Universitatea din Bacau

Facultatea de inginerie

Proiect M.I.I.A.

Indrumător:
Sef lucrari dr. ing.Mosnegutu Emilian

Student,
Duhalm Aurel
Grupa 851
 2008

TEMA DE PROIECT

Să se proiecteze o moară tubulară cu bile, cu următoarele caracteristici:

- diametrul (nominal) al tamburului morii, D = 3,2 (m);

- lungimea tamburului morii (între flanşele de fixare a

capacelor), L = 11 (m);

- materialul supus măcinării: - calcar ;

- fineţea de mărunţire (exprimată prin refuzul pe sita de 4900

ochiuri - cm2): R009 = 10% (pe sita cu dimensiunile ochilor de
90 µ m);

- modul de funcţionare a morii:

- măcinare umedă;
-cu functionare in circuit deschis;

2
 Cuprins

1 Scurtă descriere a utilajului proiectat.......................................................................3

2 Explicarea rolului functional al subansamblelor si elementelor componente
ale morii……………………………………………………………………………...4
3 Calculul proiectului...................................................................................................7
3.1 Adoptarea dimensiunilor principalelor elemente componente ale morii............7
3.2. Compartimentare morii......................................................................................8
3.3. Stabilirea turaţiei de funcţionare a morii...........................................................9
3.4. Stabilirea dimensiunilor corpurilor de măcinare şi a gradului de umplere
a tamburului...........................................................................................................10
3.5. Cantitatea de corpuri de măcinare şi de material din camerele morii...............11
3.6. Puterea necesară acţionării morii cu bile...........................................................13
3.7. Debitul morii.....................................................................................................14
3.8. Stabilirea schemei de acţionare........................................................................15
3.9 Calculul angrenajului..........................................................................................16
3.10. Forţele care apar în timpul funcţionării morii datorate încărcăturii (corpurilor
de măcinare + material supus măcinării)...........................................................20
3.11. Calculul de dimensionare şi verificare pentru elementele componente ale
morii tubulare cu bile...........................................................................................24
3.12. Calculul şi obţinerea diagramelor....................................................................34
3.13. Calculul capacului morii..................................................................................43
3.14. Calculul şuruburilor prin care se asamblează capacele de tamburul morii......44
4.BIBLIOGRAFIE………………………………………………………… ………49

3
 1.SCURTA DESCRIERE A UTILAJULUI PROIECTAT

Mărunţirea materialelor solide se produce sub acţiunea unor forţe

exterioare care pot acţiona asupra materialului în diferite moduri. In
momentul cînd se depăşeşte limita de plasticitate a materialului, acesta începe
să se fisureze, crapă, apoi se desface în bucăţi.
Maşinile pentru mărunţire se pot clasifica după mai multe criterii:
1- După tipul solicitării la care sunt supuse particulele:
-maşini care realizează mărunţirea prin compresie şi frecare;
-maşini care realizează mărunţirea prin şoc;
2- După modul de amplasare al maşinii de mărunţit în instalaţia de mărunţire:
-maşini de mărunţit care lucrează în circuit deschis;
-maşini de mărunţit care lucrează în circuit închis;
-maşini de mărunţit care lucrează în circuit mixt.
Datorita mişcării de rotaţie a tamburului, materialul si corpurile de
măcinare sunt antrenate pana la o înălţime (H < D), de unde se desprind, sub
acţiunea propriei greutăţi cazând sau alunecând. Astfel se realizează o
măcinare prin frecare si lovire. Frecare intre particule, blindaje si corpurile de
rostogolire; lovire intre particulele materialului, intre material si corpurile de
rostogolire si intre material si blindaj.
Volumul ocupat de particule si corpurile de măcinare este cuprins intre
anumite limite (20…40 % ) din volumul total. Aceste limite sunt impuse de
productivitate:
-moara trebuie sa macine intr-un anumit timp o cat mai mare cantitate
de material; daca umplem tamburul cu material si corpuri de măcinare,
măcinarea practic nu mai exista; daca punem foarte puţin material si corpuri
de măcinare, timpul in care se realizează măcinarea creste foarte mult,
datorita debitului foarte mic de material prelucrat.
Acest raţionament face necesara găsirea unui echilibru intre volumul
total, volumul materialului si volumul corpurilor de rostogolire.
Făcând alimentarea umeda a morii (>30 % apa) avem câteva avantaje:
- nu se produce praf;
- zgomotul este atenuat, dar si dezavantajul unui consum mai
mare de energie, pentru uscarea produsului si antrenarea
tamburului.

4
 Morile cu tambur rotativ cu corpuri de măcinare libere realizează grade
de mărunţire mari fiind utilizate pentru obţinerea de pulberi sau paste.
Particulele obţinute au dimensiuni mici de ordinul zecilor de micrometri.
În funcţie de particularităţile constructive se deosebesc următoarele tipuri de
mori:
-cu funcţionare discontinuă;
-cu funcţionare continuă;
-cu alimentarea şi evacuarea printr-o singură gură amplasată pe tamburul
morii;
-cu alimentarea printr-un fus şi evacuarea prin celălalt fus al morii;
-cu tambur cilindric (raportul dintre lungimea şi diametrul tamburului
L / D =1);
-cu tambur tubular (L / D =3...6);
-cu tambur cu secţiune constantă;
-cu tambur cu capete tronconice;
-cu o cameră de măcinare despărţite între ele prin diafragme;
-cu măcinare uscată;
-cu măcinare umedă;
-cu circuit închis;
-cu circuit deschis.
Într-un circuit deschis, spre deosebire de cel închis, produsul final nu
este trecut printr-un separator dinamic si nu se mai întoarce la alimentarea
morii, motiv pentru care este nevoie de încă o camera in tamburul morii.

2.Explicarea rolului functional al tuturor subansamblelor

si elementelor componente

Fig.1

5
Moara este alcatuita din :

1. tambur
2. capace ce inchid tamburul
3. fusuri tubulare ce se sprijinã pe lagãre
4. lagãre
5. corpuri de mãcinare
A-alimentarea morii cu materialul de mãcinat
E-evacuarea produsului

