SISTEMA DE PRODUCCIN TOYOTA APLICADAS A LA

MANUFACTURA
Es un sistema integral de produccin "Integral Production System" y
gestin surgido en la empresa japonesa automotriz del mismo nombre.
En origen, el sistema se dise para fbricas de automviles y sus
relaciones con proveedores y consumidores, sin embargo este se ha
extendido hacia otros mbitos. Este sistema es un gran precursor para el
genrico Lean Manufacturing.
Occidente se dio cuenta que haba una manera diferente de hacer las
cosas y los autores acuaron y/o introdujeron el concepto Lean
Manufacturing para referirse, desde luego, al Sistema de Produccin
Toyota (los japoneses no le llaman Manufactura Esbelta, para ellos la
tcnica que desarrollaron en la industria automotriz y que compartieron
al mundo es el Sistema de Produccin Toyota).
La investigacin igualmente arroj como resultado que no todas esas
herramientas constituan innovaciones, sino que eran principalmente
utilizaciones efectivas de muchas otras herramientas ya existentes,
orientales y occidentales, que se adaptaban al tipo de industria y de
cultura en la que deba ser implantada. Las herramientas cobijadas bajo
el concepto de Lean Manufacturing van desde aquellas enfocadas a la
organizacin del puesto de trabajo (5 Ss, nacida en Japn y adaptada
ya por occidente) hasta las que buscan casi el 100% de calidad en los
procesos (6 Sigma, nacida en EUA y desarrollada por Motorola) pero
buscando igualar los ndices de calidad impuestos por Japn, pasando
por aquellas que concentran su atencin en la bsqueda de la eficiencia
en el manejo de otros recursos del aparato productivo (inventarios y
maquinaria), pero siempre buscando eliminar cualquier vestigio de
desperdicio (MUDA) generado por la ineficiencia existente en los
procesos de produccin (Justo a Tiempo, Kanban ,Mantenimiento
Productivo Total TPM-, Produccin Nivelada Heijunka-, Verificacin de
proceso Jidoka-, Dispositivos para prevenir errores -Poka Yoke- , Mejora
continua -Kaizen).
Este sistema ha sido definido como una metodologa filosofa de
excelencia y mejora continua orientada a eliminar el desperdicio y
actividades que no le dan valor agregado a los procesos para la
fabricacin, distribucin y comercializacin de productos y/o servicios,

aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando aquellas

actividades y subprocesos que no se requieren, permitiendo a las
empresas reducir costos, mejorar procesos, eliminar desperdicios,
aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener el margen de
utilidad. A lo largo de los aos tambin se le ha llamado: Manufactura de
flujo, Produccin Justo a Tiempo (Just in Time) y Tecnologa del flujo de la
demanda.
PLANTAS DE ENSAMBLE DE TOYOTA EN LATINOAMRICA

Argentina

Zrate - Toyota Argentina SA- Fundada en 1996 para la fabricacin

de la Toyota Hilux y a comienzos del 2006 la SW4 para el Mercosur.

Brasil

So Paulo - Toyota Do Brasil. Primera planta de Toyota fuera de

Japn.

Colombia

Hino Motor Manufacturing Colombia, Cota, Cundinamarca,

ensamblaje de camiones medios y pesados de la marca Hino Motor
Corporation.

Mxico

Toyota Motor Manufacturing de Baja California, Baja

California - Tacoma

Venezuela

Toyota De Venezuela C.A, Cuman (Sucre). Desde 1981 Toyota

produce localmente en su planta de ensamblaje los modelos:

Corolla, Fortuner, Hilux y Terios (modelo Daihatsu) la planta esta

paralizada y a punto de cerrar definitivamente.
Colombia

Sofasa Toyota: ensamblaje de vehculos de Daihatsu y Toyota

(Toyota Land Cruiser Prado, Daihatsu Delta), para el grupo andino
desde Colombia. La planta est ubicada en Envigado Antioquia.

