MANUAL DE

PIROMETALURGIA
0

REQUISITOS

Objetivos
Desarrollar las competencias necesarias en los operadores para analizar los procesos de
fusin, conversin y refinacin de cobre.
Al finalizar las tareas de Aprendizaje de este nivel, el alumno deber ser capaz de:
Explicar los procesos ms importantes involucrados en la pirometalurgia.
Explicar los procesos de operaciones de fundiciones de cobre en la industria moderna.

Habilidades
ESCRITA:

Se evaluar sus conocimientos bsicos en procesos de secado.

Usted debe lograr, por lo menos, un 70% de esta Habilidad Escrita.

PRACTICA:

Se le evaluar en la aplicacin de los conceptos aprendidos en el

desarrollo experiencias en clases.

Usted debe lograr, por lo menos, un 70% de esta Habilidad Prctica.

Tarea
de
aprendizaje
I:
PIROMETALURGICOS METALES

INTRODUCCIN

LOS

TRATAMIENTOS
5

Tostacin
Tostador de hogar mltiple

5
7

FUSION
Los hornos de fusin instantnea

9
9

PROCESOS DE FUSION

10

La fusin instantnea
Hornos continuos de fusin y conversin de mata.

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CONVERSION

13

Convertidores horizontales del tipo Peirce-Smith

13
Los reactores de fusin-conversin
15
Combinacin de fusin-conversin continua de concentrados de sulfuros de
cobre.
16
REFINACION

17

Tarea de aprendizaje II: PROCESOS DE OPERACIONES DE PIROMETALURGIA DEL

COBRE EN LA INDUSTRIA MODERNA
18
Fundamentos de la fusin conversin
Mecanismos de Reaccin Fusin-Conversin
Reacciones de disociacin
Reacciones de fusin
Reacciones de oxidacin
Formacin de escoria
Descripcin de las reas del Reactor
Reactor
Inyeccin de concentrado seco
Alimentacin de Carga hmeda al Reactor
Aire de proceso
Descarga de metal blanco y remocin de escoria final
Manejo de Gases
Manejo de polvo
Mantencin de Temperatura en Posicin Stand-by
Dimensiones del Reactor
Parmetros bsicos de proceso
Composicin de los gases de soplado en boca
Servicios
Operacin del Reactor Continuo Altonorte
Control de la Operacin del Reactor
Preparacin de Mezclas de Concentrados

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Metodologa para la preparacin de las Mezclas a Planta de Secado y

sistema de carga hmeda
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Procedimientos ante fallas y/o emergencia
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Tarea de aprendizaje III: CONVERSION DE MATAS CUPRIFERAS
Fundamentos tericos bsicos de la conversin.
Soplado a Cobre
Qumica de la Conversin
Diseo y capacidad de los convertidores
Capacidad
Control de la Operacin
Color de la llama
Influencia de la Presin de Aire
Materiales Refractarios
Algunas consideraciones de los refractarios
Propiedades de los refractarios
Aspectos Operacionales Generales
Puesta en Marcha de un Convertidor
Calentamiento del Convertidor
Bao de Escoria
Embanque y Extraccin del Cobre
Preparacin del Convertidor
Detencin y preparacin del convertidor para reparacin
Normas generales de operacin
Tarea de aprendizaje IV: REFINACIN DE COBRE
Breve Historia de la Refinacin del cobre
Mtodos para la refinacin a fuego
Refinacin electroltica
Impurezas del cobre refinado a fuego
Propiedades y caractersticas del cobre
Refinacin a fuego y moldeo de nodos
Oxidacin y eliminacin de impurezas
Control de la oxidacin
Reduccin y eliminacin de oxigeno
Eliminacin del oxigeno
Control de la reduccin
Moldeo de nodos
Materiales e instalaciones
Materiales
Cobre Blister
Hornos de Refino.
Rueda de Moldeo.
Cucharas de Moldeo.
Caseta de control.
Equipos Accesorios.

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Extractor y Enfriador de nodos.

Operaciones
Moldeo de nodos
Espera y carguo
La oxidacin
Evolucin de la muestra
Tiempos de soplado
Problemas de operacin
La reduccin
Secuencia de operaciones
Evolucin de la muestra
Problemas de operacin
Moldeo de nodos
Preparacin de moldeo
Calidad de moldeo
Precauciones durante el moldeo
nodos moldeados
Control de calidad
Termino del moldeo
Descripcin de las instalaciones
Capacidad de tratamiento
Dimensiones exteriores de los hornos
Dimensiones interiores de los hornos
Volumen til y carga til
Carga de metal por ciclo
Tiempos por ciclo
Tiempo de espera y carguo
Tiempo Oxidacin Tiempo de reduccin
Tiempo de moldeo

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TRATAMIENTOS PIROMETALURGICOS METALES

Los procesos pirometalrgicos son los mtodos ms antiguos y de aplicacin ms
frecuentes de extraccin y purificacin de metales. Los metales ms comunes que se
tratan por estos mtodos incluyen cobre, nquel, plomo cobalto; Son los procesos que
utilizan una combinacin de tostacin, fusin, conversin refinacin a fuego, refinacin
electroltica y refinacin qumica.
La tostacin, que es el primer proceso, se emplea para cambiar los compuestos
metlicos a formas de tratamiento ms fcil por las operaciones que siguen, as como
tambin para remover algunas impurezas voltiles en la corriente de gas. Mediante la
fusin y la conversin se funden los compuestos metlicos y se forman nuevos
compuestos en estado lquido, los cuales se separan en capas de valores metlicos
pesados y escoria ms ligera que se forman con la roca de desecho. Los valores
metlicos, a los que se les ha separado la mayor parte de las impurezas iniciales, se
purifican despus por procesos de refinacin electroltica o qumica.
TOSTACION
En la mayora de los casos el concentrado metalfero no est en una forma qumica de la
cual pueda separarse el metal fcil econmicamente por medio de una reduccin directa
simple. Es necesario cambiarlo primero en algn otro compuesto que pueda tratarse con
mayor facilidad. La tostacion es un tratamiento qumico preliminar que se emplea con
mucha frecuencia, y que consiste especficamente en la oxidacin de los sulfuros a
xidos, ya que muchos de los metales no ferrosos se presentan en forma de sulfuros.
La tostacion de los sulfuros es un proceso (de reaccin de gas - slido) en el que se pone
en contacto aire en grandes cantidades, a veces enriquecido con oxigeno, con los
concentrados del mineral de sulfuro. Esto se hace a una temperatura elevada a la que se
combine el oxigeno del aire con el azufre del sulfuro para formar SO 2 gaseoso y con los
metales para formar xidos metlicos. Al producto slido de la tostacin se llama
calcinado.
Mtodos de tostacion

Concentrados de sulfuros de cobre-de hogar, de lecho fluido, de sinterizacin.

Mtodos de fusin.

Sulfuros de cobre tostados-reverbero, horno elctrico, horno de soplo.

Sulfuros de cobre sin tostar- reverbero, reverbero con oxigeno, horno elctrico,
fusin instantnea, fusin continua.

Mtodos de conversin

Mata de horno de cobre-aire.

Mata de horno de cobre

oxigeno.

Concentrado de cobre-fusin continua combinada-reactor convertidor.

y concentrado de flotacin-aire enriquecido con

Mtodos de refinacin a fuego

Cobre ampollado de convertidor-horno de nodos.

Esta oxidacin debe hacerse sin fundir la carga, lo cual destruira el rea mxima
requerida en las partculas para el buen contacto con el aire. La agitacin de la carga
asegura tambin en cierta forma la exposicin de todas las superficies de las partculas al
gas oxidante. La nica excepcin a este procedimiento general es la tostacion con soplo
(sinterizacin), en la cual se funden parcialmente las superficies de las partculas y no se
hace agitacin de la carga.
El grado de eliminacin del azufre se controla regulando el suministro de aire al tostador
y por el grado de afinidad que tiene los elementos minerales por el azufre y el oxigeno.
Consecuente, minerales tales como el sulfuro de hierro que tiene mayor afinidad con el
oxgeno que por el azufre, pueden oxidarse completamente, mientras que un mineral de
cobre que vaya en la misma alimentacin del tostador, con mayor afinidad por el azufre
que por el oxigeno, aparecer en el calcinado todava como sulfuro.
En el proceso de tostacion no hay una etapa perfectamente definida en la que se oxide
todo el slfuro de hierro, y los minerales con menor afinidad por el oxigeno, como el
sulfuro de cobre, permanecen como sulfuros. La reacciones se traslapan, y muchas
tienen lugar en forma simultanea a una variedad de regmenes de procesos.
La tostacion es, en esencia, una reaccin heterognea, en la que la capa de oxido que se
forma primero permanece como una capa porosa a travs de la cual puede pasar el
oxigeno hasta la porcin interna del sulfuro que todava no ha reaccionado, en el interior
de la partcula, y combinarse con el azufre para formar gas SO2 y salir del tostador. Este
paso se vuelve ms difcil al ir engrosndose la capa porosa de oxido, y se producen
algunas reacciones reversibles en el interior de la partcula al ir aumentando las
concentraciones de SO2:
MS + 3/2 O2 = MO + SO2
MO + SO2 = MS + 3/2 O2

Esto dificulta la separacin de las ultimas cantidades de azufre del interior. El tamao de
las partculas es tambin importante, ya que a las partculas grandes les tomar mucho
mas tiempo reaccionar hasta su centro.
La tostacion oxidante de un concentrado de sulfuro es una reaccin exotrmica, es decir,
cede calor. Este calor de reaccin ayuda a mantener al tostador a la temperatura de
tostacion requerida, con lo cual continua el proceso con el poco calor extra aportado por
la combustin de un combustible. En ocasiones puede lograrse la tostacin autgena,
cuando se tiene un material de alimentacin al tostador de alto contenido de sulfuros que
genere suficiente calor por la reaccin de oxidacin para producir y propagar todo el calor
necesario sin requerir de un combustible extrao. La tostacion autgena, por razones de
economa de combustible, se practica el grado que lo permita el material de alimentacin.
Tostador de hogar mltiple.
Esta unidad consta de un cierto numero de hogares refractarios horizontales, circulares,
que van sobrepuestos y alojados en un asco de acero; el material de alimentacin se
descarga sobre el hogar superior y va descendiendo para ser descargado en forma de
calcinados tostados por el hogar inferior. Una flecha central de rotacin lenta hace girar
brazos de arrastres enfriados por el aire o por agua sobre cada hogar. Las aspas
giratorias de arrastre pasan en su rotacin sobre la carga del tostador para hacer que el
material fresco salga a la superficie para que tenga lugar la tostacin, o sea la reaccin
de oxidacin gas - slido, y tambin empujan la carga transversalmente al hogar hacia
agujeros de cada para que vayan pasando hacia abajo al siguiente hogar. Los agujeros
de cada o de descarga estn situados en tal forma que no quedan uno debajo de otro,
sino en la periferia exterior de un hogar y en el centro del hogar que se encuentra abajo.
Como consecuencia de esto la carga sigue una trayectoria prolongada en zigzag hacia
abajo, a travs del tostador, con lo cual se logra el tiempo necesario para que tengan
lugar las reacciones de oxidacin.
Al ir avanzando el material de alimentacin hacia abajo en el tostador, lo van calentando
los gases calientes que proceden de la reaccin exotrmica de tostacion que tiene lugar
en los hogares inferiores, hasta que finalmente este material de alimentacin llega
alcanzar a la temperatura de reaccin, comienza a arder y se oxida con gran rapidez.
Esta reaccin continuar hasta que los calcinados tostados sean descargados del hogar
inferior del tostador y enfriados al aire a una temperatura inferior a la de reaccin de
tostacin.

Fig N 1 : Horno de hogar multiple.

En los hogares inferiores hay instalados quemadores de gas para asegurarse de que se
alcanza la temperatura de reaccin si la tostacin no es autgena. La corriente de aire
que se alimenta al tostador se regula abriendo puertas en los hogares inferiores, y el tiro
natural que tiene la instalacin succiona aire hacia el interior para aportar el oxigeno
necesario para la oxidacin.
La capacidad del tostador es en promedio de alrededor de 0.25 toneladas corta de pirita
(o contenido equivalente de azufre) por pie cuadrado (0.09 m3) de rea de hogar y por
da; el tamao de los tostadores vara de 4 a 12 tostadores de dimetros desde 10 a 24
pies (3.05 a 7.32 m.). La concentracin de SO2 en el gas del tostador es del orden de 4.5
a 6.5%.

FUSION

La fusin es un proceso de concentracin en el que una parte de las impurezas de l

carga se rene formando un producto ligero de desecho llamado escoria, el cual puede
separarse por gravedad de la porcin ms pesada que contiene prcticamente todos los
componentes metlicos deseados.
La carga que se alimenta a un horno de fusin est formada principalmente por slidos,
aunque tambin puede cargarse en ciertas operaciones algo de material fundido. El calor
suministrado para fundir esta carga slida puede provenir de combustible fsil,
electricidad, o bien, si se cargan sulfuros, del calor producido por 1 reaccin exotrmica
de oxidacin de la carga misma. La carga del horno debe fundirse para que sea posible
la separacin por gravedad de las capas de escoria y metal, tambin para facilitar la
circulacin y el contacto de los compuestos que reacciona en el seno de la carga.
Los componentes de la escoria estarn formados por los xidos de la carga, tanto los
que se encuentran en forma natural en el mineral como la slice (Si0 2) y los que se han
oxidado durante la tostacin, como el Fe304. Ya que estos xidos tienen altos puntos de
fusin, de hecho ms elevados que los de los compuestos metlicos
que contiene la carga, es necesario agregar fundentes, siendo los ms frecuentes el Si0 2
o el CaO, para que se combinen con estos xidos y formen una escoria de menor punto
de fusin. Es necesario que la escoria se funda y est completamente liquida a la
temperatura de operacin del horno para que los componentes metlicos puedan
separarse fcilmente y asentarse en la capa inferior, ms densa, as como para facilitar el
manejo de la escoria y extraerla del horno en estado liquido.
Adems de la escoria, los otros productos del horno son los componentes metlicos
densos que forman la capa inferior en el fondo del hogar del horno y que tambin se
extrae en estado liquido, y los gases de combustin, juntos con los cuales se producen
algunas sustancias voltiles. Los gases llevan consigo algo de polvo del material fino de
la carga, pasan y salen por el sistema de ductos del horno hacia un colector de polvos en
el que se separan los slidos para recircularlos y procesarlos nuevamente en el horno.
Los hornos de fusin instantnea ( flash Smelting Furnaces) son unos de los
desarrollos ms recientes (despus de la segunda guerra mundial) para fusin de mata
en gran escala, y son del tipo autgeno, o sea que aprovecha la oxidacin de los sulfuros
que contiene la carga para aportar el calor necesario para fundir la carga del horno y
alcanzar las temperaturas de reaccin.
En estos procesos se conectan hacia la cmara de reaccin caliente del horno los
concentrados de sulfuros, secos y sin tostar, junto con el material fundente para que
haga contacto con oxigeno o aire precalentado que tambin se inyectan a presin. Una
parte de los sulfuros de hierro que hay en la carga reacciona inmediatamente y se oxida
a FeO y SO2 en una fuerte reaccin exotrmica.
4CuFeS2 + SO2 = 2Cu2S* FeS + 4S02 + 2FeO

El calor desarrollado es suficiente para fundir las dems partculas finas de la carga, por
lo que todas llegan al hogar del horno en forma de pequeas gotas de liquido. Esta lluvia
de partculas fundidas se separa, al llegar al bao, en la mata que se asienta en la capa
inferior del hogar y la escoria. La escoria se forma con los xidos de hierro producto de la
reaccin el fundente silicio y cualquier material de la ganga que haya en la alimentacin
del horno, y se junta formando una capa arriba de la mata.
Los gases que salen del horno son ricos en SO 2 (arriba del 18%) y, por tanto, son
adecuados para tratamiento en planta de cido sulfrico o para a produccin de SO 2
liquido. Tambin [levan una gran cantidad de calor sensible que se recupera en calderas
economizadoras de calor y en precalentadores de aire. En colectores de polvo es
recuperada una cantidad considerable de finos. Las capas de mata y de escoria que se
forman en el horno se extraen a travs de las piqueras y se recolectan en cucharas.
PROCESOS DE FUSION
Los calcinados de sulfuro de cobre se funden a mata y escoria en hornos de reverbero, hornos elctricos y hornos de cuba. En todos estos tipos de horno, el proceso de
fusin es en esencia el mismo, de forma que cuando se funde la carga de sulfuros
metlicos, xidos de hierro, ganga y fundentes silceos, el xido de hierro, la ganga y la
slice se disuelven entre s para formar una capa de baja densidad, la escoria, la cual
flota sobre la capa de mayor densidad de sulfuros metlicos combinados, la mata. La
mata es una solucin homognea de cobre, nquel, hierro, cobalto y azufre, con
pequeas cantidades de otros metales bsicos y los metales preciosos. Por pequeo
margen, el cobre tiene ms afinidad por el azufre que cualquiera de los metales que
normalmente se encuentran en las cargas y el CuO tiene menor estabilidad que el Fe304,
por lo que todo el cobre presente se combina con el azufre para formar el sulfuro estable
Cu2S. La cantidad de hierro en la mata puede controlarse ajustando el grado de
oxidacin de la carga a fundir en el horno por la operacin precedente de tostacion. El
hierro oxidado durante la tostacion ira a la escoria del horno, mientras que el hierro
restante en forma de sulfuro en los calcinados pasar a formar parte de la mata.

La nueva generacin de fundiciones de cobre de Norteamrica

10

Planta

Noranda
Ltd.,

Proceso

Capacidad
diseo
(T.C.
cobre/ao)

Mines Proceso Noranda 50.000

de fusin continua

de Puesta
de marcha

en Comentarios

1973

Primera fundicin
continua de cobre
en el mundo

1974

Horno
elctrico
para fusin de
cobre ms grande
del mundo

Phelps Dodge corp. Horno outokumpu 100.000

de
fusin
Hidalgo, Montana
instantanea
con
reduccin del SO2
a azufre elemental

1977

Primera fundicin
Outokumpu
de
fusin instantanea
en Norteamrica.
Primera fundicin
de fusin de cobre
de reduccin con
SO2

Kennecott
Coper Proceso Noranda 298.000
Corp . Garfield, de fusin continua
Utah

1977

Segunda fundicin
mediante proceso
Noranda, primera
en los EE.UU.

Texasgulf Canad, Mitsubishi

de 130.000
Timmins, Ontario
fusin continua

1978

Segunda fundicin
mediante proceso
Mitsubishi,
primera
en
Norteamrica

Noranda , Quebec
Inspiration
Coper Horno elctrico de 150.000
Co Inspiration , 5
MVA(carga
Arizona
seca
)
con
convertidores
Hoboken de sifn

La fusin instantnea se efecta alimentando concentrados finos secos juntos con una
corriente de oxgeno o de aire precalentado a un horno de diseo especial, en el que el
concentrado se tuesta y funde por s mismo en una sola operacin autgena. El
concentrado de sulfuros se funde en forma instantnea por combustin parcial del azufre
contenido mientras se encuentra suspendido en la atmsfera oxidante del oxigeno o del

11

aire precalentado que se inyecta con la carga. Las gotas de la carga fundida caen
entonces al fondo del horno y se separan en dos capas, una de mata y otra de escoria.
Hay dos diseos de horno bastante diferentes, uno con una cmara vertical de reaccin
de gran altura adosada a un sedimentador largo y de poca altura, mientras que el otro
tipo tiene la forma de un horno de reverbero rectangular, excepto por una chimenea
central para escape de los gases: de este ltimo tipo son los hornos de la Finnish
Outokumpu Oy y de la Canadian International Nickel Company.
Hornos continuos de fusin y conversin de mata. Estos hornos son resultado de un
nuevo desarrollo logrado por la Mitsubishi Metal Corporation y el proceso es conocido
como proceso Mitsubishi. Dicho proceso es el desarrollo ms importante en fusin
continua de cobre, y existen dos de estas fundiciones con tres hornos; la primera se
construy en Japn y produce 18,000 toneladas de cobre por ao y la segunda en
Canad en la Texasgulf, Inc., para producir 130,000 toneladas por ao.
El proceso permite lograr una proporcin de fusin muy alta con alimentacin de
concentrados sin tostar, y combina las ventajas de un horno de reverbero, al utilizar carga
no calcinada con las de un horno de fusin instantnea, al usar aire enriquecido con
oxigeno. Esto da un rgimen de fusin aproximadamente seis veces mayor que el del
horno de reverbero y de dos a cuatro veces ms que el de un horno de fu sin
instantnea, por unidad de volumen del horno de fusin.