Spatiul de lucru al morii este completat cu corpuri de mãcinare si

materialul mãcinat . Materialul supus mãcinari este alimentat continuu de
la A la E pin fusurile tubulare ale morii.
Tamburul este de forma cilindrica si se costrueste din virole cilindrice
sudate,executate din table de otel cu grosimi intre 10÷40 mm .
Tamburul este antrenat in miscare de rotaţie ,iar mãruntirea materilului
are loc in odua etape :
A-prin frecarea intre bile si material ,intre particule
de material si perete.
B-prin soc, realizat de caderea corpurilor de
macinare pe o anumita traiectorie.
Capacele- sunt de forma tronconica si prevãzute cu fus tubular
turnat odata cu capacele si flansa de fixare de tubul morii. Se fixeazã pe
tambur prin prezoane de otel.
Placile de blindaj-sunt prevãzute pentru a proteja corpul morii
impotriva uzuri intense dintre tambur ,corpurile de mãcinare si material.
Ele sunt fixate cu suruburi si se pot schimba cand se sparg sau se uzeaza
peste o anumita valoare , la realizarea gaurilor de fixare esentialele erori
fiind prelucrarea de joc dintre placi . Ele se construesc ,din otel manganos
cu 12-14 Mh, font aliata sau fonta cu nichel .
Se prevede intre blindaj si tambur o foaie de cauciuc . Pentru impidicarea
rotirii surubului de fixare a placii de blindaj , corpul surubului este inecat
sau de forma ovala .Asezarea placilor de blindaj in tamburul morii se face
cu rosturi decalate . Pentru impedicarea cotirii placi de blindaj capul de
forma ovala , patrata sau cu nas .
Corpurile de macinare – pot fi bile cu diametere ø30÷ø100 ce se
realizeazã din otel forjat , otel de rulmeni (RUL 2) fonta inatl aliata cu
Cr(turnata) . Tratamentul termic trebuie aplicat astfel incat sa asigure o
duritate cat mai mare .
Gradul de uplere al morii cu corpuri de macinare si material este in
gen de 20÷40% din volumul util al morii . Pereti desparţitori (diafragmele)

6
separa camerale morii , impiedicand amestecarea corpurilor de macinare
intre camere si jocã rolul de organ de clasare , materialul supus mãcinãri
vor putea trece pri orificiile peretelui doar dupa atingerea unui anumit grad
de finite .
Diafragmele- sufera cele mai dese avarii , de aceea s-a recurs la
realizarea ei din elemente ale caror dimensiuni permit trecerea lor prin
fus,pentru efectuarea inlocuirii si in acelasi timp sa fie manevrabile fara
dispozitiv de ridicare .
Lagarele de alunecare-la inceputul funcţionari morii, ele
funcţioneaza in regim hidrostatic , apoi trecand in regim de ungere
hidrodinamic .
Dispozitivul de alunecare-materilul e introdus in alimentator pintr-
o conducta de alimentare legatã la un buncar . Materilul este introdus in
moarã de cãtre o nervura spiralã care lucreazã la un transportor melc .
Dispozitiv de descãrcare-la morile cu funcţionare continua ,
evacuarea se face prin unul din fusurile unde poate exista sau nu o
diafragma .

Justificarea soluţiilor constructive si a materialelor adoptate

Funţionarea morilor cu tambur rotativ in conditii optime , depinde de

alegerea corespunzatoare a turaţiei tamburului (n) . La turaţie mica , forţa
centrifuga care apasa incãrcatura morii pe blindaj este mica . La turaţie
mare , incaraturã este apasatã mai puternic pe blindaj , este ridicatã la o
inalţime mai mare , de unde se desprinde si cade dupa o traiectorie
parabolica . La turaţie critica materilul nu se mai desprinde de tambur ,
rotindu-se impreuna cu aceasta .
Tamburul se executa din OL37 STAS 500-80 , placile de blindaj din
Ti30MoMn135 STAS 3718-79 , capacele din OT500 STAS 600-80 ,
corpul lagãrului OT500 STAS 600-80 , cuzineţi din YSn90 , coroana
dinţata din T35MoCrNi28 STAS 791-80 cu TT pentru durificarea dinţilor,
pinion 34 MoCrNi15 STAS 791-80 .

7
3. Calculul proiectului
3.1. Adoptarea dimensiunilor principalelor elemente componente ale morii

Dimensiunile tamburului morii şi ale capacului se stabilesc cu relaţiile:

1. R – raza medie a fusului tubului

R = 0,22D [m]

R = 0,22· 3,2 [m]

R = 0,704 [m]
2. S1 - grosimea capacului tronconic în zona de racordare cu
fusul;

S1 = (15+0,52LD2)10-3 [m]

S1 = (15+0,52· 11· 3,22)·10-3 [m]

S1 = 0,073 [m]

3. S2 – grosimea capacului tronconic în zona de racordare cu

flanşa de fixare pe tambur;

S2 = 0,01D [m]

S2 = 0,01· 3,2 [m]

S2 = 0,032 [m]

8
 4. S3 – grosimea peretelui tamburului;

S3 = (16+0,12LD2)10-3 [m]

S3 = (16+0,12· 11· 3,22)·10-3 [m]

S3 = 0,03 [m]

5. S4 – grosimea blindajelor morii;

S4 = 0,018D [m]

S4 = 0,018· 3,2 [m]

S4 = 0,058 [m]

6. Du-diametrul util tamburului morii

Du = D − 2 ⋅ S 4

Du = 3,2 – 2· 0,058 [m]

Du= 3,085 [m]

L şi D în [m]

3.2. Compartimentare morii

Deoarece moara lucrează în circuit deschis aleg compartimentarea sa in
2 camere.
Grosimea diafragmelor:
- între camera I si camera II (diafragmă dublă):
g12 = 0,3 [m]
Lungimea compartimentelor morii:

1. Lungimea utilă a tamburului:

Lu = 11 - 0,3 [m]
Lu = 10,7 [m]

2. Lungimile camerelor:
Camera I:
L1 =0,4·Lu [m]
L1 = 0,4·10,7 [m]

9
 L1 = 4,28 [m]
Camera II:
L2 =0,6·Lu [m]
L2 = 0,6·10,7 [m]
L2 = 6,42 [m]

Lungimile camerelor sunt conform Tabelului 2, pag. 28, din ,,Îndrumar

de proiectare”.

3.3. Stabilirea turaţiei de funcţionare a morii

Turaţia critică care nu poate fi depăşită şi la care corpurile de măcinare se

rotesc solidar cu tamburul fără să se desprindă este dată de relaţia:

42 ,3
ncr = Du [rot. / min.]
42 ,3
ncr = 3,086 [rot. / min.]
ncr = 24,171 [rot. / min.]

Dar nf <ncr în care nf reprezintă turaţia de funcţionare a morii.

Turaţia de funcţionare a morii n se determină cu relaţia:

K
nf = 3.086
[rot. / min.]
28
nf = 3.086
nf = 16 [rot. / min.]

nf < ncr deoarece înălţimea de ridicare a bilelor sau cilindrilor (cylpebs - nu

depinde numai de turaţia ei şi de forma suprafeţelor active ale blindajelor
tamburului, gradul de umplere a tamburului cu corpuri de măcinare, etc.).
K – coeficient tabelat, pentru acest caz (măcinare umedă, fină),
K= 28…30.
Am ales K= 28.