A partir de finales del ao 2009, Sofasa dej de ensamblar modelos

de Toyota, desde esta fecha todos los vehculos son importados, la
distribucin la asume Distoyota o Toyota de Colombia, la Hilux, vienen
de las plantas en Argentina, Brasil o Tailandia, el resto de modelos
son importados de Japn.

se instalo la nica planta de produccin de camiones Hino

Motors como plataforma para Latinoamrica

Ecuador

Toyota en Ecuador cuenta con una facilidad de produccin en la

ciudad de Guayaquil.

CON QUE OTRAS HERRAMIENTAS DE CALIDAD SE PUEDE

INTEGRAR EL TOYOTISMO
SIETE HERRAMIENTAS BSICAS DE CALIDAD
Como norma general, existen algunas caractersticas que se denominan
crticas para establecer la calidad de un producto o servicio. Lo ms
comn es efectuar mediciones de estas caractersticas, obteniendo as
datos numricos. Si se mide cualquier caracterstica de calidad de un
producto o servicio, se observar que los valores numricos presentan
una fluctuacin o variabilidad entre las distintas unidades del producto
fabricado o servicio prestado.
Para realizar un mejor anlisis de estos datos resulta til apoyarse en lo
que se denominan tcnicas grficas de calidad, como lo son las siete
herramientas bsicas de calidad, utilizadas para la solucin de
problemas atinentes a la calidad, mencionadas por primera vez por
Kaoru Ishikawa.
Las siete herramientas de la calidad son:

1. Diagramas de Causa - Efecto

2. Planillas de inspeccin

3. Grficos de control

4. Diagramas de flujo

5. Histogramas

6. Grficos de Pareto

7. Diagramas de dispersin

HERRAMIENTA 1: DIAGRAMAS DE CAUSA - EFECTO

La variabilidad de una caracterstica de calidad es un efecto o

consecuencia de mltiples causas, por ello, al observar alguna
inconformidad con alguna caracterstica de calidad de un producto o
servicio, es sumamente importante detallar las posibles causas de la
inconsistencia. La herramienta de anlisis ms utilizada son los
llamados diagramas

de

causa

efecto, conocidos

tambin

como diagramas

de

espina

de

pescado, o diagramas

de

Ishikawa. Para hacer un diagrama de causa - efecto se recomienda

seguir los siguientes pasos:
1. Elegir la caracterstica de calidad que se va a analizar. Por ejemplo, en
la produccin de frascos de mermelada, la caracterstica podra ser el
peso del frasco lleno, la densidad del producto, los grados brix, etc.
Trazamos una flecha horizontal gruesa en sentido izquierda a derecha,
que representa el proceso y a la derecha de sta escribimos la
caracterstica de calidad.

2. Indicamos los factores causales ms importantes que puedan generar

la

fluctuacin

de la

caracterstica

de calidad. Trazamos

flechas

secundarias diagonales en direccin de la flecha principal. Usualmente

estos factores causales se ven representados en Materias primas,
Mquinas, Mano de obra, Mtodos de medicin, etc.

3. Anexamos en cada rama factores causales ms detallados de la

fluctuacin de la caracterstica de calidad. Para simplificar sta labor
podemos recurrir a la tcnica del interrogatorio. De sta forma seguimos
ampliando el diagrama hasta asegurarnos de que contenga todas las
posibles causas de dispersin.

4. Verificamos que todos los factores causales de dispersin hayan sido

anexados al diagrama. Una vez establecidas de manera clara las
relaciones causa y efecto, el diagrama estar terminado.
El siguiente grfico corresponde a un ejemplo de diagrama de causa efecto de la Gua de Control de Calidad de karou Ishikawa. El proceso
corresponde a una mquina en la que se observa un defecto de rotacin
oscilante, la caracterstica de calidad es la oscilacin de un eje durante
la rotacin:

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HERRAMIENTA 2: PLANILLAS DE INSPECCIN

Las planillas de inspeccin son una herramienta de recoleccin y registro

de informacin. La principal ventaja de stas es que dependiendo de su
diseo sirven tanto para registrar resultados, como para observar
tendencias y dispersiones, lo cual hace que no sea necesario concluir
con la recoleccin de los datos para disponer de informacin de tipo
estadstico. El diseo de una planilla de inspeccin precisa de un anlisis
estadstico previo, ya que en ella se preestablece una escala para que
en lugar de registrar nmeros se hagan marcaciones simples.
Supongamos que tenemos un lote de artculos y efectuamos la medicin
del peso de estos. Por ejemplo si obtuvimos los 3 valores siguientes: 1,7
- 2,5 - 2,5. Cada anotacin la representaremos con el signo +.