CONVERSION
La conversin es la etapa segunda y final en la fundicin de minerales o concentrados
de sulfuros y es tambin una operacin de concentracin, como lo es la fusin. La fase
liquida del sulfuro metlico de la mata que se produjo en el horno de fusin ha

12

experimentado la separacin de la mayor parte de la ganga y una parte del contenido de

hierro en forma de escoria durante el paso de fusin, despus del cual qued la mata
como una solucin compleja pero homognea de cobre, nquel, cobalto, hierro y azufre,
con pequeas cantidades de metales preciosos y otros metales bsicos.
Ahora la mata debe procesarse para separar la mayor parte de los elementos
indeseables presentes, principalmente el hierro y el azufre; esto se hace en un proceso
intermitente, que a veces es de dos pasos conocido como conversin. Mediante la inyeccin de aire, oxigeno o aire enriquecido con oxigeno a la carga de mata lquida que se
lleva al convertidor, tiene lugar un proceso de oxidacin selectiva por medio del cual los
elementos de la mata con mayor afinidad por el oxigeno se oxidan primero y pueden
separarse.
La primera etapa de conversin, o etapa de metal blanco, la constituye la oxidacin
rpida del sulfuro de hierro que hay en la mata a xido de hierro y anhdrido sulfuroso
gaseoso, ya que de todos los componentes de la mata el hierro es el que tiene ms
afinidad por el oxigeno. Se agrega suficiente slice para que se combine con el xido de
hierro producido y se forme una escoria de silicato de hierro que se vaca para separarla.
Dicha oxidacin produce una gran cantidad de calor la cual es suficiente para que la
carga del convertidor se mantenga en estado lquido y a temperaturas de reaccin que se
requieren.
La segunda etapa de conversin puede usarse solamente con metales que no oxiden
con demasiada facilidad y consiste en oxidar el azufre que queda de los sulfuros
metlicos, que ha quedado en la mata despus de que se ha oxidado la mayor parte del
sulfuro de hierro y que se ha desalojado la escoria del convertidor. Se contina el soplado
hasta oxidar azufre residual en el metal blanco, despus de lo queda un metal
relativamente puro que se extrae del convertidor por vaciado y se refina posteriormente.
Esta segunda etapa de conversin no puede realizarse si el metal blanco tiene alta
afinidad por el oxigeno y forma un xido en lugar de permanecer en, el estado metlico
despus de que su contenido de azufre se ha oxidado a anhdrido sulfuroso. En este
caso, el metal blanco es el producto final del convertidor, por lo cual se vaca y se
conduce al siguiente paso de refinacin.
Convertidores horizontaIes del tipo Peirce-Smith. Estos convertidores son del tipo
convencional y los que se usan ms frecuentemente para la conversin de la mata. Son
cilindros de aceros revestidos con ladrillos de magnesita, instalados sobre rodillos en un
plano horizontal, y pueden girar en torno a su eje mayor hasta un ngulo de 120 . Una
abertura que tienen en el centro de su parte superior sirve para alimentar la carga y para
vaciar la escoria y el producto, para lo cual se gira el convertidor de manera que la
abertura se desplace hacia delante desde su posicin ms alta. La posicin de operacin
es
con
la
boca
abierta
hacia
arriba
y
bajo
una

13

campana de humos a travs de la que se extrae el gas y el polvo del horno originados
por el proceso.
La mata lquida procedente del horno de fusin se vaca al convertidor al girar con la
boca abierta hacia su posicin delantera; el convertidor se llena aproximadamente hasta
la mitad de su volumen. El aire comprimido se inyecta a travs de una lnea de toberas
que descargan al interior del convertidor a lo largo de su parte trasera y que estn
situadas en tal forma que cuando el convertidor se gira hacia su posicin de operacin,
las toberas quedan abajo de la superficie de la mata lquida e inyectan el aire al seno de
sta.
Entonces comienza la oxidacin de los sulfuros de hierro que contiene la mata; el
material silicio se agrega a intervalos, segn las necesidades de fundente, para que se
combine con el oxido de hierro que se est formando y forme una escoria de silicato de
hierro. Cuando hay ya suficiente escoria, el convertidor se gira hacia delante para
vaciarse, en tanto que la alimentacin de aire comprimido se cierra cuando las toberas
salen del bailo fundido. La escoria, que contiene del 2 al 5% de valores metlicos, se
regresa al horno de fusin para su limpieza, o bien, en las prcticas ms recientes se
enfra, se muele y se trata por flotacin para recuperar los valores metlicos.
Luego se agrega mata fresca al convertidor para reponer el volumen de la escoria que se
extrajo, se vuelve a abrir la alimentacin de aire comprimido, se gira el convertidor a su
posicin de operacin con la boca de carga y descarga hacia arriba y el ciclo se repite.
Cuando despus de muchos ciclos se carga el convertidor con metal blanco o con
producto metlico, segn sea el producto final, el convertidor se gira hacia abajo y se
vaca la carga terminada en ollas de colada para ser llevada al siguiente paso de
refinacin.
La reaccin exotrmica principal que tiene lugar en el convertidor es:
2FeS + 302 = 2FeO + 2S02
la cual genera suficiente calor para mantener liquida la carga y a la temperatura
operacin sin tener que agregar ningn otro combustible. La reaccin de formacin de
escoria es:
2FeO + Si02 => 2FeO*SiO2

Los reactores de fusin-conversin son de dos modelos diferentes, uno los cuales,
que ya se encuentra en una operacin comercial, es el del proceso Noranda, el cual
consiste en un horno cilindrico horizontal con una depresin en el centro en la que se
rene el producto metlico y luego se extrae por piqueras de sangra; tiene un hogar
elevado en uno de los extremos, desde el cual se sangra la escoria extremo opuesto del

14

reactor respecto al hogar elevado de la escoria es el sitio en el que se llevan a cabo las
reacciones de fusin-conversin; se tiene longitudinalmente una hilera, de toberas con
una longitud aproximada de dos quintas partes de la del horno.
La mata se compone esencialmente de FeS y Cu2S, y estos dos compuestos son los que
intervienen en las dos etapas de conversin. La reaccin principal en la primera etapa es
la oxidacin del sulfuro de hierro,
2FeS + 3O2 => 2FeO + 2SO2
y la sigue inmediatamente la reaccin de formacin de escoria
FeO + SiO2 => FeO*SiO2
El Cu2S que se oxida a Cu2O en la primera etapa se reduce de nuevo a Cu 2S por la
reaccin
Cu2O + FeS => Cu2S+FeO
Despus de que se separa la escoria, tiene lugar la segunda etapa de conversin, en la
cual se oxida el Cu2S a cobre metlico:
Cu2S + O2 => 2Cu + SO2
Puede ocurrir durante este perodo algo de oxidacin del cobre a Cu 2O, pero luego se
reduce de nuevo a Cu, por reaccin del Cu2S que queda todava:
2Cu2O + Cu2S = 6Cu + SO2
El peso total de mata tratado durante un ciclo completo de carga del convertidor, desde
mata hasta cobre ampollado, es del orden de 160 toneladas cortas, y cuando a dicho
peso se tienen 50 toneladas de fundente siliceo y de 40 a 50 toneladas de material
cuprfero fro, slido, como chatarra de cobre, mata, costras y otros materiales de retorno
que tambin se regresan al proceso para recuperacin de sus valores metlicos. Los
productos que se obtienen de esta carga completa son 65 toneladas cortas de cobre
ampollado, siendo el resto escoria y gases voltiles

Combinacin de fusin-conversin continua de concentrados de sulfuros de cobre.

Este proceso combina la fusin y la conversin en una sola etapa operacional, y una
carga de concentrado peletizada o nodulizada sin tostar, se funde y convierte
simultneamente para dar como productos cobre arnpollado metlico y escoria.

15

Ambas operaciones, la de fusin y la de conversin, siguen las mismas reacciones que

cuando se efectan en la forma convencional como pasos separados en el
procesamiento general del beneficio de concentrado a cobre ampollado, en el que en la
etapa de fusin se funde primero la carga y luego en el estado liquido se combinan el
Cu2S y el FeS como mata. El calor requerido para la fusin lo aportan principalmente las
reacciones exotrmicas de la segunda etapa, que es la conversin.
En la conversin, la primera reaccin que ocurre es la reaccin altamente exotrmica en
la que el sulfuro de hierro se oxida a xido de hierro y anhdrido sulfuroso mediante el
oxigeno del aire inyectado a travs de las toberas,
2FeS + 3O2 = 2FeO + 2S02
y el calor producido por esta reaccin es en gran parte el que causa la fusin. El xido de
hierro que se forma se combina luego con la slice del fundente para formar la escoria,
mientras el SO2 sale como gas de chimenea.
Cuando se ha formado la escoria de Fe0*SiO 2, tiene lugar la segunda etapa de
conversin, oxidndose el Cu2S a cobre ampollado metlico:
Cu2S+O2

2Cu+ SO2

Estas dos ltimas reacciones de formacin de escoria y oxidacin del Cu 2S son tambin
exotrmicas y su calor se suma al calor total disponible en el reactor.
Si bien, en general son similares las reacciones de los procesos en cada reactor, los
productos difieren en cierto grado; aunque ambos producen cobre ampollado de alta ley
como producto metlico, la escoria del horno cilndrico horizontal rotatorio es alta en
valores metlicos y tiene que procesarse para depurarla, mientras que la escoria del
horno estacionario es baja en valores y puede desecharse directamente.

16

REFINACION
La refinacin es la operacin final en la que se separan, y generalmente se recuperan, las
ltimas cantidades de impurezas que an quedan despus de que en los procesos
extractivos mayores los elementos constitutivos metlicos de valor se han concentrado y
separado en su mayor parte de la gran cantidad de material de ganga asociado. La
operacin de refinacin se considera por lo general separadamente del proceso extractivo, y
en muchos casos las dos plantas estn alejadas entre s, embarcndose el metal crudo de la
fundicin para su tratamiento final a la refinera. Esto resulta prctico a menudo por la gran
reduccin de volumen que se logra en las operaciones de fundicin, al separar la mayora de
las impurezas de ganga en forma de escoria y dejar slo un tonelaje relativamente pequeo
de metal semipuro para ser embarcado a la refinera.
El tipo de refinacin a emplear para la purificacin del metal impuro que se recibe de la
fundicin depende de las diferentes impurezas y de las cantidades a separar, as como de la
pureza deseada del producto metlico refinado sea que se traten de recuperar o no las
impurezas como subproductos. Para lograr esto, existen tres tipos diferentes de refinacin: el
de refinacin a fuego, el electroltico y el qumico, y en ciertos casos una combinacin de
refinacin preliminar a fuego con refinacin electroltica.

PROCESOS DE OPERACIONES DE PIROMETALURGIA DEL COBRE EN LA INDUSTRIA

MODERNA
Inicialmente los concentrados son secados en un horno rotatorio en fundicin Altonorte a
niveles de 0,2 % de humedad, posteriormente son inyectados a un reactor de fusinconversin, que tambin puede ser alimentado con concentrados hmedos. El metal blanco
producido es transferido a convertidores Peirce Smith para produccin de cobre blister, el
cul es nuevamente transferido a hornos de refino a fuego y finalmente moldeado como
cobre andico.
En forma resumida, la fusin de concentrados considera la operacin de un reactor de 5.3 m
de dimetro y 26.4 m de largo que puede operar con inyeccin de concentrado seco, va
toberas, o con carga hmeda, va garr gun o con mezcla de las dos.
El reactor est equipado con un nmero adecuado de toberas para el aire de soplado
enriquecido con oxgeno. El aire de proceso es alimentado desde un turbosoplador dedicado
al reactor.
El metal blanco producido es descargado en ollas y transferido a los convertidores Peirce
Smith, en tanto, la escoria es recibida en ollas, enfriada y enviada a la planta de tratamiento
de escorias.
El control de proceso se hace desde la sala de control reactor mediante estaciones de
operacin dedicadas y el control de giro del reactor normal y de emergencia se hace desde
una estacin de trabajo instalada en el segundo piso de esta sala.
Los gases de proceso son captados en campana refrigerada, y enfriados en una cmara de
enfriamiento evaporativa.
Posteriormente los gases son enviados a plantas de cido a travs de dos precipitadores
electrostticos y tres ventiladores.
Los polvos colectados en la cmara de enfriamiento y precipitadores electrostticos son
removidos por transportadores de rastras a tolvines porttiles. En principio estos polvos son
reciclados al reactor mezclados con concentrados nuevos.

Fig. N 2

FUNDAMENTOS DE LA FUSIN-CONVERSIN
Mecanismos de Reaccin Fusin-Conversin
El proceso de fusinconversin de concentrado en el Reactor tiene por objetivo la
produccin de una fase o producto rico en el metal de inters denominado metal blanco, a
travs de la eliminacin parcial de Fe como xidos y del S como SO 2. Los xidos de Fe junto
con los xidos de la ganga y el fundente adicionado forman la fase escoria, que adems
permite la eliminacin parcial de las impurezas presentes en el concentrado. Ambas fases,
metal blanco y escoria son inmiscibles y tienen diferentes densidades, propiedad que se
utiliza para su separacin fsica.
El reactor es cilndrico de 5,3 m de dimetro por 26,4 m de largo que opera a 1215 1235
C. Al ingresar los materiales al reactor el concentrado se funde rpidamente y reacciona con
el oxgeno del aire enriquecido.
En el caso especfico de Altonorte, los compuestos tpicos de una carga de fusin son
concentrados con grandes cantidades de Calcopirita (CuFeS2), Bornita (Cu5FeS4) y Pirita
(FeS2), adems de cantidades menores de xidos de fierro. Estos constituyentes provienen,
tanto de los concentrados como de los circulantes recuperados del mismo proceso de fusin.
La carga tambin contiene slice, la que viene en el concentrado original y/o se adiciona
como fundente. En cantidades menores, existen otros xidos como: CaO, Al 2O3, MgO,
provenientes del concentrado y/o fundente.

Reacciones de disociacin
Cuando el concentrado de cobre es inyectado al bao fundido, parte del sulfuro se
desprende (azufre pirtico), obtenindose como productos sulfuros de cobre y fierro ms
azufre gas, de acuerdo a la siguiente reaccin:
4CuFeS2 2Cu2S + 4FeS +S2 (g)

(1)

2Cu5FeS4 5Cu2S + 2FeS + S2 (g)

(2)

2FeS2 2FeS + S2 (g)

(3)

El azufre gas (S2) liberado durante la disociacin se disuelve en el bao, mientras que los
sulfuros de fierro y cobre (FeS, Cu 2S respectivamente) se funden en acuerdo a reacciones
de fusin.
Reacciones de fusin
Durante el transcurso de las reacciones de disociacin, el sulfuro de cobre y fierro se funde
como consecuencia de altas temperaturas al interior del reactor. Las ecuaciones (4) y (5)
representan la reaccin de cambio de fase:
Cu2S (s) Cu2S (l)

(4)

FeS (s) FeS (l)

(5)

Durante el transcurso de las reacciones de fusin, los sulfuros lquidos reaccionan con el
oxgeno del aire soplado al bao. Todo este conjunto de reacciones se pueden clasificar
como reacciones de oxidacin, y se describen a continuacin:
Reacciones de oxidacin
Todo el azufre liberado por las reacciones de disociacin se oxida formando dixido de
azufre (SO2). Lo anterior esta representado por la siguiente reaccin:
S2 + 2O2 2SO2

(6)

El sulfuro de fierro formado por las reacciones de disociacin se oxida formando oxido
ferroso y dixido de azufre. La extensin o grado en que ocurre esta reaccin determina la
ley del eje o metal blanco obtenido en el proceso de fusin conversin, la que usualmente
se sita en el rango de 70 75 %.
2FeS + 3O2 2FeO + 2SO2

(7)

No obstante, una parte del sulfuro de fierro y otra del oxido ferroso, reaccionan para dar
magnetita (Fe3O4):
3FeS + 5O2 Fe3O4 + 3SO2
3FeO + O2 Fe3O4

(8)
(9)

Es normal que alrededor de 1/3 del FeO producido en la fusinconversin se transforme en

magnetita. Son conocidos los problemas que este compuesto ocasiona en los hornos de
fusin y conversin, siendo particularmente importante el incremento del atrapamiento del
Metal Blanco en las escorias y por tanto de prdidas metalrgicas.
Las reacciones de oxidacin para el sulfuro de cobre son:
Cu2S + O2 2Cu + SO2

(10)

2Cu2S + 3O2 2Cu2O + 2SO2

(11)

Las reacciones (10) y (11) son propias de la etapa de conversin, y no se llevan a cabo en
gran proporcin en el Reactor.
Formacin de escoria
El fundente silceo es alimentado al bao para producir la escorificacin del FeO. La escoria
fayaltica se genera por la siguiente reaccin:
2FeO + SiO2 2FeOSiO2 (l)

(12)

Un fenmeno importante de resaltar es que en la zona de sedimentacin (zona exenta de

toberas), el Metal Blanco se separa de la escoria, yndose hacia el fondo del reactor. En
esta zona, parte de la magnetita se reduce a Feo como consecuencia de la siguiente
reaccin endotrmica:
3Fe3O4 + FeS 10FeO + SO2

(13)

y tambin se produce escoria fayaltica a partir del Feo generado.

En suma, gran parte de las reacciones de disociacin y oxidacin liberan calor, llevando el
proceso de fusin a la autotermicidad. No obstante, casos de altas temperaturas de fusin
son controlados agregando carga fra al Reactor.
Durante todo el proceso de fusin se pueden distinguir reacciones netamente qumicas como
las de disociacin y oxidacin; y reacciones de tipo fsico como las de fusin y escorificacin.
Las reacciones fsicas se caracterizan por el acomplejamiento del oxido ferroso y la slice
que conlleva a la disminucin de sus puntos de fusin, permitiendo al xido fundirse y
separarse del metal blanco (fases inmiscibles), que junto a la diferencia de densidades en
las fases, permite la separacin.
Una vez que el material fundido dentro del reactor tiene las caractersticas apropiadas, la
escoria formada es eliminada destapando el orificio ubicado en la culata del lado sangra de
escoria del Reactor.
Para los rangos de temperatura, presin y composicin en que se desarrolla el proceso de
fusin en el Reactor, las fases condensadas que coexisten en el sistema son bsicamente
dos: una fase lquida formada principalmente por sulfuros denominada Metal Blanco; y otra
fase tambin lquida formada principalmente por xidos denominada escoria. Adems
coexiste una tercera fase, la gaseosa.

Fase Metal Blanco: Esta es una solucin constituida por sulfuros de cobre, fierro, y
magnetita disuelta.
Fase Escoria:
Esta se constituye mayoritariamente de slice y de xidos de fierro.
Tambin estn presentes componentes sulfurados debido a la disolucin y atrapamiento del
metal blanco en la escoria. Adems, en esta fase, se fijan los xidos que en cantidades
menores vienen en la carga original: CaO, Al2O3 y MgO.
Fase Gas:
Esta compuesta principalmente por N2 y SO2. En cantidades menores se
tienen CO2, O2 y H2O. Tambin se encuentran en esta fase polvos arrastrados, los que estn
constituidos por xidos y sulfuros.
Descripcin de las reas del Reactor
Reactor
El Reactor es un cilindro basculante que opera en forma continua, con una boca en su parte
superior, por donde salen los gases de proceso durante el soplado. Su interior esta cubierto
por ladrillos refractarios, capaces de soportar altas temperaturas, ataques qumicos de
lquidos o gases y evitar la prdida de calor al exterior. Est provisto con 66 toberas, de las
cuales hay 22 de inyeccin y 44 de aire de soplado (se ocupan 2 toberas para pirmetros),
que se reparten a lo largo del Reactor. Las toberas estn distribuidas en 6 paneles de 11
unidades cada uno. Adems, posee un sistema de quemadores para mantencin de
temperatura, que se ubican uno en la culata lado escoria y otro en la culata lado Garr-gun.
Este ltimo se utiliza tambin cuando el Reactor esta en soplado, para compensar el balance
calrico.
En condiciones normales de operacin, el Reactor se alimentar con concentrado seco (0,2
% de humedad) por toberas de inyeccin. Eventualmente se podr alimentar con
concentrado hmedo (8 a 10 % de humedad) a travs del Garr gun.
La capacidad de fusin de concentrado seco, varia desde 354.000 a 898.000 t/ao.

Figura N 3 Reactor

Inyeccin de concentrado seco

El sistema de inyeccin de concentrado est constituido por dos silos de almacenamiento
con sus respectivos filtros de mangas y dos sistemas de inyeccin. El Concentrado seco
almacenado es conducido a los vasos presurizados por medio de unos fluidizadores en el
fondo de cada Silo.
La secuencia de inyeccin al trabajar con los dos sistemas a su mxima capacidad implica
que se trabaja con dos vasos, uno del sistema N1 y el otro del sistema N2 los cuales son
cargados para luego ser presurizados por medio de aire comprimido proveniente de un
acumulador.
El ciclo de un vaso de inyeccin consiste en las etapas de llenado, presurizacin, inyeccin y
despresurizacin. Cada secuencia puede ser iniciada independientemente desde la estacin
de operacin del sistema de inyeccin.
Una vez terminada la secuencia de inyeccin, los vasos y las lneas son despresurizadas
enviando el aire comprimido cargado de polvo a los silos de concentrado seco que alimentan
el sistema de inyeccin.
El aire comprimido seco usado para el sistema de inyeccin, es almacenado en dos
acumuladores El aire usado por el sistema de inyeccin proviene de tres compresores,
normalmente dos operando.

Figura N 4 : sistema de inyeccin de concentrado

Figura N 5 : Parte superior de silo de alimentacin

Manejo de carga fra al reactor

El sistema de manejo de carga fra, permite la alimentacin de concentrado hmedo, slice,

carbn o circulante desde la cancha de conjunto a las tolvas del sistema de manejo de
carga fra del reactor, a travs de un conjunto de alimentadores y transportadores de correa,
como se describe a continuacin:
Desde la tolva de carguo, el material cae sobre un alimentador de correa que descarga en
un chute, que a la vez alimenta el material a una correa tubular que descarga en una correa
reversible mvil, la cul debe alimentar las cuatro tolvas de almacenamiento del reactor. La
correa tubular tiene instalado un pesmetro y una cmara en circuito cerrado de televisin en
el sector de la descarga. La correa transportadora reversible mvil tiene dos posiciones que
son logradas por medio de un motor de traslacin. Adems esta dotada con un motor que
permite cambiar la direccin de avance a la correa.
La descarga de la correa reversible mvil es monitoreada por medio de dos cmaras de
televisin desde la Sala de Control del Reactor, de manera tal de supervisar durante todo el
tiempo la correcta descarga, como tambin su posicin. Los chutes de descarga cuentan con
elementos sensores de nivel de manera de evitar excesos de material en ellos.
Alimentacin de Carga hmeda al Reactor
Concentrado hmedo almacenado al interior de una tolva diaria, capacidad 280 t, es
alimentado al reactor en el caso que concentrado seco no pueda ser inyectado, ya sea por
deficiencias en el sistema de inyeccin de concentrado o por dificultades en el proceso
aguas arriba del sistema de inyeccin o como elemento de control del fierro en el Metal
Blanco.
La Slice, carbn y circulante tambin son alimentados al reactor por medio de tolvas
separadas, de capacidades 110, 220 y 75 t respectivamente, que previamente han sido
alimentadas por la correa reversible mvil. Eventualmente estas tolvas pueden ser cargadas
con materiales diferentes.
La descarga de material desde las tolvas se hace a travs de alimentadores de correa, uno
para cada tolva y dotados con pesmetros para registrar y controlar los flujos de materiales
al Reactor. La capacidad de los alimentadores vara entre 70 t/h para el concentrado hmedo
hasta 4 t/h para el caso del carbn. Estos descargan material sobre una correa
transportadora, capacidad 89 t/h, que lo conduce hasta el garr-gun del reactor. Aqu la carga
es impulsada al interior del Reactor, por medio de aire proveniente del soplador.
La descarga de los alimentadores y la correa se realiza por medio de chutes de descarga
dotados con sensores de nivel para evitar posibles aglomeraciones de material debido a
lentos avances de las correas o bien debido a atollo en los chutes.
La alimentacin de concentrado hmedo al Reactor se lleva a cabo cuando concentrado
seco no puede ser alimentado o bien cuando la operacin lo requiere. Otro mtodo para
controlar las altas temperaturas al interior del Reactor es agregando materiales inertes
circulantes. La Slice se agrega como fundente para separar el xido de fierro formado
durante el proceso. Finalmente, carbn es alimentado al Reactor como soporte trmico en el
caso de que las temperaturas sean bajas, de manera de restablecer niveles normales de
temperatura al interior del Reactor y para reducir magnetita en la escoria. Con una
alimentacin mxima de 1,5 th/hora.