10
3.4. Stabilirea dimensiunilor corpurilor de măcinare şi a gradului de umplere a
tamburului

Dimensiunea maximă:
d b , max = 28 ⋅ 3 Dmax [mm]

d b ,max = 28 ⋅ 3 30 [mm]

Dmax=30 [mm]

db,max= 87,003 [mm]

Dimensiunile corpurilor de măcinare pentru fiecare cameră:

Camera I: bile
posibilitate 60…110 [mm]

Camera II: cilindri

posibilitate Φ 20x20, Φ 24x24,
Φ 28x28, Φ 32x32 [mm]

Pentru eficientizarea procesului se variază dimensiunea corpurilor de

măcinare din camere, aşa cum este prezentat in tabelul următor:

Tabel 1. Valorile pentru dimensiunile corpurilor de măcinare şi a gradului de

umplere specific fiecărei dimensiuni

Camera Dimensiunea corpurilor Repartiţia după

de măcinare (mm) dimensiuni în % de
greutate (ϕ ij)
I Bile Φ 80 70
Bile Φ 70 40
III Cilindri Φ 20x20 50
Cilindri Φ 32x32 50

ϕ ij – repartitia pentru camera i, grupa de dimensiune j

(ex: ϕ 12 - repartitia pentru camera 1, pentru bilelele de dimensiune Φ 70,
ϕ 12 = 0,2)
Gradul de umplere cu corpuri de măcinare:
Camera I: φ1 = 0,45
Camera II: φ2 = 0,30

11
 în care φi =0,28…0,45 pentru bile
φi =0,25…0,33 pentru cilindri
.
Pentru utilizarea eficientă a energiei de măcinare trebuie să existe un
anumit raport între încărcătura de corpuri de măcinare şi cantitatea de material
supus măcinării. Acest raport influenţează fineţea de măcinare.
G cm
U= G = 8 … 10
mat

Aleg U= 10

unde: - Gcm – greutatea corpurilor de măcinare;

Gmat – greutatea materialului de măcinat;
Pentru fineţea de măcinare mare trebuie ca raportul să fie mare.

3.5. Cantitatea de corpuri de măcinare şi de material din camerele morii

Greutatea corpurilor de măcinare se determină cu relaţia:

πDui2
Gcmi = ϕi Lui ρcmi g [kN]
4

unde: - φi – gradul de umplere al camerei i;

Dui – diametrul util al camerei i [m], (pentru toate camerele = Du);
Lui – lungimea utilă a camerei i [m];
ρ cmi - masa unui m3 de bile utilizate în camera i [kg/m3] :
n

ρ cmi = ∑ϕ ij ⋅ ρij [kg]

j =1

ρ cm1 = ϕ 11 ρ 11 + ϕ 12 ρ 12 [kg]
ρ cm1 = 0,7·4760 + 0,3·4850 [kg]
ρ cm1 =4787 [kg]
ρ cm2 = ϕ 21 ρ 21 + ϕ 22 ρ 22 [kg]
ρ cm2 = 0,7·5300 + 0,3·5250 [kg]
ρ cm2 = 5285 [kg]

Valorile pentru masa unui m3 de bile de dimensiuni date (ρ ij ), sunt

prezentate in tabelul următor. (Din Tabelul 6 pag. 28 ,,Îndrumar de
laborator”)

Tab 2. Masa specifica unui m3 de bile

12
 Diametrul Masa unei bile de Numărul de bile Masa unui m3
bilei oţel cuprins în 1000 de bile de oţel
(mm) (kg) kg (kg/m3)
70 1,410 709 4640
90 2,994 334 4590

Cilindri
Ø 28x28 - - 5200
Ø 20x20 - - 5300

g – acceleraţia gravitaţională = 9,81 [m/s2];

Camera I
π ⋅ 3,086 2
Gcm1 = 0,3 ⋅ ⋅ 4.28 ⋅ 4787 ⋅ 9,81
4
Gcm1 = 450,7 [KN]

Camera II:
π ⋅ 3,086 2
Gcm2 = 0,3 ⋅ ⋅ 6,42 ⋅ 5285 ⋅ 9,81
4
Gcm2 = 746,4 [KN]

Cantitatea de material din camera I este:

Gmi = Gcmi/U [N]

Camera I:
Gm1 = 450,7/10 [KN]
Gm1 = 45,07 [KN]

Camera II:
Gm2 = 746,4/10 [KN]
Gm2 = 74,64 [KN]

3.6. Puterea necesară acţionării morii cu bile

Se utilizează relaţia lui Blanc:

13
 Ni = Ci mi Dui [KW]
Camera I:
N1 = 6,8·45,9 3,086 [KW]
N1 = 546 [KW]

Camera II:
N2 = 6,8·76,1 3,086 [KW]
N2 = 905 [KW]

Masa corpurilor de rostogolire:

mi = Gcmi/g [t]

Camera I:
m1 = 450,7 /9,81 [t]
m1 = 45,9 [t]

Camera II:
m2 = 746,4/9,81 [t]
m2 =76,1 [t]

unde: - Dui – diametrul util al camerei i (m);

Ci – coeficient care ţine seama de gradul de umplere şi de tipul
corpurilor de măcinare (Tabelul 7 pag. 29, ,,Îndrumar de laborator”).

Aleg:
C1 = 6,8
C2 = 6,8
Puterea de acţionare a morii este:
3

Nt = ∑
i =1
Ni [kW]
Nt =546+905 [kW]
Nt = 1451 [kW

Puterea efectivă necesară acţionării morii este:

Nt
Nf = η η [kW]
R T

14
 1451
Nf = 0,96 ⋅ 0,89 [kW]

Nf = 1707 [kW

Unde, în cazul acţionării morilor periferice:

ηR = 0,96 randamentul reductorului de turaţie;
ηT = 0,89, randamentul angrenajului pinion coroană dinţată.

Trebuie ca motorul electric să dispună de o rezervă de putere de 10 –

15 % necesară pentru situaţii de suprasarcină ce apare în timpul funcţionării
(funcţionare în gol fără material, încărcătură prea mare etc.).

Nmot = (1,1 – 1,15) Nef [kW]

Aleg Nmot = 1,1 Nef

Nmot = 1877[kW]

Valoarea lui Nmot se rotunjeşte în plus după STAS – ul de motoare

electrice.
Aleg motor tip MIB 3 ce are caracteristicile:

Nmot-STAS = 2000 [kW]

3.7. Debitul morii

Se utilizează relaţia lui Towasov:

Q = 77.942 [t/h]

Unde: - q = 40 kg/KWh – reprezintă debitul specific al morii sare până la

fineţea de măcinare cerută.

a – coeficient care ţine seama de măcinabilitatea materialului:

a = 0,8 – 1,6 (calcar);
Aleg a = 1,2

b – coeficient care ţine seama de fineţea de măcinare a produsului.

