalacin de Sensores de Corriente


Desde la caja de control a las fases de alimentacin del compresor, se utiliz cable de dos hilos y
tres hilos. Una vez identificados, se colocaron etiquetas para identificar fcilmente sus
conexiones y, que otras personas puedan trabajar en l. El sensor utilizado fue el ACI A/SCTA200 el cual puede medir de 0 a 200 A y como salida para la lectura del PLC funciona con un lazo
de 4 a 20 mA. Se utilizaron tres de estos por compresor uno por cada fase.

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Figura 54: Sensores de Corriente montados

4.2.5. Instalacin de Sensor de Voltaje


Para poder medir el voltaje entre fases de cada lnea de alimentacin del compresor se utiliz un
transductor de voltaje RMS CR4550-500 por cada compresor este sensor tiene una lectura 0-500
VAC como salida tenemos un voltaje de 0-5 VDC, para alimentar este sensor se requiere de un
voltaje de +24 VDC, este trado desde la fuente de alimentacin de la caja de control
correspondiente al compresor, donde se encuentra el controlador Micrologix. Se conect del
PLC al sensor mediante dos cables de tres hilos.

Figura 55: Instalacin del transductor de voltaje

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Figura 56: Terminales de corriente de alimentacin del compresor

4.2.6.

Estados del compresor

Para finalizar, dentro del compresor se conect las entradas de


binarias para el PLC esto para medir cuatro estados del compresor,
el cable utilizado fue el CAT 9 de 8 hilos:

Cable azul: Compressor Running (Compresor


Corriendo/Marcha): este estado muestra que nuestro
compresor esta sin operar
Cable verde: Compressor Loaded (Compresor cargado):
este estado muestra cuando est en carga de aire
Cable Naranja: General warning (Advertencia/Alerta
General): muestra cualquier fallo o alarma
Cable Caf: General shutdown (Apagado General):
muestra cuando el compresor esta des energizado.

Cada compresor cuenta con estas entradas auxiliares mediante Figura 57: Conexin de estados de compresor
unos contactos los cuales se activan cuando alguno de estos eventos sucede. Para saber dnde se
debe conectar se debe analizar la hoja de datos para localizar en que clema se conectara.

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Figura 58: Hoja de datos indicando los estados del compresor y sus conexiones

4.2.7. Sensores de Presin de aire, temperatura, flujo y presin diferencial


El primer sensor instalado fue el sensor de presin en la lnea de aire, esta es la presin que da
todo el banco de compresores en servicio para cuarto limpio, nuestro
sensor va directo al controlador ASIC 3/9540 medido como una seal
analgica de 4-20 mA. Para verificar en campo se instala junto a este un
manmetro para verificar la medicin.

El sensor de temperatura y flujo van en la entrada de agua


heleada estos sensores de la misma manear son seales de salida de 420mA a diferencia de estos no ira directo al controlador si no a un
pequeo transmisor el cual en su pantalla muestra los valores en este
caso temperatura flujo, estos pueden visualizarlo y transmitirlo como
salida para nuestro controlador ASIC 3, este intermediario ser montado
en la puerta de nuestra caja de controlador ASIC 3.
Figura 59: Sensor de presin de aire y manmetro
montado

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Figura 60: Transmisores SIGNET 9900

Figura 61: Sensor de flujo instalado en una lnea


auxiliar

Por cada compresor fue necesario instalar un


sensor de presin diferencial en el filtro de circulacin de aire como parte del mantenimiento
preventivo del compresor, este sensor tiene una seal de 4-20mA como salida, en un escalado de
-0.5 in*wc a 0.5 in*wc (pulgadas por columnas de agua). Como hay un sensor de estos por cada
compresor esta seal de salida llega a una entrada analgica del PLC Micrologix 1100 y despus
enviada al controlador maestro ASIC 3/9540.