Aire de proceso
El aire de proceso o aire de soplado es proporcionado por un turbosoplador capaz de
alimentar 60000 Nm3/h a 22,5 psi a las toberas del Reactor, con el fin de proporcionar,
conjuntamente con el oxgeno industrial, el oxgeno necesario para llevar a cabo el proceso
de fusin-conversin.
Descarga de metal blanco y remocin de escoria final
La descarga de metal blanco desde el reactor se puede llevar a cabo por tres sangras. Dos
estn ubicadas en la culata opuesta a la boca de gases, mientras que la tercera esta ubicada
sobre el manto del reactor, entre las toberas y la boca de gases.
Ambos orificios del lado culata metal blanco descargan el Metal Blanco (3.8 % de Fe) sobre
una canaleta que lo conduce a una olla ubicada bajo el Reactor. El tercer orificio, ubicado en
el manto, descarga semi verticalmente (35) el metal sobre otra olla, tambin ubicada bajo el
reactor. Las ollas, una vez llenadas son transportadas por los Puentes Gras a la unidad de
conversin.
Manejo de Gases
Los gases son enfriados y limpiados antes de ser enviados a la Planta de Acido donde son
procesados descargados eventualmente, en situaciones de emergencia, a travs de la
chimenea principal.
La campana refrigerada, se ubica sobre la boca de carga del Reactor, capta los gases de
proceso por medio de ventiladores de tiro inducido que mantienen una leve presin negativa
en la campana. La campana es refrigerada por medio de circulacin de agua a travs de los
paneles estructurales y posteriormente es retornada al estanque de almacenamiento. El
agua retornada al estanque de almacenamiento es recirculada por bombas verticales a los
radiadores para ser enfriada y desde all es alimentada a la campana.
Los gases una vez que salen de la campana, pasan por la cmara de enfriamiento
evaporativo, donde alcanzan la temperatura adecuada de entrada a precipitadores y
adicionalmente se deposita el polvo grueso de los gases del Reactor.
Posteriormente los gases son enviados a plantas de cido a travs de un ducto, dos
precipitadores electrostticos y tres ventiladores de tiro inducido. Los polvos colectados en la
cmara de enfriamiento son removidos por un transportador de rastras a un tolvin porttil.
El control de proceso de este sistema se hace desde la sala de control del Reactor mediante
estaciones de control dedicadas.
Manejo de polvo
La cmara de enfriamiento captura el polvo de los gases del proceso de fusinconversin
por medio de cuatro mecanismos: cambio de temperatura de los gases, cambio de direccin,
variaciones en el rea de flujo y contacto entre el polvo y el agua pulverizada. La explicacin
de este fenmeno se describe a continuacin.

Temperatura: Disminuciones en la temperatura de los gases reducen los flujos en la misma

proporcin. Como consecuencia de la reduccin de flujos, la velocidad del gas al interior de
la cmara tambin diminuye otorgando un mayor tiempo de residencia a los polvos para
sedimentar (por efecto de la gravedad).
Direccin:
Cambios de direccin en los gases, ocasionan impactos de los polvos sobre la
superficie de la cmara, debido a la inercia que estos llevan. Luego, por accin de la
gravedad caen al fondo de la cmara.
rea de flujo: Un incremento en el rea de flujo por donde transitan los gases ocasiona
disminuciones de velocidad. Esto otorga un mayor tiempo de residencia a los polvos para
sedimentar (por efecto de la gravedad).
Agua: El agua pulverizada que no alcanza a evaporarse toma contacto con el polvo. El
polvo hmedo y ms pesado, sedimenta ms rpidamente por efecto de la gravedad.
El polvo colectado en el fondo de la cmara de enfriamiento del reactor cae sobre un
transportador de rastra, el cul lo conduce hasta un ducto de almacenamiento de polvo.
Cuando el ducto esta saturado de polvo, es abierto por medio de una compuerta neumtica
descargando el polvo sobre un segundo conducto almacenador de polvo. Cuando el
segundo conducto esta saturado de polvo, una segunda compuerta neumtica es abierta,
descargando el polvo sobre una tolva porttil para transporte. Posteriormente, el polvo
contenido en la tolva (grueso) es transportado al rea de acopio de circulante.
Mantencin de Temperatura en Posicin Stand-by
Dos quemadores uno aire/gas natural, para lado escoria y otro aire/oxgeno/Gas Natural,
para el lado Garr-gun, son utilizados para mantener la temperatura del Reactor, con el
propsito de evitar daos en el refractario a causa de cambios bruscos de temperatura
cuando este se encuentra fuera de posicin de soplado.
Dimensiones del Reactor
Dimensiones internas del Reactor:
Dimetro (m)

Largo (m)

5,3

26,4

Dimensiones internas del Reactor revestido con refractarios:

Dimetro (m)

Largo (m)

4,3

25,3

Nivel mximo y mnimo:

Altura max. metal blanco Altura max. Bao fundido Altura min. Metal Blanco
(m)
(m)
(m)
1,3

1,8

0,9

Capacidad mxima para material lquido:

Volumen
max. (m3)

Volumen min.
(m3)

4,3

25,3

Nmero de ollas para iniciar la fusin:

Nmero de ollas min. (6 m3)
20

Parmetros bsicos de proceso

Produccin de metal blanco: 1126 (t/d)
Flujo de gas en boca del reactor:71.023 (Nm3/h)
Composicin de los gases de soplado en boca
Componentes

% gases

SO2

24,0

N2

68,3

O2

3,0

H2O

2,0

CO2

2,7

Temperatura y concentracin de polvo de gases en boca:

Temperatura (C) : 1200
Concentracin (g/Nm3): 35
Escoria generada:
Escoria lquida 1426 (t/d)
Servicios
Para procesar todo el concentrado y el slido recirculado, es necesario enriquecer el aire de
soplado introducido al Reactor. Si se considera una eficiencia de 95 % de oxgeno utilizado
en las reacciones qumicas, el aire requerido llega a ser el siguiente:

Aire total de soplado:

Nivel

Fase III

Flujo (Nm3/h)

Medio

65.553

O2 (%)

Medio

36,92

Presin (psi)

Mnimo

11

Medio

18

Aire comprimido para mquina punzonadora:

Nivel

Fase III

Flujo (Nm3/h)

Medio

342

Presin (psi)

Medio

100

Aire de inyeccin:
Nivel

Fase III

Flujo (Nm3/h)

Normal

3.529

Presin (psi)

Normal

100

Oxgeno tcnico:

Flujo (Nm3/h)

Nivel

Fase III

Medio

14.103

El nivel de enriquecimiento de oxgeno se puede variar entre 36 y 41 %. Estos valores

debern ser ajustados de acuerdo con: disponibilidad de oxgeno, carga fra y de plantas de
cido para cada fase.

Operacin del Reactor Continuo Altonorte

Control de la Operacin del Reactor
Principales Objetivos:
-

Producir un Metal Blanco con una determinada concentracin de Fe.

Producir una escoria con bajo contenido de Cu.

Producir el metal blanco y la escoria a una determinada temperatura.

Mantener los niveles del metal blanco y la escoria.

La operacin y control del proceso se efectuar de acuerdo con un balance de masa y

energa. Dado que el proceso de fusin en el Reactor deber aprovechar al mximo el calor
de las reacciones de oxidacin con el objeto de minimizar el consumo de combustible, las
ecuaciones de balance de masa y energa debern resolverse simultneamente.
Tomando como base esta informacin se prepararan las mezclas con los concentrados
disponibles en cancha de tal forma de determinar la mejor alternativa. (Produccin, Gases a
Planta de cido, Consumo de combustible, etc.)
La mezcla a preparar para alimentar a la Planta de Secado y para alimentar al buzn de
Concentrado Hmedo se entrega en la pauta operacional diaria por el Ingeniero de
Procesos del Reactor.
Preparacin de Mezclas de Concentrados
La preparacin de mezclas de concentrado se basa en dos aspectos fundamentales:
-

Composicin qumica y mineralgica de los concentrados.

Balances de masa y energa.

Se prepararan las mezclas con los concentrados disponibles para obtener la mxima
capacidad de fusin, con un adecuado manejo del balance de energa dentro de las
restricciones que imponen las capacidades de las Plantas de Acido y la Planta de Oxgeno.
No se puede modificar dicha mezcla substancialmente porque se estara modificando un
dato fundamental en que se basa el equilibrio msico y energtico del Reactor.
Si por no contar con la disponibilidad de algn tipo de concentrado, no se obtiene una
mineraloga similar se deber rehacer el clculo utilizando el Simulador de la planta.
Debido a la alta importancia que tienen para la operacin del Reactor la calidad de los
concentrados en la mezcla es que su dosificacin ser preparada por el Ingeniero de
Proceso del Reactor utilizando para su preparacin la mejor informacin disponible en
cuanto a la calidad de los concentrados y su disponibilidad.
La mezcla ser informada diariamente en la pauta de operacin y el Supervisor de turno del
reactor ser responsable de hacerla llegar al encargado de la cancha de conjunto y deber
chequear en cada turno que la mezcla que se esta preparando sea la que la pauta de
operacin indica.
Cualquier cambio en la dosificacin deber ser comunicado por el Supervisor de turno del
Reactor al encargado de la cancha de conjunto.
La preparacin de las mezclas tanto de inyeccin como para la tolva diaria de concentrado
hmedo las realizar personal de Cancha de Conjunto de acuerdo a la pauta diaria de
preparacin de mezclas que les ser entregada por el Supervisor de Turno de Reactor.

Metodologa para la preparacin de las Mezclas a Planta de Secado y sistema de carga

hmeda
El Supervisor de turno del Reactor informar diariamente al Encargado de la Cancha de
Conjunto la dosificacin de las mezclas a alimentar, ste a su vez la entregara al operador
del cargador frontal de turno para que las ejecute.
Las mezclas que se alimenten a Planta de Secado y a las tolvas de Carga hmeda se
prepararn directamente en los buzones de alimentacin respectivos agregando el material
por capas parciales que nos permitan que en la correa se obtenga la mejor homogenizacin
posible.
Procedimientos ante fallas y/o emergencia
Normalmente, la operacin del Reactor es estable y segura. Sin embargo, bajo ciertas
circunstancias, podran producirse algunas situaciones anormales y no deseadas.
Por ejemplo, si falla el sistema de control de flujo de alimentacin, se ver afectada la
temperatura de los lquidos en el interior del Reactor y por lo tanto, ser necesario rectificar
esta situacin anormal.
En otros casos, la relacin Slice/Concentrado se calcula de acuerdo a la mejor informacin
disponible de la composiciones qumicas y mineralgicas (concentrado y slice). Sin
embargo, la verdadera composicin de los materiales que se estn alimentando al reactor
podran ser diferentes. Luego, el contenido de slice en la escoria podra verse afectada y
esta situacin anormal, debe primeramente detectarse y posteriormente corregirse.
Existen otras situaciones que tambin podran ocurrir, tales como: alto contenido de
magnetita en la escoria, alto contenido de cobre en la escoria, perturbaciones en los niveles
de las fases lquidas (escoria o metal blanco).
Temperatura de escoria y metal blanco
Una de las variables de operacin ms importantes del Reactor, es la temperatura de los
lquidos internos. Estos valores afectan directamente los procesos de rendimiento de
energa, adems del dao que podra producirse en la mampostera refractaria, en el caso
de una desviacin positiva de este parmetro.
La temperatura de los lquidos deber fluctuar entre 1215 y 1235C. Este rango permite
asegurar un adecuado consumo de los materiales slidos, as como un nivel controlado de la
prdida de calor y condiciones de seguridad para la vida de la mampostera refractaria.
Temperatura baja del bao
La temperatura baja del bao se detecta a travs del siguiente anlisis:
-

A travs de los pirmetros por toberas.

En caso de falla de pirmetros, se puede hacer un anlisis cualitativo del color de los
lquidos, mientras se est sangrando, lo que indicar si la temperatura es baja, normal o alta.

Cuando el chorro lquido se ve oscuro con poca luminosidad, su temperatura puede estar
bajo los ndices normales.
Si el flujo de soplado es inestable y difcil de mantener, an con un punzado total, lo
ms probable es que la temperatura del bao es baja.
Si hay acumulaciones de concentrado o de materiales slidos sobre el bao de
fundido, entonces significa que la temperatura est baja.
Cuando se est sangrando escoria y una gran cantidad de ella se solidifica en la
canal (produciendo mucho circulante), significa que la temperatura de la escoria est muy
baja. En el caso de sangrado de metal blanco, la situacin es anloga.
Hay otras formas de detectar situaciones de baja temperatura de los lquidos, tales como el
anlisis del aspecto de la llama, el que es difcil de describir en un manual y que los
Operadores experimentados la conocen bien.
Las acciones ms importantes para rectificar estas situaciones anormales son las siguientes:
- Aplicar el procedimiento para el control de baja temperatura en el bao que se describi
previamente en este Manual
- Revisar el nivel de escoria. Si hay mucha escoria acumulada en el Reactor, ser difcil
aumentar, o a lo menos mantener, el flujo de soplado de aire. En tal caso, ser mejor vaciar
escoria para aumentar rpidamente el flujo de soplado de aire enriquecido.
Revisar el flujo de soplado del aire por el garr-gun. Si es muy alto, significa que la
prdida de calor del reactor est aumentando y, por lo tanto, esta situacin debe rectificarse.
Temperatura alta del bao
Una alta temperatura del bao se podra detectar a travs del siguiente mtodo:
-

En este caso, el mtodo ms preciso es realizar la medicin directa con pirmetro.

Si los materiales lquidos se ven demasiado luminosos y radiantes mientras se est

sangrando, indica que la temperatura es muy alta.
- Cuando es difcil cerrar el pasaje de sangrado, es altamente probable que la temperatura
est muy alta. Ntese que esta situacin podra deberse tambin al alto nivel de bao de
fundido.
Esta situacin anormal deber rectificarse de acuerdo al procedimiento de control de alta
temperatura que se describi previamente en este manual.
LA TEMPERATURA INTERNA DE LOS LIQUIDOS DEL REACTOR NO DEBE EXCEDER
LOS 1250 C.
Alto contenido de magnetita en la escoria
Es muy importante controlar el contenido de magnetita en la escoria dentro de un cierto
rango. Si este valor es superior al 25 %, pueden producirse varios problemas en el Reactor.

Una escoria con alto contenido de magnetita, significar que su punto de fusin ser mayor.
Por lo tanto, habrn problemas para extraerla a travs del pasaje de sangra, ya que su
fluidez y viscosidad se vern afectadas (escorias sobre sopladas).
Por lo anterior, la cantidad de cobre atrapada en la escoria aumentar y por lo tanto, su
contenido de cobre ser mayor.
Ms an, si el contenido de magnetita en la escoria es mayor al valor esperado, significa que
se est usando ms oxgeno para oxidar la escoria y por consiguiente, el rendimiento del
Reactor ser menor que el esperado.
Las causas que generan un alto contenido de magnetita en la escoria son las siguientes:
El contenido de cobre en el metal blanco es muy alto. Esto se debe a un alto
contenido del oxgeno en el sistema.
Una menor entrada de hierro al sistema que la esperada, causar sobreoxidacin de
la escoria producida. Las causas ms relevantes son:
-

Fallas en el suministro de concentrados.

Errores positivos en las mediciones del flujo de concentrado alimentado.

Cambios en la composicin qumica del concentrado.

Un bajo flujo de alimentacin de slice, lo que significar que una gran cantidad de
FeO formar Fe3O4 (magnetita) en vez de 2FeO*SiO2 (fayalita).
El alto contenido de magnetita en la escoria del Reactor se podr detectar de acuerdo a uno
de los siguientes mtodos:
Anlisis qumico de la escoria, en forma oportuna. Para lo cual se realizar un
anlisis qumico del compuesto de las escorias, cada vez que se sangre.
Al muestrear las escorias, si se detectan trazas plomizas. Esto se debe a que el
contenido de cobre en ella es mayor que el normal, una gran cantidad de metal retenido se
detectar durante el muestreo de escoria.

Los mtodos ms comunes para reducir el contenido de magnetita en la escoria son los
siguientes:
Aumentando el flujo de alimentacin de slice, para producir ms 2FeO*SiO 2 en vez
de Fe3O4.
-

Operar de acuerdo al procedimiento de operacin del Programa de Control del

Reactor

Falla de suministros y extraccin de productos

Hay situaciones en que el Reactor entra en un estado anormal de operacin:

Por el desabastecimiento de los insumos que alimentan al reactor (concentrado seco,

fundente).
Por disponibilidad en los equipos que deben recibir los productos del Reactor
(Convertidores Peirce-Smith que recibirn el metal blanco y ollas/camin que recibirn la
escoria).
Para cada caso, hay algunos procedimientos que se deben seguir, para mantener el Reactor
en situacin de operacin lo ms normal posible.
Cuando el abastecimiento de concentrado seco es muy bajo o incluso cero, debido a
cualquier problema en la Planta de Secado o Sistema de Inyeccin, hay menos energa
disponible para efectos de fusin en el Reactor. Ms an, hay menos FeS disponible para
reducir el Fe3O4. Por lo tanto, debern observarse los siguientes procedimientos:
Se deber aplicar el Plan de Contingencia aplicable para la no disponibilidad de
Concentrado seco para inyectar al Reactor.
Si la temperatura interna del Reactor baja mucho, el flujo de alimentacin de
materiales slidos se debe disminuir.
De esta forma, si no es posible lograr un balance entre el oxgeno y el hierro que
estn siendo alimentados al sistema, y la ley de cobre del metal blanco sube cada vez ms,
ser necesario bajar el Reactor y dejarlo stand-by, hasta que se resuelva el problema de
disponibilidad de concentrado seco. Es aconsejable realizar esta operacin antes de que la
ley en Fierro del metal blanco alcance el 3 %.
Cuando los Convertidores Peirce-Smith no puedan recibir el metal blanco producido en el
reactor, se producir un problema de acumulacin en el Reactor. La situacin ideal sera
sangrar el metal blanco a intervalos regulares. A pesar de esto, el Reactor tiene la tolerancia
de acumular algunas ollas de metal blanco sin producir alteraciones significativas al proceso.
El procedimiento que debe observarse en caso de que exista cualquier problema en los
Convertidores Peirce-Smith para recibir metal blanco, es el siguiente:
Revisar el nivel de metal blanco y trabaje segn el procedimiento de control de
niveles. Si est muy bajo el nivel de sangrado de metal blanco, significa que an es posible
acumular ms metal blanco. Luego, si los problemas de bajada de lquido en los
Convertidores Peirce-Smith se resolvern pronto, contine operando al mismo nivel de
produccin.
Si el nivel de metal blanco dentro del Reactor es muy alto, revise si hay algn horno
disponible para almacenar el metal blanco. Si lo hay, sangre el metal blanco y transfiralo a
este horno y contine operando el Reactor con el mismo nivel de produccin.
Si los Convertidores Peirce-Smith no pueden recibir metal blanco y no es posible
acumularlo en otro horno, ser necesario dejar el reactor stand-by hasta que el problema se
Contenido de slice en la escoria (alto o bajo)

La composicin de la escoria del Reactor es un indicador del funcionamiento del proceso.

Particularmente, el contenido de slice en la escoria tiene una cercana relacin con ambos,
tanto en el contenido de cobre como de magnetita en ella.
En efecto, un bajo contenido de slice en la escoria podr ser causante de un nivel excesivo
de Fe3O4, y por lo tanto, una gran cantidad de metal blanco retenido estar presente en la
escoria, aumentando su contenido de cobre.
Por otro lado, un alto contenido de slice en la escoria producir un aumento excesivo en su
viscosidad. Por lo tanto, a travs de este mecanismo, un alto contenido de slice en la
escoria tambin podra causar un aumento en la cantidad de metal blanco arrastrada en ella.
Ms an, normalmente la slice como fundente es un material de alto costo, por lo que se
debe controlar su correcta dosificacin.
El contenido correcto de slice en la escoria del Reactor se definir de acuerdo a la entrada
total de hierro al sistema. La relacin de Fe/SiO2 promedio debe ser 1,7 en la escoria.
El contenido de slice en la escoria del Reactor, se podr detectar de acuerdo a uno de los
siguientes mtodos:
-

Anlisis qumico de la escoria en forma oportuna (cada vez que se sangre).

Un anlisis visual de una muestra de escoria con bajo contenido de slice

mostrar trazos grisceos (metal blanco retenido).