Pentru un refuz de 10% pe sita de 4900 ochiuri/cm2 ,
b = 1,00;

15
 c – coeficient care ţine seama de tipul morii şi de modul de funcţionare
al morii:
pentru circuit deschis, cu 2 camere, c = 1,3.
Du – diametrul util al morii [m];
Vu – volumul util al morii [m3]:
π ⋅ D 2u
Vu = ⋅ Lu [m3]
4

Vu = 78,662 [m3]

Mcm – masa totală a corpurilor de măcinare [tone];

2

Mcm = ∑M cmi [t]

i =1

Mcm = 143,228 [t]

3.8. Stabilirea schemei de acţionare

După alegerea motorului şi a turaţiei ce rezultă implicit, astfel încât la

pornire să se asigure un moment de pornire mare necesar demarajului (se
conectează un reostat la motor) sau altor situaţii de suprasarcină. Cunoscând
turaţia de funcţionare nf, rezultă raportul e transmitere total sau raportul de
reducere total:

nmot
itot = = ireductor ⋅ i pinioncoro ana
nf

itot = 1500/18,408 = 101,328

Aleg itot= 81

Pentru reducerea turatiei de la cea a motorului la cea de functionare

aleg un reductor cilindric cu o treptă seria 1H1-001 ce are raportul de
transmisie:
ired = 10

Cum i pinion coroană = itot / ired

i pinion coroană = 10,133

16
 Notez i pinion coroană cu i p c

3.9. Calculul angrenajului

Din STAS 822-61 (Organe de Maşini ,Paizi Gh), aleg modulul ambelor
roti din angrenajul pinion – coroana dinţată:

mp = mr = m = 35 [mm]

a)Numarul de dinţi:

Aleg pentru pinion Zp =17 [dinţi]

Pentru coroana dinţată:

Zc ipc .
Zp
[dinţi]

Zc= 10,13·17 [dinţi]

Zc=172,21 [dinţi]

b)Diametrele roţilor dinţate:

- Diametrul coroanei dinţate:

Dc = (1,6…1,8) D [m]

Aleg Dc =1,6·3,2 [m]

17
 Dc = 5,12 [m]

- Diametrul pinionului
Dc
Dp = i pc [m]

Dp = 0,505 [m]

-Grosimea coroanei dinţate:

β = ψm m [mm]

β = 16·50 [mm]

β = 800 [mm]

ψm =16 (coeficient ce ţine seama de geometria rotii dinţate)

Diametre de divizare:

- pinion:
Ddp = m Zp [mm]

Ddp = 50· 17 [mm]

Ddp = 850 [mm]

- coroană:
Ddr = m Zr [mm]

Ddr = 50 ·172,21 [mm]

Ddr = 8610,5 [mm]

Dantura angrenajului pinion – coroană dinţată este înclinată

(unghi < 30o).

Calculul rotilor dintate

-Modulul angrenajului in sectiune normala mn=50 mm

-Modulul angrenajului in sectiune frontala mf=mn/cosβ0=50/0,86

mf=58,13

18
-Unghiul profilului cremalierei in sectiune frontala
tgα0f=tgα0n/cos β0=tg20/cos30
tgα0f=0,36/0,86
tgα0f=0,41

-Unghiul de angrenare in sectiune frontala αf=α0f=220

Distanta axiala

mn .
zp zc
A
2.
cos ( 30)

50.
( 17 172.21)
A
2.
0.86

A=5500 mm

-Inaltimea dintilor
h=(2·fon+won)·mn

h=(2·1+0,25)·50

h=112,5 mm

-Diametrele cercurilor de divizare

Dd1=mf·zp

Dd1=58,13·17

Dd1=988,21

Dd2=mf·zc

Dd2=58,13·172,21

Dd2=10010,56

-Diametrele cercurilor de baza

Db1=mf·zpcos α0f

19
 Db1=58,13·17cos 22

Db1=909,15
Db2=mf·zccos α0f

Db2=58,13·172,21cos 22

Db2=9209,72

-Diametrele cercurilor de rostogolire

Dr1=Dd1

Dr2=Dd2
-Diametrele cercurilor de fund (interioare)

Di1=mf·(zp-2fof-2wof)

wof=woncos 30

wof=0,21

Di1=58,13·(17-2·0,86-2·0,21)

Di1=863,81

Di2=mf·(zc-2fof-2wof)

Di2=58,13·(172,21-2·0,86-2·0,21)

Di2=9886,16

-Diametrele cercurilor de varf (exterioare)

De1=mf·(zp+2fof)

De1=58,13·(17+2·0,86)

De1=1088,19

De2=mf·(zc+2fof)

20
 De2=58,13·(172,21+2·0,86)

De2=10110,55

-Grosimile dintilor pe cercurile de divizare

Sd1f=πmf/2

Sd1f=3.14·58,13/2

Sd1f=91,26

Sd2f=Sd1f

-Pasul pe cercurile de divizare

pf= πmf
pf=3.14·58,13

pf=182,52

3.10. Forţele care apar în timpul funcţionării morii datorate încărcăturii (corpurilor
de măcinare + material supus măcinării)

În timpul funcţionării o parte din încărcătura mori se roteşte împreună

cu tamburul, iar restul se află în cădere.
Nr – partea de încărcătură care se roteşte împreună cu tamburul morii:
nf
Nr = f(ψ = n )
cr

ψ = 0,615

Din Tabel 13 ,,Îndrumar de laborator”, pag. 37, pentru ψ = 0,615 :

Nr =59,756 [%]

Greutatea încărcăturii care se roteşte împreună cu tamburul este, pentru

camera i:
Gi = Nr (Gcmi + Gmi) [kN]

G1 = 46460 [kN]

21
 G2 = 47690 [kN]

În timpul rotii, asupra tamburului acţionează şi forţa centrifugă datorată

părţii de încărcare care se roteşte împreună cu tamburul, Fci.
2
Gi  πn f 
Fci = ri   [kN]
g   30



Fc1 = 143,358 [kN]

Fc2 = 128,35 [kN]

În care: ri – se determină cu relaţia:
α
sin 3 i
2
ri = D 2 [m]
ui
3 α i − sin α i

r1 = 1,284·10-5 [m]

r2 = 1,12·10-5 [m]

Dui – diametrul util al camerei i [m];

αi – unghiul la centru al încărcăturii din camera i:

Din Tabel 14, pag 37 din ,,Îndrumar de laborator”

Pentru φ1 = 0,45 α 1 = 171 [grad] = 2,984 [rad]

Pentru φ2 = 0,3 α 2 =142 [grad] = 2,490 [rad]

αi (se iau în radiani) = f(φ – gradul de umplere)

Forţa centrifugă se compune cu încărcătura şi rezultă Ri care se

descompune în cele două componente (pe orizontală şi pe verticală).