En nuestra planilla podemos discriminar nuestros lmites de control

estadstico. Luego de una cantidad considerable de mediciones, as
lucira nuestra planilla:

Podemos observar como al mismo tiempo que registramos nuestros

resultados, la planilla nos va mostrando cual es la tendencia central de
las mediciones, el rango de las observaciones y al tener discriminados
nuestros lmites de control, podemos observar qu cantidad de nuestro
producto cumple con las especificaciones.

HERRAMIENTA 3: GRFICOS DE CONTROL

Los grficos o cartas de control son diagramas preparados donde se van

registrando valores sucesivos de la caracterstica de calidad que se est
estudiando. Estos datos se registran durante el proceso de elaboracin o
prestacin del producto o servicio. Cada grfico de control se compone
de una lnea central que representa el promedio histrico, y dos lmites
de control (superior e inferior).
Supongamos que tenemos un proceso de elaboracin de sellos
retenedores de aceite. Cada vez que se elabora un sello se toma la pieza
y se mide el dimetro interno. Las ltimas 15 mediciones sucesivas del
dimetro se registran en una carta de control:
N de Muestra
Dimetro (milmetros)
1

74,012

73,995

73,987

74,008

74,003

73,994

74,008

74,001

74,015

10

74,030

11

74,001

12

74,015

13

74,035

14

74,017

15

74,010

Estas mediciones pueden anotarse en una carta como la siguiente:

En ste caso todas las observaciones fluctan alrededor de la lnea

central y dentro de los lmites de control preestablecidos, sin embargo,
no siempre ser as, cuando una observacin no se encuentre dentro de
los lmites de control puede ser el indicio de que algo anda mal en el
proceso.

Existen una gran cantidad de grficos de control, por ejemplo, los

grficos X - R, grficos np, grficos C, grficos Cusum, entre otros. Cul
elegir depender del tipo de variable a evaluar, o de lo que esperamos
nos arroje el estudio, as mismo, variar el mtodo de clculo de la lnea
central y los lmites de control.

HERRAMIENTA 4: DIAGRAMAS DE FLUJO

Un diagrama de flujo es una representacin grfica de la secuencia de

etapas, operaciones, movimientos, esperas, decisiones y otros eventos
que ocurren en un proceso. Su importancia consiste en la simplificacin
de un anlisis preliminar del proceso y las operaciones que tienen lugar
al estudiar caractersticas de calidad. sta representacin se efecta a
travs de formas y smbolos grficos usualmente estandarizados, y de
conocimiento general. Los ingenieros industriales usualmente recurrimos
a la norma ASME - Gua para la elaboracin de un diagrama de proceso,
para efectuar nuestros diagramas de flujo, sin embargo, existen otras
representaciones, como la siguiente:

HERRAMIENTA 5: HISTOGRAMAS

Un histograma o diagrama de barras es un grfico que muestra la

frecuencia de cada uno de los resultados cuando se efectan mediciones

sucesivas. ste grfico permite observar alrededor de qu valor se

agrupan las mediciones y cul es la dispersin alrededor de ste valor.
La utilidad en funcin del control de calidad que presta sta
representacin radica en la posibilidad de visualizar rpidamente
informacin aparentemente oculta en un tabulado inicial de datos.
Supongamos que estamos realizando mediciones sucesivas del peso de
sacos de papa en una central de acopio conforme estos llegan.
Inicialmente tenamos un tabulado con observaciones individuales que
agrupamos en los siguientes intervalos con su respectiva frecuencia:
Intervalo (kilogramos)
N de sacos (frecuencia)
55-60