Una muestra de escoria con un alto contenido de slice ser bastante viscosa y
generalmente pueden presentar slice no digerida, debido a una saturacin de fundente en la
escoria. Esta muestra tambin puede presentar algunas partculas de metal blanco, retenida
debido a su alta viscosidad.
Cuando el contenido de slice en la escoria del Reactor es muy baja, debern tomarse las
siguientes medidas para corregir esta situacin anormal:
Aumentar el flujo de alimentacin de la slice, para producir ms 2FeO*SiO2 en vez de
Fe3O4.
-

Operar de acuerdo al Programa de Control del Reactor

Cuando el contenido de slice en la escoria del Reactor es muy alto, debern tomarse las
siguientes medidas para corregir esta situacin anormal:
-

Revise el flujo de alimentacin de slice y disminyalo si es necesario.

Operar de acuerdo al Programa de Control del Reactor

Alto contenido de cobre en la escoria

Esta situacin est muy relacionada con el problema de contenido de slice recin analizado
ya que una dosificacin incorrecta de slice har aumentar el contenido de metal blanco
retenida en la escoria del Reactor.
Sin embargo, hay otras causas que producen el problema. Por ejemplo, si el nivel de metal
blanco es muy alto, es posible que parte de ese metal blanco se est evacuando a travs del
pasaje de sangrado de escoria.
El alto contenido de cobre en la escoria del Reactor, se podr detectar de acuerdo a uno de
los siguientes mtodos:
Anlisis qumico de la escoria en formar oportuna. Se analizarn las escorias cada
vez que se sangra.
Normalmente, la mayor parte del cobre contenido en la escoria del Reactor ser en la
forma de metal blanco retenido. Es poco frecuente encontrar cobre oxidado en este tipo de
escoria. Por lo tanto, un anlisis visual de una muestra de escoria con alto contenido de
cobre mostrar las tpicas trazas grisceas, que indicarn la existencia de metal blanco
retenido.
Generalmente, cuando la ley de metal blanco es muy alta, la probabilidad de
encontrar metal blanco atrapada en la escoria es mayor. De esta forma, un metal blanco
con alta ley, causar un alto contenido de cobre en la escoria.
Cuando el contenido de cobre en la escoria del Reactor es muy alto, debern tomarse las
siguientes medidas:
-

Si se detecta durante la sangra, suspender la operacin de sangrado.

Si el metal blanco arrastrado es mucha, es altamente probable que el problema

de deba a una condicin de alto nivel de metal blanco. Luego revise el nivel de
metal blanco y si est alto, sangre una o dos ollas de metal blanco antes de
sangrar escoria.

Si el problema de alto contenido de cobre en la escoria no se debe a la condicin de

alto nivel de metal blanco, revise el contenido de slice en la escoria, si es anormal, proceda
conforme lo descrito anteriormente para adicin de slice.
Si el alto contenido de cobre en la escoria no se debe ni a la condicin de nivel de
metal blanco ni al contenido anormal de slice, revise el contenido de magnetita en la
escoria. Si este es alto, proceda de acuerdo a lo indicado anteriormente.

Contenido de cobre del metal blanco (alto/bajo)

La ley de cobre en el metal blanco debe ser alrededor de 75%. Un rango entre 74 y 76 % se
considera bueno. Si en forma ocasional se produce una baja en la ley de cobre, slo se
acepta que sta no sea menor a 73 %. De igual forma, si la ley de cobre es mayor que un 76
%, no se considera aceptable.

Una ley de cobre baja en el metal blanco producir problemas operacionales en los
Convertidores Peirce-Smith. En efecto, todo el FeS que se alimenta a los convertidores
convencionales (considerar que la etapa de formacin de escoria no se realiza en este horno
cuando se procesa metal blanco), generar una gran cantidad de escoria oxidada con un
alto punto de fusin. Ms an, si esta escoria (30% Cu, 45% Fe 3 O4) se retornara al Reactor,
producir algunas perturbaciones en el proceso.
Por otro lado, una alta ley de cobre en el metal blanco indica que el grado de conversin en
el reactor est mucho ms avanzado. Esto significa que el metal blanco estar en equilibrio
con la escoria altamente oxidada, luego, habr mayor cantidad de metal blanco retenido en
la escoria.
Un contenido anormal de cobre en el metal blanco se detecta por anlisis o en forma visual
mientras se est sangrando. El mtodo a seguir es el siguiente:

El metal blanco es el producto final del proceso en el Reactor, es muy importante

tener su anlisis qumico en forma oportuna. Para lo cual se contar con anlisis cada 30
minutos.
Cuando se generan abundantes emanaciones de gases en la canal de sangra del
metal blanco y las muestras no presentan pequeos puntos luminosos, significa que el
contenido de cobre en el metal blanco es muy bajo.
Cuando la ley de cobre del metal blanco es muy alta, en la muestra se ven
abundantes puntos luminosos. El chorro lquido tiende a solidificarse y adherirse a la
superficie de la canal, dificultando su extraccin.
La metodologa para solucionar esta desviacin es la siguiente.
Si se detecta un bajo contenido de cobre en .el metal blanco mientras se est
sangrando, es preferible cerrar el pasaje y suspender la operacin, ya que generar
problemas en el convertidor Pierce Smith. Si hay un alto contenido de cobre en el metal
blanco, se puede continuar con la operacin.
Si la ley de cobre en el metal blanco es muy baja, es necesario aumentar el tiempo
de soplado.
Bajo nivel de metal blanco
Cuando el nivel del metal blanco en el Reactor es muy bajo, se producir una situacin de
riesgo, ya que el soplado con aire enriquecido se producir en la fase de escoria y no en la
fase de metal.
El mtodo ms rpido para detectar una situacin de bajo nivel de metal blanco es realizar
un balance de masa lo ms preciso posible, considerando todas las alimentaciones
(concentrados, carga fra, fundente) y las salidas (ollas de escoria y metal blanco
sangrados).

Desgaste de los refractarios

Cuando la campaa del Reactor est prxima a llegar a su trmino, pueden ocurrir algunos
problemas en los refractarios. Luego, es necesario decidir si se entrega el Reactor a
mantencin o no.
El criterio prioritario para tomar esta decisin debe basarse en la estabilidad estructural del
Reactor, por sobre otros criterios que pudieran tener cierta influencia (cumplimientos de los
programas de produccin, aspectos econmicos u otros).
Problemas del Garr-gun
Cuando se obstruye el garr-gun, se interrumpe la alimentacin de materiales slidos por esta
va, como concentrado hmedo, carga fra y fundente al Reactor, por lo tanto, el consumo de
energa del Reactor disminuir aumentando su temperatura, para lo cual se deber
aumentar la inyeccin de concentrado seco mientras dure su limpieza, si esta se prolonga
ms all de un tiempo normal (10 min.)
Derrames (Escoria y Metal Blanco)
El derrame no es una situacin normal en el Reactor. Sin embargo, es conveniente tener
definido el procedimiento para reaccionar en caso de suscitarse dicho problema.
Se pueden producir derrames de escoria bajo ciertas circunstancias, tales como: escoria
demasiado caliente, falla inesperada de la mquina taponeadora durante la operacin de
sellado del pasaje de sangrado, un nivel muy alto del bao o todos estos efectos juntos.
Derrame de escoria
Si ha sido causado por falla de la mquina taponeadora, se debe tapar manualmente,
si esto no es posible bajar el Reactor para disminuir la presin esttica del lquido y tapar
manualmente el pasaje.
- Algunas veces esta operacin es suficiente para controlar el derrame. Pero, si el nivel del
bao est muy alto, puede que se produzcan derrames en el tnel ante lo cual abra que
esperar que se enfren para que el camin pueda retirar la olla desde el tnel para luego
proceder a limpiar el tnel.
Si la temperatura del lquido es muy alta, esta situacin se debe rectificar, de acuerdo
a los procedimientos descritos anteriormente.
EL SELLADO MANUAL DEL PASAJE DE SANGRADO (TAPONEADORES CON SUS
CORRESPONDIENTES TAPONES DE ARCILLA) DEBEN ESTAR SIEMPRE
PREPARADOS, AN CUANDO SE ESTE USANDO LA MAQUINA TAPONEADORA.
Derrame de Metal Blanco
El derrame de metal blanco es an ms inusual que el derrame de escoria en el Reactor.
Una de las razones ms importantes para la ocurrencia de este fenmeno es cuando el
pasaje de sangrado est completamente abierto y la consistencia la arcilla no es la

adecuada durante la operacin de tapado. Algunas veces se debe a que la placa de

sangrado est daada (desbocada).
Sin embargo, otras causas (altas temperaturas, alto nivel del bao) pueden tambin
contribuir a que se produzcan derrames de metal blanco.
Los procedimientos que se deben observar en este caso, son los siguientes:

CONVERSION

Antes del desarrollo del convertidor de cobre, los ejes o matas de alta ley se procesaban
segn el mtodo de "Gales", que consista en la oxidacin parcial del slfuro de cobre a
xido de cobre (tuesta) y posteriormente se haca reaccionar el xido con los slfuros de
cobre y fierro para formar cobre y anhdrido sulfuroso o dixido de azufre (reduccin).
Posteriormente, en el ao 1856, Henry Bassemer dio a conocer su proceso para fabricar
acero en un reactor que tena la forma de una pera. La idea bsica de este mtodo era
introducir aire a presin, a travs del bao fundido y emplear el calor que se genera por la
oxidacin, para mantener el bao lquido.
Los primeros intentos para usar el reactor Bassemer para convertir matas de cobre fueron un
fracaso debido a que el aire era introducido por toberas verticales, las que tenan un buen
comportamiento en la etapa inicial del proceso, pero al continuar en la etapa de cobre, las
toberas se obstruan debido a la mayor densidad de cobre.
En el ao 1880 los franceses Manhs y David tuvieron la idea de cambiar la ubicacin de las
toberas, reemplazndolas por toberas horizontales, ubicadas algunos centmetros por sobre
el fondo del horno. Esta modificacin subsan el problema del ingreso del aire y dio lugar a
que estos mismos investigadores disearan posteriormente un convertidor cilndrico, que
rotara sobre un eje longitudinal, permitiendo cambiar la posicin relativa de las toberas
durante el soplado.
Con estas modificaciones pareca resuelto el problema para convertir matas de cobre, sin
embargo, al usar como modelo un horno para fabricacin de acero, el revestimiento usado
era hecho con material rico en slice (cido) por lo tanto el refractario actuaba tanto como
protector de la carcaza metlica, como fundente para el fierro contenido en el mata, por lo
que tenan una muy corta vida til.
A comienzo de este siglo (1909) los americanos E.A. Smith y W.H. Pierce disearon el
convertidor que lleva su nombre (Pierce - Smith), revestido con material bsico, logrando
convertir con xito las matas de cobre segn el proceso que conocemos en la actualidad.
Desde entonces, las modificaciones que se han introducido dicen relacin con
modificaciones a los equipos, sin que se produzcan novedades tecnolgicas que afecten el
proceso propiamente tal. En cuanto a los equipos, no podemos dejar de mencionar el equipo
belga, conocido como HOBOKEN que se encuentra funcionando en la Fundicin H.V. Lira,
Paipote, cuya mayor diferencia consiste en el sistema de extraccin de gases, los que son
sifoneados, disminuyendo la entrada de aire falso.
Sin duda los otros avances tecnolgicos que han sido de gran utilidad para el buen
desarrollo del proceso han sido la vlvula de bola DIBBLE, que permite punzonar las toberas
sin sacarlas del bao, los alimentadores del Fundente tipo GARR-GUN y los mtodos
mecanizados para el punzonado de las toberas.

FUNDAMENTOS TEORICOS BASICOS DE LA CONVERSION

El proceso de conversin de matas cuprferas es un proceso pirometalrgico que consiste en

la oxidacin selectiva de los componentes sulfurados que hoy son alimentado por material
proveniente de un Reactor de fusin conversin a metal blanco.
Un esquema de este proceso puede verse en la Figura N 6 adjunta.

Soplado a Cobre
Una vez obtenido un volumen adecuado el slfuro cuproso (Cu2S), conocido comnmente
como metal blanco, se contina el proceso de oxidacin para remover el azufre, en forma de
dixido de azufre (SO2), a travs de los sistemas de captcin de gases.
El cobre blister obtenido puede ser moldeado directamente o seguir su tratamiento en hornos
para moldeo de nodos. Segn sea, si el cobre blister (ampollado en Ingls) va a tener o no
un tratamiento posterior, el trmino de la oxidacin sufre modificaciones. Generalmente el
cobre blister que va a un tratamiento posterior va mas "alto", ya que en los hornos de refino
debe continuar su oxidacin para eliminar impurezas.
Los gases de la conversin son limpiados (de polvos) y acondicionados para ser tratados
posteriormente en una planta de cido sulfrico.

Qumica de la Conversin

Reacciones Qumicas en el Soplado a Cobre

En la etapa de soplado a cobre, la obtencin del cobre se puede lograr a travs de los
siguientes mecanismos posibles.
a) Directo
Cu2 S + 02 ---->

2 Cu + S 02

, o bien

b) Indirecto
2Cu2S + 302 ---->

2 Cu2 O + S 02

2 Cu2 O + Cu2 S

---->

6 Cu + S 02

Las reacciones antes mencionadas son las mas importantes y las que caracterizan el
proceso, es decir, si estas reacciones no ocurrieran, el proceso de conversin no se
realizara.

DISEO Y CAPACIDAD DE LOS CONVERTIDORES

Diseo
Los convertidores mas comnmente usados en la industria del cobre son los convertidores
tipo Pierce - Smith. Estos convertidores son normalmente identificados por sus dimensiones

exteriores, detallando, a veces, la cantidad y dimetro de las toberas. Ver esquemas de un

convertidor de este tipo puede verse en las Figuras N 7 y 8

El convertidor ms usado en la actualidad es el de 13 pies de dimetro por 30 pies de

longitud (3,96 m x 9,15 m). La tendencia en los ltimos aos ha sido la instalacin de
convertidores un poco ms grandes (13' x 35') (15' x 35').
Los convertidores son cilindros de acero, revestidos interiormente con ladrillos refractarios
bsicos, instalados sobre rodillos en un plano horizontal y que pueden girar en torno a su eje
longitudinal. La boca, que tienen en el centro de su parte superior, sirve para alimentar la
carga y vaciar los productos (escoria y blister). La posicin normal de operacin es con la
boca hacia arriba, con un ngulo variable de soplado respecto al eje vertical y bajo una
campana de gases a travs de la cual se extraen los gases y los polvos generados por el
proceso. El aire comprimido se inyecta a travs de una lnea de toberas que descargan al

interior del convertidor, situadas de tal forma que, cuando el convertidor se gira hacia su
posicin de operacin, las toberas quedan bajo la superficie de los lquidos tratados (mata o
metal blanco), inyectando el aire al interior del bao.
Las toberas, (40 a 50) inyectan aire comprimido en el bao lquido a una presin de 13 a 15
libras/pulg' (PSI). El rgimen de soplado a un convertidor es del orden de los 20.000 p 3/min
(600 m3/min) y dependen fundamentalmente del dimetro de las toberas (1.5 a 2.0 pulgadas)
y nmero de toberas en operacin. Los orificios de las toberas tienen tendencia a taparse
con carga solidificada, por lo que deben destaparse frecuentemente haciendo pasar por ellas
barras de acero de un dimetro levemente inferior al dimetro interior de la tobera. A esta
operacin se le llama punzonado y en la actualidad se hace con equipos mecanizados
(GASPE).
Capacidad
La capacidad de tratamiento de un convertidor est determinada por su comportamiento al
tratar un cierto volumen de lquido que puede variar en su contenido y caractersticas.
Esta capacidad puede expresarse en toneladas de eje tratado por da, segn la siguiente
expresin:
Capacidad (Ton eje/da): 24 x Tons mata por carea/ Tiempo de un ciclo
Un ciclo de carga est compuesto por:
a)

Tiempo de soplado

b)

Tiempos de espera (no soplado)

El tiempo de no soplado depende de las toneladas metal blanco, disponibilidad de metal,

servicios de gras, y de los procedimientos operacionales, Ej: sistema de carguo.
Siendo la eficiencia la razn entre la cantidad de aire requerida para la conversin y el aire
suministrado al bao. Esta eficiencia se incrementa si el soplado se hace a una temperatura
y profundidad adecuadas en el bao lquido.
En resumen, una buena operacin debe considerar lo siguiente:

Un caudal mximo de aire a una profundidad adecuada de la tobera en el bao.

Una temperatura adecuada para incrementar la eficiencia del soplado.

Reducir al mnimo los tiempos de espera mediante una buena organizacin de los
equipos y suministros.

Cuando se trabaja con alto caudal de aire es posible subir rpidamente la temperatura del
bao, favoreciendo la formacin de escorias fluidas. Los agregados de fundente, circulante y
carga fra deben ser hechos considerando que la temperatura del bao puede caer bajo
aquella necesaria para formar la escoria (1.250 C) o subir tanto que pueda daar los
refractarios.

Los rendimientos de los convertidores son mejorados cuando se cumplen los siguientes
requisitos.

Menores prdidas de cobre en las escorias lo que se logra obteniendo escorias

fluidas, de buena calidad.

Menores prdidas por salpicaduras lo que se consigue con una posicin adecuada de
soplado.

Menores prdidas por arrastre de polvos en los gases. Esto depende de la velocidad
con que escapan los gases a travs de la boca.

Control de la Operacin
El control de la operacin debe efectuarse con instrumentos precisos y confiables, ser claros
y fciles de interpretar, estar bien ubicados para que el operador los pueda ver con facilidad
y de esta forma poder llevar un control adecuado de la operacin.
La instrumentacin mnima requerida es la siguiente:

Medidor de flujo de aire

Medidor de presin del aire

Medidor de temperatura

Control de alimentacin y paso del fundente

Aparte de la instrumentacin, es indispensable contar con operadores experimentados, que

sean capaces de interpretar el avance del proceso y las condiciones en que se realiza
mediante la observacin de los siguientes aspectos prcticos.
a) Color de la llama
b) Bulcheteo del convertidor
c) Observacin del vaciado de escoria (hormigueo)
d) Generacin de humo
e) Color del ladrillo refractario
Color de la llama
El color de la llama es un excelente indicador del avance del proceso de conversin y uno de
los ms comnmente usados por los operadores.
La llama se presenta de diferentes colores de acuerdo al avance del proceso y a las
condiciones del bao fundido.
Primera parte del soplado:
Temperatura adecuada:

Violeta Oscuro
Amarillo

Baja temperatura:

Anaranjado

Final etapa escoria:

Verde Oscuro

Soplado a cobre:

Verde Claro

b) Bulcheteo del convertidor

El bulcheteo o salpicadura del convertidor permite controlar tambin el avance del proceso,
pero es ms usado para determinar las etapas finales del proceso y la temperatura.
c) Observacin del vaciado de escoria (hormigueo)
Esto permite observar la fluidez de la escoria, su temperatura y calidad del metal blanco.
d) Generacin de humo
Permite determinar, durante el vaciado, la calidad del metal blanco.
e) Color del refractario
Permite determinar la temperatura y la presencia de materiales sin fundir.
Influencia de la Presin de Aire
La presin del aire inyectado al bao lquido es muy importante en la operacin de los
convertidores porque determina la vida til de la zona de toberas.
En efecto, con una baja presin del soplado la actividad del proceso de oxidacin se acerca
a la proximidad de la pared de la tobera, acelerando el desgaste de esa zona.
Con una presin ms alta, la zona de reaccin se aleja de las proximidades de las toberas,
disminuyendo el desgaste del refractario. La temperatura de la zona de actividad o de
reaccin no depende directamente de la temperatura del bao.
Respecto a la operacin de punzonado, una alta presin del aire de soplado hace disminuir
la frecuencia del punzonado, facilitando la operacin. Por el contrario, una baja presin del
aire de entrada al bao, aumenta la necesidad de punzonar y repasar, disminuyendo la vida
til de la zona de toberas.
Siempre debe observar la presin del aire cuando las toberas estn completamente
destapadas.