Ri = Fci2 + G i2 + 2 Fci G i cos β [kN]

R1 = 46460 [kN]

R2 = 47690 [kN]

RiH = Ricos δ

R1H=46460·0,99

22
 R2H=47690·0,99

R1H = 4,599·104 [kN]

R2H = 4,721·104 [kN]

RiV = Risinδ

R1V=46460·0,01

R2V=47690·0,01

R1V=464.6 [kN]

R2V =476.9[kN]

F 
δ = arccos  R sin β 
ci
i
 i 

δ 1 = 2,16·10-6[rad]

δ 2 = 1,884·10-6 [rad]

β= 45 [grad]

Sarcinile uniform distribuite care acţionează asupra tamburului,

corespunzătoare camerei I, datorate încărcării morii sunt:
RiH
- în plan orizontal: FciH = Li
[kN/m]

Fc1H = 1092 [kN/m]

Fc2H = 7476 [kN/m]

RiV
- în plan vertical: FciV = L [kN/m]
i

Fc1V = 110.3 [kN/m]

Fc2V = 75.52 [kN/m]

unde Li este lungimea camerei i.

23
Fig 2. Forţele ce apar în timpul funcţionării morii in camera 1
Du1

n
f
R
0

R r α
1H β 1
=
Fc 4
G
δ 5
1
1 β i

1
R
1V

R
1

Fig 3. Forţele ce apar în timpul funcţionării morii in camera 2

Du2

n
f
R
0

R r α
2H β 2

=
Fc 4
G
δ 5
2
2 β i

2
R
2V

R
2

24
3.11. Calculul de dimensionare şi verificare pentru elementele componente ale morii
tubulare cu bile

3.11.1 Calculul tamburului

Tamburul este supus, în cazul cel mai general, următoarelor încărcări:

A)Forţe concentrate: G1 - greutatea capului de alimentare;

G2 - greutatea capacului de alimentare;
G3 - greutatea diafragmelor;
G4 - greutatea coroanei dinţate;
G5 - greutatea capacului de evacuare;
G6 - greutatea capului de evacuare;

B)Forţe din angrenajul pinion-coroană dinţată, în cazul acţionării

periferice, au unul sau două pinioane:

- Ft – forţa tangenţială;
- Fr – forţa radială;
- Fa – forţa axială;
-
În cazul acţionării centrale sau a celor cu motor inelar sincron aceste forţe
nu există.

C)Forţe uniform distribuite datorită: - greutăţii tamburului Gt;

- greutăţii blindajului Gb
- altor elemente (şuruburi,
şaibe, piuliţe, etc.)
- greutăţii şi forţelor
centrifuge a încărcăturii de
măcinare;

Cazuri particulare

Forţele concentrate G1 – G6 pot fi determinate prin calculul maselor

elementelor respective sau pot fi apreciate prin comparaţie cu mori similare
sau identice. Greutăţile G1 şi G6 nu se introduc în calcul atunci când
elementele respective lipsesc sau atunci când aceste elemente sunt
reprezentate în alt mod decât pe fusurile morii.
G3 = 0 când avem o singură cameră;
G4 = 0 pentru acţionare centrală;

25
 G4 = greutatea rotorului electric în cazul acţionării cu motor inelar
sincron;
G2 şi G5 – capacele morii se realizează împreună cu fusurile de susţinere prin
turnare, materialul de construcţie fiind oţel turnat OT 500 (STAS 600 – 80) cu
ρ = 7800 (kg/m3).

S
2 R
S S
D
1
S
r
R
d f
1
f h
6 R
r 7,
5
l
f
h

Fig. 5 Dimensiunile capacului morii

Gcapac = G2 = G5 = Gfus+Gtr con[kN]

Gcapac = 33.26[kN]

Gtr con = Vtr con ρmatg[kN]

Gtr con = 13.16[kN]

Vtr con = Vtr con ext +V tr con int[m3]

Vtr con = 0,174 [m3]

π ⋅h
Vtr con ext = ⋅ ( R 2 + r f2 + Rr f ) [m3]
3
Vtr con ext = 1,713[m3]
π ⋅h 2 2
Vtr con int = ⋅ ( Ru + R1 + Ru ⋅ R1 ) [m3]
3
Vtr con int = 1,539 [m3]
R − R1 R − R1
tg 67,5o = ⇒h = [m]
h tg 67 ,5 o

26
 1,
2 0,
528
h
tg67 ,
5 [m]

h = 0,731[m]

R = D/2[m]
R = 3,2/2[m]
R = 1,6[m]

R1 – raza medie a fusului tubular de la punctul 1.

r = rf = R1+S1[m]
rf = 0,778[m]

Ru = Du/2 – în care Du reprezintă diametrul util al tamburului;

Ru = 3,085/2[m]

Ru = 1,542[m]

Gfus = Vfus ρ g [kN]

Gfus = 20.11 [kN]

Vfus = π (rf2+R12) lf[m3]

Vfus = 0,266[m3]

df = 2· rf

df = 2 ·0,778

df = 1,555

lf = 0,5· 2· rf
lf = 0,778

G3 – greutatea diafragmelor:
G3 = Gdiafragmă [kN]
G3 = 261,6[kN] Di

27

d = 0,5 m
Fig. 6 Diafragma

Greutatea diafragmei dintre camera 1 si camera 2:

G1/2 = V1/2 ρ g[kN]

G1/2 = 230.8 [kN]

 Du  2  d  2 
V1/2 = π ⋅   −    h1 / 2 [m3]
 2   2  

V1/2 =2,942[m3]

h1/2 = 0,37[m]

G2/3=Vc2/3·ρ·g

h23=50mm

G2/3=30.78[kN]

2 2
D
. d .
Vc23 π h23
2 2

Vc2/3=0,392[m3]

G3=G1/2+G2/3

G3=261.6 [kN]

Materialul din care se execută diafragmele este oţel austemitic

manganos: T105M120 (STAS 13718/89) având ρ = 8000 kg/m3.

28
G4 - greutatea coroanei dinţate.

Materialul de construcţie: T35MoCrNi28 (STAS 791/80), având ρ = 7900

kg/m3.

Obs: pentru puteri ale motorului ≤ 3000 KW se foloseşte acţionarea periferică cu un

singur pinion.

Dc

Di

Fig. 7 Coroana dinţată

G4 = Vc ρ g [kN]

G4 = -3425 [kN]

 Dc  2  Di  2 
Vc =   −    ⋅ β
π ⋅ [m3]
 2   2  

2 2
5.12 9.886 .
Vc 3.14. 0.8
2 2

Vc = -44,914[m3]

A) Forţele din angrenajul pinion – coroană dinţată sunt:

- Forţa tangenţială

2M t
Ft = Dd
[N]

Ft= 2,981·105 [N]

F
Fig 8. Forţele din angrenajul pinion- roată dinţată F
r
t

F
29
a
În care: Dd – diametrul de rostogolire al danturii (Dd =4,849 [m]);
Mt – momentul de torsiune necesar acţionării tamburului:

N mot
Mt = 9500
η f [N m]

Mt =1,283·106[N m]

În care: Nmot - puterea motorului, (KW);

nf – turaţia de funcţionare a morii, (rot/min);
Dd=m·zc
Dd=0,037·172,21

Dd=8,611 [m]

zc-nr. de dinti ai coroanei

zc=17·8,149=172,21
Forţa radială
tgα 0
Fr = Ft cos β [N]
0

Fr = 1,248·105 [N]

În care: α0 – unghiul cremalierei de referinţă. α0 = 200 pentru dantură

normală;
β0 – unghiul de înclinare al danturii = 300;

Forţa axială

30
 Fa = Ft tg β0[N]

Fa=1,699·105[N]

Fa, redusă la axul tamburului morii produce următoarea solicitare

echivalentă:
- Pe axul tamburului, forţa de compresiune Fa;
- În planul angrenajului (normal la axul tamburului)
momentul de încovoiere:

Dd
M = Fa [N m]
2

M =7,316·105[N m]

Pentru realizarea diagramelor de forţe tăietoare şi de momente

încovoietoare, forţele din angrenare se vor descompune în planuri verticale şi
orizontale ale tamburului.