60-65

17

65-70

48

70-75

70

75-80

32

80-85

28

85-90

16

90-95

95-100

As se representan nuestras observaciones en un histograma:

HERRAMIENTA 6: DIAGRAMA DE PARETO

El diagrama de Pareto es una variacin del histograma tradicional,

puesto que en el Pareto se ordenan los datos por su frecuencia de mayor
a menor. El principio de Pareto, tambin conocido como la regla 80 -20
enunci en su momento que "el 20% de la poblacin, posea el 80% de
la riqueza". Evidentemente son datos arbitrarios y presentan variaciones
al aplicar la teora en la prctica, sin embargo ste principio se aplica
con mucho xito en muchos mbitos, entre ellos en el control de la
calidad, mbito en el que suele ocurrir que el 20% de los tipos de
defectos, representan el 80% de las inconformidades.

El objetivo entonces de un diagrama de Pareto es el de evidenciar

prioridades, puesto que en la prctica suele ser difcil controlar todas las
posibles inconformidades de calidad de un producto o servicios.

Supongamos

que

un

proceso

que

produce

refrigeradores

desea

establecer controles sobre los defectos que aparecen en las unidades

que salen como producto terminado en la lnea de produccin. Para ello
se hace imperativo determinar cules son los defectos ms frecuentes.
En primer lugar se clasificaron todos los defectos posibles:

Motor no detiene

No enfra

Burlete def.

Pintura def.

Rayas

No funciona

Puerta no cierra

Gavetas def.

Motor no arranca

Mala nivelacin

Puerta def.

Otros

Despus de inspeccionar 88 refrigeradores defectuosos, se obtuvo la

siguiente tabla de frecuencias:

Ordenamos los datos y anexamos una columna de frecuencias y otra de

frecuencias acumuladas:

Lo que obtenemos es lo que se conoce como Diagrama de Pareto:

En ste caso el 81,8% de los defectos del proceso corresponden al 25%

de los tipos de defectos, es decir que tan solo solucionando las 3
principales inconformidades se solucionaran el 81,8% de unidades
defectuosas.

HERRAMIENTA 7: DIAGRAMAS DE DISPERSIN

Tambin conocidos como grficos de correlacin, estos diagramas

permiten bsicamente estudiar la intensidad de la relacin entre 2
variables. Dadas dos variables X y Y, se dice que existe una correlacin
entre ambas si stas son directa o inversamente proporcionales
(correlacin positiva o negativa). En un grfico de dispersin se
representa cada par (X, Y) como un punto donde se cortan las
coordenadas de X y Y.
Supongamos que en un proceso se ha evidenciado cierta fluctuacin del
peso del producto terminado, luego de efectuar un anlisis de posibles
causas se presume que el parmetro de humedad del proceso (que se
puede controlar) tiene una directa relacin con los cambios del peso.
Para ello se efecta un registro del parmetro del proceso y el peso del
producto final, tal como observaremos en el siguiente tabulado:

Se desea establecer si existe una relacin una correlacin entre las

variables del proceso, por ello se tabula en un diagrama de dispersin:

Podemos observar que existe cierta correlacin positiva entre las

variables del proceso, su nivel de intensidad puede ser calculado
mediante coeficientes de correlacin lineal, pero desde el diagrama se
puede observar que las variables evidentemente se vinculan.

CONCLUSIN
Se observo que el sistema just-in-time es de suma importancia para el
toyotismo ya que significa producir slo lo necesario, en el momento

justo y en la cantidad necesaria. Esto permite que el sistema de

produccin y de distribucin a los concesionarios sea flexible, tambin
se observan todas las planta de Toyota en Latinoamrica y el uso de las
7 herramientas de la calidad como un apoyo al toyotismo.

BIBLIOGRAFIA
http://www.gestiopolis.com/sistema-produccion-toyota/
https://es.wikipedia.org/wiki/Sistema_de_producci%C3%B3n_Toyota

https://es.wikipedia.org/wiki/Toyota#Plantas_de_fabricaci.C3.B3n
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-elingeniero-industrial/gesti%C3%B3n-y-control-de-calidad/las-sieteherramientas-de-la-calidad/