MATERIALES REFRACTARIOS
El costo ms alto de refractarios en la industria del cobre se asocia normalmente con el
consumo en convertidores. El consumo de refractarios en convertidores vara entre 2 y 4,5
Kg de refractario por tonelada de cobre, consumo que vara de acuerdo a si los convertidores
tienen un soplado tradicional o solamente procesan metal blanco, proveniente de un
convertidor Teniente. En este ltimo caso la durabilidad, especialmente de la lnea de
toberas, disminuye drsticamente entre un 10% a 15% de los valores para una operacin
tradicional.
Los convertidores son revestidos normalmente con una sola corrida de ladrillos refractarios
en forma de cua que permiten conservar la forma de la carcaza de acero. Comnmente se
usa una capa de mortero granulado entre el ladrillo y la carcaza que permite una mayor
aislacin trmica.
Debido a que la conversin es un proceso batch, que sufre variaciones importantes de
temperatura durante su desarrollo, es necesario que durante la construccin de la albailera
se consideren juntas de expansin que permitan absorber dilataciones y contracciones del
refractario durante el desarrollo del proceso. Estas juntas de expansin varan de acuerdo a
la experiencia, entre una planta y otra, pero generalmente estn en el rango de 1/8" a 3/16"
de pulgada por pie de albailera. Estas juntas de expansin se consiguen intercalando
lminas de madera, cartn corrugado u otros materiales de fcil combustin que hagan
posible la expansin o contraccin del refractario, segn varan las temperaturas de
operacin del convertidor.
El rea ms crtica es, indudablemente, la zona de toberas, debido a que esta zona est
sometida, adems del ataque qumico de los materiales tratados, a un trabajo mecnico,
producto del punzonado y repasado de toberas y a ser el sector de ms alta temperatura.
Normalmente es el desgaste de esta zona lo que origina que el convertidor deba ser
reparado.
Adems hay que tener presente que no toda la zona de toberas se desgasta en igual medida.
Es frecuente que la zona correspondiente a un par de toberas presente un desgaste ms
pronunciado, lo que origina que estas toberas finalmente sean clausuradas.
La otra rea que generalmente es problemtica es la boca del convertidor. Los problemas en
esta zona se deben a:
a) Diseo de la boca
b) Tamao y ubicacin
c) Tcnicas de limpieza
d) Tcnicas de operacin
a) Diseo de la Boca: Esto dice relacin con la forma en que se construyen la albailera de
la boca. Esta puede efectuarse con materiales monolticos moldeados en terreno, con arcos
concntricos en labios y costados o piezas especiales fabricadas de acuerdo a la forma y
caractersticas de un convertidor.

b) Tamao y ubicacin: Esto es inherente al diseo del convertidor. Una boca pequea,
tender a ensuciarse ms rpidamente porque aumenta la velocidad de extraccin de los
gases; una boca grande se ensuciar menos, porque la extraccin de gases ser ms lenta.
La ubicacin tambin es importante porque de acuerdo a la posicin relativa en la boca
respecto a la lnea de toberas puede aumentar o disminuir el bulcheteo del convertidor.
c) Operacin de Limpieza de la Boca: La limpieza de la boca del convertidor es una de las
operaciones ms delicadas debido a que se exige una perfecta coordinacin entre el
responsable del convertidor y el operador que maneja el equipo de limpieza, ya sea este el
operador de gras o el operador del equipo hidroneumtico (martillo).
d) Tcnicas de Operacin : La ubicacin del convertidor en las distintas etapas de soplado,
puede daar severamente el refractario y las partes metlicas de la boca, si el convertidor se
lleva a posiciones extremas durante el soplado. Un ejemplo clsico es el que ocurre en el
soplado a cobre, cuando el convertidor se gira demasiado hacia atrs daando la zona de la
"nuca" y aumentando las prdidas de cobre.
El desgaste general de los refractarios en el convertidor se debe a alguna de las siguientes
razones:
1. Reacciones qumicas con los componentes o compuestos del bao.
2. Desgaste mecnico
3. Destruccin por tensiones
1.- Reacciones qumicas con los componentes del bao: como mencionamos anteriormente
existen reacciones entre los distintos componentes del bao, en la medida que avanza el
proceso estas reacciones son:
Reacciones mata refractario
Reacciones escoria refractario
Reacciones gas refractario
Reacciones metal - refractario
La existencia de estas reacciones es lo que justifica que en algunas fundiciones se use la
tcnica de proteger durante las primeras carreras, soplando matas con poco fundente, para
favorecer la formacin de magnetita que forma una pelcula de ste compuesto sobre el
refractario, protegindolo del ataque qumico. La tcnica actual del Convertidor Teniente ha
venido a demostrar que el soplado a cobre es la etapa ms agresiva contra el refractario, ya
que las campaas de los convertidores que solamente tratan metal blanco son bastante
inferiores a las que tratan el proceso tradicional (como se dijo anteriormente estas ltimas
son superiores ente 10% a 15% a las que solo tratan metal blanco, proveniente de un C.T.)
2.- Desgaste mecnico: El desgaste mecnico se debe a las siguientes razones:
-

Punzonado de la lnea de toberas.

Golpes de materiales fros alimentados por la boca del convertidor.

3. Desgaste por Tensiones: El convertidor, debido a la naturaleza de su proceso, sufre

cambios importantes de temperatura durante el tratamiento de las matas de cobre. Adems
trata compuesto de variada composicin mientras avanza el proceso (mata, metal blanco,
blister)
El desgaste provocado por el punzonado se ha acrecentado ltimamente debido al uso casi
generalizado en las Fundiciones de punzadores mecanizados de gran potencia como son las
mquinas GASPE. El desgaste de la lnea de toberas es aproximadamente 2/1 o 3/1, el
desgaste general del convertidor (Ver Figura N ).
El desgaste provocado por la adicin de materiales pesados y fros por la boca del
convertidor est relacionado con la adicin de carga fra o circulantes que caen de gran altura
al ser agregados con los puentes gra, impacto que es absorbido slo parcialmente por el
bao. `
Esta situacin hace que los refractarios estn sometidos a los siguientes requerimientos:
Choque trmico durante el proceso y los tiempos de espera. Excesos de temperatura
debidos a un mal agregado de carga fra. Cambios de volumen en forma irregular debido a
los diferentes componentes infiltrados.
Recristalizacin del refractario por efecto de temperatura o por reacciones qumicas.
ALGUNAS CONSIDERACIONES SOBRE LOS REFRACTARIOS
En los convertidores de cobre se usan ladrillos y refractarios del tipo bsico. Estos
refractarios pueden ser clasificados de acuerdo a los componentes principales usados en su
fabricacin.
-

Ladrillos de Magnesita (Mg O)

Ladrillos de Cromita (Cr, 03)

Ladrillos de Magnesita-Cromo

Ladrillos de Cromo-Magnesita

En los ladrillos de magnesita-cromo el componente principal es la magnesita. En los ladrillos

de cromo-magnesita el componente principal es la cromita.

Figura N 9: Maquina Punzonadora de toberas

Los refractarios bsicos tienen las siguientes propiedades que los distinguen:
Gran resistencia al ataque qumico de escorias y xidos cidos. Alto punto de fusin
Alta densidad
Conductividad trmica moderada Expansin trmica uniforme
Los ladrillos bsicos pueden ser cocidos O qumicamente ligados.
En los ladrillos cocidos se ha desarrollado un ladrillo de liga directa, donde los granos de
cromita y magnesita se mezclan y aglomeran directamente mediante una coccin a alta
temperatura.

Los Morteros
Los morteros son materiales refractarios que se usan para unir los ladrillos. Existen dos tipos:
-

Mortero de fraguado cermico

Mortero de fraguado hidrulico

La diferencia entre estos tipos de mortero es que en el mortero de fraguado cermico el

fraguado se produce a alta temperatura, en tanto que el fraguado hidrulico se produce a
temperatura ambiental.
Propiedades de los refractarios
Los refractarios varan su comportamiento en cuanto a sus propiedades qumicas y fsicas. A
continuacin se mencionan algunas de estas propiedades.
Refractariedad : Es la propiedad de resistir altas temperaturas, incluyendo la resistencia a
cambios de volumen.
Resistencia mecnica : Los refractarios deben soportar en buena forma impactos y
presiones altas sin sufrir deterioros importantes.
Porosidad y Permeabilidad : Los refractarios deben soportar en buena forma la penetracin
de las escorias, de otros materiales fundidos.
Expansin Trmica : Los refractarios deben expandirse y contraerse al estar sometidos a
cambios significativos de temperatura, sin sufrir daos de consideracin. Para absorber los
cambios de volumen, es que se justifica la prctica de las juntas de expansin.
Quebrantamiento Trmico : Debido a cambios bruscos de temperatura se produce un
desprendimiento de material refractario conocido como spalling, el que es causado por una
expansin o contraccin desigual entre las partes del refractario.
Conductividad Trmica : Es la propiedad que tiene el refractario de impedir la transmisin
del calor a travs de su masa.
ASPECTOS OPERACIONALES GENERALES
Puesta en Marcha de un Convertidor
La puesta en marcha de un convertidor nuevo o recin reparado, es una de las etapas ms
crticas, ya que de ella depende, en gran medida, la vida til del equipo. Por esta razn es
necesario que estn claramente establecidas las responsabilidades de las distintas personas
que intervienen o participan de la reparacin.
Revisin
La revisin debe involucrar los siguientes equipos:

Convertidor, especialmente el refractario. Alimentacin de aire

Alimentacin de fundente

Quemadores e instalaciones adicionales

Plataforma de las mquinas punzonadoras

Funcionamiento de las punzonadoras

Funcionamiento de la compuerta de gases

En general todos los equipos relacionados con la operacin.

Calentamiento del Convertidor

Una vez que han sido chequeados todos los equipos que intervienen en la operacin, se
puede iniciar el calentamiento del convertidor. Durante el calentamiento no es conveniente
mover el convertidor porque se podran producir desplazamientos del refractario, por lo tanto,
si hay trabajos pendientes no se pueden realizar si ello significa mover la unidad.
El calentamiento debe ser gradual y de acuerdo a una curva previamente establecida.
Calentamiento o enfriamientos bruscos deben ser evitados porque daarn al refractario.
Los fabricantes de refractarios recomiendan calentamiento graduales y lentos en caso de
convertidores nuevos o reparados totalmente. A continuacin se presenta un esquema
propuesto por un fabricante para convertidores revestidos en su totalidad.
Calentamiento
Subir 15C/hora hasta 200 C (Eliminacin de Humedad) 12 hrs.
Subir 20C/hora hasta 600 C

20 hrs.

Mantener en 600C

8 hrs.

Subir 25C/hora hasta 1.200 C

24 hrs.

Mantener en 1.200 C

8 hrs.

Total Calentamiento

72 hrs.

En caso de reparaciones parciales de boca y toberas, que son las ms comunes, el

calentamiento puede hacerse ms rpido, considerando siempre que las etapas crticas para
el refractario estn en el inicio (secado), desde la temperatura ambiente hasta los 300 C y
luego a los 600C en que aumentan las posibilidades de dao al refractario por
descascaramiento superficial.
Durante el calentamiento es necesario controlar la temperatura interna del convertidor con
una o ms termocuplas y un registrador de temperatura que deben seguir en la forma ms
perfecta posible, la curva pre-establecida. Esta curva va a depender de las caractersticas del
refractario, por lo tanto, es necesario atender las recomendaciones del fabricante. Tambin es
importante la experiencia que va adquiriendo cada Fundicin.
El calentamiento inicial se puede hacer con gas o petrleo diesel, evitando que haya calor
localizado, como se hacia antiguamente en que el calentamiento se iniciaba encendiendo

una pira de lea o carbn. A los 450C o 500 C se puede continuar con petrleo pesado
ENAP-6 o gas hasta la temperatura final que se encuentra entre los 1.200 a 1.250 C.
Es muy importante que las personas encargadas del calentamiento respeten en forma
estricta los procedimientos operacionales indicados por la supervisin del rea.
Al trmino del calentamiento deben estar terminados todos los trabajos que pudieran estar
efectuando las reas de mantencin y se debe hacer una prueba de hermeticidad de los
elementos que conducen el aire al convertidor para detectar posibles fugas. Esto se hace con
un flujo mnimo, alrededor de 8.000 p3 y en caso de ser positivo, es decir, no se detectan
fugas, el convertidor queda disponible para el bao de escoria.
Bao de Escoria
El bao de escoria tiene por objeto sellar las uniones entre los refractarios y cubrir estos para
protegerlos contra el ataque de los lquidos que tratar el convertidor posteriormente. El bao
debe hacerse con dos o tres ollas de escoria provenientes de otro convertidor, haciendo girar
el equipo para que el bao alcance a cubrir bien todas las paredes interiores del convertidor.
El soplado de la escoria se hace por 5 - 6 minutos, al cabo de los cuales el encargado debe
observar el interior del refractario, si el bao no ha sido satisfactorio debe repetir la
operacin.
Como las ollas de escoria provienen de otro convertidor, este contendr magnetita. La idea
es que esta magnetita quede adherida a la pared refractaria. Como una manera de provocar
que el bao de escoria llegue a todas las zonas expuestas al lquido, el convertidor se gira
con movimientos oscilatorios mientras se insufla un mnimo de aire de tal modo de evitar que
se tapen las toberas.
Debe tenerse mucho cuidado de no excederse en el tiempo de soplado, pues se corre el
riesgo de "espumar" la escoria y en ese caso se arriesga a que esta escoria salga expulsada
por la boca del convertidor y puede originar accidentes graves.
Una vez terminado el bao de escoria, se debe mantener la temperatura con un quemador,
para evitar que el convertidor se enfre mientras espera eje.

Soplado a Cobre ( 3 Horas )

El soplado a cobre es la operacin que consiste en la transformacin del metal blanco
(72% - 75%) en cobre blister (98% a 99%) mediante insuflado de aire.
De acuerdo al caudal de aire y al comportamiento de los punzonadores en la lnea de
toberas, se puede predecir si una o varias toberas sern difciles de abrir al trmino de la
carrera. Una temperatura adecuada del bao favorece el trabajo del punzado el cual debe
ser incrementado especialmente despus de los agregados de carga fra y al trmino del
soplado. En caso de que se encuentren una o ms toberas difciles de pasar, al encargado
del convertidor debe hacer preparar las herramientas necesarias, sean stas martillos y
repasadores para repasar o mquinas perforadoras para abrir toberas, con la debida
antelacin para evitar prdidas de tiempo.
Nuevamente ser fundamental la capacidad y experiencia del operador encargado para
determinar el trmino del proceso. Las indicaciones del color de llama, bulcheteo del
convertidor y otras ayudas son muy eficaces.
El cobre blister obtenido debe tener una ley de 98% e 99% de cobre, sin embargo, en
algunas fundiciones, cuyo producto final es el cobre blister, estos valores pueden variar
levemente ( 0.4%).
Embanque y Extraccin del Cobre
El embanque tiene como objetivo "colar" el cobre que ser extrado del convertidor. Es
hecho con fundente agregado mediante una gra, que vaca al convertidor unas 6 a 8
toneladas de fundente contenidas en ollas o votes de carga.

El vaciado de cobre debe hacerse cuidadosamente para evitar que el cobre colado
arrastre escoria o fundente desde el interior del convertidor. Esto ltimo es
especialmente delicado en fundiciones que moldean queques de blister, directamente
desde la olla.
Preparacin del Convertidor
Al trmino de cada carga tratada, se deben efectuar una serie de labores para dejar en
buenas condiciones el convertidor para tratar su prxima carga.
Estas labores son:
- Repasar las toberas con martillo neumtico y barretilla de acero, adecuada al
dimetro original de la tobera.
Si se encuentran toberas tapadas se deben hacer todos los esfuerzos para
destaparlas. Una tobera tapada favorecer que se tapen las toberas adyacentes. Se
usan brocas, mquinas perforadoras y repasador.
Observar el giro del convertidor para determinar si est sobrecargado. En caso
afirmativo dar aviso a quin corresponda. (Ampermetro)
Observar el desplazamiento de la compuerta de gases. Proceder como en el punto
anterior.
- Revisar la mquina punzonadora y todos los equipos de accionamiento del
convertidor.
Establecer una frecuencia adecuada para medicin de toberas, mediante la
cual se puede establecer un factor de utilizacin y determinar el largo adecuado de los
picadores. Estas medidas deben quedar anotadas en un registro.
DETENCION Y PREPARACION DEL CONVERTIDOR PARA REPARACION
Cuando se detiene un convertidor para reparacin, sea sta total o parcial es
fundamental que el equipo quede lo ms limpio posible. Para conseguir este propsito
es necesario seguir los siguientes pasos o procedimientos.
Agregar mata o eje.
Soplar, calentando al mximo posible.
Se agrega slice pura para favorecer la formacin de escoria a una alta temperatura.
Se saca la escoria.
Se traslada el metal blanco a otro convertidor demorando lo menos posible. Para
conseguir esto, es necesario que haya una buena coordinacin.
Revisar el interior. Si no est bien limpio repetir el procedimiento anterior.
La boca debe quedar limpia, en caso contrario desbocar botando al piso todas las
costras.

El manto del convertidor, la compuerta de gases y todos los contornos del convertidor,
deben estar lo ms limpios posible. En caso contrario el material puede enfriarse y
caer provocando accidentes.
Una vez que se cumpla con todos los procedimientos anteriores, se da aviso a las
personas responsables de la reparacin o a quienes estn establecidos por
procedimientos de operacin.
NORMAS GENERALES DE OPERACION
En los perodos de espera es importante mantener un quemador, bien regulado, para
evitar que se enfre el convertidor.
Es necesario establecer un sistema peridico de medicin de toberas, lo ms
frecuente posible, lo que hace posible determinar, con cierta exactitud, la vida til que
le resta al convertidor. Registrar.
La tapa corredera de la campana de gases debe mantenerse limpia de materiales
provenientes del bulcheteo y arrastre de polvo de los gases. Debe cerrar bien, sin
interferencias.
Se debe cuidar que las barretillas de la mquina punzonadora tengan el largo y
dimetro apropiado para las condiciones de la tobera.
Peridicamente se debe controlar el sistema de volteo de emergencia y todo el
personal debe conocer su operacin.
El operador de convertidores debe saber distinguir las condiciones del metal blanco
alimentado en su convertidor. Esto le ser de gran ayuda durante la operacin.
Es necesario establecer procedimientos claros y precisos de operacin y mantencin,
a objeto de que todo el personal sepa tomar medidas adecuadas, ante una
emergencia o eventualidad.
LISTADO DE PROBLEMAS, CONSECUENCIAS Y SOLUCIONES
Problema: Aumento de la temperatura del bao sobre los 1.250 C
Consecuencia: Agitacin violenta del bao ocasionando desgaste adicional al
refractario.
Solucin: Agregar circulante o carga fra segn la etapa del soplado. En casos
extremos, dar vuelta el convertidor hasta que la gra le pueda prestar el servicio
correspondiente.
Problema: Posiciones "viciosas" de soplado.
Consecuencia: Exceso de proyecciones, dao en las partes metlicas y refractarias de
la boca, adherencia de materiales en el casco del convertidor, menor rendimiento de la
operacin.

Solucin: Revisar las posiciones de soplado. Tener siempre en cuenta que al

desgastarse el refractario, aumenta la capacidad del convertidor, haciendo necesario
modificar las posiciones originales.
Los problemas planteados no son los nicos que se presentan en la operacin, slo
tienen la intencin de abrir el debate para discutir otras situaciones que se pudieran
presentar.

REFINACIN DE COBRE
La gran variedad de aplicaciones industriales que tiene el cobre se debe
fundamentalmente a la excelencia de sus propiedades fsicas y qumicas. La mayora
de estas propiedades dependen fuertemente de la concentracin en que se
encuentren presentes algunas impurezas y de la naturaleza de las mismas.
El cobre blister resultante de los convertidores, contiene un 99.4 % de cobre y un 0.6
% de impurezas. Esta pequea cantidad de impurezas impiden su uso en la industria
elaboradora, debido a que las piezas confeccionadas presentaran fallas en su
estructura adems de modificar las principales propiedades que son caractersticas del
metal rojo.
De lo anterior se desprende la necesidad de refinar (purificar) el cobre, con el objeto
de eliminar o, al menos, reducir a lmites aceptables las distintas impurezas que le
acompaan. Estos lmites dependen de la naturaleza qumica de la impureza a reducir,
ya que cada impureza afecta de distinta forma a las propiedades del cobre.

BREVE HISTORIA DE LA REFINACIN DEL COBRE

La poca en que el hombre logr refinar el cobre no ha sido posible de determinar,
siendo lo ms probable que se haya desarrollado en la prehistoria. Es posible que el
cobre nativo haya sido convertido en utensilio y armas, sin fusin previa, en las
primeras aplicaciones prcticas del metal.
Una vez que el hombre conoci el fuego y aprendi a dominarlo, comenz a aplicarlo
en la fusin y cuando aprendi que poda separar el estril de lo til, dio origen a la
metalurgia.
El refino del cobre, alcanzado por aquellos remotos metalurgistas, maravilla por la
calidad y. pureza del metal. Esto es posible observarlo en obras de arte, herramientas,
joyas y armas que nos legaron pueblos antiqusimos, de gran tradicin metalrgica.
El orden aparente en que fue trabajado el cobre es el siguiente:

cobre nativo

cobre oxidado

cobre sulfurado

Las etapas principales en la historia de la refinacin del cobre fueron

Comienzos de la tcnica del refino, en la prehistoria Refinacin por fusiones repetidas,
antes de la era cristiana. Refinacin por oxidacin y apaleo, alrededor del ao 1200
Refinacin electroltica, desarrollada en el siglo XIX

MTODOS PARA LA REFINACIN

En la actualidad los mtodos mas ampliamente usados en la industria extractiva del
cobre son los siguientes
Refinacin a fuego Refinacin electroltica
Cualquiera que sea el tratamiento previo, el trmino de la metalurgia extractiva del
cobre es realizado mediante alguno de estos procesos, por lo tanto, casi la totalidad
del cobre mundial es producida entre ellos.
REFINACIN A FUEGO
La refinacin a fuego es un proceso pirometalrgico que utiliza las tcnicas de
oxidacin reduccin, para la eliminacin de impurezas. Se distinguen tres tipos
a)

Refino a fuego en Hornos de Refino.

En el Horno de Refino se trata el cobre blister proveniente de los convertidores y se

obtiene un cobre de calidad comercial que se moldea en formas que constituyen la
materia prima para la industria no elctrica.
b)

Refino a fuego en Hornos de nodos.

En los Hornos de nodos se produce una semi- refinacin del cobre blster con el
objeto de obtener un cobre apto para ser moldeado en forma de nodos, el cual
posteriormente es tratado en una refinera electroltica.
e)

Refino a fuego en Hornos de Barras.

En el Horno de Barras se funden los ctodos resultantes del proceso electroltico y se

moldean en forma de barras. Se obtiene un cobre de alta conductividad -wirebarsmateria prima esencial para la industria manufacturera de cables y conductores
elctricos. En la actualidad han sido reemplazados por los hornos de colada continua.