Fig.9 Antrenarea morii cu două pinioane

FV = Ft sinγ + Frcosγ [N]

FV =2,96·105 [N]

FH = Ft cosγ+Frsinγ [N]

FH = 1,213·105 [N]

γ=45 o

B) Forţele uniform distribuite

- Greutatea tamburului;

31
 Gtamb i = Vtamb i ·ρ ·g [N]

Gtamb = 1,895·104 [N]

Vtamb i = (π (Di + S3)3 Lui) [m3]

Vtamb = 0,251[m3]

ρ = 8000 [kg/m3]

Greutăţi diverse (şuruburi, şaibe, piuliţe):

Gdiv = 0,1 ·Gtanb i[N]

Gdiv =1895[N]

- Greutatea blindajului

Gblind = Gb1 + Gb2 [N]

Gbi = Vci ρ g [N]

Gb1 =0 [N]

Gb2 =1 [N]

Pentru materialul de blindaj se alege: T 105 M 120 (STAS 13718/89) ⇒

ρ = 8000 kg/m3. Plăcile de blindaj sunt de formă dreptunghiulară cu
dimensiunile 350 x 550 (mm x mm).

32
Fig.10 Modul de aşezare al plăcilor de blindaj
Numărul de plăci pe lungimea utilă a tamburului:

NrL = Lu/0,55[bucăţi]

NrL = 19,136[bucăţi]

Numărul de plăci pe lăţimea tamburului:

2πRu
Ntl = 0,35
[bucăţi]

Ntl = 27,689 [bucăţi]

Grosimea unei plăci S4, se va lua din capitolul 1. Suprafaţa interioară a

tamburului pentru camera 1, 2, 3 va fi:

Camera I:
Si1 = 2 π Ru Lu1 [m2]

Si1 =40,8 [m2]

Camera II:
Si2 = 2 π Ru Lu2[m2]

Si2 =61,2 [m2]

Suprafaţa totală:
Si total = Si1 + Si2 [m2]

Si total = 102 [m2]

Suprafaţa placă:
Splacă = 0,35 x 0,55 = 0,1925 [m2]

Numărul total de plăci:

Ntp = Sitot/Splacă[bucăţi]

Ntp =529,869 [bucăţi]

Numărul de placi per cameră:

33
 N p i = Sii/Splacă [bucăţi]

N p 1 =Si1/Splaca=211,947 [bucăţi]

N p 2 = Si2/Splaca=317,921 [bucăţi]

Greutatea blindajului:
Gb = Ntot plăci iGplacă [N]

Gb =4,609·105 [N]

Greutatea blindajului per cameră:

Gb i = Np i Gp [N]
5
Gb 1 =1,844·10 [N]

Gb 2 =2,766·105 [N]

Volumul unei plăci :

Vp = 0,37x0,55xS4 [m3]

Vp = 0,011 [m3]

Greutatea unei plăci :

Gp = Vp ρplacă g [N]

Gp = 869,889 [N]

Forţele uniform distribuite (pentru camera i) se determină cu relaţiile:

- În plan vertical:

Gtamb 1 + Gdiv 1 + Gb1

P1v tot = Fc1V + L1
[N ]

P1v tot =1,591·105 [N]

Gtamb 2 + Gdiv 2 + Gblind 2

P2v tot = Fc 2V + L2
[N]

P2v tot =1,262·105 [N]

- În plan orizontal:

34
 PiHtot = Fc1H [N]

PiHtot =1,092·107 [N]

P2Htot = Fc2H [N]

P2Htot = 7,476·106 [N]

Unde Fc1V, şi Fc2V reprezintă sarcinile uniform distribuite care acţionează

asupra tamburului corespunzător camerei 1 şi 2, datorate încărcării morii (în
plan vertical): Fc1H, Fc2H (în plan orizontal).

3.12. Calculul şi obţinerea diagramelor

Considerând tamburul morii ca o grindă orizontală simplă rezemată (pe fusul

lagărelor) încărcată cu forţele calculate, se determină, în continuare
reacţiunile din reazeme în plan orizontal şi vertical, trasându-se apoi
diagramele de forţe tăietoare şi de momente încovoietoare.

1. În plan vertical

1/3

2/3 Gtr
lf h

Gf
35
Fig. 11 Diagrama forţelor verticale

În care Gtr reprezintă greutatea capacului tronconic ce acţionează la 2/3

de vârful capacului tronconic.
Atunci G2 = G5 presupunem că va acţiona în puntul lui Gtr (reprezentând
geometric aplicarea lui Gf)

lf 2
l1 = + h [m]
2 3

l1 =0,636 [m]

l2 = h/3 [m]

l2 = 0,124 [m]

Calculăm reacţiunea V1 din ecuaţia de echilibru în reazemul 7.

Σ M7 = 0 ⇒

V1(2l1+2l2+Lu) - G2(l1+2l2+Lu) – P1VtotLu1(l1+l2+(Lu1/2)+Lu2+Lu3) – G3

½(l1+l2+Lu2+Lu3) – P2VtotLu2(l1+l2+(Lu2/2)+Lu3) – G4(l1+l2) + M + FV(l1+l2) –
G5l1 = 0

V1 = 9,027·105[N]

Din această relaţie obţinem V1 (FV reprezintă componenta verticală a

rezultantelor forţelor din angrenaj).