Figura 62: Sensor de presin diferencial MS Magnesense

4.2.8. Comunicacin Modbus (ASIC 3 9540 y Micrologix 1100)

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El siguiente paso fue pasar de los valores obtenidos en el PLC


mandarlos a la caja central de control la cual es un ASIC/3-9450,
esta comunicacin se hace asignando los Micrologix como
esclavos y el ASIC como maestro. Cada dispositivo Micrologix
toma una direccin Modbus, por ejemplo, el controlador del
Compresor #19 tienen la direccin (Node Address) 19. Para que el
controlador ASIC reconozca dicha direccin, se agrega un bloque
llamado MODBUS MASTER READ (Lectura de Modbus maestro),
dentro de la configuracin de este bloque se asigna la direccin de
esclavo (Slave Address) en el que se obtendr las lecturas, la
funcin de Modbus (Modbus Function), que se encarga de asignar
que tipo de datos leer y por ltimo el nmero de datos a leer
(Number of coils) con un mximo 8, de esta manera obtendremos
ya sea los registros o datos binarios que deseamos de nuestro PLC
como salidas de nuestro bloque Modbus.
Figura 63: Caja de control ASIC/3-9540 operando

Figura 64: Ajuste de bloque Modbus para la lectura de registros del Micrologix

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Figura 65: Diagrama utilizado para la lectura de los registros y estados obtenidos desde el Micrologix

En la Figura 65 se puede observar que se requiri dos bloques de Modbus Master Read, en el
primero se utiliza la funcin de lectura de valores analgicos o registros (Read Holding
Registers), en donde los primeros tres valores son la lectura del voltaje entre fases en el
compresor, los siguientes tres son la lectura de las corrientes de cada fase de cada del compresor
y por ltimo es el valor de la lectura del sensor diferencial de filtro del compresor. El segundo
bloque Modbus utiliza la funcin (Read Coil Status).
Estas lecturas se direccionan a otro par de bloques, Analog Value (Valor Analogico) y Binary
Value (Valor Binario). Estos bloques los utiliza el controlador ASIC para la comunicacin
BACnet/IP que se re direcciona al controlador supervisor MEXNAE#2, y por consiguiente a
Metasys. El bloque Analog Value se puede escalar la lectura presente/actual (Present Value) con
el factor de escalamiento (Scale Factor). El sistema Metasys detecta automticamente el tipo de
lectura, esto se realiza al asignar dentro de la configuracin del Analog Value las unidades
BACnet (BACnet Units), se cuenta con una lista que especifica la clasificacion de unidades que
puede leer el sistema y su cdigo de enumeracin

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Enumeracin de Unidades de BACnet


Unidades
Valor Numrico BACnet
Pulgadas de Agua (wc)
58
Pulgadas de Mercurio (inHg)
61
Grados Celsius (C)
62
Grados Fahrenheit (F)
64
Segundos (sec)
73
Metros Cbicos (m3)
80
Micro-Siemens (S)
190
Amperes (A)
3
Volts (V)
5
Hertz (Hz)
27
Pulgadas (In)
32
Litros (Lt)
82
Galones (Gal)
83
Galones Por Minuto (gpm)
89
Sin unidad
95
Porcentaje (%)
98
Libra por Pulgada Cuadrada (psi)
56
Tabla 8: Enumeracin de unidades BACnet ms utilizadas en la empresa

Figura 66: Configuracin de Analog Value

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4.2.9. Metasys
Mediante una conexin BACnet IP los datos alojados en los bloques Analog Value y Binary
Value podremos trasladar estos datos al NAE, en este caso ser el MEXNAE #2. No se contaba
con acceso a la red para realizar cambios que se requirieran, sin embargo, se cont con el soporte
de parte del equipo de ingenieros del rea de Facilities. Al tener supervisado a Metasys se
procedi a dar de alta cada dato proporcionado (Field Point) por el controlador ASIC/3-9540 a
la seccin determinada para los compresores de cuarto limpio.