En la fig. 10 siguiente se muestran las distintas formas en que se moldea el cobre

refinado fuego.
Figura N 10: Distintas formas en que se moldea el cobre

REFINACIN ELECTROLITICA.
La refinacin electroltica es un proceso electrometalrgico, en el cual el nodo es
disuelto en una solucin acuosa de sulfato cprico acidulada, conocida como
electrlito, y mediante el paso de una comente continua, se obtiene la depositacin de
cobre puro en una lmina fina de cobre, llamada ctodo o lmina madre.
Por medio de este mtodo, se eliminan impurezas que no son oxidables, las que
pasan a formar un subproducto de la refinacin electroltica, conocido como barro
andico. En estos barros se encuentran los metales nobles y otros compuestos no
oxidables que acompaan al cobre en todo el proceso pirometalgico.
IMPUREZAS DEL COBRE REFINADO A FUEGO
Desde el punto de vista de su comportamiento durante el proceso de pirorefinacin,
las impurezas pueden separarse en dos grupos importantes:
a)
Impurezas que forman xidos voltiles, cuyos xidos se eliminan en los gases.
A este grupo pertenecen el Arsnico, azufre, antimonio, plomo, estao, etc.
b)
Impurezas no voltiles, cuyos xidos se eliminan al pasar a formar parte de la escoria que sobrenada en el bao fundido de cobre. A este grupo pertenecen
impurezas tales como el fierro, nquel, magnesio y otras similares.
A continuacin se sealan las impurezas ms importantes y su influencia en las
distintas propiedades y aplicaciones del cobre.
Oxgeno (0). El oxgeno se encuentra en el cobre como xido cuproso, (Cu z0). Puede
mezclarse con el cobre en grandes cantidades. Su presencia en ciertas cantidades es
favorable a la conductividad elctrica, en exceso disminuye su resistencia mecnica y
lo torna quebradizo, perjudicando su capacidad para formar aleaciones.
Azufre (S). Se encuentra casi siempre en el estado de sulfuro cuproso, (Cu 2S). Su
presencia en exceso provoca levantamiento superficial, (ampollamiento), grietas y
fisuras.
Arsnico (As). Su presencia, an en pequeas cantidades, tiene un psimo efecto
sobre la conductividad elctrica del cobre.
Bismuto (Bi). Es el mas temible enemigo del cobre, pocas milsimas bastan para que
el metal no se pueda usar como conductor de electricidad.
Carbono (C). Provoca grietas, cavidades y ampollas.
Selenio (Se) y Teluro (Te) . Perjudican las propiedades mecnicas del cobre.
Antimonio (Sb). Influye sobre la conductividad elctrica.

Metales Nobles (Oro, Plata, Platino). No afectan notoriamente las propiedades

mecnicas ni elctricas.
PROPIEDADES Y CARACTERSTICAS DEL COBRE.
El cobre es un metal de color salmn rosado, aunque por causa de una pequea
oxidacin superficial aparece de color rojizo. Su densidad vara entre un 8.3 gr/cm a un
8.95 gr/cm al estado slido y 8.2 gr/cm para el cobre lquido. Tiene un punto de fusin
de 1.083 C y un punto de ebullicin de 2.300 C. Es un metal excepcionalmente
plstico, tanto en fro como en caliente, lo que se manifiesta en sus propiedades de
ductilidad y maleabilidad.
La conductividades elctricas y trmicas del cobre son casi las ms altas entre todos
los elementos metlicos.
El cobre soporta satisfactoriamente la corrosin atmosfrica y del agua del mar; resiste
adecuadamente el ataque qumico de los productos industriales, aunque no puede
usarse en contacto con cidos o agentes altamente oxidantes.
En el transcurso de las ltimas dcadas la produccin y la demanda de cobre han
experimentado un crecimiento sostenido, debido a un creciente incremento en el uso y
aplicacin del metal y sus derivados. Esto, a pesar que el cobre ha debido soportar la
dura competencia del plstico y los metales livianos, como substitutos ms
econmicos en algunos de sus usos y de la fibra ptica en el rea de las
comunicaciones. A futuro debemos estar optimistas, porque la demanda de cobre
seguramente seguir aumentando como consecuencia del crecimiento de la poblacin
mundial, al mejoramiento de los standard de vida de los pases del tercer mundo y a
las nuevas tcnicas de produccin que permiten rebajar substancialmente sus costos
de produccin.
La distribucin usuaria del cobre refinado puede variar en el corto o mediano plazo, sin
embargo, puede considerarse bien representada, con el siguiente resumen
Industria elctrica ................................................................................................ 55%
Construccin ........................................................................................................ 15%
Industria automotriz ............................................................................................ 12%
Industria manufacturera de maquinaria, ............................................................. 12%
herramientas y equipo industrial ......................................................................... 9 %
Usos domstico, comercial, profesional y cientfico ..........................................

4%

Aprovisionamiento y otros .................................................................................. 3 %

Transporte (sin contar automviles ) ................................................................... 2 %
El siguiente listado, muestra algunos de los usos especficos del cobre

Generadores elctricos, motores, transformadores e instrumentacin.

Barras y conductores de electricidad, cables de transmisin de corriente,

alambres para conducir electricidad domiciliaria y de vehculos.

Cables para telefona y telegrafa, cables submarinos, circuitos

comunicacin y sealizacin, equipos de radio y comunicaciones.

Radiadores para enfriamiento de lquidos, radiadores para calefaccionar

hogares y edificios.

Plantas qumicas, alambiques, evaporadores, industria de preparacin de

alimentos, utensilios de cocina.

Chaquetas de agua en altos hornos y hornos de reverbero, intercambiadores

de calor, moldes para fabricar piezas de cobre, etc.

Aleaciones con otros metales para confeccin de partes y piezas de

maquinaria.

Tuberas de agua, gas y servicios sanitarios. Techumbres, estanques de

almacenamiento y receptculos de agua.

Prensado, trefilado, acuacin de monedas, matrices litogrficas, etc.

Extrusin, forja y estampado a temperaturas elevadas.

Decoracin de interiores

Proyectiles espaciales y transbordadores, torres de lanzamiento y otros usos

en la era espacial.

de

Como podemos observar, el cobre encuentra aplicacin en una enorme variedad de

usos, consecuencia directa de sus excelentes propiedades que le son caractersticas.

REFINACIN A FUEGO Y MOLDEO DE NODOS.

El Refino a Fuego y Moldeo de nodos, tiene por objetivo purificar el cobre blister que
producen los Convertidores y entregarlo en la forma de nodos requerida por el
proceso Final de Refinacin electroltica.
La operacin de refino (purificacin), se realiza en hornos, en un proceso que incluye
una etapa de oxidacin de las impurezas y una etapa de reduccin para transformar el
xido de cobre generado en la etapa anterior a cobre metlico.
La oxidacin consiste en soplar aire comprimido en el bao de cobre fundido, para
oxidar el bao mediante el oxgeno del aire. La eliminacin de las impurezas oxidadas
se efecta por volatilizacin y escape en los gases y/o por escorificacin.
La reduccin transforma el xido de cobre generado en la etapa anterior a cobre
metlico por lo cual baja el contenido de oxgeno, producto de la oxidacin, a niveles
aceptables par no perjudicar las propiedades mecnicas del cobre moldeado. Para
esto se utilizan palos de eucaliptus, kerosene, petrleo diesel, gas natural u otros tipos
de agentes reductores, lquidos o gaseosos, cuya principal restriccin est en su
contenido de azufre.
OXIDACIN Y ELIMINACIN DE IMPUREZAS.
En los comienzos de la refinacin fue generalizado el uso de la tcnica del
"FLAPPING" o batido del bao, para exponerlo a la accin oxidante de la atmsfera.
En la actualidad, el sistema ms usado, es la inyeccin de aire comprimido a travs de
la masa fundida, con el objeto de producir una fuerte agitacin que facilite el
intercambio de oxgeno del aire al bao lquido.
El Refino a Fuego en general, y la etapa de oxidacin en particular, tienen sus
justificaciones tericas, en la mayor facilidad con que se oxidan algunas impurezas
con respecto al cobre.
Las reacciones fundamentales en la etapa de oxidacin son las siguientes:

Disolucin del oxgeno contenido en el aire de soplado, en el bao metlico

fundido.

Oxidacin de las impurezas que se encuentran disueltas en el bao de cobre

impuro.

La oxidacin de las impurezas se logra por reaccin qumico entre la impureza y el

oxgeno disuelto en el bao, o el oxgeno del aire que se est soplando, o bien por
reaccin con el xido de cobre que se forma durante el soplado.

En cualquiera de los casos el resultado de la reaccin es la oxidacin de la impureza,

que puede obtenerse al estado slido, lquido o gaseoso. Esto origina tres vas de
eliminacin.
a) Total o casi totalmente en la escoria; situacin que corresponde a xidos
slidos o lquidos.
b) Parcialmente en la escoria y parcialmente en los gases.
c) Total o casi totalmente en los gases; situacin que se presenta para xidos
gaseosos o altamente voltiles.
La eliminacin de impurezas en este proceso tiene limitaciones fsico-qumicas, lo que
obliga a una refinacin electroltica posterior.
La mayor o menor eliminacin de aquellas impurezas que son susceptibles de ser
eliminadas durante la oxidacin, depende entre otros factores de lo siguiente:
Cantidad ptima de oxgeno disuelto en el bao de cobre lquido.
Temperatura adecuada del bao, alrededor de 1.200 C.
Grupo I
Impure Smbo
za
lo
Oro
(Au )
Mercurio (Hg )
Plata
(Ag )
Platino
(Pt )
Paladio
(Pd )
Selenio
(Se)
Teluro
(Te)
Bismuto (Bi )
Plomo
(Pb )

Grupo I
Impurez Smb
a
olo
Antimonio ( Sb )
Arsnico (As)
Cobalto
(C0)
Germanio (Ge )
Estao
(Sn )
Indio
(in)
Hierro
(Fe)
Zinc
(Zn )

Grupo I
Impure
za
Silicio
Titanio
Aluminio
Bario
Magnesio
Berilio

Smbolo
Si)
(Ti )
(Al )
(Ba )
(Mg)
(Be CONTROL DE LA OXIDACIN).

Grupo I: Su eliminacin, mediante oxidacin es muy difcil, sin embargo, tampoco es

deseable, por cuanto entre ellas se encuentran metales valiosos que s recuperan
posteriormente con el tratamiento de los barros andicos. Subproducto de la refinacin
electroltica.
Grupo II: En este grupo se encuentran los elementos que presentan mayores
problemas, por lo cual, ocasionalmente, se debe recurrir a tratamientos especiales
para obtener mejores resultados en su eliminacin.
Grupo III: No presenta mayores problemas en su eliminacin.
Existe un cuarto grupo de impurezas, entre las cuales se encuentran el hidrogeno (H)
y el azufre (S) elementos que forman xidos voltiles por lo que no representan
mayores problemas en su eliminacin. El hidrgeno se elimina en forma de vapor de
agua y el azufre en forma de anhdrido sulfuroso ( S0 2 ). La eliminacin de este ltimo

depende del oxgeno disuelto en el bao y es inversamente proporcional al oxgeno

contenido en el cobre fundido, es decir, a medida que aumenta la oxidacin del cobre,
disminuye el azufre disuelto, hasta llegar a un mnimo, cuando se alcanza la
saturacin con oxgeno, al final de la oxidacin (setcopper).
Cuando se logra la saturacin del bao, haca el final de la oxidacin, aparecen en el
cobre fundido dos fases lquidas. Una de cobre que contiene oxgeno disuelto y la otra
de xido cuproso ( Cu20 ) con cobre disuelto, que por ser menos denso, flota sobre la
anterior. La fase de cobre contiene entre un 0.6 a 1.0 % de oxgeno, dependiendo de
la temperatura del bao fundido.
CONTROL DE LA OXIDACIN
A medida que progresa la oxidacin se van oxidando las distintas impurezas, algunas
de las cuales forman xidos voltiles que se eliminan en conjunto con los gases.
Otros xidos, los xidos metlicos, junto con una considerable cantidad de xido de
cobre, forman la escoria, cuya cantidad y apariencia dependen de la cantidad y
naturaleza de las principales impurezas.
La escoria debe ser eliminada frecuentemente durante la oxidacin, hasta que no se
forme ms y se comience a notar la formacin de xido de cobre lquido sobre el bao.
Este xido tiene una apariencia aceitosa caracterstica y su presencia en tales
condiciones, indica que la oxidacin se ha completado y el bao esta saturado.
La marcha de la oxidacin puede seguirse y controlarse tomando pequeas muestras
que se dejan solidificar y luego se parten para observar la estructura de la seccin
fracturada.
REDUCCIN Y ELIMINACIN DE OXIGENO.
Desde muy antiguo, el mtodo mas usado para la reduccin consista en introducir
troncos de madera verde bajo el bao, conocido como " poling " o apaleo. Sin
embargo este mtodo ha quedado prcticamente obsoleto en la mayora de las
fundiciones debido a la escasez de madera apropiada, alto costo y razones de
seguridad.
Actualmente, en la mayor parte de las fundiciones, donde el producto final es el nodo,
se ha reemplazado la prctica anterior por la inyeccin de lquidos o gases reductores,
a travs de toberas o lanzas, bajo la superficie del bao. Normalmente se utilizan
presiones que oscilan entre los 28 a 30 psi, pero, no es raro encontrar algunos casos
que usan altas presiones que bordean los 90 psi. En algunos casos se utiliza, como
medio de transporte para el reductor y para facilitar la dispersin de ste, vapor de
agua a elevadas temperaturas.
ELIMINACIN DEL OXIGENO
Al introducir un gas reductor o una mezcla reductora lquido-gas en el bao de cobre
oxidado, con una alta presin y a velocidades de salida de toberas relativamente
elevadas, se produce una dispersin del agente reductor en burbujas muy pequeas.
Se produce un proceso de destruccin o cracking a alta temperatura del agente

reductor descomponindose en los elementos y compuestos bsicos que lo

conforman, es decir, hidrgeno (H2), Carbono (C), butano, propano, monxido de
carbono y otros hidrocarburos.
Estos compuestos reaccionan posteriormente con el oxgeno disuelto en el cobre y el
xido de cobre ( Cu20) reduciendo paulatinamente el porcentaje de oxgeno disuelto en
el cobre.
Durante esta etapa se producen reacciones exotrmicas que permiten eliminar el uso
del quemador o usarlo slo parcialmente.
El volumen de gases generados produce una fuerte agitacin en el bao, favoreciendo
el contacto entre el cobre oxidado y el agente reductor, cuyos productos escapan por
la salida de los gases, en conjunto con el exceso de reductor que no alcance a
reaccionar.
Para obtener una buena eficiencia durante el proceso de reduccin es necesario tener
en consideracin los siguientes factores:
a)

Presin de Inyeccin. Una presin alta permite mayores profundidades de

inmersin de toberas en el lquido. Esto proporciona un mejor mezclado
entre el gas y el bao y un mayor tiempo de residencia del agente reductor
en el cobre lquido.

b)

Flujo de Reductor. La cantidad ptima de agente reductor alimentada debe

mantenerse siempre en niveles adecuados. Debido a esto es necesario
limpiar las toberas peridicamente a objeto de despejarlas del cobre que se
solidifica sobre el extremo de la tobera y en su parte superior. Si el tiempo
lo permite, al trmino de la reduccin, es recomendable disminuir un poco la
cantidad de agente reductor inyectado, puesto que ha disminuido la
cantidad de oxgeno presente en el bao.

c)

Temperatura del Cobre. Dependiendo de las instalaciones propias de cada

fundicin, la temperatura adecuada para el trmino de la reduccin puede
variar levemente, entre una fundicin y otra, pero en general se considera
apropiada una temperatura alrededor de los 1.200 4 C. Si consideramos que
las reacciones producidas son todas altamente exotrmicas, es decir.
generan calor, se comprender por qu en esta etapa se puede reducir al
mnimo el consumo de combustible por el quemador, o sencillamente
eliminarlo.

El grado de reduccin del cobre oxidado depende de las necesidades del proceso de
refinacin electroltica, o, si el cobre ser vendido directamente, a las exigencias del
mercado.
CONTROL DE LA REDUCCIN
La reduccin puede controlarse con muestras tipo botn, igual que en la etapa de
oxidacin, o bien, mediante la solidificacin de un pequeo molde y observacin de la
superficie o set.

En este ltimo caso, al avanzar la reduccin se observa que las arrugas gruesas se
tornan ms finas, tendiendo a desaparecer, y que la superficie, que en un comienzo
fue ligeramente hundida, tiende a ser plana. As mismo, el color de la superficie vara
tambin, de un rosado plido al inicio, a un gris acero, al final.
El punto final de la reduccin se alcanza cuando se obtiene una superficie plana, o
ligeramente levantada la cual vara de acuerdo al porcentaje de oxgeno requerido.
Este porcentaje vara entre un 0.04% a un 0.15% dependiendo de las instalaciones y
de los requerimientos posteriores.
MOLDEO DE NODOS
El cobre lquido, a una temperatura determinada en la salida o boca de vaciado del
horno (1180 a 1200C) se lleva por medio de canaletas y cucharas de moldeo hasta los
moldes ubicados en la periferia de la rueda de moldeo. La rueda va girando en forma
discontinua, en ciclos de tiempo que permiten el llenado de los moldes, de acuerdo a
los pesos pre-establecidos.
Las cucharas de moldeo pueden ser automticas o manuales, pero estas ltimas,
prcticamente no se usan en la actualidad debido a que, al depender del factor
humano, entregan nodos de pesos y grosores muy variables que provocan
problemas al refino electroltico.
En la medida que la rueda va girando, el molde con cobre se encuentra primero con un
sistema de enfriamiento que agrega agua por encima y por abajo del molde en forma
simultnea, a objeto de evitar que el molde se tuerza y dejar el cobre a una
temperatura adecuada para que el nodo no se enchueque al llegar al sistema de
extraccin.
Giros sucesivos de la rueda permiten cargar los otros moldes con cobre lquido, y que
estos vayan pasando por la zona de enfriamiento, despegue y extraccin del nodo y,
finalmente, llegar a la zona de pintado del molde donde se agrega un desmoldante que
permite qu el nodo se despegue fcilmente del molde, que tambin es de cobre.
La rueda de moldeo tiene como objetivo fabricar nodos de las caractersticas fsicas
que requiere la refinera electroltica, esto es:

Peso uniforme (mnima desviacin respecto al standard)

Superficie lisa y pareja, sin rebarbas o partes sobresalientes.

nodos de forma recta, no doblados o con ondulaciones.

Espesor o grosor uniformes.

Orejas parejas y sin fracturas.

Para cumplir con estas condiciones la rueda de moldeo depende bsicamente de dos
factores:

Factores externos, que dependen del proceso de preparacin en los hornos de

refino, como son los contenidos de gases en el cobre andico y la temperatura
del cobre, especialmente al inicio del moldeo..

Factores internos, que dependen de las condiciones de las instalaciones

propias del moldeo. Estas pueden ser, por ejemplo, contar o no con cucharas
de moldeo automticas, sistema de aceleracin y desaceleracin adecuados,
sistema de apoyo de rueda y brazos suficientemente precisos para evitar
vibraciones, sistemas adecuados para la fijacin de los moldes, desmoldante
adecuado y correctamente aplicado, sistema confiable de fijacin y nivelacin
de los moldes, cambio oportuno de los moldes defectuosos, etc.

El proceso de Refino y Moldeo de nodos, a pesar de las innovaciones tecnolgicas

modernas, sigue siendo muy artesanal, por lo que la experiencia, dedicacin y
responsabilidad de los operadores, sigue siendo fundamental para la obtencin de
buenos resultados en la operacin.
MATERIALES E INSTALACIONES.
Los materiales e instalaciones pueden variar de una fundicin a otra, dependiendo de
las necesidades propias de cada una, de los recursos disponibles en un momento
determinado y de otras consideraciones que son imposibles de analizar y resumir en
un trabajo como el presente.
Las composiciones de los materiales y caractersticas de los equipos que aqu se
muestren, pueden no corresponder a un caso determinado de una Fundicin en
particular, lo que no afecta el sentido global del presente trabajo. Factores tan
imponderables como el origen de un determinado producto, por ejemplo el petrleo,
puede variar respecto de sus contenidos, de acuerdo al origen y proveedor.
MATERIALES.
Los distintos materiales, que se usan durante el proceso de Refinacin y Moldeo de
nodos, sern descritos de acuerdo a sus principales caractersticas y en las etapas
del proceso en que son usados.
Cobre Blister:
El cobre blister, proveniente de los convertidores, llega a los Hornos de Refino con una
serie de caractersticas que los operadores del rea deben saber evaluar en el
momento que el cobre est siendo vaciado. Esto le permite anticipar algunas acciones
que le evitarn problemas posteriores en la operacin. El cobre trasladado puede venir
en buenas condiciones, sin embargo, tambin puede llegar sucio, bajo, fro u otras
condiciones que pueden dificultar el tratamiento en los Hornos de Refino y el posterior
Moldeo. En la medida que el operador pueda anticipar medidas para corregirlas, podr
evitar problemas posteriores, que pueden llegar incluso a la necesidad de suspender
el moldeo, perdindose todo el trabajo realizado. Estos problemas se analizarn ms
adelante, cuando se traten los problemas operacionales.
La composicin qumica del cobre blister puede variar de una fundicin a otra,
dependiendo fundamentalmente de las impurezas contenidas en los concentrados. A

continuacin se muestra la composicin qumica promedio de un cobre blister,

obtenida de la literatura:
Cobre
Azufre
Oxgeno
Oro
Plata
Teluro
Plomo
Nquel
Antimonio
Cobalto
Hierro
Zinc

99.5
0.017
0.04
0.15
2.50
0.001
0.003
0.008
0.009
0.002
0.015
0.002

%
%
%
Oz/ton
Oz/ton
%
%
%
%
%
%
%

Aire Comprimido.
El aire comprimido usado para la combustin del quemador y en la etapa de oxidacin
es, generalmente proporcionado por los mismos sopladores o turbosopladores que
suministran el aire de soplado para los convertidores. Estos equipos proporcionan el
aire comprimido entre 15 y 18 psi, presin que es suficiente para alimentar las toberas
de los hornos de refino. En caso necesario, si por diseflo se requiere de toberas o
quemadores alimentados con presiones distintas, la alimentacin de aire puede ser
independiente
Vapor de Agua.
En algunas Fundiciones se utiliza el vapor de agua como vehculo de transporte para
el agente reductor lquido y como co-ayudante en el proceso de reduccin, para lograr
la atomizacin del petrleo. Este vapor es generado por calderas recuperadoras de
calor, generalmente instaladas en los hornos de reverbero, o bien, por equipos
diseados especialmente con ese fin.
Barro Refractario.
Este es un elemento de uso casi obligado en la mayora de las Fundiciones. En el
caso especfico de los Hornos de Refino y Moldeo de nodos se utiliza como elemento
de proteccin de las bocas de carga y escoria, taponado de la boca de vaciado y
proteccin de algunos elementos de las cucharas de moldeo.
La materia prima para su elaboracin se puede adquirir en el mercado o puede
prepararse en un trapiche, si se dispone de materiales ricos en slice y almina, a nivel
local.
Desmoldantes.
Como su nombre lo indica, la funcin principal de los desmoldantes, es facilitar la
separacin del nodo del molde que lo contiene. Como funcin anexa, debe proteger
al molde aumentando su vida til.

