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VENTAJAS
DEL MRP
BENEFICIOS
LIMITACIONES
La naturaleza dinmica del sistema es una ventaja decisiva, pues reacciona bien
ante condiciones cambiantes, de hecho, promueve el cambio. El cambiar las
condiciones del programa maestro en diversos periodos hacia el futuro puede
afectar no slo la parte final requerida, sino tambin a cientos y hasta miles de
partes componentes. Como el sistema de datos produccin-inventario est
computarizado, la gerencia puede mandar hacer una nueva corrida de
computadora del MRP para revisar los planes de produccin y adquisiciones
para reaccionar rpidamente a los cambios en las demandas de los clientes, tal
como
lo
indica
el
programa
maestro.
Se calcularon los beneficios actuales y futuros del MRP. Entre ellos se
mencionaron una mayor rotacin de inventaros, disminucin en el tiempo de
espera de la entrega, mayor xito en el cumplimiento de las promesas de
entrega, disminuciones en los ajustes internos de produccin para compensar
los materiales que no se tienen disponibles y las reducciones en el nmero de
expeditadores
de
materiales.
Para muchas personas representa una mejora con respecto a los sistemas
anteriores de planeacin y control de la produccin. Sus aplicaciones aumentan
a medida que los gerentes de operaciones continan implantando mejores
mtodos
para
la
administracin
de
materiales.
Las limitaciones del MRP se originan de las condiciones en que se encuentra
antes de iniciar el sistema. Es necesario contar con un equipo de cmputo, la
Cantidad
requerida
Emisin del
pedido
Cantidad
requerida
Emisin del
pedido
Cantidad
requerida
Emisin del
pedido
Cantidad
requerida
Emisin del
pedido
5
100
300
300
200
200
600
600
6
100
E
F
G
Cantidad
requerida
Emisin del
pedido
Cantidad
requerida
Emisin del
pedido
Cantidad
requerida
Emisin del
pedido
300
300
200
200
600
600
Lgicamente el tiempo necesario para obtener todas las partes debe ser, a lo
sumo, igual al tiempo disponible entre el momento actual y aquel en que es
necesitado el conjunto A. El grafico de tiempos de fabricacin y montaje (figura
4.2) puede obtenerse fcilmente a partir del rbol de fabricacin (figura 4.1).
Cada lnea horizontal esta relacionada con un tem concreto, indicando la
longitud de la misma el tiempo de suministro correspondiente. El principio de
los distintos segmentos representa el momento en que hay que pedir los
elementos externos (compras) o los internos (fabricacin y montaje); el final de
cada uno de ellos muestra los momentos de entrega de los mismos. Puede
observarse que, si se programa hacia atrs desde el momento en que es
requerido el producto A, el tiempo total de ejecucin queda dentro de los lmites
admisibles, como ya sabamos tras la explosin de necesidades.
Obtencin de D
Subconjunto B
Obtencin de E
Montaje final A
Obtencin de F
Subconjunto C
Obtencin de G
MRP I:
Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar
inventarios y produccin)
Basado en el plan maestro de produccin, como principal elemento.
Slo abarca la produccin.
Surge de la prctica y la experiencia de la empresa (no es un mtodo
sofisticado)
Sistema abierto
MRP II:
Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros
departamentos de la empresa.
Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de
mercado.
Abarca mas departamentos, no slo produccin si no tambin el de
compras, calidad, financiero
Surge del estudio del comportamiento de las empresas (mtodo
sofisticado)
Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la
calidad de los productos) para, en caso de error replanificar la
produccin.
Mejor adaptacin a la demanda del mercado.
Mayor productividad.
Right First Time (acciones correctas a la primera vez).
Cave la posibilidad de realizar una simulacin para apreciar el
comportamiento del sistema productivo (respecto a acontecimientos
futuros)
Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le
competitividad.
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MRP
MRP II
Ejemplo
Muestra un informe de requerimientos de capacidad para una la estacin de
torneado que fabrica patas de madera para mesa. La planta tiene cuatro tornos,
que se programan para dos turnos diarios. La estacin de torneado tiene una
capacidad mxima de 320 horas por semana. Las horas planeadas representan
los requisitos de mano de obra correspondientes a todos los pedidos planeados
de las artculos en cuya ruta est incluida necesariamente esa estacin de
torneado. Las horas reales representan la acumulacin de trabajo visible en el
taller, es decir, las recepciones programadas. El total de horas se calcula
mediante la combinacin de ambos tipos de requisitos. La comparacin entre el
total de horas y las restricciones de la capacidad real proporciona una
advertencia anticipada de cualquier problema potencial. La persona a cargo de
planificar tiene que resolver manualmente cualquier problema de capacidad que
llegue a descubrir.