Figura 67: Datos de compresores dados de alta en Metasys

De esta manera, cualquier usuario con acceso al sistema Metasys puede acceder a los datos
obtenidos, para que el usuario pudiera visualizar dichos datos de una manera ms sencilla y
didctica se desarroll un grfico, en el grafico se plasma una representacin del cuarto de
compresores (tuberas, ubicacin de sensores, sentido de flujos, etc) que, de igual manera se
observan las lecturas dadas por el controlador, de igual manera, Metasys cuenta con la funcin de
agregar alarmas que prevean de casos de emergencia ya sea preventiva o correctiva y por ltimo
mostrar un historial de datos sobre el comportamiento de cada valor que muestre el compresor.

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5. Otras Actividades
El proyecto consiste en la simulacin y elaboracin en el sistema Metasys del monitoreo y
control de cada rea en el edificio de expansin de Skyworks denominado M3. Debido al tiempo
solo se trabaj con dos partes del proyecto las unidades manejadoras de aire y la planta de
Chillers; principalmente con esta ltima.

5.1.

Paquete de Aire, RTU(Rooftop Unit)

Al igual que en el proyecto anterior se ley los manuales para el sistema Metasys y los Network
Engines, especficamente se enfoc la teora en el NCE, NAE y sus expansiones IOM, adems
del aprendizaje en el uso del CCT (Control Configuration Tool) de Metasys. El utilizado para la
simulacin fue el NCE2566

Figura 68: Network Controller Engine.

Al tener una mejor comprensin sobre los Network Engines y la programacin en


Metasys y CCT, se asign la simulacin de una unidad de paquete de aire acondicionado de
techo o RTU (Rooftop Unit). El RTU deba contar con:
A.
B.
C.
D.

Estado detectores de humo en el aire de retorno y descarga.


Interruptor de mantenimiento.
Horario.
Control de compresores (junto con horario).

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E.
F.
G.
H.
I.
J.
K.
L.

M.
N.
O.

Temperatura de zona.
Temperatura y humedad exterior
Estado de pre-filtro de aire.
Interruptor de ocupado/no ocupado (Occupancy) para cuando se requiera el uso
de la oficina fuera del horario.
Horario para encendido y apagado.
Encendido/Apagado y Reset del RTU.
Estado y comando del abanico.
Alarma en: Apagado del RTU, detectores de humo, temperatura de zona alta,
estado de pre-filtro, apagado y reset del RTU, y en el NCE se requiere en
temperatura de CPU, temperatura de placa, condicin de batera, uso de
memoria y uso de memoria flash.
Las alarmas del RTU no deben activarse si el interruptor se encuentra en
mantenimiento.
Los reportes de alarmas deben enviarse al correo, asignar un filtro de alarmas y
notificaciones que no se desean en el correo.
Obtener Trending (Tendencia) en la temperatura de zona y exterior, humedad y
uso de memoria (Memory Usage).

Figura 69: Simulacin fsica de unidad de aire acondicionado.

Al crear un nuevo sistema en Metasys CCT, se le da la libertad al usuario de elegir el


nombre del sistema (Figura 70), el tipo de sistema con el que trabajara, su configuracin y
unidades. Con el fin de pre-generar un listado para la seleccin del sistema mecnico (Figura
71).

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Figura 70: Seleccin de sistema en el software CCT

Figura 71: Listado para la creacin de un sistema en CCT.

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Figura 72: Programa de control creado en CCT generado.

Como se muestra en la Figura 72, una vez seleccionado lo que se requiera utilizar desde
el listado, CCT genera automticamente la lgica de control, al igual que los pines de las
entradas y salidas en las que se encuentran los datos a simular, todo esto puede ser modificado
por el usuario, al igual que se puede agregar ms entradas y salidas segn se vea necesario.
Una ventaja de este proyecto es el poder pasar directamente a Metasys estos datos de
campo dados de alta, con una conexin Ethernet podremos visualizarlos en el sistema de control.
Debido a la experiencia obtenida en el proyecto realizado en compresores esta actividad fue
llevada de mejor manera.

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Figura 73: Grafico realizado en Metasys de una unidad de aire

Una diferencia en el uso de Metasys fue la creacin de sistemas de control, la cual es una
programacin a bloques con el que cuenta Metasys, el cual permite relacionar las variables dadas
de alta en Metasys (Field Point) y poderlas manejar en cajas de control, para la suma, resta,
comparaciones algebraicas, seleccin, retardos, y entre otras operaciones bsicas. Una aplicacin
muy til para afinar un control ms preciso el cual se optimice a las diferentes condiciones que
se presentan en el sistema, apoyando principalmente en el clculo de demanda de energa, carga
trmica, horarios y alarmas.