Existen dos tipos de desmoldantes, que son los ms ampliamente conocidos. Los
desmoldantes de tipo silicoso como el kieselghur, por ejemplo, y los desmoldantes de
tipo calcreo como la ceniza de hueso, cuyo componente principal es el xido de
calcio. La utilizacin de uno u otro depende de las condiciones locales, disponibilidad,
costos, y naturalmente, de los resultados que se obtengan con su aplicacin.

EQUIPOS E INSTALACIONES.
Los equipos e instalaciones pueden variar substancialmente de una Fundicin a otra
dependiendo fundamentalmente de la disponibilidad de recursos, del tipo de energa
disponible a nivel local, de la antigedad de las instalaciones y otras consideraciones
que no es el caso analizar.
Debido a lo anterior, en el presente trabajo, nos vamos a referir casi exclusivamente a
los equipos que se encuentran ms difundidos en las Fundiciones chilenas, sin entrar
en detalles como el fabricante y caractersticas propias de una instalacin en
particular. Ms adelante, en el captulo correspondiente a la descripcin de las
instalaciones de REFIMET, haremos un anlisis mas detallado de esas instalaciones,
que son las que finalmente tienen un mayor inters para los participantes.
Hornos de Refino.
En Chile, la mayora de las Fundiciones cuentan con Hornos Rotatorios Basculantes.
Estos hornos son cilindros de 13 'x 25 hasta de 13'x 30', revestidos interiormente con
ladrillos refractarios bsicos sobre una carcaza metlica de 1' a 2' de espesor. Su
capacidad vara entre las 200 a 260 toneladas para cobre refinado, capacidad que
puede variar de acuerdo a las dimensiones del revestimiento refractario. Se cargan
con tres o mas cargas de cobre de convertidores, dependiendo del tamao de stas.
Cuentan con una boca de carga que puede servir al mismo tiempo para evacuar los
gases, una boca de escoreo para evacuar la escoria generada, una boca de vaciado
que permite evacuar controladamente el cobre refinado contenido y un orificio para la
instalacin del quemador. Algunas instalaciones cuentan con un sistema de extraccin
de gases adosada a la boca de carga o en la culata contraria a la culata del quemador,
otras sencillamente botan los gases a la atmsfera.
En el manto, en el costado contrario a la boca de vaciado, se encuentran las
instalaciones de toberas, redes de aire, petrleo y vapor.
En las figuras N 2 y N3 se pueden observar las principales caractersticas de diseo
exterior de los hornos. En la figura N se encuentra un detalle del revestimiento
refractario.

Figura N 12: Horno de nodos

Figura N 13

Figura N 14 : Revestimiento refractarios

A continuacin haremos un breve resumen de las instalaciones elctricas, refractarias

y quemadores.
a) Instalaciones Elctricas.
Los hornos son accionados por motores elctricos cuya capacidad depende de la
capacidad del horno y del peso del refractario que ste contiene. Los motores ms
usados estn en el rango de los 40 a 60 HP. El movimiento es transmitido al horno a
travs de un reductor y un sistema de pin-cremallera semejante a los usados en los
convertidores. Generalmente cuentan con un sistema de accionamiento LOCAL, que
permite mover el horno, desde la plataforma de trabajo durante la preparacin del
cobre y un sistema REMOTO, que permite mover el horno desde la caseta de control
durante el proceso de moldeo.
Con ambos sistemas, al energizar el motor, se abre el sistema de freno, permitiendo el
giro. Por el contrario, al desenergizar, el freno se cierra, frenando el movimiento.
Al igual que en los convertidores, estos hornos cuentan con un sistema de lmites de
emergencia, del tipo electromecnico, que permiten enderezar el horno cuando se
produce una falla ya sea en el abastecimiento de aire o en el sistema elctrico. Al
operar este sistema, solamente personal autorizado puede reponer la energa.
Por otra parte, en algunas instalaciones se cuenta con lmites de trabajo que fijan una
posicin mxima de giro, tanto hacia adelante como hacia atrs, cuya misin es
impedir la prdida total de cobre, cuando, por alguna razn no operen los lmites de
emergencia y/o se rebasen los lmites normales de trabajo. Su funcin especfica es
evitar el volcamiento y prdida total del cobre contenido.
Para prevenir accidentes que puedan significar daos a las personas y a las
instalaciones, es conveniente instalar, en lugares estratgicos algunos switch de
emergencia que permitan una accin rpida cuando el personal no se encuentre en los
lugares habituales de trabajo.
b)Albailera Refractaria.
Los hornos estn revestidos interiormente con ladrillo refractario bsico, normalmente
de cromo-magnesita. Este ladrillo puede ser de dimensiones variables, de acuerdo a la
zona que cubre, o de un mismo espesor en todo el permetro del manto. En el caso de
espesores variables se usa normalmente ladrillo de 18" en la zona del bao y un
espesor menor en la zona superior. Lo mismo es vlido para la zona de culatas.
Para la unin de los ladrillos y reparaciones menores se utiliza mortero bsico, ladrillo
molido aglomerado con agua o silicato de sodio.
c) Quemador.

El quemador del horno est instalado en el muro de culata, contrario a la zona de

evacuacin de gases. Este quemador debe ser adecuado para trabajar en un rango
bastante variable de consumo y adems tener un buen comportamiento para quemar
petrleo pesado y otros tipos de combustibles lquidos como el kerosene y petrleo
diesel. Uno de los quemadores ms ampliamente difundidos, es el quemador HAUCK.
Rueda de Moldeo.
Las Ruedas de Moldeo pueden ser accionadas mediante sistemas hidrulicos o por
sistemas de motor reductor. La capacidad de la rueda vara entre 40 y 60 toneladas
por hora dependiendo fundamentalmente de la capacidad de los moldes, n de moldes
instalados, sistemas de vaciado y extraccin de nodos, etc.
La rueda debe moverse annnicamente, sin movimientos bruscos o vibraciones, a una
velocidad adecuada para evitar oleaje del cobre lquido y un sistema de apoyo de los
brazos y moldes que permita su nivelacin en forma rpida y expedita.
Para la extraccin del nodo del molde, los sistemas ms usados son un sistema
hidrulico que se acciona cuando el molde llega a una posicin determinada, o un riel
que se va elevando en forma paulatina y que hace contacto por medio de un poln en
el nodo para permitir su despegue del molde. Estos polines pueden ser uno o dos,
dependiendo del tipo de instalacin.
El tamao de la rueda es variable de acuerdo al tamao y nmero de moldes que debe
soportar. Estos ltimos pueden ser fabricados de cobre andico o cobre electroltico
fundido, si es que se dispone.
En la Figura N 15 se observa el corte de una rueda de moldeo, con un detalle de sus
piezas principales, en la Figura N 16 se observa una planta de un sistema de moldeo,
compuesto por una rueda de moldeo, cucharas de moldeo automticas, hornos de
refino, canaletas de descarga, caseta de moldeo, estanque enfriador y sistema de
extraccin de nodos.

Figura N 15

Figura N 16

Cucharas de Moldeo.
Hasta hace algunas dcadas atrs se usaban cucharas de moldeo manuales,
gobernadas por un operador. Para poder operar, se haca una marca o muesca en el
molde y tenan el inconveniente de producir nodos de dimensiones y pesos muy fuera
de la norma, con los consecuentes problemas para las refineras.
En la figura N 17se muestra una cuchara de moldeo.

En la actualidad, es de uso generalizado el sistema de cucharas automticas,

conformado por una cuchara intermedia, que recibe el cobre del horno por medio de
canaletas fijas o mviles, y de otra cuchara de vaciado o pesaje, montada sobre una
pesa que registra el peso inicial y final. Un control programado recibe la seal de la
pesa y ordena la operacin de la cuchara de vaciado, de tal manera que se vierta
cobre al molde, comparando con el patrn previamente establecido. La velocidad de
vaciado est programada de modo que las caractersticas fsicas del cobre, no afecten
el peso final del nodo moldeado. Este sistema permite que los nodos moldeados
tengan una desviacin mnima respecto al standard, desviacin que no debiera
exceder de un 2.0 %. Las cucharas automticas deben ser calibradas peridicamente.
Caseta de control.
En la caseta de control se encuentran centralizados todos los comandos que permiten
coordinar las acciones durante el moldeo, control remoto de los hornos de refino,
control remoto de las cucharas de moldeo, sistema fino para cuadratura del carrusel o
rueda de moldeo, etc.
Es el lugar de trabajo del moldeador quien debe llenar el molde con cobre y girar los
hornos para mantener abastecidas las cucharas de moldeo manual o la cuchara
intermedia en el caso de los moldeos con cuchara automtica. Cuenta con sistemas
de parada de emergencia, en casos de accidentes, tanto para los hornos como para la
rueda de moldeo. En general, podramos decir que ste es el centro neurlgico, donde
se encuentran la mayora de los controles de la operacin de Refino y Moldeo.
Como generalmente se encuentra cerca de la Rueda de Moldeo, es conveniente que
cuente con algn sistema de ventilacin, que proteja al operador y los equipos de
control, de las altas temperaturas.
Equipos Accesorios.
En este rubro hemos considerado todos aquellos equipos que no son propios de la
operacin, pero, sin los cuales, sta se vera seriamente dificultada.
A continuacin se entrega un breve listado de esos equipos:
Sistema de extraccin para nodos rechazados Plataforma de trabajo para operadores
de los hornos. Estanque de agitacin para el desmoldante
Sistema manual o automtico de aplicacin del desmoldante. Sistema de ventilacin
de la caseta de control.
Quemadores para calentamiento de moldes y cucharas. Tnel de refrigeracin de
cobre y moldes. Termocuplas para medicin de la Temperatura. Redes de aire, agua,
reductores y vapor.
Extractor y Enfriador de nodos.
El sistema de extraccin y enfriamiento de nodos, tiene como funcin desocupar el
molde para que cumpla con el siguiente ciclo y enfriar el nodo para que pueda ser
ordenado y manipulado antes de ser enviado a la Refinera.

El nodo, previamente despegado y levemente levantado por el poln, llega a la zona

de extraccin a temperaturas superiores a los 3004 C. de temperatura. A esas
temperaturas es fcil que el nodo se deforme por efecto de golpes o manipulacin.
Por otra parte, muchas veces ocurre que el nodo se produce y debe ser cargado
inmediatamente en las celdas electrolticas, lo que no sera posible si el nodo fuera
demasiado caliente porque daara el electrlito.
Los sistemas de extraccin y enfriamiento pueden variar mucho en su diseo y queden
ser accionados por sistemas elctricos, hidrulicos, neumticos o una combinacin
entre stos. Igualmente pueden ser accionados manualmente o ser completamente
automatizados.

Figura N 18

OPERACIONES
Analizaremos las principales caractersticas y normas de operacin para cada una de
las diferentes etapas que conforman un ciclo de REFINACION Y
MOLDEO DE ANODOS.
En la operacin se distinguen las siguientes etapas:
Espera y carguo Oxidacin Reduccin Moldeo

ESPERA Y CARGUIO.

El tiempo que el horno de nodos permanece vaco, entre el trmino del moldeo y la
primera carga de cobre blister, depende de la disponibilidad y duracin de los ciclos de
convertidores. En algunas Fundiciones se aprovecha este tiempo para fundir algunos
materiales slidos, por ejemplo nodos rechazados, moldes, chatarra de nodos
devueltos de Refinera, etc. La cantidad de cobre slido a fundir depende bsicamente
del tiempo que el horno permanecer vaco, antes de que le caiga la primera carga de
cobre blister lquido y de las condiciones en que se encuentra el horno de refino.
La facilidad con que se oxida una carga de cobre blister, depende de las condiciones
de la carga trasladada desde los convertidores, como as mismo de las condiciones de
operacin.
Los requerimientos principales respecto de la carga son:

Cobre blister caliente y alto de los convertidores.

Carga limpia, virtualmente libre de escoria.

Un encargado de Refino debe estar en condiciones de apreciar visualmente las

condiciones de una carga, de acuerdo a las siguientes caractersticas:

Cobre alto y caliente, es poco viscoso y de color amarillento brillante.

Cobre fro, es espeso y de color rojo anaranjado, opaco.

Cobre bajo, despide gran cantidad de humo por la presencia de azufre en

exceso.

Cobre sucio, arrastra gran cantidad de escoria y slice de embanque.

Una carga de horno de nodos est compuesta de dos, tres, o ms cargas de cobre
blister obtenida de los convertidores, dependiendo del tamao de las cargas
entregadas por stos y de la capacidad del horno de refino. En esta etapa el horno se
mantiene con fuegos bajos, con una llama corta, de color verde casi transparente, con
un consumo de petrleo entre 6 y 81t/min.
El horno se mantiene esperando carga en forma horizontal, con la boca de gases bajo
la compuerta del sistema de captacin, con el sistema de refrigeracin de toberas
totalmente abierto para evitar que estas se fundan o enchuequen por efecto de la
temperatura.
En el momento de recibir carga de cobre blister, se procede de la siguiente forma:

Se coloca el horno en posicin de carguo, colocando el horno en posicin de

recibir, facilitando el trabajo de la gra.

Se abre totalmente el paso de aire a toberas para evitar que se tapen con
proyecciones de cobre.

Se corta la alimentacin de petrleo al quemador para facilitar la accin del

gruero.

Despus de cada carga se debe observar el nivel del bao y su posicin relativa con
respecto a las toberas.
Cuando la carga se encuentra fra y sucia, se aprovecha de calentarla antes de
comenzar a oxidar, aumentando el petrleo y el aire al quemador de modo de
mantener las condiciones de la llama.
Durante este proceso, el personal del rea debe encargarse de preparar las
herramientas que usar en las etapas siguientes, limpiar y proteger las bocas del
horno, hacer aseo en el rea.
El encargado del rea debe hacer las anotaciones que corresponda en el report
correspondiente. Estas anotaciones deben identificar, al menos, las siguientes
caractersticas:

Hora de cada carga

Cantidad de ollas por carga

Condiciones de la carga

De que convertidor proviene

Cantidad total de ollas cargadas

LA OXIDACION
Una vez alcanzado el nivel mnimo adecuado de bao se puede comenzar a oxidar.
Esto ocurre cuando el homo contiene al menos el 50 % de su capacidad definida.
Secuencia de la operacin.
En esta etapa se procede de la siguiente forma:
a) Si las condiciones de la carga lo permiten, antes de comenzar a oxidar, se
debe escorear, siempre que la carga est lo suficientemente caliente para
permitir una buena separacin entre bao y escoria. Si esta ltima est fra, se
comienza a oxidar hasta que est ms caliente.
b) Las toberas deben encontrarse permanentemente despejadas, especialmente
al inicio de la oxidacin. Para garantizar esto, el personal debe efectuar una
inspeccin, en caso necesario repasar.
c) Se abre totalmente el paso de aire a toberas. El sistema de refrigeracin debe
permanecer abierto para asegurar la refrigeracin de las toberas cuando stas
no estn soplando.
d) Lentamente se gira el horno introduciendo las toberas en el bao. En cada
horno deben existir marcas que indiquen las posiciones aproximadas para
distintos tamaos de carga.

e) Se ajusta la inmersin de manera que se produzca un salpicado apropiado a

travs de las bocas. El salpicado indica que el horno est soplando bien, a una
adecuada profundidad en el bao. Fig. N 19

f)

Si el cobre est fro se trabaja con las toberas poco sumergidas para evitar que
se tapen. A medida que se calienta se puede aumentar la inmersin.

g) Se ajusta el quemador de manera de obtener una llama oxidante, de color

verde, sin humos. El consumo de petrleo debe ser de 6 a 8 Its/min.
LA CONDICION OXIDANTE DE LA LLAMA DEBE MANTENERSE EN TODO
MOMENTO, DURANTE LA OXIDACION.
h) Para escorear el bao, se gira lentamente el horno hasta que ste
rebalse escoria por la boca correspondiente, cayendo a la olla dispuesta con ese fin.
Se baja la llama del quemador para evitar que salgan llamas por la boca de escoria,
facilitando la labor del personal.
i)Si la escoria se observa viscosa y fra, se levanta el horno y se contina con
la oxidacin. Las escorias con esas caractersticas deben rastrillarse, aumentando las
prdidas de cobre y corriendo el riesgo de achicar mucho la boca, dificultando futuras

escoriadas. Durante la operacin de escoriado es necesario pasar un rastrillo que

corte el chorro y permita visualizar si por debajo de la escoria, se est perdiendo cobre
el cual es menos viscoso y brillante, en contraste con la escoria que es mas viscosa y
opaca.
j)La operacin anterior se repite cuantas veces sea necesario, levantando el
horno y soplando entre escoriada y escoriada hasta que el bao quede virtualmente
limpio de escoria. En el intertanto la gra retira la escoria y la vaca al equipo que se
encuentre disponible.
ES FUNDAMENTAL MANTENER UN MINIMO DE ESCORIA SOBRE EL BAO DE
COBRE.
k) Despus de cada escoreada es necesario tomar muestra del bao oxidado,
para determinar el avance de la oxidacin. Para esto se cierran los flujos de aire a
toberas y de aire y combustible al quemador, de modo que el bao no tenga agitacin
y disminuya la radiacin de calor. Se agita el bao en las cercanas de la boca de
escoria y se introduce el muestreador, asegurndose que la muestra no salga
contaminada con escoria. Cuando hay mucha escoria y no se ve el cobre al agitar el
bao, se debe esperar la siguiente escoriada para poder muestrear.
I) En cada escoreada es necesario verificar el estado de las toberas y del
quemador. En caso necesario se debe repasar toberas y limpiar el orificio del
quemador.
m) Es fundamental trabajar con las toberas lo ms limpias posible. Esto permite
un avance adecuado del proceso y llegar al trmino de la oxidacin con el bao en las
mejores condiciones para iniciar la reduccin.
n) Hacia el final de la etapa de oxidacin el bao debe quedar limpio de escoria
para facilitar la eliminacin de impurezas y la reduccin posterior. Esta ltima escoria
debe estar completamente lquida.
o) Terminada la oxidacin, se procede a retirar el quemador desde su posicin,
se repasan las toberas y se prepara el horno para iniciar la reduccin.
EVOLUCION DE LA MUESTRA.
Durante la oxidacin, la muestra tipo botn que se toma, evoluciona, pasando por
varias etapas. Al comienzo, cuando el bao prcticamente no se ha oxidado, la
muestra presenta un gran ampollamiento que abarca casi toda la superficie de la cara
expuesta, en un fenmeno muy similar a lo que ocurre al solidificar el cobre blister.
Este tipo de muestra se conoce con el nombre de gusano grande.
Al continuar con la oxidacin, pero en una etapa muy incipiente, la muestra solidificada
presenta un ampollamiento menor que el anterior, que compromete una menor
superficie, conocido como gusano chico. En ambas muestras la observacin es
superficial, sin necesidad de partir la muestra.
A medida que avanza la oxidacin la superficie expuesta se torna casi plana,
ocasionalmente con un leve rechupe y el control se efecta sobre la muestra partida,

para observar la cristalizacin. Esta cristalizacin

predominantemente radial en un comienzo de la
cristales cbicos al termino de sta, acompaada de
nombre de poroto, por tener el tamao y la forma
cereal.

va variando de una estructura

oxidacin a una estructura de
un recupe que se conoce con el
aproximada a un grano de ese

Figura N 20 se muestra una evolucin de la muestra, durante la oxidacin.

La muestra conocida como poroto grande presenta al quebrarse, una estructura

totalmente cbica con cristales finos y un color rojo ladrillo opaco, en toda la superficie
fracturada.
Esta ltima muestra nos indica que el cobre ha alcanzado el estado de "set-copper",
es decir, la completa saturacin en oxgeno, lo que da trmino a la etapa de oxidacin.
TIEMPOS DE SOPLADO
Los tiempos de soplado, para una carga determinada, dependen en gran medida de
las condiciones en que se recibe esa carga. Para cargas normales, entre 200 y 240
toneladas, los tiempos totales de soplado pueden variar entre las tres y las cinco
horas. Esto depende tambin del sistema de carguo al horno, del tamao y calidad de
las cargas de convertidores y del tiempo transcurrido entre cargas de blister. Los
menores tiempos se obtienen con cobres limpios, altos y calientes. Tambin influye el
tamao de las cargas en el sentido que con cargas mas grandes aumenta la eficiencia
del soplado.
PROBLEMAS DE OPERACION.

Anteriormente ya se han mencionado las caractersticas de un cobre bien oxidado a la

condicin de SET-COPPER. Sin embargo, es posible, que por errores de operacin,
de los tiempos de soplado o de las caractersticas de la muestra, se produzca alguna
de las siguientes condiciones anormales:

Cobre sobre-oxidado.

Cobre sub-oxidado.