Calculăm reacţiunea V7 din ecuaţia de echilibru în reazemul 1:

Σ M1 = 0 ⇒

36
G2l1 + P1VtotLu1(l1+l2+(Lu1/2)) + G3 ½(l1+l2+Lu1) + P2VtotLu2(l1+l2+(Lu2/2)+Lu1)+ +
G4(l1+l2+Lu) + M + FV(l1+l2+Lu) + G5(l1+2l2+Lu) – V7(2l1+2l2+Lu) = 0

V7=1,286·106[N]

Diagrama fortelor taietoare

T12=V1=9,027·105

T2-8=V1=9,027·105

T2+8=T2-8-G2=8,695·105

T4-8=T2+8-P1Vtot·LuI=1,997·105

T4+8=T4-8-G1/2=-3,114·104

T5-8=T4+8-P2Vtot·LuII=-8,054·105
T5+8=T5-8-G2/3=-8,362·105

T6-8=T5-8+Fv-G4=-1,287·106

T6+8=T6-8-G5=-1,32·106

T7=T6+8=-1,32·106

Diagrama de momente incovoietoare

M1=0

M2=V1·l1=5,36·105

M3=V1·(l1+l2)-G2·l2=6,819·105

37
 M4=V1·(l1+l2+LuI)-G2·(l2+LuI)+P1Vtot(LuI)2/2=5,752·106

M5=V1(l1+l2+Lu1+Lu2)-G2(l2+Lu1+Lu2)-P1VtotLu1(Lu2+Lu1/2)-G31/2Lu2-P2Vtot(Lu2)2/2
M5 = 2,91·105

M7 = 0

M6 = V8l1=8,183·105

Momentul încovoietor maxim în plan vertical este la distanţa xv, unde T = 0.

38
 dM 45
=0⇒
dx
V1-G2-P1VtotLu1-G3 ½-P2Vtot(xv-(l1+l2+Lu1) = 0

V1 − G 2 − G 31 / 2 − P1Vtot
xv = l1+l2+Lu1+ =8,881 m
P2Vtot

Înlocuind valoarea lui xv în relaţia:

 L u1 
Mmax = V1xv-G2(xv-l1)+P1VtotLu1(xv-( l1 + l 2 +   )-G3 1/2(xv-(l1+l2+Lu1))-
 2 

P2Vtot
[ x v − ( l1 + l 2 + L u 1 ) ] 2
2
Mmax =1,873·106

2. În plan orizontal
Se reprezintă grinda cu forţele corespunzătoare.
FH – componenta orizontală a rezultantelor forţelor din angrenare;
M1 = 0 ⇒
P1HtotLu1(l1+l2+(Lu1/2))+P2HtotLlu2(l1+l2+Lu1+(Lu2/2))-FH(l1+l2+Lu)-H5(2l1+2l2+Lu) = 0

Din această ecuaţie se obţine H5=2,316·107

Fvetrical = 0 ⇒
H1+H5+FH = P1HLu1+P2HLu2+P3HLu3 ⇒ H1=5,04·107

Diagrama de forte taietoare in plan orizontal

T1=H1=T2=5,04·107

T3=H1-P1Htot·(l1+l2+LuI)=-3,894·106

T4=T3-P2Htot·LuII=-5,111·107

T5=-H5=2,316·107

39
 Diagrana de momente încovoietoare

M1 = 0

M2 = H1(l1+l2)=3,83·107

M3 = H1(l1+l2+Lu1)-P1H(Lu1)2/2=1,537·108
M4 = H1(l1+l2+Lu1+Lu2)-P1HLu1((Lu1/2)+Lu2)-P2H (Lu2)2/2=3,244·107

M5 = 0

Momentul încovoietor maxim în plan orizontal este la distanţa xH, unde H = 0.

40
 T4 = T3-P2H(xH-(l1+l2+Lu1)) = 0

T3
XH = +l1+l2+Lu1=4,449m
P2 H
Momentul maxim încovoietor în plan orizontal este dat de relaţia:

MiHmax = H1xH+P1HLu1(xH-(l1+l2+(Lu1/2))-P2H
( x H − ( l1 + l 2 + Lu1 ) ) 2
2

MiHmax=1,504·108

Reacţiunile în cele două regimuri au expresii:

♦ Regimul 1: R1 = V12 + H 12 =5,041·107 (N)

♦
♦ Regimul 8: R8 = V82 + H 62 =4,27·107 (N)

♦
Momentul de încovoiere rezultat în fiecare punct este:

MI = 2
M iH + M iV2 =1.504·108 (Nm)

Momentul încovoietor maxim este în punctul xV (sau xH) după calcule.

MI max = M iH2 ( xV ) + M iV2 max =1,504·108 (Nm)

sau

MI max = 2
M iH max + M iV ( x H )
2
=1,504·108 (Nm)

Dacă MiH este maxim pentru xH momentul echivalent maxim este dat de relaţia:

8
Mech = M i2max + M t2 = 1,504·10 (Nm)

41
 N 6
în care Mt = 9550 =1,283·10 (Nm)
n

Tensiunea efectivă maximă ce apare în tamburul morii în secţiune verticală este :

σef = Mech/W=6,278·108 (N/m2)

unde W este modulul de rezistenţă al secţiunii;

π ( De4 − Di4 )
W= (m3)
32 De

W=0,24 (m3)

Secţiunea este:

Fig. 19

Pentru determinarea lui σef se ţine seama de existenţa gurilor de vizitare, a

găurilor pentru şuruburi, şuruburile de prindere, a blindajelor. Din această cauză W
se micşorează cu 20%.

Se determină σef max cu Wef = 0,8 Wcal=0.192

σef max=7,847·108
Condiţia de verificare a rezistenţei tamburului este:

42
 σef max ≤ σa

σa = σ-1 / c

pentru tambur solicitat la oboseală după un ciclu alternant simetric

unde: σ-1 - reprezintă rezistenţa la oboseală a materialului (OL 37)pentru ciclu
alternant simetric, σ-1 = 24,5x107(din STAS OL 37);
c - este coeficientul de siguranţă şi este 4;
Di – diametrul interior al tamburului (Dnominal) (m);
De – diametrul exterior al tamburului = D1+2S3 (m);

3.13. Calculul capacului morii

Capacele morii sunt solicitate la forfecare datorită forţei tăietoare, şi la

încovoiere datorită momentului încovoietor din baza mare a capacului tronconic.
Solicitările maxime datorate încovoierii în plan vertical care conţine axa geometrică a
morii (planul desenului), producând întinderea în fibrele situate în partea inferioară
a axei şi compresiune în fibrele situate în partea superioară. În timpul rotirii morii
tensiunile produse de încovoiere în aceeaşi fibră se schimbă de semn (plus când fibra
este la partea inferioară, minus când fibra este la partea superioară) deci rezultă o
solicitare de oboseală după un ciclu alternant simetric.
Momentul încovoietor MI se determină din diagrama de momente
încovoietoare în plan vertical pentru punctul 3. Acest moment produce în peretele
capacului tensiunea radială σr şi tangenţială σt.