Figura 74: Horario y su respectivo control del RTU

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Figura 75: Sistema de control realizado en Metasys

En el control mostrado en la Figura 75, se realiza la proteccin del RTU en caso de algn
fallo de temperatura, un encendido y apagado manual, o un paro debido a la realizacin de
mantenimiento en el equipo, al igual que la secuencia de compresores de acuerdo a la
temperatura de zona.
Tambin cuenta con sus respectivas alarmas y se mandan reportes de estas alarmas
directamente al correo electrnico, una herramienta bastante til para que el equipo de Facilities
este al pendiente, sobre qu y cuando ocurrieron discrepancias en el sistema.

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5.2.

Planta de Chillers

La planta de chillers es una de las partes de mayor importancia en la empresa, al igual que una de
las ms complejas por la enorme gamma de datos que se requieren y adquieren de los chillers. Se
requiri la lectura y comprensin de los chillers y sus diferentes configuraciones.
Al igual que en el RTU se prosigui trabajando con el NCE2566 y se agreg dos
IOM4711 (Input/Output Module), esto por la cantidad de datos que se manej. En la Figura 76 se
muestra como se agreg un dispositivo desde el Metasys CCT, esto se realiza desde la opcin
Define Hardware (Definir Hardware) y en el cuadro SA Bus Devices

Figura 76: Agregando dispositivo en Metasys CCT

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Figura 77: Asignacin de entradas para NCE y dos IOM

Figura 78: Binding Properties del chiller York

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Figura 79: Configuracin de Comportamiento en un objeto

Figura 80: Grafico realizado en Metasys de una planta de chillers

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Figura 81: Grafico mostrando el estado de mantenimiento

Figura 82: Utilizando el botn de navegacin

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6. Resultados, grficas y programas


Para las lecturas del compresor se necesit un controlador MicroLogix 1100 del cual se
implement un programa original, como se muestra en las figuras Figura 83, Figura 84, Figura
85, Figura 86, Figura 87:

Figura 83: Primer escalera (ladder) del programa usado en Micrologix 1100

La primera escalera del programa desarrollado en RS logix, tiene como fin realizar el
brinco de subrutinas, uno para ir a la parte analgica de las lecturas y la siguiente va a la parte
binaria de la programacin.

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Figura 84: Segunda escalera del programa usado en Micrologix 1100 (1/3)

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Figura 85: Segunda escalera del programa usado en Micrologix 1100 (2/3)

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Figura 86: Segunda escalera del programa usado en Micrologix 1100 (3/3)

En esta parte del programa se encuentra la parte analgica del mismo, para cada lectura
que ira al controlador ASIC/3-9540 se utilizaron tres bloques, el primero es un escalamiento con
parmetros el cual obtienen el valor analgico ledo desde el compresor (voltaje, corriente,
presin diferencial), y este valor se escala conforme a los valores mnimos y mximos de lectura
del sensor utilizado. Esta salida se guarda en un registro mediante los bloques LES que es un
comprador y un MOV simple guardado de registro.

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Figura 87: Tercer escalera del programa usado en Micrologix 1100

Por ultimo en la tercera escalera se encuentra la parte binaria, los primeros cinco
renglones tenemos la parte de control automtico y manual del compresor, el sexto rengln es un
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encendido y apagado lejano que llega desde el controlador ASIC 3 9540 y los ltimos cuatro
obtienen las lecturas de estados del compresor.
Cada dato medido en el controlador ASIC pasa a un controlador supervisor (NCE) desde
una conexin BACnet, estos datos unas vez visualizados como un field point ( punto de campo),
Metasys puede mostrarlos dentro de una sencilla interfaz grfica, la cual facilitara la deteccin de
fallos. El programa utilizado para el diseo de esta interfaz es llamado Graphic Generation Tool
Designer parte de la paquetera de Johnson Controls para Metasys.