El cobre sobre oxidado se caracteriza por presentar una muestra frgil a la fractura, de
color caf oscuro y opaco, generalmente acompaado por un aumento excesivo de la
temperatura del bao. Si bien es cierto esta situacin se puede corregir en la etapa
posterior de reduccin, no es deseable, puesto que significa un mayor consumo de
reductor, un aumento excesivo de la temperatura y los consiguientes problemas para
la etapa de moldeo.
El cobre sub-oxidado no queda bien saturado en oxigeno y por ende no hay una buena
eliminacin de las impurezas, especialmente el azufre, cuya presencia puede impedir
un buen terminado de las piezas moldeadas, presentando ampolladuras y otros
problemas en la superficie.
LA REDUCCION.
La reduccin es el proceso que consiste en la eliminacin del oxgeno en exceso,
agregado en el proceso de oxidacin, para retomar el bao al estado de cobre
metlico.
SECUENCIA DE OPERACIONES
a)
Al terminar la oxidacin se deben cerrar las vlvulas de aire de las toberas. Se
revisan y repasan las toberas.
b)
Se retira el quemador ubicado en la culata del horno y se tapa la hornilla con
una capa delgada de arcilla o barro refractario, para evitar que se tape con cobre
proyectado durante la etapa de reduccin.
c)
Se procede a purgar las redes de vapor para eliminar toda el agua que pudiera
haberse condensado en ellas, con el objeto de evitar explosiones al entrar en contacto
el agua con el cobre lquido.
d)
Mientras se purga las lneas de vapor se ponen en servicio los sistemas de
alimentacin de petrleo o kerosene.
e)
Se cierran las vlvulas de purga de la lnea de vapor y se abren las de paso a
cada tobera. Observar la cada de presin en los manmetros correspondientes.
Presiones altas permiten trabajar con una mayor inmersin de las toberas en el bao,
por el contrario, presiones de vapor inferiores a 40 psi obligan a trabajar con toberas
poco sumergidas, disminuyendo la eficiencia del proceso.
Se abren las vlvulas de alimentacin de petrleo y comienza la alimentacin de la
mezcla. Se ajusta la vlvula reguladora de flujo, al flujo requerido.

Se gira el horno, sumergiendo lentamente las toberas dentro del bao hasta la misma
profundidad usada en la etapa de oxidacin.
h)

Se observa el bulcheteo o salpicado y se ajusta la inmersin.

i)
Durante toda la reduccin debe mantenerse un constante control sobre las
presiones y flujos de vapor y combustible. Cualquier variacin importante significa que
hay obstruccin en las toberas.
Normalmente a los 40 minutos de iniciada la reduccin se toma la primera muestra
para controlar el avance del proceso. Se gira el horno, sacando las toberas del bao
hasta que el nivel del bao se encuentre a la altura de la boca de escoria. Cuando se
est seguro de haber liberado las toberas se procede a cortar los flujos de vapor y
combustible.
Para muestrear se aparta la escoria en forma similar a lo hecho en la etapa de
oxidacin y se vierte el cobre lquido en un recipiente adecuado. En este caso se
observa el color, la rugosidad y la forma de la superficie de la muestra.
1)
Por lo general las primeras muestras se obtienen en perodos que oscilan entre
los treinta y cincuenta minutos los que van disminuyendo a perodos cada vez
menores segn el avance del proceso. La experiencia del operador es fundamental
para determinar el momento preciso para dar por terminado el proceso de la
reduccin.
EVOLUCION DE LA MUESTRA.
La muestra de la reduccin evoluciona desde una superficie ligeramente hundida, de
color rosa plido con rugosidad gruesa, a una superficie plana o levemente levantada
de rugosidad fina de color gris acerado, al trmino de la reduccin. En la Figura N 21
se muestra una evolucin de la muestra durante la reduccin.

Figura N 21: Evolucin de la muestra reduccin

Una vez terminada la REDUCCION se revisan las toberas, se coloca el quemador,

previa limpieza de la hornilla, y se regulan los flujos de aire y combustible para obtener
una llama corta, sin humos y de color verde amarillento.
Finalmente se procede a abrir la boca de vaciado con caeras de fierro y oxgeno, en
forma similar como se abren los pasajes de sangra del horno reverbero.
Las canales y cucharas de moldeo deben haber sido previamente calentadas para que
al iniciar el moldeo estn en condiciones de ser usadas. El calentamiento se puede
hacer con quemadores de gas o quemadores aire-petrleo.
PROBLEMAS DE OPERACION.
Al igual que en el proceso de oxidacin, el cobre en este caso puede quedar sub
reducido o sobre reducido.
En el primer caso, cuando el trmino de la reduccin se ha dado anticipadamente, la
solucin es relativamente fcil ya que se puede tapar la boca de vaciado y ajustar la
reduccin en pocos minutos. Sin embargo, cuando el cobre ha quedado sobre
reducido o pasado, la situacin es bastante diferente.
Generalmente, se trata de arreglar el cobre mediante una oxidacin controlada, lo que
no siempre da buenos resultados ya que el cobre se mantiene muy inestable, se torna
quebradizo en la zona de las orejas y tiende a ampollarse, especialmente al trmino
del moldeo.

Si el cobre no se normaliza mediante la reduccin controlada, definitivamente hay que

agregar ms cobre blister y recomenzar todo el proceso de nuevo. En caso de que el
horno no tenga capacidad para agregar una o ms ollas de blister hay que sacarle
cobre y permutarlo por blister.
MOLDEO DE ANODOS
La calidad del cobre moldeado y la cantidad de piezas buenas obtenidas al final del
proceso depende fundamentalmente de una buena conduccin del moldeo. Sin
embargo, una mala preparacin del cobre en las etapas previas, es imposible que
permita un moldeo de alto rendimiento.
Siendo la conducta del cobre un tanto irregular durante el moldeo y no existiendo ,
reglas fijas sobre como actuar en determinadas situaciones, la experiencia de quin lo
conduce es fundamental para lograr las metas perseguidas.
Si la preparacin del cobre ha sido ptima, los principales problemas del moldeo
propiamente tal se presentan al inicio del proceso y al trmino del mismo. En un
comienzo los problemas principales se deben a una baja temperatura de los moldes y
al trmino del moldeo, debido a desprendimientos de trozos de cuchara, enfriamiento
del cobre, contaminacin con escoria y contaminacin del cobre con oxgeno.
PREPARACION DEL MOLDEO.
Antes de comenzar el Moldeo deben realizarse las siguientes operaciones previas
a)
Preparacin de la lechada de desmoldante a la densidad definida segn tipo y
calidad del desmoldante. Entre 8 y 10 4 B. Probar el sistema de rociado.
b)
Limpieza y nivelacin de los moldes. De paso, mientras gira el carrusel, se
aprovecha de chequear su buen funcionamiento.
c)
Revisin del sistema de pasadores y alzamiento de nodos. Los pasadores
deben quedar bien ajustados, en caso necesario reemplazar los defectuosos.
d)

Revisin del alzador de nodos y transporte al o los estanques de enfriamiento.

e)

Revisin del sistema de operacin de la o las cucharas de moldeo.

En caso necesario cambiar los moldes que se encuentren defectuosos. Nunca es

conveniente cambiar ms de dos moldes simultneamente. Para proteger el molde
recin cambiado se puede agregar un poco de desmoldante en polvo y colocar
lminas de cobre en el sector donde va a golpear el chorro de cobre lquido.
g)
Calentamiento de las cucharas y canales de moldeo. Estos elementos, antes
de ser usados, deben perder cualquier vestigio de humedad y encontrarse a una
temperatura adecuada para evitar el choque trmico que se produce al caer el chorro
de cobre lquido. En caso contrario se reventaran.
h)
Colocacin de la o las cucharas de Moldeo. En el caso de las cucharas de
pesaje automtico se puede encontrar una cuchara intermedia y una o dos cucharas
automticas para llenar dos moldes simultneamente.

Es fundamental mantener un aseo prolijo del carrusel de moldeo, limpiando entre los
moldes y especialmente frente a las cucharas de moldeo, donde, por derrames, se
tienden a formar "chanchos" que pueden rozar con los brazos de soporte de los
moldes y ocasionar accidentes al equipo.
CALIDAD DEL MOLDEO.
Para obtener un cobre moldeado de ptima calidad es preciso mantener en todo
momento el afino logrado al trmino de la reduccin. Para lograrlo es necesario
mantener una atmsfera estable en el horno de refino, evitar cambios bruscos de
temperatura y mantener una operacin de moldeo lo ms continua posible.
Una superficie de enfriamiento del nodo ( set ) normalmente alta y bien configurada,
es el resultado de un equilibrio entre los gases absorbidos y el xido cuproso Cu 20. El
rompimiento de este equilibrio puede generar alguna de las siguientes situaciones:
a)
Cobre pasado u "OVER-PITCH", por exceso de gases absorbidos, situacin
que se presenta cuando el quemador no tiene una llama bien regulada y est
funcionando con exceso de combustible. Puede ser el resultado de un enfriamiento
previo y tiene como consecuencia un nodo con ampollamiento superficial el que, si es
muy severo, puede obligar a la suspensin del moldeo.
b)
Cobre bajo o " UNDER-PITCH " que se produce por la presencia en exceso de
Cu20. Esto da lugar a la obtencin de nodos con superficie hundida, arrugas gruesas
y orejas quebradizas. Se produce como consecuencia de una mala terminacin de la
reduccin o por mantener el quemador apagado o con fuegos bajos por tiempos
prolongados. En determinadas condiciones puede obligar a suspender el moldeo.
La temperatura del cobre durante el moldeo se controla con termocuplas en la boca de
vaciado o un sistema controlador-registrador continuo. Para un moldeo en ptimas
condiciones el cobre debiera tener una temperatura entre los 1.150 y 1200 4C fuera de
ese rango se pueden presentar cualquiera de las siguientes situaciones:
c)
Cobre fro, da como resultado nodos con muchas rebarbas, dificultades para
llenar bien la zona de las orejas y, en general, nodos con superficie muy irregular.
Cuando esto ocurre durante el moldeo, se levanta el horno y se calienta con llama
neutra y si el enfriamiento es muy severo se le puede agregar fuego por las tobras.
Para tomar buenas decisiones es necesario saber evaluar la situacin, porque a
veces, al intentar revertir el enfriamiento se puede llegar a la sobresaturacin del
cobre, en cuyo caso el remedio es peor que la enfermedad.
Por lo general, cuando queda poco cobre, es preferible suspender el moldeo antes que
intentar calentarlo.
d)
Cobre caliente. Es una situacin que puede presentarse ms comnmente al
inicio del moldeo. En este caso puede ocurrir que los nodos moldeados queden
pegados en los moldes que los contienen en varios o todos los moldes. Esta es una
situacin bastante grave porque puede significar suspender el moldeo por varias
horas, mientras se despegan los nodos y se recuperan los moldes daados. En
calentamientos poco severos se puede apagar el quemador por un tiempo adecuado y
suspender el aire de refrigeracin de toberas para evitar que el cobre se sobreoxide.

PRECAUCIONES DURANTE EL MOLDEO.

De lo visto con anterioridad podemos deducir algunas de las precauciones que
debemos tomar para desarrollar un moldeo en condiciones ptimas. Estas dicen
relacin con la temperatura del cobre y con acciones que se deben tomar previas al
moldeo mismo. Sin embargo existen otras condiciones que se presentan DURANTE el
moldeo y que igualmente tienen gran importancia. Por ejemplo:
a)

Refrigeracin de los moldes.

El sistema de refrigeracin de los moldes, normalmente contempla una refrigeracin

superior que se efecta casi siempre con aguas blandas o potable y una refrigeracin
inferior para la cual se usa agua industrial. Este sistema, cuando est bien equilibrado,
permite que los moldes no se tuerzan y se mantengan en buenas condiciones de uso
por tiempos prolongados.
La refrigeracin inferior se usa desde el comienzo del moldeo, en tanto que la
refrigeracin superior de utiliza slo despus de una o dos vueltas del carrusel.
Adems de lo anterior, el volumen de agua de refrigeracin superior se controla de
modo que el nodo llegue sin agua a su posicin de extraccin y su superficie no
demasiado al rojo.
b)

Velocidad y continuidad del Moldeo.

El moldeo debe tratar de mantenerse a una velocidad uniforme y con la mayor

continuidad posible. Un moldeo lento y con muchas interrupciones puede provocar un
excesivo enfriamiento del cobre en la cuchara y enfriamiento de los moldes por
refrigeracin excesiva.
c)

Otras precauciones.

A las anteriormente mencionadas debemos agregar las siguientes:

mantener un constante control sobre el funcionamiento del equipo caleador y la
calidad del desmoldante.
mantener limpia la boca de vaciado de las cucharas de moldeo.
mantener limpios los pasadores y reemplazarlos si se encuentran defectuosos.
prevenir cualquier situacin que pueda significar interrupcin del moldeo.
ANODOS MOLDEADOS
Los nodos moldeados deben cumplir ciertas normas tanto qumicas como fsicas.
Respecto de las primeras, en el cuadro siguiente se da un ejemplo de la composicin
qumica promedio de los ltimos meses en una Fundicin del pas.
Cobre
Oxgeno
Azufre
Arsnico
Hierro

Cu
02
S
As
Fe

99.72 %
0.15 %
0.003 %
0.041 %
0.002 %

Nquel
Ni
0.008 %
Plata
Ag
4.01 Oz/ton
Oro
Au
0.19 Oz/ton
El contenido de algunas impurezas puede variar dentro de algunos rangos,
dependiendo de las caractersticas del material cargado.
Respecto de las caractersticas fsicas podemos decir que el peso de un nodo es
variable, segn la naturaleza de las instalaciones. Los pesos ms comunes son de 200
Kg (caso Potrerillos) y 400 Kg en otras Fundiciones. La tolerancia admitida para los
equipos de moldeo automtico es de +/-1 % .
CONTROL DE CALIDAD.
Esta es una de las actividades ms importantes del proceso de moldeo. Muchas veces
los operadores no le dan la importancia que se requiere, porque desconocen los
variados problemas que se presentan en el proceso de refinacin electroltica,
derivados de un mal control de calidad, especialmente lo que dice relacin con las
caractersticas fsicas del nodo.
En el proceso de REFINACION ELECTROLITICA se colocan en las celdas de
refinacin cantidades variables de placas andicas y ctodos en forma alternada los
que van separados por pocos centmetros el uno del otro. Defectos aparentemente
poco importantes de nodo, como pequeas protuberancias, rebarbas u otros
problemas menores, se traducen en cortocircuitos, prdidas de eficiencia de corriente
y aumento de manipulacin en el proceso de refinacin electrolca.
Lo anterior adquiere especial importancia, cuando, como en el caso de REFIMET S.A,
sus nodos sern procesados en otras instalaciones.
Los defectos fsicos ms comunes de encontrar, como causa de rechazo se enumeran
a continuacin:

nodos fuera de medida. Se producen por efecto de una mala calibracin de la

pesa de las cucharas automticas, entregando nodos gruesos o delgados.

nodos desnivelados. Se producen por una mala nivelacin de los moldes.

Para corregirlo es necesario mantener un estricto control al inicio del moldeo y
hacer las correcciones que sean necesarias.

nodos chascones. comnmente asociado a cobre o molde fros, desmoldante

insuficiente o mal aplicado.

nodos con protuberancias. Se pueden producir por un exceso de afino,

exceso de desmoldante, o bien, cuando el agua de refrigeracin cae sobre el
cobre estando an lquida parte de su superficie.

Orejas quebradas. Se presenta comnmente cuando el cobre contiene un

exceso de oxgeno y asociado a una temperatura elevada.

nodos con "chanchos". nodos que solidifican con carga fra en su interior,
producto de desprendimientos de cobre slido desde la cuchara de moldeo o
carga fra agregada como proteccin a un molde nuevo.

nodos doblados. Se producen por efecto de que el nodo llega muy caliente y
apretado contra el molde a la zona del pasador de levante.

nodos pegados. Normalmente deben rechazarse porque se quiebran o se

tuercen al ser despegados.

Algunos de estos defectos pueden ser corregidos una vez terminado el moldeo por el
personal que queda disponible y mediante la accin de mazos y martillos con cincel,
recuperando, as parte de las piezas defectuosas y mejorando entonces la eficiencia
del proceso.
Las piezas defectuosas pueden ser retornadas al horno de refino, mediante equipos
adecuados, o ser derivadas a convertidores como carga fra.
TERMINO DEL MOLDEO.
Al trmino del moldeo se efectan las siguientes acciones:
Se cambia la alimentacin de diesel o kerosene al quemador por Enap-6 y se
establece rgimen de mantencin.
Se tapa la boca de vaciado, previa limpieza con barretillas, se le coloca barro y se
asegura con la tapa compuerta.
Se colocan ganchos de hierro u otro sistema que permita extraer fcilmente el cobre
remanente de las cucharas de moldeo.
Se corta el agua de refrigeracin y se vacan los estanques de enfriamiento.
Se sacan los pasadores y se limpian los moldes. Se vuelven a calear todos los
moldes.
Se hace aseo en las plataformas de trabajo, contorno del carrusel, cucharas de
moldeo y reas de trabajo.
Se recogen y ordenan las herramientas usadas y se envan a reparacin las que
corresponda.
Se da aviso a los encargados de mantencin para que stos intervengan en sus
respectivas reas de responsabilidad.

DESCRIPCION DE LAS INSTALACIONES

El proyecto Refino y Moldeo para la Fundicin de Altonorte considera la instalacin de

una rueda de moldeo para nodos de cobre y dos hornos de refino que la alimentarn
de cobre refinado a fuego. Ambos hornos se encontrarn ubicados en el sector sur de
la nave de conversin, a continuacin del futuro convertidor N
Los hornos se ubicarn, uno al lado del otro, sobre un eje paralelo al eje longitudinal
de los convertidores y se considera para ellos una capacidad de 240 toneladas de
cobre refinado.
La rueda de moldeo y las dems instalaciones se encuentran ubicadas fuera de la
nave de conversin, en una ampliacin construida especialmente para esos efectos. El
eje central de la rueda es equidistante al eje de la boca de vaciado de cada horno y el
servicio a la rueda ser proporcionado por una gra de 60 toneladas, especialmente
construida con ese fin.
El cobre ser alimentado a la rueda por dos cucharas automticas, las que llenarn
dos moldes simultneamente. La rueda cuenta con un total de 24 moldes los que
sern llenados para fabricar nodos de 400 Kg.
Los hornos sern revestidos interiormente con ladrillos refractarios bsicos de cromomagnesita de dos dimensiones. La zona de bao ser revestida con refractario de 18"
hasta una altura levemente superior al 60 % de la altura total del horno, el resto se
revestir con refractario de 15".
CAPACIDAD DE TRATAMIENTO
Dimensiones Exteriores de los Hornos
Los hornos de refino considerados por el proyecto presentan las siguientes medidas
exteriores:

Dimetro 13 pies 3.96 m

Largo 30 pies 9.14 m

Dimensiones interiores de los Hornos.

Para determinar el volumen disponible para la produccin, es necesario utilizar el
volumen interior ( til ) de los hornos.
Para esto es necesario descontar el planchaje y el volumen ocupado por el refractario.
Esto se muestra en la figura siguiente:

Dimetro efectivo

2.92 m

Largo efectivo

8.13 m

Volumen til y carga til.

El volumen til esta definido por las dimensiones interiores principales y el nivel de
llenado del horno. La masa de cobre se obtiene como el producto del volumen
establecido, por la densidad media del cobre fundido.

De la figura anterior se deduce que el volumen til de cada horno y la masa de cobre
que puede contener estn comprendidos entre:
mnimo promedio mximo unidad
Volumen de Cu
Masa de Cu

21.82
170.18

27.26

33.54

m3

212.62

61.57

Ton

Carga de metal por ciclo.

Como se dijo anteriormente, la capacidad estimada para los hornos por Refimet S.A es
de 240 Ton/ciclo.
Tiempos por Cielo.
Como vimos con anterioridad, un ciclo completo de Refino y Moldeo est caracterizado
por cuatro etapas bien definidas, a saber:
a) Espera y carguo: 480 minutos
b) Oxidacin: 80 minutos
c) Reduccin: 100 minutos
d) Moldeo: 288 minutos
Los tiempos involucrados, en cada etapa del proceso, han sido estimados.
Tiempo de Espera y Carguo.
El tiempo involucrado en la operacin de carguo ha sido estimado en 60 minutos,
considerando cargas de blister de 118 toneladas por ciclo de conversin. Por otra
parte se considera un desfase de 6.0 hrs entre ciclos de conversin, es decir, 360
minutos. En la prctica, esto significa que la capacidad del horno de refino se copa con
dos cargas de convertidores y, por lo tanto, el tiempo total de espera y carguo estar
dado por:
60 * 2 + 360 = 480 minutos = 8.0 hrs
b)Tiempo de Oxidacin.
El tiempo de oxidacin, en hornos similares oscila entre los 75 y 90 minutos. En sus
clculos Refimet consider una duracin de 80 minutos, tiempo que deber ajustarse
durante la puesta en marcha, si se considera la operacin de oxidaciones parciales o
se espera carga completa para oxidar. La eficiencia del proceso es diferente en ambas
situaciones debido a la diferente posicin relativa de la tobera con respecto a la
superficie del bao.

c)Tiempo de Reduccin.

Refimet consider la duracin promedio de la etapa de reduccin en 100 minutos para

una carga de 240 Ton. Utiliz como referencia, la experiencia en hornos similares que
utilizan un consumo de reductor de 14.0 lt/min. ( Kerosene )
d)Tiempo de Moldeo.
El tiempo que se emplea para el vaciado de cada horno, est determinado por la
capacidad de procesamiento de la rueda de moldeo. La rueda considerada por
Refimet, es una rueda OUTOKUMPU M-24, cuya capacidad nominal es de 60
ton/hora, la que basndose en experiencias anteriores, se estim en 50 ton/hora.
El tiempo de moldeo entonces estar determinado por:
Toneladas por Carga Velocidad de Moldeo Tiempo de Moldeo
240 Tons.

50 Ton/Hora

4.8 Hrs = 288 min.

El tiempo total por ciclo estar dado por la suma de los tiempos parciales ocupados en
las cuatro etapas del proceso, es decir:
Tiempo de Carga y Espera: 480 minutos
Tiempo de Oxidacin 80 minutos
Tiempo de Reduccin 100 minutos
Tiempo de Moldeo 288 minutos
Tiempo Total por Ciclo 958 minutos
Tiempo Total por Ciclo 15.8 Horas
Esto, considerando una operacin contnua de 24 horas al da, determina una
capacidad mxima de 1.52 ciclos/da por Horno.
Con los datos anteriores, y considerando que cada horno tendra un tiempo de
mantencin estimada en 20 das, la produccin anual mxima de cobre andico sera
de +/- 248.000 Toneladas Anuales. Si se considera un rechazo normal de un 2 % la
produccin anual de nodos aprobados sera de 243.000 Toneladas Anuales.