El informe de CRP ilustrado en el siguiente cuadro alertara al planificador
acerca de la necesidad de efectuar ajustes al programa. A menos que se haga
algo para evitarlo, la capacidad actual es de 320 horas por semana ser rebasada
en la semana 34 y nuevamente en la semana 36. Los requisitos de todos los
dems periodos de tiempo estn muy por debajo del lmite de capacidad. La
mejor solucin consiste quiz en emitir algunos pedidos en fecha ms temprana
de lo planeado, para que lleguen a la estacin de torneado en las semanas 32, 33
y 35, y no en las semanas 34 y 36. Este ajuste ser til para lograr que la
capacidad sea mas uniforme y para que haya menos cuellos de botella. Otras
opciones podran consistir en: cambiar el tamao del lote de algunos elementos,
recurrir al uso de horas extras, subcontratar, transferir parte de la carga a otra
estacin de trabajo, o bien, simplemente dejar que los cuellos de botella se
presenten.
Fecha:
Planta 01, depto. 03: Estacin de
torneado
Capacidad: 320 horas por
semana
Semana
32
Horas
Planeadas
33
34
35
36
37
servicios. Sin embargo, varios aspectos bsicos del MRP pueden ser tiles para
los proveedores de servicios. Es posible usar un programa maestro de
actividades de servicios a fin de derivar los requisitos correspondientes a todos
los materiales y recursos necesarios para sostener dichas actividades. Sin
embargo, el concepto de la lista de materiales tiene que cambiar. En forma
caracterstica, los proveedores de servicios estn impulsados por los materiales,
como en el caso de manufacturas. Esta condicin es especialmente valida en el
caso de proveedores de servicios en alto volumen que participan en servicios de
reparto, transporte areo, cuidado de la salud y otros similares. El objetivo
central es la utilizacin de los recursos, ya que los materiales representan tan
solo una fraccin de la inversin que realiza la organizacin en capital y
personal. En consecuencia, los proveedores de servicios necesitan aplicar el
concepto de la lista de recursos (BOR) (del ingles bill of resources), que es un
registro de todos los materiales, tiempo de equipo, personal y otros recursos
necesarios para proveer un servicio, as como las relaciones padre y
componente, y las cantidades de uso. La BOR para proveedores de servicios es
la cosa mas comn. Cada vez que se hace una seleccin en el men de un
restaurante, genera una necesidad de materias primas (los comestibles crudos),
personal (tiempo de chef) y tiempo del equipo (estufas, hornos y cacerolas). El
gerente del restaurante puede hacer una estimacin de la necesidad de esos
recursos a partir de un pronstico de la demanda para cada tipo de alimento.
Cada vez que una aerolnea programa un vuelo, se generan requerimientos de
materias primas (comestibles y elementos de mantenimiento), mano de obra
(pilotos, asistentes de vuelo y servicios de aeropuerto) y equipo (aviones y
terminal aeroportuaria). A partir de un programa maestro de vuelos, las
aerolneas tiene la posibilidad de determinar que recursos necesitan para
mantener el programa.
DRP
Dentro de la cadena logstica, el abastecimiento puede ser descentralizado, si un
proveedor entrega la mercadera en distintas plantas, o centralizado, si la
entrega es en un slo lugar. En el primer caso se programa directamente a los
proveedores para entregar en cada sitio. En el segundo, se utilizan dos
herramientas: la programacin de proveedores y las tcnicas de DRP. stas
permiten unir las demandas entre mltiples sitios, incluso en distintos pases.
Para el empleo del DRP, en primer lugar, se define una red en la que hay nodos
o sitios, que son los centros de distribucin, plantas, etc.
Luego es establecen cules son las relaciones entre los nodos. Hasta este
momento, el modelo es de definicin paramtrica. Lo que hace mover a este
modelo son unas variables definidas, partiendo de la demanda.
La demanda se calcula sobre cada uno de los nodos que proveen los productos
independientes al mercado. Puede tratarse de una demanda cierta o bien de un
pronstico de ventas. El objetivo de los pronsticos es partir de los niveles de
existencia en cada nodo y las polticas de planeamiento por producto, en cada
lugar, para determinar
Conclusin:
Con la elaboracin de este trabajo llegamos a la conclusin de que todos los
sistemas antes mencionados, incluyendo ERP y JIT, nos permiten la efectiva
administracin y conocimiento de las operaciones dentro de nuestra empresa,
abarcando desde el inventario hasta la distribucin de la maquinaria.
Haciendo uso de esas herramientas dentro de una empresa se logra una
productividad total.