M i Rs − r f
0,87
σr max = π 2 R s r f =3,103·1010
S1
6

M i Rs + r f
σ tmax = 0,13
π 2 Rs r f
S1
6
Di De
Rs = + S3 sau Rs =
2 2

43
 σt max=1,31·1010 Rs
=1.63

Se determină tensiunea echivalentă:

σ ech . max . = σ echiv . min . = σ r2. max +σ t2. max −σ r . max σ t . max =2,698·1010

Deoarece ciclul de solicitare este alternant simetric amplitudinea ciclului este:

σv = σmax = σmin

Coeficientul de rezistenţă la oboseală este c = 3 – 4;

σ-1 - rezistenţa la oboseală pentru OL 37 este σ-1 = 24,5 107 (N/m2)

σ −1
Rezultă că σa =
c

Se verifică σ echiv . max ≤ σ a î

3.14. Calculul şuruburilor prin care se asamblează capacele de tamburul morii

Îmbinarea dintre capace şi tamburul morii se realizează prin flanşe şi

şuruburi.
Jumătatea din numărul şuruburilor se montează cu joc, iar restul se montează fără
joc (păsuite) pentru a realiza centrarea şi pentru a putea transmite forţele
transversale datorat momentului de torsiune şi forţelor tăietoare.
De regulă şuruburile se montează alternativ: un şurub cu joc, un şurub păsuit.
Şuruburile sunt supuse următoarelor solicitări:

44
 ♦ întindere datorată forţei de prestrângere (strângere iniţială) Po,
realizată la montaj;
♦ torsiune datorită momentului de frecare dintre spirele piuliţei şi
spirele şurubului în timpul prestrângerii;
♦ întindere datorată forţei din exploatare care variază între
valoarea 0 şi o valoare maximă P (ciclu pulsativ);
♦ forfecare datorită forţelor tăietoare şi forţelor transversale
produse de momentul de torsiune de acţionare a morii;

Calculul şuruburilor
13.1 Se stabileşte numărul de şuruburi în funcţie de condiţiile constructive şi de
posibilităţile de montare şi se adoptă materialul din care se realizează şuruburile şi
piuliţele.
Se pot alege 14 – 18 şuruburi (în funcţie de diametrul nominal dat în tema de
proiect). Materialul este un oţel aliat superior 33 Mo Cr 11, conform STAS 791 – 80
cu caracteristicile: - rezistenţa la tracţiune Rm = 980 – 1180 (N/m2)
- rezistenţa la oboseală σ-1 = 49 107 (N/m2)

13.2 Se determină forţa de întindere din exploatare cu relaţia:

Mi
P= = 1,023·109 (N)
0,75iD s

în care: - Mi este momentul încovoietor corespunzător planului îmbinării

calculat, mai solicitate dintre capac şi tamburul morii (se determină din diagrama de
momente încovoietoare) (N/m2);
- i numărul total de şuruburi (ales);
- Ds reprezintă diametrul capului şurubului (orientativ 14 mm);
Deoarece în condiţiile practice nu este posibilă prestrângerea absolut uniformă a
şuruburilor s-a considerat că numai ¾ din ele preiau sarcina din exploatare.

13.3 Se apreciază rezerva de prestrângere P01 necesară după aplicarea sarcinii din
exploatare:
P1 = (0,5 – 0,6)P=5,114·108 (N)

45
 Forţa totală care încarcă şurubul:
Pt = P+P01=1,534·109 (N)

13.4 Se predimensionează secţiunea As a şurubului, corespunzătoare diametrului

interior d1 al filetului:

πd 12 Pt
As = = c =2,168 (m2)
4 1,15σ c

unde: σc – limita de curgere a materialului şurubului = 80 107 (N/m2)

c – coeficien de siguranţă = 2, 5 – 4;
Se predimensionează secţiunea părţii nefiletate a şurubului:

πd s2 Pt
As1 = = c ⇒ d s =1,782
4 σc

Deci se adoptă şurubul cu cap hexagonal M__x50 (60) conform STAS 920 – 69.

13.5 Se dimensionează constructiv şurubul

Fig. 20 Dimensiunile şurubului

În care b, S, D, K, l, d1, ds sunt luate din STAS.

b=26 mm

46
 S=17 mm

D=18,7 mm
K=7 mm

l=50 mm

d1=10 mm

ds=12,2 mm

Cunoscând geometria îmbinării (şurub şi flanşe) se determină rigiditatea

şurubului şi flanşelor cu relaţiile:

1 1 i
L si 1 i
L si
=
Cs Es
∑A
1
=
Es
∑ πd
1
2
si 1

4
π EF  L F .1 + L F .2 
2

CF =  S +  − d g2 
4 L F .1 + L F .2  2  

π.
d1
2

Cs Es .
4.
Ls1

Cs=6,344·108

CF=3,275·109

unde: CS şi CF – reprezintă rigiditatea şurubului , respectiv a flanşei (N/m);

ES şi EF – reprezintă modulul de elasticitate al materialului, flanşei (N/m2);

ES = 2,1 1011 şi EF = 11 1010 (N/m2);

Lsi – lungimea porţiunii I a şurubului (m);

47
 DI - diametrul porţiunii I a şurubului (m);
LF.1 şi LF.2 – grosimea primei şi a celei de-a doua flanşe (m);
S – deschiderea cheii utilizate pentru strângerea piuliţei (m);
Dg – diametrul găurii din flanşe în care este montat şurubul (m);

Din cele două relaţii se obţine: CS şi CF.

Materialul de construcţie al flanşei este Fc 300 (STAS).
Cu datele existente se pot calcula forţele:

Pt= P/λ (N)

CS
λ =
CS +CF

6.344.
8
10
λ
6.344.
10 3.275.
8 9
10

λ
0,
162

48
4.BIBLIOGRAFIE

 Cursurile de: Organe de Maşini, Rezistenţa Materialelor;

 Buzdugan Gh. – 1980, ,,Rezistenţa Materialelor”, Ed. Tehnică,
Bucureşti;
 Bulzdugan Gh. Şi colab. – 1989, ,,Calculul de rezistenţă al
pieselor”, Ed. Tehnică, Bucureşti;
 Constantinescu V.N. şi colab. – 1980, ,,Lagăre de alunecare”,
Ed. Tehnică, Bucureşti;
 Brăghici I. Şi colab. – 1980, ,,Organe de maşini”, EDP,
Bucureşti;
 Iordache Gh. Şi colab. – 1988, ,,Utilaje pentru mărunţirea
materialelor solide - Îndrumar de proiectare”, Bucureşti;
 Jinescu V.V. – 19.., ,,Calculul şi construcţia utilajelor
tehnologice pentru industria de proces”, vol. III şi IV, Ed. Tehnică,
Bucureşti;
 Manea Gh. – 1970, ,,Organe de maşini”, Ed. Tehnică, Bucureşti;
 Renest M. – 1973, ,,Calculul şi construcţia utilajului chimic”,
vol. II, Ed. EDP, Bucureşti;
 Xxx – 1973, ,,Manualul inginerului mecanic”, vol. I, Ed.
Tehnică, Bucureşti;
 Xxx - …., ,,Atlas reductoare cu roţi dinţate”;
 Nedeff Valentin – 1997, ,,Maşini şi instalaţii pentru industria
alimentară”, vol. I şi II, Univ. Bacău;
 Nedeff Valentin – 1997, ,,Procese de lucru, maşini şi instalaţii
pentru industria alimentară”, Ed. Agris, Bucureşti;

49