Figura 88: Diseo de interfaz grfica para compresores de cuarto limpio

Este programa da la opcin de mediante esquemas e imgenes visualizar cada dato con
variaciones en tiempo real, as como variacin de colores en diferentes estados en que actu la
magnitud medida, como un color rojo en caso de un dato con alarma.

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Figura 89: Correlacin de datos en nuestro controlador supervisor con la Interfaz grfica

Las lecturas son los mismos que se registraron en el controlador supervisor MEXNAE2.
Una vez terminado el diseo se da de alta en Metasys en el apartado de grficos y se guarda para
la visualizacin de cualquier usuario del sistema Metasys.

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Figura 90: Datos de Compresores agregados al sistema Metasys de la planta Skyworks

El primer objetivo fue poder visualizar los datos de compresores en Metasys en la figura
podemos observar las carpetas con datos de todos los compresores de cuarto limpio as como la
seales de presin de aire, agua y temperatura de las lneas principales de cuarto limpio.
De esta manera podremos guardar un historial grafico del comportamiento de cada dato
con respecto al tiempo.

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Figura 91: Grafica de comportamiento de Corriente fase A Compresor #11

En la figura observamos el comportamiento en el da de la corriente en la fase A del


compresor estos compresores trabajan con 240 Amp aproximados gracias a este sistema
logramos monitorear algn fallo o baja de corriente. Cada compresor cuenta con tres sensores
cada uno.

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Figura 92: Grafica de comportamiento de voltaje de fase AB Compresor #11

En el siguiente histograma se podr ahora analizar el comportamiento del voltaje que


alimenta las fase AB del compresor #11 estos trabajan con 480 V. Por cada compresor hay tres lecturas de
voltaje, de A-B, B-C y C-A. Todos fueron medidos con xito.

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Figura 93: Presin de aire comprimido dada por el banco de compresores de cuarto limpio

Figura 94: Corriente de agua total que llega a los compresores

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Por ltimo se muestra el comportamiento de la presin del aire comprimido por los
compresores y la corriente del total agua helada (gpm) que se dirige a los compresores.
Para dar fin al proyecto se vincularon los datos y estados de los compresores, a la interfaz
grfica para la visualizacin de estos en tiempo real, es posible visualizar la corriente y voltaje de las
fases de cada compresor, as como sus cuatro estados (Compressor Running, General Warning,
Compressor Loaded, General Shutdown). Esta grafica puede verse desde cualquier computadora en
Skyworks con acceso al sistema Metasys, en caso de una discrepancia todo el equipo es informado
mediante las alarmas que se configuraron, ver las tendencias y en su correo personal, los informes de
alarmas que ocurren durante el transcurso de su funcionamiento.

Figura 95: Grafico final del Banco de Compresores visible a travs del sistema Metasys.

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Figura 96: Trend (Tendencia) de las fases de voltaje del compresor #11

Figura 97: Trend (Tendencia) de las fases de corriente del compresor #11

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Figura 98: Trend (Tendencia) del aire comprimido del cuarto de compresores para cuarto limpio

Figura 99: Trend (Tendencia) del sensor de presin diferencial del compresor #11

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7. Observaciones y Conclusiones

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8. Fuentes de Informacin
1. http://cgproducts.johnsoncontrols.com/MET_PDF/1201793.pdf.Informacin de Metasys.
2. http://cgproducts.johnsoncontrols.com/MET_PDF/12011147.PDF?x=49
Manual de la herramienta CCT (Controller Configuration Tool).
3. http://www.asicontrols.com/integrator/asic_3_9540/inst_asic3.pdfManual del controlador ASIC/39540
4. http://www.modbus.org/
Informacin de comunicacin Modbus
5. http://www.bacnet.org/Overview/index.html
Informacin de comunicacin BACnet
6. http://www.johnsoncontrols.com/content/us/en/products/building_efficiency/productsand-systems/building_management/metasys/controllers.html
Informacin de los controladores para el sistema Metasys

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